109

LUCRAREA 10

FABRICAŢIA MODELELOR METALICE PRIN

SINTERIZARE SELECTIVĂ CU LASER

1. Scopul lucrării

Prezenta lucrare urmăreşte să prezinte tehnologia de fabricare prin

sinterizare selectivă cu laser SLS (Selective Laser Sintering) a modelelor
(pieselor şi elementelor active de matriţă) din material metalic (oţel) ce pot
fi fabricate prin această metodă.

2. Principiul de lucru al tehnologiei de sinterizare selectivă cu

laser

Principiul de lucru al maşinii SLS, respectiv echipamentul tehnologic

utilizat în vederea fabricării modelelor metalice sunt similare cu cele
prezentate în cadrul lucrării XI legate de fabricaţia pieselor din material
plastic prin sinterizare selectivă cu laser (SLS), cu diferenţa că, dacă în cazul
pieselor din plastic, topirea şi lipirea cu ajutorul sistemului laser este
efectuată în mod direct asupra granulelor, în cazul modelelor metalice,
sistemul laser topeşte şi lipeşte un liant de răşină epoxidică care înconjoară
particulele din pulbere metalică, topirea şi lipirea liantului realizându-se în
mod corespunzător secţiunilor modelului de fabricat, pentru obţinerea
structurii metalice aceste modele necesitând un tratament de post-procesare
în cuptor ulterior procesului de fabricaţie pe maşina SLS. Acest tratament
(infilitrare cu cupru în cuptor) se realizează la temperaturi de circa 1000-
1100 °C, durata post-tratamentului fiind în funcţie de masivitatea modelelor.
Pentru modele masive timpul de post-procesare poate depăşi 24 ore.

3. Fabricaţia modelelor metalice prin sinterizare selectivă cu laser

(SLS)
110

Pentru fabricaţia modelelor metalice prin sinterizare selectivă cu laser

(Selective Laser Sintering – SLS) etapele ce trebuie parcurse pe maşina
SLS sunt identice cu cele prezentate în cadrul capitolului 4 a lucrării XI
legate de fabricaţia pieselor din material plastic prin sinterizare selectivă cu
laser (SLS).

3.1. Preprocesarea modelului 3D

Modelul de fabricat este importat în cadrul programului software BUILD

SETUP sub forma unui fişier “.stl”, operaţiile de orientare în planul OXYZ,
rotire, oglindire, etc, realizându-se în mod similar ca şi în cazul pieselor din
material plastic (vezi Figura 1). Factorii de scalare necesari compensării
deformaţiilor rezultate în urma procesului de sinterizare selectivă cu laser
vor fi diferiţi faţă de cei utilizaţi în cazul fabricării pieselor din material
plastic, ţinând cont că în acest caz este necesară o operaţie de post-procesare
ce are loc în cuptor, la o temperatură cuprinsă între 1000 - 1100°C. Pentru
pulberea de material metalic Laserform St-100, factorii de scalare necesari
în acest caz sunt – pentru axa X - 1.02054, pentru axa Y - 1.02144, respectiv
pentru axa Z - 1.00950.
În continuare, procedând ca şi în cazul pieselor din plastic, se setează
parametri tehnologici ce ţin de sistemul laser şi strategia de scanare utilizată
în vederea sinterizării selective cu laser SLS a modelelor (în cadrul meniului
Part Profile), respectiv ceilalţi parametri ce ţin de procesul de fabricaţie
propriu-zis cum ar fi temperatura de sinterizare, grosimea straturilor depuse,
etc (în cadrul meniului Build Profile).
 111

Fig. 1. Pachet de modele pregătit pentru fabricarea din material metalic pe

maşina SLS
După cum se poate observa prezentat în Tabelul 4.1, puterea utilizată
a laserului în cazul fabricării modelelor din material metalic este mai mare
decât cea utilizată în cazul fabricării pieselor din material plastic. În acest
caz se utilizează o putere a laserului de 28 W. De asemenea valoarea vitezei
de scanare a laserului este diferită, fiind de 1500 mm/s în acest caz
(superioară celei utilizate în cazul fabricării pieselor din material plastic). În
ceea ce priveşte temperatura utilizată (vezi Figura 2), în faza de fabricaţie se
poate observa faptul că această valoare este mult mai mică (de 87 °C) faţă
de cea utilizată în cazul fabricării pieselor din plastic (în acest caz
temperatura de lucru este de 170 0 C). Valoarea mai mică a temperaturii
utilizate în cazul fabricării modelelor din material metalic pe maşina SLS se
explică prin faptul că pe maşina de sinterizat, are loc doar o topire şi o lipire
a liantului ce înconjoară granulele metalice de pulbere şi nu a granulelor
metalice propriu-zise.
Grosimea straturilor care se utilizează în mod uzual în procesul de
sinterizare selectivă cu laser a modelelor din material metalic este de
asemenea diferită faţă de cea utilizată în cazul fabricării pieselor din
material plastic. În cazul modelelor din material metalic acest parametru
poate lua valori de până la 0,08 mm.
112

Fig. 2. Temperatura de lucru în cazul fabricării modelelor din pulbere

metalică prin SLS

3.2 Fabricaţia propriu-zisă a modelelor metalice pe maşina SLS

Cele trei faze distincte (faza de încălzire, construcţia propriu-zisă a
piesei şi respectiv faza de răcire) se parcurg şi în acest caz în mod identic ca
şi la piesele din plastic fabricate prin SLS. Temperatura de lucru urcă treptat
lent de la temperatura ambiantă la temperatura de lucru. În acest caz nu este
necesară saturarea atmosferei de lucru cu azot, întrucât nu există pericolul
aprinderii pulberii. Construcţia propriu-zisă a modelelor prin depunere de
straturi succesive de pulbere şi sinterizarea acestor straturi cu ajutorul
sistemului laser se realizează în mod similar ca şi în cazul fabricării pieselor
din material plastic prin SLS, după cum se poate observa acest lucru
prezentat şi în Figura 3.
Procesul de sinterizare a modelelor din material metalic pe maşina
SLS se încheie şi în acest caz printr-o fază de răcire, în timpul acestei faze
temperatura de lucru scăzând treptat în mod controlat până la atingerea
temperaturii ambiante în cadrul incintei de lucru (straturi de pulbere
nesinterizată fiind depuse pe o înălţime totală de 2,54 mm şi în acest caz).
 113

Fig. 3. Scanarea unei secţiuni a modelelor din pulbere metalică din oţel
fabricate prin SLS

3.3 Post-procesarea modelelor metalice fabricate prin SLS

După curăţarea modelelor din pulbere metalică pe maşina SLS cu

ajutorul unor pensule de curăţat speciale, aceste modele sunt introduse într-
un cuptor de sinterizat în cadrul căreia se continuă acest proces în vedea
obţinerii unor modele având structură metalică rezistentă (vezi Figura 4). În
cadrul acestei etape, la temperatura de sinterizare, liantul organic este ars,
iar particulele metalice din componenţa modelelor vor difuza unele în altele
rezultând astfel modelele metalice efective.
Practic, pe parcursul post-procesării în cuptorul automatizat (DTM)
pentru completarea sinterizării, modelele trec prin următoarele etape:
1. Topirea liantului – polimerul este ars la o temperatură cuprinsă
între 450 ºC şi 650 ºC.
2. Sinterizarea - pe parcursul creşterii temperaturii până la
aproximativ 700 ºC, pulberea metalică rămasă după arderea
polimerului începe să fie sinterizată.
114

3. Infiltrarea bronzului. Pe parcursul infiltraţiei, cuptorul este

încălzit între limitele 1050 – 1070 ºC, la un punct bine stabilit.
4. Răcirea – după ce ciclul de ardere în cuptor este complet,
modelele sunt lăsate să se răcească în mod natural.

Fig. 4. Postprocesarea modelelor metalice fabricate prin SLS

Infiltrarea în cuptor are loc într-un mediul controlat inert (azot) în

vederea evitării pericolului oxidării acestor modele în timpul procesului de
post-procesare. Modelele metalice fabricate prin SLS se cântăresc atât
înaintea, cât şi după etapa de post-procesare în cuptor, în vederea stabilirii
eficienţei infiltraţiei, eficienţă care se calculează cu ajutorul relaţiei:
(Greutatea piesei verzi / Greutatea piesei infiltrate) x 1,72 .
Cantitatea de bronz necesară pentru infiltrare este de 0,72 (72 %) din
greutatea piesei verzi.
Pentru a avea o infiltrare reuşită, eficienţa infiltraţiei trebuie să fie de
minim 95%.
După infiltrarea cu bronz în cuptorul de sinterizat, aşa cum se poate
observa prezentat în figura 5, proprietăţile modelului sinterizat sunt foarte
apropiate de cele ale unei piese din oţel cu duritatea de aproximativ 87 HB.
Modelele metalice realizate prin SLS pot fi prelucrate în continuare
(dacă este necesar) prin frezare, găurire, rectificare etc., întocmai ca orice
alte modele din oţel fabricate prin astfel de procedee convenţionale.
 115

Fig. 5. Proprietăţile modelelor din pulbere metalică fabricate prin SLS

4. Aplicaţii industriale ale tehnologiei de fabricare a modelelor

metalice realizate prin sinterizare selectivă cu laser

Există posibilitatea ca modelele SLS să fie utilizate în producţia de

prototipuri sau a unor piese metalice funcţionale fabricate în serii de
fabricaţie mici. De asemenea aceste modele din pulbere metalică pot fi
utilizate cu succes ca şi elemente active de matriţă sau inserţii metalice
necesare în vederea injectării unor piese din material plastic în serii mici şi
mijlocii de până la câteva zeci de mii de bucăţi.

a) Fabricarea rapidă a prototipurilor sau pieselor funcţionale metalice

fabricate prin SLS
Fabricarea rapidă a prototipurilor (pieselor funcţionale) din pulberi
metalice este posibil a se realiza prin sinterizare selectivă cu laser (SLS), dar
cu unele restricţii. Având în vedere faptul că, pentru realizarea acestor piese,
sinterizarea are loc doar parţial pe maşina SLS prin intermediul liantului de
răşină eproxidică, acest lucru crează o serie de dificultăţi ce ţin în mod
special de fragilitatea acestor piese, mai ales în cazul în care piesa are
prevăzută pereţi foarte subţiri. Extragerea pieselor de pe platforma de lucru
116

a maşinii SLS se realizează manual. Eliminarea pulberii din orificiile

pieselor (canalelor interioare ale acestora) este impetuos necesară, în mod
contrar, pulberea rămasă în orificii nesinterizată, solidificându-se în etapa de
post-procesare în cuptor, când are loc infiltrarea bronzului în structura de
material aşa cum a fost descris acest lucru la capitolul 4.3. Pentru realizarea
infiltrării cu bronz, modelele vor fi prevăzute încă din etapa de proiectare cu
o serie de plăcuţe ataşate acestor modele, aşa cum se poate observa
prezentat în Figura 6. În acele plăcuţe se va poziţiona bara de bronz
(cantitatea necesară de bronz), aceste plăcuţe urmând a fi eliminate prin
procedee de aşchiere ulterior. Controlul deformaţiilor în etapa de post-
procesare în cuptor, calitatea suprafeţei care se obţine, respectiv porozitatea
pieselor realizate este destul de dificil de controlat în timpul procesului de
post-procesare în cuptor. Ulterior anumite operaţii de post-procesare pot fi
considerate totuşi în vederea îmbunătăţirii calităţii suprafeţei pieselor (de
exemplu prin sablare) sau în vederea reducerii porozităţii pieselor fabricate
(de exemplu: prin infiltrare suplimentară cu răşină epoxidică). Contracţiile
pieselor metalice fabricate s-a constatat însă că sunt mai mari de 2%,
rugozitatea suprafeţei pieselor fabricate Ra fiind mai mare de 10 μm, nivelul
de porozitate din structura de material (în absenţa impregnării cu răşină)
fiind în mod frecvent de aproximativ 20-25 % în acest caz.

b) Aplicaţii ale sinterizării selective cu laser a elementelor active ale

matriţelor fabricate din pulberi metalice

Una dintre cele mai importante aplicaţii ale sinterizării selective cu

laser a pulberilor metalice este producţia de elemente active de matriţe
metalice pentru injecţia
Fig. 6. Exemple demetalice
de piese materiale plasticeprin
fabricate sauSLS,
aliajeînneferoase. Procedeul
cadrul Centrului de
este util pentru elemente de matriţe
activeRapidă
Fabricaţie având trăsături
Inovativă (UTCN) de formă masive şi
complexe (vezi figura 7).
 117

Fig. 7. Exemple de elemente active de matriţe pentru injecţia de materiale

plastice realizate în cadrul Centrului de Fabricaţie Rapidă Inovativă (UTCN)

În cazul elementelor active ale matriţelor metalice având

configuraţie geometrică simplă este mai avantajos de folosit un procedeu de
frezare pe maşini-unelte de frezat cu CNC. Totuşi, dacă matriţa metalică are
anumite zone de geometrie complicată care nu ar putea fi prelucrată decât
prin electroeroziune cu electrod masiv, atunci SLS este de recomandat. De
asemenea există anumite situaţii în care o serie de canale interioare în
matriţe având secţiune variabilă nu pot fi prelucrate prin electroeroziune sau
alte procedee de aşchiere cunoscute Singurul procedeu competitiv ca
precizie şi preţ de cost (în cazul seriilor mijlocii de fabricaţie) rămâne în
acest caz SLS. Sinterizarea selectivă cu laser şi infiltrarea pieselor durează
1-2 zile în funcţie de mărimea acestora.
Un astfel de exemplu de elemente active de matriţe care au fost
realizate în premieră în România în cadrul Centrului Naţionale de Fabricaţie
Rapidă Inovativă (UTCN), prin sinterizare selectivă cu laser (SLS) din
pulberi metalice şi au fost testate cu succes în procesul de injecţie a
diferitelor tipuri de materiale plastice (polipropilenă, ABS, poliamidă + 30
% fibră de sticlă, etc.) în cadrul firmei Plastor SA din Oradea este prezentat
în Figura 8.
118

Fig. 8. Elemente active de matriţe pentru injecţia de materiale plastice

realizate în premieră în România în cadrul Centrului de Fabricaţie Rapidă
Inovativă (UTCN) şi testate în procesul de injecţie a materialelor plastice în
cadrul firmei Plastor SA din Oradea

5. Concluzii

Posibilitatea utilizării pulberii metalice în procesul de fabricaţie prin

sinterizare selectivă cu laser (SLS) permite accelerarea ciclurilor de
producţie reflectate în primul rând prin reducerea timpilor şi costurilor
necesare în vedere lansării pe piaţă a unor noi produse, conducând totodată
la creşterea competitivităţii proceselor industriale de fabricaţie. Ca orice
tehnologie însă, şi tehnologia de fabricaţie prin sinterizare selectivă cu laser
prezintă pe lângă avantaje, şi unele dezavantaje, reflectate în mod special în
precizia dimensională şi calitatea suprafeţei scăzute, respectiv porozitatea
destul de ridicată a pieselor metalice realizate prin această metodă de
fabricaţie. Cu toate acestea, posibilitatea producerii unor elemente active de
matriţă care să poată fi utilizate cu succes la realizarea unor piese din
materiale plastice şi compozite în sau testarea unor noi materiale în serii
mici şi mijlocii de fabricaţie de 30.000-50.000 bucăţi într-un timp foarte
scurt şi cu costuri rezonabile de fabricaţie reprezintă un avantaj
semnificativ, în contextul în care atât complexitatea produselor, cât şi
numărul variantelor industriale ale acestora a crescut în ultimii ani într-un
 119

mod exponenţial şi semnificativ, în contrast cu durata de viaţă a acestor

produse, respectiv timpul de livrare a acestora care au scăzut de asemenea în
mod considerabil, semnificativ.