Aurel Ciocîrlea-Vasilescu

Mariana Constantin

ASAMBLĂRI
MECANICE
manual pentru:
clasa a XI-a, ruta directă
clasa a XII-a, ruta progresivă
Filiera tehnologică – profil Tehnic
Editor: Costin DIACONESCU
Redactor-şef: Carmen BIRTA
Redactor: Gabriela NIŢĂ
Tehnoredactor: Banu GHEORGHE
Corectură: Mihaela RADA
Referenţi ştiinţifici: Prof. univ. dr. ing. Horia PANAITOPOL – Universitatea POLITEHNICĂ BUCUREŞTI
Prof. gr. I Silvia PĂTRAŞCU
Coperta: Valeriu STIHI

Editura CD PRESS
Bucureşti, Str. Ienăchiţă Văcărescu nr. 18, sector 4
Cod 040157
Tel.: (021) 337.37.17, 337.37.27, 337.37.37
Fax: (021) 337.37.57
e-mail: office@cdpress.ro

©Copyright CD Press 2007

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României

CIOCÎRLEA-VASILESCU, AUREL
Asamblări mecanice : manual pentru clasa a XI-a, ruta directă
şi pentru clasa a XII-a, ruta progresivă filiera tehnologică, profil
Tehnic / Aurel Ciocîrlea-Vasilescu, Mariana Constantin. - Bucureşti :
CD PRESS, 2007
ISBN 978-973-1760-31-5

I. Constantin, Mariana

621(075.35)

Manualul a fost aprobat prin Ordinul Ministrului Educaţiei, Cercetării şi Tineretului nr. 1342/63
din 19.06.2007, în urma evaluării calitative şi este realizat în conformitate cu programa analitică
aprobată prin Ordin al Ministrului Educaţiei şi Cercetării nr. 3172/30.01.2006.
ASAMBLĂRI MECANICE
Tema 1. STRUCTURA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE
Tema 2. DOCUMENTE TEHNOLOGICE NECESARE REALIZĂRII OPERAŢIEI DE ASAMBLARE
Tema 3. PRECIZIA DE PRELUCRARE ŞI ASAMBLARE
Tema 4. METODE DE ASAMBLARE
Tema 5. PREGĂTIREA PIESELOR PENTRU ASAMBLARE
Tema 6. ASAMBLĂRI NEDEMONTABILE
Tema 7. ASAMBLĂRI DEMONTABILE
Tema 8. NORME DE PROTECŢIA MEDIULUI ŞI NTSM

COMPETENŢE SPECIFICE
După studierea acestui manual, vei fi capabil:
‰‰ să stabileşti procesul tehnologic de asamblare;
‰‰ să realizezi produse specifice prin asamblări nedemontabile;
‰‰ să efectuezi lucrări de asamblare demontabilă.
 Structura procesului
tehnologic de asamblare

Majoritatea aparatelor, maşinilor şi instalaţiilor se

compun dintr-o serie de piese şi subansambluri. În
foarte multe cazuri, acestea trebuie să se în­ca­dre­­ze în
anumite limite de abateri dimensionale, care ţin atât
de cons­­­trucţie, cât şi de modul în care ele lucrează îm­
pre­ună.
Asamblarea este îmbinarea a două sau mai multe
piese definitiv prelucrate, într-o anumită succesi-
une, astfel încât să formeze un produs finit, care să
corespundă din punct de vedere tehnic scopului pen-
tru care a fost proiectat.
1
Procesul de asamblare reprezintă etapa finală a
procesului tehnologic şi este executat în general în
aceeaşi întreprindere în care au fost executate şi pie-
sele. În situaţii speciale, asamblarea finală (sau cea par­
ţi­a­lă) se face la locul de utilizare a produsului.
Procesul tehnologic de asamblare cuprinde tota-
litatea operaţiilor de îmbinare a pieselor, de veri­ficare
a poziţiei lor relative şi de recepţie după asamblarea
definitivă, având drept scop obţinerea unui produs
care să corespundă în totalitate activităţii pentru care
a fost proiectat.

1.1. Elemente ale asamblării

Maşinile şi instalaţiile sunt produse complexe, com- Componentele unui ansamblu sunt prezentate în
puse dintr-o serie de elemente de asamblare. tabelul 1.1.

Tabelul 1.1.
Nr.crt. Denumirea componentei Caracterizare
Este elementul cel mai simplu al asamblării, executat dintr-o singură bucată.
1. Piesa (sau reperul)
Asupra piesei nu se aplică nicio operaţie de asam­blare.
Reprezintă unitatea cea mai simplă a ansamblului sau a subansamblui, formată
2. Piesa de bază (sau completul)
din două sau mai multe piese ce sunt îmbinate într-una singură.
Este o unitate de asamblare mai complexă, compusă din două sau mai multe
3. Subansamblul piese, dintre care una sau mai multe piese de bază sunt asam­blate într-un tot
unitar.
Constituie o unitate de asamblare, formată din două sau mai multe subansambluri
4. Ansamblul
şi piese, unite într-un tot unitar şi având un rol funcţio­nal bine deter­mi­nat.
Reprezintă o unitate de asamblare cu rol bine determinat din punct de vedere
5. Mecanismul funcţional, care participă integral la funcţionarea utilajului sau a maşinii, având
rolul de transmitere şi de transformare a mişcării.
Este reprezentat de ma­şi­na sau de instalaţia propriu-zisă şi este format din
6. Ansamblul general toate ele­mentele descrise anterior. Fiecare element par­ti­ci­pă la îndeplinirea
rolului pentru care ansam­blul a fost proiectat.

5
1 Asamblări mecanice
De regulă, piesele nu se montează direct în an­­
samblul general. Întâi sunt montate sub­ansam­blurile
şi mecanismele, apoi, împreună cu pie­se­le de legătură,
acestea formează ansam­blul general.
Schema generală de montare este o reprezentare
grafică a succesiunii în care sunt montate componen-
tele unui ansamblu final.
În figura 1.1. este reprezentată schema generală de
montare a unei maşini.

Fig. 1.1. Schema generală de montare a unei maşini: M – motor; P – piesă; SA – subansamblu; A – ansamblu.

1.2. Documentaţia tehnică

Pentru realizarea unui ansamblu în condiţii opti­ 4. Buletinul de recepţie stabileşte condiţiile de
me, atât din punct de vedere economic, cât şi din cel al recepţie, precum şi normele ce cuprind date referi-
condiţiilor tehnice de realizare, este nevoie de o docu­ toare la condiţiile tehnice ce trebuie îndeplinite de
mentaţie tehnică, cuprinzând elementele de mai jos: produs.
1. Desenul de ansamblu al produsului, care cu­ Un proces tehnologic de asamblare este compus
prinde: din: operaţii; faze; mânuiri.

vederile şi secţiunile necesare pentru înţele­ge­ Componentele procesului tehnologic sunt prezen-
rea lui; tate în tabelul 1.2.

specificaţia privind numărul pieselor şi al Prezentăm, spre exemplificare, operaţia de presare
suban­sam­blurilor componente; manuală a unei bucşe într-un alezaj (fig. 1.2.), care cu-

dimensiunile de gabarit şi cele nece­sa­re mon- prinde următoarele faze:
tajului;  pregătirea pentru asamblare (introducerea

ajustajele realizate între piesele componente; prin ghidaj, centrarea);

masa produsului asamblat;  baterea propriu-zisă;

prescripţii speciale de asamblare (condiţii teh- 
controlul operaţiei.
nice specifice).
Desenul de ansamblu va fi însoţit de desenele
suban­samblurilor ce trebuie realizate, precum şi de
dese­nele pieselor ce se vor monta.
2. Fişa tehnologică de execuţie cuprinde toate
informaţiile necesare procesului tehno­logic, utilajele
necesare, precum şi me­to­dele şi mijloacele de control.
Tot în fişa tehno­lo­gică sunt prevăzute sculele necesare
montajului şi timpii necesari realizării acestor operaţii.
3. Programul de producţie cuprinde metoda de
asamblare, specificând atelierele în care se va face .
mon­tajul, precum şi numărul de muncitori necesar. Fig. 1.2. Operaţia de presare manuală a unei bucşe într-un alezaj

6
Tema 1 Structura procesului tehnologic de asamblare
1
Tabelul 1.2.

Nr. crt. Componenta procesului Caracterizare

Este partea pro­ce­sului tehnologic de montare, care se execută la acelaşi loc
de muncă, de către un singur muncitor sau de o echipă de muncitori, pentru
obţinerea unui sub­­an­sam­blu sau pentru reunirea mai multor suban­sam­bluri.
1. Operaţia de asamblare
Operaţia de asamblare este unitatea de bază fo­losită la planificarea producţiei.
Stabilirea co­rec­tă a duratei şi a succesiunii operaţiilor are in­flu­en­ţă directă asupra
productivităţii şi a preţului de cost pe produs.
Reprezintă partea de ope­ra­ţie, care se execută la o îmbinare, folosind aceleaşi scule,
dispozitive şi instrumente de mă­su­rat şi aplicând aceeaşi metodă de lucru.
2. Faza de asamblare
Pentru faze şi operaţii, se realizează fişe tehno­­logice, în care sunt prevăzute S.D.V.-urile,
utilajele folosite, dar şi prescripţiile de control.
Reprezintă mişcarea executată de muncitor în timpul pregătirii operaţiei de
3. Mânuirea
montare sau în timpul montării propriu-zise.

Pentru realizarea fazei, se efectuează o serie de
mânuiri (reglarea, centrarea, baterea etc.).
Toate operaţiile şi fazele re­al­izate în cadrul unui
proces tehnologic de asam­blare sunt menţionate într-o
fişă specială, numită plan de operaţii.
Proiectarea unui proces tehnologic de asam­bla­re
se realizează în scopul rezolvării următoarelor cerinţe:

realizarea unei succesiuni a asamblării pie­se­
lor, subansamblurilor şi a ansamblului în to-
talitate;

alegerea celor mai economice procedee de re-
alizare şi de verificare a operaţiilor de montaj;

stabilirea sau proiectarea utilajelor şi a dispoziti­
ve­lor necesare la montaj, la control şi transport;

stabilirea numărului de personal care va parti­
ci­pa la realizarea ansamblului.
Orice proces tehnologic trebuie să fie astfel proiec­
tat, încât să asigure realizarea prescripţiilor tehnice ce-
rute de proiect şi a normelor de precizie şi rigiditate,
cu un cost cât mai mic cu putinţă.
Pentru proiectarea procesului tehnologic de asam-
blare mecanică, este necesar să se cunoască nivelul de
dotare şi posibilităţile de completare în viitor a bazei ma-
teriale a întreprinderii cu maşini-unelte, scule, dispozitive,
verificatoare. În ceea ce priveşte existenţa sau inexistenţa
unei anumite dotări cu echipament tehnic a unei între-
prinderi, pot fi evidenţiate două situaţii distincte:
a) În cazul unei întreprinderi existente, înainte de
a se trece la elaborarea tehnologiei, tehnicianul tre-
buie să cunoască în principiu echipamentul tehnic din
înzestrarea întreprinderii, întrucât, în funcţie de acest
echipament, urmează a fi proiectat procesul tehno-
logic.
b) Pentru o întreprindere ce urmează a fi construită,
proiectarea tehnologiei de obţinere a celor mai impor-
tante produse este aceea care determină achiziţionarea
diferitelor utilaje, scule etc.; în acest caz, se poate vorbi
deci despre o dotare cu echipament tehnic a întreprin-
derii în raport cu tehnologia proiectată.

Realizează Portofoliul elevului, în care să sistema­ti­zezi acesta oferă explicaţii şi recomandări, privind conţinutul
cunoştinţele dobândite pe parcursul anului şcolar, urmă­ corect şi eventualele erori;
rind planul de mai jos: e. Un dicţionar în care sunt explicaţi cei mai uzuali
a. Lista conţinutului portofoliului, care include titlul termeni de specialitate;
fiecărei lucrări şi numărul paginii la care se găseşte; f. Referate;
b. Lista lucrărilor de laborator incluse în portofoliu, g. Informaţii suplimentare despre tehnologia de fa-
importanţa fiecăreia şi modul în care se articulează între bricare a produsului studiat;
ele, într-o viziune de ansamblu a elevului; h. Autoevaluarea;
c. Lista standardelor de evaluare şi competenţele ce i. Temele de acasă;
trebuie realizate la această disciplină; j. Fişe de documentare independentă;
d. Trei lucrări scrise, corectate de profesor, în care k. Bibliografie.

7
 2 Documente tehnologice
necesare realizării
operaţiei de asamblare

Documentele tehnologice necesare pro­iec­tării pro-
cesului de asamblare sunt: fişa tehnologică, planul de
operaţii, ciclograma asamblării.
Pentru obţinerea calităţii ansamblurilor, dar şi a
unui cost scăzut, sunt necesare docu­men­tele tehno-
logice prezentate în schema următoare:
Schema lanţurilor de dimensiuni este necesară
pentru stabilirea succesiunii operaţiilor de asamblare,
dar şi pentru realizarea funcţionalităţii ansam­blului.
De realizarea corectă a lanţului de dimen­siuni depinde
şi economicitatea în realizarea pro­dusului.
Schema de asamblare este succesiunea naturală
şi logică a operaţiilor de asamblare, întocmită după o
analiză completă a operaţiilor de asamblare a grupe-
lor şi a subansamblurilor.
Schemele de asamblare se întocmesc, de regulă,
atunci când producţia este de serie sau de masă şi, prin
urmare, asamblarea se realizează simultan, la mai multe
locuri de muncă şi de către mai multe echipe. În cazul
producţiei de unicate a unor produse complicate, se
întocmeşte, de asemenea, schema de asamblare.
Pentru exemplificare, să considerăm operaţia de
asamblare pe butuc a unei roţi dinţate melcate (fig. 2.1.).

Fig. 2.1. Schema de asamblare butuc–roată melcată

Din analiza ansamblului, se observă că acesta se Realizarea ansamblului propus spre studiu se face
compune din: în modul următor: coroana melcată este îmbi­na­tă
1 – butucul roţii melcate; cu butucul prin intermediul flanşei, care are rol de
2 – roata melcată; centrare. Pentru fixarea ansamblului, prin găurile re-
3 – şuruburi de fixare; alizate la prelucrare, se introduc şuruburile de fixare
4 – inel de siguranţă; (3), se montează inelul de siguranţă (4) şi, la sfârşit,
5 – piuliţă. piuliţa (5).

8
Tema 2 Documente tehnologice necesare realizării operaţiei de asamblare
După ce a fost întocmită schema de asamblare, se Planul de operaţii este întocmit la producţia de se-
trece la realizarea de către tehnolog a fişei tehno­­­logice
şi a planului de operaţii. Cu ajutorul aces­tora, sunt sta-
rie şi de masă. El conţine în mod detaliat toate eta­pele
ce trebuie parcurse pentru realizarea ansam­blu­­lui.
2
bilite ordinea operaţiilor de asam­blare şi îm­părţirea pe Planul de operaţii conţine un studiu în detaliu al
faze. procesului tehno­logic de asamblare şi este adeseori
Tot acum, sunt stabilite utilajele de lucru, timpii însoţit de de­sene pentru operaţii.
nece­sari pentru realizarea operaţiilor şi a fazelor, pre- Planurile de operaţii conţin:
cum şi totalitatea sculelor, dispozitivelor şi verifi­ca­ 
numerele de ordine ale operaţiilor;
toarelor necesare. 
fazele succesive ale montării;
Elaborarea documentaţiei tehnologice face nece­

indicaţii privind sculele, dispozitivele şi verifi­ca­­
sară, în unele etape, cunoaşterea gradului de calificare
a cadrelor. Se impune deci ca, înainte de a se trece toarele necesare realizării unei operaţii;
la proiectarea tehnologiei de asamblare mecanică, 
norma de timp şi gradul de calificare a celui ce
tehnologul să fie în posesia unor date privind califi- execută operaţia.
carea cadrelor existente. În funcţie de acest element, Ciclograma asamblării este o reprezentare gra­fică
se stabileşte o asemenea variantă tehnologică care să a operaţiilor de asamblare, în ordinea suc­ce­si­unii aces-
permită realizarea produsului în condiţiile precise de tora, raportate la timpul necesar executării lor. Ele au
proiectant, dar la un cost cât mai scăzut. o mare importanţă la producţia de serie mare, dar şi în
Ridicarea nivelului de calificare a cadrelor trebuie cazul asamblării pe bandă.
să constituie o problemă importantă pentru fiecare Din punctul de vedere al momentului realizării
întreprindere, aceasta având însemnate consecinţe
asam­­blărilor, acestea pot fi:
asupra costului şi productivităţii.
Documentele tehnologice necesare proiectării 
asamblări succesive (fig. 2.2., a), când opera­ţi­
procesului de asamblare sunt: fişa tehnologică, ile se succed;
planul de operaţii şi ciclograma asamblării. 
asamblări paralel-succesive (fig. 2.2., b), când o
Fişa tehnologică este întocmită atunci când pro­dusul parte din operaţiile de asamblare se realizează
este realizat în producţie de unicat sau în serie mică. Cu în acelaşi timp.
ajutorul ei, se dau indicaţii referitoare la pro­cesul de asam- Ciclogramele indică şi căile de reducere a tim­pului
blare a maşinilor, a dispozitivelor, precum şi a subansam- de asamblare şi, deci, ale costului acestei ope­ra­ţii.
blurilor componente. Fişa tehnologică cuprinde ordinea Aceste căi pot fi:
operaţiilor, fără defalcarea lor pe faze de realizare. 
reducerea timpului necesar fiecărei operaţii;

suprapunerea unui număr cât mai mare posi-
bil de operaţii.

Fig. 2.2. Ciclograme

9
 Asamblări mecanice

2 Aplicaţii

Răspunde următoarelor cerinţe:

1 Enumeră documentele tehnologice nece­sa­re 4 Defineşte asamblarea şi procesul tehnologic
proiectării unui proces tehnologic de asamblare. de asamblare.

2 Defineşte ansamblul general şi enumeră com- 5 Defineşte şi caracterizează etapele procesului

ponentele sale. tehnologic de asamblare.

3 Defineşte fazele succesive necesare pentru re­ 6 Analizează elementele de cotare necesare
a­li­zarea unui subansamblu. execuţiei roţii dinţate din desenul alăturat.

10
 Precizia de
prelucrare şi asamblare

Calitatea asamblării este direct legată de calita­tea

3
Erorile de prelucrare ale reperelor sunt limitate de
realizării reperelor componente. Reperele care nu toleranţele prescrise pentru dimensiunile suprafe­ţelor
corespund condiţiilor tehnice impuse în desenul de şi de corelaţiile dintre ele.
execuţie influenţează negativ calitatea asamblării şi Erori­le de poziţie ale pieselor apar ca erori ale
periclitează buna funcţionare, precum şi durata de lanţului de dimen­ siuni, al cărui element de închi-
funcţionare a ansamblului. dere va avea o eroare ce nu trebuie să depăşească
Lipsa de precizie a reperelor asamblate este cau­ toleranţele prescrise.
zată de: Abaterile datorate poziţionării necorespun­ză­toa­re

abateri ale organelor asamblate rezultate din a unor repere sunt considerate erori grosolane, care
erorile de prelucrare; sunt datorate neglijenţei sau neatenţiei.

abateri datorate aşezării necorespunzătoare a Abaterile grupelor de repere în mişcare sunt legate
reperelor; atât de starea de dezechilibru a maselor în mişcare, cât

abateri ale grupelor pieselor în mişcare. şi de apariţia vibraţiilor.

3.1. Abateri dimensionale, de formă şi de poziţie

Calitatea pieselor şi a produselor finite este deter­
minată de valorile reale ale parametrilor chimici, fizici,
mecanici sau geometrici.
Organele de maşini sunt corpuri geometrice care au
forme variate, care depind de:

tipul suprafeţelor care le compun;

dimensiuni;

poziţia reciprocă a suprafeţelor;

distanţele dintre suprafeţe;

gradul de netezime al suprafeţelor.
În procesul tehnologic de asamblare, din mai multe
piese finite se obţine un produs finit (aparate, maşini,
instalaţii). Datorită faptului că în timpul obţinerii unui
produs finit intervin un număr mare de factori obiecti-
vi şi subiectivi (de exemplu, imperfecţiunile mijloace-
lor de lucru sau de control), piesele şi produsele finite
identice se deosebesc unele de altele, dar şi de piesa
sau de produsul teoretic.
Precizia prelucrării reprezintă gradul de ase­
mănare a piesei sau a produsului rea­li­zat, faţă de
piesa sau produsul proiectat. Creşterea gradului de
apropiere, deci creşterea preciziei se face prin impu-
nerea în proiect a unui număr de condiţii funcţionale.

11
 Asamblări mecanice
Din punct de vedere geometric, precizia prelucrării
pieselor şi precizia asamblării iau în considerare
următoarele aspecte:
3 tact).
3.2. Precizia dimensională
Prin dimensiune se înţelege mărimea care exprimă
valoarea numerică a unei lungimi, în unitatea de
măsură aleasă.
Cota este dimensiunea înscrisă pe desenul de
execuţie.
Dimensiunile, în general, pot fi de mai multe tipuri:
1. Dimensiunea nominală notată cu N, este
stabilită prin calcul şi are aceeaşi valoare pentru ar-
bore şi alezaj în asamblarea considerată (fig. 3.1.).
Fig. 3.1. Reprezentarea dimensiunilor, abaterilor şi toleranţelor: a – cazul alezajelor; b – cazul arborilor
2. Dimensiunea limită admisibilă maximă sau
minimă – reprezintă dimensiunile care au rolul de a
asigura funcţionarea în condiţii bune a pieselor.
3. Dimensiunea medie este semisuma dimensi-
unilor limită.
4. Dimensiunea efectivă este valoarea obţinută
prin prelucrare şi pusă în eviden­ţă prin măsurare.
Convenţional, se folosesc următoarele notaţii:
–  litere mari pentru dimensiunile alezajelor;
–  litere mici pentru dimensiunile arborilor.
Pentru reprezentarea din figura 3.1., piesele sunt
considerate bune, dacă:
dmin < def< dmax;
Dmin < Def < Dmax.
În situaţia în care :
a) def < dmin sau Def > Dmax, piesa este rebut
irecuperabil;
b) def > dmin sau Def < Dmin, piesa este rebut recuperabil;
12

precizia dimensiunilor (liniare şi unghiulare);

precizia formei geometrice a suprafeţelor;

rugozitatea suprafeţelor (libere sau în con-

Arbore – denumire convenţională a oricărei
suprafeţe exterioare, chiar dacă nu este
cilindrică (la montaj, piesa cuprinsă).

Alezaj – denumire convenţională a oricărei
suprafeţe interioare a unei piese, chiar
dacă nu este cilindrică (la montaj, piesa
cuprinzătoare).
c) def = dmed sau Def = Dmed, atunci precizia este
optimă.
Abaterea reprezintă diferenţa algebrică dintre di-
mensiunea considerată (dmin, dmax, def ) şi dimensiunea
nominală corespunzătoare şi se notează cu A, respec-
tiv a.
Abaterile sunt de două feluri:
1. Abatere limită (aS – abatere superioară, ai – aba­
tere inferioară) este diferenţa algebrică dintre dimen-
siunile limită şi dimensiunea nominală.
Aplicând relaţiile de calcul pentru arbori în situaţia
din figura 3.1., se obţin următoa­rele relaţii:
1) pentru alezaje: AS= Dmax – N ; Dmax= N + AS ;
Ai = Dmin – N ; Dmax= N + Ai ;
2) pentru arbori: aS = dmax – N ; dmax = N + aS ;
ai = dmin – N; dmin =N + ai.
2. Abatere efectivă este diferenţa algebrică dintre
dimensiunea efectivă şi dimen­si­unea nominală.
Aef = Def – N; Def = N + Aef ;
Tema 3
Aef = def – N; def = N + aef;
După măsurare, putem ajunge la următoarele
situaţii:
- când aef > aS şi Aef < Ai , piesa este rebut recu-
perabil;
- când aef > ai şi Aef > AS, piesa este rebut ire-
cuperabil.
Abaterile se reprezintă în raport cu linia zero (linie
de referinţă, care reprezintă dimensiunea nominală,
N).
Abaterile pot avea valori pozitive, negative sau
zero.
Fig. 3.2. Poziţionarea abaterilor şi a toleranţelor faţă de dimensiunea nominală (zero): a – cazul alezajelor; b – cazul arborilor
3.3. Precizia de prelucrare. Abateri specifice
Precizia de prelucrare dovedeşte în ce măsură au
fost respectate, în procesul de prelucrare, indicaţiile
prevăzute în desenul de execuţie al unei piese.
Precizia de prelucrare se referă la:
 forma geometrică a piesei;
 precizia dimensională;
 poziţiile reciproce ale suprafeţelor;
 calitatea suprafeţelor.
Pentru prelucrarea cu o precizie ridicată a organelor
de maşini se cere, în primul rând, ca maşinile-unelte
la care se efectuează prelucrarea să poată asigura
precizia corespunzătoare.
Gradul de precizie la care trebuie executate
organele de maşini se stabileşte de către constructor.
Pentru stabilirea preciziei, se iau în considerare:
 nivelul tehnic care se cere maşinii;
 condiţiile în care se construieşte;
Precizia de prelucrare şi asamblare
Toleranţa este diferenţa dintre dimensiunea
maximă şi dimensiunea minimă (dife­ renţa dintre
abaterea superioară şi abaterea inferioară). Toleranţa
are totdeauna valori pozitive.
Aplicând relaţiile de calcul pentru toleranţe în
3
situaţia din figura 3.1., se obţin ur­mă­toa­rele relaţii:
1) pentru alezaje:
T = Dmax – Dmin = (N + AS) – (N + Ai) = AS – Ai;
2) pentru arbori:
t = dmax – dmin = aS – ai.
Câmpul de toleranţă (fig. 3.2.) este zona cuprinsă
între cele două dimensiuni limită.
 asigurarea funcţionării pe o anumită durată
de timp.
În ansamblul unei maşini, al unui utilaj sau al unei
construcţii mecanice, piesele ocupă anumite poziţii
determinate de rolul pe care îl îndeplinesc în acesta.
Poziţiile pot fi fixe sau se pot schimba, prin mişcări
simple sau complexe a unora în raport cu altele.
Asamblarea pieselor unei construcţii mecanice tre-
buie să se facă în aşa fel încât să se asigure la acţiunea
reciprocă poziţia pieselor în timpul funcţionării
construcţiei.
Dacă vom considera o îmbinare prin ajustaj, pentru
a fi siguri de caracterul ajustajului, trebuie să se indice
gradul de precizie pentru prelucrare, încă din faza de
proiectare.
Prelucrarea mecanică a organului de maşină
determină gradul de precizie a acestuia.
13
 Asamblări mecanice
Dacă asamblarea se poate efectua fără a mai fi ne-
voie de anumite lucrări de ajustare, înseamnă că pie-
sele au fost executate cu precizii dimensionale şi de
3 formă încadrate în limitele de toleranţă stabilite.
În această situaţie, piesele se pot schimba sau
se pot întrebuinţa la asamblare, pentru oricare din
ansamblurile fabricate. În aceste condiţii, înseamnă că
piesele sunt interschimbabile.
Interschimbabilitatea cere ca suprafeţele principale
şi auxiliare ale pieselor să fie prelucrate cu precizie, în
limitele de toleranţă prescrise. Practic, pot exista cazuri
de piese cu precizie de prelucrare corespunzătoare
unei interschimbabilităţi totale, parţiale sau limitate.
Încadrarea într-una din aceste categorii de precizie de
prelucrare este determinată de condiţiile economice.
Abateri de prelucrare
Calitatea unei piese prelucrate este determinată de
o serie de factori geometrici, fizici, mecanici etc.
Precizia elementelor geometrice este determinată
de precizia de prelucrare a piesei, prin aceasta
înţelegându-se gradul de corespondenţă a parame-
trilor geometrici ai piesei finite, în raport cu parametrii
fixaţi constructiv, care sunt indicaţi în desen.
Diferenţele dintre aceşti parametri sunt abaterile
de prelucrare. Abaterile se pot referi la:
- dimensiuni;
- forma geometrică (macrogeometria);
- poziţia reciprocă a suprafeţelor;
- calitatea suprafeţei (microgeometria).
O altă categorie este formată din dimensiunile au-
xiliare, folosite pentru po­ziţionarea piesei pentru pre-
lucrare şi di­mensiunile libere.
Din punct de vedere constructiv, prezintă
importanţă abaterile ce pot apărea la dimensiunile
care determină poziţia şi funcţiunea piesei în cadrul
maşinii. Din punct de vedere tehnologic, au importanţă
erorile la dimensiunile auxiliare, deoarece prin ele se
pot influenţa abaterile dimensiunilor de la poziţia şi
funcţiunea piesei în cadrul maşinii. Dimensiunile libe-
re nu au niciun fel de importanţă din punct de vedere
tehnologic sau din punct de vedere constructiv.
Prin standarde de stat, sunt stabilite valorile aba-
terilor dimensionale admisibile.
Abateri de la forma geometrică
Abaterile de la forma geometrică pot fi:

abateri referitoare la forma cilindrică a piesei;

abateri care provin din diferenţa dintre razele
de curbură din acelaşi plan.
Aceste diferenţe determină o formă ovală (fig.
3.3.) sau poligonală (fig. 3.4.), în locul formei cilindrice
dorite.

Abateri dimensionale
Dimensiunile determină mărimea, forma şi poziţia
reciprocă a suprafeţelor corpurilor geometrice, deci şi
a pieselor care formează ansamblul unei construcţii Fig. 3.3. Abateri de la forma ovală
mecanice. Acest lucru este generat de faptul că orga-
nele de maşini sunt combinaţii de diferite corpuri geo-
metrice, care sunt limitate de suprafeţe plane, curbe
sau oarecare.
Dintre dimensiunile caracteristice unei piese, cea
mai mare importanţă o au cele care determină poziţia
şi funcţiunea piesei în cadrul maşinii.
În aceasta categorie, se încadrează următoarele:

dimensiunile elementelor lanţului cinematic
al unei maşini (lungimea unui levier, diametrul
unei roţi de transmisie etc.);

dimensiunile suprafeţelor principale şi auxili- Fig. 3.4. Abateri de la forma poligonală
are;

dimensiunile determinate de sarcinile statice De remarcat este faptul că aceste abateri nu sunt se-
şi dinamice (diametru, grosime etc.). sizate de multe ori la măsurători, din cauza simetriei lor.
Dacă se folosesc aparate cu două puncte de contact

14
Tema 3 Precizia de prelucrare şi asamblare
(şublerul), măsurarea se face numai după un diametru, Erorile privind rectilinitatea generatoarei cilindrului
dar aceste abateri nu pot fi detectate. fac ca piesa cilindrică să apară sub forma:
Ovalitatea se poate constata prin intermediul mi- 
convexă (butoi) (fig. 3.5.);
crometrului.
Forma poligonală se poate verifica cu ajutorul unui

concavă (mosor) (fig. 3.6.);
 axa curbă (fig. 3.7..);
cu
3
ceas comparator, fixând piesa între vârfuri sau pe o  forma conică (fig. 3.8.).
cu
placă de trasat.

Fig. 3.5. Abateri de la forma Fig. 3.6. Abateri de la forma Fig. 3.7. Deformaţia curbă a Fig. 3.8. Conicitate
cilindrului. Convexitate cilindrului. Concavitate axei piesei

Pentru piesele care au suprafeţele de asamblare
plane, apar abateri în ceea ce priveşte rectilinitatea şi
planitatea.
Abaterile privind rectilinitatea se referă la profilul
suprafeţei.
Profilul suprafeţei rezultă din intersecţia suprafeţei
prelucrate cu un plan ideal, perpendicular pe ea.
Eroarea de rectilinitate se referă la toată lungimea
liniei de intersecţie sau pe o anumită lungime a ei.
Abaterea de la planitate se defineşte ca o abatere de la
rectilinitate, în toate direcţiile suprafeţei prelucrate.

Abateri de la poziţia reciprocă a suprafeţelor

Precizia poziţiei reciproce a suprafeţelor ce limitează 
coaxialitate;
o piesă este determinată de mărimea abaterilor care 
bătaie radială;
apar. 
bătaie frontală;
Abaterile de la poziţia reciprocă a suprafeţelor se 
neparalelism;
referă la: 
abatere de la poziţia axelor;

perpendicularitate.

Abaterea de coaxialitate se referă la abaterea care există între axele a două găuri (fig. 3.9., a) sau a două suprafeţe
cilindrice (fig. 3.9., b).

Fig. 3.9. Abateri de la coaxialitate

15
 Asamblări mecanice
Bătaia radială se referă la diferenţele dintre
distanţele de la suprafaţa prelucratăa piesei, la axă. Se
consideră de acelaşi fel şi coaxialitatea abaterilor de
3 formă (fig. 3.10.).
Abaterile privind paralelismul sunt caracterizate prin
diferenţa dintre dimensiunile distanţelor de la o axă la
alta, de la o axă la o suprafaţă sau distanţa dintre două
suprafeţe (fig. 3.12.).

Fig. 3.12. Abateri de la paralelism

Erorile privind perpendicularitatea se referă la aba-

terile de la unghiul drept, format de două suprafeţe
plane (fig. 3.13., a) sau de două axe (fig. 3.13., b.).

Fig. 3.10. Bătaia radială

Bătaia frontală se referă la diferenţele dintre
distanţele suprafeţei frontale a piesei pâna la un plan
perpendicular pe axă, măsurate paralel cu axa (fig.
3.11.).

Fig. 3.13. Abateri de la perpendicularitate

Fig. 1.9. Bătaia frontală

16
Tema 3 Precizia de prelucrare şi asamblare

Aplicaţii

1
3
Gradul de asemănare a piesei sau a produsului 6
realizat faţă de piesa/produsul proiectat se numeşte: Dimensiunea notată cu N în teoria preciziei
a) rugozitate; prelucrării, care este stabilită prin calcul şi care are
b) precizie dimensională; aceeaşi valoare pentru arbore şi alezaj se numeşte:
c) precizia prelucrării; a) dimensiune nominală;
d) precizia formei geometrice. b) dimensiune limită;
c) lungime;
2 d) precizie dimensio­nală.
Mărimea care exprimă valoarea numerică
a unei lungimi, în unitatea de măsură aleasă, se 7
numeşte: Valoarea dimensională obţinută prin prelu-
a) planitate; crare reprezintă:
b) precizie dimensională; a) dimensiunea limită;
c) precizie de prelucrare; b) dimensiunea nominală;
d) dimensiune. c) dimensiunea efectivă;
d) abatere.
3 Denumirea convenţională a unei suprafeţe ex- 8 Diferenţa dintre valoarea maximă şi cea
terioare a unei piese, chiar dacă ea nu este cilindrică,
este: minimă a unei dimensiuni se numeşte:
a) alezaj; a) toleranţă;
b) arbore; b) abatere efectivă;
c) suprafaţă prelucrată; c) abatere limită;
d) bucşă. d) precizie dimensională.

4 9 Distanţa maximă dintre profilul efectiv şi

Denumirea convenţională a unei supafeţe in-
terioare a unei piese, chiar dacă ea nu este cilindrică, dreapta adiacentă la acesta se numeşte:
este: a) planitate;
a) arbore; b) rectilinitate;
b) piesă internă; c) abatere de la rectilinitate;
c) alezaj; d) diferenţă de nivel.
d) bucşă.

5 Dimensiunea care are rolul de a asigura func­

10
Realizează pentru Portofoliul elevului o sche-
ţionarea în condiţii bune a pie­se­lor se numeşte: mă recapitulativă pentru tipurile de abateri specifice.
a) dimensiune efectivă;
b) dimensiune medie;
c) dimensiune limită admisibilă;
d) abatere.

17
 4 Metode de asamblare
Proiectarea procesului tehnologic de asamblare
este legată de cunoaşterea unor elemente numite ge-
neric ,,date iniţiale”, care se referă la:
1) documentaţia tehnică de bază;
2) caracterul producţiei şi mărimea lotului;
3) desenul de execuţie a semifabricatului;
4) echipamentul tehnic disponibil;
5) nivelul de calificare a cadrelor;
6) alte condiţii de lucru.

4.1. Tehnologia realizării subansamblurilor

Succesiunea de realizare a unui proces de asam­­­ Operaţiile de alegere şi de verificare a pieselor se

blare este următoarea:
 alegerea pieselor;
 controlul pieselor în vederea stabilirii
corespon­den­ţei dimensionale şi de calitate;
 transportul pieselor la locul de asamblare;
 pregătirea pentru asamblare;
asamblarea iniţială şi verificarea acestei asam­
blări;
 asamblarea finală;
 reglarea ansamblului şi efectuarea probei de
funcţionare.
aplică, în general, în cazul seriei mici sau al producţiei
de unicate, deoarece la aceste ansambluri nu se aplică
principiul interschimbabilităţii.
Pregătirea pieselor pentru asamblare necesită
reali­zarea unei serii de operaţii, cum ar fi: retuşarea,
răzuirea, rodarea, lepuirea, lustruirea, găurirea, fileta­
rea, spălarea etc.
Asamblarea propriu-zisă se poate realiza ma­nu­
al sau mecanizat, folosindu-se sau nu o serie de dis­­
pozitive sau scule.

4.2. Tipuri de procese de producţie

La asamblare, se deosebesc trei tipuri de procese 

producţie de masă.
de pro­duc­ţie: Caracteristicile tipurilor de producţie sunt prezen-

producţie individuală; tate în tabelul 4.1:

producţie de serie;

18
Tema 4 Metode de asamblare
Tabelul 4.1.
Nr. crt. Tipul de producţie Caracterizare
Se aplică atât în atelierele de prototipuri, cât şi în cele de reparaţii. Acest tip de producţie necesită personal
cu calificare su­pe­rioa­ră; pentru realizarea ansamblurilor, se folosesc scule şi dispozitive universale, iar procesul
1. Producţia individuală
tehno­logic este elaborat cu mai puţine detalii. O altă caracteristică este dimensiunea mare a suprafeţelor de
producţie folosite. Durata ciclului de fabricaţie este, de asemenea, destul de mare.
Se aplică în cazul ansam­blu­rilor a căror producţie se repetă la anumite intervale de timp. 4
Acest tip de producţie are următoarele caracte­ris­tici:
- utilajele sunt amplasate după cerinţele tehno­lo­gice;
- procesele tehnologice sunt elaborate detaliat;
2. Producţia de serie
- asamblarea se realizează pe subansambluri şi pe ansambluri generale;
- se folosesc scule şi dispozitive speciale;
- calificarea muncitorilor pentru anumite operaţii este ridicată;
- ciclul de producţie este scurtat şi pro­duc­tivitatea muncii creşte.
Se caracterizează prin:
- divizarea operaţiilor de asamblare;
- procesele tehnologice sunt elaborate detaliat;
- se folosesc scule şi dispozitive speciale, precum şi maşini specializate, amplasate în flux tehno­logic sau
3. Producţia de masă chiar în linii automate;
- la fiecare loc de muncă, se execută una sau mai multe operaţii bine determinate;
- lucrările şi calificarea muncitorilor au o spe­ci­a­lizare maximă;
- productivitatea este maximă;
- investiţiile în utilaje sunt mult mai mari.

4.3. Proiectarea procesului de asamblare

În proiectarea procesului de asamblare sunt luate în
considerare următoarele date iniţiale: Asamblarea staţionară

programul de producţie;

termenele de livrare;

condiţiile tehnice de realizare;

precizia şi rigiditatea produsului;

condiţii tehnice speciale necesare procesului cu ritm liber cu ritm impus
de asamblare.
Pentru începerea unui proces tehnologic de asam­
blare, sunt necesare:

întocmirea schemei de asamblare şi de succe- Asamblarea mobilă
siune a opera­ţi­ilor şi a fazelor de montare;

alegerea procedeului de asamblare, în funcţie
de condiţiile tehnice existente, programul
de pro­duc­ţie, termenele de livrare, precizia
lanţului de dimen­si­­uni, caracteristicile şi com- cu ritm liber cu ritm impus
plexitatea com­po­nen­te­lor;

stabilirea sculelor, a dispozitivelor şi a ins­tru­
men­­telor de măsurat;
Asamblarea staţionară

stabilirea schemei de control şi a condiţiilor de Prin acest procedeu, montarea ansamblului se
recepţie; realizează la acelaşi loc de muncă, de către o singură

stabilirea condiţiilor de rodaj a produsului. echipă de muncitori. Muncitorii folosesc setul de scule,
Asamblările mecanice sunt de două tipuri: dispozitive şi verificatoare cu care a fost dotat locul de
staţionară şi mobilă. muncă.

19
 Asamblări mecanice
În această situaţie, asamblarea se realizează într-o
singură operaţie concentrată, iar piesa de bază părăseşte
locul de muncă numai în faza de produs finit.
Datorită imobilităţii produsului pe parcursul asam­
blării, precizia de montare este mai bine asi­gu­rată.
pentru a se evita deformaţiile elas­ti­ce sau permanente.
Investiţiile pentru instalaţii spe­ci­ale de transport sunt
evitate.
În tabelul 4.2. sunt prezentate avantajele, dezavan-

4 Acest mod de montaj este recomandat în special în

situaţia în care piesa de bază nu este su­ficient de rigidă
tajele şi tipurile de asamblări staţionare.

Tabelul 4.2.
Tipuri de asamblare
Domenii de aplicare Dezavantaje Caracteristici
staţionară
- este simplă din punctul de vedere al organizării lucrărilor;
- instalaţiile de transport sunt universale;
- se poate folosi orice metodă de montaj pentru asi­gurarea lanţului
dimensional;
- se poate asigura o bună precizie a poziţiei reciproce a pieselor,
chiar şi în cazul în care piesa de bază nu are o rigiditate foarte
Asamblarea
bună;
staţionară cu ritm
- productivitatea muncii poate fi îmbunătăţită prin diviziunea
liber
asamblării, obţinându-se şi o creştere a calităţii asamblării, suban­
sam­blu­rile realizându-se în puncte diferite de lucru, de unde sunt
- producţia de unicate; - necesită spaţii mari de lucru;
aduse la locul asamblării generale;
- producţia de serie - necesită o bună organizare
- timpul de lucru nu este impus, ci variabil, de la produs la produs,
mică; a aprovizionării cu piese şi cu
ceea ce conduce la termene de livrare incerte şi deci greu de
- montarea pieselor subansambluri;
planificat.
grele sau cu gabarit - necesită muncitori cu o
- se aplică la piese grele;
mare. calificare profesională ridicată
- operaţia con­cen­tra­tă se împarte în operaţii diferenţiate, reali­za­te
şi cu mobilitate profesională.
în mai multe puncte de lucru;
- fiecare operaţie este executată de către o echipă de muncitori;
- miş­ca­rea este asigurată de către o echipă de muncitori, care se
Asamblarea
va muta la alt loc de muncă, unde va efectua aceeaşi operaţie;
staţionară cu ritm
durata asamblării este impusă prin miş­ca­rea unui mecanism-
impus
cărucior cu acţionare meca­ni­că; banda transportatoare – deci
unitatea care se montează – trece de la un loc de muncă la altul, la
intervale de timp planificate în prealabil;
- permite controlul asupra procesului de asamblare, dar şi
certitudinea termenului de livrare.

Pentru a se realiza o durată uniformă de mon-
tare, la fiecare loc de muncă se combină 2–3 operaţii
diferenţiate, care pot fi executate de aceeaşi echipă.
Prin această metodă, creşte productivitatea mun-
cii, scade spaţiul necesar asamblării şi se permite un
control eficace al calităţii şi al ritmului cu care este
efectuată fiecare operaţie.
Asamblarea mobilă
Asamblarea mobilă se aplică la producţia de se-
rie mare şi de masă. Este caracterizată prin faptul că
asamblarea se execută pe etape, la mai multe locuri de
muncă, piesele şi subansamblurile depla­sân­du-se de
la un post la altul, cu ajutorul benzilor trans­portatoare
de cărucioare etc.
La acest tip de asamblare, la fiecare loc de muncă
se execută una sau mai multe operaţii. Ope­ ra­ţiile
realizate la un loc de muncă se repetă şi, de aceea,
muncitorii se specializează doar în operaţiile pe care
le execută. Locul de muncă este dotat cu sculele şi cu
dispozitivele strict necesare operaţiilor executate.
Asamblarea mobilă cu ritm liber se aplică la pro­
ducţia individuală sau cea de serie mică, în special
pentru operaţii de ajustare sau de reglare. În acest caz,
produsul este deplasat intermitent, cu mijloace meca-
nizate sau cu mijloace manuale, de la un loc de muncă
la altul. Pentru asamblare, se folosesc dispozitive spe-
ciale, atunci când acest lucru este absolut necesar.
Piesele care intră în ansamblu trebuie prelucrate cu
atenţie, din punctul de vedere al preciziei dimensio-
nale, pentru a nu îngreuna ajustarea şi reglarea.

20
Tema 4
Acest tip de asamblare este dificil de proiectat din
punctul de vedere al încărcării posturilor de lucru.
Operaţiile complicate de asamblare care nu se pot in-
tegra în circuit fără a strangula producţia vor fi execu-
tate separat.
Această metodă permite selecţionarea mun­ci­to­
rilor după complexitatea şi importanţa lucrărilor, iar
pro­ductivitatea creşte datorită angrenării suc­ce­sive în
efectuarea operaţiilor.
Asamblarea mobilă cu ritm impus este con­si­de­rată
Metode de asamblare
metoda cea mai perfecţionată de asam­bla­re. Ea are
o productivitate ridicată, înlătură timpii morţi pentru
deplasarea sculelor şi a dispo­zi­ti­ve­lor şi reduce costu-
rile.
Piesele şi subansamblurile se deplasează prin faţa
posturilor de lucru cu o viteză determinată, con­ti­nuu
sau intermitent. 4
Pentru transport, se folosesc în general benzi trans­
portoare, cărucioare suspendate pe monoşine, cabluri
sau dispozitive speciale, de transport me­ca­ni­zat.

4.4. Metode de asamblare

Pentru realizarea preciziei prescrise de proiect Pentru alegerea metodei de asamblare, se ţine
referitoare la poziţiile reciproce ale pieselor şi ale sub- seama de caracterul producţiei, dar şi de organiza­rea
ansamblurilor, se poate folosi una din metodele de acesteia.
asamblare din schema alăturată:

1. Metoda 2. Metoda
3. Metoda sortării
interschimbabilităţii interschimbabilităţii 4. Metoda reglării 5. Metoda ajustării
pieselor
totale parţiale

Metode de asamblare

4.4.1. Metoda interschimbabilităţii totale

Asigu­ ră îmbinarea componentelor, fără să fie siuni sunt executate în limitele acestor to­le­ran­ţe.
necesară o pre­lucrare sau o ajustare suplimentară. Metoda interschimbabilităţii totale se recomandă
La această metodă de asamblare, piesele nu sunt în următoarele cazuri:
selecţionate, deoarece jocul sau strângerea rezultă di- 
când se cere o precizie mare, la un număr mic
rect după asam­blare, în toleranţele prescrise. de elemente;
Metoda se aplică la producţia de serie mare şi de 
când ansamblul conţine un număr mare de ele­
masă, deoarece precizia creşte, ca urmare a aplicării mente, dar cu o precizie scăzută.
unor metode de prelucrare precise şi a dotării cu scule, Avantajele acestei metode de asamblare sunt
dispozitive şi verificatoare co­res­pun­zătoare. următoarele:
Elementul de bază care intră în calcul la această 
este o metodă simplă şi economică, deoarece
me­todă este toleranţa totală. Pentru a fi îndeplinită nu sunt necesare operaţii de sortare şi de
co­n­diţia interschimbabilităţii totale, trebuie să fie în­de­ ajustare a pieselor;
plinite următoarele condiţii:  asamblare, pot fi folosiţi muncitori cu califi-
la
a) Valoarea toleranţei elementului de în­chi­dere tre- care relativ redusă;
buie să fie egală cu suma mărimilor to­le­ran­ţelor celor- 
există posibilitatea înlocuirii rapide a pieselor
lalte elemente ale lanţului de di­men­si­uni, suma fiind uzate sau deteriorate, atât în timpul asamblării,
considerată în valoare absolută. cât şi în timpul exploatării;
b) Piesele care fac parte din acelaşi lanţ de di­men­ 
lucrările de normare sunt mult simplificate,

21
 Asamblări mecanice
existând posibilitatea introducerii unor norme
tehnice precise pentru asamblare;

prin aplicarea acestei metode, creşte mult
productivitatea muncii, deci scade costul pro-
duselor.
4 Dezavantajele metodei sunt:

metoda nu poate fi folosită la asamblarea
4.4.2. Metoda interschimbabilităţii parţiale
Asigură precizia de închidere numai pentru o parte
a elementelor lanţului de dimensiuni, fără să existe o
sortare sau o ajustare prealabilă. Prelucrarea pieselor
pentru acest tip de asamblare se face în toleranţe foarte
4.4.3. Metoda sortării pieselor
Permite executarea pieselor în toleranţe largi. Pre-
cizia necesară este obţinută prin sortarea pieselor
după dimensiunile efective, în mai multe grupe, cu
toleranţe restrânse. Din această cauză, piesele cuprin-
se într-o grupă vor avea abateri mai mici decât cele
care au fost prescrise.
La această metodă, factorul principal îl reprezin­tă
sortarea pieselor, care se poate realiza prin următoarele
metode:

metoda sortării individuale;

metoda sortării pe grupe;

metoda sortării combinate.
a) metoda sortării individuale constă în alegerea
piesei cuprinse, după alegerea piesei cuprinzătoare,
deci dimensiunile piesei alese se vor încadra în di-
mensiuni limită stabilite. Putem spune că la această
metodă se alege o piesă şi apoi, luându-se ca bază
mărimea ajustajului pentru o îmbinare dată, se alege
cea de-a doua piesă.
Această metodă prezintă dezavantajul stabilirii di-
mensiunilor pieselor la montaj.
4.4.4. Metoda de asamblare după principiul reglării
Permite obţinerea preciziei prescrise, prin introdu­
ce­rea în construcţia mecanismelor a unor compensa­
toa­re ce permit variaţia dimensiunilor unui ele­ment al
asamblării.
Acest lucru se poate realiza în două moduri, şi
anume:
22
pieselor de dimensiuni mici, atunci când este
necesară respectarea unor toleranţe foarte
precise;

prin această metodă nu se pot obţine ansam-
bluri de precizie ridicată;

asamblarea unor piese este dificilă din cauza
formei complicate.
largi, ceea ce face ca metoda să fie foarte economică.
Metoda se aplică la producţia de serie, iar elemen-
tele de închidere ce rămân în afara preciziei prescrise
sunt ajustate sau se reglează cu compensatoare.
b) metoda sortării pe grupe se aplică atunci când
piesele asamblate sunt prelucrate în toleranţe largi,
dar îmbinarea se face cu jocuri sau cu strângeri limi-
tate. Această metodă se poate aplica la producţia
individuală sau de serie mică. Sortarea pieselor se
face cu ajutorul calibrelor sau a dispozitivelor limita-
tive. Când metoda se aplică la serie mare sau de masă,
sortarea pieselor se face cu ajutorul automatelor de
sortare.
Selecţia pieselor cu ajutorul automatelor este in­di­
cată datorită preciziei dimensionale foarte mari (de
ordinul micrometrilor), dar şi datorită productivităţii
crescute.
Avantajele metodei constau în evitarea jocurilor
sau a strângerilor la limitele inferioare, iar ca dezavan-
taje, menţionăm: majorarea preţului, datorită sortării
pieselor, precum şi limitarea interschimbabilităţii.
c) metoda sortării combinate constă în alegerea
pieselor prin metoda sortării individuale, după sorta­
rea pe grupe.

prin introducerea unor piese în lanţul de di-
mensiuni (inele, rondele, adaosuri etc.);

prin schimbarea poziţiei unei piese (deplasare,
rotire etc.).
Metoda prezintă avantajul că se poate obţine
orice precizie la elementul de închidere şi se elimină
lucrările de ajustare la asamblare.
Tema 4 Metode de asamblare
4.4.5. Metoda de asamblare după principiul ajus­tării
Constă în ajustarea pieselor în momentul montării, 
piesele-pereche din lanţul de dimensiuni să
cu scopul modificării dimensiunilor şi al aducerii lor fie prelucrate în limitele prescrise.
la o valoare dinainte stabilită. Se aplică la producţia Metoda permite prelucrarea pieselor în condiţii
individuală.
Piesele folosite la acest tip de montaj trebuie să
avantajoase economic, dar necesită muncitori cu
calificare înaltă la montaj şi un volum mare de muncă, 4
îndeplinească următoarele condiţii: din cauza prelucrărilor manuale.
 aibă un adaos de prelucrare suficient de
să
mare pentru a permite compensarea prin
ajustare;

Aplicaţii
Răspunde următoarelor cerinţe.

1 Precizează câte tipuri de producţie există şi 4 Caracterizează asamblarea mobilă.

carac­terizează-le.
2 Prezintă asemănările şi deosebirile dintre ti-
purile de producţie.
3 Caracterizează asamblarea staţionară.
5 Enumeră şi caracterizează metodele de asam-
blare.
6 Completează în tabelul următor caracteristi-
cile elementelor de asamblare studiate:

Nr. crt. Elemente de asamblare Caracterizare

1
2
3
4
5

7 Realizează schema recapitulativă a tipurilor

de procese de producţie şi încadrează procesul de
producţie din atelierul şcoală.

23
 5 Pregătirea pieselor pentru

Condiţia cea mai importantă care trebuie avută în

vedere la montajul pieselor este ca acestea să fie cu-
asamblare

Pătrunderea impurităţilor în canale, în lichidele de

ungere, pe lângă piesele în mişcare poate duce la în-
rate. De aceea, înaintea asamblării, se înlătură de pe greunarea sau chiar griparea mişcării.
piese praful, aşchiile metalice mărunte, pulberile abra- Înainte de asamblare, se execută:
zive, precum şi resturile rămase după ştergerea pie- 
curăţarea pieselor;
selor. La montajul mecanismelor de precizie, aceste 
ajustarea pieselor.
măsuri trebuie riguros respectate.

5.1. Curăţarea pieselor

Curăţarea pieselor se poate face prin operaţiile Tot prin această operaţie, sunt verificate canalele
prezentate în continuare. de ungere greu accesibile prin alte metode sau greu
a) Curăţarea propriu-zisă a pieselor constă în accesibile în timpul operaţiilor de montaj, pentru uşu­
îndepărtarea impurităţilor şi a urmelor de vopsea de ra­rea acestora.
pe suprafeţe. Operaţia se execută cu ajutorul unor Organele de maşini ce trebuie supuse operaţiilor
pensule, cu mij­loace abrazive sau cu cârpe moi. de montaj au nevoie uneori de ajustare. Ajustarea
b) Spălarea pieselor se execută în scopul îndepărtării constă în:
impurităţilor rămase în urma curăţării.
Pentru producţia individuală, spălarea se face ma- 
teşirea muchiilor ascuţite;
nual în băi de petrol lampant, benzină, alcool sau cu 
netezirea suprafeţelor, pentru corectarea
apă fierbinte şi sodă. rugozităţii;
La producţia de serie mare, spălarea se exe­cu­tă 
executarea de găuri de montaj;
mecanizat, utilajele respective fiind prevăzute şi cu 
corectarea găurilor;
dispozitive de uscare. 
centrarea găurilor etc.
c) Suflarea pieselor se realizează cu aer comprimat,
având presiunea de 3–6 bar. Aerul folosit trebuie să Ajustarea pieselor se realizează printr-o succesiune
fie perfect uscat şi încălzit pentru a grăbi procesul de de operaţii, şi anume: retuşarea, răzuirea, rodarea,
uscare după spălare. De asemenea, el trebuie să aibă găurirea, alezarea, suprafinisarea (lepuirea, honuirea,
şi o presiune cât mai mare, pentru a putea îndepărta lustruirea), filetarea manuală, lamarea, îndoirea,
corpurile străine din locurile greu accesibile. spălarea pieselor.

24
Tema 5
5.2. Ajustarea pieselor
Retuşarea
Este o operaţie de ajustare, care se realizează cu o
sculă metalică, pentru adaptarea piesei în lanţul de
dimensiuni sau pentru retuşarea suprafeţei. Operaţia
mai este folosită şi pentru îndepărtarea rupturilor, ba-
vurilor sau a neregularităţilor.
Operaţia se execută manual sau mecanizat, cu
ajutorul unor truse de pile. Adaosul de prelucrare la
această operaţie poate fi de: 0,3 mm, 0,5 mm, iar pen-
tru finisare de 0,1 mm.
Retuşarea mecanizată se face cu aparate de pilit
acţionate electric sau pneumatic (fig. 5.1.).
Fig. 5.1. Dispozitiv de pilit mecanic cu diferite forme de pile
Rugozitatea suprafeţelor obţinută prin această pre-
lucrare este de 12,5 mm – 6,3 mm.
Răzuirea
Este operaţia de ajustare folosită la piesele con­
fecţionate din fontă cenuşie şi din aliaje ne­fe­roase, care
au duritatea relativ redusă şi produc aşchii care se rup.
Operaţia se poate executa manual sau me­ca­ni­zat,
cu scule numite răzuitoare. Pentru supra­fe­ţele plane,
se folosesc răzuitoare plane (fig. 5.2., a), iar pentru
suprafeţele curbe, răzuitoare curbe (fig. 5.2., b).
Fig. 5.2. Răzuitoare manuale
Pregătirea pieselor pentru asamblare
Pentru fabricaţia de serie se folosesc răzuitoare me-
canice (fig. 5.3).
5
Fig. 5.3. Răzuitor mecanic
Operaţiile de răzuire se aplică, în general, pen-
tru supra­­­feţele plan-active (ghidaje) sau pentru
suprafeţele ci­lin­dri­ce (cuzineţi).
Calitatea operaţiei de răzuire se controlează cu aju-
torul pieselor etalon, numite plăci de tuşat. Acestea au
o suprafaţă de control cu rugozitate superioară sau cel
puţin egală cu cea care trebuie obţinută prin răzuire.
Pentru realizarea controlului, suprafaţa etalon se
acoperă cu un strat de vopsea specială, apoi această
suprafaţă este pusă în contact cu suprafaţa ce tre-
buie verificată. Piesa etalon este apoi apăsată puţin
şi rotită în diferite direcţii, pe piesa de verificat. După
îndepărtare, se observă că proeminenţele care au venit
în contact cu vopseaua sunt colorate, indicând astfel
lo­curile unde mai este necesară operaţia de răzuire.
Vopseaua folosită poate fi miniu de plumb, albas-
tru de Prusia, indigo sau negru de fum, diluate în ulei.
Calitatea operaţiei este apreciată cu ajutorul unui
etalon confecţionat din tablă subţire, în care s-au prac-
ticat ferestre cu secţiunea 25 x 25 mm. Nu­mă­rul de
pete găsite în cuprinsul unei ferestre indică gradul de
netezime al suprafeţei.
Pentru o suprafaţă care asigură etanşarea, supra­faţa
trebuie să aibă 15–20 pete, iar la lagăre între 10–18 pete.
Rodarea
Este operaţia prin care două supra­feţe metalice
sunt netezite simultan. Supra­fe­ţele sunt con­­jugate şi
operaţia are scopul îmbună­tă­ţi­rii contac­tu­lui dintre
ele. Operaţia se execută folo­sind pulberi sau paste
abrazive. Se aplică pentru: supapa şi sca­u­nul supapei,
ventile, robinete, ghidaje pentru maşini-unelte sau an-
grenaje.
Operaţia se poate executa manual sau me­ca­ni­zat.
Din punctul de vedere al poziţiei suprafeţelor pereche
care se rodează, poate fi de două tipuri:
a) rodare reciprocă (fig. 5.4.), când cele două su­pra­
feţe supuse prelucrării sunt în contact una cu cealaltă în
timpul prelucrării, caz în care între cele două suprafeţe
se găseşte pastă abrazivă.
25
 Asamblări mecanice
b) rodare individuală (fig. 5.5.). La acest procedeu,
fiecare suprafaţă se rodează separat, cu ajutorul dis-
pozitivului de rodare. Între suprafaţa dispozitivului şi
suprafaţa de rodat, se întinde o pastă abrazivă.
Prin operaţia de rodare, se obţin suprafeţe a căror
rugozitate este de 1,6 mm, 0,8 mm şi 0,4 mm.
5 alezajului prelucrat.
Fig. 5.4. Rodarea reciprocă
Fig. 5.5. Rodarea individuală
Găurirea
Se execută în timpul asamblării, atunci când:

datorită poziţiei găurii, această operaţie nu
poate fi realizată în timpul prelucrărilor meca-
nice;

sunt necesare găuri prin două sau mai multe
piese care au aceeaşi axă;

sunt realizate găuri de corecţie pentru poziţio­
nare sau pentru aspect;

găurile au dimensiuni foarte mici şi necesită
apoi operaţii de ajustare sau de filetare.
Operaţia se poate executa cu maşini de găurit por-
tabile electrice sau pneumatice pentru găuri având di-
ametre de 1–20 mm sau pe maşini de găurit de masă
sau cu coloană.
Lepuirea
Este o operaţie de finisare mecanică sau meca-
no-chimică, în urma căreia se obţine o îmbunătăţire
substanţială a calităţii suprafeţelor; finisarea poate fi
plană sau rotundă. Mărimea avansului de prelucrare la
această operaţie nu depăşeşte 10 μm.
Arborele principal execută o mişcare de rotaţie şi
una de translaţie, în lungul axei cilindrului piesei.
26
Piesa şi scula se fixează în dispozitive oscilante, în
vederea asigurării coaxialităţii lor.
Honuirea
Este o operaţie de netezire a alezajelor cilindrice, cu
ajutorul unor bare abrazive, montate pe un cap special
extensibil (hon). Arborele principal asigură honului o
mişcare de rotaţie şi una de translaţie, în lungul axei
Honuirea înlătură şi abaterile macrogeometrice ale
suprafeţei prelucrate; în acest caz, honuirea se execută
în mai multe treceri.
Mişcarea de translaţie alternativă este realizată cu
un motor hidraulic rectiliniu.
Lustruirea
Este un procedeu de micronetezire, cu bare abrazive
cu granulaţie foarte fină, care execută o mişcare oscilatorie
de translaţie, cu amplitudini de 1,5–6 mm şi cu frecvenţe
mari; în acelaşi timp, barele abrazive execută o mişcare de
avans axial, iar piesa, o mişcare de avans circular.
Alezarea
Se execută manual, folosind alezor fix sau reglabil.
Adaosul de prelucrare îndepărtat la această operaţie este
de 0,2–0,5 mm şi se realizează la una sau la două treceri.
Filetarea manuală
Este una din operaţiile frecvent întâlnite la asamblare şi
este realizată pentru scopuri secundare. Operaţia constă în
filetarea cu filiere sau cu tarozi (garnitură de trei tarozi) de
degroşare, de fini­sare şi de calibrare.
Pentru filetele exterioare, operaţia se realizează cu
ajutorul filierelor. Se folosesc, în funcţie de specificaţiile de
pe desenul de executare, filiere de degrosare, de finisare şi
calibrare.
Lamarea
Este operaţia de prelucrare me­ca­­nică, prin care se
obţine o suprafaţă plană, perpendiculară pe axa unui
alezaj. Se mai poate aplica pentru înde­păr­tarea bavu-
rilor rămase după filetare (fig. 5.6.).
Fig. 5.6. Schema lamării
Tema 5 Pregătirea pieselor pentru asamblare
Operaţia se poate executa manual sau mecani­zat şi
are drept scop poziţionarea corectă a piuliţei. Perpen-
dicularitatea dintre axa găurii şi suprafaţa lamată este
realizată cu ajutorul unui cep de ghidare.
Îndoirea
Se aplică, în general, pentru ţevi. Operaţia se poate
executa la rece pentru diametre mai mici de 8 mm şi
rază mare de curbură, după ce acestea au fost umplute
cu sacâz topit sau cu nisip fin, uscat şi bine îndesat în
5
ţeavă. Înainte de îndoire, ţevile de cupru sunt încălzite
la 500–600 °C şi apoi sunt răcite în apă pentru înmuie-
re. Fig. 5.9. Maşină de spălat cu transportor cu rachetă
Operaţia se execută manual, folosind dispozitive de
îndoit ţevi, pentru producţia individuală, şi cu ajutorul
maşinilor de îndoit ţevi, pentru producţia de serie.
Spălarea pieselor
Ope­raţia se execută înainte de asamblare, în scopul
îndepărtării piliturii, aş­chiilor, materialelor abrazive şi
uleiurilor depuse în timpul operaţiilor de ajustare.
Spălarea se poate realiza manual sau meca­ni­zat. Lichi-
dele de spălare recomandate sunt: benzina, petrolul rafi-
nat sau apa.
Maşinile de spălat pot fi: Fig. 5.10. Maşină de spălat cu bandă trans­por­­toa­re
cu tambur (fig. 5.7.);
În atelierele care nu dispun de maşini de spălat,
cu transportor cu rachetă (fig. 5.8.);
se folosesc pistoale de stropit. Acestea folosesc drept
cu bandă transportoare (fig. 5.9.).
lichid pentru spălare benzină amestecată cu 8 % tetra­
clorură de carbon, 7,5 % triclor etilenă, cu scopul re-
ducerii inflamabilităţii benzinei.
Pentru piese cu configuraţie complicată, se folo­
sesc instalaţii cu ultrasunete. Principiul de funcţio­na­re
constă în producerea în băile de spălare a osci­la­­ţiilor
mecanice cu frecvenţă ridicată (18–21 kHz), care duc
la îndepărtarea impurităţilor.
După spălare, piesele sunt uscate cu aer compri-
mat.
Fig. 5.8. Maşină de spălat cu tambur

Aplicaţii
Răspunde următoarelor cerinţe. 2
1 Caracterizează pe scurt operaţiile de pregătire
Explică ce este curăţarea pieselor şi arată cum necesare în vederea montajului.
se poate realiza. 3 Completează tabelul următor:
Operaţie de pregătire Definiţie Scule Dispozitive pentru ansamblare

27
 6
6.1. Prezentarea generală a asamblărilor nedemontabile
Asamblări
nedemontabile

Asamblarea mecanică este reprezentată de Asamblările nedemontabile sunt asamblările pen-

legătura realizată între două sau mai multe piese, tru a căror desfacere este necesară distrugerea par­
în scopul realizării unui subansamblu sau a unei ţială sau totală a organului de asamblare sau a pie­se­lor
blocări. componente.
În cazul acestor asamblări, piesele nu mai au posi-
Asamblările nedemontabile pot fi:
bilitatea mişcării relative unele în raport cu altele.
1) asamblări directe;
Aceste asamblări au ca avantaje: costurile scăzute,
2) asamblări indirecte.
simplitatea operaţiilor tehnologice, forma constructivă
Asamblările directe realizează direct legătura dintre
şi gabaritul redus.
piesele componente. Aceste asamblări pot fi re­ali­zate prin:
sudare, poansonare, ştemuire, îndoire, cres­tare, strângere. Asamblările nedemontabile
Asamblările indirecte realizează legătura dintre ele-
mentele componente prin intermediul unor piese sau
substanţe. Printre acestea, enumerăm: asam­blă­ri prin
sudare, asamblări prin nituire, asamblări prin lipire.
asamblări fără organ asamblări la care este folo-
de asam­bla­re sit un organ de asam­blare

6.2. Asamblări prin presare

Asamblarea prin presare se obţine prin presarea
a două piese, astfel încât între acestea să apară forţe
de strângere care să ducă la blocarea mişcării lor
rela­tive. Asamblarea prin presare se poate realiza:
fie prin încălzire sau răcire, fie prin deformare.
Metoda prezintă avantajele şi dezavantajele cu-
prinse în schema alăturată.
Asamblarea se poate face: prin presare transversală
sau prin presare longitudinală.
Îmbinările prin presare se execută în scopul asigurării
transmiterii unui cuplu Mt, care solicită îmbinarea.

Principalele avantaje
şi dezavantaje ale
Avantaje Dezavantaje

permit transmiterea de cupluri relativ mari;
asamblărilor prin 
preţ de cost relativ crescut;

are rigiditate crescută şi suportă
presare

măsuri speciale de protecţia muncii.
funcţionarea în regim vibratoriu;

28
Tema 6 Asamblări nedemontabile
Pentru ca îmbinarea să corespundă din punct de puţin egal cu momentul transmis de asam­bla­re.
vedere mecanic, este necesar ca momentul la care tre- Asamblările prin presare se clasifică în: asamblări
buie să reziste îmbinarea, Mt, să fie mai mare sau cel prin încălzire sau răcire şi asamblări prin deformare.

6.2.1. Asamblări prin încălzire sau răcire

Asamblarea prin încălzire se execută prin
încălzirea piesei cuprinzătoare, ceea ce permite in-
troducerea uşoară a piesei cuprinse în alezajul său,
datorită fenomenului de dilatare. După ce ansamblul
este răcit, este realizată strângerea prescrisă.
Schema asamblării este prezentată în figura 6.1.
Încălzirea pieselor se face în baie de apă, ulei mi­
neral sau ulei de ricin. Baia (fig. 6.2.) este pre­vă­zută
cu o plasă de sârmă, pentru ca piesele în­căl­zite să nu
intre în contact cu fundul băii sau cu ele­mentele de
încălzire. 6

Fig. 6.1. Asamblarea prin încălzire

După prelucrare la temperatura mediului am­bi­ant,
diametrul piesei interioare, di, este mai mare decât
diametrul găurii, d. După încălzirea piesei gă­u­rite, di-
ametrul acesteia devine mai mare decât di­a­metrul ar-
borelui şi montajul devine posibil. La ră­ci­re, datorită
contracţiei, piesa exterioară va strânge piesa de dia-
metru mai mic. Fig. 6.2. Baie pentru încălzirea pieselor
Operaţia poartă denumirea de fretare şi este fo­lo­ În unele situaţii, este mai convenabil ca încăl­zirea
sită la montajul bandajului roţilor, la vagoanele de cale pieselor să se facă folosind rezistenţe electrice sau prin
ferată. inducţie (fig. 6.3.).
Temperatura la care este încălzită piesa cu­prin­­
zătoare este dată de relaţia:
t = td + ta + ts [°C],
unde:
td – temperatura necesară dilatării alezajului, pen-
tru a obţine o anumită strângere, S;
ta – temperatura mediului în care se lucrează;
ts – temperatura de siguranţă.
Fig. 6.3. Încălzirea electrică a pieselor pentru fretare: 1 – baie
Se ţine seama că piesa se răceşte în timpul trans- metalică; 2 – piesă încălzită; 3 – re­zis­tenţe electrice; 4 – suport;
portului de la locul de încălzire la locul de asamblare. 5 – inductor.
Valorile recomandate pentru coeficientul de di-
latare termică liniară a sunt următoarele: Asamblarea prin răcirea piesei interioare se aplică
atunci când piesa cuprinzătoare este voluminoasă
Material Coeficient de dilatare [grd -1] sau când are o configuraţie mai com­plexă. În aceste
Oţel 12 × 10-6 situaţii, montajul se realizează în instalaţii speciale,
Fontă 10,5 × 10-6 prin ră­cirea piesei.
Bronzuri cu staniu 17 × 10-6 Fenomenul care stă la baza procedeului este con­
Alamă 18 × 10-6 tracţia piesei, produsă odată cu scăderea tem­peraturii.
Aliaje de aluminiu 23 × 10-6 Schema de montaj este prezentată în figura 6.4.

29
 Asamblări mecanice

Materialul Coeficientul de contracţie [grd-1]

Oţel -8,5 × 10-6
Fontă -8,6 × 10-6
Bronz - 14,2 × 10-6
Alamă - 16,7 × 10-6
Aliaje de aluminiu - 18,6 × 10-6

Fig. 6.4. Montajul pieselor prin răcire Pentru răcire, se pot folosi următoarele subs­tan­ţe
sau amestecuri:
Răcirea pieselor se realizează în instalaţii de răcire
6 (fig. 6.5.).

gheaţă cu clorură de sodiu, pentru temperaturi
de până la –10 °C;

zăpadă carbonică, pentru temperaturi de până
la –70 °C;
a b 
oxigen sau azot lichid, pentru temperaturi de
până la –180 ... –190 °C.
Măsurile de protecţia muncii la această metodă
de asamblare necesită atenţie deosebită. Printre aces-
tea, enumerăm:

piesele vor fi atent curăţate de urme de ulei,
deoarece contactul cu oxigenul produce a-
Fig. 6.5. Instalaţii de răcire: a – cu zăpadă car­­­bo­ni­că; b – cu aer prinderea uleiului;
lichid 
manevrarea se va face cu mare atenţie, deoarece
contactul direct cu pielea provoacă leziuni
Semnificaţiile no­ta­ţi­il­or:
1 – corpul instalaţiei; 2, a – zăpadă carbonică; b – aer lichid; grave;
3– piesă; 4 – incinta piesei. 
transportul şi manevrarea buteliilor de azot şi
oxigen lichid se vor face cu grijă, pentru evita-
Pentru calculul temperaturii de răcire, se folo­sesc
rea pericolului de explozii.
aceleaşi relaţii ca la încălzirea pieselor, cu deo­se­birea
că valoarea coeficientului de con­trac­ţie la răcire ar se
extrage din tabelul următor:

6.2.2. Asamblări prin deformare

Piesele care se asamblează prin deformare trebuie Asamblări prin mandrinare
să îndeplinească condiţia de a fi deformabile în zona Se realizează prin lărgirea radială a piesei cuprinse
de asamblare. (a arborelui) sau prin comprimarea piesei cuprin­ză­
toare.
Asamblări prin deformare Sunt folosite atunci când este necesar să se asigure
o bună etan­şa­re între piesele îmbinate.
Operaţia se realizează folosind dispozitive şi scule
specializate (fig. 6.6).
Operaţia de mandrinare se poate executa manual
prin mandrinare prin deformarea piesei sau mecanizat.
- prin urechi Mandrinarea manuală se aplică de obicei ţe­ vi­
lor
- prin răsfrângere cu pereţi subţiri sau celor din alamă sau cupru. Ţeava
- prin falţ asamblată prin mandrinare va fi de­bi­tată cu 1,5... 2,5 mm
- prin nervurare
mai lungă decât lungimea finală de după mandrinare.

30
Tema 6 Asamblări nedemontabile

Fig. 6.6. Montaj prin mandrinare: a – cu dispozitive; 6

b – cu scule
Fig. 6.8. Asamblări prin urechi: a – metoda de asamblare; b, c,
Mandrinarea mecanizată se aplică ţevilor cu pereţi d – asamblări cu urechi răsucite.
groşi, folosindu-se un dispozitiv de mandri­na­re (fig.
6.7.).

Fig. 6.7. Dispozitiv de mandrinare

Asamblări prin deformarea piesei

Asamblarea prin deformarea piesei se aplică la pie-
sele cu pereţi subţiri şi constă în modelarea capetelor
celor două piese în aşa fel încât să nu permită depla-
sarea lor una faţă de cealaltă.
Asamblările prin deformare sunt specifice in­dus­
triei de aparate de măsurat, industriei electro­teh­nice
şi celei de calculatoare.
a) Asamblări prin urechi. Metoda constă în în­
doirea sau răsucirea unor urechi, în decupările co­res­
Fig. 6.9. Exemple de îmbinări prin urechi: a – îm­bi­na­rea benzilor;
punzătoare piesei pereche. În acest fel, piesele sunt b, c – îmbinarea fundurilor pieselor tubulare; d – montarea arcuri-
asigurate împotriva deplasărilor reciproce. lor lamelare
Deoarece la îmbinările prin urechi asigurarea de
formă este ceva mai slabă datorită elasticităţii mate- Metoda nu poate fi aplicată pieselor nichelate,
rialului, se recomandă folosirea asamblărilor cu urechi email­ate sau cu alte acoperiri de suprafaţă, din cauza
răsucite (fig. 6.8). aspectului neplăcut al asamblării. Este avan­ta­joasă,
Pentru ca îmbinarea prin urechi să reziste, este datorită costurilor scăzute şi uşurinţei exe­cu­tării.
necesar ca grosimea tablei să fie suficient de mare. b) Asamblări prin răsfrângere. Se mai numesc şi
Prin această metodă, se realizează îmbinarea cape- asamblări pe contur închis; permit îm­bi­na­rea a două
telor de benzi, a pieselor tubulare cu fundurile, îmbi- sau a mai multor piese, prin răsfrângerea mar­ginilor
narea contactelor electrice, fixarea arcurilor, a pieselor uneia din piese peste cealaltă. La acest tip de asam­
executate prin ştanţare, a celor ce urmează a fi lipite, blare, asigurarea se realizează prin formă (fig. 6.10.).
sudate sau nituite (fig. 6.9.).

31
 Asamblări mecanice
6
Fig. 6.10. Exemple de asamblări prin răsfrângere: a – îmbinare pe
contur închis cu bordura inte­ri­oa­ră; b – îmbinare prin răsfrângere
pe contur deschis; c – îmbinarea prin răsfrângere a unui indicator
pentru aparate de măsurare.
Operaţia necesită o fază de pregătire. pentru îm-
binarile pe contur deschis, la terminarea răs­­­frângerii,
piesele se asigură împotriva depla­să­rilor prin lăcuire.
Metoda se aplică la piese executate din ma­te­riale
metalice moi, oţel moale, aluminiu, alamă, iar piesa pe
care se răsfrâng marginile trebuie să fie suficient de
rezistentă.
Fig. 6.12. Asamblarea prin nervurare: a – asamblare tub-bară rotundă; b – asamblare a două tuburi
Aplicaţii
1 Precizează elementele componente ale asam­
blării de mai jos:
1 – �����������������������������������������
2 – �����������������������������������������
32
c) Îmbinări prin falţ. Se deosebesc de îm­bi­nă­rile
prin răsfrângere, prin faptul că ambele piese se îndo-
aie la locul de asamblare (fig. 6.11.).
Fig. 6.11. Exemple de asamblări prin falţ: a – falţ simplu direct; b
– falţ dublu
Se aplică la îmbinările mantalelor din tablă pentru
recipiente cilindrice, precum şi la asamblarea funduri-
lor acestor recipiente.
d) Asamblări prin nervurare. Se realizează prin
im­primarea unei nervuri pe una sau pe ambele piese
asamblate. Caracteristic este faptul că această metodă
de asamblare nu poate fi aplicată decât pentru piesele
executate din metale moi.
Metoda se aplică la asamblarea pieselor tubulare
cu bare sau a pieselor tubulare între ele (Fig. 6.12).
2 Dă exemple de asamblări directe.
3 Completează spaţiile libere cu cuvinte potri-
vite:
Asamblările directe realizează ................ legătura
dintre piesele componente.
Asamblările indirecte realizează legătura dintre
ele­mentele componente prin.................................. .
Tema 6 Asamblări nedemontabile

4 aplicată pieselor nichelate, email­ate sau cu alte aco-

Răspunde prin adevărat (A) sau fals (F): periri de suprafaţă, din cauza aspectului neplăcut al
a. Asamblarea prin presare se obţine prin presarea asamblării.
a două piese astfel încât între acestea să apară forţe de f. Asamblări prin urechi sau asamblări pe contur
strângere care să ducă la blocarea mişcării lor rela­tive. închis realizează îm­bi­na­rea a două sau a mai multor
b. Asamblările prin presare permit transmiterea de piese, prin răsfrângerea mar­ginilor uneia din piese
cupluri relativ mari, are rigiditate crescută şi suportă peste cealaltă.
funcţionarea în regim vibratoriu. g. În figura de mai jos, este reprezentată o asam-
c. Asamblarea prin încălzire se execută prin blare prin răsfrângere.
încălzirea piesei cuprinzătoare, ceea ce permite in-
troducerea uşoară a piesei cuprinse în alezajul său,
datorită fenomenului de contracţie. După ce ansam-
6
blul este răcit, este realizată strângerea prescrisă.
d. Asamblarea prin răcirea piesei interioare se
aplică atunci când piesa cuprinzătoare este mică sau
are o configuraţie simplă.
e. Măsurile de protecţia muncii la metoda de asam-
blare prin presare nu necesită atenţie deosebită.

5 Răspunde prin adevarat (A) sau fals (F):

a. Asamblările prin mandrinare sunt folosite atunci
când este necesar să se asigure o bună etan­şa­re între h. Îmbinările prin falţ se realizează astfel încât am-
piesele îmbinate. bele piese se îndoaie la locul de asamblare.
b. Operaţia de mandrinare se poate execută numai i. În figurile următoare sunt reprezentate două
mecanizat. asamblări prin răsfrângere.
c. Asamblările prin urechi se folosesc pentru a asi-
gura piesele împotriva deplasărilor reciproce.
d. Pentru ca îmbinarea prin urechi să reziste gro-
simea tablei în zona de îmbinare este mai mare decât
restul piesei.
e. Metoda de asamblare prin urechi poate fi

6 Numeşte tipurile de asamblare reprezentate în figurile următoare:

7 Realizează schema de montaj pentru o asamblare prin deformare, realizată în atelierul şcoală.

33
 Asamblări mecanice
6.3. Asamblări prin lipire

Lipirea este un procedeu de asamblare nede­ Caracteristicile asamblării prin lipire sunt:
montabilă, realizată la piese metalice, cu material se realizează întotdeauna cu material de
de adaos în stare fluidă. adaos;

compoziţia materialului de adaos diferă de
Lipirea se bazează pe fenomenul fizic de fu­zi­une a materialul care se lipeşte;
materialului de bază (piesa) cu aliajul de lipit. 
încălzirea pieselor se face la temperatura de
Materialul de adaos se numeşte aliaj de lipit, iar tem- to­pire a aliajului de lipit, deci mai mică decât
6 peratura de topire a aliajului este cu minimum 50 °C
mai mică decât temperatura de topire a pieselor asam- nu
tem­pe­ratura lor de topire;
 apar tensiuni termice în piese;
blate. nu apar deformaţii datorate încălzirii şi răcirii
Lipirea se datorează fenomenului de difuziune a pieselor.
particulelor aliajului în materialul pieselor de lipit Asamblarea prin lipire prezintă avantajele şi deza-
şi fenomenului de aliere de suprafaţă în zona de vantajele din schema alăturată.
lipire.

Avantaje Dezavantaje

rezistenţa asamblării este mică,
 apar fisuri şi concentratori de
nu deoarece sarcinile sunt preluate de
tensiune; straturile de aliaj de lipire;


datorită temperaturilor joase, nu 
culoarea aliajului de lipit diferă de
apar tensiuni termice şi nici tensiuni cea a pieselor de bază;
remanente la asamblare;
 pot asambla table şi sârme subţiri
se Principalele avantaje şi
 slabă rezistenţă la coroziune.
are
fără a exista pericolul arderii aces- dezavantaje ale lipirii
tora;

toate materialele se pot lipi, cu
excepţia mag­ne­ziului, care nu se
lipeşte cu aluminiul;

prin această metodă de asamblare
se obţin piese curate, cu aspect fru-
mos, care îşi menţin forma şi dimen-
siunile, precum şi precizia dimensio­
nă­rii;
 necesită personal cu înaltă cali-
nu
ficare.
lipirea moale, la care temperatura de topire a materialu-
De reţinut! lui de adaos este mai mică de 450 °C;
La operaţia de lipire se află în stare lichidă doar aliajul
lipirea tare, la care temperatura de topire a aliajului este
de lipit, deci cele două materiale folosite (material de
mai mare de 450 °C.
bază şi aliajul de lipit) trebuie să aibă temperaturi de
Metoda de lipire se alege în funcţie de materialele
topire diferite.
pieselor care se lipesc şi de condiţiile de funcţionare
ale ansamblului.
În funcţie de tempera­ tu­
rile de topire a aliajului,
asamblările prin lipire (în urma cărora rezultă lipiturile) se
împart în:

34
Tema 6 Asamblări nedemontabile
6.3.1. Lipirea moale

Prin acest procedeu, se obţin lipituri care

suportă solicitări mici şi lu­crea­­ză bine la tempe-
raturi mai mici de 300 oC. Asamblă­rile prin lipire se
folosesc în combinaţie cu nituri, bolţuri, suduri sau
fălţuiri, pentru creşterea rezistenţei.
Este folosită la piese supuse la presiuni şi solicitări
de valori mici pentru aparatură de laborator, radia-
toare, legături electrice, tehnică de calcul.
De asemenea, se utilizează la asamblări de etanşare
şi pentru conductori electrici sau la circuite impri-
6
mate.
Lipirea se realizează cu aliaje de lipit care conţin Sn
– Pb şi cu adaosuri de Sb cu punctul de topire cuprins Fig. 6.14. Soluţii constructive pentru lipituri cu descărcare de efort
între 183 °C şi 325 °C şi Ag – Pb – Sn cu punctul de
Caracteristici ale lipirilor moi pentru câteva mate-
topire cuprins între 235 °C şi 310 °C.
riale reprezentative
Îndepărtarea oxizilor şi prevenirea formării oxizilor
se realizează cu ajutorul fluxurilor pentru lipit. Acestea Aluminiul se lipeşte în con­diţii mai grele, şi numai
sunt compuşi chimici, întâlniţi în ur­măt­oarele vari- în situaţia în care piesa este realizată din alu­mi­niu pur
ante: sau din aliaje ce conţin 1% man­gan, 1% magneziu sau

compuşi organici – colofoniu, sacâz şi stearină; 5% siliciu.

compuşi anorganici – acid clorhidric, clorură de
zinc, clorură de amoniu (ţipirig).
De reţinut!
Aluminiul turnat sau forjat nu se poate lipi.
Asamblările prin lipire moale pot fi realizate:
cap la cap – evitate de obicei, datorită rezis­ten­ Înainte de lipire, supra­fe­ţele pieselor din aluminiu
ţei scăzute a aliajului de lipit; se vor curăţa, prin una dintre următoarele metode:

prin suprapunere – suprafaţa de suprapunere 
mecanic – cu peria din fibre de sticlă sau din
este limitată de nepătrunderea aliajului între oţel inoxidabil;
cele două suprafeţe – lungimea de suprapu- 
ultrasonic;
nere este l = (4 ... 6) s, unde s – grosimea mate- 
chimic.
rialului (cel mai subţire). Magneziul se lipeşte mai rar, iar atunci se folosesc
În figura 6.13 sunt prezentate câteva soluţii con- aliaje ce conţin 60% Cd, 30% Zn şi 10% Sn.
structive pentru lipituri moi. Aliajele de cupru se lipesc sub straturi de flux, iar
după lipire se aplică un tratament de recoacere, timp
de 30 min – 1 oră.
Oţelul se asamblează mai greu prin lipire, dar nu-
mai după ce suprafeţele au fost bine curăţate mecanic
şi chimic.
Din punct de vedere tehnologic, lipirea moale se
realizează prin următoarele metode:
cu ciocane de lipit;
cu arzătoare cu gaz;

prin rezistenţă de contact;

prin cufundare în aliaj de lipit.
Metoda de lipire se alege ţinând seama de:
Fig. 6.13. Soluţii constructive pentru lipituri moi 
materialul şi dimensiunile pieselor;
Pentru situaţia în care lipitura va prelua soli­ci­tări 
forma îmbinării;
mecanice mai mari, se folosesc o serie de soluţii pen- 
tipul aliajului de lipit;
tru descărcarea de efort. Acestea sunt prezentate în 
numărul de piese lipite;
figura 6.14. 
instalaţiile de lipire existente.

35
 Asamblări mecanice
LUCRĂRI PRACTICE – Asamblări prin lipire
Lipirea cu ciocane de lipit îm­­­­bi­nare deplasând încet şi uniform ciocanul
de-a lungul îmbinării;
1. Consideraţii generale 
ciocanul nu se ridică de pe suprafaţa de lipit
Ciocanele de lipit sunt folosite pentru transportul până când nu se umple cusătura;
căldurii de la sursă la locul de asamblare. Se execută 
după întărirea aliajului de lipit şi răcirea li-
din cupru, de­oa­re­ce acest material este un foarte bun piturii se poate spăla cu apă şi săpun pentru
conductor de căldură (fig. 6.15.). îndepărtarea flu­xului (numai acolo unde este
6 prevăzut de tehno­lo­gie). Dacă a fost folosit flux
protector, această operaţie nu este necesară.

5. Concluzii
În funcţie de dotarea existentă, se precizează
tipul de ciocan de lipit utilizat în aplicaţia practică. De
asemenea, se enumeră sculele cu ajutorul cărora au
fost ajustate piesele supuse asamblării.
Executantul lucrării va face aprecieri asupra calităţii
cusăturii executate.

Lipirea cu arzătoare cu gaz

1. Consideraţii generale
Fig. 6.15. Ciocane de lipit: a şi b – simple; c – cu gaze; d – electric Este folosită la lipirea în locuri greu accesibile.
Ciocanul de lipit se încălzeşte în partea mai groasă Metoda constă în în­călzirea piesei şi a aliajului de lipit,
şi nu la vârf, pentru că se poate arde. În­căl­zi­rea se face cu ajutorul unui arzător compus din două ţevi lipite,
la flacăra unei lămpi cu benzină, cu spirt sau cu petrol. prin care circulă un gaz ce poate arde (acetilenă, hidro-
Pentru a se evita încălzirea repetată, se folo­sesc cio- gen, metan, butan, propan, gaze naturale) şi aer.
cane electrice la care încălzirea este continuă.
2. Scule , dispozitive, verificatoare
2. Scule , dispozitive, verificatoare Arzător cu gaz, dispozitiv de prindere, pile.
Ciocan de lipit, dispozitiv de prindere, pile.
3. Materiale utilizate
3. Materiale utilizate Piese pentru asamblat, material de adaos, clorură
Piese pentru asamblat, material de adaos, clorură de zinc, clorură de amoniu.
de zinc, clorură de amoniu.
4. Mod de lucru
4. Mod de lucru Etapele de realizare a lipiturii prin această metodă
Operaţia de lipire se execută în următoarele etape: sunt următoarele:
 ajustează piesele prin pilire, răzuire, netezire
se 
pregătirea pieselor pentru lipirea prin curăţire,
abrazivă; degresare, prelucrarea marginilor;
 acoperă cu strat de flux, folosind un tampon
se 
acoperirea acestora cu flux;
de câlţi sau o pensulă de păr;  încălzirea locului de lipire până la tempe­ra­tu­
 încălzeşte ciocanul de lipit;
se ra de topire a aliajului;
 cufundă ciocanul în soluţie de clorură de
se 
apropierea barei din aliaj de lipit acoperit cu
zinc şi apoi în clorură de amoniu (ţipirig); flux de locul de îmbinare;
 ia cu ciocanul una sau două picături de aliaj
se 
topirea aliajului de lipit şi realizarea îmbinării.
de lipit sau se pun bucăţile de aliaj pe locul de

36
Tema 6 Asamblări nedemontabile
5. Concluzii
Se face o comparaţie între metodele de lipire cu Se enumeră domeniile de aplicaţii industriale re-
ciocane de lipit şi cu arzătoare cu gaz. comandate pentru fiecare metodă.

Lipirea prin rezistenţă de contact

1. Consideraţii generale Metoda este folosită la lipirea ţevilor de radiatoare
Se re­ali­zea­­ză prin încălzirea locală, folosind efectul şi la lipirea sculelor.
termic al curentului electric şi topirea aliajului de lipit
aşezat între piesele care se asamblează.
Instalaţia folosită este prezentată în figura 6.16. 6

Fig. 6.16. Instalaţie de lipire prin rezistenţă de contact: 1, 2 – electrozi din cărbune sau cupru; 3 – piese de lipit; 4 – pedala de acţionare
pentru realizarea pre­siunii de contact; 5, 6, 7 – pârghii pentru trans­mi­terea for­ţelor de presare; 8 – contactori; 9, 10 – trans­­formator de
curent electric.

2. Scule, dispozitive, verificatoare Pentru protecţia locurilor ce nu trebuie aco­pe­ri­te

Instalaţie de lipire prin rezistenţă de contact, dis- cu aliaj de lipit, se aplică acestor zone o protecţie cu
pozitiv de prindere, pile. sticlă solubilă, în amestec cu cretă sau cu miniu de
plumb.
3. Materiale utilizate
Piese pentru asamblat, material de adaos, clorură 5. Concluzii
de zinc, clorură de amoniu. Se verifică aspectul cusăturii realizate, după
curăţarea suprafeţelor pieselor asamblate.
4. Mod de lucru Se realizează o probă de încercare a cusăturii (even-
Etapele parcurse la această metodă de lipire sunt tual, o probă de etanşare la lipirea a două ţevi de radia-
următoarele: tor), în funcţie de dotarea existentă în laborator.

curăţarea mecanică a pieselor;

degresarea;

decaparea;

fixarea în poziţia de asamblare;

cufundarea în baia de flux în stare lichidă;

introducerea în baia de aliaj topit.

37
 Asamblări mecanice
6.3.2. Lipirea tare

Acest procedeu poate conduce la obţinerea de Printre metodele de realizare a lipiturilor tari, amin­­
asam­blări cu cost redus, care au rezistenţe mecani­ce tim:
mari, de până la 1200 MPa, şi temperaturi cuprinse în- 
lipirea cu flacără;
tre 196 °C şi 400 °C. Lipirea tare este folosită la lipirea 
lipirea în baie de săruri;
pieselor supuse la presiuni şi solicitări mai mari decât 
lipirea în cuptor cu atmosferă controlată.
în cazul lipiturilor moi, pentru asamblarea ţevilor şi
con­duc­­te­lor de apă, pentru con­ductele de ulei, aer Lipirea cu flacără
com­pri­­mat, în instalaţii chi­mice, precum şi la li­pi­rea
6 sculelor aşchietoare.
Pentru realizarea lipiturilor tari, piesele se fi­xea­ză
Lipirea prin această me­todă se face parcurgând
următoarele etape:
mai întâi cu cleme, puncte de sudură, nituri, falţuri sau 
ajustarea şi curăţarea suprafeţelor ce trebuie
sârme. lipite;
Aceste lipituri se folosesc la lipirea plăcuţelor dure, 
acoperirea cu strat de flux a suprafeţelor ce
din componenţa sculele aşchietoare, în electronică, urmea­ză a fi lipite (borax dizolvat în apă);
în teh­ni­ca nucleară, în industria alimentară sau în 
legarea cu sârmă a pieselor ce urmează a fi li-
instalaţiile fri­gorifice. pite, pentru a nu se deplasa în timpul lipirii;

aşezarea pieselor pe un suport (o cărămidă
Aliajele folosite pentru lipituri tari sunt Al-Si, Cu–Pb; etc.);
Ni, Cu–Zn, precum şi metalele preţioase. 
aplicarea pe locul cusăturii de bucăţi de aliaj
de topit;
Fluxurile folosite la lipiturile tari sunt: boraţi, 
încălzirea locului cusăturii cu lampa cu ben­zi­nă
fluorboraţi, cloraţi de sodiu, potasiu, litiu, acid boric, sau cu flacăra de la un arzător cu oxiacetilenă
borax. pentru sudură, pentru topirea aliajului de li-
Deoarece rezistenţa pieselor obţinute prin asam­­ pit;
blări lipite depinde de varianta de asamblare aleasă, 
răcirea lentă a cusăturii, în atmosferă;
de cele mai multe ori lipiturile se realizează prin supra- 
înlăturarea fluxului prin fierbere timp de 15
punere. minute, în so­­luţie de 10 % sodă caustică, 5 %
ulei mineral şi 85 % apă;
În figura 6.17. sunt prezentate câteva asamblări 
spălarea cu apă, din abundenţă;
prin lipire tare: 
ştergerea cu o cârpă uscată;
a – asamblări prin lipire ale pieselor din tablă; 
uscarea.
b – asamblări prin lipire ale pieselor din tablă ştanţată;
c – asamblări prin lipire ale pieselor cilindrice şi tu- Lipirea în băi de săruri
bulare.
Metoda este folosită pentru aliaje greu fuzibile. La
această metodă, piesele cu­răţate şi degresate se spală
şi se usucă bine, iar după a­samblare sunt introduse în
baia cu săruri topite. În a­ceastă situaţie, nu sunt nece-
sare fluxuri, deoare­ce com­poziţia acestor băi asigură
decaparea şi pro­tecţia la încălzire a suprafeţelor lipite.
Aliajul de lipit se to­peş­te şi pătrunde în locurile de îm-
binare.
Înainte de a introduce piesele în baie, ele sunt fixate
în dispozitive ce asigură poziţia lor relativă.

Lipirea în cuptoare cu atmosferă controlată

Fig. 6.17. Piese asamblate prin lipitură tare: a – table; b – ţevi; c
– piese circulare de forme diferite În cazul aceastei metode de lipire, se parcurg urmă­
toarele etape:

pregătirea suprafeţelor de lipit prin curăţarea

38
Tema 6
mecanică şi decaparea suprafeţelor;

fixarea pieselor ce se asamblează în poziţia
dorită, folosind dispozitive speciale;

aşezarea aliajului de lipit în locul de îmbinare;

introducerea în cuptorul încălzit, la o tempe­ra­
tură cu 50–60 °C mai ridicată decât tem­pe­ra­tu­ra
de topire a aliajului de lipit;
Aplicaţii
1 Lipirea moale se realizează cu aliaje de lipit care
conţin:
a) Sn-Pb şi Sb, Ag-Pb-Sn;
b) Sn-Pb si Al, Ag-Pb-Sn;
c) aliaje de cupru, aluminiu;
d) Al-Si, Ni.
2 Fluxurile folosite pentru lipiturile tari sunt:
a) boraţi, fluorboraţi, acid boric;
b) acid clorhidric, ţipirig;
c) acid boric, borax, clorură de zinc;
d) clorură de amoniu, borax, acid boric.
3 Aliajele folosite pentru lipituri tari sunt:
a) Al-Si, Cu-Pb, Mg;
b) Cu 5, Al-Si, Ni, metale preţioase;
c) Al-Si, Cu-Pb, Ni, Cu-Zn, metale preţioase;
d) Al 99,5, Mg, Al-Si, metale preţioase.
4 Îndepărtarea oxizilor şi prevenirea formării
oxizilor la asamblarea prin lipituri moi, se face cu aju-
torul fluxurilor pentru lipit. Acestea sunt:
a) cloraţi de sodiu, colofoniu, clorură de amoniu,
sacâz;
b) colofoniu, sacâz, stearină, acid clorhidric, clorură
de zinc;
c) colofoniu, sacâz, stearină, boraţi, acid boric;
d) sacâz, acid boric, cloraţi de sodiu, fluoruraţi.
5 9
Pentru asamblarea prin lipire, temperatura
aliajului topit este mai mică decât temperatura de
topire a pieselor asamblate cu minimum:
a) 185°; b) 450°; c) 50°; d) variabila de la caz
la caz.
6 oarecare;
Asamblarea prin lipire se datorează fenome-
nelor de:
Asamblări nedemontabile

introducerea în cuptor a gazului protector
(oxid de carbon, gaz de antracit, gaze iner-
te, hidro­gen) pentru a împiedica oxidarea
suprafeţelor;

încălzirea şi topirea aliajului pentru realizarea
îmbinării.
a) difuziune a particulelor materialului de adaos în
6
materialul de lipit şi realizarea legăturilor atomice din-
tre particulele difuzate şi materialul de lipit;
b) difuziune a particulelor materialului de adaos în
materialul de lipit şi aliere în suprafaţa de lipire;
c) numai fenomenului de difuziune;
d) numai fenomenului de aliere.
7 Avantajele asamblării prin lipire sunt:
a) nu apar fisuri şi concentratori, culoarea aliajului
de lipit este aceeaşi cu a materialului de bază, tempe-
ratura este scăzută;
b) nu apar fisuri, au rezistenţă la coroziune, nu
creează concentratori de tensiuni, se pot asambla
sârme subţiri;
c) se folosesc temperaturi joase, nu apar fisuri, nu
apar concentratori de tensiuni, se pot lipi sârme subţiri,
se obţin piese curate;
d) se pot asambla sârme şi table subţiri, au rezistenţă
bună la coroziune.
8 Asamblările prin lipire se împart în lipituri moi
şi lipituri tari, în funcţie de:
a) rezistenţa mecanică a lipiturii şi a materialului
pieselor lipite;
b) rezistenţa mecanică a materialului lipit;
c) temperatura de topire a materialului topit;
d) rezistenţa mecanică şi temperatura de topire a
aliajului de lipit.
Lipiturile moi sunt folosite atunci când:
a) solicitările sunt mari şi temperatura de lucru este
mai mică de 300 °C;
b) solicitările sunt mici şi temperatura de lucru este
mai mică de 300 °C;
c) solicitările sunt mici şi temperatura de lucru este
d) numai la temperaturi mai mici de de 300 °C.
39
 Asamblări mecanice
6.4. Asamblări prin nituire
Nituirea este procedeul tehnologic de îmbi­na­re
nedemontabilă a două sau mai multe piese, cu aju-
torul niturilor.
6 Avantaje

suportă sarcini vibratorii;
Principalele avantaje şi
dezavantaje ale asamblării
prin nituire

sunt folosite la asamblarea me-
talelor greu sudabile;

este convenabilă economic pentru
profile, în construcţii metali­ce;

sunt folosite în asamblări de piese
confecţionate din mate­ri­ale diferite.
Deşi aria ei de utilizare s-a restrâns conside­rabil,
sunt încă multe domenii în care această metodă de
asamblare prezintă încă avantaje certe, din punct de
vedere tehnologic sau economic, cum ar fi cazul ma-
terialelor greu sudabile sau cel în care nu este permisă
încălzirea materia­lu­lui.
Nitul este organul de maşină folosit la asam­bla­rea
nedemontabilă a două sau mai multe piese, table, pro-
file sau piese cu formă plată.
Pentru desfacerea legăturii realizate, se pro­
dea­ză la distrugerea nitului cu dalta, folosind fla­căra
oxiacetilenică etc.
Nitul (fig. 6.18.) este format din:
1- tija cilindrică, cu capul format prin fabricaţie;
2 - capul format în timpul nituirii.
Fig. 6.18. Asamblare prin nituire
40
Înainte de a fi folosită sudarea, nituirea reprezen-
ta singura modalitate de asamblare folosită la
construcţia de poduri, cazane, vapoare şi construcţii
metalice.
Dezavantaje

datorită numărului de nituri,
construcţia va avea o masă
mult mai mare decât în cazul
construcţiilor sudate;
 operaţia de nituire, nivelul
la
zgomotului din atelierele spe-
cializate este foarte ridicat;
 asigură o etanşare bună;
nu

corodarea niturilor în timp scade
siguranţa în exploatare.
De reţinut!
Pentru a putea fi realizată nituirea, prin construcţie,
tija nitului este mai lungă decât grosimea totală a ta-
blelor ce urmează a fi asamblate, pentru a exista suficient
material, astfel încât prin batere să se realizeze al doilea
cap al nitului.
Niturile se realizează din materiale diverse, în
funcţie de materialele pieselor ce trebuie asamblate şi
ce­ de forţele la care va fi solicitat asamblul. Pentru con­
fecţionarea niturilor, poate fi folosit oţelul-carbon
obişnuit OL 34; OL 37; alama Am 63; cuprul Cu 5; alu-
miniul Al 99,5 etc.
Caracteristicile principale pe care trebuie să le
îndeplinească materialele pentru confecţionarea ni-
turilor sunt: rezistenţa suficient de mare la rupere şi o
plasticitate bună.
În industria chimică, în aviaţie sau în mecanica
fină, pentru nituire se folosesc o serie de aliaje uşoare,
având caracteristici speciale, cum ar fi: anticorodal,
avional, aluman, ergol.
Tema 6 Asamblări nedemontabile
6.4.1. Clasificarea niturilor
Clasificarea niturilor se face după criteriile prezentate în tabelul 6.1.
Tabelul 6.1.

Nr. crt. Criteriul de clasificare Tipuri

nituri de oţel
nituri de cupru
1. Materialul din care sunt confecţionate nituri de aluminiu
nituri din aliaje uşoare (anticorodal, avional,
aluman, ergol)
nituri de rezistenţă 6
2. Rolul funcţional nituri de etanşare
nituri de rezistenţă–etanşare
forma capetelor pro­ve­nite din fabricaţie
3. Forma
diametrul tijei

Din punctul de vedere al solicitării şi al condiţiilor

de rezistenţă, dimensiunile capătului nitului sunt În tabelul 6.2. sunt prezentate câteva tipuri de
con­di­ţionate de mărimea diametrului tijei şi, de asamblări prin nituire.
aceea, prin standard dimensiunile sunt stabilite în
funcţie de diametrul tijei.
Tabelul 6.2.
Nr. crt. Criteriul de clasificare Denumirea asamblării Caracterizare
• nituire prin suprapunere
- nituire simplă (fig.6.19., a) Marginile tablelor sunt suprapuse pe lăţimea pe care se realizează
- nituire dublă (fig.6.19., b) nituirea
1.
Forma aşezării niturilor - nituire multiplă
• nituirea prin eclise
Pentru îmbinarea celor două table este folosită o a treia, care
- nituire cu o singură eclisă (fig.6.19. ,c)
realizează legătura între ele
- nituire cu două eclise (fig.6.19. ,d)
Este folosită pentru eforturi mari, pentru a împiedica lichi­dele să
• nituiri de rezistenţă
treacă prin legătura realizată.
2. Scopul nituirii • nituiri de etanşare Poate fi îmbunătăţită prin operaţii de şte­mu­ire, chituire.
Se realizează la ca­zanele şi la rezervoarele care lucrează sub
• nituire de rezistenţă şi etanşare
presiune.
• nituirea executată la rece Se realizează în cazul niturilor cu diametrul de până la 8–10 mm;
Temperatura la care se Se realizează pentru nituri cu un diametru ce depăşeşte 10 mm,
3.
execută • nituirea executată la cald folosind o forjă sau în­­călzirea electrică, până la o temperatură
de cca 1100 °C (în­călzirea la roşu).
• nituire manuală
4. Forţa necesară nitu­i­rii Se realizează cu maşini pneu­matice, hidraulice sau maşini speciale
• nituire me­ca­ni­zată
de nituit
Modul de aşezare a tablelor • nituire prin suprapunere şi nituire
5.
asam­blate prin nituire cap la cap cu eclise
• nituire pe un rând, nituire pe două Numărul de rânduri şi pasul nituirilor sunt impuse de secţiunea
Numărul de rânduri
6. rânduri în linie, nituire pe două totală necesară rezistenţei asamblării.
rânduri în zig-zag
• nituire de rezis­tenţă, nituire de Sunt specifice domeniilor de aplicaţii industriale din construcţii,
Destinaţia nituirii
7. etanşare şi nituire de rezistenţă– petrochimie şi aeronautică.
etan­şare

41
 Asamblări mecanice

Fig. 6.19. Metode de nituire

6
Din punctul de vedere al metodelor folosite, dar a) nituiri manuale;
şi din cel al materialelor şi al pieselor care se îmbină, b) nituiri mecanice;
nituirile pot fi (fig. 6.19.): c) nituiri speciale;
d) capsarea.

6.4.2. Nituirea manuală

Fazele nituirii manuale sunt cele prezentate în figura 3. Găurirea tablelor
de mai jos. Se face prin poansonare, ştanţare, scule speciale
sau pe maşini-unelte. Supra­feţele găurilor de nituri tre-
buie să fie cât mai curate şi diametrul lor trebuie să fie
mai mare decât diametrul tijei nitului cu următoarele

pregătirea 
trasarea 
găurirea valori:
nituirii găurilor tablelor
pentru dnit = (1–5) mm, dgaură mai mare cu 0,2 mm;
pentru dnit = (5–10) mm, dgaură mai mare cu 0,5
 mm;

montarea nituirea 
debavu­ ra­
propriu-zisă pentru dnit > 10 mm, dgaură mai mare cu 1 mm.
pieselor şi rea capetelor
centrarea niturilor
Pentru a obţine o coincidenţă optimă a gă­urilor re-
alizate în piesele care se asamblează, se recomandă ca,
atunci când este posibil, găurirea să se facă simultan,

ştemuirea
prin suprapunerea pieselor.
marginilor
Dacă acest lucru nu este posibil, atunci găurile se
tablei
execută separat la diametre mai mici şi apoi sunt ale­
zate prin suprapunerea pieselor. La găurile pentru ni-
1. Pregătirea nituirii turi cu cap semiînecat sau înecat, acestea se teşesc cu
Constă în pregătirea sculelor şi a dispozitivelor, pre- scule corespunzătoare.
cum şi a pie­selor ce urmează a fi nituite.
Operaţia constă în curăţarea suprafeţelor care vor 4. Montarea pieselor pentru nituire şi cen­tra­rea
veni în contact de urmele de zgură, vopsea, urmele de În cazul nituirilor la care prinderea se face cu multe
gră­si­me sau de alte corpuri străine. Înainte de nituire, nituri, tablele se prind şi se centrează fo­lo­sind dornuri
pe supra­feţele tablelor se aplică un strat de oxid de sau şuruburi. Prinderea provizorie se re­­ali­zea­ză fo-
plumb preparat cu ulei de in dublu fiert. losind chiar găurile de nituri. In­ter­valul de strân­gere
iniţial al tablelor poate fi de 2...3 găuri şi se poate re-
2. Trasarea centrelor găurilor de nit aliza şi prin aparatul de nituire.
Ope­ra­ţia necesită precizie mare, pentru a se evita
deza­xa­rea găurilor de nituri, ceea ce ar duce la ruperea 5. Debavurarea capetelor niturilor
lor. Constă în în­lăturarea, cu ajutorul unei dalte specia-
Poziţia centrelor găurilor se marchează cu puncta­ le, a mate­ri­al­ului prins de capetele nitului, care rezultă
torul. din sur­plu­sul refulat pe sub căpuitor (fig. 6.20.)

42
Tema 6 Asamblări nedemontabile
6. Ştemuirea
Prin această operaţie, marginea tablei este bătută
astfel încât tablele să se între­ pă­ trun­ dă, cu scopul
realizării unei etanşeităţi mai mari (fig. 6.21.).

Fig. 6.20. Debavurarea

Fig. 6.21. Ştemuirea
6

LUCRARE PRACTICĂ – Asamblări prin nituire

1. Consideraţii generale 3. Materiale utilizate

Nituirea este operaţia de batere a capului de închi- Piese pentru asamblat, nituri.
dere al nitului şi formarea lui prin deformare plastică.
4. Mod de lucru
 Nituirea manuală
2. Scule, dispozitive, verificatoare Operaţia de nituire ma­nu­ală comportă următoarele
Sculele folosite pentru nituirea manuală sunt: faze, prezentate în figura 6.23.

ciocanul de lăcătuşărie;

trăgătorul;

căpuitorul (buterola) (fig. 6.22.);

contracăpuitorul (contrabuterola).

Fig. 6.23. Schema asamblării prin nituire: 1 – pise pentru nituit;

Fig. 6.22. Scule pentru nituire manuală
Dispozitive de prindere: menghine sau dispozi-
tive speciale adecvate formei şi dimensiunilor pieselor
care se asamblează.
Verificatoare: şubler, calibre, şabloane.
2 – nit; 3 – trăgător; 4 – contracăpuitor; 5 – diferite forme de
căpuitoare.

introducerea nitului în gaură şi aşezarea lui cu
capul iniţial pe contracăpuitor;

strângerea pieselor cu trăgătorul;

refularea capătului tijei nitului prin batere cu
ciocanul, prin lovituri axiale şi radiale, pentru a
obţine capul de închidere de formă bombată;

montarea căpuitorului pe capul de închidere,
prin lovire cu ciocanul pentru obţinerea unei
forme fa­sonate a capului de închidere.
Ciocanele folosite pot fi manuale sau pneumatice.
Din punctul de vedere al modului în care se aplică lo-
viturile de ciocan, nituirile pot fi: directe, când loviturile
sunt aplicate căpuitorului, şi indirecte, mai rar folosite,
obţinute când loviturile sunt aplicate căpuitorului
aşezat pe capul iniţial. În acest caz, capul de închi­de­re
se formează în locaşul contracăpuitorului.

43
 Asamblări mecanice
La operaţia de nituire manuală, trebuie ca loviturile 5. Concluzii
de ciocan să nu fie aplicate tablelor care se montează, Nituirea necesită operaţii de control, în vederea
pentru a evita deformarea acestora. verificării calităţii ansamblului obţinut.
În figura 6.24. sunt prezentate metoda şi dispozi­ Pentru a realiza îmbinări nituite de bună calitate,
ti­vul de realizare a capului de închidere, folosind cio­ trebuie respectate următoarele condiţii:
canul. 
presiunea exercitată trebuie să aibă valoarea
impusă de tehnologie, pentru a împiedica
deplasarea între piese, deci pentru evitarea
forfecării;

temperatura de încălzire trebuie să respecte
6 indicaţiile tehnice, pentru ca materialul nitului
să nu-şi modifice calităţile;

lungimea tijei nitului trebuie astfel aleasă încât
să permită formarea capului de închidere;

trebuie să se acorde o atenţie deosebită
operaţiilor de pregătire a nituirii şi, în special,
curăţării tablelor;
Fig. 6.24. Formarea capului de închidere

nitul şi gaura trebuie alese astfel încât, după
Operaţia de nituire se poate realiza la cald, prin nituire, gaura să fie bine umplută;
încălzirea nitului, sau la rece. 
capul nitului trebuie astfel confecţionat, încât
să adere pe toată suprafaţa la suprafaţa table-
De reţinut! lor.
În cazul nituirii la cald, trebuie ca diametrul găurii Este posibilă apariţia unor defecte, ale căror cauze
de nit să fie cu 1–1,5 mm mai mare decât dia­metrul sunt prezentate în tabelul 6.3.
nitului. Baterea capului de nit trebuie făcută în timp
corespunzător, după care capul de nit trebuie ţinut în
căpuitor, până la răcire, pentru a se re­a­liza o legătură
rezistentă.

Tabelul 6.3.
Nr. crt. Defectul Cauza defectului
- presarea insuficientă a capului de închidere
1. Gaura de nit nu este suficient umplută cu material.
- folosirea niturilor cu tija mai subţire decât cea prescrisă
2. Capul de nit prezintă bavuri. - tija de nit prea lungă
3. Piesele prezintă tăieturi în jurul nitului. - căpuitorul prea ascuţit pe margini
4. Capul de închidere al nitului prezintă fisuri sau rupturi. - materialul nitului sau arderea acestuia
- aşezarea incorectă a căpuitorului
- încălzirea in­corectă
5. Capul de nit nu s-a format complet.
- tija prea scurtă
- timpul prea mare între montarea nitului încălzit şi baterea acestuia
- presiunea prea mică aplicată tablelor sau nitului
6. Capul de nit nu aderă suficient la supra­faţa pieselor. - ridicarea bruscă
- timpul de menţinere sub presiune
- poziţionarea greşită a sculelor de nituit
7. Capul de nit este dezaxat faţă de axa tijei. - deplasarea acestora în timpul operaţiei
- fixarea insuficientă a pieselor

44
Tema 6 Asamblări nedemontabile
6.4.3. Nituirea mecanică

Operaţia de nituire se execută folosind maşini Aerul comprimat folosit are o presiune cuprinsă în-
specializate, care realizează capul de închidere prin tre 5 şi 7 bar, iar ciocanele au o frecvenţă a loviturilor
ciocănire, presare sau prin rulare. cuprinsă între 700 şi 4000 lovituri/min.
În funcţie de modul de lucru şi de capacitatea lor, Ciocanele de nituit electrice pot fi: electro­me­canice
maşinile pot fi: (fig. 6.26.) şi electromagnetice (fig. 6.27.).

maşini de nituit portabile (ciocane de nituit);

prese de nituit;

maşini de nituit prin rulare.
Acţionarea maşinilor de nituit poate fi:

hidraulică;
6

pneumatică;

electromecanică.

Maşinile de nituit
În funcţie de modul de lucru, pot fi portabile sau
fixe. Maşinile de nituit portabile se mai numesc şi cio­
cane de nituit. În funcţie de acţionarea lor, ele pot fi:

pneumatice;

hidraulice;

electrice.
Ciocanul de nituit pneumatic este acţionat cu aer
comprimat, ce transmite o mişcare rectilinie alternativă
pistonului percutor (fig. 6.25.). Fig. 6.26. Ciocan de nituit electromecanic: 1 – motor electric;
2– percutor; 3 – căpuitor

Fig. 6.27. Ciocan de nituit electromagnetic: I – bobină superioară;

Fig. 6.25. Ciocan de nituit pneumatic: 1 – clapetă comandă aer II – bobină inferioară; 1 – percutor; 2 – căpuitor
comprimat; 2 – percutor; 3 – căpuitor Ciocanul de nituit electromecanic are în com­­­ponenţă
un motor electric, care transmite miş­ca­rea sa de rotaţie
În funcţie de masa lor, ciocanele pneumatice pot fi: unui mecanism bielă-manivelă, astfel încât mişcarea

ciocane uşoare, cu masa de până la 9 kg; devine rectilinie alternativă, cu frec­venţa dorită.

ciocane mijlocii, cu masa de 9–12 kg; Ciocanul de nituit electromagnetic are în com­

ciocane semigrele, cu masa de 13–25 kg; ponenţă bobine care-şi schimbă polaritatea, ceea

ciocane grele, cu masa de peste 30 kg. ce face ca percutorul să aibă o mişcare recti­ li­
nie
alternativă.

45
 Asamblări mecanice
Nituirea cu ciocanele de nituit poate fi:  piese aşezate vertical, contracăpuitorul fiind
cu
cu piese aşezate în poziţie orizontală, sus­ţi­nu­te susţinut manual de un alt lucrător, iar ciocanul
manual, având contracăpuitorul în menghină susţinut în poziţie orizontală (fig. 6.28., b).
şi cio­ ca­
nul susţinut în poziţie verticală
(fig. 6.28., a);

a b
Fig. 6.28. Nituirea cu ciocane de nituit: a – nituire ori­zontală; b – nituire verticală;
Semnificaţiile no­ta­ţi­ilor:
1 – ciocan de nituit; 2 – contracăpuitor

Presele de nituit De reţinut!

Sunt maşini folosite la realizarea capului de închi-
dere prin presiune, care funcţionează la o singură tre-
cere. Au contracăpuitorul încorporat, iar căpuitorul
poate fi acţionat electric, pneumatic sau hidraulic.
Presiunea exercitată asupra nitului creşte treptat. Un
model de presă de nituit este re­pre­zentat în figura
6.29.
La nituirea pe presa de nituit, refularea este foarte
puternică, ceea ce face ca operaţia de şte­mu­ire să fie
eliminată.
Nituirile prin presare se pot executa cu nituri cu
tijă plină, semitubulară sau tubulară, cu pre­ci­za­rea că,
pentru ultimele două tipuri de nituri, contra­că­­puitorul
va avea o formă adecvată, iar căpuitorul va fi o sculă
care lucrează prin răsfrângere (fig. 6.30.).

Fig. 6.30. Nituirea prin presare cu nituri semi­tu­bu­la­re sau tubu-

Fig. 6.29. Presa pentru nituit: 1 – acţionare; 2 – pâr­­­ghie de acţio- lare: 1 – contracăpuitor; 2 – căpuitor; 3 – piese
nare; 3 – căpuitor; 4 – contra­­că­pu­itor; 5 – potcoava maşinii

46
Tema 6 Asamblări nedemontabile

în cuptoare este folosită atunci când este ne­cesară

Maşini de nituit prin rulare
încălzirea în totalitate a nitului (curen­ ţii de înaltă
La acest tip de maşină, rola are o mişcare de ro­taţie
frecvenţă încălzesc numai tija nitului). Tem­pe­ratura
în jurul axei, prin intermediul căreia se exercită pre­si­u­
optimă pentru o bună nituire folosind nituri de oţel
nea, şi o mişcare de rulare. Contra­că­pu­i­torul este mon-
este de 750–900 °C.
tat în masa maşinii, iar căpuitorul este repre­zentat de
La nituirea prin presare, nitul este introdus în gaură
rolă (fig. 6.31.).
după aproximativ 10 secunde, pentru a dis­ pă­
rea
incandescenţa tijei. Iniţial, presarea se aplică tablelor
prin intermediul unui inel.
La unele maşini de nituit, se formează ambele ca-
pete. În această situaţie, nitul are forma unei tije cilin- 6
drice. Nituirile cu nituri cu diametre mai mari de 25 mm
se realizează pe maşini acţionate hidraulic.
Nituirile mecanice au următoarele avantaje:

nituirea se face mai repede;

refularea materialului se face mai bine;
Fig. 6.31. Principiul de funcţionare al maşinii de nituit prin rulare 
gaura de nit se umple mai bine;

creşte rezistenţa nituirii;
Încălzirea niturilor se realizează în cuptoare cu

scad costurile şi creşte productivitatea.
flacără sau cu curenţi de înaltă frecvenţă. Încăl­zi­rea
6.4.4. Nituirile speciale

Sunt nituirile care se execută fără a folosi contra­ interioară se rupe într-o zonă de minimă rezistenţă şi,
căpuitorul. Operaţia se realizează pe o singură parte astfel, este îndepărtată din interiorul nitului.
a ansamblului. Metoda este folosită frecvent, pentru
piese metalice şi nemetalice sau pentru piese din ta-
ble subţiri.
Nituirea cu nituri explozive (fig. 6.32.)
La aceas­tă metodă, nitul este introdus în gaură şi
în­căl­zit cu un ciocan electric, până la temperatura de
120 °C. Capul de închidere se va forma prin explo­zia
în­­căr­că­turii explozive din capul tijei.

Fig. 6.33. Nituire cu tijă dublă

Nituirea pentru asamblarea unor piese mici

Fig. 6.32. Nituire explozivă: 1 – introducerea nitului;
2– încălzirea; 3 – asamblarea; 4 – ciocan electric
Nituirea cu tijă dublă (fig. 6.33.)
Este o metodă des folosită; se aplică folosind un
cleşte de mână. După ce nitul a fost introdus în gaură,
tija interioară a nitului este trasă forţat cu cleştele, de-
formând capul nitului tubular. La finalul ope­raţiei, tija
Este o metodă care realizează asamblări, fără a fo­
losi nituri. Locul nitului este luat de o parte a unei pie-
se, care va fi deformată, formând capul de închidere.
Me­toda este folosită în industria de aparate elec­tri­
ce, pentru realizarea contactelor electrice sau la fa­bri­
ca­rea aparatelor de măsurare şi control, pentru care,
din cauza dimensiunilor mici ale pieselor şi a gro­si­
milor mici ale tablei, nu este permisă o altă modalitate
de asamblare.

47
 Asamblări mecanice
Piesele din materiale moi şi din materiale casan­te
(materiale plastice, hârtie sau piele) se protejează la
nituire aşezând şaibe sub capetele niturilor.
Fig. 6.34. Nituiri speciale în industria de aparate
Semnificaţiile notaţiilor din figura precedentă sunt
următoarele:
a – nituire directă cu cap plin şi rotund;
b – nituirea tablelor subţiri; cepul are gaură conică,
iar capul de închidere poate fi realizat prin răsfrângere.
La această asamblare, atât solicitarea pieselor, cât şi
rezistenţa îmbinării sunt mai mici;
c – nituirea tablelor subţiri pentru piese de prinde-
Fig. 6.35. Soluţii de împiedicare a răsucirii relative a pieselor nituite
În figura 6.35. sunt prezentate câteva soluţii adop-
tate pentru împiedicarea ră­sucirii relative, şi anume:
a – imprimarea materialului cepului în mai multe
poziţii pentru piese de tablă subţire;
b – introducerea unei şaibe zimţate radial pentru
Fig. 6.36. Nituiri pentru piese din tablă subţire de pus
6.4.5. Capsarea
Este o ope­ra­ţie asemănătoare nituirii, cu deosebirea
că este folosită la materiale nemetalice, cum sunt: car-
48
În figura 6.34. sunt prezentate câteva soluţii folo­site
în industria de aparate.
re; cepul nitului este tubular;
d – nituire ac indicator; soluţii pentru realizarea
contactelor electrice confecţionate din tije de argint,
cu diametrul cuprins între 0,3 şi 1 mm.
Dacă momentul de frecare dintre cep şi piesă nu
este suficient de mare, are loc răsucirea relativă a pie-
selor, din cauza unor momente de torsiune. Pentru a
împiedica acest lucru, se adoptă o serie de soluţii.
piesele din aluminiu sub capul de închidere sau sub
umărul piesei;
c – aplatizarea pe o faţă a cepului şi a orificiului.
Nituirea pentru piesele din tablă subţire (fig.
6.36.).
Semnificaţiile nituirilor prezentate în figura 6.36. sunt:
a – corpurile au secţiune dreptunghiulară, iar capul
de închidere se formează prin lăţire;
b, c – folosirea de scule profilate, pentru închiderea
capului de nit.
tonul, ma­terialele plastice, textilele şi pielea. Capsele
se con­fec­ţionează din material metalic, sub formă de
tablă, de regulă din oţel (fig. 6.37.).
Tema 6 Asamblări nedemontabile

Fig. 6.37. Asamblări prin capsare: a – capse de asamblare; b – capse de trecere (1 – element cuprins; 2 – element cuprinzător;
6
3– asamblare cu capse)
Capsarea poat fi de două tipuri: de asamblare şi de este realizată cu ajutorul unei scule speciale, numite
trecere. preducea.
Capsarea de trecere este asemănătoare cu nituirea
Capsarea de asamblare se realizează prin lovi- cu nituri tubulare.
turi de ciocan aplicate elementului cuprins, în timp Capsele de trecere se fixează în găuri executate
ce elementul cuprinzător este sprijinit pe o supra­faţă tot cu o preducea, iar închiderea se realizează prin
metalică. Găurirea materialului care se asam­blează răsfrângere cu ajutorul unui dorn.

NTSM la nituire

Respectarea normelor de tehnica securităţii muncii 

uneltele de mână trebuie folosite în stare
contribuie la asigurarea condiţiilor de muncă normală. bună de lucru, fără crăpături şi deformaţii (fig.
Totodată, respectarea normelor înlătură cauzele care 6.38.);
pot provoca accidente de muncă sau îmbolnăviri pro-
fesionale.
NTSM pentru operaţia de nituire sunt cele specifice
atelierelor de lăcătuşărie, şi anume:

folosirea echipamentului de protecţie;

verificarea sculelor (să nu prezinte bavuri);

verificarea legării la pământ şi la nul a maşinilor
acţionate electric;

deconectarea legă­turilor electrice la prize

aşezarea sculelor în dulap, la terminarea lucru-
lui.
Măsuri de tehnică a securităţii muncii la operaţia Fig. 6.38. Utilizarea necorespunzătoare a ciocanului
de nituire

presiunea aerului din ciocane trebuie să
Pentru a evita apariţia accidentărilor în timpul lu-
fie corespunzătoare sculei; înainte de între­
crului şi pentru realizarea operaţiilor în condiţii optime
buinţare, se va verifica cursa sculei, iar
de precizie şi siguranţă, trebuie respectate următoarele
căpuitorul va avea, obligatoriu, dispozitiv de
norme:
protecţie contra ieşirii;
se  verifică cu atenţie uneltele şi sculele utili-

dacă nituirea se execută la cald, trebuie folosit
zate în procesul de fabricaţie;

49
 Asamblări mecanice
echipamentul de protecţie, iar introducerea
niturilor în găuri se face numai cu ajutorul
cleştilor;

vor fi îndepărtate din zona nituirii la cald
materialele inflamabile şi obiectele mari ce
împiedică desfăşurarea procesului tehnologic;

muncitorii vor purta şorţuri de protecţie din
piele şi îşi vor proteja urechile cu antifoane,
iar în lipsa acestora, cu vată. Zgomotul produs
în secţiile de nituire duce în timp la pierderea
6 
acuităţii auditive (fig. 6.39.);
muncitorii vor purta mănuşi de protecţie şi vor
respecta toate normele impuse de exploatarea
dispozitivelor şi a utilajelor.
Cele mai frecvente accidente cauzate de operaţiile
de presare constau în rănirea mâinilor muncitorului.
Acestea au loc din următoarele cauze:

pornirea neaşteptată a maşinii prin acţionarea Fig. 6.39. Echipament de protecţie pentru operaţia de nituire:
a – antifoane; b – mănuşi; c – viziera cu antifoane; d – şorţ;
din greşeală a manetei sau a pedalei de porni-
e– salopetă
re;

introducerea sau scoaterea piesei în timp ce
maşina lucrează.

Aplicaţii
I. Alege răspunsul corect.
1 Materialele folosite pentru confecţionarea ni-
turilor sunt:
a) OL 34, Am 63, Cu 5, Al 99,5;
b) OLC 45, bronz fosforos, fontă, Cu 5;
c) oţeluri carbon obişnuite, Am 63, Cu 5, fontă;
d) bronzuri, Am 63, Cu 5, Al 99,5.
2 Relaţiile de calcul principale care se aplică la
asamblările nituite sunt:
a) verificarea la întindere a tijei nitului; 4 Nitul este organul de maşină folosit la asam-
b) verificarea la forfecare a tablei nituite; blare, pentru:
c) verificarea la strivire a capului nitului; a) table, profile, arbori;
d) verificarea la forfecare a tijei nitului şi a tablei la b) flanşe, table, profile;
rupere (solicitată la întindere). c) table, profile şi piese plate;
3 În figura alăturată sunt reprezentate, în or- d) table, roţi dinţate, lagăre.
dine:
a) şurub cu cap semirotund, nit cu cap înecat, nit 5 Pentru nitul din figura alăturată elementele
tubular; numerotate reprezintă, în ordine:
b) nit cu cap semirotund, nit tubular, nit cu cap a) cap de fabricaţie, cap închidere, tijă;
înecat; b) cap turnat, cap format prin batere, tijă;
c) nit cu cap semirotund, nit cu cap înecat, nit tu- c) piesa de legătură, cap format prin batere, tijă;
bular; d) cap de fabricaţie, cap de legătură, tijă.
d) nit cu cap semiînecat, nit cu cap înecat, nit tu-
bular.

50
Tema 6
6 Materialele folosite pentru confecţionarea
niturilor sunt:
a) OL 34, OL 37, OLC 45, OLC 60;
b) OL 34, OL 37, Am 63, Cu 5, Al 99,5;
c) OL 34, OL 37, bronz cu beriliu, bronz fosforos;
d) Am 63, Cu 5, Al 99,5, fontă.
7 prin:
Caracteristicile principale pe care trebuie
să le îndeplinească materialele folosite pentru con­
fecţionarea niturilor sunt:
a) elasticitate bună şi rezistenţă la rupere mare;
b) plasticitate bună şi rezistenţă bună la curgere;
c) plasticitate bună şi rezistenţă mare la rupere;
d) elasticitate bună şi rezistenţă admisibilă bună.
8 Pentru industria de aviaţie, chimică sau con­
s­­trucţia de aparate, se folosesc materiale cu caracteris-
tici speciale, cum ar fi:
a) oţel inox, anticorodal, avional, ergol;
b) anticorodal, avional, aluman, ergol;
c) OLC 45, avional, anticorodal, ergol;
d) avional, anticorodal, bronz cu beriliu, bronz fos-
foros.
9 1
Denumeşte tipurile de nituri prezentate în
figura de mai jos.
a) nit cu cap semirotund, nit cu cap semiînecat pen-
tru tinichigerie, nit cu cap plat;
b) nit cu cap tronconic, nit cu cap semiînecat, nit
cu cap plat;
c) nit cu cap semiînecat, nit pentru tinichigerie, nit
cu cap plat;
d) nit cu cap tronconic, nit pentru tinichigerie, nit
cu cap plat.
Asamblări nedemontabile
10 După rolul funcţional, niturile se clasifică în:
a) nituri de forţă, nituri de etanşare, nituri de
rezistenţă-etanşare;
b) nituri de rezistenţă, nituri de închidere, nituri de
rezistenţă-etanşare;
c) nituri de rezistenţă, nituri de etanşare, nituri de
forţă-etanşare;
d) nituri de rezistenţă, nituri de etanşare, nituri de
rezistenţă-etanşare.
6
11
Asamblările nedemontabile se realizează
a) sudare, filetare, lipire;
b) nituire, sudare, lipire;
c) încleiere, împănare, lipire;
d) elemente elastice, încleiere, lipire.
12 Asamblările directe se realizează prin:
a) filetare, poansonare, sudare, îndoire;
b) îndoire, poansonare, sudare, strângere;
c) sudare, nituire, strângere;
d) lipire, strângere, sudare, îndoire.
13 Nituirea în cazul niturilor cu diametrul tijei
mai mic de 8-10 mm se realizează:
a) la cald; b) la roşu; c) mecanizat; d) la rece.
II. Răspunde următoarelor cerinţe:
Caracterizează asamblarea nituită şi modul de
realizare a acesteia.
2 Care sunt materialele din care se realizează ni-
tul şi ce proprietăţi trebuie să aibă acestea?
3 Cum se clasifică niturile din punctul de vedere
al formei capului?
4 Clasifică nituirile şi indică unde se aplică fie-
care tip.
5 Reprezintă o asamblare nituită şi arată solici­
tările la care sunt supuse elementele asamblării.
6 Clasifică niturile din punctul de vedere al rolu-
lui funcţional şi după forma capului.
51
 Asamblări mecanice
6.5. Asamblări prin sudare
Asamblarea prin sudare realizează îmbinări ne­
de­montabile, pentru piese metalice, folosind încăl­
zirea locală, presiunea, şocul, cu sau fără materiale
Dez­ vol­­
tarea sudurii ca procedeu de asamblare
nede­mon­tabilă se datorează evoluţiei tehnologice în
multe do­me­nii, ceea ce a permis extinderea sa ca pro-
6 cedeu de asamblare.
Dezvoltarea controlului calităţii cu ajutorul defecto­
scopiei cu raze Röntgen, cu izotopi radio­activi, ultra-
sunete sau rezonanţă magnetică a dus la creşterea
calităţii sudurii şi a posibilităţilor de remediere a de-
fectelor acesteia.
Cu ajutorul sudării se pot îmbina materiale metalice,
sticlă, materiale plastice sau semicon­duc­toare. Totuşi,
există multe materiale foarte greu sudabile sau deloc
sudabile.
Asamblarea prin sudare se foloseşte în următoarele
situaţii:
ca  mijloc de asamblare a părţilor componente
ale unei piese sau ale unui subansamblu;
ca  procedeu de fabricaţie – împreună cu alte
operaţii, ca matriţarea sau forjarea;
Avantaje
 realizează economie de materiale
se
şi manoperă;
Principalele avantaje şi
 pot realiza piese cu complexitate
se dezavantaje ale asamblării
sporită; prin sudare

creşte productivitatea muncii;

operaţiile pot fi auto­mati­zate;

creşte etanşeitatea şi siguranţa în
exploatare.
Sudura reprezintă rezultatul sudării şi este formată
din materialele de bază ale piesei şi materialul de adaos
ce formează legătura dintre piese.
Sudura se poate realiza direct sau indirect.

Sudura directă se realizează fără material de
adaos, direct între piesele sudate. Operaţia se
realizează prin încălzire locală şi presiune.
52
de adaos. Prin procedeul de sudare se realizează o
legătură atomică între piesele asamblate sau între
piesele asamblate şi materialul de adaos.

pentru executarea recondiţionărilor şi a repara­
ţiilor;
 construcţii sudate mari: poduri, macarale,
la
hale industriale;

pentru transformatoare electrice, la stâlpi de
înaltă tensiune;

pentru material rulant;
 transporturi, la fabricarea caroseriile autove-
în
hiculelor;
 industria chimică şi alimentară, pentru con­
în
strucţia cazanelor sub presiune;
 construcţia de utilaje pentru industrie;
în
 industria constructoare de maşini, unde înlo­
în
cuieşte din ce în ce mai mult nituirea;
 recondiţionarea organelor de maşini uzate
la
sau fisurate.
Avantajele şi dezavantajele asamblării prin sudare
sunt prezentate în schema de mai jos.
Dezavantaje
 sudarea în condiţii speciale,
la
operaţia este costisitoare;
 forme complicate, necesită dispo-
la
zitive speciale de poziţionare;

este dificilă detectarea defectelor
sudurii;

necesită aparatură complicată pen-
tru control şi personal calificat;

îmbinările sudate prezintă sensibili-
tate cres­cu­tă la solicitări variabile.
S udura indirectă se realizează cu material de
adaos, similar cu al pieselor asamblate. Operaţia
se realizează prin încălzirea locală a pieselor de
îmbinat şi prin topirea materialului de adaos.
Cordonul de sudură, numit şi cusătură, este realizat
prin topirea materialului de adaos şi, parţial, a materi-
alului piesei.
Tema 6 Asamblări nedemontabile
Baia de sudură este topitura ce apare în pro­ce­sul de
De reţinut!
sudare. La oţeluri, sudabilitatea scade odată cu creşte­
rea
Materialul de bază este materialul din care sunt re- conţinutului de carbon. Oţelurile carbon sunt perfect
alizate piesele ce trebuie îmbinate. sudabile prin toate procedeele cunoscute.
Sudabilitatea este capacitatea materialului de a se
suda în bune condiţii, fără defecte, folosind un pro­ Din punctul de ve­de­re al sudabilităţii, materialele
cedeu tehnologic cunoscut. pot fi:

perfect sudabile; satisfăcător sudabile; limitat
sudabile; rău sudabile.
6.5.1. Clasificarea sudurilor
6
Clasificarea sudurilor se poate realiza după mai multe criterii, conform tabelelor 6.1. şi 6.2.

Tabelul 6.1.
Nr. crt. Criteriul de clasificare Tipuri Caracterizare
a) cap la cap:
prin refulare
cu scântei
Sudare prin presiune
b) cu margini suprapuse:
1. Procedeul tehno­logic prin puncte
în linie
cu gaz
Sudare prin topire cu arc electric
prin turnare
Sudare de rezistenţă folosită la organe de maşini care preiau eforturi mari;
Sudare de etanşeitate nu permite trecerea fluidelor prin îmbinare;
Scopul pentru care este realizată
2. folosită la recondiţionarea organelor de maşini prin aducerea la
sudura Sudare de încărcare
dimensiuni normale;
Sudare specială folosită la organe de maşini supuse la solicitări dinamice sau şocuri.
Tabelul 6.2.
Nr. crt. Criteriul de clasificare Tipuri Reprezentare

Sudură cap la cap

Sudură de colţ

1. Forma secţiunii transversale Sudură pe muchie

Sudură în cruce

Su­dură în găuri rotunde

sau alungite

53
 Asamblări mecanice
Nr. crt. Criteriul de clasificare Tipuri Reprezentare

plană

6 2.
Forma suprafeţei materialului de
adaos concavă

convexă

sudură orizontală pe
tablă orizontală

sudură orizontală pe
tablă verticală

sudură verticală pe
tablă verticală

3. Poziţia cusăturii sudate

sudură orizontală pe
table verticale

sudură peste cap

În construcţiile metalice, se folosesc două procedee Alegerea procedeului de sudare se face ţinând sea-
de sudare: ma de următoarele criterii:

sudarea prin topire; 
materialele sudate;

sudarea prin presiune. 
utilajul folosit;
În construcţiile metalice se folosesc cel mai adesea 
condiţiile de funcţionare a organului de ma­şi­nă.
sudarea cu arc electric, sudarea prin presiune şi suda­
rea oxiacetilenică.

54
Tema 6 Asamblări nedemontabile
6.5.2. Sudarea prin topire
Sudarea prin topire este procedeul de îm­bi­na­re a
două sau mai multe piese, prin topirea locală a aces-
tora, cu sau fără adaos de material.
Metoda se poate realiza cu gaze (sudura oxi­ace­
tilenică), cu arc electric, cu hidrogen atomic şi alumi-
notermic.
Sudarea manuală prin topire cu arc elec­tric
Este un pro­cedeu foarte des utilizat în construcţiile
sudate. Amorsarea arcului electric se realizează prin
a­propierea electrodului de piesă. Operaţia se poate
6
executa folosind curent continuu sau curent al­ter­na­tiv
şi este prezentată în figura 6.40.

De reţinut!
Pentru curent alternativ, se fo­lo­sesc numai electrozi
înveliţi, pentru o mai bună pro­­tecţie îm­potriva acţiunii
azotului şi oxigenului atmos­feric.
Fig. 6.41. Sudarea automată sub strat de flux
La arcul de curent continuu, se dezvoltă la anod o
cantitate mai mare de căldură, datorită emisiei puter- Sudarea în mediu de gaz protector (fig. 6.42.)
nice de electroni de la catod. Poate fi automată sau semiautomată.
Calitatea sudurii este in­­fluenţată de pregătirea şi
de disponibilitatea su­ do­rului. Productivitatea este
scăzută. Metoda se aplică pentru toate tipurile de
cusături, indiferent de poziţia aces­tora.

a b

Fig. 6.42. Sudarea în mediu cu gaz protector

În acest caz, arcul electric poate fi supravegheat,
productivitatea este mai mare şi costul mai redus.
Prezintă avantajul reali­zării unei suduri uniforme şi
de mai bună calita­te, adân­­cimea de sudură fiind mult
mai mare (fig. 6.43.).

Fig. 6.40. Sudarea cu arc electric

Sudarea automată sub strat de flux

La acest tip de sudare (fig. 6.41.), calitatea sudării
este mult superioară sudării manuale, consumul de
ener­gie electrică este mult redus, iar productivitatea
este superioară. În cazul sudurilor scurte sau pe con­
tururi curbe şi greu accesibile, se utilizează su­da­rea Fig. 6.43. Comparaţie între sudura manuală şi automată:
a – sudură manuală, b – sudură automată.
semi­­automată sub flux cu tub flexibil, caz în care con­­
ducerea arcului electric se face manual. Metoda automată de sudare se aplică pentru
Prin sudarea automată sub strat de flux, se realizează lungimi mari de sudură, atunci când accesul la locul
cusături drepte, de lungime relativ mare, sau cusături de sudare este uşor, pentru lucrări de cazangerie şi
circulare, orizontale, puţin înclinate. pentru sudarea grinzilor cu inima plină.

55
 Asamblări mecanice
Productivitatea este de 10–20 de ori mai mare de-
cât la sudarea manuală.
Această metodă este destul de eficientă, la sudarea
tablelor subţiri, mai ales dacă acestea sunt realizate
din oţeluri inoxidabile termo­re­zistente.
Drept gaz protector, se utilizează:

bioxid de carbon, la su­darea oţelurilor;

argon sau azot, la sudarea cuprului.
Sudarea în mediu de abur
6 Faţă de procesul anterior, acesta prezintă avantajele
con­sumului redus de energie electrică şi o produc­ti­
vitate superioară.
Procedeul este folosit la re­me­di­­erea pieselor cu
Fig. 6.45. Sudarea în baie de zgură
conţinut redus de carbon (fig. 6.44).
Sudarea prin topire cu gaze
La acest procedeu, drept combustibil este folosită
de obicei acetilena, iar ca material de adaos, se folo-
sesc sârme care au compoziţia chimică apropiată de a
materialului de bază (fig. 6.46.). Procedeul este folosit
la sudarea tablelor subţiri cu grosimea sub 4 mm, pre-
cum şi la sudarea metalelor neferoase.

Fig. 6.44. Sudarea în mediu de abur

Sudarea în baie de zgură

La acest procedeu, cu­ren­­tul electric trece cu aju-
torul electrozilor prin baia de zgură şi prin metalul
topit la piesele de sudat (fig. 6.45).
Metoda este folosită la sudarea pieselor de gro­sime
mare şi la realizarea unor piese com­­plexe, alcătuite din
Fig. 6.46. Sudarea prin topire cu gaze
elemente forjate, tur­nate-forjate sau matriţate.

LUCRARE PRACTICĂ – Sudarea manuală cu arc electric

una în sensul electrod–piesă, indiferent de po­la­ritatea

1. Consideraţii generale
La acest tip de sudare, este necesară o mare canti-
tate de căldură, pentru topirea materialului piesei. De
aceea, piesa se leagă la polul pozitiv şi electrodul la cel
negativ – legare cu polaritate directă – sau piesa la
polul negativ şi electrodul la polul pozitiv – legare cu
polaritate inversă.
Tensiunea necesară amorsării arcului este de
aproximativ 60–80 V, iar tensiunea de menţinere a ar-
cului este de 40–50 V, pentru electrozii de cărbune, şi
de 25 V pentru electrozii metalici.
Trecerea materialului de adaos se face întot­dea­
electrozilor. Acest lucru se realizează prin scurgerea
metalului electrozilor, sub formă de pi­cături în zona de
asamblare. Datorită tem­pe­ra­tu­ri­lor foarte înalte la care
are loc operaţia, metalul devine foarte activ din punct
de vedere chimic şi re­acţionează intens cu oxigenul şi
cu azotul din aer. De aceea, se recomandă să fie folosiţi
electrozii înveliţi.
Sudarea manuală cu arc înecat (cu arc scurt) este
executată cu electrozi cu înveliş gros, greu fuzibil. La
acest procedeu, productivitatea este mai mare.
Electrodul are învelişul mai gros, metalul se topeşte
mai uşor, iar în vârful electrodului se formea­ ză o
scobitură în interiorul căreia se dezvoltă arcul electric.

56
Tema 6
În această situaţie, căldura arcului este trans­mi­să
direct şi, astfel, mai profund, darse realizează şi topirea
metalului piesei. De aceea, consumul de elec­trozi este
mai mic.
Un alt procedeu de sudare este sudarea cu fas­cicul
de electrozi. Operaţia se execută prin le­ga­rea mai
multor electrozi, după prin­derea lor în portelectrod,
sudarea executându-se la fel ca cea cu un electrod.
Fasciculul de electrozi poate avea aspectul celui din
figura 6.47.
Fig. 6.47. Fascicule de electrozi: a – cu electrozi înveliţi;
b – cu electrozi înveliţi şi neînveliţi
Electrozii sunt legaţi în fascicul prin puncte de su­
dură la capătul neînvelit. După ce primul electrod se
topeşte parţial, arcul trece la cel de-al doilea elec­trod
din fascicul. Deoarece electrozii sunt stră­­bătuţi pe rând
de curent electric, creşte şi producti­vi­ta­tea operaţiei
de sudare.
2. Scule, dispozitive, verificatoare necesare
Se pot folosi surse de curent continuu şi de curent
alternativ. Sursa de curent trebuie să fie reglabilă şi să
poată produce o ten­si­une de amorsare a arcului elec-
tric de 50–60 V.
Sursele de curent continuu pot fi:

surse rotative – convertizoare şi agregate de
sudare;

surse statice – redresoare de sudare.
Generatorul de curent electric este antrenat de un
motor electric de curent alternativ.
a. Sursele de curent alternativ. Pentru a obţine curen-
tul alternativ necesar, este folosit un trans­formator
pentru sudare. Acesta este un transfor­mator de putere
monofazat, care are o tensiune se­cun­dară şi care poate
asigura aprinderea şi arderea stabilă a arcului electric.
Transformatorul de sudare are caracteristicile ex­
terioare coborâtoare, ceea ce poate asigura variaţiile
regimurilor de sudare în limitele necesare.
Conductoarele electrice care alimentează elec­
trodul şi piesa au o secţiune mare şi se numesc cabluri
de sudare.
Asamblări nedemontabile
b. Portelectrodul are formă constructivă de cleşte şi
este folosit pentru prinderea electrodului de sudare. Are
greutate mică, suprafaţă de prin­de­re mare şi mânerul
izolat, pentru a evita electro­cu­­tarea lucrătorului.
c. Clemele de contact asigură legătura elec­trică a
piesei cu sursa de curent electric. Ele nu tre­­buie să se
încălzească, ci să asigure un con­tact bun cu piesa.
d. Masca de sudare are rolul de a proteja faţa şi ochii
lucrătorului de efectele radiaţiilor arcului electric. Sti-
cla montată în locaşul ce permite vizua­li­zarea sudurii
are culoare verzui-închis. 6
3. Materiale 
Piesele care se asamblează şi electrozii pentru
sudare se aleg în funcţie de sortimentele disponibile
în laborator.
4. Mod de lucru
Se fixează piesele în dispozitivul de prindere şi de
poziţionare adecvat formei constructive a pieselor. Se
verifică legarea cu polaritatea corespunzătoare şi se
alege intervalul de valori pentru tensiunea necesară
amorsării arcului, apoi pentru tensiunea de menţinere
a arcului, în funcţie de electrod.
5. Concluzii
Tensiunile remanente din piesele sudate sunt de-
terminate de variaţiile de temperatură din timpul ope­
ra­ţiei de sudare.
În cazul încălzirii şi răcirii uniforme în tot corpul pie-
sei şi în cazul în care dilatarea şi contracţia piesei sunt
libere, modificările produse sunt reversibile. În reali-
tate însă, aceste condiţii nu sunt îndeplinite.
În timpul operaţiei de sudare, încălzirea locală
depăşeşte limita de elasticitate a materialului, trecând
în domeniul plastic, astfel încât, după răcire, vor exista
deformaţii şi tensiuni remanente.
Tensiunile produse în plan perpen­di­cular, care apar
în tablele subţiri după răcire, pot fi neglijate, dar rămân
tensiunile în lungul cusăturii şi cele perpen­di­cu­lare pe
cusătură, în planul tablelor. Dacă nu sunt provocate de
o încărcare exterioară, aceste tensiuni rămân în echili-
bru.
Valoarea tensiunilor remanente depinde de:

procedeul de sudare;

regimul de sudare;

calitatea materialului;

forma pieselor sudate;

dimensiunile pieselor sudate;

rigiditatea ansamblului şi a construcţiei în to-
talitate.
57
 Asamblări mecanice
În vederea evitării deformaţiilor şi a tensiu­ni­lor re-
manente, se recomandă:

respectarea cu stricteţe a succesiunii opera­ţi­i­
lor de executare a cusăturii;

aşezarea corectă a pieselor care se sudează
(se recomandă ca în timpul încălzirii, dar şi
al răcirii, de­plasarea pieselor să se facă liber,
pentru a se res­pecta forma piesei şi planitatea
acesteia);

deformarea pieselor în sens opus, pentru
6 a reveni la forma iniţială, piesele primind o
deformaţie iniţi­ală, de sens contrar, realizată
pe cale mecanică sau prin încălzire cu flacăra;

fixarea rigidă a pieselor care se sudează,
realizată cu dispozitive ce împiedică defor­
NTSM la sudare
Sudarea cu flacără oxiacetilenică
Atât manipularea utilajului de sudat, cât şi executa-
rea lucrărilor de sudare şi tăiere a metalelor cu flacăra
de gaz impun respectarea unor norme, care să evite
provocarea de accidente foarte grave, ca urmare a
unor explozii sau incendii.
Pericolul cel mai mare îl formează amestecul ace-
tilenei cu aer sau oxigen, deoarece aceste amestecuri
sunt puternic explozive. Un alt pericol mare îl con-
stituie faptul că oxigenul comprimat, în contact cu
substanţe organice (grăsimi, uleiuri etc.), dă naştere la
explozii şi incendii prin autoaprindere.
Pentru prevenirea accidentelor ce pot fi provocate
de utilajele şi materialele folosite se pot lua o serie de
măsuri:
la locul de muncă este necesar să existe în
permanenţă o găleată cu apă curată pentru cu-
fundarea arzătorului, în cazul refulării flăcării;
nu trebuie să lipsească nici echipamentul pen-
tru paza contra incendiilor.

sudorii şi ajutorii de sudori trebuie să poarte
echipamentul de protecţie respectiv, iar per-
soanelor străine nu trebuie le fie permis să se
apropie de locul de muncă;
6.5.2. Sudarea prin presiune
Sudarea prin presiune este metoda de sudare
re­alizată fără adaos de material, când materialele
ce urmează a fi îmbinate se aduc în stare plastică şi
apoi sunt presate prin procedee mecanice.
Sudarea prin presiune se poate realiza:

electric, prin rezistenţă;
58
maţiile, mai ales la sudarea pieselor fabricate în
serie. În acest caz, piesele îşi păstrează forma,
dar rămân cu tensiuni remanente ce trebuie
îndepărtate prin dife­rite procedee;

preîncălzirea pieselor, cu scopul reducerii ten-
siunilor ce pot apărea în urma sudării. Stabi-
lirea tem­peraturii de preîncălzire se face în
funcţie de con­ţinutul de carbon al oţelului;

detensionarea pieselor, aplicată pieselor cu
grosimi mari şi se realizează prin încălzirea
lor până la tem­pe­ra­tura de 600 – 650 °C, cu o
viteză de 500 °C/h şi cu menţinere la această
temperatură timp de 2 minute, pentru fiecare
milimetru grosime de tablă.

este interzis fumatul în apropierea generato­
rului pe o distanţă de 10 m;
Sudarea cu arc electric
Sursele de curent pentru sudare şi masa de lucru
trebuie să fie legate la priza de pământ, înainte de pu-
nerea lor în funcţiune. Legăturile vor fi executate de
electricieni.
Sudorul trebuie să lucreze numai pe covoare de
cauciuc sau pe grătare de lemn, şi să aibă echipament
de protecţie: mănuşi, şorţ din piele, bocanci, care
să-i apere atât împotriva stropirilor, cât şi împotriva
radiaţiilor arcului.
Se interzice sudarea pieselor vopsite sau sudarea în
apropierea substanţelor inflamabile, deoarece acestea
pot provoca incendii.
Cablurile de sudare trebuie să fie în stare perfectă;
nu este admisă legarea pieselor şi apoi izolarea lor cu
banda izolatoare.
Ecranele şi măştile trebuie să protejeze com-
plet faţa, gâtul şi urechile sudorului, atât împotriva
radiaţiilor, cât şi a stropilor. Pentru curăţarea zgurei şi a
picăturilor de metal, sudorul trebuie să poarte ochelari
de protecţie cu vizoare de sticlă incoloră.

prin forjare;
cu gaze;

aluminotermic, prin presare
Sudarea prin presiune se face fără adaos de mate-
rial şi se poate realiza în două variante:
a – sudarea prin refulare (fig. 6.48., a);
b – sudarea prin topire intermediară (fig. 6.48., b).
Tema 6 Asamblări nedemontabile
Sudarea în linie, prezentată în fig. 6.50. , este pro-
cedeul prin care piesele sunt trecute între doi electro-
zi sub formă de role, care se rotesc. După modul de
acţionare, se obţine o linie de sudură continuă sau
întreruptă.

6
Fig. 6.48. Sudarea prin presiune
Fig. 6.50. Sudarea în linie
Procedeul are o mare productivitate, fiind indicat în
cazul producţiei de serie. Sudarea prin frecare (fig. 6.51.) permite obţinerea
Este folosit la sudarea pieselor în formă de bare, de asamblări cu caracteristici me­ca­nice superioare.
ţevi, şine de cale ferată, armături pentru beton armat, Spre deosebire de sudarea prin rezis­tenţă, la sudarea
care au secţiuni variate ca formă şi ca mărime. prin frecare puterea specifică utili­zată este de 8–10 ori
Procedeul este folosit la îmbinarea elemen­ te­
lor mai mică.
printr-o cu­să­tu­ră continuă, formată din puncte, care Este utilizat la sudarea oţelurilor cu aceeaşi com­
iau naştere prin aplicarea efectului Joule-Lenz. poziţie chimică sau cu compoziţii diferite, precum şi la
La acest pro­cedeu, curentul electric care trece prin sudarea oţelurilor de scule cu alamă sau cu alu­mi­niu.
ambele piese produce încălzirea puternică a acestora.
Materialul trece în stare plastică şi apoi se to­peş­te
local. Prin apăsarea locală a pieselor se pro­duce su-
dura locală.
Prin această metodă, sudarea pieselor se poate
face: cap la cap; prin puncte; în linie; prin frecare; prin Fig. 6.51. Sudarea prin frecare
explozie.
Sudarea cap la cap se aplică pentru buloanele de
ancorare, şinele de la căile de transport sau tiranţi. Sudarea prin explozie este un proce­de­u care are
Sudarea prin puncte (fig. 6.49.) se utilizează o productivitate ridicată şi consum de ener­gie redus
pentru ta­ble subţiri de până la 10 mm şi se folosesc (Fig. 6.52.). Este folosit la sudarea pieselor din ma­te­
electrozi me­ta­lici fixaţi în cleştii maşinii de sudat prin riale diferite, precum şi la placarea şi sudarea ţevilor
puncte. Pro­duc­tivitatea este destul de bună, prin acest de plăcile tubulare.
pro­ce­deu putându-se realiza în jur de 2000 de puncte
pe minut.
Metoda se foloseşte în general pentru sudarea
platbandelor sau a profilurilor matriţate, a casetelor de
protecţie a mecanismelor podurilor rulante, la asam­
blarea tablelor din materiale neferoase, precum şi la
îmbi­na­rea unor piese realizate prin presare.

Fig. 6.52. Sudarea prin explozie

Fig. 6.49. Sudarea prin puncte

59
 Asamblări mecanice

Aplicaţii

1 În figura alăturată, sunt reprezentate, în or- 5 Valoarea tensiunilor remanente depinde de:
dine:
a) sudura cap la cap, sudura pe muchie; a) priceperea muncitorului, regimul de sudare, for-
b) sudura de colţ, sudura pe muchie; ma piesei sudate;
c) sudura pe muchie, sudura de colţ; b) procedeul de sudare, regimul de sudare, cali-
d) lipitură tare, sudură. tatea materialului, forma şi dimensiunile piesei;
6 c) dimensiunile piesei, calificarea personalului;
d) temperatura mediului ambiant, forma şi dimen-
siunile piesei.

6 Pentru a reveni la forma iniţială după sudare,

piesele primesc o deformaţie iniţială, realizată pe cale
mecanică sau prin încălzire cu flacără, care are sensul:
a) contrar deformaţiilor apărute după sudare;
b) acelaşi cu cel apărut după sudare;
c) oarecare;
2 În timpul operaţiei de sudare, încălzirea locală d) necesar îmbunătăţirii aspectului.
depăşeşte limita de elasticitate a materialului, trecând
în domeniul plastic; în consecinţă, după răcire, vor 7 Operaţia realizată prin încălzire locală şi presi-
exista:
une se numeşte:
a) sarcini şi tensiuni remanente;
b) deformaţii şi tensiuni remanente a) nituire la cald;
c) deformării şi eforturi unitare remanente; b) sudare prin presiune;
d) materialul devine casant. c) lipire;
d) încleiere.
3 Apariţia tensiunilor remanente în piesele su-
date se datorează: 8 Sudabilitatea oţelurilor creşte odată cu:
a) forţelor aplicate în timpul sudurii;
b) tipului de material de adaos; a) creşterea conţinutului de carbon;
c) materialului de bază; b) scăderea conţinutului de carbon;
d) variaţiilor de temperatură în timpul operaţiei de c) creşterea cantităţii elementelor de aliere;
sudare. d) scăderea conţinutului de elemente de aliere.

4 Fenomenul de apariţie a deformaţiilor şi tensi- 9 Realizează schema de asamblare şi desenul de

unilor remanente se explică prin:
a) încălzirea locală peste limita de elasticitate a ma- execuţie pentru asamblarea prin sudare efectuată în
terialului de bază; atelierul şcoală.
b) încălzirea locală până la limita de curgere a ma-
terialului de bază;
c) încălzirea numai a materialului de adaos;
d) topirea materialului de adaos.

60
 Asamblări
demontabile

Asamblările demontabile permit montarea şi

de­mon­tarea repetată a îmbinării, fără distrugerea
părţilor componente. Aceste asamblări prezintă de­
za­
vantajul autodesfacerii, sub acţiunea şocurilor
7
sau a vibraţiilor, cu efect negativ asupra funcţionării
meca­nis­melor. De aceea, se concep metode şi mij­
loa­ce pentru asigurarea împotriva desfacerii ansam­
blului.

Asamablări demontabile

Cu pene Filetate Cu ştifturi Canelate Prin strângere Elastice

7.1. Asamblări prin pene

Asamblările prin pene au o largă răspândire în demontarea pieselor se face uşor, iar organele e maşini
construcţia de maşini şi aparate, deoarece montarea şi folosite la asamblare sunt simple.

Avantaje Principalele avantaje Dezavantaje


sunt asamblări relativ precise; şi dezavantaje 
introduc concentratori de tensiune, atât
în arbore, cât şi în alezaj (în butuc);
ale asamblărilor  montarea penei, pot apărea deformaţii
la

sunt simple;
demontabile ale pieselor asamblate;
 pot fi folosite la asamblări de putere
nu
 preţ redus;
au
şi la turaţii mari.

permit montarea şi demontarea rapidă.

61
 Asamblări mecanice
Penele sunt organe de maşini care, prin forma lor şi
a locaşului în care sunt introduse, asigură asamblarea
prin pene.
Clasificarea penelor se poate face după urmă­toa­
rele criterii:
După rolul funcţional, ele se grupează în:

pene de asamblare;

pene de reglare.
După poziţia penei în raport cu organele asamblate,
penele pot fi:

transversale – care se asamblează cu axa longi­­
tudinală perpendiculară pe axa comună a
7 piese­lor asamblate.
Fig. 7.1. Forme constructive de pene
Materialele pentru confecţionarea penelor sunt în
general oţeluri mai puţin rezistente, ca OL 32, OL 37,
OL 42.
În ultima vreme, au început să fie folosite materialele
plastice, de tipul policlorurii de vinil, deoarece aceasta
are avantajul că se poate turna direct în canalul de
pană.
Materialele utilizate pentru pene trebuie să asigure
în general o rezistenţă la rupere cuprinsă între 50 şi 70
daN/mm2.
7.1.1. Asamblările cu pene transversale
Sunt folo­si­te pentru fixarea elementelor de trans-
misie cu miş­ca­re alternativă sau pentru piese imobile.
Penele transversale (fig. 7.2.) au formă trape­zo­
idală cu o înclinare pe o parte sau pe ambele părţi, iar
secţiunea este dreptunghiulară.
Fig. 7.2. Asamblarea cu pană transversală
62

longitudinale – care se montează cu axa longi­­
tudinală paralelă cu axa comună a pieselor
asam­blate;
În figura 7.1. sunt prezentate câteva tipuri de pene:
a – pană transversală;
b – pană longitudinală înclinată;
c – pană tangenţială;
d – pene paralele;
e – pană-disc.
Penele se execută din oţel-carbon, cu diferi­
te forme şi dimensiuni standardizate (STAS) şi se
montează în canale prelucrate în arbori şi alezaje
(butuci). Poziţia reciprocă a pieselor este asigurată
prin forţă.
Prelucrarea canalelor pentru pene în arbore se
face prin frezare, iar a canalelor de pene în butuc prin
mortezare sau broşare. Înainte de montaj, penele se
ajustează, se finisează prin pilirea muchiilor şi prin
răzuirea feţelor laterale.
Aceste asamblări se folosesc:

pentru fixarea rigidă a pieselor solicitate la în­
tin­dere sau compresiune;

pentru reglarea poziţiei relative a pieselor;

pentru asigurarea unei asamblări prin altă me­
todă.
Înainte de montaj, se execută o operaţie de teşire
a capetelor şi rotunjire a marginilor, pentru uşurarea
operaţiei. Penele se montează prin lovire cu ciocanul,
în zona bazei mari, iar demontarea se realizează prin
lovirea cu ciocanul, pe baza mică a penei.
Verificarea asamblării cu pană transversală constă în:

examinarea aderenţei suprafeţelor de contact
ale penei în locaşul de pană;
Tema 7 Asamblări demontabile

examinarea prin ciocănire a penelor dacă sunt blarea pieselor cilindrice.
bine strânse în locaş. Alăturat, sunt prezentate avantajele şi dezavan-
Penele transversale sunt utilizate mai ales la asam- tajele acestor asamblări.

Avantajele şi
dezavantajele
Avantaje asamblărilor cu pană Dezavantaje

necesită o prelucrare costisitoare a
 montează şi se demotează uşor
se transversală canalului de pană

În figura 7.3. este prezentată o pană de reglare pris­

matică, cu o faţă înclinată. Dimensiunile penei sunt
În figura 7.4. este prezentată o pană trans­ver­sală de
asamblare montată prin batere (a – montajul general
7
alese în funcţie de dimensiunile subansam­blu­lui. Pana şi b – forţele care apar la baterea penei).
are un alezaj filetat şi lucrează ca o piuliţă montată pe
şurub. Prin rotirea şurubului, pana se fixează în poziţia
dorită, realizând şi reglarea jocului în lagăr. Şurubul
este asi­gu­rat prin contrapiuliţe, împotriva autodesfa-
cerii.

Fig. 7.4. Montajul cu împănare prin batere

Fig. 7.3. Pană de reglare pentru lagăr: 1, 2 - cu­zi­net; 3 - pană de
reglare; 4 - şurub de reglare

7.1.2. Asamblări prin pene longitudinale

Se folo­sesc atunci când este necesară o fixare
centrică a orga­­nelor de transmisie.
Penele longitudinale se mai numesc şi pene para-
lele. Efortul se transmite numai pe feţele laterale, fără
efect de împănare.
Datorită secţiunii constante şi în funcţie de ajus­tajele
arbore-butuc, sunt posibile deplasări axiale relativ mari,
care pot produce distrugerea locasului penei.
Penele longitudinale se execută din oţeluri cu re­
zis­tenţa la rupere = 5000 ... 6000 daN/cm2, con­diţie
satisfăcută de OL 50, OL 60, OLC 35, OLC 45.
În schema alăturată sunt prezentate avantajele şi
dezavantajele asamblărilor prin pene longitudinale.

Avantajele şi
dezavantajele
Avantaje Dezavantaje

preiau forţe relativ mari; asamblărilor prin  funcţionarea în regim vibratoriu, se
la

funcţionează făra şocuri şi fără pene longitudinale pot produce deplasări axiale relativ
vibraţii. mari

63
 Asamblări mecanice
Asamblările prin pene longitudinale pot fi de două
tipuri: cu strângere şi fără strângere.
cu strângere, când îmbinarea se realizează
prin presiunea exercitată de forţa superioară
şi cea in­ferioară a acestora asupra fundului
canalului din piesele îmbinate;

fără strângere, când este asigurată asam­bla­
rea prin presiunea butucului şi arborelui asu-
pra feţelor laterale ale penei.
Înainte de asamblare, trebuie să se verifice cu
atenţie lăţimea penei şi a canalului din arbore şi din
7 butuc, precum şi paralelismul canalului de pană cu axa
arborelui.
După montaj, calitatea îmbinării realizate va fi
verificată ca în figura 7.5.
Fig. 7.5. Controlul asamblării penei în arbore
De regulă, penele longitudinale au feţele opuse
paralele sau cu o înclinare de 1/100 pe una din feţe,
pentru a putea fi introduse mai uşor în lo­caşul de pană
şi pentru a realiza un efect de strân­gere cu piesele care
se asamblează.
Pentru penele alese pentru o anumită a­sam­blare,
se ţine seama la verificarea dimen­sio­na­lă ca acestea să
aibă un adaos de 0,3–0,5 mm, ne­cesar ajustării prin pi-
lire. Pilirea se execută numai de-a lungul penelor, când
se verifică şi teşirea col­ţurilor penelor, pentru evitarea
înţepenirii în canale.
La asamblarea cu pană de strângere, pana aderă
strâns pe fundul canalului arborelui şi butu­cu­lui şi are
joc pe feţele laterale.
La montarea fără strângere, acestea se introduc în
64
canalul de pană fără joc lateral, dar cu joc între pană şi
fundul canalului butucului.
Montajul se execută cu lovituri uşoare de ciocan
sau cu dispozitive speciale, iar demontarea prin lovi-
turi cu ciocanul în capul unei tije sprijinite pe capul
îngust al penei.
Penele de ghidare sau penele paralele necesită la
montare ajustare. Pana se introduce în canalul de pană
al arborelui, bătându-se uşor cu ciocanul de cupru sau
cu dispozitive de presare, se fixează cu şuruburi, după
care se montează pe arbore butucul, care nu trebuie
să oscileze pe pană.
Uneori, penele longitudinale sunt prevăzute cu
şuruburi de fixare. În această categorie intră asam­
blările cu pene paralele (Fig. 7.6.) şi cele cu pene-disc
(Fig. 7.7.).
Fig. 7.6. Asamblarea cu pană paralelă, a – secţiune, b – vedere
Fig. 7.7. Asamblări cu pană-disc
Datorită simplităţii constructive, penele para­lele
se utilizează atunci când se impun condiţii de coaxi­
a­li­tate, concomitent cu alegerea corespun­ză­toare a
ajus­tajului arbore-butuc sau când se impun deplasări
axiale ale pieselor asamblate.
Penele-disc se folosesc pentru transmiterea de mo-
mente de răsucire mici sau ca pene de fixare.
Penele de lungimi mari şi penele de ghidare se
fixează în arbori prin şuruburi, pentru a evita smul­
gerea penei din canal, cauzată de apăsările laterale.
Tema 7 Asamblări demontabile

Aplicaţii

1 Penele se execută din: 4 În figura alăturată, este reprezentată o asam-

a) OL 32, Am 63, Cu 5, policlorură de vinil; blare cu:
b) OL 32, OL 42, policlorură de vinil; a) pană transversală;
c) Am 83, OL 37, oţel inox; b) pană paralelă;
d) Cu 5, OLC 45, policlorură de vinil. c) pană longitudinală fără strângere;
d) pană longitudinală cu strângere.
2 Penele disc sunt folosite atunci când:
a) se transmit momente mici sau ca pene de fixare;
b) se transmit momente mari; 7
c) se transmit forţe mari;
d) se folosesc numai ca pene de fixare.

3 Realizează o analiză a tipurilor de asamblări

demontabile, în funcţie de avantajele şi de dezavan-
tajele pe care le prezintă fiecare.
Pentru două piese considerate, foloseşte fiecare
tip de asamblări demontabile (exemplu: pentru asam-
blarea a două table, pentru asamblarea şurub–piuliţă,
pentru asamblarea cu prezon şi asamblarea cu ştift)
şi, prin comparaţie, stabileşte soluţia constructivă cea
mai avantajoasă.
Explică motivul deciziei tale.

65
 Asamblări mecanice
7.2. Asamblări prin ştifturi
Asamblările prin ştifturi sunt folosite pentru fixarea
precisă a două piese sau ca elemente de legătură
În figura 7.8., sunt prezentate câteva variante de asamblări prin ştifturi.
Fig. 7.8. Asamblări prin ştifturi:
a – ştift cilindric teşit pentru fixare şi centrare; b – ştift de asamblare; c – ştift conic de centrare cu cap filetat
Materialele folosite pentru confecţionarea ştif­
turilor sunt, în general, oţeluri tratate termic.
Avantajele şi
dezavantajele
Avantaje

asamblarea prin ştifturi are gabarit re- asamblărilor prin
dus şi suportă eforturi tangenţiale rela- ştifturi
tiv mari
LUCRARE PRACTICĂ  – Asamblări prin ştifturi
1. Consideraţii teoretice
Caracteristic acestor asamblări este modul de re­ali­
za­re a găurilor în care vor fi introduse ştifturile. Coinci­
den­ţa găurilor din cele două piese determină, într-o
măsură hotărâtoare, calitatea asamblării. Din acest
motiv, găurirea şi alezarea găurilor se execută con­
comitent în ambele piese ce se vor asambla.
2. Utilaje, scule, verificatoare necesare
Dispozitive, scule: dispozitiv de prindere, ciocane,
trusa lăcătuşului, pile;
Verificatoare: şubler, micrometru.
3. Materiale utilizate
Pentru realizarea lucrării sunt necesare: piese care
vor fi asamblate prin ştifturi, ştifturi.
66
pentru trans­miterea forţelor relativ reduse. În unele
situaţii, ele pot fi folosite şi ca elemente de siguranţă.
Asamblările prin ştifturi prezintă avantajele şi deza-
vantajele din schema de mai jos.
Dezavantaje
 funcţionarea cu şocuri sau solicitări
la
variabile, ştifturile se pot distruge
4. Mod de lucru
În general, la montarea ştifturilor care reali­zea­ză
montajul a două piese, se parcurg următoa­rele etape:
 solidarizează piesele, după ce au fost pozi­
se
ţionate folosind dispozitive de prindere şi fixare
adecvate formei şi dimensiunilor pieselor;
 execută găurile în cele două piese;
se
 alezează găurile în cele două piese;
se
 montează prin presare sau batere ştifturile
se
cilindrice sau conice;

dacă este necesar, se asigură contra des­facerii.
5. Concluzii
În funcţie de dotarea existentă, se precizează scule-
le utilizate, aflate în trusa lăcătuşului. De asemenea, se
pot enumera caracteristicile tehnico-metrologice ale
verificatoarelor utilizate în cadrul lucrării.
Executantul lucrării practice va face aprecieri asu-
pra calităţii asamblării executate.
Tema 7 Asamblări demontabile

7.3. Asamblări prin caneluri

Asamblările canelate sunt folosite pentru tran­s­mi­ este necesară şi o de­plasare axială, chiar în perioada
terea unor mo­men­te de torsiune mari, atunci când de regim.

Sunt considerate ca făcând parte din asamblările Canelurile sunt asemănătoare unor pene longi­
cu efect de pană. tudinale care fac corp comun cu arborele. Asigură o
Legătura dintre arbore şi butuc se obţine prin asamblare mai rezis­tentă, o centrare mai bună şi o
caneluri şi se realizează prin pătrunderea plinurilor uşoară deplasare axială a butucului.
unei piese în golurile celeilalte piese. În figura 7.9., este
prezentat un exemplu de asamblare canelată. În funcţie de profilul canelurilor, arborii cu caneluri
se clasifică astfel:

arbori cu caneluri dreptunghiulare;
7

arbori cu caneluri triunghiulare;

arbori cu caneluri în evolventă.

Avantajele şi dezavantajele asamblărilor cu arbori

şi butuci canelaţi sunt prezentate în schema alăturată.

Fig. 7.9. Asamblare canelată

Avantaje Dezavantaje

asigură centrare precisă; Avantajele şi
 deformează butucul prin ovalizare;
nu dezavantajele

transmit eforturi relativ mari; asamblărilor prin

uzura crescută la solicitări variabile
ştifturi

presiunea de contact este relativ
redusă datorită distribuirii pe mai multe
suprafeţe

prezintă solicitări mai mici, laterale,
datorită măririi suprafeţei de contact.

Un ansamblu canelat se compune din: Arborii canelaţi sunt consideraţi arbori cu pene,

arbore canelat; acestea din urmă fiind realizate dintr-o bucată cu ar-

butuc canelat. borele. Se execută prin frezare, iar butucul canelat prin
mortezare sau broşare.

67
 Asamblări mecanice
LUCRARE PRACTICĂ – Asamblări prin caneluri
1. Consideraţii teoretice
Dimensiunile principale ale arborilor canelaţi se
aleg din standarde, în funcţie de diametrul d al ar­­bo­
relui, urmând apoi să se facă o verificare la pre­si­unea
de contact şi la forfecare.
2. Utilaje, scule, verficatoare necesare
Dispozitive, scule: dispozitiv de prindere, ciocane,
trusa lăcătuşului, pile, şabloane, calibre.
Verificatoare: şubler, micrometru.
7 3. Materiale utilizate
Pentru realizarea lucrării sunt necesare piesele com-
ponente ale subansamblului: arbore şi butuc canelat.
4. Mod de lucru
Etapele realizării unei asamblări canelate sunt ur-
mătoarele:

verificarea canelurilor arborelui;

verificarea canelurilor butucului.
Acestea trebuie să fie lipsite de bavuri, turtiri, muchii
ascuţite, iar muchiile canelurilor trebuie să fie ro­tun­jite sau
Aplicaţii
1 Avantajele asamblărilor prin caneluri sunt:
a) realizează centrare precisă, nu produc zgomot,
transmit eforturi relativ mari;
b) realizează centrare precisă, nu deformează butu-
cul, transmit eforturi mari;
c) nu produc zgomot, asamblare rapidă, precizie
mare de asamblare;
d) realizează centrare precisă, nu deformează bu-
tucul, necesită calcul simplu la solicitări.
2 Avantajele utilizării asamblărilor prin caneluri
sunt următoarele:
a) permit deplasare axială, centrare precisă, transmit
eforturi mari, nu deformează butucul prin ovalizare;
b) permit deplasare axială, transmit forţe mari, asam-
blare uşoară;
c) centrare reglabilă, transmit eforturi mici, fixare rigidă;
d) centrare precisă, forţele transmise sunt reglabile,
se înlocuiesc uşor.
68
teşite pentru a se evita griparea în timpul montării.

părţile frontale ale arborelui şi ale butucului
sunt teşite, pentru a uşura montajul şi pentru
a evita blocarea aces­tora;

suprafeţele canelurilor se ung înainte de mon-
tare, după ce au fost curăţate de impurităţi;

îmbinările mobile se realizează manual;

îmbinările fixe se execută cu ajustaj cu strân-
gere (blocat) şi se montează prin presare la
rece sau prin încălzirea piesei cuprinzătoare la
80–120 °C. La acest tip de montaj, este interzisă
lovirea cu ciocanul, pentru a nu se produce ri-
zuri, turtiri pe caneluri sau dezaxa­rea pieselor.

după montaj, la îmbinările fixe se verifică
excen­tricitatea şi jocul dintre piese;
 îmbinările fixe se verifică bătaia radială şi
la
frontală, folosind un aparat comparator.
5. Concluzii
Se verifică funcţionarea ansamblului, prin deplasarea
butucului de-a lungul arborelui; deplasarea trebuie să
fie lină, fără să producă blocarea montajului.
3 Profilul canelurilor poate fi:
a) circular, dreptunghiular, triunghiular;
b) evolventă, triunghiular, trapezoidal;
c) dreptunghiular, triunghiular, evolventă;
d) pătratic, dreptunghic, evolvent.
4 Asamblările canelate se folosesc atunci când:
a) se transmit momente de torsiune mari fără depla-
sare axială;
b) se transmit momente de torsiune mici cu depla-
sare axială în perioada de regim;
c) se transmit momente de torsiune mari în perioada
de regim;
d) indiferent de forţele şi momentele transmise, sunt
necesare deplasări axiale în perioada de regim.
Tema 7 Asamblări demontabile

5 În figura de mai jos sunt reprezentate 6 Prin intermediul asamblărilor canelate se

următoarele asamblări: transmit:
a) asamblare prin lipire, asamblare prin sudare, a) momente de încovoiere mari;
asamblare canelată; b) momente de torsiune mari;
b) asamblare prin sudură, asamblare prin lipire, c) forţe axiale mari;
asamblare prin pană; d) presiuni mari.
c) asamblare prin sudură, asamblare prin lipire,
asamblare canelată;
d) asamblare prin lipire, asamblare canelată, asam-
blare filetată.

7.4. Asamblări cu elemente elastice

Asamblările cu elemente elastice servesc la
imobilizarea unor piese în poziţia do­rită, folosind
la montare efectul deformaţiilor elas­tice a materi-
alelor.
În urma strângerii datorate deformaţiei elastice
asupra suprafeţelor în contact, se exercită o presiune
şi, prin urmare, forţe de strângere. Aceste forţe ge­­
nerează forţe de frecare, care se opun modificării po­­­zi­
ţiei relative a suprafeţelor în contact.
Metoda este folosită la fixarea coroanelor ban­da­
jelor din materiale de calitate, pe discurile roţilor exe­­
cutate din materiale de calitate inferioară, la fixa­rea
rotoa­re­lor motoarelor electrice pe arbori sau pentru
exe­cu­tarea altor organe de maşini.
Asamblările prin strângere pot fi:
cu  strângere proprie, adică fără organe auxi­li­
are;
cu  organe de strângere auxiliare.
Avantajele şi dezavantajele asamblărilor prin strân-
gere sunt prezentate în schema alăturată.

Avantajele şi
Avantaje Dezavantaje
dezavantajele 
necesită precizie mare de execuţie a pie-

strângerea se produce fără a se folosi asamblărilor cu selor componente;
elemente auxiliare, ceea ce conduce la 
montarea şi demon­tarea necesită mijlo-
economie de material, gabarit şi masă
elemente elastice ace speciale şi costi­si­toare;
reduse. în timpul executării operaţiilor de demon­
tare, piesele se deteriorează adesea.

69
 Asamblări mecanice
7.4.1. Asamblări cu strângere proprie
După procedeul tehnologic folosit, aceste asamblări
pot fi presate sau fre­ tate. Capacitatea portantă a
asamblărilor cu strân­ge­re elastică este influenţată de
rugozitatea supra­fe­ţelor conjugate.
În timpul montării asamblărilor prin presare, o par-
te din vârfurile rugoprofilului se deformează elastic,
plastic sau chiar sunt forfecate.
În figura 7.10. sunt prezentate câteva exemple de
asamblări cu strângere elastică proprie.

Fig. 7.10. Asamblări cu strângere elastică pro­prie:

a - montarea arborilor cotiţi; b - fixarea roţii pe ar­bo­re; c - fixarea roţii melcate; d - mon­ta­rea rul­men­ţilor

7.4.2. Asamblări prin strângere cu organe de strângere auxiliare

Asamblările prin strângere cu organe de strânge-
re auxiliare pot fi: cu inele sau cu ancore fretate, prin
strângere pe con sau cu brăţări elastice.
Asamblările prin strângere cu inele sau cu ancore
fretate se folosesc pentru asamblarea unor piese din
două bucăţi, care pot fi volanţi sau roţi mari, manşoane
din două bucăţi sau părţi ale batiurilor unor piese
mari.
În figura 7.11., este prezentată o asamblare în care
ancora are forma unui dublu T.
Fig. 7.12. Elementele asamblării cu ancoră
Asamblările prin strângere pe con sunt fo­lo­site
pentru fixarea pe arbori a unor roţi, volanţi sau pârghii.
Au avantajul că se pot monta şi demonta uşor. Trans-
miterea mişcării se face prin forţa de fre­care F , dată de
r
strângerea dezvoltată de şurub (fig. 7.13.).

Fig. 7.11. Asamblare cu ancoră

În figura 7.12., ancora are, la început, lungimea
de strângere l1, iar piesele de asamblat au lungimea
l2. După montare, lungimea comună va fi l. Sub acţi­u­
nea forţei de strângere F0, ancora se alungeşte cu l0,
iar piesele se comprimă cu Δlp. În timpul exploatării,
se adaugă efectul forţei de lucru F. Feno­menul este
asemănător cu cel al şurubului cu prestrângere. Fig. 7.13. Strângere pe con

70
Tema 7 Asamblări demontabile
Asamblările cu brăţări elastice se folosesc la imo- După forma constructivă, brăţările elastice pot fi
bilizarea pe arbori a unor manivele, suporturi, roţi de (fig. 7.14):
transmisie. Ele pot fi folosite ca limitatori de cursă sau  inel simplu secţionat (a);
cu
la blocarea într-un anumit interval a unor organe de  inel secţionat cu levier (b);
cu
maşini.  două semiinele simple (c);
din
Brăţările au partea interioară de prindere alezată,  două semiinele cu levier (d).
din
partea exterioară nefiind totdeauna pre­lu­cra­tă. Brăţările elastice se execută din oţel laminat, for-
Strângerea se realizează cu şuruburi cu sau fără jat, matriţat sau turnat, precum şi din fontă pentru
piuliţă. strângeri mici şi funcţionare fără şocuri.

Fig. 7.14. Asamblări cu brăţări elastice: F ,Fs – forţele care produc strângerea; µ – coeficient de frecare; N – forţe normale

7.5. Asamblări prin filet

Datorită simplităţii şi si­gu­ranţei lor, asamblările prin
Asamblările cu filet reprezintă îmbinarea nede­
filet sunt cele mai răspândite asamblări de­mon­­tabile.
montabilă a două sau mai multe piese, utilizând
Acest tip de asamblări prezintă avantajele şi deza-
organe de asamblare filetate, de tip şurub–piuliţă.
vantajele enumerate în schema alăturată.

Avantaje Dezavantaje

reglarea strângerii se face foarte uşor;
Avantajele şi

montarea şi demontarea sunt uşoare;
dezavantajele

dezvoltă forţe de strângere mari, apli­
când forţe relativ mici; asamblărilor prin filet 
introduc concentratori puternici de
tensiune în zona găurilor de trecere a
 montare şi demontare nu este
la
şuruburilor, mărind pericolul de rupere.
necesară înlocuirea elementelor de
asamblare;

elementele componente ale asamblărilor
filetate sunt interschimbabile.

O asamblare filetată este formată din: Elementul principal al piesei filetate este filetul. El

şurub – piesa cuprinsă, filetată la exterior; este o nervură elicoidală pe o suprafaţă de revo­luţie la

piuliţa – piesa cuprinzătoare, filetată la in­te­ri­or. exterior, pentru şurub, sau la interior, pentru piuliţă.

71
 Asamblări mecanice
7.5.1. Filetul

Filetul este caracteristica principală a şuru­ bu­

rilor, reprezentând şi o bază de clasificare a acestora.
Geometric, desfăşurata unei elice directoare este ipo­
tenuza unui triunghi dreptunghic, iar cateta este pd
(fig. 7.15).
Elicea are următoarele elemente carac­te­ris­tice:
p – pasul;
a – înclinarea elicei; Fig. 7.15. Desfăşurata filetului
d – diametrul cilindrului.
Filetul poate fi clasificat conform tabelului 7.1.

7 Tabelul. 7.1

Nr. crt. Criteriul de clasificare Denumirea filetului Caracterizare

1 Sensul de rotire
2 Numărul de filete suprapuse
3 Mărimea pasului
rotind şurubul sau piuliţa în sensul acelor de ceasornic,
filet pe dreapta
şurubul are o mişcare de avans
rotind şurubul sau piuli­ţa în sensul acelor de ceasornic,
filet pe stânga
şurubul se retrage
au un singur filet; aceste sunt folosite în general la
filete cu un început
şuruburile de fixare şi de forţă
au mai multe filete juxtapuse, identice şi echidistante;
filete cu mai multe începuturi aces­tea sunt folosite în general la şuruburile de miş­
care
cu pas mare
cu pas normal
cu pas fin

Elementele geometrice ale filetului sunt de­fi­ni­te de standardizate ale filetelor şurubului şi piu­liţei comple-
STAS 3872. În figura 7.16. sunt prezentate ele­men­tele mentare, iar notaţiile sunt explicitate în tabelul 7.2.

Fig. 7.16. Elementele geometrice ale filetelor

72
Tema 7 Asamblări demontabile
Tabelul 7.2

Nr.crt. Mărimea caracteristică Simbolul

1 unghiul profilului b

2 pasul p

3 numărul de începuturi i

4 diametrul exterior d; D

5 diametrul interior d1; D1

6 diametrul mediu d2; D2

7 înălţimea totală H1 7
8 înălţimea utilă H2

9 unghiul de înfăşurare a tg a = p / pd2

Cel mai folosit este filetul cilindric, adică cel trasat Sistemele de filetare reprezintă totalitatea ti­pu­rilor
pe o suprafaţă cilindrică. de filete cu dimensiuni şi formă cunoscute ale elemen-
În condiţii speciale, se poate folosi filetul conic, telor sale. Sistemele de filetare vor fi pre­zen­tate în con-
care poate fi: tinuare.

perpendicular pe axa piesei;

perpendicular pe generatoarea conului.

Filetul triunghiular este folosit ca şurub de fixa-

re, pentru instrumente de măsurare şi de reglare. Se
construieşte în variantele filet metric şi filet Whit-
worth.
a) Filetul triunghiular metric are profilul de forma
unui triunghi echilateral.
Vârful triunghiului este retezat la distanţa H/8, iar
vârful filetului piuliţei la distanţa H/4 de vârful profilu-
lui teoretic (fig. 7.17.).

Fig. 7.17. Filetul triunghiular metric

b) Filetul triunghiular Whitworth (fig. 7.18.) are pro-

filul sub formă de triunghi isoscel cu unghiul la vârf de
55°. La acest filet, pasul se exprimă în numărul de spire
pe 1 ţol (1 ţol = 25,4 mm). Este folosit pentru asambla-
rea ţevilor în scopul fixării şi etanşării.

Fig. 7.18. Filet triunghiular Whitworth

73
 Asamblări mecanice
7.5.2. Şuruburile

După rolul funcţional, şuruburile pot fi:

Sunt organe de maşini folosite pentru asamblarea
demontabilă a două sau a mai multor piese. Ele au un

şuruburi de fixare sau de strângere;
cap de formă hexagonală, pătrată, semirotundă sau ro­

şuruburi de etanşare;
tundă, şi o tijă filetată parţial sau în întregime.

şuruburi pentru transmiterea mişcării;
Clasificarea şuruburilor se face după mai multe cri-

şuruburi de reglare;
terii. 
şuruburi de măsurare.
Din punct de vedere constructiv, şuruburile pot fi
clasificate ca în tabelul 7.3.

Tabelul 7.3.

7 Nr. crt. Denumirea şurubului Reprezentarea

1 şurub cu cap preformat şi piuliţă

şurub la care piuliţa este înlocuită cu piesa de

2
strâns–prezon simplu

şurub la care capul şurubului este înlocuit cu

3 piuliţa, iar piuliţa cu piesa de strâns – prezon
simplu

şurub la care capul şurubului este înlocuit cu

4
piuliţa – prezon cu două piuliţe

Un caz deosebit îl reprezintă şurubul de miş­ca­re, care poate fi construit în patru variante, prezentat în tabelul
7.4.
Tabelul 7.4.
Nr.crt. Tipul şurubului de mişcare Reprezentarea

piuliţa este fixă, iar la mişcarea de rotaţie a şurubului are

1
loc o deplasare axială

şurubul este fix, iar piuliţa se deplasează odată cu rotirea

2
ei

piuliţa se roteşte, având loc, în acelaşi timp, o deplasare a

3
şurubului

şurubul execută numai o mişcare de rotaţie fără o deplasare

4
axială, şi atunci piuliţa va avea o mişcare de translaţie

În practică, şurubul este folosit ca element de trans­mitere a mişcării la următoarele mecanisme: cricul de
ridicat; presa cu şurub; menghina; mecanisme de deplasare la maşini unelte şi de măsurare.

74
Tema 7 Asamblări demontabile
După forma capului, şuruburile se pot clasifica con- În tabelul 7.6. sunt prezentate câteva forme con-
form tabelului 7.5. structive de şuruburi: 
Tabelul 7.5. Tabelul 7.6.

Nr. crt. Denumirea Reprezentarea Nr. crt. Denumirea Reprezentarea

şurub metric cu cap

şurub cu cap 1
1 hexagonal
hexagonal

şurub metric filetat

2 pe toată lungimea,
şurub cu cap cu cap hexagonal
2
pătratic 7
şurub metric cu cap
3
pătrat

şurub cu cap
3
dreptunghiular
4 şurub cu cap înecat

şurub cu cap
4
triunghiular
şurub cu cap
5
semirotund
şurub cu cap
5
hexagonal interior

şurub cu cap
6
semirotund şurub cu inel de
6
ridicare

şurub cu cap pătrat

7
interior

şurub cu cap
8
semirotund crestat

şurub oscilant cu
7
piuliţa fluture
9 şurub cu cap striat

10 şurub cu cap-inel

şurub cu cap
11
răsucit

75
 Asamblări mecanice
7.5.3. Piuliţele
Piuliţele sunt organele care, prin înşurubare pe tija Piuliţele au rolul de protecţie şi asigurare îm­po­triva
filetată a şuruburilor, realizează strângerea pieselor. desfacerii asamblărilor filetate.

Formele cons­­truc­tive sunt prezentate în tabelul 7.7.

Tabelul 7.7.

Nr. crt. Denumirea piuliţei Reprezentarea

1 hexa­go­­nală

7
2 pătrată

3 crenelată

4 înfundată joasă

5 cu suprafaţa de aşezare sferică

6 stri­ată

7 rotundă

8 piuliţă fluture

9 piuliţă pentru ca­nale T

10 piuliţă inel

76
Tema 7 Asamblări demontabile
7.5.4. Asigurarea împotriva deşurubării

O strângere insuficientă sau neuniformă a piuliţelor Mărirea forţei de frecare prin montarea contra­
provoacă deteriorarea asamblării sau apariţia de piuliţelor este prezentată în figura 7.20.
deformaţii la piesele asamblate. Tot din această cauză
poate apărea şi slăbirea etanşării asamblării.
Pentru a evita acest lucru, de multe ori se folo­seş­
te strângerea cu chei automate sau strângerea con­
trolată.
Asigurarea împotriva autodeşurubării se face în
general datorită forţei de frecare dintre filetul şurubului
şi al piuliţei. Cu timpul însă autofixarea se reduce şi de
aceea este necesar să fie folosite metode suplimentare
de asigurare.
7
Fig. 7.20. Asam­blare cu contra­piuliţă
În vederea asigurării şurubului sau a piuliţei îm-
potriva deşurubării, în asamblările demontabile cu În figura 7.21. sunt prezentate câteva metode de
şuruburi se folosesc, în mod obişnuit,  şaibele. asigurare a şuruburilor contra deşurubării:
Şaiba este un disc metalic cu gaura puţin mai mare
decât diametrul exterior al şurubului, care se aşază în-
tre piuliţă şi piesă.
Se foloseşte atunci când suprafaţa piesei nu este
bine ajustată, ceea ce ar provoca o aşezare imperfectă
a piuliţei. Totodată, forţa de strângere este repartizată
pe o suprafaţă mai mare decât suprafaţa piuliţei.
Se deosebesc patru tipuri de şaibe:
 A – cu gaură rotundă, pentru metale;
tip
 B – cu gaură rotundă, pentru lemn;
tip
 C – cu gaură pătrată, pentru metale;
tip
 D – cu gaură pătrată, pentru lemn.
tip
Asigurarea elastică realizează dispariţia jocului din- Fig. 7.21. Asigurarea şuruburilor împotriva auto­de­şu­rubării
tre piuliţă şi piesa strânsă, cu o forţă elastică care îm- a – folosirea unor şaibe de siguranţă. În piuliţă şi în
pinge în permanenţă piuliţa. Acest sistem se realizează tija şurubului este practicată o gaură, prin care este tre-
prin (fig. 7.19.): cut cuiul spintecat, ceea ce uneşte piuliţa cu şurubul;

rondela elastică din cauciuc; b – folosirea unei şaibe de siguranţă cu umeri sau cu

rondela elastică rotundă; nas. Este confecţionată dintr-un material moale, care

rondela elastică spintecată, denumită şi şaiba se sprijină cu capetele îndoite pe piuliţă şi pe piesă,
Grover. împiedicând astfel mişcarea relativă a acestora;
c – montarea după strângerea piuliţei a unor chei
sau plăci crestate, care îmbracă piuliţa şi o imobilizează
în această poziţie;
d – trecerea unei sârme prin capetele şuru­bu­lui. Me-
toda poate fi folosită la şuruburile cu cap hexa­gonal;
e – folosirea unei contrapiuliţe sau şaibe elas­tice,
care au ca efect blocarea piuliţei, datorită forţelor de
frecare. Când se alege soluţia cu contrapiuliţă obiş­­nu­
ită, grosimea contrapiuliţei va fi egală cu gro­simea
piuliţei, pentru ca forţa de strângere să nu poată fi
preluată de una din ele;
f – asigurarea cu şaibe elastice (Grower).
Fig. 7.19. Tipuri de şaibe: a – rondele; b – şaibe În anumite situaţii, este necesară, mai ales în
Grover industria de aparate, asigurarea împotriva desfacerii

77
 Asamblări mecanice
ne­autorizate. Două dintre aceste metode sunt pre­zen­ Pentru montarea şi demontarea şuruburilor şi a
tate în figura 7.22. piuliţelor se folosesc chei şi şurubelniţe.
Forma şi dimensiunile cheilor variază în funcţie de
forma şi dimensiunile capului şurubului, dar şi de locul
în care şuruburile sunt montate (fig. 7.25.).

Fig. 7.22. Asigurarea împotriva desfacerii neauto­ri­za­te.

O atenţie deosebită trebuie acordată asam­blă­rii cu
7 autorul prezoanelor. În figura 7.23. este pre­zen­tată o
astfel de asamblare.

Fig. 7.23. Asamblare cu prezon: a – asamblarea; b, c – variante

constructive de prezon (cu şi fără degajare)
Varianta constructivă c – fără degajare la capătul
filetului – prezintă dezavantajul că şurubul nu poate
fi înşurubat până la capăt, deci asamblarea va fi mai
puţin rigidă, deci şi precizia poziţională axială nu este
asigurată.
La acest tip de asamblare trebuie avut în vedere că
la operaţia de asamblare, dar mai ales la operaţia de
deşurubare, şurubul se poate rupe, o parte rămânând
în piesa de bază.
Fig. 7.25. Chei 1: – simplă; 2 – dublă; 3, 4 – pentru piuliţe cilin-
În figura 7.24., sunt prezentate câteva soluţii de
drice; 5, 6 – închise plate; 7, 8 – tubulare; 9 – cu cap detaşabil;
deşurubare a prezonului rupt. 10 – cu coarba; 11 – pentru locaş hexagonal; 12, 13 – reglabile;
14– speciale.
Pentru mărirea productivităţii, în cazul producţiei
de serie şi de masă, dar şi pentru piesele care au un
număr mare de şuruburi, la montarea şuru­burilor şi a
piuliţelor se folosesc dispozitive acţionate electric, hi-
draulic sau pneumatic.
Aceste dispozitive sunt maşini cu o construcţie
asemănătoare maşinilor de găurit, dar, în loc de bur­
ghiu, este montat un cap-cheie de acţionare a şuru­bu­
rilor sau a piuliţelor.
În figura 7.26. este prezentat un cap-cheie ce este
Fig. 7.24. Soluţii de deşurubare a prezonului rupt: a, b – un dorn
prevăzut cu o magazie pentru piuliţe.
conic moletat sau cu filet lung este intro­dus prin presare în corpul
şurubului; c – se sudează o piuliţă la capătul şurubului.

78
Tema 7 Asamblări demontabile
Demontarea asamblărilor cu şuruburi se face în or-
dinea inversă montării.
 scot elementele de siguranţă: sârme, cuie
se
spintecate, contrapiuliţe;
 desfac piuliţele.
se
Dacă piuliţele sunt înţepenite, se evită forţarea
acestora. Pentru uşurarea desfacerii se toarnă puţin
petrol lampant pe capul piuliţei, se aşteaptă puţin
timp, după care se va încerca din nou desfacerea piu­
liţei.
Dacă nici astfel nu se poate desface, se în­cear­că o
înşurubare cu 1 rotaţie sau 11/2 rotaţii şi apoi se reia
operaţia de deşurubare.
Pentru deşurubarea prezoanelor, se folosesc chei
7
speciale de deşurubare.

Fig. 7.26. Cap-cheie pentru piuliţe: 1 – axul principal al maşinii;

2 – piuliţă de fixare a magaziei; 3 – flanşă de comprimare a arcului;
4 – arc; 5 – flanşă de sprijin a arcului; 6 – piuliţe; 7 – arcuri lame-
lare pentru apăsarea bilelor de blocare a piuliţelor contra căderii;
8 – bile de blocare; 9 – şurub; 10 – corpul magaziei

Şurubelniţele sunt scule folosite pentru mon­ta­rea

şi pentru demontarea şuruburilor cu crestătura sau
locaş în cruce. Ele pot avea forme constructive va­ri­ate,
în funcţie de tipul, de dimensiunea şi de locul în care
este montat şurubul.

De reţinut!
Şurubelniţele folosite pentru ins­ talaţiile
electrice vor avea în mod obligatoriu mâner Fig. 7.28. Cheie pentru deşurubarea prezoanelor
confecţionat din material electroizolant.
Cheia prezentată în figura 7.28. are următoarele
componente:
În figura 7.27. sunt prezentate câteva variante con- 1 – corp;
structive de şurubelniţe. 2 – tijă care are la un capăt filet, iar la celălalt fălci
de prindere prevăzute cu filet corespunzător celui din
partea de sus a şurubului prezon. Carac­te­ristic acestui
filet este faptul că este de sens invers filetului pre­zo­
nului înşurubat în corpul de bază;
3 – braţ care, având sensul invers filetului pre­zo­
nului iniţial, va strânge fălcile filetate pe filetul de sus
al prezonului până ce forţa de deşurubare a asam­
blării cu corpul de bază va fi depăşită, urmând apoi
deşurubarea.

Fig. 7.27. Şurubelniţe

a, b, c – şurubelniţe universale; d, e – şurubelniţe pentru piese
sub tensiune electrică

79
 Asamblări mecanice
LUCRARE PRACTICĂ – Asamblări prin filet
1. Consideraţii teoretice
Solicitările la care sunt supuse asamblările filetate 3. Materiale utilizate
sunt eforturi axiale şi, uneori, eforturi axiale şi trans- Pentru realizarea lucrării sunt necesare: elemente
versale (fig. 7.27.). de îmbinare, şuruburi, piuliţe, şaibe.

4. Mod de lucru
Executarea asamblării se realizează astfel: întâi se
centrează piesele, apoi se introduce şurubul în gaură,

7 se fixează capul şurubului cu o cheie pentru a nu se

roti şi apoi, cu mâna liberă, se montează piuliţa.
Dacă se realizează asamblarea unor piese cu aju-
torul mai multor şuruburi şi este necesar să se real-
izeze o strângere uniformă, montarea piuliţelor sau a
şuruburilor se face progresiv sau în cruce (fig. 7.28.).

Fig. 7.27. Tipuri de asamblări prin filetare şi soluţiile constructive

pentru diferite tipuri de solicitări
În situaţia în care asamblarea este solicitată la
eforturi axiale, se folosesc şuruburi normale ca în fig.
7.27., a.
Dacă asamblarea este supusă la soli­ci­tări axiale şi
transversale, atunci se folosesc soluţiile din fig. 7.27
b-f, la care, pentru preluarea eforturilor apărute, se fo-
losesc piese ajutătoare sau construcţii aju­tătoare, ca:
praguri, ştifturi, pene, şuruburi păsuite sau bucşe.
Găurile pentru montarea şuruburilor au dia­metrul Fig. 7.28. Strângerea piuliţelor.
mai mare decât diametrul şuruburilor. În si­tu­a­ţia în
care asamblarea se realizează cu şuruburi pă­­su­ite, este La acest tip de montaj, se strâng piuliţele, până
necesară o prelucrare precisă a gău­ri­lor. De regulă, în ajung cu suprafaţa de sprijin în contact cu piesa, apoi
această situaţie găurile în piesele asam­blate se execută se strâng toate piuliţele până la 2/3 din forţa de strân-
simultan. gere, urmând apoi strângerea finală.

2. Utilaje, scule, verificatoare necesare
Dispozitive, scule: dispozitiv de prindere, chei potri-
vite, şurubelniţe, trusa lăcătuşului.
Verificatoare: metru, şubler.
5. Concluzii
Se verifică existenţa unor alezaje în piesele care se
asamblează, în vederea poziţionării corecte a găurilor
prin care trec şuruburile de prindere.
Se determină, prin comparare, momentul de strân-
gere, la începutul şi la sfârşitul operaţiei.

80
Tema 7 Asamblări demontabile

Aplicaţii

1 Şaiba, discul metalic care se foloseşte pen- 5 La şurubul de mişcare prezentat în figura
tru protecţie împotriva autodeşurubării, este utilizată alăturată, piuliţa este:
atunci când: a) fixă şi se mişcă liniar cu şurubul;
a) suprafaţa piesei nu este bine ajustată, provocând b) fixă, ca şi şurubul;
o aşezare imperfectă a piuliţei; c) mobilă şi şurubul fix;
b) axa şurubului nu este perpendiculară pe d) mobilă, ca şi şurubul.
suprafaţa piesei;
c) axa piuliţei nu coincide cu axa şurubului;
d) suprafeţele piuliţei nu sunt perfect plane. 7
2 Materialele folosite în mod curent pentru
confecţionarea piuliţelor sunt: 6 Şurubul micrometric, traductorul de depla-
a) materiale plastice, OT 45, OLC 45;
b) OL 37, OL 42, OLC 45; sare care intră în componenţa micrometrului, este
c) oţel de arc, OLC 45, titan; şurub de:
d) teflon, OL 37, OL42. a) etanşare;
b) măsurare;
3 Principalul dezavantaj al asamblărilor filetate c) fixare;
este reprezentat de: d) strângere.
a) pericolul distrugerii filetului;
b) pericolul ruperii tijei şurubului;
c) pericolul autodesfacerii la socuri şi vibraţii;
7 Realizează o analiză a asamblărilor demonta-
d) pericolul blocării. bile cu filet, evidenţiind avantajele şi dezavantajele pe
care le prezintă fiecare.
4 În figura alăturată, sunt reprezentate:
a) arcuri elicoidale;
b) piese pentru crearea unor forţe;
c) şaibe Grover;
d) rondele.

81
 8 norme de protecţia mediului
şi ntsm
8.1. Norme de protecţia muncii în atelierele de montaj
În atelierele de montaj şi întreţinere se iau o serie
de măsuri, în scopul protecţiei împotriva accidentărilor
şi pentru evitarea deteriorării organelor de maşini.
Printre aceste măsuri, putem enumera:
- temperatura din interiorul atelierului trebuie să fie
optimă pentru desfăşurarea activităţii (tempera­tu­ra
ridicată micşorează atenţia şi percepţia, iar cea scăzută
micşorează mobilitatea lucrătorilor);
- măsuri de mecanizare şi automatizare, în spe­ci­al a
operaţiilor grele şi cu risc crescut de ac­ci­den­tări;
- curăţarea aerului de gaze, praf şi aburi, prin ven­ti­
laţie;
- atelierele de reparaţii şi întreţinere trebuie să fie
bine iluminate, atât ziua, cât şi noaptea;
- protejarea instalaţiilor electrice împotriva elec­­tro­­­
cutării şi legarea aparatelor şi instalaţiilor la pământ;
- verificarea înainte de utilizare a instalaţiilor de ri-
dicat (cabluri, lanţuri, scripeţi);
- ancorarea maşinilor şi a instalaţiilor în timpul
transportului;
- evitarea staţionării muncitorilor în raza de acţiune
a macaralelor;
- mecanismele de ridicat şi transportat să fie ma­
nevrate numai de personalul calificat în acest scop;
- respectarea regulilor prescrise pentru perso­na­­­lul
care manevrează substanţele necesare spă­lă­­rii piese-
lor (mănuşi, măşti de gaze, interzi­ce­rea fo­­lo­­­sirii flăcării
deschise, depărtarea de locurile de su­dare);
- verificarea stării utilajelor şi a dispozitivelor fo­lo­site;
- îndepărtarea aşchiilor de pe maşini;
- respectarea regulilor de depozitare a pie­se­lor.
82
Echipamentul individual de protecţie reprezintă
totalitatea mijloacelor cu care este dotat fiecare
participant în procesul de muncă şi constituie un
element foarte important în protejarea împotriva
factorilor de risc.
Echipamentul se acordă obligatoriu şi gratuit tutu-
ror salariaţilor, precum şi altor categorii participante
la procesul muncii, în conformitate cu Normativul-
cadru de acordare şi utilizare a echipamentului indi-
vidual de protecţie, elaborat de Ministerul Muncii,
Solidarităţii Sociale şi Familiei şi aprobat prin Ordinul
nr. 225/1995. Pe baza acestuia, angajatorul este obli-
gat să întocmească lista internă de dotare cu EIP (Echi-
pament Individual de Protecţie) adecvat executării
sarcinilor de muncă în condiţii de securitate.
Alegerea echipamentului individual de protecţie se
face în funcţie de riscuri, alegându-se tipul, aplicându-se
anumite standarde şi folosind anumite marcaje.
Prevenirea accidentelor de muncă şi a bolilor profe-
sionale se face prin introducerea pe piaţă şi doar prin
utilizarea acelor echipamente individuale de protecţie
care menţin sănătatea şi care asigură securitatea utili-
zatorilor, fără a afecta sănătatea sau securitatea altor
persoane, animale domestice ori bunuri, atunci când
sunt întreţinute adecvat şi utilizate conform scopului
prevăzut.
Utilizarea EIP este permisă dacă:
• este conform reglementărilor tehnice aplica­bile;
• este corespunzător riscurilor pe care le previne,
fără a induce el însuşi un risc suplimentar;
• răspunde condiţiilor existente la locul de muncă;
Tema 8
• ţine seama de cerinţele ergonomice şi de sănătate
ale angajatului;
• este adaptat conformaţiei purtătorului.
În cazul dereglării sau degradării normale a aces-
tuia, respectiv al pierderii calităţii de protecţie, se
8.2. Reguli generale de protecţia muncii şi PSI pentru elevi, în activităţile
din laborator
1. Hainele folosite în timpul lucrărilor practice
să fie simple, să nu conţină materiale volante care să
poată încurca efectuarea lucrării. În timpul lucrărilor
practice efectuate manual, este de dorit să nu se
poarte inel proeminent. Părul lung trebuie să fie legat.
Purtarea halatului alb în timpul lucrărilor practice este
obligatorie.
2. În laborator nu se admite decât comporta-
mentul civilizat, atenţia fiind îndreptată asupra lucrării
efectuate. Nu se lucrează decât cu aparate a căror
funcţionare este bine cunoscută. De asemenea, este
interzisă folosirea altor instalaţii decât cele destinate
lucrărilor din ziua respectivă. În toate cazurile când pre-
vederile lucrării practice o cer sau atunci când apar ori-
ce fel de complicaţii în timpul lucrării, trebuie consultat
profesorul.
3. Trebuie păstrată ordinea la punctul de lucru.
După fiecare etapă a experimentului trebuie să se
facă ordine. În timpul folosirii instrumentelor ascuţite,
a obiectelor de sticlă etc., este necesară o atenţie
8.3. Acte normative
Actele normative care reglementează activitatea
de Protecţie a Muncii şi P.S.I. sunt:
- Legea Protecţiei Muncii nr. 90/1996;
- Norme Generale de Protecţia Muncii - ediţia 2002;
- Norme Specifice de Protecţia Muncii.
Aceste legi conţin norme cu caracter general, apli-
cabile în toate sferele de activitate.
Din Legea securităţii şi sănătăţii în muncă nr.
319/2006, publicată în M. Of. din 14.07.2006 , reprodu-
cem în cele ce urmează câteva articole, deosebit de
importante în activităţile practice desfăşurate de către
elevi, în laborator.
Norme de protecţia mediului şi NTSM
acordă obligatoriu un nou echipament.
Degradarea sau pierderea lui, înainte de termenul
de utilizare prevăzut, din vina purtătorului, atrage
răspunderea acestuia pentru prejudiciul cauzat, potri-
vit legii (art. 13, Legea nr. 90/1996, republicată).
deosebită.
4. În timpul lucrărilor practice se folosesc ra-
reori substanţe corozive. În cazul când acestea ajung
pe piele sau mucoase trebuie imediat înlăturate cu o
cârpă moale şi apoi spălate cu apă din abundenţă. 8
5. Robinetele de gaz vor fi manipulate doar de
către profesor.
6. Să nu se blocheze uşile de ieşire şi nici căile de
acces dintre mesele de laborator, deoarece, în cazul
unui incendiu, s-ar îngreuna evacuarea. În laborator
trebuie adus numai echipamentul necesar. Nu tre-
buie depozitate genţi pe mese, pentru că îngreunează
munca şi pot fi distruse.
7. Conform regulilor de protecţia muncii, este
obligatorie anunţarea imediată a profesorului de orice
accident produs în timpul lucrării de laborator.
8. În cazul unui de incendiu, trebuie anunţat
imediat profesorul.
9. Primul ajutor poate fi acordat de către asistent,
respectiv de medicul cabinetului şcolar.

Capitolul I - Dispoziţii generale
Art. 1
(1) Protecţia muncii constituie un ansamblu de
activităţi instituţionalizate, având ca scop asi­­­gu­­­rarea
celor mai bune condiţii în desfă­şu­rarea procesului de
muncă, apărarea vieţii, integrităţii corporale şi sănătăţii
salariaţilor şi a altor persoane participante la procesul
de muncă.
(2) Normele de protecţie a muncii stabilite prin
prezenta lege reprezintă un sistem unitar de măsuri şi
reguli aplicabile tuturor participantilor la procesul de
muncă.
(3) Activitatea de protecţie a muncii asigură
aplicarea criteriilor ergonomice pentru îmbunătăţirea
condiţiilor de muncă şi pentru reducerea efortului fizic,
precum şi măsuri adecvate pentru munca femeilor şi a
tinerilor.
83
 Asamblări mecanice
Art. 3
Normele de protecţie a muncii se aplică salariaţilor,
membrilor cooperatori, persoanelor angajate cu
convenţii civile, cu excepţia celor care au drept obiect
activităţi casnice, precum şi ucenicilor, elevilor şi
studenţilor în perioada efectuării practicii profesionale.
Art. 13
(1) În sensul prezentei legi, echipamentul individu-
al de protecţie reprezintă mijloacele cu care este dotat
fiecare participant în procesul de muncă pentru a fi
protejat împotriva factorilor de risc.
(2) Echipamentul individual de protecţie se
acordă, obligatoriu şi gratuit, salariaţilor, precum şi
8 altor categorii de persoane care desfăşoară activităţi
la persoanele juridice sau fizice prevăzute la art. 2,
potrivit criteriilor stabilite în Normativul-cadru de
acordare şi utilizare a echipamentului individual de
protecţie, elaborat de Ministerul Muncii şi Protecţiei
Sociale.
(3) În cazul degradării echipamentului individual de
protecţie, respectiv al pierderii calităţilor de protecţie,
se acordă obligatoriu un nou echipament.
(4) Degradarea sau pierderea echipamentului in-
dividual de protecţie înainte de termenul de utilizare
prevăzut, din vina purtătorului, atrage răspunderea
acestuia pentru prejudiciul cauzat, potrivit legii.
84
Art. 14
(1) În sensul prezentei legi, echipamentul individual
de lucru reprezintă mijloacele pe care persoanele
juridice şi fizice le acordă unui salariat în vederea
utilizării lor în timpul procesului de muncă, pentru a le
proteja îmbrăcămintea şi încălţămintea.
(2) Echipamentul individual de lucru se acordă de
către persoanele juridice în condiţiile negociate prin
contractele colective de muncă.
(3) Cheltuielile necesare pentru achiziţionarea
echipamentului individual de lucru sunt suportate
în proporţie de 50% de la capitolul “Alte cheltuieli de
exploatare” ale persoanelor juridice sau din sumele
prevăzute cu această destinaţie în buget pentru unităţile
finanţate de la bugetul de stat, respectiv din bugetele
locale, iar diferenţa se suportă de către beneficiari.

Capitolul VI – Răspunderea juridică
Art. 34
Încălcarea dispoziţiilor legale privitoare la protecţia
muncii atrage răspunderea disciplinară, administrativă,
materială, civilă sau penală, după caz, potrivit legii.
Art. 39
Neluarea vreuneia dintre măsurile prevăzute de
dispoziţiile legale referitoare la protecţia muncii, de
către persoana care are îndatorirea de a lua aceste
măsuri la locul de muncă, dacă prin aceasta se creează
un pericol iminent de producere a unui accident de
muncă sau de îmbolnăvire profesională, constituie
infracţiune şi se pedepseşte cu închisoare de la 3 luni
la 2 ani sau cu amendă.
 BIBLIOGRAFIE
1. Ciocîrlea-Vasilescu, A., Constantin, Mariana, Asamblarea, întreţinerea şi repararea maşinilor şi
instalaţiilor, Editura All Educational, Bucureşti, 2003.
2. Ciocîrlea-Vasilescu, A., Constantin, Mariana, Tehnologia asamblării structurilor metalice.
Lăcătuşerie mecanică, Editura Cvasidocumentaţia PROSER & Printech, Bucureşti, 2006.
3. Ciocîrlea-Vasilescu, A., Constantin, Mariana, Asamblări şi transmisii mecanice, Editura Cvasi-
documentaţia PROSER & Printech Bucureşti, 2007.
4. Drăghici, I. şi colab., Calculul şi construcţia cuplajelor, Editura Tehnică, Bucureşti, 1978.
5. Enciclopedia tehnică ilustrată, traducere din limba germană, Bucureşti, Editura Teora, 1999.
6. Georgescu, G.S., Îndrumător pentru atelierele mecanice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1978.
7. Gheorghe, I., Marinescu, A., Tehnologia construcţiilor sudate, Institutul Politehnic Bucureşti, Catedra
de Tehnologia Construcţiei de Maşini, 1986.
8. Mărginean, V., Chiriac, V., Oprean, I., Tănase, G., Iatan, R., Teodorescu, D., Utilajul şi tehnologia
meseriei lăcătuş pentru construcţii mecanice, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1993.
9. Mărginean, V., Teodorescu, D., Utilajul şi tehnologia construcţiilor mecanice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1981.
10. Micu, C., Dodoc, P., Diaconescu, Gh., Manolescu, A.M., Aparate şi sisteme de măsurare în
construcţii de maşini, Editura Tehnică, Bucureşti, 1980.
11. Popovici, C. şi colab, Tehnologia construcţiilor de maşini, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1967.
12. Rabinovici, I. şi colab., Rulmenţi, Editura Tehnică, Bucureşti, 1977.
13. Răducu, V., Răducu, N., Îndrumător pentru ridicarea calificării lăcătuşilor de construcţii de maşini,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1985.
14. Săndulescu, I., Bucur, S., Repararea şi întreţinerea maşinilor-unelte, Editura Tehnică, Bucureşti,
1966.
15. Teodorescu, D., Utilajul si tehnologia construcţiilor metalice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1978.
16. Zgura, Gh. şi colab., Utilajul şi tehnologia lucrărilor mecanice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1980.
17. Zgura, Gh., şi colab., Utilajul şi tehnologia lucrărilor mecanice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1989.

85
Asamblări mecanice

Cuprins
1. STRUCTURA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE........................................................................... 5
1.1. Elemente ale asamblării....................................................................................................................................... 5
1.2. Documentaţia tehnică.......................................................................................................................................... 6

2. DOCUMENTE TEHNOLOGICE NECESARE REALIZĂRII OPERAŢIEI DE ASAMBLARE .............................. 8

Aplicaţii.............................................................................................................................................................................10

3. PRECIZIA DE PRELUCRARE ŞI ASAMBLARE .....................................................................................................11

3.1. Abateri dimensionale, de formă şi de poziţie.............................................................................................11
3.2. Precizia dimensională .........................................................................................................................................12
3.3. Precizia de prelucrare. Abateri specifice.......................................................................................................13
Aplicaţii..............................................................................................................................................................................17

4. METODE DE ASAMBLARE ....................................................................................................................................18

4.1. Tehnologia realizării subansamblurilor.........................................................................................................18
4.2. Tipuri de procese de producţie .......................................................................................................................18
4.3. Proiectarea procesului de asamblare.............................................................................................................19
4.4. Metode de asamblare..........................................................................................................................................21
4.4.1. Metoda interschimbabilităţii totale ...........................................................................................................21
4.4.2. Metoda interschimbabilităţii parţiale .......................................................................................................22
4.4.3. Metoda sortării pieselor .................................................................................................................................22
4.4.4. Metoda de asamblare după principiul reglării........................................................................................22
4.4.5. Metoda de asamblare după principiul ajus­tării .....................................................................................23
Aplicaţii..............................................................................................................................................................................23

5. PREGĂTIREA PIESELOR PENTRU ASAMBLARE.................................................................................................24

5.1 Curăţarea pieselor..................................................................................................................................................24
5.2. Ajustarea pieselor.................................................................................................................................................25
Aplicaţii..............................................................................................................................................................................27

6. ASAMBLĂRI NEDEMONTABILE.............................................................................................................................28
6.1. Prezentarea generală a asamblărilor nedemontabile..............................................................................28
6.2. Asamblări prin presare........................................................................................................................................28
6.2.1. Asamblari prin încălzire sau răcire ..............................................................................................................29
6.2.2. Asamblări prin deformare..............................................................................................................................30
Aplicaţii..............................................................................................................................................................................32
6.3. Asamblări prin lipire.............................................................................................................................................34

86
6.3.1. Lipirea moale ......................................................................................................................................................35
LUCRĂRI PRACTICE – Asamblări prin lipire.........................................................................................................36
6.3.2. Lipirea tare...........................................................................................................................................................38
Aplicaţii..............................................................................................................................................................................39
6.4. Asamblări prin nituire..........................................................................................................................................40
6.4.1. Clasificarea niturilor..........................................................................................................................................41
6.4.2. Nituirea manuală...............................................................................................................................................42
LUCRARE PRACTICĂ – Asamblări prin nituire.....................................................................................................43
6.4.3. Nituirea mecanică..............................................................................................................................................45
6.4.4. Nituirile speciale................................................................................................................................................47
6.4.5. Capsarea ..............................................................................................................................................................49
Aplicaţii..............................................................................................................................................................................50
6.5. Asamblări prin sudare.........................................................................................................................................52
6.5.1. Clasificarea sudurilor........................................................................................................................................53
6.5.2. Sudarea prin topire...........................................................................................................................................55
LUCRARE PRACTICĂ – Sudarea manuală cu arc electric ................................................................................56
6.5.3. Sudarea prin presiune......................................................................................................................................58
Aplicaţii..............................................................................................................................................................................60

7. ASAMBLĂRI DEMONTABILE...................................................................................................................................61
7.1. Asamblări prin pene.............................................................................................................................................61
7.1.1. Asamblări cu pene transversale ..................................................................................................................62
7.1.2. Asamblări prin pene longitudinale ............................................................................................................63
Aplicaţii..............................................................................................................................................................................65
7.2. Asamblări prin ştifturi..........................................................................................................................................66
LUCRARE PRACTICĂ – Asamblări prin ştifturi ...................................................................................................66
7.3. Asamblări prin caneluri.......................................................................................................................................67
LUCRARE PRACTICĂ – Asamblări prin caneluri..................................................................................................68
Aplicaţii..............................................................................................................................................................................68
7.4. Asamblări cu elemente elastice.......................................................................................................................69
7.4.1. Asamblări cu strângere proprie....................................................................................................................70
7.4.2. Asamblări prin strângere cu organe de strângere auxiliare...............................................................70
7.5. Asamblări prin filet...............................................................................................................................................71
7.5.1. Filetul ....................................................................................................................................................................72
7.5.2. Şuruburile ............................................................................................................................................................74
7.5.3. Piuliţele .................................................................................................................................................................76
7.5.4. Asigurarea împotriva deşurubării ...............................................................................................................77
LUCRARE PRACTICĂ – Asamblări prin filet...........................................................................................................80
Aplicaţii..............................................................................................................................................................................81

8. NORME DE PROTECŢIA MEDIULUI ŞI NTSM.....................................................................................................82

8.1. Norme de protecţia muncii în atelierele de montaj.................................................................................82
8.2. Reguli generale de protecţia muncii şi PSI pentru elevi, în activităţile din laborator ..................83
8.3. Acte normative......................................................................................................................................................83

Bibliografie.......................................................................................................................................................................85

87