CUPRINS

ARGUMENT...................................................................................................................................4
Cap.I. STRUNJIREA......................................................................................................................6
I.1. GENERALITĂȚI..............................................................................................................6
I.2. MAȘINI – UNELTE FOLOSITE LA STRUNJIRE........................................................7
I.3. SCULE ȘI DISPOZITIVE FOLOSITE............................................................................9
I.4. POSIBILITĂŢI TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE PE STRUNG....................11
Cap.II. TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII SUPRAFEŢELOR CILINDRICE ŞI CONICE
EXTERIOARE........................................................................................................................12
II.1. ROLUL FUNCŢIONAL, FORMELE CONSTRUCTIVE ŞI CONDIŢIILE TEHNICE
DE EXECUŢIE A ARBORILOR..............................................................................................12
II.2. MATERIALELE ŞI SEMIFABRICATELE UTILIZATE LA ARBORI....................12
II.3. OPERAŢII PREGĂTITOARE PENTRU PRELUCRAREA ARBORILOR..............13
II.3.1. DEBITAREA SEMIFABRICATELOR.................................................................13
II.3.2. ÎNDREPTAREA SEMIFABRICATELOR............................................................14
II.4. TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII ARBORILOR PRIN STRUNJIRE.....................14
II.4.1. STRUNJIREA ARBORILOR NETEZI.................................................................14
II.4.2. STRUNGIREA ARBORILOR ÎN TREPTE..........................................................16
II.4.3. STRUNJIREA DE FINISARE................................................................................17
II.5. STRUNJIREA SUPRAFEȚELOR CONICE EXTERIOARE.................................17
NORME DE SĂNĂTATEA ȘI SECURITATEA MUNCII LA PRELUCRAREA PRIN
STRUNJIRE..................................................................................................................................20
BIBLIOGRAFIE...........................................................................................................................23
ANEXE..........................................................................................................................................24

3
 ARGUMENT

Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diversificarea continuă

a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor mereu crescute, omul a fost nevoit
să perfecţioneze continuu uneltele de producţie, pentru a realiza performanţe din ce în ce mai
ridicate privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor. Dezvoltarea acestora a fost
posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materialelor, al tehnologiilor de fabricaţie, al
sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungându-se în zilele noastre la o gamă foarte largă
de maşini-unelte.
Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în ultimele decenii a fost
posibilă realizarea celei mai moderne unelte create de om până acum – calculatorul electronic
numeric – care a deschis o nouă epocă în istoria omenirii – epoca informaţională.
Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceasta să devină
principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sistemelor de producţie moderne.
Sistemele care reunesc maşini-unelte, sisteme de deservire şi calculatoare electronice reprezintă
cele mai perfecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sistemele CIM
(Computer Integrated Manufacturing) – care realizează procesarea automată atât a materiei cât şi
a informaţiei. Privind dezvoltarea maşinilor-unelte, primele realizări consemnate de istorie apar
în secolele XV – XVI, în perioada renaşterii europene, prin lucrările lui Leonardo da Vinci care a
conceput şi realizat strunguri, maşini de găurit, fierăstraie, maşini de rectificat şi maşini automate
de ascuţit ace. În secolul al XVIII-lea inventarea maşinii cu abur de către James Watt marchează
începutul revoluţiei industriale şi dă un puternic impuls dezvoltării maşinilor-unelte, prin
conceperea şi realizarea primei maşini de alezat cilindrii, în 1765, de către Smeaton, maşină
perfecţionată ulterior în 1775 de către John Wilkinson.
Primele strunguri în accepţiunea modernă, adică având cărucior şi şurub conducător, au
fost realizate la 1797, tot în Anglia de către Maudsley.
Între 1800 şi 1900 apar şi se diversifică aproape toate tipurile de ,maşini-unelte cunoscute şi
astăzi, şi anume: ,maşinile de rabotat şi mortezat, de frezat, de rectificat, strungurile carusel,
revolver şi automate, etc. Perfecţionarea lor se realizează prin utilizarea unor materiale noi, a
unor mecanisme mai performante, prin introducerea acţionării electrice individuale şi a
automatizării, obţinându-se o creştere substanţială a preciziei de prelucrare şi a productivităţii. O
contribuţie importantă au avut-o cercetările privind procesul de aşchiere, concretizate în
lucrările teoretice ale lui Time şi Taylor apărute în 1870, precum şi dezvoltarea mijloacelor de
măsurare a dimensiunilor, prin începerea în 1850 a fabricaţiei industriale a şublerelor (precizie
0,1 mm), în 1867 a micrometrelor (precizie 0,01 mm), iar în 1907 a minimetrelor (precizie 0,001
mm). Ca materiale pentru fabricarea sculelor în această perioadă s-au utilizat oţelurile carbon
pentru scule, care nu au permis realizarea unor viteze mari de aşchiere, limitând productivitatea.
După 1900 apar maşinile de broşat, cele de copiat electrice şi hidraulice, maşinile de
danturat, şi continuă diversificarea şi perfecţionarea celorlalte tipuri, prin lărgirea gamei
dispozitivelor accesorii şi introducerea acţionărilor hidraulice şi pneumatice. Apariţia unor noi
materiale pentru fabricarea sculelor aşchietoare ca oţelurile rapide (1900), carburile metalice
(1940), materialele mineralo-ceramice (1950) şi a diamantelor artificiale (1970), a permis
creşterea continuă a vitezei de aşchiere, deci a productivităţii şi a impus perfecţionări
corespunzătoare privind cinematica şi dinamica maşinilor-unelte.
4
 Cea mai importantă revoluţie în domeniul maşinilor-unelte a început în deceniul al
şaselea prin apariţia maşinilor-unelte cu comandă numerică când, ca urmare a schimbării
cerinţelor pieţei, care pretindea o diversitate tot mai mare de produse şi o înlocuire tot mai rapidă
a lor cu altele noi, cu caracteristici superioare, se modifică şi concepţia asupra fabricaţiei prin
trecerea de la sistemele “rigide” (caracteristice fabricaţiei îndelungate şi în serie mare a aceluiaşi
produs) la sistemele “flexibile”, capabile să permită trecerea rapidă la fabricarea unui nou produs
sau a mai multor produse în paralel pe acelaşi sistem de producţie, cu productivitate ridicată şi
costuri tot mai mici. Maşinile cu comandă numerică, apărute în anii ’60, au reprezentat primul
pas spre realizarea în anii ’70 a centrelor de prelucrare iar apoi a sistemelor flexibile de
fabricaţie (celule flexibile – 1975, linii flexibile- 1980) având în vârful ierarhiei sistemele CIM
(1985).

5
 Cap.I. STRUNJIREA

I.1. GENERALITĂȚI

Strunjirea este operația tehnologica prin așchiere prin care suprafața unui material este
îndepărtata sub forma de așchii, prin acest proces, ani la rând oameni au reușit sa avanseze si sa
creeze de la piese complexe la adevărate opera de arta.
Strunjirea reprezintă procedeul de prelucrare prin așchiere, cu cea mai frecventa utilizare,
fiind metoda de baza pentru obținerea corpurilor de revoluție. In construcția de mașini piesele
care conțin suprafețe de revoluție au o pondere însemnata, cele mai caracteristice fiind arborii si
bucșele, fapt care justifica răspândirea pe care o au in prezent prelucrările prin strunjire.
Strunjirea se realizează prin combinarea mișcării principale de rotație executata de obicei de
piesa, cu mișcarea de avans a cuțitului. Avansul este in general rectiliniu in direcție
longitudinala, transversala sau după o direcție inclinata fata de axa mișcării principale.

Fig. 1 Strunjirea

Prin operații de strunjire se pot prelucra suprafețe cilindrice si conice(exterioare si

interioare), frontale, filete etc., ca urmare a combinării mișcării principale a semifabricatului cu
mișcările de avans longitudinal sau transversal al cuțitului. Utilizarea de dispozitive speciale
permite si strunjirea altor forme de suprafețe de revoluție. Astfel, este posibila prelucrarea
suprafețelor sferice, daca mișcarea de avans a sculei se realizează pe o traiectorie circulară, sau a
suprafețelor profilate prin deplasarea simultană a cuțitului pe direcție longitudinală si
transversală, rezultând o traiectorie corespunzătoare profilului piesei.
De asemenea, pe strung se mai pot prelucra si corpuri care nu sunt de rotație dacă se imprima
sculei, cu ajutorul unor dispozitive speciale, pe lângă mișcare de avans longitudinal, si o mișcare
radială efectuata după o anumita lege, obținându-se astfel piese cu secțiune ovala, pătrata sau de
alta forma. Prin strunjire se poate executa de asemenea detalonarea unor scule așchietoare.
Pe lângă aceasta, procedeul de prelucrare prin strunjire este concretizat printr-o mare
productivitate ceea ce a făcut ca procedeul sa capete o larga răspândire. In plus, precizia de
prelucrare este suficient de ridicata, astfel încât pentru multe situații, strunjirea poate constitui
operația finala de prelucrare.

6
I.2. MAȘINI – UNELTE FOLOSITE LA STRUNJIRE

Mașinile-unelte pe care se pot realiza aceste prelucrări sunt strungurile, construite intr-o
mare varietate de tipo-dimensiuni Din totalul maşinilor–unelte existente în societăţile comerciale
constructoare de maşini, strungurile reprezintă 25%, strunjirea fiind operația de bază pentru
obţinerea corpurilor de rotaţie, prin combinarea, în general, a două mişcări, şi anume a mişcării
principale de aşchiere şi a mişcării de avans. Având în vedere marea diversitate de variante
constructive, strungurile se clasifică după diferite criterii, cum ar fi:

1) Strungurile normale (fig.2) sunt caracterizate prin poziția orizontala a axului principal si prin
universalitatea prelucrărilor care se pot executa pe ele;

Fig.2. Strungul normal Fig.3. Strung frontal

2) Strungurile frontale (fig.3) sunt destinate prelucrării pieselor cu dimensiuni mari (1000-4000
mm) si lungimi mici (ca de ex: volanți, roti de curea etc.)
7
3) Strungurile carusel (fig.4) sunt caracterizate prin poziția verticala a arborelui principal si
destinate de asemenea prelucrării pieselor cu diametre mari si lungimi mici.

Fig.4. Strungul carusel Fig.5. Turela strungului revolver

4) Strungurile revolver (fig.5) sunt dotate cu un cap revolver având 6-8 poziții pentru prinderea
unui număr egal de port-scule necesare prelucrării pieselor dintr-o singura prindere;ele sunt
destinate prelucrării pieselor din bara, precum si semifabricatelor turnate sau forjate de
dimensiuni mici;
5) Strungurile cu mai multe cuțite sunt destinate prelucrării pieselor in producția de serie si
caracterizate de posibilitatea prelucrării simultane a mai multor suprafețe;
6) Strungurile automate (fig.6) (monoaxe sau multiaxe) la care, după reglare, prelucrarea
pieselor se face complet fără intervenția muncitorului;

Fig.6. Strungul automat

7) Strungurile semiautomate, la care prelucrarea se realizează automatizat, cu excepția
prinderii semifabricatului si desprinderii pieselor prelucrate, care sunt făcute de muncitori;
8) Strungurile specializate, din grupa cărora fac parte: strungurile de detalonare, strungurile
pentru prelucrarea arborilor cotiți, pentru prelucrarea arborilor cu came, pentru decojirea barelor
etc.

Fig. 7 Strunjirea arborilor cotiți

8
9) Strungurile cu comandă numerică (fig.8) sunt prevăzute cu un echipament CNC, la care
prelucrarea se execută după un program realizat manual sau automat.

Fig. 8 Strung cu comandă numerică

I.3. SCULE ȘI DISPOZITIVE FOLOSITE

Degajarea aşchiilor şi implicit generarea suprafeţelor pieselor executate se face în mod

direct prin mijlocirea sculelor aşchietoare pentru strunjit. Aceste scule poartă denumirea de
cuţite de strung. Cuţitul este una dintre cele mai simple şi mat răspândite scule așchietoare de
metale. In funcţie de destinaţie, se deosebesc cuţite pentru strunjirea suprafeţelor cilindrice
exterioare, cuţite pentru strunjirea suprafeţelor cilindrice interioare, cuţite pentru strunjiri
transversale şi cuţite pentru strunjiri profilate (fig. 9 și 10).

Fig. 9 Clasificarea cuțitelor pentru strunjire exterioară

9
 Fig. 10 Clasificarea cuțitelor pentru strunjire interioară

Dispozitivele au rolul de a fixa semifabricatele in timpul prelucrării pe mașinile-unelte, in așa fel

încât sa asigure o anumit a poziție relat iva intre traiectoria tăișurilor sculei si suprafețele
prelucrate. Modul in care este așezat si fixat semifabricatul influențează in mod direct atât
precizia prelucrării, cât si folosirea rațională a mașinii-unelte sub aspectul creșterii productivității
muncii, prin reducerea tipului de muncă.
Principalul dispozitiv pentru prinderea sculelor pe strungul normal este suportul portcuţit, acesta
poate să fie :

10
 cu plăcuţă; Suportul portcuţit permite fixarea:
 cu doua şuruburi de strângere;  directă a cuţitului în suport;
 cu turelă pătrată cu patru poziţii;  indirectă - folosind elemente de
aşezare specială

3
 Fig. 11 Suportul portcuţit
Piesele se fixează astfel:
a) Piesele scurte se fixează, de obicei, în universale. Universalele (fig. 12) sunt în cele mai
multe cazuri prevăzute cu trei fălci și mult mai rar cu patru fălci. Ele sunt foarte avantajoase,
deoarece toate fălcile lor se deplasează în același timp, datorită cărui fapt o piesă cilindrică se
fixează și se strânge exact după axa axului principal. In afară de aceasta, timpul necesar fixării
piesei este foarte scurt.

Fig. 12. Universalul strungului

Universalul are în interior un disc prevăzut pe o parte cu un canal spiral, iar pe partea cealaltă cu
o coroană dințată conică. Coroana dințată se cuplează cu un pinion conic prevăzutcu un locaș
pătrat la capătul său exterior, în care se introduce cheia de strângere.
b) Fixarea pieselor în universal și în vârful păpușii mobile se aplică la prelucrarea pieselor
lungi și relat iv subțiri, la care nu este suficientă numai prinderea în universal, deoarece forța de
apăsare a cuțitului și greutatea piesei o pot încovoia, smulgând-o din universal.

Fig. 13. Vârf de centrare fix (a) şi rotativ (b)

c) Piesele de rotație având lungimea L > 4D, in care D este diametrul piesei, se strunjesc între
vârfuri sau combinat. Vârfurile susțin piesa care se prelucrează. Un dispozitiv de antrenare leagă
piesa de arborele care se rotește. Așezarea si centrarea piesei1 (fig.14 .a), se executa cu ajutorul
vârfurilor 2 si 3, fixate in arborele principal, si respectiv păpușa mobila 5. Strângerea pe cele
doua conuri se realizează prin deplasarea spre stânga a pinolei 4.

9
 Fig. 14. Prinderea pieselor lungi între vârfuri: a-
elementele prinderii între vârfuri; b-inima de
antrenare; c-protejarea piesei contra strivirii

I.4. POSIBILITĂŢI TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE PE STRUNG

Posibilităţile tehnologice de prelucrare prin strunjire pot fi clasificate astfel:

1. În funcţie de precizia suprafeţelor prelucrate:

a. strunjire de degroşare;
b. strunjire de finisare.

2. În funcţie de formă se pot prelucra următoarele tipuri de suprafeţe:

a. suprafeţe cilindrice;
b. suprafeţe plane;
c. suprafeţe profilate;
d. suprafeţe conice;
e. retezare;
f. strunjirea filetelor;
g. găurirea şi centruirea

3. În funcţie de dispunerea suprafeţelor prelucrate:

a. strunjiri exterioare;
b. strunjiri interioare.

10
 Cap. II. TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII SUPRAFEŢELOR
CILINDRICE ŞI CONICE EXTERIOARE

II.1. ROLUL FUNCŢIONAL, FORMELE CONSTRUCTIVE ŞI CONDIŢIILE TEHNICE

DE EXECUŢIE A ARBORILOR

Arborii sunt organe de maşini cu lungimi mai mari decât diametrele, care, prin rotire în jurul
axei longitudinale, transmit mişcarea, puterea şi momentele primite prin intermediul altor organe
pe care le susţin sau cu care sunt asamblaţi (roţi, biele, cuplaje etc.). în timpul funcţionării,
arborii sunt solicitaţi la torsiune şi încovoiere, fapt ce impun măsuri suplimentare la elaborarea
tehnologiei de prelucrare a acestora.Principalele criterii de clasificare a arborilor sunt: forma,
lungimea, diametrul, greutatea, condiţiile funcţionale şi complexitatea tehnologică.După forma
constructivă, arborii pot fi: arbori netezi, arbori în trepte simetrici şi arbori în trepte asimetrici.
După lungime, arborii por fi: arbori scurţi, arbori mijlocii, arbori lungi şi arbori foarte
lungi.Clasificarea arborilor trebuie să se facă în aşa fel încât să se creeze posibilitatea prelucrării
unei anumite clase de arbori, pe cât posibil pe aceleaşi maşini-unelte, asigurându-se o precizie
ridicată şi o productivitate superioară. Astfel, clasificarea arborilor în grupa de arbori de
dimensiuni mici sau mijlocii trebuie să permită prelucrarea lor pe maşini cu mai multe cuţite, pe
strunguri revolver, pe semiautomate sau automate.Prin împărţirea arborilor în clase se realizează
o simplificare a operaţiilor de pregătire şi o scurtare a ciclului de fabricaţie, folosindu-se procese
tehnologice tip.Pe baza procesului tehnologic tip, pentru clasa de piese respectivă, tehnologii
proiectanţi vor putea cu uşurinţă să întocmească procesul tehnologic pentru piesa
cerută,eliminând sau adăugând anumite operaţii, faze, treceri etc., în funcţie de complexitatea
arborelui a cărei tehnologie se proiectează.

II.2. MATERIALELE ŞI SEMIFABRICATELE UTILIZATE LA ARBORI

11
 La executarea arborilor se utilizează ca materiale fontele, oţelurile carbon, oţelurile aliate şi
neferoasele în funcţie de scopul şi condiţiile de rezistenţă impuse acestora.
Pentru arborii de dimensiuni mici şi precizie scăzută, fără solicitări mecanice mari, dar
care sunt supuşi în exploatare la uzare se folosesc oţelurile AUT8, AUT12, sau AUT23/STAS
1350-89.
Arborii supuşi la solicitări mecanice medii se execută din oţeluri carbon obişnuite OL37, OL42,
OL50, OL60 (STAS 500/2-80;, din oţeluri carbon de calitate OLC25, OLC35 şi, în special,
OLC45 (STAS 880-88).
Pentru arborii cu tenacitate ridicată a miezului supuşi la uzare pronunţată şi la solicitări
mecanice reduse se recomandă oţelurile de cementare OLC15 şi OLC15T iar pentru arborii
supuşi la solicitări mecanice mari şi care lucrează în condiţii grele de uzare oţelurile aliate cu
nichel, crom-nichel, crom-titan, mangan, STAS 791-88, ca de exemplu 15CN15, 13CN30,
28TMC12, 21TMC12, 31CMS10.
Oţelurile aliate se utilizează numai în cazurile absolut necesare impuse de condiţiile de
rezistenţă la uzare şi oboseală. Aceste oţeluri scumpe se pot înlocui cu oţelurile sau fontele slab
aliate, ale căror proprietăţi mecanice se îmbunătăţesc prin tratamentele aplicate stratului
superficial al piesei (mecanice, termice sau termochimice). Pentru piesele de tip arbore, în
funcţie de scop, importanţă şi dimensiuni, semifabricatele se obţin: prin turnare (în cazul
arborilor de dimensiuni mari); din laminate trase la rece sau la cald (d < 150 mm); din laminate,
care apoi se forjează pentru îmbunătăţirea proprietăţilor fizico-mecanice; prin forjarea liberă (la
arborii de dimensiuni mari pentru motoare statice, navale etc.); prin matriţare, în cazul producţiei
de serie mijlocie şi mare.
Pentru arborii netezi şi în trepte cu diametrul maxim până la 150 mm şi care au o diferenţă
de cel mult (40...50) mm între diametrele treptelor se folosesc drept semifabricate barele
laminate.
Pentru arborii netezi şi în trepte cu lungimi până la 500 mm şi diametre mai mici de
100 mm, executaţi în producţia de serie mijlocie şi mare, semifabricatele se obţin prin matriţare;
în cazul arborilor mari şi.grei (/ > 800 mm şi <j> > 60 mm), executaţi în producţie de serie mică
sau de unicate, semifabricatele se obţin prin forjare liberă, cu adaosuri mari de prelucrare.
Pentru arborii cu flanşe mari şi pentru arborii grei se pot folosi semifabricate din fontă
de mare rezistenţă cu grafit nodular sau fontă modificată, care au însă o rezistenţă mai mică decât
a celor din oţel, dar au în schimb o capacitate mai mare de amortizare a solicitărilor dinamice.
Procesul de obţinere a semifabricatului este condiţionat de următorii factori: felul şi proprietăţile
materialului din care este executat, forma şi dimensiunile piesei şi volumul de producţie.
Indicarea metodei şi procedeului de elaborare a semifabricatului este condiţionată însă şi de
factorii economici.
Obţinerea unor semifabricate cu forme şi dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite este
mai scumpă decât a semifabricatelor mai puţin precise, în prima variantă, adaosul de prelucrare
şi costul prelucrării mecanice sunt mici şi, în plus, rezultă o economie de metal, în varianta a
doua, adaosul de prelucrare va fi mai mare, deci consumul mai mare de manoperă şi metal. În
vederea stabilirii metodei şi procedeului de obţinere a semifabricatului se face o analiză tehnico-
economică a mai multor variante, în urma căreia se va stabili varianta optimă (care să asigure
costul minim).

II.3. OPERAŢII PREGĂTITOARE PENTRU PRELUCRAREA ARBORILOR

12
Operaţiile pregătitoare au rolul de a crea bazele tehnologice de prelucrare. Ţinând seama de
varietatea mare a formei şi dimensiunilor arborilor, a procedeelor de obţinere a semifabricatelor,
numărul şi felul operaţiilor pregătitoare vor fi diferite. De aceea, pentru stabilirea operaţiilor
pregătitoare trebuie să se cunoască caracteristicile semifabriatului folosit

II.3.1. Debitarea semifabricatelor

Operaţia de debitare a semifabricatelor se execută atunci când semifabricatul folosit este bară
laminată, calibrată sau necalibrată. Când semifabricatul este obţinut prin forjare liberă sau în
matriţă, la dimensiuni mai mari decât cele prescrise, operaţia se numeşte tăiere şi urmăreşte
îndepărtarea capetelor rămase de la forjare sau matriţare.
Operaţia de debitare se poate executa pe: ferăstraie mecanice cu mişcare alternativă sau circulară,
ferăstraie cu fricţiune, foarfecă-ghilotină, strunguri special amenajate sau cu ajutorul maşinilor
automate sau semiautomate, în funcţie de programul de fabricaţie, maşini cu discuri abrazive sau
freze disc. Debitarea se mai poate executa şi prin procedee speciale, cum sunt: procedeul anodo-
mecanic cu disc sau bandă, cu flacără, cu jet de plasmă sau laser.
Prin debitare se pierde o anumită cantitate de material, de obicei egală cu lăţimea sculei de
debitat. Astfel, la debitarea pe ferăstrăul cu mişcare alternativă pierderile sunt de (1...2,5) mm,
însă productivitatea este redusă, iar la ferăstrăul cu mişcare circulară pierderile prin debitare sunt
mai mari (3...7) mm, pentru diametre cuprinse în limitele (80...200) mm, dar productivitatea este
inai ridicată. Debitarea cu ghilotină produce strivirea materialului şi înclinarea suprafeţelor de
capăt.
Debitarea anodo-mecanică asigură prelucrarea metalelor cu duritate mare, obţinându-se în
acelaşi timp şi o calitate superioară a suprafeţelor.

II.3.2. ÎNDREPTAREA SEMIFABRICATELOR

Îndreptarea semifabricatelor pentru arbori se face în vederea eliminării deformaţiilor spaţiale.
Aceasta deoarece mărimea curburii semifabricatelor ce se prelucrează nu trebuie să depăşească
1/4 din adaosul de prelucrare, îndreptarea se poate face Ia cald sau la rece, în funcţie de
materialul şi dimensiunile arborilor.
Îndreptarea în stare rece are o răspândire mai largă, datorită posibilităţii de a se efectua în orice
atelier de prelucrări mecanice, obţinându-se o precizie şi o calitate de suprafaţă ridicată; operaţia
este însoţită însă de tensiuni remanente. În cazul semifabricatelor cu rigiditate scăzută,
îndreptarea se poate efectua de mai multe ori în timpul procesului tehnologic.
Îndreptarea în stare rece se poate executa pe prese cu şurub, cu excentric, hidraulice sau
pneumatice, manuale sau automate sau pe maşini-unelte speciale de îndreptat (fig.15), care
efectuează în acelaşi timp şi calibrarea pieselor

Fig.15. Mașina de îndreptat și calibrat

13
 Maşina de îndreptat şi calibrat (fig.15) se compune din trei perechi de role hiperbolice,
înclinate sub un unghi de (20...25)°. Rolele sunt fixate pe cadrul 4, în aşa fel încât, la mişcarea de
rotaţie a cadrului, rolele să capete mişcare de rotaţie în jurul axei lor. în timpul mişcării de
rotaţie, perechea de role l realizează mişcarea de avans a semifabri- catului 5, iar rolele 2 şi 3
efectuează îndreptarea. Prin inversarea sensului de rotaţie, semifabricatul poate fi trecut de mai
multe ori printre role, în vederea îndreptării. Uneori, pe lângă îndreptarea barelor, se poate
efectua şi calibrarea cu ajutorul filierei 6. Maşina poate fi utilizată pentru îndreptarea şi
calibrarea barelor cu diametrele cuprinse în limitele (6... 150) mm, asigurând o precizie la
diametru de (0,3...0,5) mm.

II.4. TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII ARBORILOR PRIN STRUNJIRE

II.4.1. STRUNJIREA ARBORILOR NETEZI

Arborii netezi scurţi sunt mai puţin utilizaţi în construcţia de maşini. Sub formă de piese îi
întâlnim în producţia de rulmenţi cu role şi ace, bolţuri şi pistoane, pistonaşe .Spre deosebire de
arborii netezi scurţi, arborii netezi lungi au o pondere mai mare în construcţia de maşini.
Semifabricatele pentru obţinerea acestor piese sunt, de obicei, laminate sub formă de bară trasă,
calibrată sau necalibrată. Realizarea acestor tipuri de arbori se execută pe maşini-unelte de tipul
strungurilor universale, automate monoax sau multiaxe, maşini de rectificat etc. În construcţia de
maşini, arborii netezi cu ponderea cea mai mare au diametrele de (25...50) mm şi lungimea de
(50...500) mm şi se execută în mod obişnuit în producţie de serie mică, mijlocie şi de unicat.
Strunjirea de degroşare a arborilor netezi se poate executa cu unul sau mai multe cuţite, în
funcţie de lungimea arborelui şi adâncimea de aşchiere, prin împărţirea adaosului de prelucrare
în lungime sau adâncime, dintr-o trecere sau din mai multe treceri (fig.16).
a. prelucrarea arborilor netezi cu mai multe cușite prin divizarea adaosului de prelucrare în
lungime (fig.15.a);
b. prelucrarea arborilor netezi cu mai multe , prin divizarea adaosului de prelucrarea în
adâncime (fig.15.b)

14
 Fig.15.Scheme de așchiere la prelucrarea arborilor netezi

Ca şi cazul operaţiei de degroşare, operaţia de finisare se poate executa cu unul sau mai
multe cuţite, adaosul de prelucrare fiind distribuit în lungime sau adâncime. Operaţia se
caracterizează prinîr-un regim de aşchiere mai uşor, un avans mult mai mic şi viteze de aşchiere
mari.
Această operaţie se poate executa pe aceeaşi maşină-unealtă pe care s-a făcut şi operaţia de
degroşare. Pentru a realiza însă o precizie dimensională şi de formă, precum şi o calitate
superioară de suprafaţă, se recomandă ca operaţia de finisare să se execute pe maşini-unelte cu
precizie mai ridicată.
Strunjirea arborilor netezi, scurţi şi lungi cu mai multe cuţite simultan prezintă avantaje faţă
de strunjirea cu un singur cuţit, datorită reducerii timpului de maşină. In cazul producţiei de serie
mică sau de unicat a pieselor tip arbore este raţional să se folosească însă strungurile universale
prevăzute cu suporţi hidraulici de prelucrat. Printre procedeele speciale de prelucrare a arborilor
netezi se pot enumera: netezirea prin rulare, alunecare şi lovire; Strunjirea anodo-mecanică;
prelucrarea prin electroeroziune etc.
Arborii netezi de lungimi mari nu se pot prelucra pe strunguri obişnuite, cu fixare între
vârfuri, în acest caz se folosesc maşini speciale, dotate cu dispozitive de ghidare. Centrarea
arborilor se asigură prin intermediul a două perechi de role hiperbolice. Uneori, pentru
prelucrarea suprafeţelor cilindrice exterioare, la piesele grele, care nu pot fi antrenate în mişcare
de rotaţie, se folosesc capete cu cuţite zburătoare.

II.4.2. STRUNGIREA ARBORILOR ÎN TREPTE

Prelucrarea arborilor în trepte se poate face pe strunguri paralele, strunguri şi cu comandă
program, maşini de frezat cilindric, de rectificat, de broşat etc.
Alegerea procedeului tehnologic de prelucrare este determinată de caracterul producției,
dimensiunile şi forma arborelui, gradul de precizie şi calitatea suprafeţelor. De aceste elemente
depinde numărul precum şi succesiunea operaţiilor.
Strunjirea de degroșare a arborilor în trepte se poate realiza prin una sau mai multe treceri,
cu unul sau mai multe cuțite, în funcție de forma arborelui, lungimea lui și mărimea adaosului de
prelucrare. La strunjirea de degroșare se îndepărtează cea mai mare parte a adaosului de
prelucrare.
Scheme de prelucrare prin strunjire. În construcţia de maşini o pondere mare o au arborii cu
diametre de (25.. .50)mm şi lungimi între 150 şi 500 mm şi rar de 1000 mm sau mai mult.

15
 Fig.16.Prelucrarea arborilor în trepte cu un singur cuțit

Strunjirea de degroșare a arborilor în trepte cu un singur cuțit se realizează pe baza uneia din
schemele prezentate în figura 16, care se deosebesc prin mărimea adaosului de prelucrare pentru
o trecere și durata prelucrării. Astfel,
a. în schema din figura 16.a, adaosul de prelucrare pe trecere este mic, încărcarea mașinii
este mică, dar durata prelucrării este mare;
b. în schema din figura 16.b, prelucrarea fiecărei trepte se face separat, adaosul de
prelucrare este mare, încărcarea mașinii este mai bună, prelucarea se face din două treceri.
Metoda se recomandă pentru degroșarea arborilor forjați.
c. în schema din figura 16.c, prelucrarea se face prin combinarea celor două scheme: se
prelucrează treapta cu diametrul cel mai mare pe toată lungimea ei și apoi trepta cu diametrul
mai mic.

II.4.3. STRUNJIREA DE FINISARE

Această prelucrare se realizează din două treceri:
a. prima trecere de semifinisare, cu scopul de a obține o precizie a formei și un adaos de
prelucrare uniform,
b. a doua trecere de finisare, care trebuie să asigure precizia dimensională, forma și
rugozitatea finală.
16
Ca și operația de degroșare, operațiile de semifinisare și de finisare se execută cu unul sau mai
multe cuțite, adaosul de prelucrare fiind divizat în lungime sau adâncime, comform schemelor
din figura 16.

II.5. STRUNJIREA SUPRAFEȚELOR CONICE EXTERIOARE

Pentru prelucrarea suprafețelor conice se pot folosi următoarele metode:

a. strunjirea cu cuțit lat – se aplică pentru prelucrarea suprafețelor conice cu lungimea
mică(L < 30 mm). Cuțitul lat are unghiul de atac principal egal cu unghiul de înclinare a conului
(fig.17.a). Lățimea cuțitului, l, se alege astfel încât l ≥ L. Piesele de dimensiuni mici se
prelucrează cu un cuțit profilat, al cărui tăiș formează un unghi egal cu unghiul de înclinare al
conului. Pentru a evita apariția vibrațiilor, cuțitul se așază invers (fig.17.b).

Fig.17.Strunjirea cu un cuțit lat

b. strunjirea prin rotirea saniei suportului portcuțit – la această metodă, cuțitul fixat în
portcuțit se înclină cu jumătate din unghiul la vârf al conului, prin rotirea plăcii pe care este
fixată sania suportului portcuțit. Prelucrarea se execută cu avans manual, iar lungimea suprafeței
de prelucrat este limitată de cursa saniei (fig.18).

17
 Fig.18.Strunjirea prin rotirea saniei suportului portcuțit

c. strunjirea prin deplasarea în direcție transversală a păpușii mobile – se aplică la

prelucrarea pieselor cu lungime mare și conicitate mică (α < 100), prinse între vârfuri. Păpușa
mobilă poate fi deplasată în față de către strungar, sau în sens contrar, în fucție de poziția
conului (fig.19).

Fig.19. Strunjirea prin deplasarea transversală a păpușii mobile

d. strunjirea cu ajutorul riglei de prelucrare prin copiere - se foloseşte pentru

prelucrarea suprafeţelor conice cu lungime relativ mare. Rigla de copiat este un dispozitiv cu
care sunt echipate strungurile normale moderne. Pe placa 2, se înclină cu unghiul necesar α rigla
de copiat 3, pe care alunecă cursorul , de care este prins bolţul 5. De bolţ se leagă pârghia 6, care
este solidarizată cu sania transversală 7, în care este montat cuţitul 8. Piesa de prelucrat 4, se
prinde între vârfuri. Cuţitul se deplasează de-a lungul generatoarei conului datorită mişcării de
avans longitudinal a căruciorului şi deplasării radiale a saniei transversale , legată prin pârghie şi
bolţ de cursor, care alunecă de-a lungul riglei de copiat În cazul prelucrării suprafeţelor conice cu
ajutorul riglei de copiat, trebuie s se decupleze şurubul de avans transversal al saniei
transversale, deoarece deplasarea transversală este asigurată de contactul dintre rigla şi cursor
care se leagă de sania transversală. Unghiul de rotire al riglei de copiat se determină cu relaţia
18
folosită la procedeul de prelucrare prin rotirea saniei portcuţit, iar reglarea în poziţia necesară se
face pe o scară gradată, aşa cum este în cazul strungurilor moderne SN 320 şi SN 400.
Adâncimea de aşchiere se stabileşte de la manivela de avans a saniei portcuţit. Prin această
metodă se pot prelucra şi suprafeţele conice interioare, piesele fiind fixate în universal.

Fig.20 – Strunjirea cu ajutorul riglei de prelucrat prin copiere

NORME DE SĂNĂTATEA ȘI SECURITATEA MUNCII LA

PRELUCRAREA PRIN STRUNJIRE

Repartizarea sarcinilor de munca la prelucrarea metalelor prin aschiere

Realizarea sarcinii de munca
Art. 5. - (1) Deservirea masinilor-unelte este permisa numai lucratorilor calificati si instruiti
special pentru acest scop.
(2) Lucratorii in formare (calificare) vor fi supravegheati o perioada de timp de 1-3 luni, in
functie de complexitatea lucrului, de un lucrator calificat si vor lucra singuri numai dupa ce
conducatorul locului de munca il va testa practic si teoretic asupra cunoasterii normelor si
exploatarii corecte a utilajului.
Art. 6. - Se interzice lucrul la masini-unelte fara ca lucratorii sa posede documentatia necesara
( desene, fise tehnologice , planuri de operatii , schema de ungere si instructiuni speciale de
securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnica a masinii-unelte) cu exceptia
lucrului dupa piese model.
Art. 7. - Ajutorul de lucrator va lucra numai in prezenta lucratorului.
Art. 8. - Ridicarea , montarea, demonstrarea subansamblelor si dispozitivelor, a accesoriile,
sculelor si pieselor de pe masini-unelte, care depasesc 20 kg se vor face cu mijloace de ridicat
adecvate, tinindu-se cont de prescriptiile Normelor de Igiena Muncii privind efortul fizic.De la
caz la caz, in functie de frecventa operatiilor de ridicare, se va aprecia necesitatea dotarii cu
mijloace ajutatoare de ridicat si transportat , chiar daca sarcinile sunt mai mici de 20 kg.
Deservirea masinilor-unelte

19
Art. 9. - Inainte de inceperea lucrului,lucratorul va controla starea masinii, a dispozitivelor de
comanda (pornire-oprire si schimbarea sensului miscarii), existenta si starea dispozitivelor de
protectie si a gratarelor din lemn.
Art. 10. - Lucratorul care deseveste o masina-unealta actionata electric va verifica zilnic:
a) integritatea sistemului de inchidere a carcaselor de protectie (usi, capace etc);
b) starea de contact intre bornele de legare la pamant si conductorul de protectie ;
c) modul de dispunere a cablurilor flexibile ce alimenteaza partile mobile, cu caracter temporar,
precum si integritatea invelisurilor exterioare ;
d) continuitatea legaturii la centuraa de impamantare.
Art. 11. - Se interzice lucratorilor care deservesc masinile-unelte sa execute reparatii la masini
sau instalatii electrice.
Art. 12. - In mod obligatoriu , masina-unealta , agregatul, linia automata vor fi oprite si scula
indepartata din piesa in urmatoarele cazuri :
a) la fixarea sau scoaterea piesei de prelucrat din dispozitivele de prindere atunci cand masina nu
este dotata cu un dispozitiv special care permite executarea acestor operatii in timpul functionarii
masinii :
b) la masurarea manuala a pieselor ce se prelucreaza ;
c) la schimbarea sculelor si a dispozitivelor;
d) la oprirea motorului transmisiei comune in cazul cand masina este actionata de la aceasta
transmisie.
Art. 13. - In mod obligatoriu, se vor deconecta motoarele electrice de antrenare ale masinii-
unealta, agregatului, liniei automate in urmatoarele cazuri:
a) la parasirea locului de munca sau zonei de polideservire, chiar si pentru un timp scurt ;
b) la orice intrerupere a curentului electric ;
c) la curatirea si ungerea masinii si la indepartarea aschiilor ;
d) la constatarea oricaror defectiunii in functionare.
Art. 14. - In cazul cand in timpul functionarii se produc vibratii, masina se va opri imediat si se
va proceda la constatarea si inlaturarea cauzelor. In situatia in care acestea sunt determinate de
cauze tehnice, se va anunta conducatorul procesului de munca.
Art. 15. - Dupa terminarea lucrului sau la predarea schimbului, lucratorul este obligat sa curete si
sa unga masina, sa lase ordine la locul de munca si sa comunice schimbului urmator , toate
defectiunile care au avut loc in timpul lucrului, pentru a nu expune la accidente lucratorul care
preia masina.
Art. 16. - Inlaturarea aschiilor si pulberilor de pe masinile-unelte se va face cu ajutorul maturilor,
periilor speciale sau carligelor. Se interzice inlaturarea aschiilor cu mana. Se interzice suflarea
aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa numai cu justificari
tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm.
Art. 17. - Evacuarea deseurilor de la masini se va face ori de cate ori prezenta acestora este
stanjenitoare pentru desfasurarea procesului de productie sau pentru siguranta operatorului si cel
putin o data pe pe schimb.
Art. 18. - Piesele prelucrate, materialele , deseurile se vor aseza in locuri stabilite si nu vor
impiedica miscarile lucratorilor, functionarea masinii si circulatia pe caile de acces. Piesele
prelucrate, materialele si deseurile cu dimensiuni mai mici se vor depozita in containere.
Art. 19. - (1) Gratarele din lemn de la masini vor fi mentinute curate si in buna stare, evitandu-se
petele de ulei.

20
(2) Petele de ulei de pe gratare sau paviment se inlatura prin acoperire cu rumegus.
Art. 20. - Se interzice spalarea mainilor cu emulsii sau uleiuri de racire , produse inflamabile
( benzina, tetraclorura de carbon, silicat de sodiu etc.) precum si stergerea lor cu bumbac utilizat
la curatare masinii.
Prelucrarea metalelor prin strunjire
Fixarea si demontarea sculelor
Art. 21. - (1) Fixarea cutitelor de strung in suport se face astfel incat inaltimea cutitului sa
corespunda procesului de aschiere.
(2) Partea din cutit care iese din suport nu va depasi de 1,5 ori inaltimea corpului cutitului pentru
strunjirea normala.
(3) Fixarea cutitului in suport se va face toate suruburile din dispozitivul portscula.
Art. 22. - La montarea si demontarea mandrinelor, universalelor si platourilor pe strung, se vor
folosi dispozitive de sustinere si deplasare.
Fixarea si demontarea pieselor
Art. 23. - (1) Piesele de prelucrat vor fi fixate bine in universal sau intre varfuri si perfect
centrate, pentru a nu fi smulse.
(2) La fixarea pieselor si scoaterea pieselor din universal,se vor utiliza chei corespunzatoare, fara
prelungitoare din teava sau alte parghii.
Art. 24. - La fixarea pieselor in universul strungului, se va repeta conditia L < 3d, unde L si d
reprezinta lungimea, respectiv diametrul piesei de prelucrat.
Art. 25. - La prelucrarea pieselor lungi, pentru sustinerea lor se vor utiliza linete.
Art. 26. - La fixarea piesei intre varfuri se va fixa rigid papusa iar pinola se va bloca in pozitia de
strangere.
Art. 27. - Slabirea piesei din pinola papusii mobile se va efectua numai dupa oprirea strungului.
Art. 28. - Inainte de inceperea lucrului, lucratorul se va verifica starea fizica a fiecarui bac de
strangere.Daca bacurile sunt uzate (sterse) , au joc, prezinta deformatii sau fisuri, universalul sau
platoul vor fi inlocuite.
Art. 29. - Inainte de inceperea lucrului, lucratorul va verifica daca modul in care este ascutit
cutitul si daca profilul acestuia corespund preluarii pe care trebuie sa o execute, precum si
materialului din care este confectionata piesa. Se vor folosi cutite de strung cu prag special
pentru sfaramarea aschiei continue.
Art. 30. - La cutitele de strung prevazute cu placute din carburi metalice se vor controla cu
atentie fixarea placutei pe cutit si starea acestuia.Nu se permite folosirea cutitelor la care
placutele prezinta fisuri, arcuiri sau deformtii. Cutitele cu placute din carburi metalice sau
ceramice vor fi ferite de socuri mecanice.
Pornirea si exploatarea strungului
Art. 31. - (1) Angajarea cutitului in material va fi facuta lin, dupa punerea in miscare a piesei de
prelucrat..In caz contrar , exista pericolul smulgerii piesei din universal sau ruperii cutitului.
(2) La sfirsitul prelucrarii se va indeparta mai intai cutitul si apoi se va opri masina.
Art. 32. - La prelucrarea intre varfuri se vor folosi numai antrenoare( inimi de antrenare ) de tip
protejat sau saibe de antrenare protejate.
Art. 33. - La prelucrarea pieselor prinse cu bucse elastice, strangerea , respectiv desfacerea
bucsei se vor face numai dupa oprirea completa a masinii.
Art. 34. - (1) Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel in timpul cat acesta este conectat
la reteaua de alimentare.

21
(2) se interzice asezarea sculelor si pieselor pe platou daca utilajul este conectat la reteaua
electrica de alimentare.
Art. 35. - Pe strungurile automate se vor prelucra numai bare drepte, tesite la ambele capete.

BIBLIOGRAFIE

1. I. Moraru, C. Aculai, Tehnologia elaborării și prelucrării semifabricatelor, Manual pentru

clasa a XII-a , Ed. SIGMA,
2. M. I. Bușe, A. Ciocârlea – Vasilescu, Mașini – unelte pentru prelucrări la rece, Manual pentru
clasa a X-a , Editura CD PRESS.

22
 ANEXE

Strunguri paralele cu comanda numerica model RHINO 325 - PINACHO SPANIA

23
-Memorie cu capacitate mare de inmagazinare a programelor de utilizare.
-Viteza constanta de taiere.
-RS-232 poate fi conectat la PC.
-Modul de lucru manual, se lucreaza cu rotile de mana.
-Operarea este la fel de usoara ca a unui strung conventional.
-Permite ca rezolutia rotilor de mana electronice sa fie variata.
-Operarea automata
-Proiectat pentru adaptarea metodelor de strunjire traditionala.
-Disponibilitate pentru a lucra in cicluri, pentru toate operatiile de strunjire.
-Programare ISO
Inaltimea centrelor 325 mm
Diametrul de rotire peste batiu 660 mm
Distanta intre varfuri 2000-3000, 4000 -5000 mm
Diametrul de rotire peste carucior 585 mm
Diametrul de rotire peste sania transversala 368 mm
Diametrul alezajului 105 mm
Gama de turatii 0-2000 rpm
Avansul de lucru 0-7000 mm/min
Avansul rapid 15 m/min

Strung comanda numerica Traub TND 360

24
Anul de fabricatie 1982, diametru cu suport 160 mm, diametrul cu patul masinii 360 mm,
lungimea de strunjire 800 mm, cu revolver pentru 8 scule, comanda TX-8 D.
Accesorii: mandrina hidraulica tripla cu falci diam. 250 mm, diferite scule, dispozitiv de racire.

25