Fig.

106 Principiul de funcționare a unui despozitiv automat de reglare a vitezelor de coborâre, pe o

mașină de găurit și în panoplie.
 4.2.4.3 GĂURIRE PE MAȘINĂ PORTALĂ

Acest procedeu este folosit pentru

găurirea pieselor sau subansamblelor plane
cu lungime mare, de exemplu inimi de lon-
geroane. În acest caz, se întrebuințează una
sau mai multe mașini de găurit, la care su-
portul axului de articulație poate să culiseze
pe șine așezate deasupra medei de lucru.
Într-o altă dispunere, șinele sunt așezate de
fiecare parte a mesei (fig.107).
În cazul unde lățimea piesei de gă-
rit depășește capacitatea de acoperire a
brațului de la mașina de găurit, se poate
proiecta o deplasare suplimentară prin
cărucior transversal.

Fig. 107 Mașina de găurit montată pe grinzi ghidate

4.2.6.4. GĂURIRE PE MAȘINĂ FIXĂ

Am întâlnit mașini de găurit mobile în întregime și un tip de mașini de găurit obligate a se

deplasa paralel cu un plan. Se folosesc, de asemenea, mașini de găurit fixe, pentru a beneficia de
rigiditate, dar numai atunci când grosimile sunt mari, metalul rezistent și diametrele găurilor mari.
Atunci când se lucrează asupra metalelor ușoare se folosesc mașini de găurit mici cu viteză
mare, zise senzitive.
Pentru operațiunea de găurire, se folosește în general dispozitivul descris la 4.2.4.1.
Găurire semi-automată. În figura 108 este ilustrată o mașină de găurit semiautomată de tip
„Hufford”. Pasul de găurire este dat de gujoanele copierului.
De asemenea, în figura 109, unde dispozitivul este inversat, se vede canalul ghidajului format
în gabarit și cei doi rulmenți ai mașinii care îl mențin pe o traiectorie corectă.
Operatorul asigură o împingere constantă și camele dispozitivului vin să se sprijine în mod
succesiv pe degetul de poziționare, ascuns. Când cama se ascunde, se anclașează automat ciclul de
strângere, găurire și întoarcere rapidă. Viteza de găurire: două găuri pe secundă pentru o grosime a
tablei de 1,5 mm.
Găurire automată. Anumite mașini (Drivmatic, de exemplu) asigură găurirea, așezarea la loc
a nitului și nituirea într-un ciclu de operațiuni automat. Vom prezenta o astfel de mașină când vom
vorbi despre nituire.
Fig. 108 Mașină Hufford semiautomată, pentru găurire

Fig.109. Găurire semi-automată. Detaliu

 4.2.7. POANSONARE

Tot ceea ce am relatal s-a referit la metode de găurire cu burghiu. Un alt procedeu constă în a
găuri prin poansonare.
Poansonarea, gaură cu gaură, nu prezintă interes economic; de aceea această operație nu se
întâlnește decât la un grup de găuri poansonate simultan.

Fig. 110. Poansonare pe presa de îndoire, cu elemente normalizate

Este necesar deci să se fabrice un dispozitiv cu poansoane normalizate, grupate după configurația
cerută. Acest dispozitiv este net mai costisitor decât acelea pe care le-am arătat că sunt necesare la
procedeele discutate mai înainte. Se folosește deci la serie mare, unde devine extrem de interesant,
când se asociază la un dispozitiv de asamblare înzestrat cu tas și buterolă în locul poansoanelor și care
permite să se opereze după poansonajul simultan, al găurilor, nituirea simultană a întregului grup de
nituire.
Poansoanele folosite sunt ca și bucșele de găurire, elemente ce se folosesc în număr mare. Ele
fac obiectul normelor la care nu ne vom referi.
Poansonajul este totdeauna foarte economic atunci când se execută un număr foarte mare de
găuri și dacă sunt aliniate. Presele pentru îndoire sunt folosite eficient pentru acest tip de operație (fig.
110). Se observă pe această figură elementele normalizate folosite la poansonare.
Este important să se noteze că poansonajul acționează prin smulgere de metal și produce în
mod frecvent amorse de crăpături, de cele mai multe ori neobservabile cu ochiul. De asemenea, se
utilizează, de preferință, pentru găuri care se alezează la un diamentru mai mare, la montaj.
Notăm, în fine, că se pot poansona matrițele, înaintea călirii.

4.2.7.1. TIMPII DE GĂURIRE ȘI POANSONARE

 Toate birourile de fabricație dispun de norme de timp de găurire, oarecum puțin diferite de la
o uzină la alta.
În figura 111 dăm o abacă pentru timpii de găurire și poansonare, folosită de uzinele de
aviație din străinătate.

Fig. 111. Abacă de timpi de găurire și poansonare

4.3. ADUCEREA LA CONTUR

4.3.1. GENERALITĂȚI – ENUMERATE ȘI CLASIFICARE DE PROCEDEE

Aducerea la contur constă în a elimina din material, fie pe exterior, fie la interiorul tablei din
care se fabrică piesele. Această operațiune se efectuează pe piese plane sau pe piese în prealabil
formate. Combinarea între diferite cazuri poate să formeze o clasificare a procedeelor.
După un alt criteriu se disting:
- operațoiuni preliminare de debitare, efectuate în general la ieșirea din depozit, pentru a
împărți tablele în elemente de forme geometrice simple, capabile să dea piese finite;
- aducerea la contur definitv.
Decuparea pieselor de oțel cu aparatul oxiacetilenic, o amintim numai.
Terminologia diferă după tipul de operație; ca denumire generală vom adopta expresia
„aducerea la contur”;
Operațiile speciale aducerii la contur pot fi:
- debitarea prin forfecare rectilinie sau curbilinie;
- grinotaj (ronțăit);
- retezare cu ferăstrău, folosită în cazuri de: protitip, preserie și lucrări de repartiție;
- decupare cu matriță;
- poansonare.
Ultimele trei operații se folosesc la producția în serie.
Decuparea cu matriță și poansonarea sunt două operațiuni identice. Prima se utilizează atunci
când trebuie să folosim piesa scoasă din interiorul tablei cu ajutorul matriței; dimpotrivă, atunci când
se folosește piesa exterioară se acționează prin: poansonare. Am văzut la capitolul precedent un prim
caz de poansonare, conformă cu această definiție generală, pentru executarea găurilor de nituri.
Partea de material nefolosit dintr-o tablă se numește cădere. Operațiunile de aducere la contur
se situează printre cele cu căderi mari de tablă.
Dintr-un studiu făcut a rezultat un raport greutate de material pus în lucru/greutate de
structură, care de la 2,1 la 4 și este, deci, important să se urmărească reducerea pierderilor de material,
cu atât mai mult cu cât recuperarea este mică; din același studiu, făcut pentru 2483 tone de material
introdus în proucție de către cinci dintre cele mai importante societăți producătoare de celule de
aviație, a rezultat că procentajul la diferite categorii se căderi a fost după cum urmează:
13,5% pierderi definitive;
80,0% căderi vandabile la prețuri de deșeu, folosite în alte sectoare industriale (bucățele,
șpan);
6,5% căderi recuperabile cu preț refăcut.
Este deci esențial să se reducă căderile și, de aceea, serviciul tehnologic trebuie să prevadă în
acest scop, în tehnologia respectivă, o dispunere rațională denumită „debitare economică” pentru a
aduce piese la contur.
În final, o clasificare simplă a proceselor de aducere la contur poate fi enunțată după cum
urmează:

- întrebuințare de mașini curente de atelier

- întrebuințare de mașini de frezat

- întrebuințare de prese
 4.3.2. DEBITARE PRIN FORFECARE

4.3.2.1. PRINCIPIU

Principiul forfecării constă în a strânge foaia de tablă între două lame tăietoare, ale căror fețe
privite sunt situate sensibilitate același plan (figura 112).
La început există pătrunderea sculei cu deformarea tablei, apoi ruperea fibrelor prin smulgere
datorită efortului de îndoire și alunecare existent (fig. 113).
Suprafața de tăiere poartă, în general, bavuri și margini, datorită deformațiilor.
Forfecarea, chiar pentru piesele care au o margine rectilinie, nu poate fi consideratăă ca o
operație definitivă, doar ca o margine rectilinie, nu poate fi considerată ca o operație definitivă, doar
ca o operație apropiată de conturul definitiv la cca. 0.3 mm, după care necesită în mod suplimentar o
debavurare.
Forța de forfecare F se raportează la secțiunea S forfecată.

Pentru aliajul A-U4G normal, rezistența unitară K la forfecare este egală cu cca. 30 kg/mm2.

Fig. 112. Principiul forfecării Fig. 113. Rupere prin forfecare

Pentru a se micșora efortul de forfecare, se folosesc lame a căror muchii tăietoare sunt oblice,
una în raport cu alta; forța de forfecare este atunci sensibil constantă în timpul duratei de tăiere.
În anumite cazuri, operația de forfecare se execută în serie, la atelier: de exemplu pentru a se
separă două piese (adesea asimetrice) fabricare în ansamblu și care posedă o bază rectilinie
comună.

4.3.2.2. MAȘINI

Foarfecă ghilotină. Această mașină permite debitarea în serie a tablelor subțiri, din oțel sau
dural. Mecanismul de tăiere constă dintr-o lamă orizontală fixă și o lamă înclinată mobilă de
glisiere (figura 114).
Lucrările pe această mașină se execută liber și în mod exepțional prin trasaj. Ghidajul mașinei
și pres-tabla trebuie să fie dotate cu pâsla, deoarece această primă operație (debitare la ghiliotină)
nu trebuie să neglijeze nici una din precauțiuni, pentru a se elimina urmele lăsate care formează
amorse fie la rupere la operațiunile ulterioare de ambutisare, fie ruperi prin oboseala piesei în
timpul exploatării.
Foarfecă cu levier. Are același principiu: o lamă zisă „pasivă” este fixată pe o masă, cealaltă
lamă fiind acționată cu mâna printr-un levier. Lama mobilă este curbă pentru a asigura o forfecare
continuă; profilul de cerc desfășurat dă un unghi înclinat puțin variabil (10 la 15 pentru aliajele
ușoare și 15 la 20 pentru oțeluri).
Foarfecă circulară. Lamele tăietoare sunt situate pe circumferința a două discuri care se
învărtesc în sens invers și antrenează tabla. Această mașină prezintă interes pentru tăierea benzilor
cu lungime mare.

Fig. 114. Foarfecă ghilotină

Foarfecă cu cuțitul vibrator. Acest tip de mașină cuprinde două lame, din care una este
antrenată de o mișcare de vibrație. Aceste foarfeci permit tăieri curbilinii.
Există două modele principale: foarfecă fixă cu gât de lebădă și foarfecă portativă.

4.3.3. GRINOTARE

Această operație constă în a decupa în mod succesiv elemente mici în formă de semilună, de-
a lungul profilului piesei ce se aduce la contur, (figura 115).
Scula este un poanson cilindric, crestat pe o anumită lungime și pus într-o mișcare alternativă
foarte rapidă (circa 1200 tăieturi/ minut).
Poansonul este ghidat printr-un dispozitiv, care este în general cementat, pentru a fi folosit
după aceea la ajustare prin pilierea profilului.
Grinotarea are inconvenientul că se lasă un contur format din arce de cerc succesive care
impun ulterior o operație de finisare (ajustare).
Acest procedeu are avantajul de a fi extrem de rapid și permite să se decupeze pe table
deschideri de format mare. Inițial, este suficient să se dea o gaură de 20-40 mm – în funcție de
mașină folosită – în tablă pe care s-a trasat conturul ce trebuie executat, pentru a avea posibilitatea
de a se executa o deschidere de formă oarecare. Se înrebuințează de asemenea grinoteze portative
pentru a executa deschideri în ansamble de dimeniuni mari (modificări, reparații).
Grinotarea, în același timp, nu este de preferat la producția de serie pe care o sstudiem, cu atât
mai puțin în ceea ce privește lucrările lucrările în metale ușoare. În schimb, este adesea
întrebuințată pentru aducerea la contur a tablelor din oțel până la 4 mm grosime, în special la
executarea de gabarite.
În figura 116 se vede o grinoteză cu gât de lebădă, folositp în mod curent în atelier.

Fig. 115. Principiul grinotării