Fuziune in pat de pulbere

Tehnologiile de fuziune in pat de pulbere utilizează o sursă termică pentru a induce

fuziunea între particulele de pulbere din zona de construire, pentru a produce o
piesa solidă. Tehnologiile Powder Bed Fusion folosesc mecanisme de aplicare și
netezire a pulberii in timp ce o piesa este construită, piesa finală fiind construita în
pulbere.

În cadrul fabricației prin adiție utilizarea tehnologiei de fuziune a pulberilor de

polimeri pentru a produce piese este denumită Selective Laser Sintering (SLS)
sau doar Laser Sintering (LS).

1
Fuziune in pat de pulbere

2
Fuziune in pat de pulbere

Procesul SLS începe cu un rezervor de pulbere de polimer încălzită la o

temperatură sub punctul de topire al polimerului. O lamela depune un strat foarte
subțire de material pudră (de obicei 0,1 mm) pe platforma de construcție. Un
fascicul laser scanează suprafața. Laserul sinterizează selectiv pulberea și solidifică
o secțiune transversală a piesei. La fel ca SLA, laserul este focalizat către locația
corectă de o pereche de galvanometre. Când se scanează întreaga secțiune
transversală, platforma de construcție se deplasează în jos cu o grosime de strat.
Lama de recuperare depune un nou strat de pulbere deasupra stratului recent
scanat și laserul începe să sinterizeze secțiunea transversală succesivă a piesei pe
secțiunile transversale solidificate anterior.
Acest proces se repetă până când piesa este complet fabricata.

3
Fuziune in pat de pulbere

4
Fuziune in pat de pulbere

Pulberea nefolosita rămâne pentru a sprijini piesa în timp ce aceasta este construită,
eliminând necesitatea structurilor de sprijin. Acesta este unul dintre avantajele majore
ale SLS.
Rezultatul fabricației este recipientul umplut cu pulbere și piesele prelucrate.
Deoarece mai multe piese pot fi produse simultan, procesul poate fi utilizat la
fabricarea loturilor. Pulberea este reciclabilă în proporție de 50% pentru mașinile SLS,
astfel încât umplerea unui recipient cu cat mai multe piese, pana la capacitatea
maximă utilizează mai mult material și reduce deșeurile rezultate din neutilizarea
pulberii. Amplasarea și orientarea pieselor este optimizată pentru a maximiza gradul
de ocupare a pieselor în recipientul de pulbere pentru fiecare utilizare.
Când procesul de imprimare este finalizat si piesele s-au răcit, recipientul cu pulbere
se desface. Produsele solide sunt despărțite de pulberea nefolosita și curățate cu aer
comprimat sau sablate. 50% din pulberea nefolosita este colectată și reutilizată.
Piesele sunt gata de utilizare sau sunt prelucrate ulterior pentru a li se îmbunătăți
aspectul.

5
Fuziune in pat de pulbere

Parametrii imprimantei
Dimensiunea spotului laser și grosimea stratului definesc precizia și
finisarea suprafeței unei piese imprimate. Majoritatea pieselor SLS sunt
tipărite cu o grosime implicită a stratului de 100 microni (0,1 mm).
Geometria și dimensiunea particulelor de pulbere au un rol important în
definirea proprietăților unei piese. Pulberile mai fine vor avea ca rezultat
o suprafață mai netedă a piesei, dar prezintă probleme cu manipularea
în timpul extragerii produsului (pulberea netratata se răspândește ușor).
Pulberile grosiere, deși sunt mai ușor de manevrat, au un efect dăunător
asupra finisajelor de suprafață și a dimensiunilor realizabile.
Finisajul de suprafață al pieselor SLS este de obicei mat și granular la
atingere. Spre deosebire de majoritatea tehnologiilor de imprimare 3D,
partea de jos a piesei va avea cea mai bună finisare a suprafeței.

6
Fuziune in pat de pulbere

7
Fuziune in pat de pulbere

Setările optime ale mașinii sunt stabilite de producătorul echipamentelor.

Aceasta duce la ajustarea automată a parametrilor în funcție de alegerea
materialului. Mașinile SLS sunt autonome în timpul fazelor de încălzire,
construcție și răcire, interacțiunea operatorului fiind necesară numai pentru
încărcarea și descărcarea recipientelor de pulbere și monitorizarea
fabricației.

8
Fuziune in pat de pulbere

Amplasarea pieselor in recipientul de pulbere

Unul dintre cei mai importanți factori atunci când se fabrica prin tehnologia
SLS este cât de eficient sunt poziționate piesele în volumul disponibil.
Imprimantele SLS au o dimensiune nominala în care pot fabrica piesele.
Înălțimea recipientului determină timpul de imprimare. Pentru un recipient cu
300 mm înălțime și o grosime a stratului stabilită de operator la 100 microni,
fabricația va parcurge 3000 de straturi (300 / 0,1), indiferent de câte piese sunt
în coș și dacă este utilizat sau nu volumul complet.
Din această cauză, cel mai eficient din punct de vedere al costurilor este
utilizarea la o capacitate maximă a spațiului de lucru.

9
Fuziune in pat de pulbere
Imprimantele vin cu un software care va analiza piesele care vor fi tipărite și va
determina orientarea și locația optimă în volumul recipientului pentru a se
asigura o amplasare cât mai densa. În mod alternativ, operatorii vor plasa
manual piesele în software.
Mulți operatori de mașini utilizează o combinație de ambele. În general, acest
lucru duce la durate in pregătirea unei fabricații pentru piesele SLS, deoarece
se așteaptă până când coșul este la capacitate maximă înainte de a începe
producția.
Recipientele pot fi umplute pana la 5 mm de margine. Volumul mediu de
construcție este de aproximativ 300 x 300 x 300 mm, mașinile mai mari oferă
un volum de construcție de până la 750 x 550 x 550 mm.

10
Fuziune in pat de pulbere

11
Fuziune in pat de pulbere

12
Fuziune in pat de pulbere

Aderenta stratului
Ca toate metodele de imprimare 3D, SLS creează piese strat după strat.
Aderența între straturi este importantă pentru a obține o piesa solidă. Încălzirea
inițială a pulberii urmată de expunerea la laserul de sinterizare face ca
particulele de pulbere să fuzioneze împreună în mai multe direcții. Piesele
rezultă omogene. Proprietățile pentru o piesa SLS produsă cu standardul EOS
PA12 sunt prezentate în tabelul urmator, în concordanță cu majoritatea
furnizorilor de pulberi.
Piesele SLS fabricate dintr-un singur material sunt izotrope, adăugarea de
particule compozite (cum ar fi sticla sau carbonul) are ca rezultat piese care sunt
anizotrope (uneori cu 40% mai slabe în direcția de construcție). Acest lucru
trebuie luat în considerare atunci când se aleg materialele SLS pentru diferite
aplicatii.

13
Fuziune in pat de pulbere

14
Fuziune in pat de pulbere

Precizie dimensională
La fel ca procesul FFF, piesele SLS sunt predispuse la contracție și deformare în
timpul fabricației. Pe măsură ce fiecare strat este sinterizat, acesta se contopește
cu stratul de dedesubt, in timp ce se răcește. Această răcire face ca stratul nou
imprimat să se micșoreze, ridicând stratul adiacent. În cel mai rău caz, piesa se
poate curba și poate fi lovita de lamela în timpul fazei de răspândire a pulberii.
Din această cauză, este indicata orientarea pieselor plane mari într-un unghi sau
vertical pentru a reduce suprafața secțiunii transversale a fiecărui strat.
Pentru a restricționa probabilitatea de deformare sau de micșorare a pieselor în
timpul fabricației, imprimantele SLS folosesc camere de încălzire care ridică
temperatura pulberii aproape de temperatura de sinterizare. Cu toate acestea, in
piese mari fabricate prin SLS, rezultă diferențe de temperatură când partea
inferioară s-a răcit, în timp ce straturile superioare imprimate recent rămân la o
temperatură ridicată.

15
Fuziune in pat de pulbere

O alta etapa importanta procesul SLS este etapa de răcire.

Pentru a diminua probabilitatea de apariție a deformării, piesele sunt lăsate
în recipientul cu pulbere să se răcească lent (uneori până la 50% din timpul
total de construcție) înainte de manipulare.

16
Fuziune in pat de pulbere

Materiale
Pentru tehnologia de fuziune a pulberilor pe pat se folosesc materialele cu o
conductivitate termică scăzută, deoarece prezintă un comportament mai
stabil în faza de sinterizare. Se utilizează un tip de polimer termoplastic
poliamidă (PA). Piesele din poliamidă au o stabilitate buna in timp și o bună
rezistență chimică, cea mai comună poliamidă comercială fiind nylonul. In
funcție de material Pulberea SLS poate varia ca preț, nailonul standard PA 12
costând aproximativ 50 USD - 60 USD pe kg. In general pulberile SLS vin doar
în alb, gri sau negru, piesele pot fi ulterior vopsite in diferite culori. Ca toate
metodele de fabricație pe bază de pulbere, mărimea minusculă a prafului SLS
necesita atentie in manipularea acesteia când este sub formă de pulbere
liberă.

17
Fuziune in pat de pulbere

Particulele se pot răspândi in aer și pot cauza probleme respiratorii dacă nu se

foloseste echipamentul de siguranță.
Pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice, rezistența la căldură / chimică a
pieselor SLS sau pentru a obține un aspect diferit, nylonul poate fi amestecat
cu alte materiale precum aluminiu, sticlă, carbon sau grafit pentru a forma o
pulbere compozită.
Procesul SLS permite reciclarea a aproximativ 50% din pulberea nefolosita,
fără pierderi semnificative de proprietăți mecanice.

18
Fuziune in pat de pulbere
Post Procesare
Piesele SLS sunt tipărite cu un nivel ridicat de precizie dimensională, au o
rezistență bună și funcționează ca piese finale. Datorită naturii procesului, piesele
imprimate prin SLS au un finisaj pudros și granular. Post-procesarea pieselor SLS
este o practică obișnuită, cu o serie de tehnici și finisaje disponibile.

19
Fuziune in pat de pulbere

20
Fuziune in pat de pulbere

21
Fuziune in pat de pulbere

22
Fuziune in pat de pulbere
Beneficii și limitări
SLS este cel mai potrivit pentru producerea de piese funcționale cu rezistenta
ridicata si cu geometrii complexe. De asemenea piesele au o natura izotropă și un
nivel ridicat de precizie (mai slaba decât cele prin polimerizare in cuva). Un alt
avantaj al procesului SLS este că piesele nu necesită niciun material de suport.
Aceasta înseamnă că suportul nu trebuie eliminat după imprimare si duce la o
finisare generală uniforma a suprafeței, deoarece nu există efecte negative cauzate
de contactul cu structura de sprijin a suprafețelor ca la FFF și SLA.
Cel mai mare dezavantaj al imprimării SLS este faptul că tehnologia este un proces
industrial in care mașinile folosite costa în jur de 250.000 USD si necesită operatori
cu o înaltă calificare și proceduri avansate de manipulare a materialelor.
Timpii auxiliari sunt mari decât alte tehnologii de imprimare 3D. Principalele
contribuitoare la timpii auxiliari SLS sunt etapele de încălzire și răcire necesare în
fabricație, o fabricație pentru un recipient complet de 300 x 300 x 300 mm durează
în jur de 20 - 24 de ore, plus 12 ore pentru răcire înainte ca piesele să poată fi
manipulate pentru procesare ulterioara.
Majoritatea mașinilor permit ca recipientele cu pulbere sa fie încălzite / răcite in
afara mașinii, îmbunătățind garadul de încărcare a mașinii.
Dacă nu sunt prelucrate piesele SLS au o suprafață granuloasă, mată. 23
Fuziune in pat de pulbere

Piese funcționale
Punctul forte al tehnologiei SLS este că oferă o gamă de materiale puternice și
funcționale. SLS este utilizata pentru producția de piese care vor rezista la
încărcări atunci când sunt puse în funcțiune. SLS permite realizarea de
geometrii complexe care pot fi construite cu ușurință din materiale cunoscute,
cum ar fi PA 12.

Producție in serie mica

SLS permite producția eficientă din punct de vedere al costurilor scăzute

pentru a oferi informații cu privire la proiectarea și performanța pieselor
prototip. Deoarece SLS imprimă un recipient de pulbere complet, mai multe
piese pot fi fabricate într-o singură fabricație, oferind o economie de scară
pentru anumite dimensiuni de construcție („mai mici decât pumnul”),

24
Fuziune in pat de pulbere

25
Fuziune in pat de pulbere

Conducte complexe (secțiuni goale)

Principiul de constructie al SLS poate crea piese cu canale sau secțiuni goale, pe
care alte tehnologii dependente de structuri de sprijin nu le pot face. SLS este
ideal pentru producerea de canale complexe și conducte. Prin eliminarea
constrângerilor de proiectare tradiționale, SLS este capabil să fabrice piese care
sunt optimizate pentru funcțiile dorite nu pentru posibilitatea de fabricare.

26
Fuziune in pat de pulbere

27
Fuziune in pat de pulbere

Multi Jet Fusion – HP

Imprimanta HP Multi Jet Fusion (MJF) funcționează într-o metodă similară cu

alte tehnologii Powder Bed Fusion, cu o etapă suplimentară adăugată la proces.
Mai întâi este aplicat pe zona de lucru un strat de pulbere. Apoi este aplicat în
mod selectiv un agent de fuziune unde particulele trebuie să fie topite
împreună, similar cu modul în care funcționează Binder Jetting
Agentul de fuziune îmbunătățește absorbția de energie din sursa de căldură. În
același timp, se aplică un agent localizat de detaliere. Agentul de detaliu reduce
fuziunea la limita pieselor pentru a produce caracteristici cu margini ascuțite și
netede. Zona de lucru este apoi expusă energiei de fuziune (căldură) pentru a
fuziona și solidifica particulele de pulbere. Sursa de căldură scanează construcția
liniar, nu punct cu punct. Procesul este apoi repetat strat cu strat până la
formarea unei piese complete.

28
Fuziune in pat de pulbere

În comparație cu imprimantele SLS tradiționale, imprimanta MJF este cu 25% mai

rapidă datorită reducerii timpului de răcire după imprimare și a modului de aplicare
a energiei. Generația viitoare a imprimantei va oferi capacitatea de a produce piese
colorate, bazate pe culoarea liantului care este aruncat pe pulbere (ca la Binder
Jetting).
Viteza imprimantei, combinată cu capacitatea de a crea piese polimerice funcționale
cu proprietăți mecanice bune, face ca HP MJF sa fie soluție competitivă pentru
producția de volum mic până la mediu.

29
Fuziune in pat de pulbere

30
Fuziune in pat de pulbere

Desktop SLS - Sharebot SnowWhite, Sintratec, Sinterit și Formule Fuse 1

Recent au fost dezvoltate o serie de imprimante care au ca scop introducerea

unei soluții desktop SLS competitiva ca preț; Sharebot SnowWhite, Sintratec S1,
Sinterit Lisa și mai recent Formula Fuse 1.
Ceea ce diferențiază mașinile SLS pentru desktop este utilizarea unui laser cu
fibre, care are atât un cost cât și o putere mai mică decât laserele CO2 utilizate în
mașinile EOS și 3D Systems.

31
Fuziune in pat de pulbere

32
Fuziune in pat de pulbere

Proiectare pentru SLS

Deoarece piesele SLS sunt înconjurate de pulbere în timpul fabricarii, nu este
necesara structura de sprijin ceea ce reprezintă un avantaj al tehnologiei. De
aceea cele mai multe recomandări de proiectare SLS sunt legate de reducerea
probabilității de contracție si deformare in timpul fabricației.

Modelele SLS au dimensiuni crescute cu 3 - 3,5% la stadiul de proiectare si de

analiză pre-imprimare pentru a se elimina efectul de contracție care apare în
timpul răcirii polimerilor. Contracția este previzibilă și nu afectează designul
unei piese. Aceasta este luata în considerare de software-ul mașinii in mod
automat.
Majoritatea problemelor fabricației SLS ce rezulta in rebuturi se concentrează
în jurul deformării suprafețelor mari și plate. Piesele cu zone groase și dense
legate de elemente subțiri sunt în pericol de deformare. Variantele de
atenuare a deformării pieselor SLS se referă la practici similare implementate
de industria de turnare prin injecție.

33
Fuziune in pat de pulbere

Orientarea pieselor
Modul de orientare a pieselor în coșul de pulbere este aleasa de operatorul
imprimantei. Când se fabrica o componentă lungă subțire pe orizontală, există
o distanță mare între locul de unde pornește laserul și unde laserul își încheie
calea. Aceasta creează un gradient de temperatură pe piesa care poate duce la
deformare prin răcire diferențială.
Din această cauză, piesele sunt orientate într-o poziție care va permite
disiparea rapida a căldurii.
Mărimea volumului de construcție joacă un rol în modul în care o piesa este
orientată. Pentru un proiectant, este importanta cunoașterea dimensiunilor
maxime de construcție ale recipientului de pulbere pentru a se asigura că un
design se încadrează în parametrii de construcție și că piesa poate fi orientată
în direcția dorită în timpul imprimării.
Orientarea pieselor influențează circularitatea si cilindricitatea unei găuri.

34
Fuziune in pat de pulbere

Spre deosebire de deformarea suprafețelor plane mari, găurile care sunt

orientate cu axa lor în direcție verticală sunt mai puțin afectate. Găurile cu axa
verticala au o circularitate îmbunătățită, deoarece întreaga secțiune a găurii
este produsă intr-un strat. Aceasta înseamnă că toate zonele profilului circular
se răcesc în același ritm.
Găurile cu axa orizontala au circumferința cercului produs in straturi diferite,
rezultând rate de răcire diferențiale. Din această cauză, găurile mari cu axa
orizontală pot deveni ovale, iar pasul de strat va deveni vizibil de obicei în
jumătatea superioară a pereților găurii. Pentru găurile care necesită un nivel
ridicat de precizie, se recomanda găurirea după fabricație.

35
Fuziune in pat de pulbere

Reducerea masei pieselor

O alta metoda de a limita probabilitatea de deformare sau de denaturare este
reducerea masei piesei din faza proiectare. Reducerea grosimii pereților ajută la
disiparea energiei termice mai repede, reducând potențialul de deformare.
Totuși, după reducerea masei, caracteristicile nu trebuie să nu fie sub limitele de
proiectare recomandate. Reducerea masei unei piese va reduce, de asemenea,
volumul de material utilizat și, astfel, costul de fabricație.

36
Fuziune in pat de pulbere

Suprasinterizarea
Suprasinterizarea are loc atunci când căldura interna sau radiantă fuzionează
pulberea adiacenta unui element construit, ceea ce duce la pierderea
detaliilor piesei sau la închiderea unor părți ale piesei. Suprasinterizarea este
asociată cu elemente mici (găuri și canale în special).
Folosind piese etalon este posibilă determinarea dimensiunii minime a
canalelor și a găurilor în raport cu grosimea peretelui ce pot fi fabricate.
Cel mai bun mod de a reduce probabilitatea de suprasinterizarea este de a
reduce grosimea peretelui. Pereții mai subțiri disipează căldura într-un ritm
mai rapid, reducând la minimum probabilitatea de a contopi pulberea
nedorită, care înconjoară elementul construit.

37
Fuziune in pat de pulbere

38
Fuziune in pat de pulbere

39
Fuziune in pat de pulbere

Eliminarea pulberii nefolosite

O alta constrângere de proiectare pentru realizarea secțiunilor tubulare prin SLS

este amplasarea de găuri de evacuare. La fel ca la SLA, după finalizarea fabricației,
materialul de construcție trebuie îndepărtat din interiorul secțiunilor goale.
Pentru SLS, pulberea este îndepărtată cu aer comprimat. Găurile de evacuare au
diametrul minim de 10 mm (sau 2 găuri cu diametrul de 5 mm).

40
Fuziune in pat de pulbere

41
Fuziune in pat de pulbere
Secțiuni goale
Întrucât alte tehnologii au nevoie de sprijin intern dificil de eliminat iar SLS nu depinde
de materialul suport pentru a produce piese, este una dintre cele mai bune tehnologii
de imprimare 3D pentru producția de secțiuni goale. Secțiunile goale permit reducerea
greutății și a costului unei piese deoarece se folosește mai puțin material.
Diametrul și frecvența găurilor de evacuare trebuie să crească pe măsură ce volumul fara
material crește. Dacă adăugarea orificiului de evacuare are un efect dăunător asupra
aspectului sau performanței unei piese, acestea pot fi conectate sau umplute după
fabricație.
Este posibil să se producă piese cu secțiuni goale care nu includ găuri de evacuare.
Făcând acest lucru, piesele sunt imprimate cu o pulbere netratata închisă în interiorul
lor, permițând designului să mențină o masă echivalentă cu o parte sinterizată solidă,
dar produse într-un interval de timp mai mic. Atunci când se folosește tehnica pulberii
nesinterezate, piesele produse sunt mult mai slabe decât cele complet sinterizate.
Piesele SLS sunt construite cu pereți solizi, complet denși, cu grosimea de 1-3 mm.
Pentru a îmbunătăți rezistența pieselor, grosimea peretelui poate fi crescută sau o
structură de interna tip fagure sau grinda cu zabrele poate fi inclusă în secțiunea goală a
proiectului, în combinație cu folosirea de pulbere captiva nesinterizata in perete.
42
Fuziune in pat de pulbere

Găuri
Nu se recomanda proiectarea de găuri fără ieșire, in orb (o gaură care nu parcurge
întregul drum printr-o piesă). Găurile in orb fac dificilă eliminarea pulberii. Dacă
totuși este necesara o astfel de gaura, pentru a se elimina toată pulberea, este
recomandat un orificiu de evacuare (cel puțin 2 mm în diametru) la baza elementului
respectiv

43
Fuziune in pat de pulbere

Ansambluri de piese

SLS este capabilă să integreze piesele mobile într-o singură fabricație datorita
structurii de sprijin implicite a pulberii. Distanța dintre piesele mobile și
suprafețele lagărului variază în funcție de geometria pieselor. Pe măsură ce
gabaritul pieselor creste, acestea păstrează mai multă căldură, ceea creste
probabilitatea de suprasinterizare și de lipire a pieselor componente între ele.
Pentru arbori cu diametrul mai mic de 10 mm, este recomandată o distanță
minimă de 0,3 mm pe raza (0,15 mm pe fiecare parte) între suprafețele în
mișcare. Pentru piesele cu diametrul mai mare de 10 mm, acest spațiu trebuie
crescut până la 0,5 mm (0,25 mm pe fiecare parte). Se recomandă jocuri mai
mari pentru a reduce mai mult probabilitatea să se producă o suprasinterizare,
dar limitarea este data de tipul ajustajului proiectat.

44
Fuziune in pat de pulbere

Se recomandă ca in carcase sa se proiecteze locașuri ca cele pentru rulmenți care

să aibă un decalaj minim de 4 mm (2 mm pe fiecare parte) pana la suprafețele
mobile. Acest lucru va ajuta la îndepărtarea pulberii și va reduce probabilitatea de
suprasinterizare. Pentru a ajuta la îndepărtarea pudrei, se prevăd găuri de
evacuare în suprafețele lagărelor.

45
Fuziune in pat de pulbere
Comparație cu modelarea prin injecție

Piesele SLS pot fi utilizate ca prototipuri pentru a determina forma, dimensiunea și

funcționarea pieselor care vor fi ulterior fabricate în masă prin injecție de mase
plastice. Principalele diferențe între proiectarea pieselor pentru SLS în comparație cu
cele proiectate pentru turnare injecție sunt:
· Piesele SLS nu trebuie scoase din matriță, SLS este capabil să producă cu ușurință
coturi, suprafețe negative și caracteristici interioare complexe. Capacitatea de a
produce suprafețe negative este folosita pentru asigurarea garniturilor și a inelelor o.
· Muchiile și colțurile ascuțite nu pot fi produse de SLS.
Procesul SLS produce piese care au o rază de ± 0,4 mm pentru toate muchiile și la
colțuri. Chiar daca din proiectare se prevăd raze mai mici de 0,4 mm ele vor fi
fabricate de 0,4 mm. Acest lucru rezulta din profilul rotund al laserului și diametrul
acestuia.
· Raza naturală produsă de SLS ajuta la micșorarea tensiunilor la schimbări in
secțiune.
Pentru zonele de interes, se prevede o rază mai mare de 2 mm.

46
Fuziune in pat de pulbere

Efectul de pas (scara)

Deși SLS nu depinde de structura de sprijin pentru fabricarea pieselor, există

limitări legate de modul în care sunt construite piesele. Pentru unghiurile mai
mici de 45 °, treptele stratului vor deveni vizibile, iar de la unghiuri sub 30 °,
acestea apar foarte clar pe suprafață. Acest lucru se observa mai ales pe
suprafața superioară a găurilor orizontale.
Efectul de scara este dificil de evitat. O soluție este de a orienta piesele într-o
direcție diferită în interiorul recipientului cu pulbere.
Adăugarea unei suprafețe plane în partea superioară a unei găuri va conduce la
o finisare neteda a suprafeței, dar acest lucru poate afecta funcționalitatea
pieselor. În cazul în care este necesară o suprafață netedă, se realizează găuri cu
diametru mai mic care se prelucrează ulterior.

47
Fuziune in pat de pulbere

48
Fuziune in pat de pulbere

49
Fuziune in pat de pulbere

50
Fuziune in pat de pulbere

51