1.

COMPOZIŢIA CHIMICĂ A LAPTELUI

Laptele este un lichid de culoare albă-gălbuie secretat de glanda mamară
a mamiferelor. Din punct de vedere fizico-chimic laptele reprezintă un sistem
complex putând fi considerat o emulsie de grăsime într-o soluţie apoasă care
conţine alte substanţe sub formă coloidală (proteinele) sau sub formă dizolvată
(lactoză, săruri minerale, vitamine). Din punct de vedere al fizicii coloidale,
laptele este o dispersie care este alcătuită din patru faze:
 faza gazoasă care conţine în principal CO2;
 faza grasă sub formă de globule de grăsime cu Ø = 2 – 5 µm care
conţine lipide propriu-zise şi substanţe liposolubile. Globulele de
grăsime sunt protejate de o membrană fosfolipidică-proteică şi sunt
emulsionate în faza apoasă;
 faza coloidală formată din micele de cazeină asociate cu fosfaţi şi
citraţi de calciu şi magneziu;
 faza apoasă care conţine proteine solubile, lactoză şi substanţe
minerale.
Dacă avem în vedere laptele de vacă care are un conţinut mediu de
12,5% substanţă uscată, elementul predominant este apa după care urmează, în
ordine, glucidele, lipidele, proteinele, substanţele minerale şi vitaminele.
Compoziţia chimică medie a laptelui de vacă este următoarea (tabel 1):
Tabelul 1
Compoziţia chimică a laptelui de vacă
Nr.
Component %
crt.
1. Apă 87,5
2. Substanţă uscată totală 12,5
3. Grăsime 3,5
4. Substanţă uscată negrasă 9,0
5. Proteine totale 3,4
6. Cazeină 2,8
7. Lactalbumină 0,5
8. Lactoglobulină 0,1
9. Lactoză 4,5
10. Săruri minerale 0,7

5
 1.1. PROTEINELE LAPTELUI

Cantitatea de proteine din lapte este dependentă de: specia animalului,

rasă şi individul considerat, stadiul de lactaţie, alimentaţie (furajarea) şi starea
fiziologică a animalului.
Proteinele din lapte sunt formate din cazeină circa 80 – 85%,
lactalbumină 10 – 12% şi lactoglobulină 5 – 8%. Ele constituie elementul cel
mai valoros al laptelui şi sunt proteine complete întrucât conţin toţi aminoacizii
esenţiali necesari organismului.
Cazeina este componentul proteic de bază şi se deosebeşte de celelalte
proteine ale laptelui prin aceea că, în molecula sa, conţine fosfor sub formă de
acid fosforic, fiind deci o fosfoproteină. Cazeina se prezintă sub formă de
pulbere albă, fără miros şi gust şi practic nu este solubilă în apă. În lapte ea se
găseşte sub formă de soluţie coloidală, deoarece se solubilizează în prezenţa
unor soluţii de săruri. Cazeina este legată de sărurile de calciu şi formează
complexul cazeino-fosfo-calcic.
Cazeina nu este o substanţă chimică unitară; molecula sa este formată
din patru fracţiuni α, β, γ şi k-cazeină, care se deosebesc prin conţinutul de
fosfor şi modul cum se comportă sub acţiunea cheagului. α şi β cazeina
precipită sub acţiunea cheagului, formând coagulul de brânză, iar γ-cazeina
rămâne în zer. K-cazeina are rol protector faţă de celelalte fracţiuni cazeinice.
K-cazeina este degradată de către enzimele coagulante şi astfel poate avea loc
precipitarea cazeinei.
Cazeina precipită prin adaos de acid, începând la pHi = 4,6 (punctul
izoelectric), când este eliberată din complexul cazeino-fosforic-calcic. De
asemenea, coagulează sub acţiunea enzimelor coagulante (cheag, pepsină), în
prezenţa ionilor de calciu, când trece în fosfo-cazeinat de calciu insolubil
(paracazeinat).
Lactalbumina este o proteină bogată în sulf, dar lipsită de fosfor. Este
solubilă în apă şi nu precipită sub acţiunea acizilor sau a enzimelor coagulante.
Lactalbumina precipită sub acţiunea căldurii (peste 72°C), proprietate care
permite obţinerea ei sub formă de urdă din zer. Lactalbumina are o mare
valoare alimentară, fiind uşor asimilabilă şi conţinând aminoacizi foarte

6
importanţi pentru organism. Valorificarea ei poate fi realizată direct la
coagulare prin procedeul obţinerii brânzeturilor cu înglobare de albumină.
Lactoglobulina se găseşte în cantitate foarte mică şi nu poate fi separată
din zer prin procedeele de fabricare a brânzeturilor, deoarece nu precipită nici
prin adaos de acizi şi nici prin încălzire. Împreună cu lactalbumina sunt proteine
care se găsesc normal în zer, denumite de aceea proteine serice.

1.2. GRĂSIMEA DIN LAPTE

Este componentul care variază cel mal mult cantitativ, în funcţie de rasa
animalului, dar şi de hrana şi îngrijirea lui.
Grăsimea laptelui este formată în majoritate din trigliceride 98 – 99% şi
cantităţi reduse de fosfatide 0,2 – 1%, steroli 0,25 – 0,4% etc. Important este
faptul că grăsimea laptelui conţine toţi acizii graşi (circa 60), unii cu valoare
fiziologică foarte importantă.
Culoarea grăsimii este dată de prezenţa pigmenţilor solubili (caroten,
xantofilă) proveniţi din nutreţuri, astfel că vara, datorită păşunatului, culoarea
laptelui este mai galbenă.
Grăsimea se găseşte în lapte sub formă de emulsie, globule mici cu
diametrul de 2 – 10 μ. Punctul de topire al grăsimii se situează între 29 şi 34°C.
Grăsimea din lapte este componentul cel mai variabil pentru laptele de vacă 3 –
5,4%, cu o valoare medie de 3,7%). Ca şi proteinele şi lactoza, grăsimea este
sintetizată la nivelul glandei mamare.
Din punct de vedere fizic, grăsimea din lapte se prezintă sub formă de
globule sferice cu Φ = 0,2 – 15 μm. Din punct de vedere structural, globulele de
grăsime nu sunt omogene, de la centrul globulei spre exteriorul acesteia
observându-se trei zone:
 zona centrală formată din gliceride cu punct de topire scăzut;
 zona intermediară formată din trigliceride cu punct de topire ridicat;
 zona periferică care este reprezentată de membrana globulelor şi care, la
rândul său, este formată:
 spre interior din fosfolipide, colesterol şi vitamina A;
 spre exterior, în contact cu plasma laptelui sunt proteinele care se
leagă de fosfolipide prin legături electrostatice (fig. 1).

7
 Prezenţa membranei globulei de grăsime asigură:
a. stabilitatea emulsiei;
b. oarecare acţiune antioxidantă datorată acţiunii fosfolipidelor din
structura membranei.
În fracţiunea proteică a membranei există cel puţin 26 enzime, dintre
care importante din punct de vedere tehnologic sunt: fosfataza alcalină,
fosfataza acidă, plasmina care poate degrada proteolitic cazeinele. Plasmina
însoţeşte de regulă k-cazeina.
Grăsimile din globule pot fi parţial cristalizate în funcţie de compoziţia
lor chimică, mărimea lor şi temperatură. În laptele proaspăt (37°C), toată
grăsimea va fi lichidă, dar o mare parte devine cristalizată dacă laptele este răcit
la 4...10ºC, timp de 48 de ore.

Fig. 1. Structura globulelor de grăsime

1.3. GLUCIDELE DIN LAPTE

Lactoza este un diglucid (C12H22O11·H2O) format dintr-o moleculă de

glucoză şi una de galactoză, unite printr-o legătură monocarbonilică. Este
singurul reprezentant al glucidelor în lapte, iar laptele este singurul produs în
care apare lactoza.

8
 În laptele proaspăt, provenit de la animale sănătoase, lactoza se găseşte
în proporţie de 4,3 – 5,7% (în medie 4,8%). Prezenţa ei în cantităţi mai mici
constituie un indiciu al unor afecţiuni mamare.
Prin hidroliză acidă sau sub acţiunea unei enzime, numită lactaza,
lactoza se transformă într-o moleculă de glucoză şi una de galactoză:
C12H22O11 + H2O → C6H12O6 + C6H12O6
lactoză glucoză galactoză
În continuare, sub acţiunea microorganismelor, lactoza poate suferi
diferite fermentaţii, cu aplicaţii importante în tehnologia produselor lactate.
Astfel, sub acţiunea bacteriilor lactice, lactoza este transformată în acid
lactic, având loc fermentaţia lactică, conform reacţiei:
bacterii lactice
2 C6H12O6 4 CH3 – CHOH – COOH
acid lactic
Acidul lactic rezultat determină coagularea cazeinei şi imprimă
produsului respectiv gust acid (produse lactate acide, brânzeturi proaspete).
Sub acţiunea bacteriilor propionice, acidul lactic poate fi transformat, în
continuare, în acid propionic, ceea ce reprezintă fermentaţia propionică:

bacterii propionice
3 CH3 – CHOH – COOH
2 CH3 – CH2 – COOH + CH3 – COOH + CO2 + H2O
acid propionic acid acetic
Această fermentare are loc în cursul maturării brânzeturilor cu pastă tare
(tip şvaiţer) şi contribuie la formarea gustului specific şi a desenului
caracteristic.
În prezenţa germenilor sporulaţi anaerobi, de tipul Clostridium, întâlniţi
frecvent în lapte, lactoza poate fi transformată în acid butiric – fermentaţie
butirică – conform reacţiei:
bacterii butirice
2 C6H12O6 2 CH3 – (CH2)2 – COOH + 4 CO2 + 4 H2
Această fermentaţie nedorită provoacă balonarea târzie a brânzeturilor,
imprimându-le totodată, gust neplăcut.
Sub acţiunea unor specii de drojdii, lactoza poate fi transformată în
alcool etilic - fermentaţie alcoolică - care are loc, de obicei, în paralel cu
fermentaţia lactică:

9
 drojdii
2 C6H12O6 4 C2H5OH + 4 CO2
alcool etilic
Sub această formă se întâlneşte în fabricarea unor băuturi lactate: chefir,
cumâs. Ca produs industrial, lactoza se obţine din zer, prin concentrare şi
cristalizare în condiţii speciale.

1.4. SUBSTANŢELE MINERALE

Laptele conţine 0,7 – 0,9% săruri minerale: cloruri, fosfaţi şi citraţi de

Ca, Na, K şi Mg. În cantităţi foarte mici se mai găsesc în lapte: S (în molecula
unor substanţe proteice), Zn, Fe, Al, Cu etc.
O parte din substanţele minerale sunt legate de proteine, în principal
cazeină, iar cealaltă parte sunt libere şi se găsesc în plasma laptelui.
Spre deosebire de ceilalţi componenţi ai laptelui, conţinutul în săruri
minerale şi raportul dintre acestea se menţin aproape constante; variaţiile ce
apar uneori indică un lapte anormal (de exemplu: un conţinut ridicat de cloruri
indică un lapte mamitic).
Din punct de vedere tehnologic prezintă importanţă raportul dintre Ca/P
(CaO/P2O5 > 0,7) deoarece acest raport influenţează coagulabilitatea laptelui.
Având în vedere că la pasteurizare are loc o precipitare parţială a sărurilor
solubile de calciu este necesară o restabilire a nivelului de săruri de calciu
solubile prin adaos de CaCl2.

1.5. ENZIMELE DIN LAPTE

Enzimele proprii laptelui sunt de origine endogenă adică provin din

sânge. Enzimele sunt compuşi de natură proteică cu rol catalitic în reacţiile
biochimice. Laptele conţine numeroase enzime (circa 19), dintre care unele sunt
sintetizate de glanda mamară (enzime proprii), iar altele, secretate de
microorganismele prezente în lapte.
Dintre enzimele laptelui cele mai importante din punct de vedere practic
sunt:

10
 Proteaza alcalină (plasmina sanguină) prezintă o activitate enzimatică
de tip tripsinic. Are activitate maximă la 37°C şi la pH = 7,5 – 8,0.
Degradează preferenţial β-cazeina. Degradează şi α-cazeina. K-cazeina
este cea mai rezistentă la acţiunea proteazei alcaline. Proteaza alcalină are o
termorezistenţă relativ ridicată: la 70°C/ 10 min. se păstrează 20% din
activitatea enzimatică. Rezistă la tratament UHT (123ºC/ 2 s). Inactivarea
completă are loc la 142°C/ 16 s. Proteaza alcalină intervine în maturarea
brânzeturilor cu pastă presată. Activitatea sa este mai importantă în brânzeturile
cu umiditate mare sau în acele brânzeturi la care maturarea depinde de flora de
suprafaţă (brânzeturi de tip Camembert).
Proteaza acidă prezintă activitate maximă la pH = 3,5 – 4,0 şi la 50°C.
Acţionează preferenţial asupra α-cazeinei comparabil cu chimozina. Contribuie
la maturarea brânzeturilor.
Lipoprotein-lipaza are pH optim la 8,5 – 9,0. Lipoprotein-lipaza
produce râncezirea lipolitică spontană a laptelui. Laptele de la sfârşitul
perioadei de lactaţie conţine mai multă lipoprotein-lipază. Aceasta este
inactivată prin pasteurizare, iar la temperaturi scăzute activitatea ei este
semnificativ micşorată. Lipoprotein-lipaza are afinitate mai mare pentru acizii
graşi cu lanţ lung din structura trigliceridelor sau fosfolipidelor.
Esterazele din laptele de vacă au temperatura optimă la 37°C iar pH-ul
optim este 8,0. Esterazele din lapte au o specificitate mai mare faţă de acizii
graşi cu lanţ scurt din structura trigliceridelor.
Lactoperoxidaza este o enzimă din lapte cu acţiune bactericidă asupra
suşelor de streptococi lactici, în prezenţa H2O2. Este rezistentă la căldură (este
distrusă la 75°C/ 30 min. sau la 80°C/ 30 s). Este folosită ca enzimă test pentru
laptele încălzit la temperatură ridicată sau pentru depistarea H 2O2 adăugată în
lapte ca agent de conservare (reacţia Storch). La reacţie pozitivă (enzima este
prezentă) para-fenildiamina se colorează în albastru închis. Excesul de H 2O2
inactivează enzima.
Catalaza se găseşte în cantitate mare în laptele colostral sau în cel în
care se dezvoltă bacterii lactice producătoare de H2O2. Există deci o catalază
proprie laptelui şi o alta produsă de bacteriile nelactice (cele lactice nu produc
catalază). La 65°C/ 30 minute catalaza este distrusă. Prezenţa catalazei în lapte
în cantitate mare permite diagnosticarea mamitelor.

11
 Lizozimul are proprietatea de a hidroliza pereţii celulelor bacteriene.
Lizozimul este eficace în special asupra bacteriilor Gram-pozitive şi mai puţin
asupra celor Gram-negative. Lizozimul este o enzimă termosensibilă fiind
puternic deteriorată la pasteurizarea laptelui. Lizozimul este foarte abundent în
laptele uman (30 mg/ 100 ml), respectiv de 3000 de ori mai mult decât în laptele
de vacă.
Reductaza aldehidică (xantinoxidaza) oxidează hipoxantina în acid uric
cu formare de H2O2.. Este distrusă prin încălzire 75°C/ 3 min. sau la 80°C/ 10 s.
Enzima se găseşte la suprafaţa globulelor de grăsime. Activitatea enzimei creşte
prin încălzirea şi omogenizarea laptelui precum şi prin activitatea proteolitică şi
lipolitică din lapte, deoarece enzima este eliberată din complexe. Enzima se
utilizează ca test pentru a determina eficienţa pasteurizării.
Fosfataza acidă se găseşte în lapte în stare liberă şi asociată cu
membrana globulelor de grăsime. Enzima rezistă la pasteurizarea normală iar la
sterilizarea UHT poate rămâne activă în proporţie de 20% din valoarea iniţială,
ceea ce provoacă coagularea laptelui sterilizat UHT la păstrarea acestuia.
Fosfataza acidă poate conduce la desfacerea micelelor de cazeină datorită
defosforilării. Contribuie în mică măsură la maturarea brânzeturilor dacă nu este
distrusă la pasteurizare.
Fosfataza alcalină se găseşte în lapte în stare liberă, dar în cea mai mare
parte asociată cu membrana globulelor de grăsime. Fosfataza alcalină este
folosită ca enzimă de diagnosticare a eficienţei pasteurizării şi pentru controlul
gradului de agitare a laptelui (agitarea laptelui conduce la eliberarea enzimei din
membrana globulelor de grăsime).

1.6. VITAMINELE DIN LAPTE

Laptele conţine toate vitaminele necesare dezvoltării nou-născutului şi

sub acest aspect trebuie considerat ca un aliment aproape complet pentru
nevoile nutritive ale omului. Conţinutul de vitamine din lapte variază cu specia,
rasa, perioada de lactaţie, dar, în special cu alimentaţia animalului producător.
Modul de tratare a laptelui după mulgere are o mare influenţă asupra
conţinutului în vitamine. Unele vitamine (A, D) se găsesc în cantitate mai mare
în laptele de vară decât în cel de iarnă, deoarece în timpul verii furajele verzi

12
consumate de animal vin cu un aport mai mare de caroten, respectiv în timpul
verii are loc o bună iradiere a animalului cu UV în timpul păşunatului.
Rolul fiziologic, provenienţa şi comportarea acestor vitamine în dife-
ritele procese tehnologice constau în:
Vitamina A favorizează creşterea organismului tânăr şi-i sporeşte
rezistenţa la infecţii. Provine din β-caroten (pigmenţii galbeni-portocalii din
furaje), prin hidroliza enzimatică a acestuia. Este destul de rezistentă la căldură,
dar foarte sensibilă la oxidare.
Vitamina D (antirahitică) este un regulator al metabolismului fosfo-
calcic, favorizând absorbţia şi reţinerea calciului în organism. Sursa de vitamină
D o constituie sterolii. Este foarte stabilă în lapte, iar tratamentele termice
(pasteurizare, fierbere, sterilizare) şi depozitarea de durată a produselor lactate
nu o afectează.
Vitamina E. Lipsa ei din alimentaţie produce sterilitatea; în cazul
animalelor producătoare de lapte are loc o scădere sau chiar încetarea producţiei
de lapte. În lapte şi în produse lactate vitamina E are rol de antioxidant.
Vitaminele B1, B6 şi B12 previn îmbolnăvirea sistemului nervos şi
anemia. La animalele rumegătoare, aceste vitamine sunt sintetizate de către
microflora tubului digestiv.
Vitamina B2 (riboflavina) influenţează creşterea. Laptele constituie
pentru om sursa cea mai bogată în riboflavină. Este rezistentă la căldură, dar
sensibilă la radiaţiile solare. În procesul de fabricare a brânzeturilor, riboflavina
se elimină aproape complet prin zer. Colostrul conţine de două ori mai multă ri-
boflavină decât laptele normal.
Vitamina C (acidul ascorbic) participă la toate procesele celulei vii şi
sporeşte rezistenţa organismului faţă de boli infecţioase. Laptele şi produsele
lactate nu constituie o sursă bogată în vitamina C, deoarece tratamentele termice
şi oxigenul din aer o distrug.

13
 2. PROPRIETĂŢILE LAPTELUI

2.1. PROPRIETĂŢILE SENZORIALE

Aspectul şi culoarea. Laptele de vacă se prezintă ca un lichid opac cu

consistenţă normală şi culoare alb mat. Dacă laptele conţine o cantitate mai
mare de grăsime şi pigmenţi carotenoidici proveniţi în urma hrănirii animalului
cu anumite furaje (porumb, morcov etc.) culoarea este alb-gălbuie. Laptele
smântânit are culoarea albă cu nuanţe albăstrui, iar zerul este galben-verzui,
datorită pigmenţilor din grupa flavonelor.
Coloraţiile anormale se pot datora următoarelor cauze:
* transformării anormale a laptelui în glanda mamară: este cazul
laptelui colostral, al laptelui de reţinere şi al celui mamitic în care caz
culoarea este gri-gălbuie translucidă; prezenţa sângelui în lapte
determină colorarea laptelui în roz de diferite intensităţi;
* substanţelor colorate medicamentoase administrate vacilor de lapte şi
eliminate prin glanda mamară, aşa cum este cazul albastrului de metilen;
* contaminării cu microorganisme.
Gustul şi mirosul. Laptele proaspăt muls are gust dulceag caracteristic
care poate să dispară prin diluare, smântânire, fierbere. Laptele normal are
miros specific, plăcut, puţin pronunţat.
Laptele împrumută uşor mirosuri străine din mediul înconjurător de la
substanţele în preajma cărora se află (de grajd, bălegar, petrol etc.). Anumite
mirosuri străine pot proveni şi de la nutreţurile consumate de animalele de lapte,
ca de exemplu: trifoi, rădăcinoase, varză etc. Laptele mai poate prezenta miros
şi gust neplăcute de rânced, de seu, datorită oxidării grăsimii din lapte.
Apariţia însă în lapte a unor mirosuri şi gusturi străine este, de cele mai
multe ori, urmarea activităţii biochimice a unor microorganisme de infecţie,
provenite din mediul înconjurător sau de la animalul bolnav care modifică
compoziţia chimică.
Consistenţa laptelui. Laptele normal, proaspăt, este un lichid omogen,
însă cu timpul grăsimea se separă din lapte (prin smântânire spontană).
Consistenţa anormală a laptelui se poate întâlni în:

14
 * laptele mamitic care poate fi grunjos la ieşire din mamele sau să
prezinte o floculare a proteinelor după mulgere;
* laptele colostral care are o vâscozitate mai mare;
* laptele infectat cu unele microorganisme care pot conferi acestuia
consistenţă filantă vâscoasă;
* laptele apos care apare în cazul consumului în exces de varză, frunze
de sfeclă etc.

2.2. PROPRIETĂŢILE FIZICO-CHIMICE ALE

LAPTELUI

Proprietăţile fizico-chimice ale laptelui sunt determinate de structura şi

compoziţia chimică a acestuia.
Densitatea. Este influenţată de:
* conţinutul total în substanţă uscată;
* raportul dintre substanţa uscată negrasă şi grasă.
Densitatea laptelui normal de vacă variază între limitele 1,027 şi 1,034 la
20°C (media fiind 1,030). Densitatea creşte o dată cu creşterea cantităţii de
substanţă negrasă, deoarece componentele principalele din lapte au densităţi
supraunitare: proteinele 1,346 şi lactoza 1,666. Densitatea scade invers
proporţional cu creşterea conţinutului de grăsime, deoarece densitatea grăsimii
este subunitară (0,935 – 0,947). Densitatea laptelui variază şi în raport invers cu
cantitatea de gaze existente, cu starea fizică a grăsimii din lapte. Laptele integral
are densitatea de 1,030, iar prin degresare mai mult sau mai puţin avansată
densitatea creşte la 1,032 – 1,034. Cunoaşterea densităţii normale a laptelui este
importantă pentru depistarea falsificărilor prin diluarea acestuia. Prin
smântânire, ca urmare a extragerii unei părţi mai mici sau mai mari de grăsime,
densitatea creşte la 1,032 – 1,034. Adăugarea de apă face să scadă densitatea cu
circa 0,003 pentru 10% apă adăugată.
Cunoaşterea densităţii prezintă importanţă pentru stabilirea eventualelor
falsificări prin diluare a laptelui, dar şi pentru a putea determina prin calcul
substanţa uscată, pe baza relaţiei dintre valoarea densităţii şi procentul de
grăsime al laptelui. Formula de calcul este:

15
 (4,8  G )  d
S .U .,%   0,5
4
în care: G este conţinutul de grăsime din lapte, în %;
d – densitatea laptelui la 20°C, exprimată în grade de densitate.
Vâscozitatea laptelui. Este o caracteristică a consistenţei şi este
influenţată de:
* compoziţia chimică a laptelui;
* mărimea globulelor de grăsime (omogenizarea conduce la creşterea
vâscozităţii prin mărirea numărului de globule grase care au dimensiuni
mai mici decât în laptele neomogenizat);
* starea de hidratare a micelelor de cazeină şi a proteinelor serice care
măreşte vâscozitatea;
* variaţiile de temperatură – încălzire/ răcire – care măresc
vâscozitatea.
Pe măsură ce laptele se răceşte, vâscozitatea lui creşte iar aderenţa sa la
recipient sau la suprafaţa cu care vine în contact se măreşte. Laptele răcit
spumează mai mult decât cel cald iar spuma este mai persistentă.
Cu cât globulele de grăsime din lapte se aglomerează, cu atât
vâscozitatea creşte. La acidularea laptelui, micelele de cazeină precipită în
flocoane şi creşte consistenţa (vâscozitatea) laptelui.
Punctul de congelare (punctul crioscopic). Acesta are media – 0,540°C
şi este determinat de concentraţia substanţelor dizolvate (lactoză şi săruri
minerale, azot neproteic). Proteinele şi lipidele nu au influenţă asupra punctului
de congelare. Punctul de congelare se poate determina cu ajutorul crioscopului.
pH-ul laptelui. Laptele prezintă proprietate tampon, care este datorată
substanţelor proteice şi sărurilor minerale, în special citraţi şi fosfaţi.
Substanţele menţionate împiedică o variaţie bruscă a pH-ului. Capacitatea de
tamponare maximă are loc la pH = 4,5 – 6,5. pH-ul laptelui are valori cuprinse
între 6,6 şi 6,8. Se poate determina cu precizie electrometric, sau prin metoda
cu albastru de brom-timol în vederea diferenţierii laptelui după valoarea pH-
ului:
* coloraţie verde-gălbuie (pH = 6,6 – lapte normal);
* coloraţie galbenă (pH < 6,2 – lapte acid);
* culoare verde-albastră (pH > 7– lapte alcalin).

16
 Aciditatea totală (titrabilă) a laptelui proaspăt este de 16 – 18°T (din
care 4 – 5°T revine părţii proteice, 1 – 2°T gazelor şi 10 – 11°T sărurilor acide
în principal fosfaţilor). După mulgere, aciditatea laptelui creşte datorită
activităţii bacteriilor lactice asupra lactozei cu formare de acid lactic. Aciditatea
laptelui dă indicaţii asupra prospeţimii acestuia şi asupra calităţilor sale
tehnologice.
Aceasta se determină prin titrare cu o soluţie alcalină (NaOH), în
prezenţa fenolftaleinei ca indicator, şi se exprimă în grade de aciditate.
Determinarea acidităţii se poate face prin mai multe metode, utilizând
concentraţii diferite de soluţie de hidroxid de sodiu: n/10 (Thörner), n/4
(Soxhlet-Henkel) sau n/9 (Dornic). În ţara noastră, aciditatea laptelui se
determină prin metoda Thörner şi se exprimă în zecimi de milimetri folosiţi la
titrare şi deci fiecare zecime reprezintă un grad Thörner.
Aciditatea laptelui creşte, în timpul păstrării, odată cu creşterea
numărului de microorganisme. Ea se datorează în special acidului lactic care se
formează prin fermentarea lactozei de către bacteriile lactice. Laptele cu
aciditate peste 25°T coagulează la fierbere.
Punctul de fierbere al laptelui este de 100,2ºC la presiunea de 760 mm
Hg.
Întrebări:
* Care sunt proteinele laptelui?
* Ce transformări suferă lactoza în urma acţiunii microorganismelor
asupra ei?
* Care sunt enzimele din lapte şi ce rol au ele?
* Din ce este compusă grăsimea laptelui şi care este rolul ei?
* Care sunt principalele proprietăţi senzoriale ale laptelui?
* Prezentaţi proprietăţile fizico-chimice ale laptelui.
* Care este aciditatea laptelui normal?
* De cine este influenţată vâscozitatea laptelui?

17
 3. TRATAREA PRIMARĂ, ORGANIZAREA ZONEI
DE COLECTARE ŞI TRANSPORTUL LAPTELUI

3.1. TRATAREA PRIMARĂ A LAPTELUI DUPĂ

MULGERE

Prin tratarea primară a laptelui se înţelege totalitatea operaţiilor la care

este supus după mulgere, cu scopul de a-i menţine caracteristicile iniţiale.
Noţiunea de tratare primară cuprinde, de regulă, trei operaţii: filtrarea, răcirea şi
păstrarea laptelui. Aceste trei operaţii pot fi realizate numai în cazul fermelor
care pot fi dotate cu o lăptărie a cărei complexitate va depinde de mărimea
fermei de vaci cu lapte. În gospodăria individuală, cu 1 – 3 vaci de lapte, se
aplică numai filtrarea, dar în funcţie de complexitatea gospodăriei, mai ales a
celor cu circa zece vaci cu lapte, poate fi asigurată şi răcirea şi păstrarea
laptelui.

Filtrarea urmăreşte îndepărtarea impurităţilor care au pătruns în lapte în

timpul mulgerii (fire de păr, bălegar, resturi de furaje, praf etc.). Filtrarea
laptelui se face prin pânză de tifon sau filtre de unică folosinţă. Sistemul cel mai
utilizat de filtrare cuprinde o pâlnie specială în care se aşează două site, iar între
site se foloseşte fie tifon în mai multe straturi, fie o rondelă de vată (fig. 2).
După filtrare, rondelele de vată se distrug prin ardere.

Fig. 2. Ansamblu de site

şi material filtrant:
a – pâlnie; b – sită;
c – inel de strângere.

18
 Răcirea laptelui filtrat este obligatorie pentru împiedicarea dezvoltării
microorganismelor şi păstrarea calităţii iniţiale a laptelui. Răcirea imediată a
laptelui conduce la prelungirea duratei fazei bactericide a acestuia. Laptele
recoltat în condiţii igienice, care ajunge în 4 – 5 ore la fabrică, poate fi răcit
până la temperatura de 10...12°C, cu condiţia ca în cursul transportului
temperatura să nu depăşească 13°C. Dacă laptele se păstrează timp de 24 ore,
atunci trebuie răcit la 4...6°C.
În gospodăria individuală în care se recoltează laptele de la mai puţin de
10 vaci, răcirea laptelui se poate face în bidoane care se introduc în lăzi
frigorifice. Pentru răcirea laptelui în ferme mici, mijlocii şi mari se folosesc
vane cu pereţi dubli prevăzute cu agregat frigorific şi răcitoare cu plăci.
Depozitarea laptelui răcit, în condiţiile în care nu poate fi expediat
imediat fabrică, se face în tancuri izoterme cu capacitate de 2000 – 5000 l,
prevăzute cu agitator, care permit păstrarea laptelui răcit la o temperatură de
4°C, cu o variaţie de 1...2°C/ 24 ore. Aceste tancuri izoterme sunt recomandate
pentru fermele mijlocii şi mari. Pentru fermele mici, laptele poate fi păstrat
chiar în vana în care s-a făcut răcirea.

3.2. ORGANIZAREA ZONEI DE COLECTARE

Zona de colectare a laptelui cuprinde satele şi comunele existente în

zona respectivă. Laptele provenit din gospodării individuale se colectează în
puncte de strângere şi în centre de colectare.
Punctul de strângere. Este situat, de regulă, în centrul geografic al
satului sau comunei, având o capacitate pentru maximum 2 – 2,5 ore de
recepţie. Raza lui de activitate este ~ 5 km şi trebuie să fie amplasat pe artera
principală a satului sau comunei.
Localul în care se desfăşoară activitatea trebuie sa corespundă din punct
de vedere igienico-sanitar (încăperi pardosite cu mozaic, pereţii placaţi în
faianţă, geamuri prevăzute cu site, ventilaţie eficientă) şi să aibă apă caldă şi
rece şi posibilitatea de scurgere sau de canalizare.
La punctele de strângere se efectuează următoarele operaţii:
* recepţia calitativă, care constă în aprecierea gustului şi
mirosului, determinarea prospeţimii (proba cu alcool), determinarea

19
 densităţii cu termolactodensimetru, determinarea impurităţilor cu
lactofiltrul;
* determinarea grăsimii;

* recepţia cantitativă prin măsurarea cantităţii de lapte;

* tratarea preliminară a laptelui (strecurare, răcire);

* transportul la fabrică sau la centrul de colectare.

Localul (minimum două încăperi) va fi dotat cu: centrifugă Gerber,
butirometre şi stative pentru butirometre, eprubete, pipete, automat pentru acid
sulfuric şi alcool izoamilic, măsurători simple, strecurători metalice adaptabile
la bidon, bidoane, vană de răcire cu agregat de răcire propriu, dulap frigorific de
păstrare a laptelui, dulap de păstrare a mijloacelor de analiză, masă pentru
efectuarea analizelor, fişet pentru îmbrăcăminte de protecţie, dulap pentru
păstrarea materialului de igienizare (sodă calcinată, clorură de var, săpun
prosoape, tifon etc.). La punctul de strângere a laptelui, se poate face recepţia de
două ori pe zi (dimineaţa şi seara). De la punctele de colectare, laptele poate fi
expediat direct la fabrică sau la centrele de colectare.
Centrul de colectare. Centrul de colectare primeşte laptele de la mai
multe puncte de strângere şi de la producătorii din comuna unde este amplasat.
La centrul de colectare, situat într-o poziţie centrală faţă de punctele de
strângere din zona de colectare şi în apropierea unei şosele, se execută
următoarele operaţii: recepţia calitativă/ cantitativă a laptelui provenit de la
punctele de strângere şi de la producătorii din comuna respectivă; răcirea
laptelui colectat, depozitarea laptelui răcit până la transportul în fabrică;
spălarea şi dezinfectarea bidoanelor care urmează să fie predate punctelor de
strângere.
Centrul de colectare se dimensionează pentru colectarea a 5000 – 10000
l lapte/ zi şi trebuie să cuprindă încăperi pentru: recepţie lapte, răcire lapte,
depozitare lapte răcit, igienizare recipiente/ ustensile şi depozitarea lor,
depozitare materiale. Fermele mici pot trimite laptele direct la centrul de
colectare, fiind dotate cu o lăptărie în clădirea grajdului (camera de lapte),
izolată totuşi de grajd, cu care se leagă printr-un sas. Funcţiile camerei de lapte
sunt aceleaşi ca ale punctului de strângere.
Fermele mijlocii şi mari pot livra laptele direct fabricilor de prelucrare,

20
ele având organizate lăptării asemănătoare centrelor de colectare sau chiar mai
complexe (pot executa smântânirea laptelui, pot pasteuriza laptele, pot fabrica
brânzeturi). Aceste lăptării sunt amplasate la o distanţă de 50 m faţă de grajd şi
la ~ 150 m faţă de platforma de gunoi, sau de groapa de urină.

3.3. TRANSPORTUL LAPTELUI

Condiţiile de transport reprezintă un factor important în menţinerea calităţii

laptelui. Transportul laptelui de la punctele de strângere şi de la centrele de
colectare, respectiv din lăptăriile fermelor, la fabricile prelucrătoare se face, de
regulă, cu ajutorul cisternelor. Indiferent de tipul de cisternă folosit, o deosebită
atenţie se acordă spălării, dezinfectării şi răcirii cisternei înainte de introducerea
laptelui. Cisternele trebuie umplute la volumul total, pentru a evita agitarea
laptelui şi formarea de spumă. Cisternele au formă cilindrică sau ovală şi
capacităţi între 500 şi 20000 l şi trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
să poată fi igienizate rapid şi eficient; să fie confecţionate din materiale uşoare
şi inerte faţă de lapte (aluminiu, inox, polstif); să fie izolate termic, să poată fi
încărcate/ descărcate uşor.
Sunt utilizate cisterne fixe (autocisterne) şi demontabile. Cele
demontabile au capacităţi de 500 – 1000 l şi pot fi aşezate pe orice fel de mijloc
de transport. Autocisternele pot fi de capacităţi mari (4000 – 18000 l), cu 1, 2, 3
sau 4 compartimente. Fiecare compartiment este prevăzut cu capac de vizitare şi
conductă de evacuare a laptelui. Conductele de evacuare de la compartimente se
continuă cu o conductă care este dirijată la partea terminală a autovehiculului şi
se termină cu o canea şi un racord de montare a furtunului care conduce laptele
la cântarul de recepţie. Cisterna are şi o pompă aspiratoare/ respingătoare
folosită la încărcare/ descărcare. Exista şi autocisterne cu o capacitate de 700 l,
cu două compartimente pentru lapte şi unul central pentru depozitare gheaţă.
Întrebări:
* În ce constă tratarea primară a laptelui după mulgere?
* Care este scopul răcirii laptelui?
* Cum este organizată zona de colectare?
* Cum se efectuează transportul laptelui?

21
 4. PROCEDEE DE IGIENIZARE A LAPTELUI

4.1. CONSIDERAŢII GENERALE

Igienizarea laptelui constă în acele procedee care conduc la eliminarea

microorganismelor - forme vegetative sau forme vegetative şi spori din lapte.
Această eliminare poate fi realizată prin procedee fizice, chimice şi mecanice.
În industria laptelui, cele mai utilizate procedee de igienizare sunt
procedeele termice – pasteurizarea şi sterilizarea – cu ajutorul căldurii.

4.2. PASTEURIZAREA LAPTELUI

Pasteurizarea laptelui reprezintă un tratament termic de stabilizare

parţială a laptelui, deoarece:
* asigură dispariţia microorganismelor patogene;

* asigură dispariţia celei mai mari părţi din microflora banală, de alterare.
Având în vedere că pasteurizarea nu conduce la distrugerea totală a
microorganismelor, un produs pasteurizat are o stabilitate crescută dar nu
prelungită la infinit. Aceasta este şi cauza pentru care produsele pasteurizate
necesită unele precauţii la depozitare, care trebuie realizată la rece şi pe o durată
de timp limitată.
Durata de păstrare este definită ca perioada dintre fabricarea produsului
şi momentul în care produsul nu mai este acceptat pentru consum, datorită unor
modificări de gust şi miros, respectiv a aspectului fizic.
Factorii care determină durata de păstrare a laptelui pasteurizat se referă
la:
* prezenţa bacteriilor termodurice din materia primă care sunt capabile să se
dezvolte în condiţii de refrigerare (B. cereus, B. circulans);
* prezenţa bacteriilor psihrotrope în unitatea de prelucrare a laptelui, care pot
infecta laptele după pasteurizare. Aceste microorganisme se vor dezvolta în
lapte chiar în condiţii de refrigerare şi vor putea altera laptele ca rezultat al
activităţii lor metabolice;

22
* temperatura de păstrare a produsului după tratamentul termic. Ideal,
temperatura de păstrare a laptelui pasteurizat trebuie să fie cuprinsă între 1 şi
2°C, pentru a se minimiza dezvoltarea bacteriilor psihrotrope care pot
contamina laptele după pasteurizare. Deoarece laptele pasteurizat se păstrează,
de regulă, la temperaturi cuprinse între 2 şi 8°C, bacteriile psihrotrope se vor
dezvolta mai rapid decât la temperaturi cuprinse între 1 şi 2°C şi, în acest caz,
durata de păstrare a laptelui pasteurizat se va reduce;
* prezenţa enzimelor stabile la tratament termic, enzime elaborate de
bacteriile psihrotrope care contaminează laptele înainte de pasteurizare. Aceste
bacterii sunt distruse la pasteurizarea laptelui şi cu atât mai mult la tratamentul
UHT al acestuia, dar enzimele vor rezista şi vor fi capabile să modifice
proteinele şi lipidele laptelui tratat termic. Cu cât numărul de bacterii
psihrotrope din laptele crud (înainte de pasteurizare sau tratament UHT) va fi
mai mic, cu atât riscul de a avea enzime proteolitice şi lipolitice termorezistente
în laptele tratat termic va fi mai mic;
* acţiunea lipazei proprii membranei globulelor de grăsime deteriorate din
laptele crud, care va conduce la modificări de gust şi miros în laptele
pasteurizat. Globulele de grăsime vor fi modificate în timpul operaţiilor de
pompare a laptelui înainte de pasteurizare. Lipaza proprie laptelui va fi
inactivată la pasteurizarea eficientă a laptelui;
* temperaturile de pasteurizare mai mari de 75°C, care vor conduce la
activarea sporilor de bacterii existenţi în laptele crud şi aceştia vor fi capabili să
germineze în forme vegetative la păstrarea laptelui pasteurizat, chiar în condiţii
de temperatură scăzută;
* păstrarea laptelui pasteurizat în recipiente transparente, care va conduce la
apariţia unui gust şi miros de "lumină" dacă recipientele sunt expuse la lumină
naturală sau artificială. O formă specială de gust şi miros nedorită apare în
laptele îmbuteliat în sticle, expus la radiaţii solare.

De regulă, regimul de pasteurizare se realizează la o combinaţie

temperatură/ timp necesară pentru a creşte eficienţa distrugerii
microorganismelor, în raport cu patogenii cei mai termorezistenţi, şi anume
Mycobacterium tuberculosis hominis. În acelaşi timp se urmăreşte minimizarea
efectelor tratamentului termic asupra calităţilor senzoriale şi nutritive ale

23
laptelui. Condiţiile minime necesar să fie îndeplinite la pasteurizarea laptelui
sunt următoarele:

* încălzirea laptelui să fie omogenă;

* încălzirea să se realizeze în absenţa aerului, având în vedere influenţa

negativă a oxigenului asupra lipidelor şi vitaminelor şi, respectiv, influenţa
pozitivă asupra dezvoltării bacteriilor aerobe care pot influenţa laptele după
pasteurizare.

Metodele de pasteurizare aplicate în industria laptelui sunt următoarele.

Pasteurizarea joasă sau de durată. Această pasteurizare constă în
încălzirea laptelui la 63...65°C, cu menţinerea la această temperatură timp de 30
– 35 min., realizată în vane cu încălzire în manta. Deşi metoda este discontinuă
şi lentă, pasteurizarea joasă nu modifică aproape deloc proprietăţile laptelui, din
care cauză metoda se aplică cu bune rezultate pentru laptele destinat
brânzeturilor.
Pasteurizarea înaltă denumită HTST (High Temperature Short
Time). Se realizează la 72°C, timp de 15 s. Această metodă de pasteurizare
implică deci un timp scurt de menţinere la 72°C, care se realizează într-o
"serpentină de menţinere" situată în afară pasteurizatorului cu plăci. La
dimensionarea "serpentinei de menţinere" se ţine seama de vâscozitatea,
densitatea şi viteza de curgere a laptelui.
Pasteurizarea HTST se realizează în pasteurizatoare cu plăci şi prezintă
următoarele avantaje:

* se pot trata cantităţi mari de lapte în flux continuu, instalaţia de pasteurizare

prezentând avantajul mecanizării şi automatizării întregului proces;

* se realizează o încălzire omogenă, fără supraîncălziri locale, gustul de fiert

având o intensitate foarte redusă;

* încălzirea are loc în sistem închis, deci în absenţa aerului, prevenindu-se

astfel oxidarea lipidelor şi vitaminelor;

* metoda este economică, instalaţia funcţionând cu un coeficient mare de

transfer termic raportat la unitatea de suprafaţă, şi cu recuperare de căldură;

24
* spălarea instalaţiei şi dezinfecţia acesteia se face mai uşor, mecanizat, cu
maximă eficienţă;

* capacitatea de pasteurizare poate fi modificată prin variaţia numărului de

plăci;

* construcţia pasteurizatorului este compactă, uşor de exploatat, de întreţinut,

neexistând piese în mişcare;

* eficienţa pasteurizării este de minim 99,9%.

Dezavantajele pasteurizatorului care lucrează în sistem HTST sunt:

* nu se pot trata cantităţi mici de lapte;

* golirea instalaţiei se face cu pierderi mai mari de lapte decât la pasteurizarea
în vană;

* garniturile se deteriorează destul de rapid, consecinţa fiind pierderea

etanşeităţii între plăci.

4.3. STERILIZAREA LAPTELUI

Sterilizarea laptelui are drept scop asigurarea stabilităţii de foarte lungă

durată a laptelui prin distrugerea atât a formelor vegetative ale
microorganismelor cât şi a sporilor acestora. Sterilizarea laptelui se poate face
în raport cu sporii bacteriilor mezofile sau în raport cu sporii bacteriilor
termofile, în funcţie de temperatura de depozitare ulterioară a laptelui ambalat
în recipiente ermetic închise.
Efectul de distrugere a bacteriilor şi sporilor creşte mult mai repede
decât viteza cu care se desfăşoară procesele de modificare a componentelor
laptelui.

4.3.1. PROCEDEE DE STERILIZARE

Sterilizarea laptelui se poate face prin două procedee şi anume:

* procedeul clasic, discontinuu, care constă în tratarea laptelui deja ambalat în
recipiente ermetic închise, la temperatura de 115...130ºC (timp de 20 – 50 min.).

25
 Acest procedeu prezintă următoarele dezavantaje, care se reflectă asupra
calităţii laptelui:
 apariţia fenomenului de brunificare, drept consecinţă a reacţiilor de tip
Maillard şi mai puţin a caramelizării lactozei;
 denaturarea extremă a proteinelor serice cu formare de grupări SH- care
conduc la apariţia gustului de fiert;
 apariţia în lapte a gustului de oxidat ca o consecinţă a oxidării lipidelor din
lapte de către oxigenul rămas în lapte la îmbuteliere;
 scăderea valorii nutritive prin: scăderea conţinutului de vitamine; formarea
de complexe între lizină şi lactoză (reacţia Maillard); oxidarea lipidelor;
* procedeul continuu sau UHT (Ultra High Temperature) care constă într-o
încălzire a laptelui la 140...150ºC, timp de 4 – 8 secunde (şi chiar mai puţin),
după care laptele este răcit rapid la 20…25°C şi ambalat în condiţii aseptice.
Deşi şi la sterilizarea UHT pot apărea gust şi miros de fiert, respectiv miros de
H2S, acestea dispar în câteva ore la depozitarea laptelui. Laptele tratat UHT
prezintă în schimb o brunificare foarte redusă, iar valoarea nutritivă rămâne
aproape nemodificată (sunt afectate mai puţin vitaminele, iar reacţia proteine –
glucide este nesemnificativă, oxidarea lipidelor este exclusă în condiţiile în care
are loc o bună degazare a laptelui înainte de sterilizare). Dacă se ia în
considerare şi ambalarea în recipiente opace, se exclude şi influenţa luminii
asupra calităţii produsului la depozitarea acestuia la prelucrător şi în reţeaua
comercială. Din punct de vedere economic, procedeul UHT este avantajos
întrucât nu sunt necesare spaţii răcite pentru stocare şi, în plus, se poate prelucra
şi stoca laptele din perioadele de vârf ale anului.
Laptele sterilizat UHT şi mai ales cel concentrat poate, însă, să prezinte
unele defecte care apar la depozitarea acestuia şi anume:
* separarea grăsimii ca o consecinţă a acţiunii temperaturii ridicate asupra
membranei globulelor de grăsime (se poate ajunge chiar la separarea globulelor
de grăsime şi eliberarea grăsimii lichide în lapte). Pentru laptele care se tratează
prin procedeul UHT este obligatorie omogenizarea, din care motiv toate
instalaţiile prevăd o încălzire a laptelui la 65...70°C, urmată de omogenizare şi
apoi tratarea la temperaturi ridicate;

26
* gelatinizarea proteinelor, care este consecinţa pierderii stabilităţii coloidale
a micelelor de cazeină şi formarea unei reţele tridimensionale (gel). Pierderea
stabilităţii se datorează disocierii k-cazeinei de la suprafaţa micelelor de cazeină
cauzate de modificările echilibrului salin (formarea de fosfat tricalcic insolubil,
care precipită);
* formarea de sediment, consecinţă a precipitării unor proteine şi a fosfatului
tricalcic insolubil.
Defectele semnalate vor fi cu atât mai reduse cu cât temperaturile
ridicate menţionate sunt atinse într-un timp foarte scurt (mai mic de 2 s).
Tratamentul UHT poate fi realizat după două sisteme de baza şi anume:
* încălzirea indirectă a laptelui prin folosirea schimbătoarelor de căldură;
* încălzire directă, respectiv prin contact direct al laptelui cu agentul termic
(aburul).
Încălzirea directă se realizează în două variante:
* injectare de abur în lapte (uperizare);
* injectare (pulverizare) de lapte într-o incintă cu abur.
În condiţiile practicate, la condensarea aburului utilizat, are loc o diluare
a laptelui cu circa 10% din greutatea iniţială, ceea ce necesită o evaporare
parţială a laptelui tratat termic pentru a elimina surplusul de apă. Pentru
realizarea tratamentului UHT direct, laptele adus la temperatura de sterilizare şi
menţinut într-o incintă la această temperatură aproximativ 2 s este trimis, apoi,
în altă incintă, care lucrează sub vid, în care temperatura scade brusc şi, în
acelaşi timp, are loc o evaporare aproape instantanee a unei cantităţi de apă
(aproape egală cu cea a condensului), dacă vidul şi, deci, temperatura sunt
reglate corect.
Procedeul are avantajul că realizează şi o bună dezaerare − dezodorizare
a laptelui sterilizat, dar este necesar ca aburul folosit sa fie de bună calitate
alimentară deoarece se amestecă cu laptele.

4.4. IGIENIZAREA PRIN BACTOFUGAŢIE

27
 Igienizarea laptelui prin acest procedeu se bazează pe diferenţa de
greutate specifică a microorganismelor şi a laptelui. Se elimină mai uşor sporii
decât formele vegetative, deoarece sporii au o greutate specifică mai mare.
Fracţiunea concentrată de microorganisme (spori) care se elimină prin
orificii practicate în tobă (0,3 mm) şi care reprezintă 2 − 3 % din total lapte
degresat prelucrat se numeşte bactofugat. El este format din microorganisme,
inclusiv spori, precum şi din anumite fracţiuni proteice din lapte (în cazul
laptelui degresat). Bactofugatul poate fi sterilizat prin procedeul Alfa − Laval la
130...140°C, timp de 3 − 4 s, iar după răcire este combinat cu laptele bactofugat,
fără a afecta proprietăţile tehnologice ale acesteia. Cel mai utilizat procedeu
pentru bactofugaţia laptelui este procedeul Bactotherm Alfa − Laval (fig. 3).

Fig. 3. Schiţa de principiu a instalaţiei de bactofugaţie a laptelui Alfa - Laval

În acest procedeu laptele integral din bazinul 1 este preîncălzit în

schimbătorul cu plăci 2 până la temperatura de separare optimă (90% din
microorganisme se elimină dacă laptele este preîncălzit la 70...75°C). Laptele
bactofugat în bactofuga 3 este trimis la utilizare, iar bactofugatul este dezaerat
sub vid în vasul 4, de unde cu o pompă este trimis în vasul cu flotor 5 şi de aici
cu o altă pompă este trimis în sterilizatorul 6 şi, în continuare, la răcitorul cu
plăci 7. După răcire, bactofugatul se poate recombina cu laptele.
În practică, bactofugaţia se foloseşte la purificarea laptelui de bacterii
butirice. În acest scop, laptele este încălzit la 63°C timp de câteva secunde, este
normalizat la conţinutul necesar de grăsime şi apoi este bactofugat. Prin
bactofugaţie se elimină 85 – 87% din flora butirică.

28
 5. TEHNOLOGIA LAPTELUI DE CONSUM

Procesul tehnologic de obţinere a laptelui de consum pasteurizat are loc

după schema prezentată în fig. 4.

5.1. RECEPŢIA CANTITATIVĂ ŞI CALITATIVĂ A

LAPTELUI MATERIE PRIMĂ

Întreaga cantitate de lapte care intră în fabrică trebuie recepţionată

cantitativ prin metode gravimetrice sau volumetrice. Măsurarea cantităţii de
lapte prin metode gravimetrice are avantajul că greutatea laptelui nu este
influenţată de temperatură, dar prezintă dezavantajul caracterului discontinuu şi
costului ridicat al aparaturii. Măsurarea gravimetrică se poate face cu ajutorul
basculei romane (pod pentru vehiculul rutier) pe care se realizează cântărirea
statică a vehiculelor rutiere cu sarcina maximă de 30 de tone, cantitatea de lapte
recepţionat rezultând prin diferenţa dintre masa totală şi masa proprie a
autocisternei.
Un alt mijloc de cântărire a laptelui este bascula semiautomată cu
rezervor, în care caz laptele adus în fabrică cu bidoane sau autocisterne este
golit în bazinul cântarului, citindu-se pe un cântar cantitatea în kilograme.
Recepţionarea volumetrică se poate face discontinuu prin verificarea umplerii
bidonului până la semn şi, respectiv, cu ajutorul unei rigle gradate ce se
introduce în fiecare compartiment al cisternei.
În flux continuu, măsurarea volumetrică se face cu precizie cu ajutorul
galactometrelor. Aceste galactometre înregistrează pe cadran cantitatea de lapte
în litri ce trece prin camera dispozitivului volumetric utilizat. Pentru evitarea
erorilor de măsurare la folosirea galactometrelor, este necesar să se evite
pătrunderea aerului în conductele de transport, iar temperatura laptelui să fie <
60°C.
Recepţia calitativă a laptelui sosit în fabrică se face pe baza aprecierilor
senzoriale (observarea gradului de impurificare, culoare, vâscozitate, miros,
gust) şi a analizelor de laborator (densitate, grad de impurificare, aciditate,

29
conţinut de grăsime şi proteine ale laptelui). Se controlează şi temperatura
laptelui sosit în fabrică, care nu trebuie sa depăşească 10...12°C.
Recepţie calitativă

Recepţie cantitativă

Curăţire Răcire

Omogenizare Normalizare Depozitaree

Pasteurizare Dezodorizare

Răcire

Depozitare în
tancuri

Ambalare

Depozitare
frigorifică

Expediere

Fig. 4. Schema tehnologică de obţinere a laptelui pasteurizat de consum.

În general, în vederea obţinerii laptelui de consum, materia primă trebuie

să îndeplinească următoarele condiţii:
 să prezinte proprietăţi senzoriale normale;
 să aibă un grad de prospeţime ridicat cu aciditate de maximum 20°T,
astfel încât să reziste la tratament termic;

30
  să corespundă normelor în vigoare din punct de vedere al compoziţiei
chimice;
 să nu conţină substanţe conservante, neutralizante sau alte substanţe
străine.

După recepţia cantitativă şi calitativă, laptele poate fi trecut direct la

prelucrare, iar în caz contrar se răceşte şi se depozitează până la intrarea în
fabricaţie, după ce în prealabil este supus curăţirii.

5.2. CURĂŢIREA LAPTELUI

Curăţirea în fabrică se face în scopul eliminării impurităţilor rămase în

lapte după filtrarea acestuia în zona de producere şi la colectarea lui în centrele
respective.
Curăţirea în fabrică se realizează în următoarele etape:
* la golirea bidoanelor şi cisternelor în bazinul de recepţie al cântarului, când
laptele este trecut prin tifon împăturit în patru straturi, fixat pe ramă, tifon care
apoi se spală, se dezinfectează prin fierbere şi clătire cu apă clorinată, şi apoi
este uscat;
* la golirea bazinului de recepţie prin folosirea de filtre de conductă.
Procedeul cel mai eficace de curăţire a laptelui este însă curăţirea
centrifugală care se bazează pe diferenţa dintre greutatea specifică a laptelui şi a
impurităţilor. În toba curăţitoarelor centrifugale nămolul se depozitează la
periferia tobei, în timp ce laptele este evacuat prin partea superioară a tobei.
Curăţitorul centrifugal se diferenţiază de separatorul de smântână prin
următoarele:
* numărul de talere este mai redus;
* distanţa dintre talere este mai mare;
* talerele nu prezintă orificii;
* spaţiul dintre tobă şi carcasă este mai mare şi aici se adună nămolul.
De regulă, se montează două curăţitoare în paralel, pentru a se îndepărta
nămolul din tobă după două trei ore de funcţionare, fără a se întrerupe fluxul

31
tehnologic. Există şi curăţitoare centrifugale cu descărcare automată a
nămolului pe măsura acumulării lui.
Curăţitoarele centrifugale lucrează un timp mai îndelungat dacă laptele
este rece (4°C) decât dacă laptele este cald (~ 50°C), deşi curăţirea este mai
eficientă dacă temperatura laptelui este de 35...65°C.
După modul de realizare a alimentarii şi evacuării, curăţitoarele
centrifugale pot fi: deschise (alimentarea şi evacuarea se realizează în contact cu
atmosfera); semiermetice (alimentarea în contact cu atmosfera); ermetice
(alimentarea şi evacuarea se face în sistem închis, sub presiune).
După modul de evacuare a nămolului, curăţitoarele pot fi: cu descărcare
discontinuă (după demontarea tobei); cu descărcare automată discontinuă; cu
evacuare continuă a nămolului.

5.3. RĂCIREA LAPTELUI

Dacă laptele nu se prelucrează imediat după recepţia cantitativă şi

calitativă şi filtrare, acesta se răceşte la 2...4°C şi se depozitează în tancuri
izoterme orizontale sau verticale cu capacitate mică (500 – 2500 l), medie (5000
– 15000 l) şi mare (25000 – 100000 l).
Aceste tancuri trebuie să corespundă următoarelor cerinţe:
 materialul din care este confecţionat tancul izoterm să fie inactiv
faţă de lapte (inox, polstif);
 să realizeze o izolare termică bună (creşterea de temperatură
maximă 3°C/ 24 h la o temperatură exterioară de + 25°C);
 să fie perfect neted la exterior şi la interior;
 să nu conţină unghiuri sau curbe mici, care acumulează resturi de
lapte şi nu permit o spălare bună;
 golirea să se realizeze perfect, fără a rămâne resturi;
 agitarea laptelui să se facă lent şi uniform;
 să permită controlul nivelului laptelui, al temperaturii acestuia şi
recoltarea probelor în condiţii aseptice;
 să nu fie deformabil atunci când se umple cu lapte;
 să poată fi vizitat în interior pentru inspecţia igienizării.

32
 Atât dispozitivul de agitare cât şi cel de antrenare trebuie să fie capsulate
pentru a nu permite impurităţilor şi aerului să ajungă în lapte.

5.4. NORMALIZAREA LAPTELUI

Prin normalizarea laptelui se înţelege operaţia prin care laptele este adus
la procentul de grăsime dorit. Normalizarea laptelui se poate face pe două căi,
prin creşterea sau micşorarea conţinutului de grăsime.
Creşterea conţinutului de grăsime se realizează prin:
* adăugarea de smântână proaspătă în lapte;

* amestecarea unui lapte cu un conţinut de grăsime mai scăzut cu altul mai

gras.
Scăderea conţinutului de grăsime se realizează prin:
* extragerea unei cantităţi de grăsime din lapte;
* amestecarea laptelui integral cu lapte smântânit.
Calculul normalizării laptelui se face prin metoda pătratului lui Pearson
sau pe baza unui bilanţ de materiale.
Normalizarea laptelui trebuie întotdeauna precedată de analiza laptelui
din punct de vedere al conţinutului de grăsime. În cazul folosirii pătratului lui
Pearson se pot întâlni două situaţii:

* cantitatea de lapte normalizat este mai mare decât cantitatea de materie

primă;

* cantitatea de lapte normalizat este egală cu cantitatea de materie primă.

În cazul folosirii bilanţului de materiale şi aici ne putem afla în două

situaţii.
a) normalizarea laptelui de la un conţinut mai ridicat de grăsime, la un
conţinut mai scăzut de grăsime prin adaos de lapte smântânit;
b) normalizarea laptelui de la un conţinut mai scăzut de grăsime la un
conţinut mai ridicat, corectarea conţinutului de grăsime realizându-se prin
adăugarea unei anumite cantităţi de smântână sau lapte mai gras.
Normalizarea laptelui implică deci folosirea unor utilaje de separare a
grăsimii în vederea obţinerii de lapte smântânit care trebuie să se amestece cu

33
lapte integral în proporţii stabilite prin pătratul lui Pearson sau prin calcul.
Laptele smântânit se obţine prin separarea grăsimii dintr-o anumită cantitate de
lapte integral. Separatoarele de grăsime au tobele prevăzute cu talere tronconice.
la rândul lor prevăzute cu orificii.
Temperatura de separare ~ 40°C. Dublarea razei tobei conduce la
dublarea vitezei de separare. Dublarea turaţiei tobei duce la creşterea de 4 ori a
vitezei de separare.
Separarea grăsimii din lapte este influenţată de: calitatea laptelui,
calitatea separatorului, debitul de lapte.

5.5. OMOGENIZAREA LAPTELUI

Prin omogenizare se urmăreşte stabilizarea emulsiei de grăsime,

evitându-se astfel separarea grăsimii la suprafaţa laptelui în cursul depozitării
acestuia.
Practica omogenizării constă într-o mărunţire avansată a globulelor de
grăsime de la Фmed = 5 − 9 μ la 0,75 − 1 μ (maximum 2 μ), ceea ce înseamnă o
scădere de 100 de ori a vitezei de separare a grăsimii.
Procesul de omogenizare a globulelor de grăsime are loc într-o fracţiune
de secundă, el realizându-se în următoarele faze:

* alungirea globulei iniţiale de grăsime;

* gâtuirea globulei de grăsime alungite într-un lanţ care este format din
globule mai mici, urmată de fragmentarea lanţului de globule în globule
separate;

* dispersarea globulelor mici de grăsime în plasma laptelui.

Alungirea globulelor de grăsime apare, la intrarea laptelui în
omogenizator, ca o consecinţă a vitezei de intrare a produsului.
Faza a doua – gâtuirea şi fragmentarea lanţului de grăsime – se
realizează la trecerea laptelui prin capul de omogenizare. Fiecare globulă nou-
formată are o nouă membrană care diferă de membrana globulei iniţiale.
Faza a treia reprezintă faza de dispersie a globulelor nou-formate în grăsime
plasma laptelui şi are loc atunci când laptele iese din capul de omogenizare.

34
 Laptele de consum se omogenizează la temperatura de 60...80°C şi la
presiunea de 120 – 180 at. Mai eficientă este omogenizarea în două trepte:
treapta I la 200 at şi treapta a II-a la 50 at.
Alte consecinţe ale omogenizării laptelui sunt următoarele:
 membrana nou-formată la globulele de grăsime nu mai are aceeaşi
compoziţie chimică ca cea iniţială, deoarece o parte din fosfolipide trec în
plasmă iar circa 25% din proteinele membranelor nou-formate sunt reprezentate
de cazeină;
 laptele omogenizat este mai susceptibil la oxidare din două motive: creşterea
suprafeţei globulelor de grăsime şi pierderea capacităţii antioxidante a
membranei;
 laptele omogenizat este mai susceptibil la acţiunea luminii decât cel
neomogenizat (apare mai rapid gustul de "lumină");
 laptele omogenizat este alb intens şi apare opac faţă de laptele ca atare, care
este alb-gălbui;
 gustul laptelui omogenizat este mai plin, ca şi când ar avea un conţinut mai
mare de grăsime (un lapte omogenizat cu 3% grăsime are un gust asemănător
unui lapte neomogenizat cu 5% grăsime);
 digestibilitatea laptelui omogenizat este mai mare, datorită dispersiei
pronunţate a grăsimii şi modificării structurii micelelor de cazeină.

5.6. PASTEURIZAREA LAPTELUI PENTRU CONSUM

Pasteurizarea laptelui pentru consum se realizează, de regulă, în aparate

de pasteurizare cu plăci, la a căror construcţie se ţine seama de următoarele
condiţii de bază:
 spaţiul prin care circulă laptele să fie ermetic închis, şi să nu permită
spumarea, fiind indicat să se lucreze chiar sub vid lejer pentru a se favoriza
dezodorizarea;
 circulaţia lichidelor se va face uniform pentru a se evita formarea de
depozite;

 diferenţa de temperatură dintre agenţii de încălzire şi lapte să fie cât

mai mică, pentru a se evita brunificarea laptelui;

35
  materialul din care este confecţionat pasteurizatorul să fie inert faţă de
lapte;
 stratul de lapte în circulaţie să fie cât mai subţire, pentru ca durata de
contact a laptelui cu suprafaţa metalică încălzită să fie cât mai scurtă;
Aceste deziderate sunt realizate de pasteurizatoarele cu plăci care sunt cele mai
utilizate la pasteurizarea/ sterilizarea laptelui şi care, pentru fabrica
prelucrătoare de lapte, prezintă următoarele avantaje:
 simplitate în exploatare;
 consum redus de agenţi de încălzire, cu recuperare de 60 − 80 % din
căldura consumată;
 funcţionare în flux cu debite mari;
 automatizare completă atât la pasteurizare cât şi la curăţire-
dezinfectare;
 modificări reduse asupra componentelor laptelui, deoarece operaţia se
desfăşoară "închis" şi este de scurtă durată.
Partea principală a pasteurizatorului o constituie plăcile metalice obţinute prin
presare, care au un anumit profil, plăci ce se montează în pachete, alcătuind
diferite zone pentru diferite etape ale operaţiei de pasteurizare. Canalele plăcii
(din oţel inoxidabil) au adâncimea de 3 − 6 mm şi determină grosimea peliculei
de lapte.
Fiecare placă este prevăzută cu orificii colectoare, în fiecare colţ al
plăcii. De asemenea, pe una din feţe, la marginea plăcii, se află un canal pentru
garnitura de etanşare, care închide într-un spaţiu delimitat un orificiu "de sus",
unul "de jos", "în diagonală" şi faţa activă a plăcii.
Suprafaţa plăcii prezintă şicane pentru prelungirea drumului lichidului
pe ea. Unul dintre lichide circulă pe un canal colector de sus, străbate spaţiul
dintre plăci şi se scurge prin cel de al doilea canal. Pe cealaltă parte a plăcii
circulă al doilea lichid, tot între două plăci, venind de la al doilea canal colector
şi intrând în cel de al doilea canal.
Între zone se montează plăci intermediare care permit intrarea şi ieşirea
fluidelor din zonă sau trecerea acestora.
În construcţia pasteurizatoarelor mai există şi plăci cu rol de menţinere a
temperaturii, care au numai două canale colectoare. De asemenea, există 1 − 2,

36
plăci de capăt care servesc la strângerea pachetelor de plăci printr-un dispozitiv
cu şurub sau hidraulic, până la presiunea necesară etanşării corecte a spaţiului
dintre plăci. Ansamblul de plăci este susţinut de 2 bare fixate pe un batiu de oţel
inox.
Plăcile unui schimbător de căldură pot fi:
* curente de lucru;
* intermediare;
* de menţinere a temperaturii (depozitare de scurtă durată);
* de capăt (finale).
În fig. 5 este arătată schema de circulaţie a laptelui la o instalaţie de
pasteurizare prevăzută cu serpentină exterioară pentru menţinerea laptelui şi
având cinci sectoare de plăci schimbătoare de căldură, ce îndeplinesc
următoarele funcţii:
S1 – sectorul de pasteurizare a laptelui
S2 – primul sector de recuperare a căldurii laptelui

Fig. 5. Schema circuitului laptelui în pasteurizatorul cu plăci

1 – rezervor de alimentare; 2 – pompă centrifugală; 3 – pasteurizatorul cu plăci;
4 – ventil de recirculare; 5 – serpentină de menţinere; 6 – separator de lapte;
S1…S5 – sectoarele pasteurizatorului
----------------Lapte nepasteurizat —————Lapte pasteurizat
─ · ─ · ─ · ─ Lapte smântânit ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙ Smântână
S3 – al doilea sector de recuperare a căldurii laptelui
S4 – sectorul de prerăcire a laptelui cu apă de la reţea
S5 – sectorul de răcire a laptelui cu apă de gheaţă.

37
 Procesul de pasteurizare şi răcire a laptelui într-o instalaţie de acest tip
se desfăşoară astfel:
* din rezervorul de alimentare cu plutitor (1) laptele este trimis de către
pompa centrifugală (2) în cel de al doilea sector de recuperare (S3) unde este
preîncălzit până la temperatura de 30...35ºC de către laptele pasteurizat care
circulă în sens contrar pe partea opusă a plăcilor.
* din sectorul de preîncălzire (S3) laptele este trimis la separatorul
centrifugal pentru smântânire (6). În cazul în care nu este necesară smântânirea
laptelui, atunci prin fixarea în poziţie corespunzătoare a robinetelor prevăzute,
laptele este dirijat direct în sectorul următor, fără ca să mai treacă prin separator.
Laptele smântânit rezultat de la separator, sau cel care nu a mai trecut pe la
separator, intră în primul sector de recuperare a pasteurizatorului (S2) unde este
preîncălzit în continuare, până la temperatura de 45...55°C de către laptele
pasteurizat care circulă în sens contrar, pe partea opusă a plăcilor.
* în continuare laptele preîncălzit trece în sectorul de pasteurizare (S1) în
care este încălzit la temperatura de 71...74°C de către agentul termic (apă
fierbinte cu temperatura de 85...95°C) care circulă pe partea opusă a plăcilor.
* din sectorul de pasteurizare laptele este trimis printr-o conductă de inox
la ventilul de recirculare (4). Acesta este de fapt un robinet cu trei căi acţionat
pneumatic, ce are rolul de a schimba în mod automat circuitul laptelui, în
funcţie de temperatura pe care o are la ieşirea din sectorul de pasteurizare.
Astfel, în cazul în care laptele nu are temperatura de pasteurizare prevăzută, de
71...74°C, ventilul de recirculare intră în funcţiune la comenzile electro-
pneumatice pe care le primeşte de la instalaţia de reglare automată a
temperaturii, schimbă circuitul şi trimite laptele înapoi în rezervorul de
alimentare a instalaţiei, situaţie ce se menţine până când se realizează
temperatura de pasteurizare. Dacă laptele are temperatura normală de
pasteurizare (71...74°C), ventilul de recirculare se deschide în poziţia ce permite
trecerea laptelui în serpentina de menţinere (5).
* menţinerea timp de 15...20 s a laptelui la temperatura de pasteurizare se
face în serpentina (5) amplasată în exteriorul pasteurizatorului, executată din
ţeavă de otel inox şi care este astfel dimensionată, încât prin parcurgerea ei să se
asigure timpul de menţinere prescris.
* din serpentina de menţinere, laptele intră în primul sector de recuperare

38
(S2) apoi, în continuare, în cel de al doilea sector de recuperare (S3) şi
preîncălzeşte, prin cedarea căldurii, laptele ce intră în aparat circulând în sens
contrar, pe partea opusă a plăcilor schimbătoare de căldură.
În continuare laptele pasteurizat, la care temperatura a scăzut la cca.
35°C, trece în sectorul de prerăcire cu apă de la reţea (S4), apoi la ultimul sector
de răcire (S5) în care răcirea se face cu apă de gheaţă până la temperatura de
4...6°C, după care iese din instalaţia de pasteurizare şi este trecut în tancul
izoterm de depozitare.
De regulă, pasteurizatorul este echipat cu boiler pentru preparare apă
caldă şi sistem hidraulic de automatizare format din: termometre cu rezistenţă
care comandă valva de reglare pentru recircularea laptelui, care nu are
temperatura prescrisă şi valva de reglare a debitului de abur în funcţie de
temperatura apei din boiler.

5.7. DEZODORIZAREA LAPTELUI

Dezodorizarea laptelui este operaţia prin care se îndepărtează din lapte

sau smântână unele substanţe volatile în scopul îmbunătăţirii calităţilor
senzoriale ale acestor produse. În prezent funcţionează instalaţii de pasteurizare
- dezodorizare precum şi instalaţii separate de dezodorizare, aşa cum se arată în
figura 6. În această instalaţie laptele (smântâna) încălzit(ă) la 80...85°C este
trimis sub presiune prin intermediul unui cap de pulverizare 1 în vasul 2 aflat
sub vid parţial. Laptele (smântâna) dezodorizat este evacuat cu pompa 3 şi
condus la răcire şi depozitare printr-o conductă.
Gazele necondensabile şi vaporii de apă trec în condensatorul 5, fiind
absorbite de pompa cu inel de apă 6, care creează şi vidul parţial din vasul 2. În
continuare, gazele şi vaporii de apă se trec prin separatorul de gaze 7, de unde
se evacuează în atmosferă prin conducta 8, apa condensată fiind evacuată prin
conducta 9. Apa de răcire a condensatorului intră în acesta prin conducta 10.
Condensatorul mai este prevăzut şi cu ventilul de siguranţă 11 şi manometrul
12. Instalaţia lucrează la o presiune de 380 mm Hg, timpul de menţinere a
laptelui (smântânii) în vasul 2 fiind de 40 – 300 s.

39
 Fig. 6. Schiţa instalaţiei de dezodorizare a laptelui şi smântânii

5.8. DEPOZITAREA TEMPORARĂ A LAPTELUI

Depozitarea temporară a laptelui se face în tancuri izoterme în care

laptele se menţine la 4...6°C. Tancurile izoterme pentru depozitarea laptelui
pasteurizat şi răcit trebuie sa fie perfect igienizate pentru a nu se produce o
recontaminare a acestuia.
Tancurile de depozitare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
* să fie executate dintr-un material care să nu influenţeze gustul şi
mirosul laptelui;
* să poată fi uşor spălate şi dezinfectate;
* izolaţia tancurilor să nu permită creşterea temperaturii laptelui
depozitat cu mai mult de 1...2°C/ 24h;
* tancul trebuie să fie dotat cu agitator, pentru ca laptele care este
evacuat din tanc pentru ambalare să poată fi bine amestecat prin agitare,
astfel încât grăsimea separată la suprafaţa laptelui să se răspândească
uniform în toata masa acestuia (primii 20 – 40 l lapte ce se evacuează din
tanc trebuie returnaţi la pasteurizare, deoarece acest lapte poate, antrena
un număr mare de microorganisme şi impurităţi aflate pe conducte).

40
 5.9. AMBALAREA LAPTELUI DE CONSUM

Ambalarea laptelui de consum se realizează în:

* bidoane din aluminiu sau inox, de 25 l, în cazul laptelui destinat
colectivităţilor (cantine, spitale, restaurante);
* butelii de plastic de 0,5 şi 1,0 l, închise cu capac prin înşurubare (tip
Botiplast, Totalpack – prefabricate şi Mecapack care se confecţionează la
aceeaşi maşină în care se face umplerea şi închiderea);
* pungi de plastic (polietilenă) tip polipack, cu capacitate de 1 l (punga
se formează la aceeaşi maşină care execută umplerea şi închiderea prin
termosudare);
* ambalaje prefabricate din carton tratat cu parafină, microceruri
cristaline sau răşini sintetice, care se deosebesc între ele prin formă,
modul de impermeabilizare şi închidere;
* ambalaje din hârtie suflată cu polietilenă care se formează la aceeaşi
maşină care execută umplerea şi închiderea prin termosudare (ambalaje
tetraedrice − Tetrapack). Aceste recipiente se pretează şi la ambalarea
laptelui sterilizat UHT, în condiţii aseptice.
Condiţiile generale impuse ambalajelor. Ambalajele trebuie:
 să asigure protecţia laptelui faţă de manipulările cu caracter fraudulos;
 să aibă o capacitate şi un format care să satisfacă pretenţiile consumatorului;
 să asigure protecţie faţă de contaminare externă;
 să fie inerte din punct de vedere chimic faţă de lapte;
 să fie opace faţă de lumină;
 să fie rezistente la manipulările curente.
Nu toate tipurile de ambalaje răspund, însă, la toate aceste cerinţe.
Ambalajele de tip: butelii de plastic, pungi de plastic, ambalaje
prefabricate sunt nerecuperabile şi se caracterizează prin următoarele avantaje/
dezavantaje:
 greutate mică;
 ocupă volum mare de depozitare;
 trebuie păstrate la adăpost de praf şi umezeală;
 trebuie ferite de contaminări în timpul depozitării şi manipulării;

41
 închiderea lor este mult mai eficientă (capac prin înşurubare la butelii sau
termosudare la celelalte);
 pot fi imprimate.
Dezavantajele menţionate sunt eliminate în cazul ambalajelor Tetra-
pack, deoarece ele sunt confecţionate paralel cu ambalarea laptelui.
Ambalajele Tetra-pack sunt superioare celorlalte tipuri de ambalaje
nerecuperabile deoarece:
 sunt perfect sterile;
 au rezistenţă la şocuri mecanice;
 pot fi umplute cu lapte având temperatura ridicată;
 reduc spaţiile de depozitare şi transport datorită formei hexagonale a
navetelor;
 pot fi confecţionate în fabrică, în aceeaşi maşina fiind şi umplute; se evită în
acest fel infectarea ambalajului în incinta de umplere;
 instalaţia în care se obţin ambalajele şi se umplu cu lapte ocupă foarte puţin
loc.

Întrebări:
* Care este rolul operaţiilor de pasteurizare şi sterilizare?
* Care sunt parametrii operaţiilor de pasteurizare şi sterilizare?
* Cum se realizează igienizarea prin bactofugaţie?
* Cum se realizează recepţia laptelui ca materie primă?
* Prezentaţi operaţiile de curăţire, răcire şi normalizare a laptelui.
* Ce este omogenizarea laptelui?

42
 6. PRODUSELE LACTATE ACIDE

Produsele lactate acide dietetice sunt acele produse lactate care se obţin
prin fermentarea lactozei, din lapte, cu ajutorul culturilor starter de bacterii
lactice.
În realizarea unor produse lactate acide-dietetice de calitate se impun
următoarele:
 folosirea unor materii prime (lapte de vacă, de oaie, de bivoliţă) de înaltă
calitate sub aspectul compoziţiei, caracteristicilor senzoriale şi al gradului de
contaminare;
 respectarea tehnologiei de obţinere atât a culturilor starter de producţie cât şi
a produselor lactate acide - dietetice.
Produsele lactate acide-dietetice cuprind diferite sortimente de iaurt,
lapte bătut lapte acidofil şi chefirul. La obţinerea produselor lactate acide-
dietetice, de o egală importanţă este atât prepararea culturilor starter de
producţie, cât şi fabricarea propriu-zisă a produselor.

6.1. PREPARAREA CULTURILOR STARTER DE

PRODUCŢIE

Prepararea culturilor starter de producţie implică transplantări repetate

pe lapte, începând cu o cultură pură stoc (inoculum) care este preparată de un
laborator specializat şi care este livrată fabricilor sub formă lichidă sau uscată.
Culturile pure stoc (inoculum) lichide. Aceste culturi sunt mai active,
dar mai greu de transportat şi pot fi păstrate la temperaturi joase (1...2°C),
maximum 10 zile. Se livrează în flacoane de 100 cm 3, închise cu dop de cauciuc
sau din material plastic, ambalate în cutii de carton.
Se prezintă sub forma unui lichid, puţin consistent, alb-gălbui, până la
slab cafeniu. În sezonul cald, pentru a se evita suprafermentarea, se adaugă
carbonat de calciu ca neutralizant care în combinaţie cu acidul lactic pune în
libertate CO2. Acesta creează în interiorul flacoanelor o uşoară presiune,
imprimând culturii pure un aspect spumos.

43
 Culturile starter uscate (liofilizate). Acestea se livrează în flacoane
ermetic închise sub vid sau în atmosferă de CO2 respectiv azot şi pot fi păstrate
la 4...5°C timp de 12 luni. În general, cultura liofilizată se reactivează pentru a-i
creşte vitalitatea. Reactivarea constă în introducerea conţinutului fiolei în 200
cm3 lapte pasteurizat şi răcit şi termostatare la temperatura indicată.
Culturile pure stoc (inoculum) pot fi culturi singulare (formate din una
sau mai multe tulpini ale aceleiaşi specii) şi mixte (formate din specii diferite).
Din cultura pură selecţionată (inoculum) lichidă sau din cea liofilizată,
după reactivare, prin pasaje succesive pot fi obţinute:
 cultura primară (maiaua primară sau maiaua-mamă);
 cultura secundară (maiaua secundară);
 cultura terţiară (maiaua terţiară), care poate fi utilizată drept cultură starter
de producţie (maiaua de producţie).
Cultura primară. Se obţine prin inocularea laptelui pasteurizat şi răcit cu
cultură pură (inoculum) primită de la laboratorul de specialitate. Felul culturii,
proporţia de inoculare, temperatura şi durata de termostatare diferă în funcţie de
felul produsului pentru fabricarea căruia se foloseşte cultura respectivă. Imediat
după termostatare, cultura se răceşte rapid şi se depozitează la 1...2°C până a
doua zi.
Cultura secundară. Se obţine din cultura primară (a doua zi), dar având
în vedere că această cultură secundară reprezintă a doua transplantare (pasaj), ea
se constituie ca un stadiu mai avansat de reactivare a culturii pure (inoculum) şi
de aceea din cultura primară se inoculează în laptele destinat culturii secundare
o cantitate mai mică din cultura primară, iar durata de termostatare este ceva
mai redusă. Şi această cultură se păstrează la 1...2°C, timp de 1 – 2 ore.
Cultura terţiară sau de producţie. Se prepară din cultură secundară (a
treia zi), după aceeaşi tehnică ca şi în cazul culturii primare, însă din punct de
vedere cantitativ această cultură trebuie să satisfacă necesarul producţiei, iar din
punct de vedere calitativ trebuie să prezinte caracteristicile produsului respectiv
de bună calitate (aspect, consistenţă, gust, miros etc.).
Cultura starter terţiară sau de producţie se inoculează zilnic şi tot zilnic
se controlează chimic, senzorial şi microbiologic. La folosirea culturii starter de
producţie trebuie să avem în vedere următoarele:
 cultura să fie pură (să nu conţină decât microorganismele specifice);

44
  cultura să fie activă (să producă fermentaţia specifică în timp normal
şi să asigure o anumită aciditate);
 cultura să fie menţinută 5 – 6 ore înainte de folosire, la 1...2°C,
pentru a se favoriza acumularea substanţelor aromatizante;
 să nu fie cultura starter de producţie mai veche de 48 ore.
Schema tehnologică de obţinere a culturilor starter de producţie pentru
iaurt, lapte bătut şi lapte acidofil este prezentată în figura 7.

6.2. IAURTUL

Iaurtul este un produs lactat acid-dietetic care se fabrică în numeroase

ţări, în principal din lapte de vacă, cultura starter de producţie având în
compoziţie două bacterii lactice: Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus şi
Streptococcus salivarius subsp. thermophilus, între care se creează relaţii
simbiotice, ceea ce conduce la accelerarea procesului de fermentaţie şi de
formare a substanţelor de aromă specifice produsului.

45
Fig. 7. Schema tehnologică de obţinere a culturilor starter de producţie pentru
iaurt, lapte bătut şi lapte acidofil

46
 6.2.1. IAURTUL DIN LAPTE DE VACĂ

Schema tehnologică de fabricare a iaurtului din lapte de vacă este

prezentată în fig. 8. Operaţiile principale sunt:
Normalizarea. Pentru iaurtul obişnuit laptele se normalizează la 2,8%
grăsime; pentru iaurtul slab se foloseşte laptele degresat (cu max. 0,1%
grăsime); pentru iaurtul extra, laptele se normalizează la un conţinut de grăsime
care să asigure în produsul finit 4% grăsime.
Omogenizarea laptelui. Această operaţie este foarte importantă din
următoarele motive:
 se măreşte numărul de globule de grăsime cu diametrul < 2,0 μm (se
formează noi globule cu noi membrane la care participă o cantitate mai mare de
cazeină), ceea ce favorizează digestia în tractusul intestinal;
 se fragmentează micelele de cazeină, obţinându-se un coagul mai fin,
cu o eliminare mai redusă a zerului;
 se împiedică separarea grăsimii la suprafaţa produsului finit.
Omogenizarea va conduce la obţinerea unui coagul (gel) care va avea globulele
de grăsime, fin dispersate în matricea proteică;
 se îmbunătăţeşte gustul produsului şi conservabilitatea acestuia
deoarece o parte din fosfolipidele membranei globulelor de grăsime iniţiale trec
în plasmă şi contribuie mai bine la gust, la emulsionarea globulelor de grăsime
nou formate şi la conservabilitatea produsului;
 produsul finit produce o senzaţie de saţietate la un consum mai mare
(300 – 400 g). Omogenizarea se face la presiunea de 150 – 200 at.
Pasteurizarea laptelui. Pasteurizarea la temperaturi ridicate (> 85°C),
cu menţinerea laptelui la aceasta temperatura timp de 20 – 30 minute, are drept
scop:
 îmbunătăţirea calităţii igienice a laptelui prin distrugerea sigură a
microorganismelor – forme vegetative;
 îmbunătăţirea mediului pentru dezvoltarea bacteriilor lactice (laptele) prin
distrugerea sistemului lactoperoxidazic (inactivarea lactat-peroxidazei),
eliminarea oxigenului şi formarea unor compuşi cu acţiune reducătoare
(eliberarea de grupări -SH );

47
 Recepţie calitativă şi Cultură starter de
cantitativă a laptelui producţie obţinută
conform schemei
din fig. 9.
Curăţire

Normalizare

Preîncălzire la 50 –
65ºC

Omogenizare

LAPTE PENTRU LAPTE PENTRU

IAURT tip GRAS şi IAURT EXTRA
SLAB

Pasteurizare în Pasteurizare în Pasteurizare în

aparat cu plăci la vană la 90 – 95ºC/ aparat cu plăci la
85 – 90ºC 20 – 30 minute 85 – 90ºC

Menţinere în vană Concentrare până

la 85 – 95ºC/ 20 – la 15% s.u.
30 minute

Răcire la 45–48ºC

Însămânţare cu 0,5 – 2%
cultură starter de
producţie

Distribuire în ambalaje de desfacere

Termostatare la 43 – 45ºC/ 2,5 – 3 h

Prerăcire la 18 – 20ºC

Răcire la 2 – 8ºC

Depozitare la482 – 8ºC

 Fig. 8. Schema tehnologică de obţinere a iaurtului
 îmbunătăţirea consistenţei iaurtului, deoarece prin încălzirea laptelui la
temperatura > 85°C şi menţinerea acestuia la 85...95°C are loc o denaturare
a proteinelor serice şi asocierea lor cu k-cazeina micelelor de cazeină, ceea
ce favorizează obţinerea unui coagul mai fin care reţine mai bine zerul
(hidratarea proteinelor este mai bună).

Consistenţa coagulului se îmbunătăţeşte şi prin creşterea gradului de

hidratare al cazeinei, prin trecerea parţială a fosfaţilor coloidali în săruri
insolubile.
Pasteurizarea şi menţinerea în vane se face sub agitare continuă.
Concentrarea laptelui. Este practicată numai în cazul fabricării
iaurtului extra. Concentrarea se face până la 15% substanţă uscată (în produsul
finit). La concentrare, volumul iniţial al laptelui se reduce cu 10 – 20%. Prin
concentrarea laptelui se asigură stabilizarea structurii proteinelor, mărirea
conţinutului de grăsime raportat la substanţa uscată, ceea ce asigură un produs
finit cu o consistenţă mai fermă, dar mai cremoasă, fără separare de zer.
În unele cazuri, creşterea conţinutului de substanţă uscată se face prin
adaos de cazeină, coprecipitat, lapte praf degresat sau lapte concentrat.
Răcirea laptelui. Răcirea laptelui se face imediat după pasteurizare sau
concentrare, urmărindu-se ca temperatura laptelui să fie cu puţin deasupra
temperaturii de dezvoltare a culturii starter adăugate. Răcirea se execută în
aceeaşi vană în care s-a făcut pasteurizarea sau menţinerea laptelui şi durează 15
– 30 minute, până se atinge temperatura de 45...48°C.
Însămânţarea (inocularea) laptelui. Se face cu cultura starter de
producţie menţionată anterior. În acest scop, cultura se omogenizează, se
diluează cu lapte în raport 1 : 0,5 şi se introduce în laptele destinat producţiei de
iaurt, care trebuie să fie agitat puternic, în vederea repartizării cât mai uniforme
a culturii; în caz contrar, particulele (grunjii) de cultură starter vor constitui
centrii de fermentaţie puternică, determinând apariţia în coagul a golurilor de

49
fermentare (spaţii umplute cu zer). Se adaugă 0,5 – 2% cultură starter de
producţie (cu un exces de 0,1 – 0,2% faţă de necesarul stabilit teoretic).
Repartizarea în recipientele de desfacere. Ambalajele folosite (sticlă,
plastic, carton parafinat) trebuie să fie bine igienizate. Repartizarea în
ambalajele de desfacere se face în instalaţii automate, în tot timpul turnării,
iaurtul din vana din care se preia laptele trebuind să fie sub agitare.
Termostatarea. Produsele ambalate şi introduse în navete se
termostatează în camera termostat, la temperatura de 42...45°C, pentru o durată
de 2,5 – 3 ore. Respectarea strictă a temperaturii de termostatare este obligatorie
deoarece:
 temperatura mai mare favorizează dezvoltarea lactobacililor, consecinţa
fiind obţinerea unui iaurt cu aciditate ridicată, gust acru şi aromă slabă;
 o temperatură mai scăzută favorizează dezvoltarea streptococilor,
obţinându-se un iaurt cu aromă bună, dar cu aciditate redusă şi fără gust
specific.
Momentul final al întreruperii fermentării se poate stabili: senzorial, prin
aprecierea coagulului care nu trebuie să aibă zer eliminat, iar la înclinarea
recipientului coagulul nu trebuie să se desprindă de pereţii ambalajului şi să nu
elimine zer; chimic, prin determinarea acidităţii titrabile care la iaurtul de vacă
trebuie să fie 80 – 90°T.
Răcirea se realizează în două etape:
 prerăcire la temperatura de ~ 20°C, în timp de 2,5 – 3 ore, cu scopul de a se
realiza întărirea coagulului şi prevenirea separării zerului (se realizează mai
bine stabilitatea gelului proteic);
 răcirea propriu-zisă la temperatura de 2...8°C, în care caz coagulul devine
mai compact, gustul şi mirosul mai bine evidenţiate. Răcirea propriu-zisă
are loc 10 – 12 ore.
Depozitarea iaurtului. La producător, depozitarea trebuie să se facă la
temperatura de 2...4ºC şi pe o durată cât mai mică, pentru a evita apariţia unor
defecte.
Operaţiile de termostatare, prerăcire, răcire şi transport trebuie să se facă
fără manipulări brutale care ar putea determina spargerea coagulului şi
eliminarea zerului.

50
 Caracteristicile produsului finit.
 senzoriale:
* aspect şi consistenţă: coagul compact, omogen, fără bule de gaze şi
fără zer eliminat, cu aspect de porţelan la rupere;
* culoare: albă, cu nuanţă gălbuie, mai ales când iaurtul este fabricat
din lapte de vacă;
* gust şi miros: plăcut, acrişor, aromat.
 chimice:
Extra Gras Slab
Grăsime, % min. 4 2,8 −
Substanţă uscată, % min. 11,3 11,3 8,5
Aciditate, ºT 75 – 145 75 – 140 75 – 140

6.2.2. ALTE TIPURI DE IAURTURI

Iaurtul din lapte de oaie. Se fabrică după aceeaşi tehnologie ca şi cel

din lapte de vacă, cu deosebirea că pasteurizarea se face la 65°C, cu menţinere
30 minute. Produsul are caracteristici superioare iaurtului din lapte de vacă sub
aspectul grăsimii (6% grăsime) şi consistenţei (mai cremoasă).

Iaurtul-cremă. Se prepară asemănător cu cel extra, dar are în

compoziţie un stabilizator. După fermentare, produsul se răceşte la 15°C/ 1 – 2
ore, după care se omogenizează energic în vederea obţinerii unei consistenţe de
smântână.
Iaurtul cu aromă de fructe. Se obţine din lapte normalizat la 2,8%
grăsime, la care se adaugă lapte praf degresat şi 6% zahăr. După pasteurizarea
amestecului la 90...95°C/ 20 minute şi răcire la 45...50°C, în amestec se adaugă
colorantul şi aromatizantul care trebuie să se armonizeze
Lactofructul. Acest produs se obţine din lapte degresat pasteurizat, cu
adaos de 5% zahăr şi 0,4% gelatină. Amestecul se pasteurizează la 85°C/ 20
minute, după care se răceşte la 45...50°C şi se adaugă sucurile de fructe cu
aromă puternică drept coloranţi şi aromatizanţi (suc de zmeură, căpşuni, fragi).
Se mai poate adăuga vanilina ca aromatizant şi zahăr caramel drept colorant.

51
 6.3. LAPTELE BĂTUT
Laptele bătut se obţine din lapte de vacă pasteurizat şi răcit care se
însămânţează (inoculează) cu o cultura starter de producţie formată din
streptococi, asemănătoare culturii de unt. Sortimentul de lapte bătut se fabrică în
4 tipuri: gras, cu 2% grăsime; slab, cu 0,1% grăsime; sana cu 3,6% grăsime; şi
extra cu 4% grăsime.
Schema tehnologică este prezentată în figura 9.
Recepţie calitativă şi Cultură starter de
cantitativă a laptelui producţie obţinută
conform schemei
din fig. 9
Curăţire

Normalizare

Pasteurizare în vană la 85 –
95ºC cu menţinere 20 – 30 min

Răcire

Pentru lapte Pentru lapte Pentru sana la 26

bătut1 la 30 – bătut2 la 26 –28ºC – 28ºC
32ºC

Însămânţare cu
1,5 – 3%
cultură starter de
producţie

Distribuire în ambalaje de desfacere

Termostatare

Durată scurtă 30 Durată lungă 24 24 – 27ºC/ 12 –

– 35ºC/ 6 – 10 h – 28ºC/ 12 – 16 h 16 h
(Lb1) (Lb2) Sana

Prerăcire la 18 – 20ºC

Răcire la 2 – 8ºC
52

Depozitare la 2 – 8ºC
 Fig. 9. Schema tehnologică de obţinere a laptelui bătut

Laptele bătut are următoarele caracteristici:

 senzoriale:
* aspect şi consistenţă: coagul fin dispersat cu fluiditatea smântânii
proaspete. La Sana coagulul are consistenţa fină, compactă;
* culoare: albă;
* miros şi gust: plăcut, caracteristic, acru răcoritor;
 chimice:
Sana cu 3,6% Lapte bătut cu 2% Lapte bătut
grăsime grăsime fără grăsime
Grăsime, %
minimum 3,6 2 0,1
Aciditate, °T 120 120 120

6.4. LAPTELE ACIDOFIL

Laptele acidofil se obţine prin fermentarea laptelui cu o cultură starter de

producţie care conţine numai Lactobacillus acidophilus. La fabricarea laptelui
acidofil trebuie să avem în vedere următoarele:
 Lactobacillus acidophilus este o bacterie de origine intestinală care se
aclimatizează uşor în organism, deci consumul de lapte acidofil va realiza o
îmbogăţire a microbiotei (microflorei) intestinale cu bacterii lactice cu rol
profilactic în deranjamentele intestinale şi, respectiv, va restabili echilibrul
microbiotei (microflorei) intestinale în urma tratamentului cu antibiotice;
 Lactobacillus acidophilus este însă foarte sensibilă la bacteriile de infecţie,
ceea ce impune o pasteurizare riguroasă a laptelui destinat laptelui acidofil
şi chiar aceasta să se înlocuiască cu sterilizarea, iar procesul tehnologic să se
desfăşoare aproape în condiţii cvasichirugicale.

53
 Schema tehnologică de fabricare a laptelui acidofil este prezentată în fig.
10, cu următoarele precizări la unele operaţii tehnologice:
 normalizarea laptelui se face la 2,5% grăsime;
 pasteurizarea trebuie să fie severă: 85...95°C/ 30 minute, iar
după pasteurizare trebuie să fie păstrate cele mai stricte condiţii de
igienă în toate verigile procesului tehnologic;
 răcirea laptelui se face la 40...42°C şi se însămânţează
(inoculează) cu 3 – 5% cultură de Lactobacillus acidophilus, tulpini
filante şi nefilante. Adaosul de cultură starter de producţie de pasaj
terţiar sau cuaternar se face în exces faţă de cantitatea stabilită teoretic;
Recepţie calitativă şi Cultură starter de
cantitativă a laptelui producţie obţinută
conform schemei
din fig. 8.
Curăţire

Normalizare

Pasteurizare la 85 –
95ºC cu menţinere
în vană 20 – 30 min.

Răcire la 40 – 42ºC

Însămânţare cu 3 – 5%
cultură starter de
producţie la 40 –
42ºC

Distribuire în
ambalaje de
desfacere

Termostatare la 37 –
40ºC/ 5 – 8 h

Prerăcire la 18 –
20ºC

Răcire la 10 – 14ºC

Depozitare la 10 –
14ºC/ max. 12 h

54
Livrare
 Fig. 10. Schema tehnologică de fabricare a laptelui acidofil

 termostatarea pentru fermentare are loc la 37...40°C, timp de 5 –

8 ore, şi se consideră terminată când aciditatea a ajuns la 90°T.
Depăşirea parametrilor de termostatare conduce la diminuarea calităţii
produsului dar şi la micşorarea numărului de bacterii acidofile, ceea ce
înseamnă o reducere a valorii terapeutice;
 răcirea se face în două etape şi anume la 18...20°C şi la
10...14°C. Răcirea la 10...14°C în a doua etapă este necesară pentru a nu
se produce degenerarea lui Lactobacillus acidophilus care este sensibil
la temperaturi scăzute;
 depozitarea laptelui acidofil se face, de asemenea, la 10...14°C,
maximum 12 ore, atât pentru obţinerea consistenţei dorite cât şi pentru
evidenţierea aromei. Depăşirea duratei de depozitare conduce la
scăderea numărului de lactobacili viabili, deci la scăderea valorii
terapeutice. În plus, lactobacilii rămaşi viabili nu mai au activitate
performantă şi nici nu se mai pot aclimatiza bine în tractusul intestinal,
în special în colon.
Produsul finit trebuie să prezinte următoarele caracteristici:
 senzoriale:
* aspect - consistenţă: coagul cu consistenţă cremoasă,
omogenă, fină asemănătoare smântânii;
* culoare: albă, uniformă în toata masa produsului;
* miros şi gust: de fermentaţie lactică, specifică laptelui
acidofil;
 chimice:
* grăsime, % minimum 2;
* aciditate, ºT 90 – 100.

55
 6.5. CHEFIRUL

Chefirul este un produs lactat dietetic acid de origine caucaziană. Din

punct de vedere chimic, chefirul este un produs rezultat, în principal, în urma
unei duble fermentaţii: fermentaţie lactică şi alcoolică ca urmare a dezvoltării
în lapte a bacteriilor lactice (streptococi şi lactobacili), drojdii şi bacterii acetice,
toate aceste microorganisme fiind aglomerate în aşa-numita granulă de chefir.
Granula de chefir este o aglomerare de cazeină cu aspect de conopidă
care cuprinde în ea şi la suprafaţa ei microorganismele ce participă la
fermentare. Granula de chefir are diametrul de aproximativ 1 cm (0,3 – 2 cm),
dar imediat ce au fost recuperate din lapte, diametrul ei este mai mare (2 – 5
cm), fiind de culoare albă, cu structura spongioasă, elastică.
Suprafaţa granulei conţine aproape numai lactococi şi streptococi, în
timp ce în interiorul granulei predomină lactobacilii şi drojdiile.
Tehnologia de fabricare a chefirului cuprinde două etape principale:
* cultivarea granulelor de chefir;

* fabricarea propriu-zisă a chefirului.

6.5.1. CULTIVAREA GRANULELOR DE CHEFIR

Granulele de chefir pot fi livrate de producătorii de culturi starter sub

forma de:
 suspensie în soluţie sterilă de 0,9% NaCl;
 granule congelate;
 granule liofilizate.
Având în vedere că la congelare/ depozitare şi la liofilizare/ depozitare
se distrug mai mult de 80% din celulele de drojdii, la utilizarea granulelor se
face o suplimentare cu drojdii de chefir izolate din granule proaspete.
La pregătirea şi întreţinerea culturilor de chefir trebuie să se respecte
următoarele:
 în primele ore de termostatare se recomandă amestecarea laptelui cu
granulele de chefir, fapt ce conduce la aerarea amestecului şi, deci, la

56
 dezvoltarea mai intensă a microorganismelor aerobe (drojdii); se intensifică
şi formarea substanţelor de aromă de către bacteriile lactice aromatizante;
 cultura starter de producţie se obţine zilnic, deoarece laptele în care se
menţin granulele se schimbă zilnic;
 o dată sau de două ori pe săptămână, granulele se spală cu lapte pasteurizat
şi răcit sau cu apă fiartă şi răcită pentru îndepărtarea resturilor de coagul
ramase între cutele granulelor, precum şi a surplusului de bacterii care ar
putea provoca suprafermentarea. O dată cu spălarea se realizează şi o sortare
a granulelor, cele mari, îmbătrânite, mucilaginoase, fără consistenţă elastică,
de culoare alb-gălbuie şi cu miros pronunţat de drojdie se îndepărtează;
 răcirea la 10...13°C şi păstrarea timp de 24 ore a culturii starter de chefir
este necesară pentru ca drojdiile şi bacteriile producătoare de aromă să se
dezvolte intens, accentuând gustul şi mirosul specific produsului.
Se consideră o cultură starter de chefir de calitate aceea care are
consistenţa unei smântâni dulci, care este fluidă, uşor spumoasă, cu gust slab-
înţepător, caracteristic, iar aciditatea este mai mică sau egală cu 110°T.

6.5.2. FABRICAREA CHEFIRULUI

Fabricarea chefirului se poate realiza după două procedee şi anume:

 procedeul tradiţional (clasic);
 procedeul în vană, care poate fi: procedeu în vană cu granule de chefir (fig.
11) şi procedeu în vană cu culturi starter.

Procedeul tradiţional (clasic). Acest procedeu constă în următoarele

operaţii:

* standardizare (normalizare) lapte la 1,2 sau 3,3% grăsime;

* tratament termic la 85...87°C/ 5 – 10 minute sau la 92...95°C/ 20 –
30 minute (tratamentul termic mai sever îmbunătăţeşte consistenţa
chefirului deoarece se denaturează mai tare proteinele serice care vor
participa împreună cu cazeina la formarea coagulului); se poate chiar
dubla încălzirea, adică se face încălzire la 87°C/ 5 – 10 minute, răcire la
77°C cu menţinere 30 minute, încălzire la 87°C/ 5 – 10 minute;

57
 * răcire la temperatura de termostatare şi anume: 10...20°C vara şi
21...23°C iarna;

* însămânţare (inoculare) cu granule de chefir (cultură de producţie)

în proporţie de 2 – 3% vara şi 2 – 7% iarna (în tehnologia din România se
adaugă 5 – 10% şi se recomandă folosirea granulelor de chefir care au
fost păstrate 24 ore la 10...13°C);

* amestecare lapte timp de 3 – 5 minute, pentru a se asigura o bună

distribuţie a granulelor de chefir în masa laptelui;

* distribuire în ambalaje şi închiderea ermetică a acestora în vederea

reţinerii în produs a întregii cantităţi de CO2 format.

* fermentare în două faze şi anume:

 faza I în vană, la 19...23°C/ 6 – 8 ore, până ce aciditatea ajunge
la 0,85...0,9% g acid lactic;

 răcire la 14ºC şi îmbuteliere în butelii de plastic care se închid

ermetic;

 faza a II-a, la 8...10°C/ 12 – 14 ore.

58
 Procedeul în "vană".
Recepţie calitativă şi Cultură de producţie
cantitativă a laptelui

Curăţire

Normalizare

Omogenizare la 150
bar

Pasteurizare la 85 –
95ºC cu menţinere
în vană 20 – 30 min.

Răcire la 22 – 26ºC

Însămânţare

Fermentarea I la 20
– 24ºC/ 8 – 12 h

Fermentarea a II - a
la 12 – 14ºC/ 6 –
12h

Distribuire în
ambalaje şi
închidere

Depozitare la 4 –
8ºC/ min. 12 h

Livrare

Fig. 11. Schema tehnologică de obţinere a chefirului (procedeul de fermentare

în vană)

Acest procedeu constă în următoarele operaţii:

 standardizare lapte (normalizare) la conţinutul de grăsime dorit (de
exemplu, 1, 2 sau 3,3%);
 preîncălzire lapte normalizat la 50...55°C;
 omogenizare la 150 bar;

59
  pasteurizare la 85...90°C în pasteurizatoare cu plăci, cu menţinere 20
minute în vana de fermentare;
 răcirea laptelui la 24...26°C, chiar în vana de fermentare;
 inoculare (însămânţare) cu 5 – 10% folosind o cultură care a fost menţinută
12 ore la 10...12°C, pentru îmbogăţire cu drojdii şi bacterii producătoare de
aromă;
 agitare lapte inoculat până ce se atinge aciditatea de 35 – 40°T (3 – 4 ore);
 fermentare în regim static şi anume în faza de fermentaţie lactică care are
loc la 20...24°C/ 8 – 10 ore, până ce aciditatea ajunge la  90°T;
 agitarea coagulului şi răcirea acestuia la 12...14°C;
 fermentarea în regim intermitent de agitare a produsului şi anume în faza de
fermentaţie alcoolică, ce are loc la 12...14°C/ 6 – 12 ore, care se consideră
terminată când produsul a atins maximum 110°T;
 agitarea masei de produs în vană;
 îmbutelierea în pahare de plastic şi închidere ermetică;

 depozitare produs la 6...8°C, timp de 12 ore, pentru definirea maturării.

Procedeul în vană cu cultură starter. Acest procedeu prezintă mai
multe variante în legătură cu fermentarea.
Varianta I constă în:
 răcirea laptelui pasteurizat la 24...27°C;
 inoculare cu cultura starter de Lactobacillus acidophilus şi Lactobacillus
kefir;
 termostatare la 24...27°C/ 18 – 20 ore, până ce pH – ul ajunge la 4,4;
 răcire la 12°C;
 inoculare cu 0,02 – 0,2% cultură starter de Candida kefir şi Lactobacillus
brevis;
 termostatare la 10...12°C, până la obţinerea unui anumit tip de chefir.
Varianta a II-a constă în realizarea separată a celor două tipuri de
fermentaţii, cu precizarea că fermentaţia cu Candida kefir şi Lactobacillus
brevis se face la 33°C/ 18 ore. Produsele din cele două vane se combină şi se
maturează la 8...10°C, pe o durată necesară obţinerii unui anumit tip de chefir.
Varianta a III-a. În acest caz, pentru fermentaţia lactică se utilizează o
cultură starter formată din Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus şi

60
Streptococcus salivarius subsp. thermophilus (cultură starter de iaurt) şi în plus
Lactobacillus acidophilus, Lactococcus lactis şi leuconostoci. Fermentaţia are
loc la 32°C/ 6 ore.
Pentru fermentaţia alcoolică se utilizează o cultură de drojdie şi aceasta
se realizează la 20°C/ 24 ore, urmată de o depozitare a produsului la 4ºC.
În anumite procedee tehnologice se adaugă în lapte şi zaharoza, drojdia
pentru fermentaţia alcoolică fiind în acest caz Saccharomyces cerevisiae.
Chefirul – produs finit – se caracterizează prin următoarele proprietăţi:
 proprietăţi senzoriale:
 aspect şi consistenţă: coagul fin, omogen, consistenţă cremoasă
(asemănătoare smântânii dulci), dar efervescentă;
 culoare: alb-gălbuie, uniformă;
 gust: acrişor, plăcut, uşor înţepător şi răcoritor;
 miros: de drojdie, de alcool.
Gustul şi mirosul sunt date în principal de acidul lactic (0,9%), formic,
succinic, acetic, propionic, aldehida acetică, alcool etilic, diacetil (0,08 – 0,2%);
 proprietăţi chimice:
 grăsime: 1, 2 sau 3,3%;
 aciditate: 90, 105, 110 – 120°T, în funcţie de tipul de chefir,
adică slab, mediu sau tare;
 alcool: 0,2; 0,5; 0,8%, în funcţie de tipul de chefir, adică slab,
mediu, tare.
Întrebări:
* Descrieţi modul de preparare a culturilor starter de producţie.
* Prezentaţi modul de obţinere a iaurtului din lapte de vacă.
* Descrieţi alte tipuri de iaurturi.
* Prezentaţi modul de obţinere a laptelui bătut.
* Prezentaţi modul de obţinere a laptelui acidofil.
* Descrieţi modul de obţinere a granulelor de chefir.
* Prezentaţi modul de obţinere a chefirului.

61
 7. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A SMÂNTÂNII
DE CONSUM

7.1. CONSIDERAŢII GENERALE

Smântâna pentru consum se fabrică numai din smântână proaspătă,

obţinută în fabrică prin smântânirea laptelui. Laptele destinat smântânirii trebuie
să fie de foarte bună calitate, cu miros şi gust normal, cu aciditate de maximum
20°T şi grad de impurificare redus.
Smântâna pentru consum poate fi dulce şi fermentată, schema
tehnologică de obţinere fiind prezentată în fig. 12. Smântânirea se realizează cu
ajutorul separatoarelor centrifugale şi prezintă următoarele avantaje:
 productivitatea este mare în unitatea de timp;
 laptele smântânit rămâne cu puţină grăsime (~ 0,1%);
 smântâna este dulce şi se poate prelucra în unt sau în alte produse
grase (smântâna de consum).
Factorii care influenţează smântânirea mecanică sunt:
 mărimea globulelor de grăsime: cu cât diametrul globulelor de grăsime este
mai mare, cu atât separarea lor este mai rapidă. Mărimea globulelor de
grăsime este influenţată de rasă, vârstă, perioada de lactaţie;
 grosimea stratului de lapte: separarea este mai rapidă atunci când globulele
de lapte străbat un strat mai subţire de lapte. Din această cauză, la separarea
mecanică, laptele pătrunde între talerele separatorului care au un spaţiu între
ele de 0,5 – 1 mm;
 durata smântânirii: la separarea mecanică, cantitatea de grăsime care se
separă este cu atât mai mare, cu cât debitul de lapte care intră în separator
este mai mic, în care caz laptele va sta mai mult în separator sub acţiunea
forţei centrifuge;
 temperatura de lucru, care acţionează asupra vâscozităţii laptelui în sensul
reducerii acesteia şi, deci, se favorizează separarea grăsimii. Temperatura de
lucru este de 50...55°C;

62
 Recepţie calitativă şi
cantitativă Selecţionare

lapte
Pasteurizare la 90-95°C cu
Curăţire
menţinere30 min.
Smântânire

Răcire la 24ºC
SMÂNTÂNĂ LAPTE DEGRESAT
Însămânţare cu cultură
Normalizare pură de laborator în
proporţie de 1-2%

Preîncălzire

Omogenizare Termostatare la 20-

24°C/ 18-20 h
Pasteurizare-
dezodorizare
Răcire la 10ºC

Răcire
Depozitare la 4-8ºC
SMÂNTÂNĂ SMÂNTÂNĂ
DULCE FERMENTATĂ Cultură starter de
producţie (primară)

Răcire la 4-6ºC Răcire la18-22ºC

Maturare fizică Maturare

în vană la 4- biochimică până
6ºC/ 4 ore la 50-60ºT

Răcire la 10-14ºC
Ambalare

Depozitare la 4- Ambalare
6ºC/ pentru Maturare fizică la 5-
continuarea 6ºC/ 24 ore
maturării

Depozitare la 2-6ºC
Livrare

Livrare
Fig. 12. Schema tehnologică de fabricare a smântânii de consum

63
 aciditatea laptelui, care influenţează indirect separarea, în sensul că, la
acidităţi ale laptelui sub 20°T, vâscozitatea este mai mică decât atunci când
se depăşeşte această aciditate;
 numărul de turaţii al tobei separatorului: o dată cu creşterea turaţiei tobei,
creşte forţa centrifugă şi, deci, viteza de separare a globulelor de grăsime.

7.2. OPERAŢIILE TEHNOLOGICE DE FABRICARE A

SMÂNTÂNII DE CONSUM

7.2.1. NORMALIZAREA

Conţinutul de grăsime al smântânii poate fi modificat prin:

 reglarea separatorului (normalizare în flux continuu);

 normalizarea smântânii, prin adaos de lapte smântânit sau de smântână cu

un conţinut de grăsime mai mare decât al celei obţinute prin separare.
În primul caz, prin manevrarea şurubului de reglare al separatorului, se
poate obţine smântână cu un anumit conţinut de grăsime. O rotaţie completă a
şurubului de reglare determină o modificare a conţinutului de grăsime al
smântânii de 4 – 5%.
Poziţia dorită a şurubului de reglare se verifică pe baza raportului dintre
cantitatea de smântână (1 l) şi cantitatea de lapte smântânit (x litri) obţinută într-
un anumit interval de timp.
Conţinutul în grăsime al smântânii rezultate se poate calcula cu relaţia:
100  Gl  (100  R)
Gs   0,05,
R
în care: Gs este conţinutul de grăsime al smântânii, în %;
Gl – conţinutul de grăsime al laptelui integral, în %;
R – randamentul în smântână faţă de cantitatea totală de lapte,
în %;
0,05 – cantitatea de grăsime care trece în laptele smântânit, %
(gradul de smântânire).
R în această relaţie reprezintă randamentul teoretic (nu s-a ţinut
seama şi de pierderile de grăsime (P) în cursul smântânirii care sunt ~ 0,5%).

64
 În funcţie de conţinutul de grăsime al laptelui integral, pentru diferite
poziţii ale şurubului de reglare, se obţin diferite randamente teoretice în
smântână cu conţinut diferit de grăsime.
În cazul smântânii dulci (frişcă), normalizarea se face la un conţinut de
grăsime de 30%, iar în cazul smântânii de consum fermentate între 20 şi 30%.
În general, dacă se depăşeşte conţinutul de 30% grăsime în smântână,
creşte vâscozitatea smântânii şi, deci, scade randamentul de smântânire,
deoarece smântâna vâscoasă trece greu prin pachetul de talere, ajungându-se
chiar la trecerea de smântână în laptele smântânit.
Normalizarea smântânii cu un conţinut mai mare de grăsime decât cel
dorit se face prin adăugare de lapte smântânit sau prin adăugare de smântână cu
un conţinut mai redus de grăsime.
La normalizarea prin adaos de lapte smântânit se pot folosi două
metodologii:
 cu ajutorul relaţiilor de calcul şi anume:
S (G  Gl )
Si  n n ;
G S i  Gl
L  S n  Si

în care: Si este cantitatea de smântână supusă normalizării, în kg;

Sn – cantitatea de smântână obţinută după normalizare, în kg;
Gn – conţinutul de grăsime al smântânii normalizate, în %;
Gl – conţinutul de grăsime al laptelui smântânit, în %;
GSi este conţinutul de grăsime al smântânii supuse normalizării, în %;
L – cantitatea necesară de lapte smântânit, în kg.
 cu ajutorul pătratului lui Pearson.

La normalizarea smântânii prin adăugare de smântână cu conţinut mai

mic de grăsime se aplică relaţia:
S1 (Gn  G1 )
S2  ,
G2  G1
în care: S2 este cantitatea de smântână cu conţinut mai mare de grăsime ce
trebuie amestecată cu cantitatea de smântână cu conţinut mai scăzut de grăsime,
in kg;

65
 S1 – cantitatea de smântână ce se doreşte a se obţine după
normalizare, în kg;

Gn – conţinutul de grăsime al smântânii ce se doreşte a se obţine după

normalizare, în kg;

G2 – conţinutul de grăsime al smântânii S2, în %;

G1 – conţinutul de grăsime al smântânii S3, în %,

S 3  S1  S 2

în care S3 este cantitatea de smântână cu conţinut redus de grăsime, în kg.

Calculul de mai sus se face şi cu ajutorul pătratului lui Pearson.

Exemplu: Cantitatea de smântână ce trebuie adăugată la 100 kg

smântână cu conţinut prea mare de grăsime, în vederea normalizării acesteia, se
poate calcula şi mai simplu, cu relaţia:

100(G2  G n )
S3  .
Gn  G1
Astfel, dacă G2 = 34%, Gn = 30% şi G1 = 20%, atunci
100(34  30)
S3   40 kg.
30  20
Deci, pentru normalizarea smântânii cu 34% grăsime, pentru fiecare 100
kg smântână cu 34% grăsime se adaugă 40 kg smântână cu 20% grăsime pentru
a se obţine 140 kg smântână normalizată cu 30% grăsime.
Verificarea rezultatului se face astfel:
100 kg smântână cu 34% grăsime conţin 3400 u.g.
40 kg smântână cu 20% grăsime conţin 800 u.g.
140 kg din acest amestec conţin 4200 u.g.
4200/140 = 30, adică conţinutul de grăsime al amestecului va fi de 30%.

66
 7.2.2. PASTEURIZAREA SMÂNTÂNII

Pasteurizarea smântânii are următoarele obiective de bază:

 distrugerea microflorei patogene, în particular a Micobacterium
tuberculosis;
 distrugerea florei (bacterii, drojdii, mucegaiuri) care poate produce
defecte ale smântânii, influenţând deci negativ calitatea acesteia;
 distrugerea enzimelor proprii şi a celor secretate de microorganisme
care pot produce modificări substanţiale ale smântânii;
 îndepărtarea substanţelor volatile, mirositoare, prin realizarea de vid
parţial în timpul pasteurizării (vacreaţie), astfel încât smântâna obţinută
să fie fără defecte de gust şi miros.
Pasteurizarea smântânii pentru consum se face la temperaturi de
92...95°C/ 20 – 30 s. La stabilirea temperaturii de pasteurizare trebuie să se ţină
seama de gradul de prospeţime al smântânii. Smântâna cu aciditate normală
poate fi pasteurizată la temperaturi mai ridicate, în timp ce smântâna cu
aciditate crescută trebuie pasteurizată la temperaturi mai moderate, deoarece ar
putea avea loc precipitarea cazeinei care antrenează grăsime. La stabilirea
temperaturii se tine seama de aciditatea plasmei şi nu de aciditatea smântânii ca
atare, deoarece pentru aceeaşi aciditate a smântânii, dar cu un conţinut diferit de
grăsime, aciditatea din plasmă este diferită.
Aciditatea plasmei se calculează cu relaţia:
100 As
Ap 
100  G s

în care: Ap este aciditatea din plasmă, în ºT;

As - aciditatea smântânii, în ºT;
Gs - conţinutul de grăsime al smântânii, în %.
Pentru aceeaşi aciditate a smântânii, aciditatea plasmei creşte cu cât
conţinutul de grăsime al smântânii este mai mare. Smântâna, deci, poate fi
admisă la pasteurizare dacă aciditatea se încadrează în anumite limite, după cum
se prezintă în tabelul 2.
La pasteurizarea smântânii trebuie să avem în vedere efectul acesteia
asupra structurii şi compoziţiei smântânii.

67
 Tabelul 2
Relaţia dintre conţinutul de grăsime şi aciditatea admisă
Conţinutul în grăsime al smântânii, %
25 27 29 30 33 35 37 39 41 43 45
Limita de aciditate
24 23 23 22 21 21 20 20 20 20 19
admisă, °T

Pasteurizarea determină:
 aglomerare redusă a globulelor de grăsime (exceptând smântâna
pasteurizată prin vacreaţie), ceea ce conduce la reducerea pierderilor de
grăsime în zară dacă smântâna este destinată fabricării untului;
 formare de grupări -SH active în principal din β – lactoglobulina,
grupări care protejează grăsimea de oxidare;
 formare de H2S şi alţi compuşi sulfurici (mercaptani) care pot
imprima smântânii gust de fiert, dar intervin şi în aroma smântânii
împreună cu lactonele care se formează din oxiacizi;
 reacţii de tip Maillard, în principal în eventualele depozite de la
suprafaţa plăcilor fierbinţi ale pasteurizatorului;
 degazarea smântânii care are loc dacă pasteurizarea se face sub vid
(vacreaţie), când se elimină substanţele volatile, inclusiv a celor care dau
miros de ceapă, varză, usturoi, dar în proporţie destul de mare şi H 2S,
diacetilul etc.
Instalaţia de pasteurizare smântână tip TIPS-20 (fabricată de Tehnofrig)
este formată din următoarele componente (fig. 13):

 vas cilindric din oţel inox, cu fund înclinat, cu plutitor şi picioare reglabile
de 100 l;

 filtru cilindric cu sită pentru reţinerea impurităţilor metalice;

 pompă centrifugă TPC 5/ 25 cu debit 5000 l/ h la presiunea de 25 mm H2O;

 pasteurizatorul propriu-zis;

 condensator de amestec cilindric cu talere pentru condensarea vaporilor ce

provin de la dezodorizator. Pentru evacuarea apei de răcire şi a celei provenite
prin condensarea vaporilor se utilizează o pompă de vid MIL – 251 cu inel de
lichid. Această pompă realizează un vid în instalaţie de 0,2 – 0,25 daN/ cm 2, vid

68
care se poate regla cu un ventil de presiune sau prin debitul de apă ce
alimentează condensatorul;

Fig. 13. Schiţă de principiu a instalaţiei de pasteurizare a smântânii TIPS-20.

1 – vas de alimentare pasteurizator cu lapte; 2 – pompă centrifugală;
3 – pasteurizator cu plăci (I- zona de preîncălzire; II- zona a doua de
preîncălzire; III- zona de pasteurizare; IV- zona de răcire; V- zona de răcire
avansată); 4 – dezodorizator sub vid;
5 – condensator cu talere; 7 – boiler pentru apă caldă; 8 – pompă de apă caldă; 9
– compresor de aer; 10 – rezervor de aer; F- filtru; R – regulator de presiune; V
– ventil de reglare debit de aer; 11 – ventil cu trei căi pentru recircularea
smântânii atunci când aceasta nu a atins temperatura de pasteurizare.

69
 instalaţia de automatizare: reglare debit de abur funcţie de temperatura de
evacuare a smântânii; reglare cap de recirculare în condiţiile în care smântâna
nu a atins temperatura prescrisă; înregistrează diagrama de pasteurizare;

 sistem de alimentare cu abur: filtru, regulator de presiune, ventil reglare

debit de abur echipat cu convertor electro-pneumatic şi poziţioner precum şi
două manometre;

 electrocompresor de aer, care deserveşte instalaţia de automatizare şi

debitează aer pentru ventilul electromagnetic cu 3 căi, ventilul de recirculare,
ventilul de reglare a debitului de abur precum şi sistemul de protecţie al
instalaţiei de automatizare.

7.2.3. RĂCIREA SMÂNTÂNII PASTEURIZATE

Răcirea smântânii trebuie efectuată rapid până la temperatura de

maturare fizică/ biochimică, care variază în funcţie de procedeul folosit. Durata
şi temperatura răcirii au o deosebită influenţă asupra modificării consistenţei
grăsimii. În condiţiile pasteurizării smântânii în pasteurizatoare prevăzute cu
zone de răcire, operaţia se execută în lipsa contactului cu aerul, ceea ce este
favorabil deoarece nu se oxidează grăsimea şi nici nu există posibilitatea
reinfectării smântânii aşa cum este cazul la răcirea în sistem deschis cu ajutorul
răcitoarelor tubulare plane.

7.2.4. MATURAREA SMÂNTÂNII

În cazul smântânii dulci se aplică numai maturarea fizică, care se

realizează în vană la 4...6°C, timp de circa 4 ore, cu agitare periodică în primele
ore, după care smântâna se ambalează şi se maturează în continuare în depozit
la 4...6°C, timp de încă 20 ore. În cazul smântânii fermentate, după pasteurizare,
smântâna se răceşte la 18...22°C şi se trece în vanele de maturare, unde se
însămânţează cu o cultură starter de producţie formată din Lactococcus lactis
subsp. lactis (puternic acidifiant), Lactococcus lactis subsp. cremoris (mai puţin
acidifiant dar care favorizează obţinerea unei consistenţe cremoase) şi
Lactococcus lactis biov. diacetilactis care formează substanţele de aromă, însă,

70
are şi capacitate acidifiantă redusă. Însămânţarea se face în proporţie de 3 – 5%.
În primele 3 ore de maturare se practică o agitare uşoară în vederea favorizării
maturării biochimice şi, respectiv, a formării compuşilor de aromă. Maturarea
biochimică este întreruptă când smântâna a ajuns la 50 – 60°T (80 – 90°T în
plasmă) prin răcirea smântânii la 10...14°C. După ambalarea smântânii se
realizează maturarea fizică a smântânii ambalate la 5...6°C, timp de 24 ore, când
smântâna capătă caracteristicile de produs finit.

7.2.5. AMBALAREA ŞI DEPOZITAREA SMÂNTÂNII

Smântâna de consum poate fi ambalată în pahare din carton cerat sau

material plastic cu capacitate de 50 – 250 g. Pentru colectivităţi, ambalarea
smântânii poate fi făcută şi în bidoane din aluminiu, de capacitate 5, 10 şi 25 kg.
Depozitarea se face în spaţii frigorifice bine igienizate, bine aerisite, la
temperatura aerului de 2...5°C.

7.3. SORTIMENTE DE SMÂNTÂNĂ

Sortimentele de smântână diferă între ele prin utilizarea ce li se dă şi

deci prin conţinutul în grăsime.
Smântâna dulce pentru frişcă are un conţinut de grăsime de 32±1% şi o
aciditate maximă de 20°T. Trebuie să fie omogenă, fluidă, fără aglomerări de
grăsime sau de substanţe proteice, cu gust dulceag şi aromă specifică, fără gust
şi miros străin.
Calitatea smântânii dulci destinate obţinerii de frişcă este determinată şi
de capacitatea ei de batere, de volumul obţinut după batere, de consistenţa
spumei şi de stabilitatea ei în timp. Aceste caracteristici se pot determina cu
aparatul Mohr.
Smântâna dulce cu conţinut redus de grăsime (10%) şi aciditate de
maximum 20°T, care poate fi şi omogenizată, este destinată ca adaos la cafea
sau pentru diverse preparate culinare. Trebuie să îndeplinească aceleaşi
caracteristici senzoriale ca şi smântâna dulce pentru frişcă (cu excepţia calităţii
de batere).

71
 Smântâna fermentată de consum care poate fi de tip 30 (cu 30%
grăsime) şi de tip 25 (cu 25% grăsime) are aciditate de maximum 90°T şi
trebuie sa fie omogenă, vâscoasă, fără aglomerări de grăsime sau de substanţe
proteice. Gustul trebuie să fie plăcut, slab acrişor iar mirosul specific de
fermentaţie lactică.
Smântâna plastică se prepară din smântână dulce cu 41 – 48% grăsime
şi aciditate de maximum 20°T, pasteurizată la 90...95°C, răcită la 50°C,
omogenizată la 150 at şi răcită la 30°C când se însămânţează cu 7% cultură
starter obţinută din amestecarea în părţi egale a unei culturi de streptococi
mezofili (Lactococcus lactis subsp. cremoris şi biov. diacetilactis) şi o cultură
formată din streptococi termofili. Fermentarea se face la 27...28°C/18 ore, după
care produsul se răceşte la 18°C şi se menţine la această temperatură 4 – 5 ore.
Maturarea fizică se realizează la 4...5°C. Această smântână poate fi ambalată în
pachete, având o consistenţă foarte mare.

Întrebări:
* Cum se realizează operaţiile de: normalizare, pasteurizare şi răcire a
smântânii pasteurizate?
* Cum are loc maturarea smântânii?
* Descrieţi operaţiile de ambalare şi depozitare a smântânii.
* Ce sortimente de smântână cunoaşteţi?
* Care sunt defectele smântânii de consum?

72
 8. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A UNTULUI

Conform legislaţiilor din diferite ţări europene, untul este un produs gras
derivat exclusiv din lapte, care trebuie să conţină minimum 80% grăsime,
maximum 2% substanţă uscată negrasă şi maximum 16% apă. Dacă untul este
sărat până la un nivel de 3% NaCl, atunci conţinutul de grăsime poate fi redus
până la 78%. Din punct de vedere al fizicii coloidale, untul este o emulsie de
tipul A/U.
Procesul tehnologic de fabricare, plecând numai de la smântâna obţinută
în fabrică, cuprinde operaţiile menţionate în continuare.

8.1. RECEPŢIA SMÂNTÂNII

Smântâna obţinută în fabrică prin smântânirea laptelui trebuie să

corespundă atât din punct de vedere senzorial, cât şi fizico-chimic:
* să fie fluidă, fără aglomerare de grăsime şi substanţe proteice, fără
impurităţi;
* fără consistenţă filantă sau mucilaginoasă;
* de culoare albă până la alb-gălbuie;
* cu miros şi gust plăcut, dulceag, caracteristic smântânii proaspete,
fără nici o nuanţă de miros sau gust străin;
* aciditatea să nu depăşească 25°T;
* temperatura maximă admisă pentru smântână este de 14°C

8.2. NORMALIZAREA SMÂNTÂNII

Normalizarea smântânii se face până la 29 – 35% grăsime dacă este

destinată fabricării untului prin procedeul clasic discontinuu şi până la 40 –
44%, dacă este destinată fabricării untului prin procedee continue. Normalizarea
trebuie să fie făcută cu lapte smântânit şi nu cu apă potabilă, care influenţează
negativ prelucrarea smântânii în unt şi calitatea zarei.

73
 8.3. PASTEURIZAREA SMÂNTÂNII

Pasteurizarea smântânii, de regulă, se face prin una din următoarele

metode:
 pasteurizare HTST la 72°C/ 15 s; această pasteurizare este indicată şi
pentru smântâna cu gust metalic;
 pasteurizare HTST la 77°C/ 15 s; această pasteurizare este mai puţin
indicată, deoarece smântâna postpasteurizată se poate râncezi oxidativ,
râncezire favorizată de trecerea cuprului din plasmă la globulele de grăsime;
 pasteurizare HTST la mai mult de 85°C/ 20 – 30 s, preferabil la
92...95°C/ 20 – 30 s, prin care se asigură inactivarea completă a lipazei şi
peroxidazei şi o eficienţă a distrugerii microflorei de peste 99,9%. Această
pasteurizare este indicată şi atunci când smântâna are gust şi miros de nutreţ.
Cea mai indicată metodă de pasteurizare pentru smântână este vacreaţia,
care realizează şi o dezodorizare a smântânii.

8.4. MATURAREA SMÂNTÂNII

Maturarea smântânii se realizează în două etape şi anume: etapa

maturării fizice şi cea a maturării biochimice.

8.4.1. MATURAREA FIZICĂ

Maturarea fizică are drept scop:

 cristalizarea grăsimii globulelor, acestea căpătând o anumită
consistenţă şi elasticitate;
 modificarea stării coloidale a proteinelor din plasmă;
 creşterea vâscozităţii smântânii datorită aglomerării globulelor de
grăsime şi hidratării proteinelor.
Viteza de răcire condiţionează cantitatea de grăsime cristalizată
(solidificată) şi diferitele forme de cristalizare ale acesteia. Smântâna răcită
rapid în aparate cu plăci va conduce la un unt cu consistenţă tare în comparaţie
cu smântâna răcită lent, în vană, care va conduce la un unt cu consistenţă moale.
Având în vedere că solidificarea grăsimii nu se produce instantaneu, pentru a se

74
realiza un anumit grad de solidificare este necesar ca smântâna să se menţină un
anumit timp la o temperatură scăzută.
Maturarea fizică a smântânii la temperaturi joase un timp îndelungat
conduce la un proces de batere de durată mai mare, iar untul ca produs finit
poate prezenta defecte de structură şi consistenţă.
Maturarea fizică a smântânii la temperaturi înalte şi de scurtă durată
conduce la o maturare fizică insuficientă şi determină obţinerea unui unt moale,
unsuros, iar pierderile de grăsime în zară sunt mari.
La temperaturi de maturare fizică de peste 10°C nu se asigură o
solidificare satisfăcătoare a globulelor de grăsime, chiar dacă durata de maturare
fizică este prelungită. Maturarea fizică poate fi făcută înainte sau după
fermentarea biochimică, în funcţie de procedeul de fermentare biochimică
aplicat. Maturarea fizică se poate aplica, ca proces unic, în cazul fabricării
untului din smântână dulce.

8.4.2. MATURAREA BIOCHIMICĂ

Maturarea biochimică, denumită şi fermentare reprezintă o fază extrem

de importantă în tehnologia de fabricare a untului şi are următoarele obiective:
* continuarea cristalizării grăsimii dar şi o slăbire a membranelor
globulelor de grăsime;
* acidifierea smântânii care determină o protecţie biologică faţă de
microorganismele ce au rezistat pasteurizării sau care au infectat smântâna
postpasteurizare precum şi o scurtare a duratei de batere, respectiv o creştere a
randamentului în unt;
* formarea gustului şi mirosului specific care asigură o calitate
corespunzătoare untului.
Maturarea biochimică este asigurată de culturi starter de producţie
pentru unt care sunt formate din următoarele microorganisme: Lactococcus
lactis subsp. cremoris (Streptococcus cremoris), Lactococcus lactis subsp.
lactis (Streptococcus lactis), Lactococcus lactis biov. diacetilactis
(Streptococcus diacetilactis).
Pentru prepararea culturii starter de producţie se pleacă de la cultura de
laborator care se însămânţează în proporţie de 2% în lapte degresat pasteurizat

75
şi răcit la 24°C. Termostatarea se face la 22...24°C, timp de 20 – 24 ore. În acest
fel s-a obţinut cultura primară (maia primară).
Pentru obţinerea culturii secundare se însămânţează în laptele pasteurizat
şi răcit la 24°C aproximativ 1% din cultura primară şi se termostatează la
20...22°C, timp de 14 – 16 ore, după care se trece la 10...12°C, timp de circa 5
ore, în vederea formării aromei.
Pentru obţinerea culturii starter de producţie se procedează la fel ca în
cazul culturii secundare, cu recomandarea că după 6 – 8 ore de la însămânţare
cultura să fie agitată (amestecată). Aciditatea culturii starter de producţie trebuie
să fie 85 – 90°T.
Cantitatea de cultură starter însămânţată în smântâna destinată fabricării
untului este în funcţie de procedeul de maturare adoptat (temperatură, durată),
gradul de acidifiere dorit în smântână şi de gradul de acidifiere a culturii.
Maturarea smântânii cu ajutorul culturii starter de producţie constă din
două faze:
 fermentarea propriu-zisă caracterizată printr-o dezvoltare intensă a
bacteriilor lactice având drept consecinţă creşterea acidităţii;
 maturarea propriu-zisă, în care caz acidifierea este mai redusă, dar are loc
formarea şi acumularea substanţelor care dau gustul şi mirosul. În această fază
se modifică şi proprietăţile fizice, chimice şi biologice ale smântânii care devine
aptă pentru batere.
Procesul de fermentare este dirijat prin temperatura şi durata de
maturare. Temperatura şi durata de fermentare trebuie astfel alese încât să se
evite:
 acidifierea excesivă a smântânii;
 gust şi miros insuficient exprimate;
 dezvoltarea microorganismelor dăunătoare.
Maturarea biochimică trebuie să se facă sub agitare (35 rot/ min) în
primele 5 ore, apoi periodic, deoarece se favorizează fragmentarea particulelor
de cazeină precipitată, ceea ce asigură:
 o scurgere mai rapidă şi mai completă a zarei după formarea bobului de unt;
 o reducere a cantităţii de cazeină în apa de spălare la jumătate (1 – 2 kg s.u./
100 kg zară faţă de 4 kg s.u./ 100 kg zară);
 zara ce se obţine este mai fluidă, şi se smântâneşte mai uşor.

76
 8.4.3. PROCEDEE DE MATURARE BIOCHIMICĂ

Procedeele de fermentare a smântânii pot fi de lungă sau de scurtă durată

şi sunt determinate de: calitatea smântânii; posibilităţile de răcire a smântânii şi
capacitatea de prelucrare a smântânii în unt; tipul de unt ce urmează a fi obţinut.
Fermentarea de lungă durată sau fermentarea la cald. În funcţie de
ordinea în care se execută fermentarea şi maturarea fizică, se întâlnesc două
procedee:
 fermentarea de lungă durată urmată de maturare fizică, în care caz,
după pasteurizare, smântâna este răcită la temperatura de fermentare şi se
însămânţează cu cultura starter de producţie. Temperatura de fermentare, în
funcţie de sezon, este 15...16°C vara şi 18...20°C iarna, iar proporţia de
cultură starter de producţie adăugată este de 3 – 6% faţă de cantitatea de
smântână. Durata maturării este de 8 – 10 ore. Întreruperea procesului de
maturare biochimică se face în funcţie de aciditatea limită admisă. În raport
cu conţinutul de grăsime aciditatea se stabileşte cu relaţia:
100  G
A  2,5,
4
în care: A este aciditatea smântânii la terminarea maturării biochimice, când
începe răcirea, în ºT;
G – conţinutul de grăsime al smântânii, în %.
Aciditatea la care trebuie să înceapă răcirea smântânii precum şi
aciditatea optimă pentru batere sunt arătate în tabelul 3.
Tabelul 3
Corelaţia dintre conţinutul în grăsime şi aciditatea smântânii
Conţinutul în grăsime
Aciditatea la care trebuie să înceapă Aciditatea optimă
al
răcirea smântânii, în plasmă, °T pentru batere, °T
smântânii, %
20 44,0 64,0
25 41,0 60,0
30 38,5 56,0
32 37,5 54,5
35 35,7 52,0
În legătură cu acest procedeu de fermentare se fac următoarele
observaţii:
* menţinerea la temperatura de fermentare se face până la o aciditate
apropiată, dar inferioară gradului optim de fermentare;

77
 * răcirea se face până la 7...14°C, dacă smântâna se foloseşte direct la
batere, sau până la temperatura de maturare fizică, dacă aceasta urmează
maturării biochimice;
* în timpul răcirii (ca de altfel şi al fermentării), smântâna se agită periodic
pentru uniformizarea temperaturii, acidităţii şi pentru a favoriza înglobarea de
aer şi acumularea de substanţe de aromă.
* fermentarea de lungă durată precedată de maturarea fizică se aplică
smântânii după pasteurizare, în care caz smântâna se răceşte şi se menţine o
perioadă de timp (4 – 6 ore) la 4...6°C, după care se încălzeşte la 15...20°C şi se
însămânţează cu 3 – 6% cultură starter de producţie. Fermentarea durează 9 –
12 ore, până ce se atinge aciditatea dorită.
Acest procedeu este recomandat atunci când smântâna este puternic
contaminată, dar prezintă şi dezavantaje, cum ar fi modificarea repetată a
temperaturii (răcire/ încălzire/ răcire), ceea ce conduce la consum suplimentar
de utilitate, forţă de muncă, timp.
Fermentarea de scurtă durată (la rece). Acest procedeu de maturare
biochimică este recomandat în următoarele situaţii:
 când există vârf de producţie şi unitatea este subdimensionată din
punct de vedere al capacităţii de depozitare a smântânii (vane);
 când smântâna nu este de primă calitate.
Avantajele acestui procedeu sunt următoarele:
 se poate regla cu precizie aciditatea smântânii prin cantitatea de cultură
starter de producţie adăugată;
 se face economie de utilităţi, forţă de muncă, timp;
 untul obţinut are rezistenţă mare la păstrare.
Dezavantajele se referă la următoarele aspecte:
 se folosesc cantităţi mari de cultură starter de producţie;
 smântâna trebuie normalizată la un conţinut mai mare de grăsime (38 –
40%) deoarece prin adaos de cultură starter are loc diluarea ei.
Procedeul constă în răcirea smântânii, după pasteurizare, până la
6...10°C, însămânţarea ei cu cultura starter de producţie şi menţinerea la
temperatura de 6...10°C, timp de 2 – 3 ore.
Cantitatea de cultură starter ce se adaugă în smântână se calculează cu
relaţia:

78
 S ( A  As )
C st  ,
Am  A
în care: S este cantitatea de smântână ce se prelucrează, în kg;
A – aciditatea pe care trebuie să o aibă smântâna după fermentare
(aciditate dorită), în °T;
As – aciditatea smântânii înainte de maturare, în ºT;
Am – aciditatea culturii starter, în ºT .
În general, cantitatea de cultură starter variază între 20 şi 25 % raportată
la smântână.

8.5. BATEREA SMÂNTÂNII

Inversarea de fază în vederea obţinerii untului, se poate face prin trei

procedee de bază: aglomerare, concentrare şi combinare.
Începutul formării untului are loc când survine schimbarea de fază. În
acest caz are loc formarea "bobiţelor primare” de unt în care se apreciază că nu
există "picături" de apă, acestea asociindu-se în "boabe secundare”, în care
picăturile de apă sunt închise în spaţiile dintre bobiţele primare şi formează apa
de constituţie, care nu poate fi îndepărtată în operaţia de malaxare. În
continuare, "boabele secundare" se unesc în "boabe terţiare”, picăturile de apă
care se găsesc în golurile formate de "boabele secundare" alcătuind apa de
constituţie şi în cea mai mare parte apa liberă, care se îndepărtează la malaxarea
untului. În finalul baterii, "boabele terţiare" se adună în bulgări de unt tot mai
mari care, după malaxare, formează masa compactă de unt.

8.5.1. FACTORII CARE INFLUENŢEAZĂ BATEREA SMÂNTÂNII

Baterea smântânii fermentate depinde de caracteristicile ei fizico-

chimice (conţinutul în grăsime, compoziţia chimică, gradul de maturare-
fermentare, respectiv aciditatea) şi de parametrii tehnologici folosiţi în procesul
de batere propriu-zis (temperatura de batere, gradul de umplere a putineiului,
viteza de rotaţie a putineiului).
Conţinutul în grăsime al smântânii. Conţinutul optim de grăsime în
smântână este de 30 – 35%. Când conţinutul de grăsime este mai mare, durata
de batere se reduce, însă cresc pierderile de grăsime în zară, iar untul obţinut are

79
un conţinut de apă mai mic. Pentru evitarea acestor deficienţe, se recomandă
scăderea temperaturii de batere, în care caz durata baterii este normală. Când
conţinutul de grăsime este scăzut, durata de batere se prelungeşte (până la 80
min.), iar untul obţinut are un conţinut de apă mai mare. În aceste condiţii se
recomandă ridicarea temperaturii de batere.
Compoziţia chimică a grăsimii. Este dependentă de hrană şi, deci, de
sezon. Laptele de vară are un conţinut mai ridicat în acizi graşi nesaturaţi, deci o
temperatură de solidificare mai scăzută, ceea ce implică şi o temperatură mai
joasă de batere a smântânii obţinute din acest lapte. Laptele de iarnă conţine
grăsime cu un grad mai redus de nesaturare, deci cu o temperatură de
solidificare mai ridicată. Smântâna din acest lapte se bate la o temperatură mai
ridicată, pentru a nu se influenţa durata de batere.
Gradul de maturare fizică a smântânii. O smântână insuficient maturată
fizic conduce la un unt cu bob neuniform şi la pierderi mari de grăsime în zară.
Pentru această smântână se recomandă baterea la temperaturi mai scăzute. Dacă
smântâna are un grad de maturare fizică prea mare (suprafermentată), se
recomandă o temperatură de batere mai ridicată.
Gradul de fermentare (de maturare biochimică). Gradul de fermentare
se consideră optim atunci când aciditatea smântânii ajunge la 50 – 60°T. Dacă
aciditatea este mai mică, durata baterii este mai mare iar pierderile de grăsime în
zară se măresc.
Temperatura de batere. Determină atât consistenţa cât şi conţinutul de
apă din unt. La ridicarea temperaturii, durata de batere se micşorează, iar
pierderile de grăsime în zară cresc, untul finit are consistenţa moale şi un
conţinut de apă ridicat. La scăderea temperaturii, durata baterii creşte, bobul de
unt este tare, se malaxează greu, untul capătă aspect seos şi are un conţinut mic
de apă.
Temperatura de batere a smântânii se stabileşte în funcţie de
caracteristicile fizico-chimice ale grăsimii, de gradul de maturare fizică, de
anotimp şi de gradul de umplere a putineiului. Temperatura de batere este de
7...10°C vara şi de 10...14°C iarna.
Gradul de umplere a putineiului. Acest parametru variază între 30 şi
50% (în medie 40%). Dacă gradul de umplere este mai mare de 50%, durata de
batere creşte, iar pierderile de grăsime în zară vor fi mai mari. Dacă gradul de

80
umplere a putineiului este mai mic de 30%, durata de batere scade, pierderile de
grăsime în zară sunt mari, malaxarea şi reglarea conţinutului de apă în unt fiind
îngreunate.
Viteza de rotaţie a putineiului. Viteza de rotaţie depinde de diametrul
putineiului, dar ea variază între 28 şi 35 rot/ min. O turaţie mai mare determină
o spumare abundentă, ceea ce conduce la reducerea timpului de batere, dar în
acelaşi timp la creşterea accentuată a pierderilor de grăsime în zară. La o turaţie
redusă a putineiului, durata baterii se prelungeşte fără însă a avea consecinţe
asupra pierderilor de grăsime în zară.
Durata baterii. Factorii menţionaţi anterior influenţează durata baterii
care, în mod normal, trebuie să fie de 40 – 45 min. Durata baterii influenţează în
primul rând pierderile de grăsime în zară: o batere prelungită măreşte pierderile
şi, invers, o batere de scurtă durată va micşora pierderile.

8.5.2. TEHNICA BATERII SMÂNTÂNII ÎN PUTINEIE

Baterea smântânii în putineie implică următoarele faze:

 igienizarea putineiului prin:
 spălarea cu apă fierbinte, la 80...85°C, urmată de scurgere;
 spălarea putineiului cu apă rece, cu temperatura mai joasă cu 3...4°C decât
cea de batere, urmată de scurgere;
 introducerea smântânii în putinei prin pompare, cu trecerea ei printr-
un tifon fixat la conductă;
 închidere etanşă a putineiului (uşa de vizitare şi ventile de aerisire);
 punere în mişcare de rotaţie maximă: în primele 3 – 5 min. de batere
se aeriseşte putineiul de 2 – 3 ori, în vederea evacuării gazelor degajate
din smântână;
 continuarea baterii care se urmăreşte prin vizorul putineiului: la
început smântâna vâscoasă acoperă vizorul cu un strat uniform, lăptos,
după care, odată cu apariţia zarei, vizorul începe să fie “spălat” de către
zară, care antrenează şi boabe de unt; în acest moment s-a realizat faza
de alegere a untului, ceea ce se percepe auditiv, datorită zgomotului cu
amplitudine periodică provocat de masa de boabe de unt; intervalul

81
 dintre colapsarea (distrugerea) spumei şi formarea bobului de unt cu Φ =
2 mm este de circa 5 min., rotirea putineiului realizându-se la turaţie
redusă încă 5 min., până când bobul de unt atinge mărimea
corespunzătoare;
 oprirea putineiului şi menţinerea în repaus 3 – 5 min.;
 scurgerea zarei (cu filtrare) în bazinul de colectare şi de aici zara se
pompează în rezervorul de depozitare.
În condiţiile în care putineiul s-a oprit când bobul de unt este mic (< 2
mm), zara se va elimina mai greu şi spălarea ulterioară a untului va fi
incompletă.
Dacă durata de batere este depăşită, untul reţine cantităţi mari de zară şi
umiditatea lui va fi mai mare, iar conservabilitatea redusă. La baterea normală a
smântânii, pierderile de grăsime în zară sunt 0,2 – 0,3%. La un conţinut mai
mare de 0,5% grăsime în zară, aceasta se smântâneşte şi se obţine “untul de
zară”.

8.6. PRELUCRAREA UNTULUI BRUT

După scurgerea zarei din putinei, masa de boabe de unt constituie “untul
brut” care este supus prelucrării ulterioare ce constă în spălare şi malaxare.

8.6.1. SPĂLAREA UNTULUI

Se consideră că spălarea trebuie aplicată dacă:

 untul este prelucrat în putineie în care repartizarea apei are loc sub formă
de picături mari, ceea ce face posibilă dezvoltarea microorganismelor;
 untul este obţinut din smântână cu grad mare de infectare, cu gust şi
miros neplăcute;
 trebuie obţinută o consistenţă corespunzătoare a produsului finit,
folosind apă de spălare cu o anumită temperatură.
Prin spălare se înlătură mare parte din zara conţinută de unt (20 – 30%),
care conţine proteine, lactoză, acid lactic, urme de grăsime, săruri minerale,
vitamine etc. Şi care se constituie ca un mediu de cultură excelent pentru
dezvoltarea microorganismelor.

82
 Cantitatea de apă folosită la spălare este de 50 – 60% faţă de cantitatea
de smântână (egală cu cantitatea de zară scursă). Se execută 2 – 3 spălări, până
ce apa ce se scurge rămâne limpede.
Temperatura apei de spălare se stabileşte în funcţie de consistenţa
bobului de unt. În practică, temperatura apei de spălare este 6...10°C vara şi
10...12°C iarna. Temperatura apei de spălare influenţează conţinutul de apă al
untului finit după malaxare, numai dacă depăşeşte 12°C.

8.6.2. MALAXAREA UNTULUI

Malaxarea sau frământarea untului are drept scop:

 realizarea unei structuri compacte - omogene tartinabile, prin unirea
boabelor de unt;
 eliminarea zarei şi a apei aflate în exces;
 repartizarea cât mai fină şi uniformă a apei/ zarei rămase în unt şi, prin
aceasta, fracţionarea substanţelor fermentescibile, ceea ce va asigura o
conservabilitate mai mare a untului finit;
 repartizarea cât mai fină şi mai uniformă a apei care eventual s-a adăugat
pentru reglarea conţinutului de apă din unt.
Malaxarea untului, în funcţie de tipul putineiului, poate fi realizată prin
laminare (cazul putineiului cu valţuri) sau prin cădere (cazul putineelor metalice
fără valţuri).
În primul caz, malaxarea se face cu ajutorul valţurilor şi constă în
presarea (laminarea) untului între două valţuri. La presare se elimină mare parte
din apa liberă, iar cea care rămâne este divizată în picături fine, care sunt
înglobate în masa untului.
În cel de al doilea caz, malaxarea se face prin căderea untului antrenat în
mişcarea de rotaţie a putineiului până la înălţimea maximă. Prin căderea untului
de la înălţimea maximă a putineiului (cu cât diametrul putineiului este mai
mare, cu atât şocurile de cădere sunt mai mari) se produc şocuri puternice ce
conduc la malaxarea untului.
Indiferent de modul în care se execută operaţia, la malaxare au loc două
faze importante:
 faza de eliminare a apei/ zarei;

83
  faza de înglobare a apei/ zarei.
Faza de eliminare a apei/ zarei cuprinde:
 aglomerarea treptată a boabelor de unt într-o masă compactă cu eliminarea
apei după cum urmează: se elimină parţial picăturile de apă cu dimensiuni
de 15 – 100 μ; se elimină total picăturile de apă cu dimensiuni de 100 – 200
μ. În timpul malaxării, picăturile mari de apă se îndepărtează prin canalele
formate de boabele de unt. Cu cât consistenţa untului va fi mai tare, cu atât
se menţine mai bine reţeaua de canale şi se facilitează eliminarea apei;
 eliminarea în continuare a apei din unt, în paralel cu înglobarea părţii
rămase în unt sub formă de picături. La sfârşitul acestei etape untul atinge
procentul maxim de apă.
Faza de înglobare apă/ zară cuprinde:
 fărâmiţarea picăturilor mari de apă în picături mai mici care sunt înglobate
în unt în mod cât mai uniform. În cazul adăugării unei cantităţi de apă
suplimentare, umiditatea untului creşte în continuare, prin înglobarea
acesteia;
 fărâmiţarea în continuare a picăturilor de apă şi repartizarea lor uniformă în
unt. Această etapă este cunoscută şi sub denumirea de “malaxare uscată” a
untului.
Malaxarea insuficientă conduce la obţinerea unui unt cu un conţinut prea
mare sau mic de apă, cu repartizare neuniformă a apei cu structură afânată sau
sfărâmicioasă.
Malaxarea depăşită conduce la un unt cu conţinut mare de apă, cu
înglobare mare de aer care favorizează oxidarea grăsimii, micşorând
conservabilitatea acestuia.
Dintre factorii care influenţează malaxarea untului mai importanţi sunt:
 construcţia putineiului şi a valţurilor (la valţuri interesează numărul
perechilor de valţuri, distanţa dintre valţuri, adâncimea riflurilor de
pe valţuri);
 viteza de rotaţie a putineiului şi a valţurilor (o viteză prea mare a
valţurilor conduce la un unt cu conţinut prea mare de apă şi cu aspect
unsuros);

84
  gradul de încărcare a putineiului: supraîncărcarea face ca malaxarea
să fie incompletă şi neuniformă din punct de vedere al repartizării
apei în unt.
În ceea ce priveşte cantitatea de apă ce trebuie adăugată pentru a se
ajunge la conţinutul dorit de umiditate în unt, aceasta se calculează cu relaţia:
Cu ( Ad  Ae )
W  ;
100  Ad
S (G s  G z )
Cu  ,
Gu  G z
în care: W este cantitatea suplimentară de apă, în kg;
Cu – cantitatea probabilă de unt, în kg;
Ad – conţinutul de apă dorit, în %;
Ae – conţinutul de apă din unt, în %;
S – cantitatea de smântână folosită, în kg;
Gs – grăsimea din smântână, în %;
Gu – grăsimea din unt, în %;
Gz – grăsimea din zară, în %.

8.7. AMBALAREA UNTULUI

Ambalarea untului asigură nu numai comercializarea dar reprezintă un

factor decisiv în menţinerea calităţii produsului şi la păstrarea lui pentru o
anumită perioadă de timp, în funcţie de condiţiile de depozitare.
Un material ideal pentru ambalarea untului ar trebui să îndeplinească
următoarele condiţii:
 de protecţie faţă de agenţii exteriori, respectiv:
 impermeabilitate la vaporii de apă pentru a evita pătrunderea de umiditate
din exterior dar şi pierderile de umiditate din produs;
 impermeabile faţă de oxigen şi faţă de lumină;
 impermeabilitate faţă de mirosuri neplăcute sau străine din mediul
înconjurător;
 de inerţie faţă de produs, respectiv:
 să nu existe treceri de componente ale ambalajului în produs;

85
 să reziste la contactul cu produsul, adică să nu sufere modificări în contact
cu plasma acidă a untului;
 impermeabilitate la grăsimea lichidă din unt;
* de rezistenţă la utilizare, respectiv:
 rezistenţă la deformări mecanice , mai ales la (temperatura);
 pretabile la procedee mecanizate/ automatizate de ambalare;
 deschidere uşoară care să asigure şi recuperarea cât mai completă a untului
ambalat;
 prezentare comercială atrăgătoare la un preţ convenabil.
Materialele de ambalare pentru unt pot fi:
 hârtia pergaminată tratată cu materiale sintetice şi uneori în
exterior cu lacuri;
 hârtie din celuloză având suprafaţa tratată cu materiale sintetice,
uneori în exterior cu lacuri.(aceste hârtii sunt impermeabile faţă de
umiditate, dar permeabile la lumină);
 folie de aluminiu caşerat cu pergament;
 folie de aluminiu caşerat cu hârtie, având suprafaţa interioară
tratată cu materiale sintetice sau ceruri şi suprafaţa exterioară cu lacuri
(Aceste materiale sunt impermeabile la vapori de apă şi lumină şi sunt
destinate pentru ambalarea untului în pachete mici, de regulă 50, 100,
200 g sau în ambalaje mini).
Untul destinat marilor consumatori poate fi ambalat în cutii din placaj
sau din carton, căptuşite cu hârtie pergament simplă, tratată sau caşerată cu alte
materiale.
8.8. DEPOZITAREA UNTULUI

Pentru conservarea de scurtă durată (consum imediat), untul se

refrigerează şi se depozitează în condiţii de refrigerare (2...5°C).
Pentru conservarea de lungă durată, untul se congelează la t aer = –25…–
30°C şi se depozitează în continuare la t aer = –15…–18°C. Se supune depozitării
îndelungate numai untul de calitate.
Dacă depozitarea untului se face la temperaturi suficient de scăzute la
care este stopată activitatea microorganismelor, atunci degradarea untului se

86
datorează în principal oxidării lipidelor, factorii care influenţează această
oxidare fiind:
─ felul şi calitatea compoziţională a smântânii;
─ tratamentul termic al smântânii la temperaturi > 95°C, care influenţează
favorabil conservabilitatea;
─ untul cu un conţinut ridicat de Fe şi Cu se oxidează extrem de rapid,
deoarece aceste metale acţionează ca prooxidanţi puternici;
─ antioxidanţii naturali (caroteni, vitamina E) care se găsesc în cantitate mai
mare în untul de vară;
─ untul cu pH < 4,7, se oxidează mai uşor decât cel cu pH = 5–4,8.

8.9. SORTIMENTE DE UNT

 Untul din smântână dulce nesărat şi sărat, cu 1– 3% NaCl. Se

fabrică din smântână proaspătă cu 20°T şi 30 – 35% grăsime, care se
pasteurizează la 95°C, urmată de răcire rapidă la temperatura de maturare
fizică care este 45°C/ 6 ore vara şi 6...7°C/ 4 ore iarna. Gradul de umplere al
putineiului este ~ 35% iar baterea se face până la bob cu dimensiuni de 2 – 4
mm. Untul din smântână dulce se spală de 2 ori.
 Untul sărat din smântână fermentată. Sărarea se poate face cu
NaCl uscată în proporţie de ~1 %, atunci când untul este în faza de bob sau
după o parţială malaxare a acestuia. Se poate face sărarea şi cu saramură 3 –
4%. Untul sărat este mai uşor oxidat decât cel fără sare.
 Untul din zer. Se utilizează în principal zer dulce provenit de la
fabricarea brânzeturilor Telemea, Trapist, Olanda, Şvaiţer. Zerul poate conţine
0,3 – 0,8% grăsime care se recuperează cu ajutorul separatorului, după o
prealabilă filtrare a zerului. Se obţine o smântână cu 45 – 50% grăsime (prin
reglarea separatorului) care se standardizează la ~ 30% grăsime cu lapte
smântânit. În rest, procesul tehnologic este la fel ca cel utilizat pentru untul din
smântână fermentată.
 Untul din zară. Atunci când conţinutul de grăsime din zară
este ≥ 0,5%, aceasta poate fi smântânită pentru recuperarea grăsimii în
smântână de zară şi, respectiv, unt de zară.
Pentru a pregăti zara pentru smântânire se procedează astfel:

87
 se aduce aciditatea la ~ 22°T prin neutralizare cu carbonat de sodiu;
 se menţine zara la temperatura de 12...15°C.
La maturarea fizică a smântânii din zară se utilizează temperaturi mai
scăzute, timp de ~ 24 ore. Baterea şi spălarea untului se fac la temperaturi mai
scăzute. Untul de zară are consistenţa moale, gust specific şi se utilizează (ca şi
untul de zer) la fabricarea brânzeturilor topite sau ca unt topit.
 Untul topit (butter oil). Se obţine prin topirea untului obişnuit,
inclusiv a untului de zer sau zară în vederea îndepărtării apei şi substanţei
uscate negrase. Topirea clasică umedă are loc în cazane cu pereţi dubli, în
care se introduce apă în proporţie de 15 – 20% din capacitatea acestuia, la
temperatura de 70...80°C, apoi se introduce untul în bucăţi mici. După topire
şi menţinere timp de ~1 oră la 70...80°C, se adaugă 3 – 5% NaCl pentru
spargerea eventualei emulsii şi pentru facilitarea precipitării şi sedimentării
substanţelor proteice.
Stratul de grăsime se colectează şi se răceşte, după care se ambalează.
Grăsimea topită se poate obţine şi prin procedeul separării centrifugale în
instalaţia Alfa-Laval. Procesul tehnologic constă în:
 topirea untului în vane verticale prevăzute cu agitator şi pereţi dubli;
 pasteurizarea în aparat cu plăci la 90...95°C;
 concentrare – curăţire în separator centrifugal;
 dezodorizarea sub vid a fazei grase;
 răcirea în răcitor cu plăci până la 24...28°C.
Untul topit trebuie să conţină minimum 99,3% grăsime, restul fiind apă
(0,5%) şi substanţă uscată negrasă (0,2%).
 Untul praf. Pentru a obţine unt praf se topeşte untul obişnuit şi
se amestecă cu lapte praf degresat, pentru a realiza o emulsie care se usucă într-
o instalaţie de uscare prin pulverizare. Produsul uscat conţine 70 – 80% grăsime
şi 2 – 4% umiditate. Se poate obţine unt praf şi din smântână care se usucă prin
pulverizare. Acest unt praf are o durată de conservabilitate redusă, nu este apt
pentru consum, fiind destinat produselor de panificaţie – patiserie care suferă
procesul de coacere.
 Untul cu conţinut redus de colesterol. Grăsimea din unt, deşi
conţine ~ 30% acid oleic (C 18:1), dar un conţinut redus de acizi graşi
polinesaturaţi (~ 3,2%) este considerată ca o grăsime saturată şi ca atare

88
 contribuie la creşterea nivelului de LDL în plasma sanguină a omului, nivel
care se corelează cu arteroscleroza, deci cu bolile coronariene ale inimii. În
plus, untul conţine şi niveluri apreciabile de colesterol, având în vedere că
laptele de vacă din care se obţine smântâna şi deci untul are ~13 mg/ 100 ml
colesterol.
Pentru îndepărtarea colesterolului din unt se utilizează un amestec de
alcool etilic, propan şi apă, fiecare component al amestecului având acţiune
specifică şi anume:
 alcoolul etilic dizolvă grăsimea şi colesterolul;
 propanul reduce vâscozitatea grăsimii, ceea ce face ca extracţia să poată fi
făcută la o temperatură mai scăzută;
 apa favorizează formarea a două faze şi îmbunătăţeşte selectivitatea.
Randamentul în colesterol şi pierderile de grăsime sunt dependente de
conţinutul de apă din amestec (4 – 5%).

8.10. UTILAJE PENTRU MALAXAREA UNTULUI ÎN

PROCEDEUL DISCONTINUU

În prezent, la baterea smântânii şi la malaxarea untului se folosesc numai

putineie metalice, fără valţuri, care pot avea forma cilindrică, biconică, cubică
(fig.14). Deasupra putineiului este montat un sistem de duşuri cu apă rece şi
caldă pentru reglarea temperaturii de batere şi malaxare.
La putineiele cubice, uşa de serviciu este aşezată pe una din laturile
cubului, iar robinetele pentru evacuarea zarei şi apei de spălare, în colţuri. La
putineiele biconice, uşa de serviciu este aşezată pe suprafaţa laterală a unui con,
iar robinetele de evacuare a zarei şi apei în vârfurile conurilor.
Putineiele metalice au următoarele avantaje:
 sunt foarte rezistente;
 se pot uşor igieniza (spălare şi dezinfecţie);
 se pot uşor steriliza (cu abur) şi usca (cu aer comprimat);
 prelucrează smântână în condiţii igienice, deoarece au suprafaţa
interioară netedă.

89
 Fig. 14. Diferite forme de putineie:
1 – cilindric; 2 – biconic; 3 – cubic.
Putineiul de orice tip este format din: putineiul propriu-zis prevăzut cu
uşă de vizitare ce se închide ermetic cu capac şi garnitură, gură de aerisire, ştuţ
pentru eliminarea zarei şi apei de spălare, vizor pentru controlul procesului de
batere. Putineiul este susţinut prin axele sale pe două lagăre de rostogolire.
Mecanismul de transmitere este format din: dispozitiv de cuplare prin
fricţiune (ambreiaj), cutie de viteză şi motor electric, sistem de frânare. Turaţia
putineiului trebuie să fie reglabilă (cel puţin două viteze de rotire: 20 – 30 rot/
min la batere şi 4–8 rot/ min la malaxare).
Condiţiile minime necesare la un putinei sunt următoarele: gura de
alimentare–evacuare să fie suficient de mare pentru acces uşor; capacul să se
închidă perfect; evacuarea zarei şi apei de spălare să se facă rapid, fără a fi
necesară deschiderea capacului; să aibă două viteze de rotire; sa aibă vizor
pentru urmărirea procesului de batere/ malaxare.
În ţara noastră, putineiul cel mai răspândit este cel de tip cilindric din
oţel inoxidabil (fig. 15).
Pentru o batere corespunzătoare, trebuie să se realizeze antrenarea
smântânii până la partea superioară a putineiului, de unde să aibă loc căderea.
Turaţia optimă este dată de relaţia:
24
n
r
unde: n este numărul de rotaţii/ min;
r – raza interioară a putineiului, în m.

90
 Funcţionarea putineiului este asigurată astfel:
 umplerea la 40% din capacitate;
 10 rotaţii urmate de aerisire;
 baterea propriu-zisă cu o turaţie de 20 – 30 rot/ min;
 eliminarea zarei prin scurgere liberă (putineiul staţionează);
 introducerea apei de spălare a bobului;
 spălarea untului (câteva rotaţii), urmată de scurgerea apei de spălare;
 reglarea umidităţii prin introducerea în putinei a apei necesare;
 malaxarea: rotirea cu 4 – 8 rot/ min şi reglarea temperaturii prin stropirea
exterioară a putineiului cu instalaţiile speciale.

Fig. 15. Putinei metalic tip BFA-6

1 – mecanism de acţionare; 2 – picior cu lagăr de rostogolire; 3 – corp putinei;
4 – capac de vizitare; 5 – vizor; 6 – bară de protecţie; 7 – cărucior pentru unt;
8 – orificiu evacuare zară; 9 – regulator de turaţie; 10 – manetă de pornire.

Putineiul metalic cilindric tip BS-4 prezintă următoarele caracteristici

tehnice:
* capacitate, l.......……………….4000
* putere electromotor, kW…....…10
* masa, kg........………………….3500
* gabarit, mm…....………………5100 x 1800 x 2700

8.11. PROCEDEE MODERNE DE FABRICARE A UNTULUI

91
 Procedeele continue de fabricare a untului se bazează pe inversarea
fazelor (U/A → A/U) pe trei căi diferite:
 procedeul prin aglomerare;
 procedeul prin concentrare;
 procedeul prin combinare.

8.11.1. PROCEDEUL PRIN AGLOMERARE

Fabricarea continuă a untului prin procedeul de aglomerare are la bază

principiul Fritz care constă în realizarea tuturor fazelor (baterea smântânii,
spălarea şi malaxarea) într-o singură instalaţie, în flux continuu. Principiul de
batere a smântânii, în acest caz, constă în proiectarea şi antrenarea în mişcare de
rotaţie foarte rapidă a unui strat de smântână pe peretele unui cilindru care se
învârteşte cu viteză foarte mare (1500 – 2500 rot/ min). Această peliculă
primeşte la suprafaţa ei globule de grăsime mai mult sau mai puţin deteriorate
sub acţiunea şocurilor mecanice, ajungându-se la aglomerare pe măsură ce
pelicula înaintează în spirală de-a lungul cilindrului. Aglomerarea este
favorizată de formarea spumei, mai ales atunci când în cilindrul de batere se
introduce şi un gaz sub presiune.
Fabricarea untului pe baza principiului Fritz implică următoarele măsuri:
 smântâna trebuie să aibă 35–40% grăsime. Sub 35% grăsime se
înregistrează pierderi de grăsime iar peste 40% grăsime se obţin boabe
de unt prea mari care conţin zara ce se elimină greu;
 smântâna trebuie să fie corect maturată fizic şi biochimic. După
maturarea biochimică, smântâna trebuie să aibă aciditatea 48 – 58°T, în
funcţie de conţinutul în grăsime;
 temperatura de batere de 12...14°C iarna şi 8...11°C vara.
După principiul Fritz funcţionează instalaţiile produse de firmele Simon
Frères, Westfalia, Ahlborn, Roth.
Untul obţinut cu instalaţia continuă se caracterizează prin:
 densitate mai scăzută (0,90 faţă de 0,92 la untul fabricat prin procedeul
clasic);
 culoare mai puţin intensă (se înglobează mai mult aer);
 textura mai omogenă (fără goluri de aer vizibile);

92
  consistenţa deseori mai moale după depozitare;
 repartiţia apei în picături fine care este uniformă;
 conţinutul de substanţă negrasă mai mare (1,0 – 1,9% faţă de ~1% cât
este la untul obţinut prin procedeul clasic);
 conţinutul în substanţe de aromă (diacetil) mai ridicat, deoarece spălarea
este mai puţin intensă;
 randamentul în unt mai ridicat.
Instalaţia Contimab-Simon se foloseşte la obţinerea untului prin
procedeul prin aglomerare. Instalaţia Contimab-Simon poate prelucra atât
smântână dulce cât şi fermentată. În această instalaţie (fig. 16), smântâna se
introduce în cilindrul de batere prevăzut cu agitator-bătător şi manta de răcire 1,
agitator care este pus în mişcare de rotaţie de la electromotorul 2 prin
intermediul transmisiei cu curele trapezoidale 3. Viteza de batere se reglează
prin intermediul unui variator de viteză 3', astfel ca bobul de unt format să aibă
un diametru de 2 – 5 mm şi pentru a asigura scurgerea zarei continuu, cu aspect
cât mai limpede. Instalaţia este considerată ca intrată în regim atunci când
conţinutul de grăsime în zară este de 0,5% ± 0,1; temperatura de batere variază
în limitele ± 0,25% iar debitul de smântână are o variaţie de ± 2%. Temperatura
de batere este 12...14°C iarna şi 8...11°C vara, această temperatură realizându-se
prin răcirea cilindrului de batere în manta.
Amestecul de boabe de unt şi zară este evacuat din cilindrul de batere
prin conducta 4 şi este adus în primul compartiment 5 al cilindrului de malaxare
6, unde se separă zara. Boabele de unt separate de zară sunt preluate de şnecul 7
al cilindrului de malaxare, sunt spălate în punctul 8, apoi sunt obligate să treacă
printr-o secţiune de „stoarcere” şi ajung în cel de al doilea compartiment 9 al
cilindrului de malaxare, unde se realizează a doua spălare în punctul 10, şi
fărâmiţarea untului. În acest compartiment se realizează o mai bună repartizare
a apei în unt.
În continuare, untul este condus în compartimentul al treilea, 11, al
cilindrului de malaxare care lucrează sub vid şi apoi este obligat să treacă
printr-o secţiune 12, prevăzută cu site 13 şi palete de amestecare 14. În această
secţiune se face şi reglarea conţinutului de apă al untului prin injectare de apă cu
ajutorul compresorului 15. În final, untul este forţat să treacă prin ajutajul 16, de

93
unde iese sub forma unui profil laminat cu secţiune dreptunghiulară. Primul
sector de malaxare este prevăzut cu două şnecuri antrenate de la electromotorul
17, prin intermediul variatorului de viteze 18.

Fig. 16. Schiţă de principiu a instalaţiei Contimab-Simon

Pentru o funcţionare corectă a maşinii Contimab, se va urmări suc-
cesiunea următoarelor operaţii:
* se porneşte motorul bătătorului reglându-se la o turaţie mai mică decât
cea cu care se va lucra;
* se deschide robinetul de admisie a smântânii în poziţia 1 (debit mic);
* se deschide robinetul primei spălări;
* se face reglarea mărimii bobului de unt prin creşterea vitezei de batere
sau micşorarea debitului (pentru creşterea bobului); se consideră reglarea
corectă, când zara curge în fire subţiri;
* se porneşte motorul malaxorului şi se reglează astfel încât debitul de
unt să fie uniform, să nu se acumuleze în nici un compartiment al malaxorului;
* se deschide robinetul spălării a doua;
* se deschide robinetul apei de răcire a cilindrului şi se reglează din nou
mărimea bobului de unt;
* se preia prima probă de unt şi se determină umiditatea;
* se reglează din nou debitul şi umiditatea.
Pentru funcţionarea în limitele parametrilor optimi a instalaţiei
Contimab-Simon se mai fac următoarele precizări:

94
 * trebuie avut grijă ca sita de separare a zarei să nu se înfunde (dacă s-a
înfundat se opreşte pompa de smântână, se scurge zara şi se desfundă sita cu apă
sub presiune);
* la spălarea untului se urmăreşte debitul de apă, presiunea şi
temperatura deoarece:
 un debit mic de apă provoacă antrenarea substanţei negrase de către
unt iar răcirea untului nu este suficientă;
 un debit prea mare măreşte gradul de diluare a zarei şi uneori poate
conduce la înfundarea sitei de separare a zarei;
 o presiune slabă nu are eficacitate, iar o presiune prea mare conduce
la fragmentarea bobului de unt cu antrenare de grăsime în zară;
 temperatura prea ridicată favorizează obţinerea unui unt moale, cu
un conţinut mare de apă, iar o temperatură scăzută conduce la un unt prea
tare cu conţinut scăzut de apă;
* la malaxarea untului trebuie să se respecte:
 temperatura de malaxare, care este în funcţie de temperatura
smântânii. Temperatura poate fi reglată prin circulaţia apei răcite în pereţii
dubli ai cilindrului de malaxare;
 viteza de malaxare, care se reglează în limitele 10 – 70 rot/min cu
specificaţia că o viteză mare accelerează înglobarea de apă în loc să realizeze
eliminarea ei;
* presiunea untului în instalaţie se realizează în cilindrul de malaxare
prin intermediul:
 îngustărilor la trecerea dintr-un compartiment în altul;
 discurilor cu orificii montate în compartimentul al treilea de
malaxare;
* eliminarea apei din compartimentul întâi şi doi se realizează prin
intermediul unor sifoane reglabile pe înălţime.
Date tehnice Contimab MB 5:
- capacitate unt, kg/h..............................400 – 600
- debit apă spălare (5 at.), l/h.................800 – 1000
- debit apă răcire, l/h...............................400

8.11.2. PROCEDEUL PRIN CONCENTRARE

95
 Acest procedeu se bazează pe obţinerea untului prin concentrarea în
grăsime a smântânii cu ajutorul separatoarelor centrifugale şi aplicarea unei
răciri intense. În acest procedeu, smântâna, după pasteurizare şi răcire, este
încălzită la 60...70°C şi trece într-un separator centrifugal pentru ridicarea
conţinutului în grăsime la 82...83%. Prin răcirea acestei smântâni într-un spaţiu
inelar, unde este agitată de un şurub elicoidal, se realizează eliberarea grăsimii
din globulele de grăsime şi solidificarea acesteia, obţinându-se în acest fel
inversarea de fază.
Pe acest principiu funcţionează instalaţiile Alfa (Suedia), Meleşin
(Rusia), New-Way (Australia). Reprezentativă dintre instalaţiile menţionate este
instalaţia Alfa (Suedia). Instalaţia cuprinde două utilaje de bază şi anume:
 separatorul centrifugal care realizează concentrarea smântânii de la 30%
la 82% grăsime;
 transmutatorul - care este de fapt un răcitor compus din trei cilindri
orizontali, suprapuşi, cu pereţi dubli, prin care circulă saramură răcită. În
interiorul fiecărui cilindru se învârteşte, cu 70–80 rot/ min, un tambur
canelat. Smântâna pasteurizată este răcită în primul cilindru, de la 50°C la
20°C, în al doilea la 14°C când începe şi inversarea de fază, iar în al treilea
la 10°C, unde se continuă solidificarea untului şi se asigură şi malaxarea
acestuia. Procesul de cristalizare este continuat într-un răcitor, unde untul se
răceşte până la 5°C.
Cu această instalaţie se prelucrează numai smântână dulce. Untul obţinut
prin acest procedeu se caracterizează prin:
 conţinut ridicat de substanţă uscată negrasă;
 repartizarea fină a apei în unt şi conţinut redus de aer înglobat în unt;
 număr redus de microorganisme, mai ales dacă materia primă grasă
(smântâna) este de primă prospeţime.
Pierderile de grăsime în zară sunt foarte reduse la acest procedeu.

8.11.3. PROCEDEUL PRIN COMBINARE

Denumit şi Cherry-Burrel, procedeul constă în combinarea uleiului de

unt cu 80 – 90% grăsime cu celelalte componente: apă, substanţă uscată

96
negrasă, neutralizant, NaCl ş.a., urmată de emulsionarea amestecului şi răcirea
acestuia.
Pentru obţinerea uleiului de unt, smântâna, cu un conţinut de 30 – 40%
grăsime şi temperatura de 13...14°C, este introdusă într-o pompă specială unde
este destabilizată prin ruperea membranei globulelor de grăsime, astfel încât
prin încălzirea în continuare la 60°C se favorizează eliminarea grăsimii din
globulele sparte (se poate folosi şi o a doua treaptă de destabilizare la
temperatura de 16…21°C).
Masa de grăsime este trecută într-un separator centrifugal unde se separă
un concentrat cu minimum 80% grăsime, care apoi este trecut într-un
pasteurizator-dezodorizator sub vid. Se adaugă apoi celelalte componente şi se
răceşte amestecul într-un răcitor de tip freezer până la 5°C, untul respectiv
căpătând textura granulară, casantă. Urmează o malaxare într-un aparat special
denumit texturator, care realizează structura microcristalină specifică printr-o
cristalizare forţată a trigliceridelor, consistenţa finală a untului realizându-se
după 2 – 3 zile de depozitare la temperatura de refrigerare.
Tehnologia menţionată este specifică instalaţiei Cherry-Burrel-Gold'n
Flow (USA) şi Creamery-Package (Australia).
Întrebări:
* Care este scopul maturării fizice a smântânii?
* Care este scopul maturării biochimice a smântânii?
* Care sunt factorii care influenţează baterea smântânii?

9. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A ÎNGHEŢATEI

9.1. MATERII PRIME ŞI AUXILIARE FOLOSITE LA

FABRICAREA ÎNGHEŢATEI

Materiile prime de origine lactată. Acestea pot fi:

 surse concentrate de grăsime;

97
  surse concentrate de substanţă uscată negrasă;
 ingrediente de balansare.

Sursele concentrate de grăsime de origine lactată sunt:

 smântână proaspătă cu compoziţie şi calitate variabile (în raport cu aroma),
inclusiv smântână congelată;
 unt proaspăt nesărat (> 80% grăsime) care trebuie depozitat în stare
congelată, iar la folosire trebuie topit;
 unt de zară care trebuie depozitat în stare congelată iar la folosire trebuie
topit;
 grăsime anhidră din lapte, ulei de unt şi ulei de unt anhidru, care pot fi
depozitate la temperatura ambiantă, dar la care indicele de peroxid ridică
probleme de aromă (gust şi miros);
 smântână pulbere şi unt pulbere care au un conţinut de grăsime mai ridicat
decât laptele praf integral.
 fracţiuni de grăsime care posedă proprietăţi fizice şi chimice diferite.
Aceste fracţiuni au intervale de topire diferite, pot fi depozitate la temperatura
camerei şi sunt ambalate la fel ca şi grăsimea anhidră.
Prezenţa grăsimilor în mixul de îngheţată contribuie la:
 creşterea valorii nutritive a produsului finit;
 îmbunătăţirea proprietăţilor senzoriale: corpolenţă, onctuozitate/
cremozitate, diminuarea senzaţiei de rece la consumarea îngheţatei, rezistenţă
la topire, aromă specifică fină;
 stabilitatea îngheţatei chiar în condiţiile utilizării unei cantităţi mai mici de
stabilizator. Se consideră că la o îngheţată de bună calitate conţinutul de
grăsime trebuie să fie de ~ 12% sau chiar mai ridicat.
Din punct de vedere al ierarhizării calitative de utilizare, ordinea este
următoarea: smântână proaspătă > unt > unt de zară > grăsime anhidră >
grăsimi vegetale.
Sursele concentrate de substanţă uscată negrasă sunt următoarele:
 laptele degresat condensat şi laptele integral condensat;
 laptele degresat concentrat cu zahăr şi laptele integral concentrat cu zahăr;
 concentratul proteic din zer;
 concentratul proteic din lapte degresat;

98
 laptele praf degresat şi laptele integral praf;
 zara praf şi zerul praf precum şi zara concentrată, respectiv zerul concentrat;
 fracţiuni proteice din zer: α-lactalbumina şi β-lactoglobulina;
 cazeinatul de sodiu sau calciu (< 2%).
Substanţa uscată negrasă din produsele menţionate este alcătuită din
proteine, lactoză, săruri minerale. Substanţa uscată negrasă joacă un rol
important în determinarea valorii nutritive şi asupra proprietăţilor mixului:
contribuie la creşterea vâscozităţii, ajută la emulsionarea grăsimii acţionând ca
agent de emulsionare. Substanţa uscată negrasă contribuie şi la: încorporarea de
aer în mixul ce se freezerează; retenţia aerului în îngheţată; structura şi textura
îngheţatei; rezistenţa la topire a produsului finit.
Dezavantajul unui conţinut prea mare de substanţă uscată negrasă constă
în scăderea punctului de congelare a mixului şi apariţia în îngheţată a unui gust
sărat. Calitatea substanţei uscate negrase (în principal calitatea proteinelor)
influenţează capacitatea de aerare a mixului la transformarea acestuia în
îngheţată.
O altă categorie de produse lactate o constituie cele cu un conţinut redus
de lactoză sau complet delactozate. Se pot folosi până la 25% produse lactate
delactozate, în care caz efectele sunt următoarele:
- creşterea acidităţii mixului;
- creşterea concentraţiei de proteine;
- creşterea vâscozităţii mixului;
- creşterea texturii produsului finit;
- îmbunătăţirea proprietăţilor de păstrare ale produsului finit.
Ingredientele de balansare sunt următoarele: laptele degresat cu 0,1%
grăsime, 8,5% substanţă uscată negrasă şi 91% apă; laptele integral cu 3,6%,
3% şi 2% grăsime, 8,55% substanţă uscată negrasă şi 88% apă; apă potabilă.
Materii prime şi auxiliare de origine nelactată. În această categorie
intră următoarele produse: îndulcitorii nutritivi şi nenutritivi (alternativi);
stabilizatorii, emulgatorii, substanţele de aromatizare; coloranţii.
Îndulcitorii nutritivi care se folosesc la fabricarea îngheţatei sunt
reprezentaţi, în principal, de zaharoză, siropul de porumb solid (siropul de

99
glucoză solid) şi, în măsură mai mică, de glucoză, fructoză, izosirop, siropul de
glucoză, maltodextrinele, polialcoolii.
Îndulcitorii nutritivi contribuie la:
 gustul de dulce al îngheţatei (echivalent la 14 – 16% zaharoză);
 scăderea punctului de congelare şi, deci, la realizarea echilibrului apă/
gheaţă din produsul finit, ceea ce afectează gradul de moliciune sau de întărire
a îngheţatei la temperaturile de freezerare, călire, depozitare;
 corpolenţa şi textura îngheţatei (mai mult decât grăsimile şi proteinele);
 îmbunătăţirea aromei;
 creşterea cantităţii de substanţă uscată din mix şi respectiv îngheţată;
 rezistenţă la şoc termic a îngheţatei.
Zaharoza este solubilă în apă rece sau caldă (2g/ g H2O). Zaharoza are
următoarele roluri în mix: intervine în corpolenţa produsului prin creşterea
vâscozităţii mixului; creşte temperatura de denaturare a proteinelor; la
concentraţii mari are rol conservant; este rezistentă la acţiunea căldurii;
îmbunătăţeşte aroma produsului; îmbunătăţeşte emulsionarea grăsimii; modifică
aroma mixului prin interacţiune cu sărurile minerale (în special NaCl); măreşte
valoarea energetică şi nutritivă a îngheţatei.
Zaharoza se poate utiliza sub formă de zahăr cristal, zahăr pudră, zahăr
lichid (67% zaharoză + 33% apă), zahăr brun (folosit pentru aromă şi culoare);
sirop de rafinărie care este zahăr brun lichid ce se utilizează drept colorant/
aromatizant.
Zahărul invert se obţine prin hidroliza acidă sau enzimatică a zaharozei.
Este mai dulce decât zaharoza şi coboară punctul de congelare mai mult decât
zaharoza (2x).
Galactoza este similară cu glucoza, dar este mai puţin dulce decât
zaharoza (0,6x).
Lactoza are un grad de dulce de 0,15 – 0,2x la concentraţia de 1%,
gradul de dulce fiind intensificat de concentraţie, temperatură, pH. Lactoza este
mai puţin solubilă decât zaharoza şi cristalizează în soluţie la răcirea acesteia.
Are acelaşi efect ca şi zaharoza asupra punctului de congelare.
La folosirea în mixul de îngheţată a produselor cu conţinut mare de
lactoză se realizează următoarele:
 se îmbunătăţesc aroma (în principal de fructe) şi vâscozitatea;

100
 se îmbunătăţeşte stabilitatea aerului încorporat în îngheţată;
 se stabilizează cazeina din îngheţată.
Datorită solubilităţii sale reduse, lactoza poate cristaliza în produsul finit
conducând la defectul de nisipozitate, mai ales dacă cristalele de lactoză au
dimensiuni mai mari de 10 mm.
Maltoza are un grad de dulce de 0,5 şi este solubilă în apă. Se utilizează
ca sursă de maltoză amidonul care este supus hidrolizei enzimatice cu α - şi β
-amilaza.
Fructoza este cea mai solubilă în apă în comparaţie cu alte glucide.
Fructoza cristalină este de 1,7-1,8 ori mai dulce decât zaharoza. În soluţie,
intensitatea gradului de dulce depinde de concentraţie, pH, temperatură.
Exercită efect sinergetic cu glucoza, zaharoza, zaharina, ciclamatul. Fructoza
este foarte higroscopică şi are o reactivitate chimică mare.
Siropul de glucoză, în funcţie de gradul de hidroliză realizat, poate fi:
- de conversie joasă (DE = 28 – 37);
- de conversie regular (DE = 38 – 47);
- de conversie intermediară (DE = 48 – 57);
- de conversie înaltă, obţinut prin hidroliză acidă (DE ≥ 68);
- de conversie înaltă, obţinut prin hidroliză acidă/enzimatică (DE ≥
58);
- sirop bogat în maltoză şi sărac în glucoză.
Siropurile de glucoză se caracterizează prin următoarele:
 sunt higroscopice, higroscopicitatea crescând odată cu creşterea DE şi a
umezelii relative a aerului;
 sunt vâscoase, vâscozitatea relativă depinzând de gradul de conversie (DE),
temperatură şi conţinutul de substanţă uscată. Vâscozitatea scade dacă DE şi
temperatura cresc;
 au un grad de dulce mai redus, şi acesta este influenţat de gradul de
conversie (DE), temperatură, prezenţa sărurilor, acizilor, ingredientelor de
aromatizare. Cu cât DE este mai mare cu atât siropul de glucoză este mai dulce.
Siropul de glucoză are următoarele efecte:
 scade punctul de congelare al mixului în funcţie de compoziţia lui în
glucide;

101
 îmbunătăţeşte încorporarea de aer şi mai ales reţinerea acestuia în îngheţată;
 protejează îngheţata faţă de şocul termic datorită creşterii cantităţii de
substanţă uscată în mix;
 contribuie la corpolenţa îngheţatei prin creşterea cantităţii de substanţă
uscată.
Maltodextrinele se obţin prin hidroliza amidonului până la un DE ≤ 20
(10 – 20) şi se utilizează în special pentru faptul că dau vâscozitate mixului,
respectiv corpolenţă îngheţatei.
Dextroza (glucoza) se obţine prin hidroliza completă a amidonului. Se
caracterizează prin:
 grad de dulce de 0,75 – 0,8; (combinaţia de dextroză şi zaharoză este mai
dulce);
 soluţia de dextroză are o vâscozitate mai mică decât cea a siropului de
glucoză, dar similară cu cea a soluţiei de zaharoză la concentraţii echivalente;
 higroscopicitatea soluţiei de dextroză se manifestă la φ > 60%. Între φ = 30
şi 60%, soluţia de dextroză pierde umiditatea. La φ mare, D-glucoza anhidră
trece în D-glucoză monohidrat;
 căldura de dizolvare este de 14,5 kcal/g pentru dextroza anhidră şi 25,2
kcal/g pentru dextroza monohidrat;
 dextroza scade punctul de congelare de două ori mai mult decât zaharoza,
datorită masei sale moleculare mai reduse.
Polialcoolii cei mai utilizaţi sunt sorbitolul, manitolul, maltitolul,
lactitolul, xilitolul. În general, polialcoolii sunt adăugaţi în mixurile de îngheţată
fără zahăr, cu conţinut redus de grăsime.
Sorbitolul: este o pulbere albă, cristalină, fără miros, higroscopică, uşor
solubilă în apă; are un grad de dulce de 0,48-0,54%, gust dulce-rece plăcut; este
nereducător şi foarte rezistent la căldură. Sorbitolul contribuie la: vâscozitatea
mixului, reducând tendinţa de cristalizare prin întârzierea cristalizării zahărului;
controlează proprietăţile de congelare prin afinitatea sa faţă de apă; acţionează
ca un transportor pentru aromatizanţi.
Lactitolul este un alcool polihidric obţinut din lactoză şi se
caracterizează prin următoarele: formează cristale incolore, nehigroscopice, mai
stabile decât cele de lactoză; este solubil în apă şi miscibil cu alţi polialcooli;

102
este mai dulce decât sorbitolul; nu intervine în reacţiile de îmbrunare (nu are
grupare carbonil). La fabricarea îngheţatei, lactitolul întârzie cristalizarea
glucozei, zaharozei şi lactozei şi îmbunătăţeşte reţinerea de apă.
Xilitolul este un alcool pentahidric obţinut prin hidroliza xilanului la
xiloză şi hidrogenarea acestuia din urmă. Xilitolul se caracterizează prin
următoarele: este o pulbere albă, cristalină, cu higroscopicitate redusă, solubilă
în apă; are un grad de dulce de 0,8-1,1 în funcţie de concentraţie; are o
vâscozitate mai mică în soluţie în comparaţie cu zaharoza (dă un efect de
corpolenţă mai redus).
Îndulcitorii nenutritivi (sau intenşi), respectiv alternativi, sunt substanţe
cu o putere de îndulcire mult mai mare decât cei nutritivi şi sunt utilizaţi ca
microingrediente, deci la niveluri la care ei nu contribuie la valoarea energetică
a produselor în care se folosesc.
La obţinerea unor îngheţate sau a unor produse lactate congelate se
folosesc mai mult îndulcitorii nenutritivi prezentaţi în continuare.
Zaharina, sub formă de sare de Na sau Ca, este de 300 – 400 ori mai
dulce decât zaharoza în soluţie de 10%. Zaharina nu este metabolizată.
Ciclamaţii de Na+ sau Ca2+ sunt de 30 – 60 ori mai dulci decât zaharoza
şi au efect sinergic cu zaharina.
Ciclamaţii au următoarele avantaje faţă de zaharoză: stabilitate la
căldură şi la rece; compatibilitate cu o gamă mare de produse alimentare; inerţie
microbiologică; nu sunt higroscopici; sunt necalorigeni; nu maschează aroma de
fructe; uşor solubili în apă; au o durată de viaţă (depozitare) foarte mare.
Acetsulfamul-K este o pulbere fără culoare, fără miros, cristalină, de 200
ori mai dulce decât o soluţie de zaharoză 3% şi de 130 ori mai dulce decât o
soluţie de zaharoză 4%. Este necalorigen şi nu este metabolizat în organism.
Aspartamul este un dipeptid sub formă de pulbere cristalină, fără miros,
de 160-200 de ori mai dulce decât zaharoza. Intensitatea de dulce depinde de
pH, temperatură, nivelul de zaharoză ce trebuie înlocuit, aroma sistemului
alimentar. Este puţin solubil în apă. Poate reacţiona cu zaharurile reducătoare,
cu pierderea caracteristicii de dulce. Aspartamul este degradat microbiologic.
Aroma acidă naturală a fructelor este intensificată de aspartam.
În general, la fabricarea îngheţatei se foloseşte zahărul (zaharoza),
deoarece se poate calcula rapid şi precis cantitatea necesară pentru atingerea

103
unui anumit grad de dulce ce trebuie realizat. Zahărul adăugat în mix contribuie
la valoarea (cantitatea) substanţei uscate a mixului, influenţând şi caracteristicile
fizice ale mixului (punctul de congelare, vâscozitatea). Conţinutul de zahăr
variază în limite largi (12 – 20%), rezultate bune obţinându-se la o concentraţie
de zaharoză în mix de 14 – 16%. La un adaos de peste 20% zahăr scade
rezistenţa la topire şi se ajunge la cristalizarea zaharozei pe suprafaţa produsului
în timpul depozitării.
Substanţe stabilizatoare şi de emulsionare - funcţionează ca aditivi şi
afectează proprietăţile fizice ale produsului finit care devine mai rezistent la
modificările calitative în timpul depozitării şi distribuţiei. Aceşti aditivi se
utilizează în concentraţie de 0,1 – 0,3%.
Substanţe stabilizatoare. Substanţele stabilizatoare se adaugă în mix din
următoarele motive: dau consistenţă catifelată îngheţatei; evitarea formării
cristalelor mari de gheaţă la călirea şi depozitarea îngheţatei; asigură o
repartizare uniformă a componentelor produsului.
Principalele substanţe stabilizatoare sunt următoarele:
 guma guar, care se găseşte în endospermul seminţelor plantei guar cultivată
în India şi Pakistan;
 guma locust (guma de Caruba sau pâinea lui Saint John), obţinută din
fructul arborelui de caruba care se găseşte în zona mediteraneană;
 carboximetilceluloza sodică (CMC), care se obţine prin modificarea chimică
a celulozei;
 celuloza microcristalină (MCC), care este o celuloză foarte fin divizată,
uscată împreună cu o gumă celulozică produsă prin hidroliza fibrelor de
celuloză. Celuloza microcristalină joacă rol în imobilizarea de apă şi
controlează formarea cristalelor de gheaţă la freezerarea mixului, în sensul că
formează centre de nucleere pentru formarea a numeroase cristale de gheaţă
mici;
 caragenanii, extraşi din algele roşii;
 guma xantan, produsă prin fermentarea unui substrat cu Xanthomonas
campestris, o bacterie ce produce polizaharidul în peretele celular sau în
apropierea acestuia. Guma xantan are stabilitate la diferite temperaturi şi pH-uri
şi este rezistentă la atacul enzimatic, posedă proprietăţi pseudoplastice şi
acţionează sinergic cu gumele galactomanice şi cu guarul;

104
 alginaţii, derivaţi ai acidului alginic extras din algele brune. Se găsesc sub
formă de alginaţi de sodiu, potasiu sau săruri de amoniu şi esteri ai
propilenglicolului;
 pectinele, care se extrag în principal din coaja citricelor şi din mere. În
funcţie de felul lor pot forma diferite tipuri de geluri;
 gelatina, o proteină ce se obţine din colagenul pieii, oaselor şi al altor
componente cartilaginoase;
 metilceluloza şi derivaţii săi, obţinuţi prin modificarea chimică a celulozei.
Se diferenţiază de alte gume prin faptul că, peste anumite temperaturi,
vâscozitatea soluţiilor de metilceluloză şi derivate creşte, ajungându-se chiar la
gel.
Stabilizatorii acţionează la fabricarea îngheţatei în faza de procesare
iniţială a mixului, influenţând omogenitatea şi vâscozitatea mixului, precum şi
în fazele de freezerare, călire şi depozitare.
Substanţele emulgatoare. Funcţiile emulgatorilor în cazul utilizării lor
în mix sunt următoarele:
 reducerea tensiunii la interfaţa apă/ grăsime care favorizează emulsionarea;
 formarea echilibrului de fază între grăsime/ apă/ emulgator la interfaţă, ceea
ce stabilizează emulsia;
 modificarea comportării polimorfice a grăsimilor din mix;
 interacţiune cu componentele proteice şi amidonoase din mix, ceea ce
conduce la modificarea texturii şi proprietăţilor reologice ale mixului.
Folosirea emulgatorilor la fabricarea îngheţatei (ca de altfel în toată
industria alimentară) este legată de îndeplinirea unor condiţii sanitare,
tehnologice şi economice şi anume:
 să fie lipsiţi de substanţe nocive (să fie autorizaţi de legislaţia în
vigoare);
 să aibă proprietăţi funcţionale bune în mixul de îngheţată;
 să fie uşor de încorporat în faza lichidă sau solidă şi să nu reacţioneze cu
produsul în care urmează a fi încorporat, căruia trebuie să-i păstreze
nemodificată aroma;
 să nu sufere modificări în timpul depozitării, respectiv să fie stabil la
acţiunea mediului extern (lumină, umiditate, temperatură);

105
  să fie economici din punct de vedere al costului şi al concentraţiei la
care se folosesc în mix.
La fabricarea îngheţatei se folosesc următorii emulgatori:
 amestecul de mono- şi digliceride (50 – 55% monogliceride) care se
utilizează în proporţie de 0,5%;
 monogliceride distilate care se folosesc în proporţie de 0,3-0,5%;
 polisorbaţii (în principal PS-65 şi PS-80) care se folosesc în proporţie de 0,1
– 0,2%;
 esterii poliglicerolului care se folosesc în proporţie de 0,1-0,3%;
 esterii sucrozei care se utilizează în proporţie de ~ 0,5%;
 esterii propilenglicolului care se utilizează în proporţie de 0,1-0,45%;
 lecitina vegetală din soia care se utilizează în proporţie de 0,5%;
 gălbenuşul de ou proaspăt, congelat sau pulbere care se utilizează în
proporţie de 0,5% (ca produs uscat).
Gălbenuşul de ou are următoarele efecte în afara celui de emulsionare:
* creşte capacitatea de spumare-aerare a mixului;
* îmbunătăţeşte corpolenţa şi textura îngheţatei;
* măreşte vâscozitatea mixului;
* îmbunătăţeşte proprietatea de topire a îngheţatei;
* contribuie la aroma mixului şi deci a îngheţatei.
Substanţe aromatizante şi coloranţi. O îngheţată de calitate este
caracterizată şi printr-o aromă specifică.
Cele mai importante substanţe aromatizante folosite la fabricarea
îngheţatei sunt următoarele:
 extractul alcoolic din fructul Vanilla fragans;
 pulberea de vanilla (boabe) în amestec cu zahărul sau extractul alcoolic de
vanilla pe suport uscat care apoi se deshidratează (se foloseşte în proporţie de
0,05 – 0,15%);
 cacao praf, în proporţie de 2 – 3%;
 ciocolată, în proporţie de 4 – 6%;
 sâmburii de migdale dulci, alune, nuci sub formă proaspătă în proporţie de 6
– 10%;

106
 fructe: caise, smochine, zmeură, fragi, căpşune, cireşe, vişine, lămâi,
portocale. Fructele sunt folosite ca atare, congelate sau conservate cu zahăr şi
sub formă de dulceaţă, gem, suc, sirop, extracte, esenţe;
 aromatizanţi sintetici ca: vanilină, acetat de etil, acetat de butil, aldehidă
benzoică, aldehidă cinamică, etilvanilină (100 mg/kg), iononă (30 mg/kg),
valerianat de etil (200 mg/kg).
Coloranţii utilizaţi la fabricarea îngheţatei pot fi sintetici: idigotina (50
mg/kg), eritrozina (30 mg/kg), tartrazina (40 mg/kg); naturali: galbeni, verzi,
roşii, nuanţe diverse.

9.2. PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE A

ÎNGHEŢATEI

Tehnologia de fabricare a îngheţatei cuprinde operaţiile menţionate în

fig. 17 în care se arată şi punctele critice de control.

9.2.1. PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME

Este necesar ca pentru fiecare tip de îngheţată să se stabilească reţeta de

fabricaţie, pornind de la materiile prime şi auxiliare disponibile, a căror
compoziţie este obligatoriu să fie cunoscută.

107
CCP Lapte
1 Smântână Ingrediente
pasteurizată nelactate
Depozitare
Depozitare Depozitare

Pregătire
soluţie

Pregătire mix CCP 3

Omogenizare
CCP 3

CCP 2
Pasteurizare mix
CCP 4 CCP 3
Maturare mix

CCP 4 Aromatizare mix CCP 3

CCP 5 Freezerare – aerare CCP 3

CCP 4 CCP 3
Ambalare

CCP 5 Călire

CCP 5 Temperare (depozitare)

CCP 5 Distribuţie

Fig. 17. Schema tehnologică de fabricare a îngheţatei cu cacao, cu indicarea

punctelor critice de control:
CCP-1 – recepţie materie primă : hazardul = reziduuri antibiotice; CCP-2 –
pasteurizarea mixului : hazardul = supravieţuire bacterii patogene; CCP-3 –
igienizarea echipamentului care vine în contact cu produsul pasteurizat :
hazardul = contaminare postpasteurizare; CCP-4 – temperatura postpasteurizare
a mixului : hazardul = dezvoltarea bacteriilor patogene; CCP-5 – temperatura
îngheţatei la freezerare şi ambalare şi respectiv la călire, temperare, distribuţie.

108
 9.2.2. PREGĂTIREA MIXULUI

Mixul se pregăteşte într-o vană cu agitator şi sistem de încălzire. Pentru

realizarea unei repartizări uniforme a componentelor în mix (amestec), se
respectă o anumită ordine de introducere a componentelor. Toate componentele
lichide (laptele ca atare, smântâna, laptele concentrat, siropul de glucoză) sunt
introduse în vană sub agitare şi sunt supuse încălzirii.
Componentele solide, respectiv uscate incluzând untul, laptele praf
degresat, cacao, zahărul, stabilizatorii sunt introduse în vană atunci când
materialul lichid a ajuns la 50°C.
Pentru a împiedica aglomerările de material uscat se procedează astfel:
 laptele praf se amestecă cu zahărul tos în proporţie de 2/1 şi eventual cacao
şi se adaugă în porţiuni în partea lichidă;
 untul se taie în bucăţi mici pentru a se grăbi topirea în timpul amestecării
sau se poate amesteca în prealabil cu zahărul praf în proporţie de 1/1, până la
consistenţa de cremă şi apoi se introduce în partea lichidă.
 dacă se utilizează ouă ca atare, se face o batere a conţinutului până la
omogenizare perfectă (este mai avantajos să se utilizeze ouăle praf şi, în
special, gălbenuşul praf);
 substanţele de emulgare – stabilizare (gelatină, alginat, agar) se introduc în
mix sub formă de soluţie 5 – 10%. De regulă, gelatina se înmoaie în apă 20 – 30
minute, după care se încălzeşte la 50...65°C. Agarul şi alginatul se dizolvă în
apă la 85°C;
 substanţele de aromatizare şi coloranţii se adaugă de regulă în mix în faza de
răcire-maturare pentru a se evita pierderea de substanţe volatile şi, respectiv,
pentru a se împiedica modificările de culoare care pot avea loc în timpul
pasteurizării.
Pregătirea mixului de îngheţată poate fi realizată în vane de fermentare
care pot fi utilizate şi pentru pasteurizarea mixului. Cel mai des este utilizată
vana TVVF (fig. 18) care este formată din două mantale cilindrice din oţel
inoxidabil. Mantaua interioară are doi pereţi dubli prin care circulă agentul de
încălzire şi o manta exterioară, între cele două mantale găsindu-se izolaţia
termică. Vana este susţinută de trei picioare reglabile. Controlul şi accesul

109
pentru o igienizare bună sunt asigurate printr-o gură de vizitare prevăzută cu
capac rabatabil. Alimentarea vanei cu ingredientele lichide se poate face printr-
un racord montat la partea superioară a vanei, când acestea provin din tancuri de
depozitare. Ingredientele solide sunt introduse prin gura de vizitare.

Fig. 18. Vană pentru pregătirea mixului:

1- roată melcată; 2- melc; 3- electromotor; 4- agitator.
Golirea vanei este asigurată prin construcţia uşor conică a fundului,
ştuţul de golire prevăzut cu canea fiind racordat la partea cea mai de jos a
fundului conic. Încălzirea vanei se poate face cu apă caldă, respectiv cu abur de
joasă presiune (0,5 bar).
Evacuarea condensului dintre pereţii dubli se face printr-un ştuţ de golire
montat la partea inferioară a vanei. La fundul vanei mai este prevăzut un ştuţ de
evacuare a apei calde dintre pereţii dubli în cazul în care pentru încălzire se
lucrează cu apă caldă. Vana este prevăzută cu agitator acţionat prin intermediul
unui motor - reductor.

9.2.3. PASTEURIZAREA MIXULUI

Pasteurizarea mixului are drept scop:

─ să distrugă bacteriile patogene şi să reducă numărul total de germeni,
astfel ca produsul finit să fie salubru pentru consumatori;
─ să îmbunătăţească calităţile tehnologice ale produsului prin: favorizarea
trecerii în soluţie a unor componente şi favorizarea amestecării componentelor

110
pentru a obţine un produs uniform ca structură, îmbunătăţirea aromei,
îmbunătăţirea calităţii la păstrare.
Din punct de vedere tehnic, pasteurizarea mixului se poate executa:
* în vană la temperatura de 63...66°C timp de 20 – 30 minute;
* în pasteurizatoare cu plăci sau tubulare (pasteurizatoare HTST sau
UHT). În cazul pasteurizării HTST regimul de pasteurizare este de 80°C/25 s iar
în cazul pasteurizării UHT regimul de pasteurizare/sterilizare este 98...130°C/1
– 40 s;
* simpla vacreaţie la 90°C timp de 1 – 3 s;
* vacreaţie în trei camere succesive, la următorii parametri: 88...95°C şi
vid de 150 – 275 mm Hg; 72...81°C şi vid de 375 – 500 mm; 38...52°C şi vid de
650 – 700 mm Hg (vacreaţia este o încălzire la presiune redusă). Acest tip de
încălzire micşorează riscul apariţiei gustului de oxidat şi elimină gazele din mix.
Atunci când încălzirea mixului depăşeşte 121°C, apare aroma de "fiert" şi prin
urmare, se consideră ca optimă încălzirea la 99...105°C, timp de max. 30 s.
Pasteurizarea mixului se poate realiza în:
 vane, pentru pasteurizarea de durată;
 pasteurizator cu plăci;
 pasteurizator cu tobă rotativă;
 pasteurizator tubular.
Vanele pentru pasteurizarea de durată pot avea forme diferite: cilindrice
cu agitator vertical şi încălzire în manta, paralelipipedice cu agitator şi manta de
încălzire; jgheab cu secţiune în formă de U, în care amestecarea se face cu
ajutorul unei elice.
Pasteurizatorul cu plăci folosit la pasteurizarea mixului este asemănător
cu cel folosit la pasteurizarea smântânii. Pasteurizatorul cu tobă rotativă şi cel
tubular sunt mai puţin utilizate.

9.2.4. OMOGENIZAREA MIXULUI

Operaţia de omogenizare se face prin trecerea mixului printr-un utilaj

(omogenizator) care asigură:

111
 obţinerea unei suspensii uniforme şi stabile a grăsimii prin reducerea
dimensiunilor globulelor de grăsime sub 2 μ. În acest fel se evită separarea
grăsimii sub formă de aglomerări de unt;
 mărimea gradului de repartizare a proteinelor din mix la suprafaţa
globulelor de grăsime nou formate, cărora le asigură stabilitatea, evitându-se
ecremarea lor;
 obţinerea de produse cu textură fină; reducerea timpului de maturare a
mixului şi a cantităţii de stabilizator.
Efectul de omogenizare este dependent de: temperatura mixului,
presiunea de omogenizare.
Temperatura de omogenizare. Mixul este de regulă omogenizat la
63...75°C, deoarece la temperaturi mai scăzute (49...55°C) se favorizează
formarea de aglomerări de grăsime, creşterea vâscozităţii şi implicit creşterea
duratei de freezerare.
Presiunea de omogenizare. Omogenizarea se poate face într-o singură
treaptă (omogenizator cu o singură valvă) la presiunea de circa 150 bar şi în
două trepte (omogenizator cu două valve), prima treaptă la 150 – 200 bar iar a
doua la 50 bar. Alegerea presiunii de omogenizare va fi influenţată de:
vâscozitatea dorită; compoziţia mixului şi, în principal, procentul de grăsime
din mix; temperatura folosită la omogenizare; construcţia maşinii de
omogenizare.
Rezultate bune se obţin la omogenizarea în două trepte, cea de-a doua
treaptă de omogenizare având rolul de a anihila tendinţa de aglomerare a
globulelor de grăsime şi de a favoriza înglobarea unei cantităţi mai mari de aer.
Presiunea de omogenizare la prima treaptă depinde de conţinutul în grăsime al
mixului. Cu cât este mai mare conţinutul de grăsime al mixului cu atât
presiunea de omogenizare la treapta I trebuie sa fie mai redusă (tabelul 4).
Tabelul 4
Presiunile de omogenizare pentru mixuri cu conţinut diferit de grăsimi

Presiunea de omogenizare, daN/cm2

Grăsime în mix, %
Treapta I Treapta a II-a
8 – 12 175 – 200 35
12 – 14 140 – 175 35
15 – 17 105 – 140 34
18 84 – 126 35
>18 56 – 84 35

112
 Eficienţa omogenizării se poate constata printr-o simplă examinare
microscopică a mixului în vederea măsurării dimensiunii globulelor de grăsime.
Pentru omogenizarea mixului se foloseşte un omogenizator de tip
"Dispers" alcătuit din: capul omogenizatorului, mecanismul de antrenare,
scheletul metalic, instalaţia electrică şi aparatura de măsură şi control. Părţile
importante în executarea operaţiei sunt capul omogenizator şi mecanismul de
antrenare.
Capul omogenizator este alcătuit din două blocuri omogenizatoare:
blocul inferior, prevăzut cu trei supape de aspiraţie care se sprijină pe 3 scaune,
fiind racordat la conducta de alimentare cu produs şi blocul superior.
Blocul superior este prevăzut cu 3 cilindri (în care lucrează pistoanele
plonjoare ale mecanismului de antrenare) şi 3 supape, constituind blocul de
refulare. Închiderea rapidă a supapelor de refulare se realizează de arcuri
elicoidale precomprimate.
Omogenizatoarele pot fi cu cap de omogenizare într-o singură treaptă şi
în două trepte.

Fig. 20. Schiţa de principiu a capului de omogenizare:

a – cap de omogenizare într-o singură treaptă: 1 – supapă; 2 – scaun supapă;
3 – inel de spargere; 4 – arc; 5 – tijă; 6 – manivelă pentru comprimare/
decomprimare arc:
p- produs; b – cap de omogenizare într-o singură treaptă cu o construcţie uşor
modificată;
c – cap de omogenizare în două trepte.

113
 Omogenizatorul Dispers lucrează cu două trepte de omogenizare, deci
lucrează cu două corpuri de evacuare. Primul corp este prevăzut cu un ventil cu
scaun de ventil (supapa şi scaun de supapă) şi un inel de spargere (dispersare).
În interior, mixul intră în al doilea corp prevăzut cu supapă şi scaun de supapă
ca şi la primul corp. La ambele corpuri este posibilă reglarea supapelor
(ventilelor) cu ajutorul unui arc elicoidal şi al unei tije acţionate de o manivelă
(fig. 20).
Mecanismul de antrenare este constituit dintr-o pompă cu pistoane,
acţionată printr-un mecanism bielă-manivelă. Mecanismul bielă-manivelă este
alcătuit dintr-un arbore cotit prevăzut cu trei fusuri manetoane şi trei fusuri
paliere. Pe cele trei fusuri manetoane se montează biele, iar în capul bielei se
montează bolţul capului de cruce care imprimă pistonului plonjor o cursă de 70
mm. Răcirea pistoanelor se realizează cu apă.

9.2.5. RĂCIREA ŞI MATURAREA MIXULUI

După omogenizare, mixul de îngheţată este răcit până la temperatura de

3...5°C, după care este menţinut la maturare. Pentru cantităţi mici, răcirea se
face în vane cu pereţi dubli, folosind ca agent de răcire apă glacială. Pentru
cantităţi mari de mix, răcirea se execută în aparate cu plăci care asigură o răcire
rapidă a mixului. Răcirea la 3...5°C va preveni şi dezvoltarea
microorganismelor remanente din mix, supravieţuitoare ale operaţiei de
pasteurizare. Maturarea mixului are drept scop îmbunătăţirea consistenţei
îngheţatei precum şi reducerea vitezei de topire.
În timpul maturării au loc următoarele modificări:
 solidificarea grăsimii;
 hidratarea proteinelor care formează un gel slab elastic ce înglobează apă
(scade cantitatea de apă aflată în stare liberă în mix);
 dacă stabilizatorul folosit este de tipul gelatinei, acesta se umflă şi se
combină cu apa contribuind la formarea gelului slab elastic;
 creşte vâscozitatea mixului.
Maturarea durează 3 – 4 ore la 0...4°C. Cu cât timpul de maturare este
mai mare (~ 24 ore) cu atât rezultatele sunt mai bune, dar dezavantajele constau
în spaţii imobilizate şi consumuri mari de utilităţi (frig). După maturare, în mix

114
se introduc aromele şi coloranţii. Maturarea mixului are loc în vană prevăzută
cu agitator, răcită în manta cu apă glacială.

9.2.6. CONGELAREA PARŢIALĂ (FREEZERAREA) A MIXULUI

Mixul care se supune freezerării este un sistem complex ce conţine 55 –

65% apă şi este reprezentat de:
 o soluţie adevărată formată din apa mixului în care sunt dizolvate:
─ zaharurile preexistente în materiile prime (lactoza) şi cele adăugate;
─ o parte din sărurile minerale care reprezintă ~10% din substanţa uscată
negrasă a mixului, săruri minerale care pot avea următoarele efecte: pot
imprima gust sărat, acid, amar, astringent, în funcţie de concentraţia lor; având
masa moleculară mică şi fiind parţial ionizată afectează temperatura punctului
de congelare (crioscopic); afectează capacitatea de tamponare a mixului şi
vâscozitatea acestuia; afectează stabilitatea proteinelor şi, în special, structura
micelelor de cazeină; contribuie la stabilitatea globulelor de grăsime;
 o soluţie coloidală reprezentată de proteinele din lapte şi cele ale
stabilizatorilor folosiţi, proteine care sunt solubilizate în apa mixului;
 sistemul de săruri insolubile;
 emulsia de grăsime în apă (apa de mix) care este stabilizată prin intermediul
emulgatorilor şi stabilizatorilor folosiţi, inclusiv a proteinelor din substanţa
uscată negrasă a mixului.
Acest mix este trimis cu o anumită temperatură la congelare parţială într-
un aparat numit freezer în care au loc următoarele procese:
 răcirea mixului de la temperatura de maturare până la temperatura
punctului de congelare (crioscopic). În această perioadă care durează 1 – 2
minute, se consumă căldura sensibilă, şi datorită agitării mixului se reduce
vâscozitatea acestuia prin distrugerea parţială a structurii de "gel" şi a
aglomerărilor de grăsime formate la maturarea mixului;
 răcirea mai avansată a mixului pentru a se congela apa din mix, congelare
care începe când temperatura mixului este sub temperatura punctului de
congelare (punctului crioscopic): La transformarea de fază se degajă căldura
latentă de cristalizare (apa trece în gheaţă). Pentru a se transforma o mai mare
parte din apă în gheaţă este necesară răcirea în continuare a mixului. Are loc o

115
nouă cristalizare a apei (se degajă căldura latentă de cristalizare) şi procesul
continuă până la terminarea freezerării.
La temperatura îngheţatei care iese din freezer (–5…–6°C) este
congelată 50 – 60% din apa mixului.
Îngheţata freezerată este formată dintr-o fază alcătuită din proteine,
zaharuri, săruri minerale dispersate în apa necongelată, o fază formată din
cristale de gheaţă, o fază formată din bule de aer repartizate mai mult sau mai
puţin uniform în masa îngheţatei şi o fază formată din globule de grăsime
emulsionate.
Momentul în care începe congelarea mixului depinde de mărimea
(valoarea) temperaturii punctului crioscopic. Temperatura punctului crioscopic
este determinată de conţinutul mixului în zahăr, săruri minerale, de lactoza din
lapte şi de alte substanţe care formează soluţii adevărate cu apa conţinută de
mix. Grăsimea nu afectează direct punctul de congelare.
Dacă însă conţinutul de grăsime şi proteine din mix creşte, există mai
puţină apă pentru solubilizare şi deci temperatura punctului crioscopic va
scădea. Temperatura punctului crioscopic poate fi determinată (aproximativ) cu
relaţia:
5,64  Sn  6  Z
t cr  ,
A
în care: Sn este conţinutul de substanţă negrasă a mixului, în %;
Z - conţinutul de zaharoză din mix, în %;
A - conţinutul de apă al mixului, în %.
Mecanismul formării gheţii în mixul de îngheţată. Din punct de
vedere al mecanismului de cristalizare (de îngheţare) a apei din mix, acesta
cuprinde două etape şi anume: nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă.
Nucleerea. În cazul mixului de îngheţată, nucleerea este de tip eterogen,
adică are loc în prezenţa altor particule străine şi în contact cu pereţii metalici şi
se caracterizează prin energie mică, deci are loc la o subrăcire mai redusă.
Pentru apa pură, nucleerea are loc la – 5…– 6°C
Creşterea cristalelor de gheaţă. Nucleele de gheaţă se transformă în
cristale de gheaţă prin următoarele mecanisme: difuzia apei din mix la suprafaţa
nucleelor; încorporarea moleculelor de apă în matricea cristalelor deja formate.

116
 Între nucleere şi creşterea cristalelor de gheaţă există o corelaţie şi
anume:
 o viteză mare de nucleere înseamnă un număr mare de cristale de gheaţă
care, în general, nu vor creşte prea mult, având în vedere masa mixului şi
respectiv conţinutul său în apă;
 o viteză mică înseamnă un număr redus de cristale, care vor creşte la
dimensiune mare.
Pentru a se obţine un produs cu textură fină este important să avem câţi
mai mulţi nuclei (cristale de gheaţă în faza de freezerare), deci mixul trebuie să
fie supus rapid unei temperaturi de subrăcire cât mai scăzută. Dacă cea mai
mare parte din volumul total de gheaţă se formează în faza de freezare, atunci la
călire va avea loc o creştere nesemnificativă a cristalelor de gheaţă pentru a se
ajunge la volumul total de gheaţă corespunzător temperaturii de călire, îngheţata
finală având o textură fină.
Dacă la freezerare se formează o mică parte din volumul total de gheaţă,
atunci, la călire, va avea loc o creştere mare a cristalelor de gheaţă pentru a se
ajunge la volumul total de gheaţă corespunzător temperaturii de călire, îngheţata
finală având o textură grosieră.
Freezerarea mixului trebuie, deci, să se facă rapid din următoarele
motive:
 se formează cristale mici de gheaţă;
 este necesară o cantitate mai redusă de stabilizator, deoarece la
freezerarea rapidă se formează o cantitate mai mare de cristale de gheaţă
în comparaţie cu călirea, şi din cauză că vâscozitatea mixului la
freezerare poate fi mai mică;
 este posibilă o durată de maturare mai mică din cauză că este
necesară o vâscozitate mai redusă a mixului;
 este necesară o cantitate mai redusă de aromatizant, deoarece
cristalele mici de gheaţă se topesc mai rapid în cavitatea bucală şi astfel
aroma este mai bine evidenţiată;
 se obţine o îngheţată mai catifelată, deoarece cristalele de gheaţă
sunt mai mici şi mai uniforme, iar cristalele mai mari de gheaţă se
formează în număr mai redus la călirea îngheţatei;

117
  se evită structura nisipoasă a îngheţatei, deoarece la freezerarea
rapidă se formează cristale mici de lactoză;
 randamentul în produs finit de calitate superioară este mai
constant;
 productivitatea muncii creşte;
 contaminarea microbiană este redusă.
Factorii care afectează cristalizarea apei (formarea de gheaţă) sunt
grupaţi în două categorii:
 factori care depind de compoziţia mixului;
 factori care depind de condiţiile de prelucrare a mixului.
Din prima categorie fac parte următorii factori:
Tipul şi concentraţia îndulcitorilor folosiţi. Îndulcitorii nutritivi
(zahărul, lactoza, glucoza, siropul de porumb) influenţează: atât nucleerea cât şi
creşterea cristalelor de gheaţă prin afectarea punctului de congelare al mixului
(temperatura punctului crioscopic); vâscozitatea fazei apoase; punctul de
tranziţie la faza de sticlă şi stabilizarea cristalelor de gheaţă deja formate.
Cu cât concentraţia de glucide este mai mare cu atât vor fi mai mici
cristalele de gheaţă în îngheţată. Prin creşterea concentraţiei de zaharoză de la
12 la 18%, dimensiunile cristalelor de gheaţă se reduc cu 25%, efectul fiind
consecinţa scăderii punctului de congelare, deci mărirea cantităţii de apă rămasă
necongelată.
Conţinutul de grăsime. Prin creşterea conţinutului de grăsime din mix,
dimensiunile cristalelor de gheaţă formate la freezerare vor fi mai mici.
Substanţa uscată negrasă şi proteinele. Prin creşterea conţinutului de
proteine sau substanţă uscată negrasă, dimensiunile cristalelor de gheaţă se
micşorează. Astfel, prin creşterea conţinutului de substanţă uscată de la 9% la
15%, dimensiunile cristalelor de gheaţă se micşorează de la 55,8 μm la 32,2
μm. Acest efect este pus pe seama scăderii punctului de congelare (datorită
lactozei şi sărurilor minerale din substanţa uscată negrasă). Stabilizarea
dimensiunilor cristalelor de gheaţă deja formate se datorează proteinelor care
măresc vâscozitatea fazei necongelate.
Emulgatorii şi stabilizatorii adăugaţi în mix. Aceştia au o influenţă
minoră în ceea ce priveşte nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă în operaţia
de freezerare, deoarece intervin în stabilitatea dimensiunilor cristalelor de

118
gheaţă deja formate în perioada de călire şi păstrare a îngheţatei, efectul lor, în
acest caz, fiind datorat creşterii vâscozităţii fazei necongelate din îngheţată.
Cantitatea de aer încorporat şi distribuţia acestuia în bule mai mari sau
mai mici au efect asupra dimensiunilor cristalelor de gheaţă obţinute la
freezerare. Cu cât nivelul de încorporare aer este mai mic cu atât dimensiunile
cristalelor de gheaţă vor fi mai mari. Cu cât aerul încorporat va fi distribuit în
bule mai mici, cu atât cristalele de gheaţă formate vor fi mai mici.
Din a doua categorie de factori fac parte:
─ temperatura mixului la freezerare, care este de –5…–6°C când
congelează aproximativ 50% din apa mixului;
─ viteza de congelare (freezare) care determină viteza de nucleere şi
creştere a cristalelor de gheaţă.
Cu cât temperatura de congelare a mixului va fi mai mică şi viteza de
congelare mai mare, cu atât cristalele de gheaţă formate vor avea dimensiuni
mai mici;
─ suprafaţa de schimb de căldură şi durata de staţionare a mixului în
freezer; cu cât suprafaţa de schimb de căldură este mai mare şi durata de
staţionare este mai mică, dimensiunile cristalelor de gheaţă vor fi mai mici;
─ viteza de rotaţie a rotorului cu palete bătătoare şi lame de răzuire. Cu
cât această viteză de rotaţie este mai mare cu atât durata dintre două răzuiri va fi
mai mică;
─ tipul de rotor; rotoarele care ocupă 65 – 80% din volumul cilindrului
freezerului vor conduce la obţinerea de cristale de gheaţă mai mici decât atunci
când rotoarele ocupă 30 – 40% din volumul cilindrului freezerului, deoarece la
primele mixul este mai rapid răcit;
─ gradul de ascuţire al lamelor de răzuire de pe rotor şi distanţa dintre
lamele de răzuire şi peretele cilindrului.
La freezerare, dimensiunile cristalelor de gheaţă se situează în limitele
30 – 40 μm, cu o medie de 36 μm.
La freezerele cu funcţionare discontinuă care lucrează la presiune
atmosferică, mixul intră în freezer (de tip cilindru orizontal) prin gravitaţie,
atunci când este deschisă valva de admisie mix. După ce cilindrul freezerului s-
a încărcat, se pune în mişcare rotorul cu palete bătătoare şi de răzuire, iar atunci

119
când congelarea (freezerarea) este terminată, se admite aer în freezer pentru
încorporare la nivelul dorit.
La freezerele cu funcţionare continuă care lucrează sub presiune,
încorporarea de aer în mix se face după două metode:
* la prima metodă se utilizează o unitate de pompare sau o pereche de
pompe, respectiv o pompă compresor pentru a introduce mixul împreună cu
aerul în freezer, iar la evacuare se află o valvă de menţinere care poate fi
manevrată manual sau pneumatic. Valva permite menţinerea unei presiuni de
3,5 – 4 at în cilindrul freezerului, astfel încât aerul în cilindru să fie în cantitate
suficient de mică şi să aibă loc o bună distribuire a acestuia în bule mici în masa
mixului (fig. 21 şi 22).
* în metoda a doua se utilizează o pompă pentru mix (fig. 23)sau o pompă
pentru mix şi una pentru amestecul mix-aer (fig. 24) în vederea formării
acestuia în freezer, iar la evacuarea îngheţatei se utilizează o pompă rotativă.

Fig. 21. Sistem de aerare a mixului cu pompă de mix şi pompă de mix – aer cu
valvă de menţinere presiune manevrată manual:
1 – admisie mix; 2 – pompă de mix; 3 – pompă de mix–aer; 4 – freezer;
5 – valvă de menţinere presiune cu manevrare manuală; 6 – evacuare mix din
freezer;
7 – intrare aer; 8 – întrerupător manual de aer; 9 – filtru de aer; 10 – valvă.

Fig. 22. Sistem de aerare a mixului cu o singură pompă de mix – aer şi valvă de
menţinere presiune acţionată pneumatic:

120
 1 – intrare mix; 2 – pompă mix – aer; 3 – freezer; 4 – intrare aer pentru aerare
mix;
5 – regulator presiune aer; 6 – filtru aer; 7 – valvă; 8 – intrare aer comprimat
pentru reglare presiune cu valvă automată; 9 – regulator presiune aer; 10 – valvă
pentru aer; 11 – evacuare mix.

Fig. 23. Sistem de aerare a mixului cu pompă pentru mix şi o pompă rotativă de
descărcare mix din freezer: 1 – intrare aer pentru aerare mix; 2 – regulator
presiune aer; 3 – manometru; 4 – filtru aer; 5 – valvă; 6 – intrare mix; 7 –
pompă de mix: 8 – pompă de descărcare mix; 9 – freezer; 10 – evacuare mix.

Fig. 24. Sistem de aerare a mixului cu o pompă de mix, o pompă de mix-aer şi o

pompă rotativă de descărcare mix din freezer:
1 – intrare mix; 2 – pompă de mix; 3 – pompă mix – aer; 4 – freezer; 5 – pompă
de descărcare mix din freezer; 6 – evacuare mix freezerat; 7 – intrare aer
comprimat pentru freezerare;
8 – regulator presiune aer; 9 – manometru; 10 – filtru aer; 11 – valvă.

Freezerarea mixului se execută în aparate care în principiu constau din

doi cilindri concentrici ce delimitează un spaţiu prin care circulă agentul de
răcire. Mantaua formează deci un evaporator care este prevăzut cu un separator
de lichid. Echipamentul frigorific este completat cu un dispozitiv de alimentare
a fluidului frigorific. În interiorul cilindrului de lucru (interior) se găseşte un
dispozitiv de “batere” a mixului şi de răzuire, care este pus în mişcare de la un
electromotor prin intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale şi al unei

121
cutii de viteze. Paletele “bătătoare” se rotesc cu 100 – 250 rot/ min în sens
contrar faţă de cuţitele de răzuire. Paletele “bătătoare” au rolul de a amesteca şi
de a îngloba aerul în mix, iar cuţitele răzuitoare au rolul de a îndepărta îngheţata
de pe pereţii interiori ai cilindrului de lucru.
În prezent se lucrează cu freezere cu funcţionare continuă. Avantajele
folosirii freezerelor cu funcţionare continuă sunt următoarele:
 îngheţata poate fi evacuată din freezer la temperaturi mai scăzute;
 îngheţata are o textură mai uniformă, mai catifelată;
 încorporarea aerului este uşoară şi gradul de creştere în volum poate fi
reglat; o dată ce aparatul a fost reglat, caracteristicile produsului finit
rămân constante;
 reducerea timpului de freezerare (viteza de trecere a mixului prin freezer
este mare);
 spaţiul ocupat de freezer este mai redus;
 există posibilitatea de ambalare a îngheţatei la evacuarea acesteia din
freezer. În acest stadiu se pot încorpora în îngheţată diverse fructe a
căror formă se păstrează intactă;
 este posibil să se lucreze şi cu mix nematurat.

9.2.7. PORŢIONAREA ŞI AMBALAREA ÎNGHEŢATEI

După freezerare, îngheţata are structură plastică şi poate fi ambalată în

diferite ambalaje în funcţie de timpul până la consum şi de destinaţie.
Ambalarea poate fi făcută:
 în vrac, în care caz se utilizează bidoane de aluminiu de
capacitate 5, 10, 25 l sau în cutii de carton căptuşite cu folie de
polietilenă, pentru consum în cofetării.
 în ambalaje mai mici pentru distribuţie la domiciliu, cum ar fi:
caserole din plastic, de 0,5 kg; păhărele din plastic, de 0,05 – 0,2 kg;
brichete învelite în hârtie caşerată cu polietilenă; folie de aluminiu
termosudabilă, în greutate de 0,05 – 0,1 kg; ambalaje comestibile cum ar
fi vafele, biscuiţii de diferite forme; ambalaje pentru torturi.
Cea mai căutată este îngheţata care iese direct din freezer şi se consumă
la locul de fabricaţie (freezere stradale).

122
 9.2.8. CĂLIREA ÎNGHEŢATEI

Îngheţata care iese din freezer are consistenţa semifluidă şi nu-şi poate
păstra forma mult timp. În consecinţă, pentru depozitarea îndelungată, precum
şi pentru a asigura transportul şi consumul de masă al îngheţatei, este necesară
operaţia de călire. Călirea se poate realiza în:
 camere răcite cu aer la temperatura de –30°C;
 tunele răcite cu aer la temperatura de –30°C…–40°C şi viteza
aerului de 2 – 3 m/s (în tunelul gol);
 congelatoare cu plăci;
 unităţi de congelare cu azot lichid.
La călire, îngheţata ajunge până la circa –18°C, deci cantitatea de apă
congelată ajunge la 75 – 80%. La călire, în general, nu se formează noi cristale
de gheaţă ci se realizează numai o creştere a cristalelor de gheaţă deja formate la
freezerare, volumul total de gheaţă fiind dependent de temperatura la care
ajunge îngheţata în timpul călirii. Dimensiunile cristalelor de gheaţă la călire
ajung la 45 – 50 μm şi chiar mai mult (65 μm).
Durata călirii este influenţată de:
─ mărimea şi forma ambalajului: prin dublarea mărimii ambalajului, durata
necesară călirii se prelungeşte cu 50%. Forma ambalajului este importantă în
determinarea suprafeţei de răcire necesară per kilogram îngheţată şi pentru
determinarea vitezei aerului în incinta de congelare, în condiţiile în care călirea
se execută în tunele cu circulaţie forţată a aerului. Ambalajele de culoare
deschisă şi cu suprafaţa reflectantă se răcesc mai greu;
─ circulaţia aerului: călirea în tunele cu circulaţie forţată a aerului conduce
la o scurtare a duratei cu 60% în comparaţie cu călirea în regim staţionar (fără
circulaţia aerului);
─ temperatura aerului: temperaturi deasupra celei de –24°C şi mai scăzute
decât –32°C sunt mai puţin de dorit din punct de vedere al calităţii produsului şi
din punct de vedere economic;
─ temperatura îngheţatei ieşite din freezer: la ridicarea cu un grad a
temperaturii îngheţatei ieşite din freezer, durata de călire va creşte cu 10 – 15%;

123
 ─ compoziţia mixului: dacă conţinutul de grăsime din îngheţată este mai
redus, durata călirii este mai mică. Aceeaşi observaţie este valabilă şi dacă
punctul de congelare al îngheţatei freezerate este mai mare;
─ procentul de apă congelată: dacă procentul de apă ce trebuie congelată
este mai mare, pentru aceeaşi temperatură a mediului de congelare, durata călirii
se măreşte.

9.2.9. DEPOZITAREA ÎNGHEŢATEI CĂLITE

Depozitarea îngheţatei călite are loc la temperaturi ale aerului de –10…–

20°C, deci relativ mai ridicate decât cele folosite la călire, ceea ce conduce la o
oarecare înmuiere a îngheţatei şi la o oarecare diminuare a dimensiunilor
cristalelor de gheaţă.
Dacă temperatura la depozitare este menţinută constantă, nu va avea loc
o modificare a cristalelor de gheaţă. Dacă în depozit există fluctuaţii de
temperatură, atunci vor avea loc modificări ale fazei congelate şi deci modificări
ale mărimii cristalelor de gheaţă. În condiţiile în care temperatura din depozit
creşte, cantitatea de gheaţă scade ca rezultat al unei "topiri" parţiale.

9.2.10. TRANSPORTUL ŞI DESFACEREA ÎNGHEŢATEI

Aceste operaţii trebuie făcute în condiţii care să asigure temperaturi

aproape la fel de scăzute ca şi cele din timpul depozitării.
Transportul şi păstrarea îngheţatei în reţeaua de desfacere se fac la
temperaturile de –15…–16°C. Transportul se poate face în mijloace auto
frigorifice sau în containere răcite cu gheaţă uscată. În reţeaua de desfacere,
îngheţata se păstrează în lăzi-congelatoare, containere răcite cu gheaţă uscată
sau gheaţă eutectică.

124
 9.3. FABRICAREA ÎNGHEŢATEI SUB FORMĂ DE
BATOANE

Maşinile pentru fabricarea îngheţatei în batoane sunt de două tipuri:

liniare (tip Polar Matic) şi circulare (tip Hoyer Rollo). Maşinile circulare sunt
mai des utilizate deoarece ocupă un spaţiu mai redus pentru o capacitate
determinată.
Agregatul de călire a îngheţatei de tip Rollo este parte integrantă dintr-o
linie tehnologică care mai cuprinde un freezer şi o maşină de ambalat.
Agregatul de călire a îngheţatei funcţionează în regim automat şi îndeplineşte
următoarele operaţii:
 dozarea şi umplerea alveolelor (formelor) cu îngheţată freezerată (formele
pot fi cilindrice, tronconice, paralelipipedice, trunchi de piramidă);
 introducerea (înfigerea) beţişoarelor în îngheţata freezerată;
 congelarea (călirea) îngheţatei din alveole (forme) prin trecere într-o baie de
saramură răcită la –25°C…–40°C;
 decongelarea formelor şi scoaterea îngheţatei din alveole;
 glazurarea îngheţatei călite în baia de glazurare;
 transportul îngheţatei la maşina de ambalat.
Componenta principală a agregatului de călire este dispozitivul de
congelare (călire) de tip carusel care efectuează o mişcare de rotaţie sacadată.
Partea superioară a caruselului prezintă o formă de călire a îngheţatei de tip
inelar care constă din 640 alveole plasate pe patru rânduri (şiruri) concentrice.
Dozatorul de îngheţată constă dintr-un corp, un mecanism de dozare cu
împingător, un buncăr de îngheţată freezerată cu agitator. Prin rotirea rotorului
dozatorului cu 180°, împingătoarele (plungerele) împing îngheţata freezerată în
alveole. Concomitent, mecanismul de înfigere a beţişoarelor introduce
beţişoarele din lemn sau plastic în îngheţata freezerată din cele patru alveole
aflate simultan sub dispozitiv.
După terminarea călirii îngheţatei (temperatura îngheţatei: –8°C…–
15°C), alveolele cu îngheţata călită sunt decongelate prin stropire cu saramură
caldă şi ajung în dreptul caruselului de extragere a beţişoarelor şi glazurare (baia
de glazurare conţine 50 – 60% unt de cacao, 25 – 40% zahăr, 7 – 15% cacao şi
0,3% lecitină), care are un număr de 16 braţe (pârghii) prevăzute cu cleşte care

125
scot îngheţata din alveole. Scoaterea îngheţatei din alveole este posibilă pentru
că în prealabil alveolele au fost stropite cu saramură caldă, care favorizează
desprinderea batonului de îngheţata din alveola respectivă. Acest carusel poartă
îngheţata călită prin cuva de glazurare care este prevăzută cu un sistem de
încălzire electric, care menţine temperatura glazurii la 36...38°C. Agregatul de
călire este prevăzut cu un singur electromotor.

9.4. SORTIMENTE DE ÎNGHEŢATĂ

Îngheţata de fructe. Acest sortiment de îngheţată se obţine din fructe

sub formă de piure, sucuri, siropuri, cu adaos de zahăr, acizi organici naturali
(în cazul folosirii fructelor dulci), coloranţi şi stabilizatori. În îngheţata de fructe
nu intră, prin urmare, nici un produs lactat.
Îngheţata de fructe prezintă următoarele particularităţi:
 un conţinut ridicat de acizi organici din fructe, minimum 0,35%;
 un conţinut mare de zahăr (25 – 35%), ceea ce contribuie la scăderea
punctului de congelare;
 o înglobare mai redusă de aer (25 – 45%);
 o textură mai grosieră;
 senzaţie puternică de rece în momentul consumului, datorită atât texturii
grosiere (cristale mai mari de gheaţă), cât şi punctului de topire mai scăzut şi
aerării mai reduse.
Procesul tehnologic implică următoarele operaţii:
Pregătirea materiilor prime. Materiile prime folosite sunt următoarele
fructe: zmeura, căpşune, caise, piersici, cireşe, vişine, lămâi, portocale sub
formă proaspătă, congelate, sucuri de fructe, siropuri de fructe, piureuri.
De regulă, sunt preferate fructele proaspete care se pregătesc după cum
urmează: sortare → spălare → zdrobire → trecere prin pasatrice (sita cu ochiuri
de 0,3 mm). În cazul vişinelor, piersicilor, caiselor se execută o blanşare de 5 –
10 minute, după care se răcesc rapid şi se trec prin pasatrice. Lămâile şi
portocalele după decojire se storc, iar sucul obţinut se introduce în siropul de
zahăr. Cojile de lămâie şi portocale se macerează în alcool de 96° ~ 3 zile,
extractul alcoolic obţinut fiind folosit pentru aromatizarea îngheţatei.
Fructele congelate cu zahăr, după decongelare în cazane deschise

126
încălzite în manta cu abur, se trec prin pasatrice, şi în final, piureul se combină
cu siropul de zahăr rezultat la decongelare.
Ca stabilizator se utilizează pectina în proporţie de 0,3 – 0,6% sau 0,3%
gelatină şi 0,2% pectină. Aciditatea îngheţatei de fructe pe timp de vară poate fi
70°T, iar pe timpul iernii 55 – 60°T .
Pregătirea mixului. Se realizează în vană cu agitator şi manta de
încălzire, ordinea de adaos fiind apa, fructele, siropul de zahăr, siropul de
glucoză, apoi pectina şi în final, aromele, coloranţii, acizii organici.
Pasteurizarea mixului. Este facultativă, în funcţie de încărcătura
microbiologică a mixului.
Maturarea mixului. Se execută când în mix s-a utilizat gelatină ca
stabilizator şi durează 12 – 24 ore la 4°C.
Adaosul de arome, coloranţi şi acizi. Se face în vasul de pregătire a
mixului, chiar înainte de freezerare.
Freezerarea. Se face cu înglobare de 25 – 30% aer, cantităţi mai mari de
aer fiind de nedorit, deoarece influenţează negativ consistenţa produsului şi
determină scurgerea de sirop.
Porţionarea, ambalarea, călirea şi depozitarea. Se execută la fel ca şi în
cazul îngheţatei pe bază de lapte, temperatura de livrare a îngheţatei de fructe
trebuind să fie de cel puţin –14°C.
Îngheţata cu fructe. Acest sortiment este de fapt o îngheţată pe bază de
produse lactate în care, după freezerarea mixului, se introduc fructe (zmeură,
căpşuni etc.) care sunt în prealabil presărate cu zahăr pudră şi lăsate ca siropul
să difuzeze cât mai mult. Fructele pot fi introduse şi sub formă de piure, în care
caz se introduc în mix înainte de congelarea acestuia.
Îngheţata de lapte. Se prepară dintr-un mix lactat care se aromatizează
cu vanilie, fistic, zahăr ars, cafea, cacao, fructe etc. Conţinutul de grăsime la
această îngheţată este de 3–5%.
Îngheţata de frişcă. Se prepară dintr-un mix lactat în care conţinutul de
grăsime este de 8 – 10% sau 12 – 15%. Aromatizarea mixului se face ca şi în
cazul precedent, la care se poate adăuga şi ciocolată, nuci, stafide, alune, coji de
fructe zaharisite.
Casata. Este o îngheţată de frişcă care rezultă prin stratificarea de
sortimente diferite, de regulă colorate diferit.

127
 Parfeul. Este o îngheţată cu conţinut mare de grăsime introdusă sub
formă de frişcă (~ 15% grăsime). Parfeul are circa 16% zahăr, iar conţinutul
total de substanţă uscată este > 41%.
Spuma. Aceasta reprezintă un produs pe bază de frişcă bătută cu zahăr
până la textura de frişcă bătută (spumată), cu adaos de colorant şi aromă, care se
congelează.
Lacto. Este o îngheţată pe baza de zară sau lapte fermentat cu bacterii
lactice, conţinând sucuri de fructe şi zahăr, cu o consistenţă mai puţin fină
datorită înglobării unei cantităţi reduse de aer.
Sufleurile. Reprezintă un tip de îngheţată cu lapte cu < 3% grăsime, cu
adaos de gălbenuş de ou sau melanj de ouă.
Mellorine. Este o îngheţată de lapte în care, însă, grăsimea este de
origine vegetală.
Îngheţata dietetică hipocalorică. Este o îngheţată pe bază de produse
lactate (mixul are 0,9% grăsime), în care zahărul este înlocuit cu sorbitol.
Îngheţata dietetică. Este un produs pentru diabetici pe bază de produse
lactate (mixul are ~ 15% grăsime) în care zahărul este înlocuit cu sorbitolul (~
15%).
Îngheţata cu glazură de ciocolată. Se fabrică dintr-un mix lactat care
după freezerare se brichetează şi se acoperă cu o glazură de ciocolată. Glazura
este formată din ciocolată, praf de cacao, zahăr, substanţă grasă (unt de cacao,
unt de vacă, uleiuri hidrogenate).
Îngheţata de iaurt. La obţinerea îngheţatei de iaurt pot fi utilizate mai
multe variante.

Întrebări:
* Care sunt materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea îngheţatei?
* Ce rol au stabilizatorii şi emulgatorii?
* Cum se realizează pasteurizarea amestecului pentru îngheţată?
* Care sunt factorii care influenţează freezararea amestecului pentru
îngheţată?

10. TESTE DE CONTROL

128
 1. Laptele este un lichid secretat de glandele mamare ale femelelor
mamifere, alb-opac, cu gust dulce, pH apropiat de neutru şi o compoziţie
complexă. Cum este considerat laptele din punct de vedere fizico-chimic?
a - o dispersie de mai multe substanţe grase şi negrase;
b - o emulsie de grăsime, substanţe proteice, lactoză, săruri minerale şi
vitamine în soluţie apoasă;
c - o emulsie de substanţe proteice, săruri minerale şi vitamine în apă şi
grăsime.

2. Prin substanţă uscată se înţelege reziduul care rezultă după uscarea

laptelui sau a produsului (lactat) printr-una din metodele stabilite, iar prin
conţinut de apă se înţelege pierderea de masă care rezultă în urma uscării.
Care este relaţia care leagă conţinutul de substanţă uscată (SU) şi
conţinutul de apă (A) în procente?
a. % SU x % A = 100;
b. % SU – % A = 100;
c. % SU + % A = 100.

3. Care dintre substanţele proteice ale laptelui coagulează sub influenţa

cheagului sau a pepsinei alimentare?
a — lactalbumina şi cazeina;
b — numai cazeina;
c — numai lactoglobulina.

4. Culturile selecţionate cunoscute şi sub denumirea de maiele au o largă

întrebuinţare în industria laptelui, unde o serie de procese tehnologice nu pot fi
concepute fără existenţa acestora. Dar ce sunt de fapt culturile selecţionate?
a – bacterii lactice care imprimă produselor lactate o fermentaţie mixtă;
b – bacterii lactice cultivate prin transplantări repetate pe lapte;
c – sunt microorganisme care intră în compoziţia diferitelor produse
lactate, influenţând gustul şi mirosul acestora.
5. Cunoaşteţi prin ce se deosebeşte un curăţitor centrifugal de un
separator?

129
 a — curăţitorul are mai multe talere, cu numeroase orificii, distanţa
dintre talere este redusă, iar spaţiul dintre talere şi tobă este mai mic decât la
separator?
b — între curăţitorul centrifugal şi separator nu există deosebiri din
punct de vedere constructiv, ci numai de turaţie a tobei;
c — spre deosebire de separator, curăţitorul are un număr de talere mai
redus, distanţa între talere este mai mare.

6. Cea de a doua treaptă a fazei de răcirea produselor lactate acide o

reprezintă răcirea propriu-zisă, în timpul căreia se realizează o maturare fizică a
produsului prin oprirea proceselor biochimice, concomitent cu accentuarea
gustului şi aromei. La ce temperatură trebuie să se facă răcirea şi depozitarea
produselor lactate acide?
a — la temperatura de 4—8°C;
b — la temperatura de 8—12°C;
c — la temperatura de 10—14°C.

7. După recepţia cantitativă şi calitativă a smântânii urmează faza de

normalizare. Cunoaşteţi care este procentul de grăsime cel mai indicat pentru
smântâna destinată fabricării untului?
a – între 20 şi 30% grăsime;
b – între 48 şi 50% grăsime;
c – între 30 şi 40% grăsime.

8. În timpul procesului de batere se produce o inversare de faze:

grăsimea transformată în unt va alcătui faza continuă, iar plasma va forma faza
discontinuă. Care este principalul scop al acestui proces?
a — unirea globulelor de grăsime dispersate fin în plasma smântânii;
b — solidificarea şi cristalizarea globulelor de grăsime în vederea
formării untului;
c — legarea bobului într-o masă compactă.

9. Ce efect au asupra grăsimii, procesele de maturare ale smântânii

destinată producţiei de unt?

130
 a – globulele de grăsime din smântână suferă un proces de solidificare,
cristalizare, aglomerare şi elasticizare;
b – globulele de grăsime se dispersează cât mai fin;
c – grăsimea nu suferă nici un proces fizic, operaţia de maturare
efectuându-se numai pentru creşterea acidităţii.

10. Având în vedere că temperatura şi durata de maturare fizică joacă un

rol important în tehnologia untului, se cere să precizaţi între ce limite trebuie să
oscileze aceşti factori, astfel încât procesul tehnologic să se desfăşoare normal,
cu pierderi minime de grăsime în zară, iar produsul să fie de bună calitate?
a – temperaturi sub 10°C şi durata de maturare minim 4…6h;
b – temperaturi peste 12°C şi durata de maturare între 20…24h.

11. Pentru realizarea fazei de călire, îngheţata se introduce în tunele de

călire sau camere special destinate acestui scop. Precizând că durata de călire
este de la 30 minute până la 24 ore în funcţie de ambalaj, se cere să arătaţi la ce
temperatură are loc această fază?
a — ...–10... –12°C;
b — ... –14... – 16°C;
c — ... –25... –30°C.

12. În afară de lapte, smântână (unt), zahăr, stabilizator, la prepararea

amestecului pentru îngheţată este obligatorie şi folosirea de substanţe
emulgatoare. Care este rolul substanţelor emulgatoare?
a — de a asigura aroma şi culoarea specifică;
b — de a asigura dispersarea fină şi mai stabilă a particulelor de grăsime
precum şi a globulelor de aer;
c — se asigură o aromă şi o textură bună a produsului finit, iar procesul
de oxidare al grăsimilor din îngheţată se face mai greu.

131
 BIBLIOGRAFIE

1. Banu, C. şi Vizireanu Camelia (1998), Procesarea industrială a laptelui,

Ed. Tehnică, Bucureşti;
2. Banu, C. şi colab., (1998), Manualul inginerului de industrie alimentară,
Vol. I, Editura Tehnică, Bucureşti;
3. Banu, C. şi colab., (1999), Manualul inginerului de industrie alimentară,
Vol. II, Editura Tehnică, Bucureşti;
4. Banu şi colab. (2000), Biotehnologii în industria alimentară, Ed.
Tehnică, Bucureşti;
5. Chintescu, G. şi Pătraşcu, C. (1988), Agendă pentru industria laptelui,
Ed. Tehnică, Bucureşti;
6. Chintescu, G. şi Grigore, Şt., (1982), Îndrumător pentru tehnologia
produselor lactate, Editura Tehnică, Bucureşti;
7. Costin, G. M. (1965), Tehnologia laptelui şi produselor lactate, Editura
didactică şi pedagogică, Bucureşti;
8. Costin, G. M. şi colab., (1999), Alimente funcţionale, Ed. Academiei,
Bucureşti;
9. Costin, G. M. şi Lungulescu, Gr. (1985), Valorificarea subproduselor
din industria laptelui, Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti;
10. Costin, G. şi colab. (2005), Produse lactate fermentate, Editura
Academica, Galaţi;
11. Guş, Camelia, (1998), Controlul calităţii laptelui şi al produselor
lactate, Editura Risoprint, Cluj-Napoca;
12. Guş, Camelia, (2002), Laptele şi produsele lactate, Ed. Risoprint, Cluj-
Napoca;
13. Guzun, Valentina şi colab., (2001), Industrializarea laptelui, Ed. Tehnică
– Info, Chişinău;
14. Rotaru, O şi Mihaiu, M, (2001), Igiena veterinară a produselor
alimentare, vol. II, Ed. Risoprint, Cluj-Napoca;
15. Scorţescu, G., Chintescu, G., Bohăţiel, R., (1967), Tehnologia laptelui şi
a produselor lactate, Editura Tehnică, Bucureşti;

132
16. Stănescu, V., (1998), Igiena şi controlul alimentelor, Ed. Fundaţiei
,,România de mâine”, Bucureşti;
17. Ţibulcă, D. şi Jimborean, Mirela, (2003), Fabricarea produselor lactate
şi a brânzeturilor, Ed. AcademicPres, Cluj-Napoca;
18. D. Ţibulcă, Mirela Anamaria Jimborean, (2005), Tehnologia laptelui şi a
produselor lactate, Editura Risoprint, Cluj-Napoca;
19. D. Ţibulcă, Mirela Anamaria Jimborean, (2008), Tehnologia de obţinere
a produselor lactate, Editura Risoprint, Cluj-Napoca;
20. *** Colecţia Revistei “Calita”;
21. *** (1996), MAA, Colecţia Standarde profesionale pentru industria
laptelui, vol. I, Bucureşti.

133