Capitolul 1 Lapte Consum Smantana

Tehnologii generale în industria alimentară
Tehnologia laptelui
Capitolul 1 Lapte de consum şi

smântână
1.1. Descrierea laptelui materie primă

Laptele materie primă este un lichid de culoare
alb-gălbuie secretat de glanda mamară a mamiferelor.
În toate scrierile vechi ce se referă la condiţiile de viaţă
ale popoarelor care au trăit cu mii de ani înaintea erei
noastre în Europa în zona Mării Mediterane cunoşteau
laptele pe care îl consumau ca atare şi sub formă de
produse, în special brânzeturi. în lucrarea sa „Zece mii
de ani de producţie de lapte” Michel Roblin arată că
europenii de pe malurile Visteilei şi ale Niprului, strămoşi
ai latinilor şi germanilor, cunoşteau deja laptele animal.
Laptele a fost folosit din cele mai vechi timpuri ca
aliment principal în hrana diferitelor popoare, ca asirienii,
babilonienii, grecii şi romanii.
Laptele este alimentul cel mai complex şi mai

uşor asimilat de organism, constituind unul din
alimentele de bază şi în nutriţia omului. Este denumit şi
„Sângele Alb” prin valoarea sa hrănitoare. Are peste o
sută de substanţe nutritive necesare vieţii omului (20
aminoacizi, peste 10 acizi graşi, 25 vitamine, peste 45
elemente minerale, proteine). Proteinele conţin
aminoacizi necesari creşterii şi menţinerii sănătăţii.
Grăsimea în afară de rolul ei energetic mai posedă şi un
rol de constituent pentru formarea rezervelor de grăsime
în organism. Vitaminele conţinute în proporţii apreciabile
ridică valoarea nutritivă a laptelui.
Important este faptul că substanţele nutritive din lapte se
găsesc în proporţii optime, astfel că laptele este asimilat
de organism mai bine decât orice alt aliment, putând fi
consumat atât în stare proaspată cât şi sub formă de
diferite produse lactate.
Atât laptele cât şi produsele lactate măresc rezistenţa
organismelor faţă de infectii şi intoxicaţii, ridicând nivelul
de sănătate a populaţiei.
Capitolul 1 Lapte de consum și smântână 1

Tehnologia laptelui
1.2. Factorii care influenţează cantitatea şi

calitatea laptelui
a. Factori interni:
• Specia -cea mai mare cantitate de lapte se obţine
de la vaci;
• Rasa, familia, linia - sunt rase, linii sau familii care

produc lapte mai mult şi mai bogat în grăsime şi
proteine în timp ce altele produc lapte mai putin şi
cu o compozitie diferită;
• Individualitatea - dă diferenţe chiar în sânul
aceleiaşi rase, linii sau familii şi în condiţii identice
fiind influenţat de metabolismul fiecarui animal;
• Forma şi dezvoltarea ugerului - influenţează

capacitatea productivă;
• Vârsta - producţia de lapte este mai mică la

primele fătări, creşte până la a IV a fătare, apoi
scade treptat.
b. Factori de mediu:
• Naturali - caăldurile mari, ploile şi umezeala au
influenţă negativă scăzând astfel producţia de
lapte;
• Artificiali:
a) hrănirea, lipsa substanţelor nutritive duce la
scăderea cantităţii de lapte (aceste fenomene se
întâmplă iarna şi primavara când hrana nu este atât
de bogată în substanţe hrănitoare ca vara sau
toamna);
b) adăparea;
c) igiena corespunzătoare;
d) mulsul.
1.3. Proprietăţile fizice şi chimice ale laptelui
a. Proprietăţile fizice:
• Densitatea - constituie indicele cel mai variabil al
laptelui. Este condiţionată de raportul care există
între concentraţia laptelui şi substanţele solide,
negrase şi grăsime. Variază în raport invers cu
conţinutul de grăsime şi în raport direct cu
conţinutul de proteine, lactoze şi săruri;

Tehnologia laptelui
Limitele normale de variaţie ale densităţii laptelui sunt
cuprinse între 1,027 şi 1,033 cu o valoare medie de
1,029.
• Indicele de refracţie, punctul de congelare,

punctul de fierbere - constituie caracteristici
constante ale laptelui normal, modificarea lor
indicând un lapte anormal;
Punctul de fierbere al laptelui este de 100,55oC, la
presiunea de 760mm col. Hg.
Punctul de congelare este caracteristica cea mai
constantă a laptelui. Temperatura de congelare a
acestuia este de -0,555oC.
• Culoarea - laptele normal este un lichid opac de

culoare alb-.galbuie uşor albăstrui;
• Mirosul - este specific, puţin pronunţat. Laptele

vechi are un miros acrişor, mai poate primi miros
de grajd, urină, bălegar.
• Gustul - este dulceag şi caracteristic.
b. Proprietăţile chimice:
• pH- ul - aciditatea liberă a laptelui se exprimă prin
pH care arată concentraţia în ioni de hidrogen din
soluţii.
Laptele de vacă are pH- ul între 6,7- 6,4.
• Aciditatea - laptele proaspăt muls este uşor acid.
Aciditatea se exprimă în grade Thörner şi este
cuprinsă intre limitele 15-19oT.
Aciditatea totală a laptelui se stabileşte prin titrare cu o
soluţie alcalină în prezenţa indicatorului fenoftaleină.
Laptele proaspăt muls are o aciditate de 16-18oT.
Aciditatea creşte în timpul păstrării, datorită acidului
lactic care se formează prin fermentarea lactozei de
către bacteriile lactice. Creşterea acidităţii este mai
rapidă cu cât temperatura de păstrare este mai ridicată.

Tehnologia laptelui
1.4. Compoziţia chimică a laptelui
Tabel. 1.4. Compoziţia chimică a laptelui materie primă

(în%)
Componenţi Lapte de vacă

Apă 87,5
Substanţă uscată totală 12,5
Grăsime 3,4
Substanţă uscată negrasă 9,0
Proteine totale 3,4
Cazeină 2,8
Lactalbumină +lactoglobulină 0,6
Lactoză 4,5
Substanţe minerale 0,7
Laptele are o comopoziţie chimică complexă

(Tabel2). Conţine circa 87,5% apă şi 12,5% substanţă
uscată formată din substanţele nutritive de bază în
alimentaţia omului. Principalele componente ale
extractului sec total sunt grăsimea, proteinele, lactoza şi
sărurile minerale, care se găsesc în cantităţi ceva mai
mari.
Pe lângă acestea, se mai găsesc în cantităţi mai
mici fosfatide, steride, vitamine, acid citric, pigmenţi,
enzime. în lapte există, de asemenea, mici cantităţi de
gaze (azot, dioxid de carbon şi oxigen).
Substanţa uscată – prin încălzirea laptelui la

temperatura de 102F105oC şi în urma evaporării apei
se obţine substanţă uscată, un reziduu de culoare
galben-brun. Dintre compuşii chimici ai laptelui cel care
variază este grăsimea şi de aceea în practică se
foloseşte ca indice caracteristic substanţă uscată
neagră, adică substanţă ramasă după îndepărtarea
grăsimii din rezidiul obţinut prin evaporarea apei.
Grăsimea – este componenta din lapte care prezintă

cele mai mari variaţii cantitative în funcţie de specie,
rasa animalului şi de perioada de lactaţie. Se gaseşte
sub forma emulsionată.
Variază în limite largi 3-5% cu o valoare medie de
3,7%. Lipidele se prezintă sub formă de globule de
mărimi variabile. În lapte se găsesc trei fosfogliceride:
lecitina, cefalina şi sfingomielina.
Substanţa grasă din lapte este formată din gliceride 98-
99% şi contţine şi alte cantităţi de alte lipide: fosfatide
0,2-1,1%; steroli 0,25-0,4. în compoziţia grăsimii laptelui
intră aproape toţi acizii graşi saturaţi şi nesaturaţi. Dintre

Tehnologia laptelui
aceştia 11 acizi graşi sunt prezenţi într-o cantitate mai
mare: acid butiric, acid capronic, acid caprilic, acid lauric,
acid miristic, acid palmitic, acid stearic, acid arahic, acid
oleic şi acid linoleic.
Culoarea grăsimii este dată de prezenţa unor
pigmenţi (carotină, xantofilă) care provin din nutriţiile
verzi, încât vara datorită păşunatului culoarea grăsimii
este mai galbenă decat iarna.
Proteinele – proteinele din lapte sunt formate din

cazeină, lactoalbumină şi lactoglobulină.
a) Cazeina – este componentul proteic şi reprezintă 80%
din totalul substanţelor proteice din lapte. Se poate
obţine din lapte prin precipitare în prezenţa unui acid la
pH= 4,6. În formă pură se prezintă ca o pulbere albă,
fără gust şi fără miros. Ea coagulează şi sub actiunea
unor enzime (cheag, pepsină);
b) Lactoglobulina – se gaseşte în cantităţi foarte mici.

Are un conţinut mai ridicat de sulf faţă de cazeină şi un
conţinutfoarte redus de fosfor;
c) Lactoalbumina – conţinut relativ redus de azot şi un

conţinut ridicat de sulf. Nu conţine fosfor, este solubilă în
apă, precipită sub acţiunea căldurii(peste 72oC).
Alţi componenţi ai laptelui

Lactoza – sau zaharul din lapte imprimă gustul
dulceag laptelui proaspăt muls. Puterea ei de îndulcire
este de circa patru ori mai mică decât a zaharozei. Este
secretată de glanda mamară, se gaseşte în natură
numai în lapte. Din punct de vedere chimic este un
dizaharid formată dintr-o molecula de glucoză şi una de
galactoză. Sub acţiunea unor microorganisme (bacterii,
drojdii) suferă diferite fermentaţii care imprimă anumite
caracteristici de gust şi aromă la obţinerea diferitelor
produse lactate.
Sărurile minerale – laptele conţine cca. şapte

săruri minerale sub formăa de cloruri(Na, K), fosfaţi
(monopotasic, dipotasic), citraţi(tripotasic, tricalcic). Un
rol important îl au sărurile de calciu şi fosfor în procesul
de închegare a laptelui asigurând obţinerea unui coagul
cu o anumită consistenţă pentru a putea fi prelucrat în
brânzeturi.
Vitaminele – laptele conţine cantităţi apreciabile

de vitamine hidrosolubile şi liposolubile. Conţinutul de

Tehnologia laptelui
vitamine din lapte este influenţat în principal de
tratamentul termic aplicat în diferitele faze tehnologice.
Exemple de vitamine care se gasesc în lapte:
• Vitamina A: nu se distruge în timpul pasteurizării
dacă se evită contactul cu aerul şi lumina. în lapte
se gaseşte în proporţie de 30%;
• Vitamina B1: în lapte se găseşte în proporţie 23%,
rezistă în timpul pasteurizării de scurtă durată;
• Vitamina B2: în lapte se găseşte în proporţie de
85%, nu se distruge în timpul pasteurizării de
scurtă durată;
• Vitamina C: se găseşte în proporţie de 29%, este
sensibilă la caldură şi lumină;
• Vitamina PP: se găseşte în lapte în proporţie de
66%.
Enzimele – în lapte se găsesc 19 enzime provenind din

sânge sau secretate de diferite microorganisme.
Principalele enzime ale laptelui sunt peroxidaza,
catalaza, reductaza, amilaza, lipaza.
• Lipaza descompune grăsimea.
• Proteazele descompun substanţele proteice.
• Fosfataza şi peroxidaza se folosesc ca indicatori
ai proceselor termice la care este supus laptele.
Gazele – conţinutul de gaze înglobate în lapte este

variabil. Imediat după muls volumul de gaze este mai
mare şi predomină cantitativ CO2.
1.5. Obţinerea laptelui de consum şi a

smântânii
În fig. 1.5. este prezentată schema de operaţii

generală pentru prelucrarea laptelui cu obţinere de lapte
de consum standardizat pasteurizat şi smântână dulce.
Multe dintre operaţiile tehnologice componente ale
procesului tehnologic de obţinere a laptelui de consum
standardizat pasteurizat şi a smântânii sunt întâlnite în
aproape orice proces tehnologic de prelucrare a laptelui
materie primă cu obţinere de diferite produse lactate:
recepţie cantitativă şi calitativă, curăţire de impurităţi,
răcire, depozitare, preîncălzire etc.
Alte operaţii cum sunt degresarea, omogenizarea,
pasteurizarea, ambalarea pot fi specifice unui proces
tehnologic de obţinere a unui anumit produs lactat astfel
că, în continuare sunt prezentate şi analizate comparativ

Tehnologia laptelui
mai multe metode de realizare a acestora, metode
existente pe plan mondial.

Tehnologia laptelui
Fig. 1.5. Schema de operaţii generală pentru obţinerea
laptelui de consum şi a smântânii dulce
LAPTE DE VACĂ
Recepţie calitativă
şi cantitativă
Curăţire de impurităţi
Depozitare temporară
Răcire
Preîncălzire
Standardizare
Lapte degresat Smântână
Standardizare Omogenizare
Omogenizare Pasteurizare
Pasteurizare Răcire
Răcire Smântână dulce
Depozitare Maturare fizică
Ambalare Ambalare
Lapte de consum Depozitare
Depozitare frigorifică Livrare
Expediere
Tehnologia laptelui
1.6. Metode de realizare a stadardizării

laptelui
Prin standardizare se înţelege procesul de
separare a grăsimii din lapte şi obţinerea unui alt produs
lactat, bogat în grăsime – smântâna.
Smântâna se foloseşte proaspătă (dulce) şi
fermentată, ca materie primă la fabricarea untului sau a
altor produse, de exemplu frişcă şi ca produs alimentar –
smântână pentru alimentaţie.
Standardizarea laptelui se poate efectua atât prin
separare spontană sau naturală a grăsimii, cât şi prin
separare forţată, centrifugală.
Smântânirea naturală a fost utilizată până la
inventarea separatorului şi constă în menţinerea laptelui
în repaus o anumită perioadă de timp. În acest timp,
globulele de grăsime, având o greutate specifică mai
mică (0,925 g/cm3) în comparaţie cu plasma laptelui
(1,034 g/cm3), se ridică la suprafaţă.
Intensitatea separării naturale depinde de mai mulţi
factori şi, în primul rând, de mărimea globulei de grăsime
şi temperatura laptelui; globulele cu un diametru mai
mare se separă mai uşor; în laptele cald se observă o
separare mai intensă şi mai completă a grăsimii. În
laptele smântânit prin smântânire naturală rămâne până
la 2% grăsime, dacă menţinerea laptelui se face la
temperaturi scăzute şi până la 1% grăsime – la
temperaturi mai ridicate, considerate optime.
O dată cu inventarea separatorului centrifugal,
smântânirea naturală a fost înlocuită cu smântânirea
centrifugală. În prezent, smântânirea naturală se
practică numai în condiţii casnice pentru degresarea
unei cantităţi mici de lapte.
Primele încercări de folosire a forţei centrifugale în
scopul separării grăsimii din lapte a fost făcută de Fusch
în anul 1859. Mai târziu, în Germania în anul 1875 a fost
construit primul separator, al cărui tambur era fără
talere. În anul 1877 savantul suedez K.G. Patric de
Laval a construit un separator mai modern, iar peste 2
ani (1879) el a construit primul separator cu acţiune
continuă.
Inventarea separatorului a produs o adevărată revoluţie
în tehnologia prelucrării laptelui, dar şi în alte ramuri ale
activităţii umane. S-a stimulat în mare măsură
dezvoltarea industriei untului, întrucât a devenit posibilă
prelucrarea unei cantităţi mari de lapte. Procesul de
separare a grăsimii s-a accelerat de 4-5 mii ori faţă de
separarea naturală.

Tehnologia laptelui
În funcţie de operaţia tehnologică efectuată
separatoarele pot fi de mai multe tipuri:
• separatoare pentru degresare;
• separatoare – curăţitoare de lapte;
• separatoare – normalizatoare;
• separatoare pentru obţinerea smântânii cu
conţinut ridicat de grăsime;
• separatoare pentru coagul.
1.7. Tehnologia de standardizare

Separarea grăsimii din lapte cu ajutorul
separatorului are la bază folosirea forţei centrifuge ce se
formează în tamburul separatorului. Sub acţiunea
acestei forţe, globulele de grăsime, având o masă
specifică mai mică, sunt aruncate spre centrul
tamburului, iar plasma laptelui şi impurităţile mecanice
cu o masă specifică mai mare spre periferie.
Smântâna, sub presiunea porţiunilor nou formate,

se ridică prin canalul format de talere şi canalul central
de alimentaţie spre orificiul de evacuare, care este situat
în partea de sus a talerului superior.
Laptele degresat se ridică prin spaţiul format de

talere şi capacul tamburului spre orificiul de evacuare a
laptelui degresat amplasat în corpul tamburului
separatorului. Produsele finite sunt evacuate prin
conducte separate în rezervoarele de recepţie.
Impurităţile mecanice, particulele de proteine, mucilagiul
sunt aruncate spre pereţii capacului tamburului si se
acumulează în spaţiul de colectare a sedimentului
(“spaţiu de nămol”) al acestuia, de unde sunt evacuate.
În separatoarele deschise cu capacitate mică,
evacuarea sedimentului se efectuează prin oprirea
separatorului şi spălarea tamburului sau înlocuirea
acestuia cu unul curat.
Întrucât deconectarea pentru curăţare necesită o
anumită perioadă de timp şi se răsfrânge negativ asupra
calităţii laptelui şi a produselor obţinute, se recomandă
ca productivitatea separatorului să permită smântânirea
cantităţii de lapte prevăzută în acest scop într-o oră.
Separatoarele cu capacităţi mari sunt dotate cu

dispozitive de descărcare automată a sedimentului în
flux continuu, nefiind necesară oprirea separatorului.
Înainte de a începe smântânirea se montează corect
piesele detaşabile, apoi separatorul se pune în acţiune

Tehnologia laptelui
pentru a controla funcţionarea şi a atinge turaţia
necesară. Dacă separatorul funcţionează uniform, fără
vibraţii, prin el se trece apă caldă (38...40ºC) pentru a
controla gradul de ermeticizare a tamburului şi a încălzi
piesele acestuia.
Laptele destinat standardizării se filtrează, se
încălzeşte până la temperatura de 38...40ºC şi după
evacuarea completă a apei din tambur, se aduce prin
conducta de alimentare în tamburul separatorului, unde
are loc separarea grăsimii de plasma laptelui.
Produsele obţinute – smântâna şi laptele degresat,
sunt conduse în recipientele prevăzute în acest scop.
Pentru a controla procesul degresării în cazul folosirii
separatoarelor deschise se poate determina raportul de
lucru, prin care se înţelege raportul dintre cantitatea de
smântână şi lapte degresat obţinut. Pentru obţinerea
smântânii de 30% grăsime, acest raport trebuie să fie de
1:7 – 1:8 în funcţie de conţinutul de grăsime în lapte.
Smântânirea decurge normal, dacă separatorul
funcţionează continuu 1,5 – 2 ore. După aceasta el
trebuie oprit şi curăţat de impurităţile colectate, în caz
contrar, creşte brusc conţinutul de grăsime în laptele
degresat.
La sfârşitul smântânirii pentru înlăturarea resturilor
de smântână din canalele de evacuare, prin separator
se trece lapte degresat şi separatorul se opreşte, după
care se spală conform instrucţiunilor.
1.7.1. Factorii ce influenţează calitatea

standardizării
Standardizarea se consideră eficientă dacă
conţinutul de grăsime în laptele smântânit corespunde
standardelor tehnice (0,04-0,05%).
Gradul de separare a grăsimii este influenţat de mai
mulţi factori care se referă atât la calitatea materiei
prime, cât şi la starea tehnică a separatorului.
a) Factori ce ţin de calitatea laptelui

Aceşti factori se referă la:
• viteza de separare a globulelor de grăsime sub

acţiunea forţei centrifuge, care depinde de
dimensiunea lor, de greutatea specifică a grăsimii
şi plasmei laptelui şi de vâscozitatea acestora.
Creşterea vâscozităţii laptelui înrăutăţeşte
procesul de degresare;

Tehnologia laptelui
• temperatura mărită care reduce vâscozitatea

laptelui şi sporeşte viteza de separare a grăsimii.
Temperatura optimă a laptelui în procesul
smântânirii este de 38...42°C. Ea corespunde
temperaturii de preîncălzire a laptelui în secţiile
de recuperare a pasteurizatoarelor. În cazul
obţinerii smântânii cu procent înalt de grăsime
pentru fabricarea untului, smântânirea se
efectuează la temperatura de 80F90°C şi se
aplică la fabricarea untului în flux continuu.
În prezent se practică şi smântânirea laptelui la

temperaturi obişnuite (15...20°C) şi chiar joase (1...4°C).
În acest scop se folosesc separatoare obişnuite, însă
debitul de lapte se reduce cu 50%.
Smântânirea decurge normal în cazul smântânirii
laptelui curat cu aciditatea de până la 20°T. Impurităţile
mecanice şi particulele de proteină precipitate în cazul
laptelui cu aciditatea ridicată, măresc vâscozitatea
laptelui şi împiedică separarea normală a grăsimii.
Acestea se depun pe pereţii tamburului şi apoi ai
talerelor, împiedecând circulaţia normală a laptelui şi
reducând durata de smântânire normală.
Ca rezultat, creşte brusc conţinutul de grăsime în
laptele degresat; tratamentul mecanic prealabil al
laptelui destinat pentru smântânire - (răcire,
pasteurizare, pompare dintr-un recipient în altul)
influenţează negativ procesul de separare a grăsimii şi
măreşte pierderile de grăsime cu laptele degresat.
Cele mai mici pierderi de grăsime se realizează în
cazul smântânirii laptelui proaspăt muls. Păstrarea
laptelui până la smântânire timp de 24 ore măreşte
conţinutul de grăsime în laptele degresat cu 15-20%.
b) Factorii ce se referă la tehnica exploatării

separatorului:
• montarea corectă a separatorului, uniformitatea

spaţiilor dintre talere şi echilibrarea tobei.
Smântânirea decurge normal, dacă spaţiile dintre
talere sunt uniforme, în caz contrar, laptele va
tinde să treacă prin spaţiile mai mari şi, deci, se
dereglează procesul de dirijare a acestuia în
cavitatea tobei şi ca rezultat, se înrăutăţeşte
procesul de degresare;
• echilibrarea tamburului influenţează atât procesul
de smântânire, cât şi forţa de acţionare a
acestuia. Vibraţia tobei înrăutăţeşte procesul de

Tehnologia laptelui
smântânire - consumul de forţă creşte şi se
uzează mecanismul de acţionare;
• turaţia (viteza de rotaţie) tamburului - cu cât

viteaza este mai mare, cu atât smântânirea este
mai completă. În scopuri de securitate nu se
recomandă mărirea turaţiei tamburului peste
valoarea normată, deoarece aceasta poate
provoca accidente. Micşorarea numărului de
rotaţii cu 25% duce la creşterea procentului de
grăsime în laptele degresat de 4-5 ori, de aceea
smântânirea trebuie începută numai după ce
separatorul a atins viteza maximă.
Smântânirea poate fi efectuată numai în cazul
funcţionării normale a separatorului, respectând strict
instrucţiunea de exploatate. Aceasta duce nu numai la o
smântânire completă, dar şi la evitarea posibilelor
dereglări şi accidente.
1.7.2. Tipuri de separatoare

Separatoarele folosite în mod curent se
deosebesc, în special, prin modul de alimentare cu lapte
şi prin acela de evacuare a smântânii şi a laptelui
degresat.
După felul acţionării, separatoarele pot fi:
• manuale (având o capacitate redusă de

degresare de maximum 600 l/h);
• mecanice.
După construcţia şi modul în care se introduce laptele şi

se evacuează smântâna şi laptele degresat se
deosebesc următoarele tipuri de separatoare:
• separatoare deschise, la care laptele integral,

smântâna şi laptele smântânit sunt în contact cu
aerul;
• separatoare semiermetice, la care introducerea

laptelui se face deschis, în contact cu aerul, iar
evacuarea smântânii şi a laptelui smântânit are
loc prin conducte închise;
• separatoare ermetice, la care toate operaţiile sunt

ferite de contactul cu aerul. Totodată, în aceste
condiţii, se evită formarea spumei.

Tehnologia laptelui
Principalele părţi componente ale unui separator şi

procesul propriu-zis de separare a smântânii are loc în
tamburul separatorului (exemplu fig. 1.7.2). După cum
se vede, tamburul are o formă tronconică; corpul
tamburului este drept sau cilindric, având în centru un
fus scurt, gol în interior, pe care se aşează distribuitorul.
Când fusul serveşte ca distribuitor, este prevăzut cu o
serie de orificii care corespund orificiilor aflate în talere şi
prin care laptele se răspândeşte între talerele
tamburului.
Talerele au şi ele formă tronconică; pe faţa

superioară sunt prevăzute cu o serie de nituri (butoni
distanţatori), care asigură menţinerea unui spaţiu de 0,3
– 0,5 mm între talerele introduse pe distribuitor.
Talerele mai sunt prevăzute cu un număr variabil
de orificii de separare (2–6); prin suprapunerea talerelor,
aceste orificii formează un sistem de canale pe toată
înălţimea tamburului.
Dimensiunile şi numărul talerelor variază în funcţie de

debitul separatorului. Capacul tamburului este tronconic
şi se fixează pe discul sau pe corpul cilindric al
tamburului. Toba şi talerele sunt executate din oţel
inoxidabil.

Tehnologia laptelui
Fig.1.7.2.a. Separator centrifugal pentru smântână:

1 – pâlnie de alimentare ; 2 – tambur separator ; 3 –
talere ; 4 – colector de lapte smântânit; 5 – colector de
smântână; b – conductă de evacuare a smântânii ; 7 –
conductă de evacuare a laptelui smântânit; 8 – robinet
de reglare a debitului de lapte; 9 – ax de antrenare a
tamburului; 10 – electromotor; 11 – dispozitiv de
imobilizare a tamburului; 12 – dispozitiv de frânare a
tamburului ; 13 – capac de protecţie a tamburului; 14 –
batiu (închide şi protejează piesele care pun în mişcare
tamburul).
Fig. 1.7.2.b. Secţiune

prin tamburul unui
separator centrifugal

Tehnologia laptelui
1.7.3. Descrierea operaţiei de standardizare
Laptele intră în tambur pe la partea superioară 1

şi, aşa cum arată săgeţile din figură, se repartizează
între talere. Supuse acţiunii forţei centrifuge, globulele
de grăsime, cu densitate mai mică, se aglomerează spre
centru, iar laptele smântânit este proiectat spre periferia
tobei.
Grăsimea separată se ridică pe lângă distribuitor,
spre spaţiul dintre marginea interioară a talerelor şi
peretele distribuitorului sau prin şanţurile pe care le
prezintă distribuitorul. Ajunsă la ultimul taler, grăsimea,
respectiv smântâna, trece prin orificiul 2, aflat la partea
superioară.
Laptele smântânit împins la marginea talerelor se
ridică pe deasupra ultimului taler, până la partea
superioară, de unde este evacuat prin orificiul 3.
Procesul separării se desfăşoară neîntrerupt, cât timp
durează alimentarea cu lapte.
Conţinutul de grăsime din smântână se reglează
cu ajutorul unui şurub aflat pe capacul tobei sau pe gâtul
ultimului taler la separatoarele construite la noi ; prin
manevrarea şurubului in sensul mişcării acelor
ceasornicului, se obţine smântână cu conţinut mai mare
de grăsime ; manevrarea inversă permite obţinerea
smântânii mai slabe.
Ţinând seama că tamburul separatoarelor poate
ajunge la o turaţie mare, de circa 6 000 – 8 000 rot/min,
înainte de punerea lor în funcţiune se recomandă un
control amănunţit, pentru a se evita accidentele cu
urmări foarte grave.
În acest scop se va controla existenţa şi nivelul
uleiului separatorului; montarea corectă a tuturor
pieselor, respectiv a talerelor; închiderea perfectă a
tamburului cu ajutorul cheilor speciale de strângere.
Separatorul se porneşte cu viteză redusă, trecând
iniţial prin el apă încălzită (40...50°C) şi se urmăreşte
dacă are o funcţionare liniştită, fără trepidaţii.
Poziţia corectă a separatorului (orizontalitatea) se
verifică cu ajutorul unei nivele cu bulă de aer. prevăzută
la aceste aparate.
Laptele se introduce în separator numai după ce s-
a atins turaţia prescrisă (în general 6 000—7 000
rot/min), această turaţie trebuie să fie menţinută
constantă, cu ajutorul indicaţiilor unui tahometru. Prin
reducerea turaţiei scade gradul de smântânire şi cresc
pierderile de grăsime în laptele degresat. Depăşirea

Tehnologia laptelui
turaţiei prescrise poate duce la distrugerea tamburului, la
uzarea lagărelor şi la accidente grave.
În momentul când se aude un zgomot neobişnuit
sau apar trepidaţii, separatorul trebuie oprit şi controlat.
În cazul unei funcţionări de durată, separatorul va fi oprit
la fiecare 0,5—2 h pentru a fi curăţat, tamburul
înfundându-se cu impurităţi, atunci când laptele nu a fost
iniţial trecut printr-un curăţitor centrifugal.
Separatoarele fiind maşini de mare precizie,
corecta şi îndelungata lor funcţionare cere luarea unor
măsuri speciale de întreţinere.
Lipsa de grijă în întreţinerea lor poate duce, în
afara unor accidente grave, aşa cum s-a mai arătat, şi la
pierderi importante pentru întreprinderi.
Un separator modern asigură ca grăsimea trecută
în laptele smântânit să nu depăşească 0,02%. La o
funcţionare defectuoasă laptele smântânit conţine până
la 0,06% grăsime, adică în loc de 0,2 g grăsime, 0,6 g,
deci la fiecare kilogram de lapte smântânit se pierd 0,4 g
grăsime.
Cele mai frecvente defecţiuni ce apar sunt

următoarele :
• defecţiuni tehnice, cum este funcţionarea
neregulată din cauza uzurii înaintate a lagărelor,
ungerea insuficientă a lor, modificarea poziţiei
normale a postamentului, acesta nefiind aşezat
pe un plan orizontal, defecţiuni ale materialului din
care este executat tamburul;
• defecţiuni ale talerelor în special ale celui
superior, permiţând trecerea unei părţi a
smântânii în laptele smântânit;
• variaţia turaţiei, care duce la o smântânire
incompletă;
• funcţionarea de scurtă durată a separatorului,
aceasta datorită calităţii necorespunzătoare a
laptelui. Laptele murdar, cu aciditate mare, duce
la blocarea rapidă a separatorului prin cantităţile
mari de impurităţi depuse în spaţiul dintre tambur
şi marginea talerelor.
La primele două tipuri de separatoare, introducerea
laptelui în separator este însoţită de şocuri puternice
care duc la ruperea parţiala a globulelor de grăsime şi la
pierderi sporite de grăsime în laptele smântânit. Aceste
neajunsuri dispar la separatoarele ermetice.
În fig. 1.7.3. se poate vedea modul de circulaţie a
laptelui, a smântânii şi a laptelui degresat într-un
separator ermetic.

Tehnologia laptelui
Fig. 1.7.3. Modul de

circulaţie a laptelui, a
smântânii şi a laptelui
degresat într-un
separator ermetic
Laptele materie primă, împins de o pompă, ajunge

în centrul tamburului, unde viteza liniară este aproape
nulă. În acest fel sunt anihilate aproape complet şocurile
globulelor de grăsime care vin în contact cu tamburul în
mişcare.
Tamburul, fiind complet închis, lucrează tot timpul
plin cu lapte, smântâna şi laptele degresat fiind evacuate
sub presiune, evitându-se astfel atât contactul cu aerul,
precum şi formarea spumei.
Separatoarele ermetice sunt folosite cu precădere în
prezent, deşi ele necesită o forţă motrice mult mai mare
faţă de a celor deschise.
1.8. Pasteurizarea laptelui şi a smântânii de

consum
Pasteurizarea laptelui este procedeul de încălzire a
laptelui până la o temperatură sub 100ºC şi menţinere la
această temperatură. Prin acest procedeu se obţine
distrugerea tuturor microorganismelor aflate în stare
vegetativă şi inactivarea pentru o anumită perioadă a
celor în stare sporulată.
Denumirea procedeului vine de la numele marelui
savant francez Louis Pasteur, care a descoperit acţiunea
dăunătoare a temperaturilor ridicate asupra
microorganismelor şi a utilizat-o la tratarea unor produse
pentru prelungirea duratei de păstrare a acestora.
În funcţie de temperatura încălzirii şi durata acţiunii
acesteia asupra laptelui, metodele de pasteurizare sunt
foarte numeroase, cele mai practicate fiind următoarele:

Tehnologia laptelui
1.8.1. Pasteurizarea joasă de lungă durată
Se face la temperatura de 63...65ºC timp de 30

min. Este o metodă lentă discontinuă. Se practică la
pasteurizarea unor cantităţi neînsemnate de lapte în
condiţii de fermă.
Avantajul acestei metode constă în modificările

neesenţiale în compoziţia laptelui: se denaturează circa
10% de albumină, precum şi enzimele – amilaza şi
fosfataza, scade neesenţial puterea de coagulare a
laptelui sub acţiunea enzimelor coagulante.
Dezavantajul acestei metode constă în faptul că

necesită, în afară de pasteurizatoare şi tancuri pentru
menţinerea laptelui la temperatura pasteurizării, o
anumită perioadă de timp şi nu asigură distrugerea unor
specii de bacterii termostabile. Acest regim de
pasteurizare se recomandă la fabricarea brânzeturilor şi
a laptelui de consum, dar din cauza discontinuităţii
procesului tehnologic, nu se practică în industria laptelui.
1.8.2. Pasteurizarea înaltă de scurtă durată

(HTST)
Prevede încălzirea laptelui la temperatura de

72...76ºC timp de 15–20 sec. Este un procedeu rapid şi
continuu, dar modificările în compoziţia şi proprietăţile
laptelui sunt mai profunde:
• se denaturează până la 50% albumină şi 15%
globulină;
• se insolubilizează 3-4% săruri minerale;
• majoritatea enzimelor sunt inactivate;
• scade considerabil puterea de coagulare a
cazeinei sub acţiunea cheagului.
Această metodă se aplică în tehnologia fabricării

laptelui de consum şi a brânzeturilor.
Se realizează într-o „serpentină de menţinere"
situată în afara pasteurizatorului cu plăci. La
dimensionarea serpentinei de menţinere se ţine seama
de vâscozitatea, densitatea şi viteza de curgere a
laptelui.
Trebuie stabilit, pentru un anumit diametru interior al
„serpentinei de menţinere", ce regim de curgere are
laptele, deci este necesar să se cunoască valoarea
criteriului de similitudine Reynolds:

Tehnologia laptelui
w⋅ d ⋅ ρ
Re =
η
în care:
Re este criterul de similitudine Reynolds, caracteristic
curgerii;
ρ – densitatea laptelui, în kg/m3;
w – viteza de curgere, în m/s;
η – vâscozitatea dinamică a laptelui, în Pas;
d – diametrul interior al serpentinei, în m.
Re are următoarele valori:

• curgere laminară, Re < 2 300;
• curgere intermediară 2 300 < Re < 3000;
• curgere turbulentă, Re > 3 000.
În cazul curgerii turbulente (Re > 3 000), viteza de

curgere a laptelui pe lângă pereţii serpentinei este egală
cu viteza de curgere medie.
Eficienţa menţinerii se exprimă cu relaţia:
τ1
Eficienţa (E) = ⋅ 100
τ2
în care:
τ1 este timpul necesar pentru ca prima particulă să
treacă prin serpentina de menţinere, în s;
τ2 – timpul teoretic necesar pentru ca produsul în
totalitate să parcurgă serpentina de menţinere, în s.
Eficienţa menţinerii este de numai 50% în cazul
curgerii laminare şi de aproape 80% la curgerea
turbulentă.
Capacitatea serpentinei de menţinere poate fi
calculată cu relaţia:
Dv ⋅τ 100
V= ⋅
3600 E
în care:
V este capacitatea volumică, în m3;
Dv – debitul volumetric, în m3/h;
E – eficienţa de menţinere în serpentină;
τ – timpul de menţinere în serpentină, în s.
Pasteurizarea HTST se realizează în

pasteurizatoare cu plăci şi prezintă următoarele
avantaje:
• se pot trata cantităţi mari de lapte în flux
continuu, instalaţia de pasteurizare prezentând

Tehnologia laptelui
avantajul mecanizării şi automatizării întregului
proces;
• se realizează o încălzire omogenă, fără
supraîncălziri locale, gustul de fiert având o
intensitate foarte redusă;
• încălzirea are loc în sistem închis, deci în absenţa
aerului, prevenindu-se astfel oxidarea lipidelor şi
vitaminelor;
• metoda este economică, instalaţia funcţionând cu
un coeficient mare de transfer de căldură raportat
la unitatea de suprafaţă, şi cu recuperare de
căldură;
• spălarea instalaţiei şi dezinfecţia acesteia se
face uşor mecanizat, cu maximă eficienţă;
• capacitatea de pasteurizare poate fi modificată
prin variaţia numărului de plăci;
• construcţia pasteurizatorului este compactă, uşor
de exploatat, de întreţinut, neexistând piese în
mişcare;
• eficienţa pasteurizării este de minimum 99,9%
(se distrug 99,9% din formele vegetative
existente în lapte).
Dezavantajele pasteurizatorului care lucrează în

sistem HTST sunt următoarele:
• nu se pot trata cantităţi mici de lapte;

• golirea instalaţiei se face cu pierderi mai mari de
lapte decât la pasteurizarea în vană;
• garniturile se deteriorează destul de rapid,
consecinţa fiind pierderea etanşeităţii între plăci.
1.8.3. Pasteurizarea sub vid/depresiune

(vacreaţie)
Acest sistem de pasteurizare a fost pus la punct

de firma Cherry - Burrell din S.U.A. Instalaţia (fig. 1.4.)
este numită vacreator şi este folosită atât pentru
pasteurizarea – dezodorizarea laptelui cât şi pentru cea
a smântânii.
Instalaţia constă din trei compartimente care
funcţionează sub vid şi anume: compartimentul 1 în
care se realizează pasteurizarea prin injecţia laptelui
trimis cu pompa 6 în abur (92...95°C) şi o diluare
parţială a laptelui. Vidul realizat în acest
compartiment este de 500–600 mmHg; în
compartimentul 2 se realizează o răcire parţială a laptelui

Tehnologia laptelui
(smântânii) cu apă care circulă prin mantaua
compartimentului, vaporii de apa şi substanţele de miros
volatile fiind conduse în compartimentul 3, aflat şi el
sub depresiune, prin distribuitorul 7.
Fig. 1.8. Schiţa instalaţiei de vacreaţie a laptelui
În compartimentul 2, vidul este de 340 mm Hg,

ceea ce corespunde la o temperatură de 75...80 °C.
Laptele din compartimentul 2 este adus în
compartimentul 4 care lucrează la un vid de 90 mm Hg şi
la temperatura de 45°C, compartiment care şi el este răcit
în manta, în acest compartiment se elimină restul de
vapori de apă şi substanţele de miros volatile care sunt şi
ele conduse în compartimentul 3. în compartimentul 3,
vaporii de apă şi substanţele sunt preluate de apa trimisă
cu pompa 9 şi evacuate din sistem cu ajutorul unei pompe
de vid cu inel de apă. Laptele pasteurizat, depozitat din
compartimentul 4, este evacuat cu pompa 8. Evaporarea
gazelor necondensate şi a vaporilor de apă se face prin
conducta 5.
1.8.4. Pasteurizarea instantanee
Pasteurizarea instantanee se realizează prin

încălzirea materiei prime la temperatura de 85...90ºC şi
chiar mai mare fără menţinerea produsului la această
temperatură.
Modificările în compoziţia şi proprietăţile laptelui se
aprofundează:
• se denaturează toate enzimele;

Tehnologia laptelui
• albumina şi circa 75–85% de globuline se

denaturează;
• parte considerabilă de calciu precipită.
Acest regim este utilizat la fabricarea smântânii, untului,
laptelui concentrat;
1.8.5. Pasteurizarea după un regim special
Se efectuează la temperatura de 95...98ºC cu

menţinerea laptelui la această temperatură timp de 8–10
min. După acest regim se pasteurizează laptele destinat
fabricării produselor lactate acide dietetice. Încălzirea
laptelui la temperaturi ridicate cu menţinerea lui de lungă
durată la această temperatură provoacă modificări şi mai
profunde în compoziţia laptelui, dar permite obţinerea
unei consistenţe dense a coagulului produselor lactate
acide, care este rezultatul interacţiunii cazeinei cu
proteinele serice denaturate şi a produselor de hidratare
a moleculelor de cazeină.
În afară de aceasta, temperatura ridicată şi
menţinerea laptelui la această temperatură un timp
destul de îndelungat, distrug toată microflora vegetativă
termostabilă, fapt ce se răsfrânge pozitiv asupra
dezvoltării microflorei favorabile introduse cu culturile
starter.
Controlul eficienţei pasteurizării se realizează în urma
probei fosfatazei (pasteurizare joasă şi înaltă) şi proba
peroxidazei (pasteurizare instantanee şi pasteurizare
după un regim special).
1.8.6. Descrierea pasteurizatorul cu plăci

Partea principală a pasteurizatorului o constituie
plăcile metalice obţinute prin presare , care au un anumit
profil, plăci ce se montează în pachete, alcătuind diferite
zone pentru diferite etape ale operaţiei de pasteurizare.
Canalele plăcii (din oţel inoxidabil) au adâncimea de
3–6 mm şi determină grosimea peliculei de lapte.
Fiecare placă (fig. 1.8.6.) este prevăzută cu orificii
colectoare, în fiecare colţ al plăcii. De asemenea, pe una
din feţe, la marginea plăcii, se află un canal pentru
garnitura de etanşare, care închide într-un spaţiu delimitat
un orificiu „de sus", unul „de jos", „în diagonală" şi faţa
activă a plăcii.

Tehnologia laptelui
Fig. 1.8.6.a. Exemplu de

placă pentru
pasteurizatorul cu plăci
Suprafaţa plăcii prezintă şicane pentru prelungirea

drumului lichidului pe ea. Unul dintre lichide circulă pe un
canal colector de sus, străbate spaţiul dintre plăci şi se
scurge prin cel de al doilea canal. Pe cealaltă parte a
plăcii circulă al doilea lichid, tot între două plăci, venind
de la al doilea canal colector şi intrând în cel de al doilea
canal.
Fig. 1.8.6.b. Circulaţia fluidelor într-un

pasteurizator cu plăci

Tehnologia laptelui
Circulaţia fluidelor este prezentată în fig. 1.8.6.b.
Între zone se montează plăci intermediare care
permit intrarea şi ieşirea fluidelor din zonă sau trecerea
acestora.
În construcţia pasteurizatoarelor mai există şi plăci
cu rol de menţinere a temperaturii, care au numai două
canale colectoare. De asemenea, există 1 – 2 plăci de
capăt care servesc la strângerea pachetelor de plăci
printr-un dispozitiv cu şurub sau hidraulic, până la
presiunea necesară etanşării corecte a spaţiului dintre
plăci. Ansamblul de plăci este susţinut de 2 bare fixate pe
un batiu din oţel inoxidabil.
1.9. Sterilizarea laptelui de consum

Prin sterilizare se înţelege încălzirea laptelui la
temperaturi de peste 100ºC cu sau fără menţinerea
laptelui la aceste temperaturi. Scopul sterilizării este
distrugerea integrală a microbiotei laptelui, atât a
speciilor vegetative, cât şi a celor sporulate. Laptele
sterilizat, ambalat în condiţii aseptice, are o durată de
păstrare de 2–3 luni şi este absolut igienic.
Valoarea nutritivă şi biologică a laptelui sterilizat
este mai scăzută în comparaţie cu a celui pasteurizat,
întrucât denaturările unor componenţi sunt mai profunde.
În industria laptelui se utilizează două tipuri de

sterilizare:
• sterilizarea de lungă durată este încălzirea
laptelui la temperatura de 115...120ºC, cu
menţinere timp de 13–15 min;
• sterilizarea de scurtă durată constă în încălzirea

laptelui la temperatura de 135F145ºC, timp de
2–4 sec. Avantajul acestei metode de sterilizare
constă în faptul că, sub acţiunea temperaturii
înalte, viteza de distrugere a microorganismelor
este mult mai superioară vitezei reacţiilor chimice
ce au loc în lapte şi deci se poate micşora la
minim durata acţiunii căldurii asupra laptelui şi, ca
urmare, se evită denaturarea multor componenţi
ai acestuia. În comparaţie cu sterilizarea de lungă
durată, pierderile în vitamina A şi caroten scad de
două ori, iar a vitaminelor C şi de 4–5 ori faţă de
sterilizarea de lungă durată.
Conform modului de realizare, sterilizarea laptelui se

efectuează prin 2 procedee:

Tehnologia laptelui
• sterilizarea laptelui în ambalaje ermetice –

ambalajele cu lapte, închise ermetic cu capace
metalice, sunt introduse în coşurile sterilizatorului
care funcţionează periodic sau continuu (de tip
tunel).
• sterilizarea se face la temperatura de 115...120ºC

cu durata de 13–15min.
1.9.1. Sterilizarea laptelui în flux continuu

Este realizată indirect prin contactul laptelui cu
suprafaţa încălzită a schimbătoarelor de căldură tubulare
ori cu plăci sau prin contact direct între lapte şi apă.
Sterilizarea laptelui prin contact direct abur – lapte poate
fi efectuată prin injectarea aburului cu temperatura de
150...160ºC pentru un timp extrem de scurt, direct în
curentul de lapte.
Temperatura laptelui se ridică instantaneu până la
140...145ºC, apoi este imediat răcit. Diferenţa mare de
temperatură între lapte şi abur conduce la un efect de
ultrasonare, sub acţiunea căruia sunt distruse complet
toate microorganismele din lapte, fără modificări
esenţiale structurale şi organoleptice ale laptelui.
Laptele sterilizat prin această metodă este de culoare
perfect albă, îşi păstrează gustul şi mirosul laptelui crud,
din punct de vedere calitativ se aseamănă cu laptele
pasteurizat la temperatură joasă şi este superior calitativ
laptelui pasteurizat la temperatură înaltă.
Durata de păstrare a laptelui sterilizat este de 2–3 luni
dacă este ambalat în recipiente sterile.
1.9.2. Sterilizarea laptelui prin frecare

mecanică
Constă în încălzirea laptelui până la temperatura
de sterilizare, fără aport exterior de căldură. Acest efect
se obţine prin trecerea laptelui într-un strat foarte subţire
printre două suprafeţe care se află în mişcare rapidă una
faţă de alta sau între o suprafaţă mobilă şi alta fixă.
Energia mecanică folosită la transmiterea mişcării rapide
a suprafeţelor mobile şi frecarea care rezultă între lichid
şi suprafeţe se transformă în energie calorică, care este
adsorbită de lapte şi asigură o creştere rapidă a
temperaturii acestuia.

Tehnologia laptelui
Pentru ambalarea laptelui sterilizat se folosesc atât
recipiente nerecuperabile tip Tetra Pak sau alt gen de
cartoane aseptice, cât şi recipiente de sticlă închise
ermetic (tot mai rar în ultima vreme).
Pe plan mondial se folosesc mai mult instalaţiile de
sterilizare UHT cu încălzire indirectă, dintre care amintim
doar 2 tipuri (Sterideal Stork şi APV -Ultramatic) şi un tip
cu încălzire directă (Vacutherm VTIS).
În funcţie de modul de realizare, sterilizarea

laptelui se realizează prin două mari procedee:
• sterilizarea laptelui în ambalaje ermetice;
• sterilizare laptelui în flux continuu.
1.10. Sterilizarea laptelui în ambalaje

ermetice
Această metodă de sterilizare în ambalaj se poate
realiza astfel :
a) sterilizarea în autoclave (proces discontinuu) –
folosită în trecut pentru laptele ambalat în recipiente din
sticlă;
b) sterilizarea în instalaţii continue cu sterilizatoare
verticale cu coloane hidrostatice sau cu sterilizatoare
orizontale;
c) metode netradiţionale de sterilizare a laptelui
(sterilizarea la rece).
b) Sterilizarea în instalaţii continue

Această metodă se pretează fabricilor care produc
mai mult de 10000 de litri de lapte pe zi.
Sterilizatorul vertical cu coloane hidrostatice (prezentat

în fig. 1.10.b.1.)

Tehnologia laptelui
1. prima etapă de încălzire

2. a doua etapă de încălzire
3. a treia etapă de încălzire
4. zonă de sterilizare
5. prima etapă de răcire
6. a doua etapă de răcire
7. a treia etapă de răcire
8. a patra etapă de răcire
9. răcire finale
10. roţi acţionate individual
Fig. 1.10.b.1. Sterilizatorul vertical cu coloane

hidrostatice
Această metodă se pretează fabricilor care produc mai

mult de 10000 de litri de lapte pe zi.
Este cunoscut şi sub denumirea de „ sterilizatorul
cu turnuri” şi constă de fapt dintr-o cameră centrală
menţinută la temperatura de sterilizare cu ajutorul
aburului sub presiune. Apa care circulă în turnul de
intrare este încălzită iar cea din turnul de ieşire este
răcită la nişte valori a temperaturii care să asigure
eficienţa transferului de căldură, dar care să evite
spargerea sticlelor datorită şocului termic. În turnurile
sterilizatorului sticlele cu lapte închise ermetic sunt
dirijate prin zonele de încălzire/sterilizare/răcire cu
ajutorul benzilor transportoare, zonele fiind dimensionate
în funcţie de temperatura de proces şi durata de
menţinere la temperatura de proces. În majoritatea

Tehnologia laptelui
cazurilor laptele este presterilizat într-o instalaţie
asemănătoare instalaţiei UHT.
Laptele este încălzit la temperatura de 1350C timp
de câteva secunde şi apoi răcit la temperatura de 30-
700C (în funcţie de materialul utilizat pentru fabricare
ambalajelor, deoarece se pot utiliza ca materiale de
ambalare şi mase plastice),şi transferat către secţia de
ambalare în recipiente curate şi preîncălzite.
Presterilizarea poate avea loc în instalaţii de
sterilizare în regim direct sau indirect. Motivul pentru
care se procedează la presterilizare este fie acela de a
scădea numărul de spori care vor fi eliminaţi in etapa de
sterilizare finală sau de a ajunge la acel nivel de
sterilizare ca în etapele premergătoare sterilizării în
instalaţiile UHT.
Astfel sterilizarea finală ar elimina doar
micoorganismele care au ajuns în produs datorită
ambalării în condiţii nonaseptice. Ambele etape de
sterilizare sunt aplicate în vederea reducerii schimbărilor
organoleptice şi denaturărilor componenţilor importanţi
din lapte cu obţinerea unei calităţi a laptelui sterilizat
apropiată de cea obţinută prin tratament UHT urmat de
ambalare aseptică.
Durata procesului de sterilizare este de
aproximativ o oră, din care 3-30 minute sunt necesare
doar procesului de sterilizare propriu-zis la temperatura
de 115-1100C. Acest tip de instalaţie poate produce
până la 2000x0,5 l sau 16000x1 l de unităţi pe oră. Se
pot utiliza pentru recipiente din mase plastice.
Sterilizatorul orizontal este prezentat în fig. 1.10.b.2.
Fig. 1.10.b.2. Sterilizatorul orizontal
1. încărcarea automată a recipientelor pe banda

transportoare; 2. roţi care acţionează banda; 3. .zonă de
sterilizare; 4. ventilator; 5. zonă de prerăcire; 6. răcire

Tehnologia laptelui
finală la presiune atmosferică; 7. descărcarea
ambalajelor de pe bandă
Ambalajele cu lapte sunt trecute prin zona de
sterilizare menţinută la temperatura de 132-1400C cu
ajutorul aburului sub presiune. Ciclul de producţie
durează 30-35 minute, durata de menţinere la
temperatura de sterilizare fiind de 10-12 minute, iar
instalaţia poate procesa până la 12000 de unităţi pe oră.
1.11. Sterilizarea laptelui în flux continuu
Se poate realiza prin:

• încălzire directă, prin contact - injecţie de abur în
lapte, pulverizare de lapte în abur;
• încălzire indirectă - schimbătoare de căldură cu
plăci, schimbătoare de căldură tubulare;
• încălzire combinată.
Procesul UHT distruge microorganismele din lapte,

atât formele vegetative cât şi cele sporulate şi poate fi
aplicat atât timp cât produsul rămâne sub condiţii
aseptice, fiind astfel necesar să se preîntampine
recontaminarea prin ambalarea laptelui după sterilizare
în ambalaje sterile şi în condiţii aseptice. Yi etapele de
depozitare după sterilizare până la ambalare trebuie
menţinute în condiţii aseptice, din acest motiv
tratamentul UHT mai este cunoscut şi sub denumirea de
procesare aseptică.
Acest procedeu a devenit cunoscut în anul 1960, când a

intrat în funcţiune prima instalaţie de procesare aseptică
şi ambalare în condiţii aseptice. Prima instalaţie UHT a
funcţionat pe principiul injecţiei directe de abur în lapte,
iar în comparaţie cu sterilizarea în ambalaj tratamentul
UHT era mai rapid, mai eficient din punct de vedere
economic şi necesită şi un spaţiu mai redus. Instalaţiile
UHT sunt complet automate iar procesul decurge în 4
mari etape:
• presterilizarea instalaţiei;
• producţie;
• AIC (spălare aseptică intermediară);
• CIP (spălare în circuit închis).

Tehnologia laptelui
1.12. Procedeul direct de sterilizare UHT
În cazul acestui procedeu laptele este încălzit prin

contact direct cu aburul care trebuie să aibă o calitate
corespunzătoare folosirii în industria alimentară.
Avantajul principal al acestui procedeu este că
produsul este menţinut la temperatura înaltă un timp
foarte scurt, tratamentul fiind astfel mai protectiv.
Exista doua metode de încălzire directă:
• metoda directă de sterilizare prin injecţie;
• metoda directă de sterilizare prin infuzie
(pulverizare).
1.12.1. Procedeul prin injecţie

Prevede că aburul sub presiune înaltă să fie
injectat în laptele preîncălzit la nivelul unui ajutaj de
injecţie (fig.1.8., cu albastru este figurat laptele, iar cu
roşu aburul), aceasta conducând la creşterea
instantanee a temperaturii laptelui. După menţinere la
temperatura de sterilizare, laptele este răcit foarte rapid
prin detentă, într-o cameră vidată, astfel eliminându-se
cantitatea de apă provenită prin condensarea aburului,
iniţial injectat. Metoda este o mare consumatoare de
energie.
Fig.1.12. Ajutaj de injecţie
1.13. Procedeul prin infuzie: în acest procedeu

laptele este pulverizat într-o incintă plină cu abur la
presiune înaltă (fig.1.9., cu albastru fiind figurat laptele,
iar cu roşu aburul). Produsul fiind pulverizat în particule
mici, egale ca dimensiune, temperatura acestora creşte
instantaneu. Timpul de traversare al incintei corespunde
duratei de menţinere. Apoi produsul cade pe o suprafaţă
răcită fiind trecut în continuare printr-o cameră vidată, la
fel ca la procedeul prin injecţie.

Tehnologia laptelui
Fig. 1.13. Incintă de infuzie
Printre avantajele acestor metode se enumeră:

• încălzire instantanee şi răcire rapidă;
• lipsa depunerilor greu de îndepărtat de pe pereţii
instalaţiilor;
• metodele pot fi aplicate produselor cu diverse
vâscozităţi.
1.14. Procedeul indirect de sterilizare
Procedeul se numeşte indirect deoarece schimbul

de căldură nu se realizează direct de la agentul termic la
produs ci prin intermediul unei suprafeţe de transfer de
căldură ce le separă. Principalul avantaj al acestei
metode este recuperarea căldurii in proporţie de 90%.
În general, instalaţiile de sterilizare în flux prin
metoda indirectă prezente astăzi pe piaţă se aseamănă
principial între ele, diferenţa constând în tipul de
schimbător folosit (schimbătoare de căldură cu plăci,
fig.1.14.a., schimbătoare de căldură tubulare, fig.1.14.b).
Fig. 1.14.a. Schimbător de căldură cu plăci

Tehnologia laptelui
Fig. 1.14.b. Schimbător de căldură tubular
1.15. Instalaţii corespunzătoare sterilizării în

regim UHT

Tehnologia laptelui
Fig.1.15. Instalaţie UHT în regim direct bazată pe injecţie de abur şi schimbătoare de căldură cu plăci
1. tanc de echilibare; 2. pompă de alimentare; 3. schimbător de căldură cu plăci; 4. ajutaj de injecţie; 5.
serpentină de menţinere incintă vidată; 7. pompă pentru evacuarea condensatului; 8. pompă centrifugală;
9. omogenizator aseptic;10. tanc intermediar de depozitare aseptic; 11. masină de ambalat în condiţii
aseptice; 12. CIP

Tehnologia laptelui
1.15.1. Funcţionarea instalaţiei UHT

în regim direct bazată pe injecţie de abur
şi schimbător de căldură cu plăci
Laptele este alimentat cu ajutorul pompei 2 şi
preîncălzit în schimbătorul de căldură 3 cu ajutorul apei
fierbinţi. După ce este încălzit la aproximativ 800C,
laptele este trimis în ajutajul de injecţie 4. Aburul injectat
în lapte ridică temperatura acestuia la aproximativ 140-
1500C (presiunea prevenind fierberea). Produsul este
apoi menţinut la temperatura de proces în serpentina 5
pentru câteva secunde după care este răcit rapid.
Răcirea rapidă are loc în condensatorul 6 în care este
menţinut vid parţial prin intermediul pompei 7. Vidul este
astfel controlat încât cantitatea de condensat eliminată
sa fie egală cu cantitatea de abur injectată anterior.
Laptele este preluat în continuare de pompa centrifugală
8 şi condus către omogenizatorul în două trepte 9. După
omogenizare laptele este răcit la temperatura de 200C în
schimbătorul de căldură cu plăci 3 şi trimis spre
depozitare în condiţii aseptice în tancul 11.
Dacă temperatura produsului scade în timpul
procesului, produsul este deviat spre un tanc, iar locul
laptelui este luat de apă până la rezolvarea problemei.
Astfel de instalaţii pot avea capacităţi de la 2 000-
30 000l/h.
1.15.2. Funcţionarea instalaţiei UHT în regim

direct bazată pe injecţie de abur şi
schimbătoare de căldură tubulare (fig.1.15.2.)
Pompa de alimentare 2 preia laptele din tancul de
echilibrare1, şi alimentează schimbătorul 3 în care are
loc preîncălzirea laptelui până la temperatura de 800C
cu ajutorul apei fierbinţi. Apoi laptele este trimis în
ajutajul de injecţie 4, unde aburul sub presiune este
injectat direct în lapte ridicând instantaneu temperatura
acestuia la valoarea de 140-1500C. Produsul este apoi
menţinut la temperatura de proces în serpentina 5
pentru câteva secunde după care este răcit rapid.
Răcirea rapidă se realizează în condensatorul 6 în
care este menţinut vid parţial prin intermediul pompei 7,
temperatura laptelui scăzând brusc la 800C. Vidul este
astfel controlat încât cantitatea de condensat eliminată
sa fie egală cu cantitatea de abur injectată anterior. Din
acest punct prin intermediul pompei centrifugale 8
laptele este condus spre omogenizare în 9. Laptele este

Tehnologia laptelui
răcit apoi în schimbătorul 10 la temperatura de ambalare
aproximativ 20-250C şi trimis în tancul 11 spre
depozitare până la ambalare. Dacă temperatura
produsului scade în timpul procesului, produsul este
deviat spre un tanc, iar locul laptelui este luat de apă
până la rezolvarea problemei.

Tehnologia laptelui
Fig.1.15.2. Instalaţie UHT în regim direct bazată pe injecţie de abur şi schimbătoare de căldură tubulare

Tehnologia laptelui
Fig.1.15.3. Instalaţie UHT în regim indirect bazată pe schimbător de căldură cu plăci
1. tanc de echilibrare; 2 .pompă de alimentare; 3. schimbător de căldura cu plăci; 4. omogenizator

nonaseptic; 5. serpentină de menţinere; 6. tanc intermediar de depozitare aseptic; 7. maşină de ambalat
aseptică; 8. CIP

Tehnologia laptelui
Aceste tip de instalaţie poate fi astfel dimensionata încât
poate procesa până la 30000l/h.

în regim indirect bazată pe schimbător de
căldură cu plăci (fig.1.15.3.)
Laptele cu temperatura de aproximativ 40C este
preluat din tancul de echilibrare 1 cu ajutorul pompei 2 şi
trimis către zona de preîncălzire a schimbătorului de
căldură 3. În aceasta zonă a schimbătorului laptele este
preîncălzit în contracurent cu laptele deja procesat, care
în acelaşi timp se şi răceşte, temperatura laptelui
preîncălzit la ieşire ajungând la valoare de 750C. Laptele
preîncălzit este apoi omogenizat în 4. Deşi în schemă
este trecut un singur omogenizator se pot utiliza şi doua
omogenizatoare, unul înainte de tratamentul UHT
propiu-zis iar altul după, pentru a îmbunătăţi stabilitatea
produsului în timpul depozitării de lungă durată în
special în cazul produselor cu un conţinut ridicat în
grăsime, proteine sau substanţă uscată.
Laptele preîncălzit şi omogenizat este trimis în
continuare spre zona de tratament UHT propriu-zis a
schimbătorului 3, unde temperatura produsului ajunge la
valoare de 1370C. Încălzirea are loc în contracurent cu
apă fierbinte. După încălzire laptele intră în serpentina
de menţinere 5 dimensionată astfel încât durata de
menţinere să nu depăşească 4 secunde. Apoi laptele
este răcit în zonele de recuperare de căldură a
schimbătorului 3, într-o primă fază răcirea se realizează
cu apă refulată din zona de tratament UHT, iar in a doua
fază de răcire laptele este răcit în contracurent cu lapte
rece. Daca temperatura produsului scade în timpul
procesului, produsul este deviat spre un tanc, iar locul
laptelui este luat de apă până la rezolvarea problemei.

în regim indirect bazată pe schimbătoare de
căldură tubulare (fig.1.15.4.)
Este asemănătoare cu cea a schimbătorului cu

plăci, numai că în această situaţie funcţiile zonelor
schimbătorului cu plăci sunt preluate de schimbătoarele
individuale.

Tehnologia laptelui
Fig.1.15.4. Instalaţie UHT în regim indirect bazată pe schimbătoare de căldură tubulare

1. tanc de echilibrare; 2. pompă de alimentare; 3. schimbător de căldură tubular, încălzire prin recuperarea
căldurii; 4. omogenizator nonaseptic; 5. schimbător de căldură tubular, încălzire; 6. schimbător de căldura
tubular, încălzire finala; 7. schimbător de căldură tubular, răcire; 8. tanc intermediar de depozitare aseptic;
9. masină de ambalat aseptică; 10. CIP

Tehnologia laptelui
Fig.1.15.5. Instalaţie UHT în regim direct combinat bazată pe infuzie de abur şi

schimbătoare de căldură tubulare
1. schimbător de căldură tubular, preîncălzitor; 2. schimbător de căldură tubular, încălzire finală; 3. cameră
de infuzie; 4. serpentină de menţinere 5. cameră de detentă; 6. omogenizator nonaseptic ; 7. schimbătoare
de căldură tubulare,răcitoare

Tehnologia laptelui
Ţinând seama de dezavantajele sistemelor directe cât şi
indirecte, în ultima perioada s-a elaborat un sistem care
este capabil să îndeplinească următoarele cerinţe:
• modificări minime ale componentelor produsului;
• recuperare maximă de energie;
• efect sterilizant sporit;
• durate de producţie optime şi eficienţă generală
crescută a instalaţiei;
• curăţare minimă a instalaţiilor şi pierderi minime.
1.15.5. Funcţionarea instalaţie UHT în regim

direct combinat bazată pe infuzie de abur şi
schimbătoare de căldură tubulare (fig.
1.15.5.)
Instalaţia este inovatoare şi unică deoarece
camera de expansiune este situată înaintea camerei de
infuzie. Laptele este preluat din tancurile de alimentare
şi încălzit într-o primă fază la temperatura de 950C
minim 30 secunde în preîncălzitoarele tubulare1, pentru
stabilizarea proteinelor. Urmează răcirea în vid a laptelui
la 70-750C în camera de detentă 5. Astfel, tot aerul,
precum şi o anumită cantitate de apă (mai târziu
adăugată ca abur) sunt îndepărtate eficient.
Produsul este omogenizat în 6 şi preîncălzit mai
departe până la temperatura de 120-1300C. Sterilizarea
are loc în camera de infuzie 3 unde temperatura laptelui
ajunge la 1500C, apoi produsul este răcit la temperatura
de umplere cu ajutorul răcitoarelor tubulare7.
Profilul standard al temperaturilor este: 5-95-75-130-
150-250C.
Printre avantajele sistemului se menţionează:
• dezaerarea eficientă înaintea omogenizării
şi a încălzirii finale ce îmbunătăţeşte efectul
omogenizării, reducând depunerile în
schimbătoarele de căldură şi, deci îmbunătăţind
durata de producţie;
• tehnologia prin infuzie folosită elimină
depunerile de produs în zona de încălzire maxima
deoarece nu există suprafeţe de contact in timpul
încălzirii(cădere liberă);
• utilizarea vidului pentru o reducere a
temperaturii de numai 20-250C produce o
dezaerare eficienta reducând în acelaşi timp
pierderile de aromă;
• datorită faptului că procesele de încălzire şi
răcire sunt instantanee şi independente ca debit

Tehnologia laptelui
sistemul este proiectat pentru fluxuri variabile de
produs, faţă de sisteme indirecte UHT.
c) Metode netradiţionale de sterilizare a laptelui
În prezent sunt cunoscute mai multe metode:

tratarea laptelui cu unde ultrasonore, raze ultraviolete,
radiaţii y, radiaţii X şi prin supercentrifugare. Multe din
aceste metode provoacă modificări esenţiale în
compoziţia laptelui, ceea ce condiţionează apariţia unor
defecte- gust şi miros de lapte ars sub acţiunea undelor
ultrasonore, oxidarea vitaminei A la tratarea laptelui cu
raze ultraviolete etc. Aceste metode de tratare a laptelui
sunt încă în stadiul de experimentare în scopul
elaborării unor tehnologii, ce ar exclude apariţia efectelor
nedorite.
Mai de perspectivă se prezintă metoda de
sterilizare prin supercentrifugare. Aceasta metodă
constă în centrifugarea laptelui cu ajutorul unor
centrifuge cu viteză de rotaţie de 20-30 miirot/min.
Sub acţiunea forţei centrifuge din lapte sunt
eliminate 99% din microorganisme, atât sub forma
vegetativă, cât si sporulată. Pentru a evita scăderea
calităţii laptelui în procesul de centrifugare, centrifugele
sunt dotate cu instalaţii de descărcare automată a
sedimentului. Dacă prin alte metode de sterilizare
corpurile bacteriilor distruse rămân în lapte, iar
substanţele ce le conţin-enzime şi toxine- nu sunt
indiferente pentru sănătatea consumatorului, prin
supercentrifugare acestea sunt eliminate din lapte, ceea
ce este foarte pozitiv. Eficacitatea sterilizării prin
supercentrifugare este în funcţie de forţa centrifugă
aplicată cât şi de formă şi dimensiunea
microorganismelor. Mai bine se înlătură bacteriile în
formă de lănţisor, mai greu bacteriile din grupul E.coli
etc.
1.16. Procedee de omogenizare

Omogenizarea laptelui reprezintă un proces
tehnologic de fracţionare (dispersare) a globulelor de
grăsime prin acţiunea asupra laptelui a unor forţe
externe – laminare, şoc, ultrasunete etc.
Omogenizarea se practică la fabricarea multor produse
lactate şi este o operaţie obligatorie în tehnologia
produselor lactate cu conţinut sporit de grăsime - lapte şi
smântână pentru consum, produse lactate acide grase
etc.

Tehnologia laptelui
Omogenizarea are ca scop stabilizarea emulsiei
de grăsime în materia primă pentru evitarea separării
grăsimii la suprafaţa produsului finit şi obţinerea unei
consistenţe cât mai omogene.
Se ştie că emulsia de grăsime în laptele natural este
polidispersă, - diametrul globulelor de grăsime variind de
la 1–2 µm până 10 µm şi mai mult. Globulele de grăsime
cu diametrul de peste 2 µm, având o masă specifică mai
mică decât a plasmei laptelui, în laptele liniştit au
tendinţa de a se ridica la suprafaţă; gradul de separare
este în funcţie de raza globulei şi temperatura laptelui.
În procesul omogenizării se obţine o micşorare a
diametrului globulei până la 0,5–1 µm, ceea ce reduce
considerabil puterea lor de separare din plasmă.
Globulele de grăsime cu dimensiuni mici nu au
putere de separare, deci în laptele omogenizat practic
nu se observă separare de grăsime. Omogenizarea
laptelui se realizează cu ajutorul unor utilaje, denumite
omogenizatoare. În industria laptelui se folosesc diferite
tipuri de omogenizatoare: cu supapă, omogenizatoare -
clarifixatoare, însă toate realizează o fracţionare a
globulei de grăsime.
Omogenizarea laptelui modifică considerabil unele

particularităţi fizico-chimice şi tehnologice ale laptelui.
În procesul de omogenizare a laptelui se micşorează
diametrul globulelor de grăsime şi se măreşte numărul
acestora. În procesul de fracţionare este distrusă
membrana fosfoproteică a globulei de grăsime, ea fiind
repartizată pentru formarea membranelor globulelor nou-
formate. Ca masă, ea este insuficientă şi în acest proces
sunt mobilizate proteinele din plasmă, iar ca rezultat se
măreşte masa învelişurilor şi suprafaţa totală a emulsiei
de grăsime. Astfel, se obţine un grad înalt de dispersare
stabilă a emulsiei de grăsime în laptele omogenizat.
Suprafaţa mărită a emulsiei de grăsime în laptele
omogenizat contribuie la o asimilare mai deplină a
grăsimii din lapte.
În procesul de omogenizare se elimină o oarecare
cantitate de grăsime lactată liberă, cantitatea aceasta
fiind în funcţie de temperatura de omogenizare.
În laptele omogenizat cu un conţinut mediu de grăsime,
emulsia de grăsime este stabilă şi nu se observă
aglomerări de globule de grăsime cu diametru mic. În
schimb, în produsele omogenizate cu conţinut mărit de
grăsime se formează aglomerări de grăsime, care reduc
efectul omogenizării.

Tehnologia laptelui
Acest mecanism de agregare a globulelor de grăsime se
explică prin faptul că pe suprafaţa globulelor nou-
formate sunt sectoare cu membrană subţire şi în aceste
sectoare încep să acţioneze forţele intermoleculare de
agregare a moleculelor apropiate şi formarea de
aglomerări.
Unul din factorii care măresc gradul de stabilizare
a emulsiei de grăsime la omogenizare este raportul
dintre grăsime şi substanţa uscată, care trebuie să fie
mai mare de 0,6–0,8. Fosfaţii şi citraţii din lapte, care
contribuie la dispersarea fosfocazeinatului de calciu din
lapte, stimulează procesul de stabilizare a emulsiei de
grăsime, iar creşterea în lapte a conţinutului de calciu
solubil favorizează procesele de agregare a globulelor
de grăsime.
Pentru a evita formarea aglomerărilor de grăsime se
practică omogenizarea în două trepte, respectiv se
omogenizează materia primă la o presiune ridicată, apoi
se tratează la o presiune mai mică.
Alt factor ce influenţează asupra stabilităţii emulsiei de
grăsime în laptele omogenizat este temperatura de
preîncălzire a laptelui destinat omogenizării; încălzirea
acestuia peste temperatura de denaturare a proteinelor
serice acţionează negativ în ceea ce priveşte
mobilizarea acestora la formarea membranei globulei
nou formate şi, deci, favorizează formarea aglomerărilor
de globule de grăsime.
Posibilitatea apariţiei aglomerărilor în produsele
omogenizate cu conţinut mare de grăsime are loc pe
seama creşterii forţei de atracţie a moleculelor.
Temperaturile reduse de păstrare a produselor
omogenizate măresc, de asemenea, forţa de agregare a
globulelor de grăsime.
În procesul de omogenizare proteinele suferă, de
asemenea, unele modificări, o parte din acestea fiind
adsorbite de grăsimi sub formă de complexe
lipoproteice. Se observă deci o scădere a stabilităţii
proteinelor. Capacitatea tampon a laptelui se reduce ca
rezultat al adsorbţiei de către grăsime, odată cu
proteinele, şi a unor fosfaţi şi citraţi din lapte.
Sub acţiunea omogenizării, în complexul cazeinei,
odată cu acţiunea temperaturii ridicate se observă unele
modificări în repartizarea azotului în diferite fracţii de
proteine lactice. Ca rezultat al acestor modificări, scade
stabilitatea laptelui omogenizat faţă de acţiunea
cheagului, a sărurilor de calciu, a temperaturilor ridicate.
Omogenizarea se răsfrânge pozitiv şi asupra
proprietăţilor coagulului la fabricarea produselor lactate

Tehnologia laptelui
acide, el devine mai fin, omogen, se reduce separarea
zerului etc.
Omogenizarea măreşte vâscozitatea laptelui,
culoarea din alb – gălbuie devine alb intensă, creşte
capacitatea de spumare.
Membrana modificată a globulei de grăsime îşi
pierde proprietatea de protecţie faţă de enzime, ca
urmare, scade rezistenţa grăsimii faţă de acţiunea
lipazei şi a proceselor de oxidare etc. De aceste
modificări trebuie să se ţină cont în procesul de
prelucrare a laptelui.
Practica omogenizării constă într-o mărunţire
avansată a globulelor de grăsime de la un diametru
mediu de 5–9 µm la 0,75–1 µm, (maximum 2 µm), ceea
ce înseamnă o scădere de 100 de ori a vitezei de
separare a grăsimii întrucât:
vs = 1 γ −γ2
⋅d2 ⋅ g ⋅ 1
18 η
în care:
vs este viteza de separare a globulelor de grăsime, în
m/s;
d – diametrul globulei de grăsime, în m;
γ 1 – greutatea specifică a plasmei laptelui, în kgf/ m3;
γ 2 – greutatea specifică a globulei de grăsime, în kgf/m3;
η – vâscozitatea dinamică a laptelui, în Pas;
g – acceleraţia gravitaţională, în m/s2.
Gradul de omogenizare GO se poate determina cu

relaţia:
a −b
GO = ⋅ 100
a
în care:
a - este conţinutul de grăsime din stratul superior (lapte
aflat în cilindrul gradat);
b - conţinutul de grăsime în laptele aflat în stratul
mijlociu.
Procesul de omogenizare a globulelor de grăsime

are loc într-o fracţiune de secundă, el realizându-se în
următoarele faze:
• alungirea globulei iniţiale de grăsime;
• gâtuirea globulei de grăsime alungite într-un lanţ
care este format din globule mai mici, urmată de
fragmentarea lanţului de globule în globule
separate;

Tehnologia laptelui
• dispersarea globulelor mici de grăsime în plasma

laptelui.
Alungirea globulelor de grăsime apare la intrarea
laptelui în omogenizator, ca o consecinţă a vitezei de
intrare a produsului.
Faza a doua – gâtuirea şi fragmentarea lanţului de
grăsime – se realizează la trecerea laptelui prin capul de
omogenizare. Fiecare globulă nou-formată are o nouă
membrană care diferă de membrana globulei iniţiale.
Faza a treia reprezintă faza de dispersie a
globulelor nou-formate în plasma laptelui şi are loc
atunci când laptele iese din capul de omogenizare.
Laptele de consum se omogenizează la temperatura de
60...80°C şi la presiunea de 120–180 at, mai eficientă
fiind omogenizarea în două trepte: treapta I la 200 at şi
treapta a II-a la 50 at.
1.16.1. Consecinţele omogenizării laptelui
• membrana nou-formată la globulele de grăsime

nu mai are aceeaşi compoziţie chimică ca cea
iniţială, deoarece o parte din fosfolipide trec în
plasmă iar circa 25 % din proteinele
membranelor nou-formate sunt reprezentate de
cazeină (rezultă că membrana nou-formată nu
mai are aceeaşi acţiune antioxidantă ca
membrana iniţială);
• stabilitatea proteinelor cazeinice scade deoarece
la suprafaţa globulelor de grăsime se absorb şi
fosfaţi şi citraţi din plasmă;
• vâscozitatea laptelui creşte ca o consecinţă a
absorbţiei de cazeină ia suprafaţa globulelor de
grăsime nou-formate;
• laptele omogenizat este mai susceptibil la
oxidare din două motive:
creşterea suprafeţei globulelor de grăsime
şi pierderea capacităţii antioxidante a
membranei;
laptele omogenizat este mai susceptibil la
acţiunea luminii decât cel neomogenizat
(apare mai rapid gustul de „lumină");
• laptele omogenizat este alb intens şi apare opac
faţă de laptele ca atare, care este alb-gălbui;
• gustul laptelui omogenizat este mai plin, ca şi
când ar avea un conţinut mai mare de grăsime;

Tehnologia laptelui
• digestibilitatea laptelui omogenizat este mai

mare, datorită dispersiei pronunţate a grăsimii şi
modificării structurii micelelor de cazeină;
• laptele omogenizat coagulează mai repede, dar
coagulul este mai moale, mai fin.
Trebuie avut în vedere că la omogenizare temperatura

laptelui creşte cu ∆T , în care: p este presiunea de
omogenizare în atmosfere.
p
∆T =
39,1
Pentru a se obţine gradul de omogenizare dorit,

presiunea de omogenizare se calculează cu relaţia:
144
p= 2
dm
în care dm este diametrul mediu al particulei de grăsime,
în mm.
1.16.2. Tipuri de omogenizatoare

Principiul aparatelor de omogenizare (fig. 1.16.2)
constă în trecerea laptelui, sub presiune, printr-un spaţiu
foarte restrâns (supapă de omogenizare) în care are loc,
prin şoc mecanic, zdrobirea şi deci mărunţirea
globulelor.
Fig. 1.16.2.a.
Principiul omogenizării
Gradul de mărunţire a globulelor depinde de

mărimea spaţiului în care se produce şocul, iar reglarea
acestuia, respectiv a presiunii de omogenizare, se face
cu ajutorul unui resort.
Temperatura optimă de omogenizare este de circa 60°C
temperatură la care grăsimea laptelui devine mai fluidă,

Tehnologia laptelui
iar vâscozitatea laptelui scade, favorizând
omogenizarea, de aceea, omogenizatorul se plasează
după cel de-al doilea sector de recuperare al aparatului
de pasteurizare.
Presiunea de omogenizare, în cazul laptelui de consum,
este de 120–180 at.
O omogenizare mult mai eficientă se obţine prin

utilizarea omogenizatorilor cu două trepte de
omogenizare ; în acest caz, laptele trece prin două
supape de omogenizare, montate în serie (fig. 1.12.2.b).
Fig. 1.16.2.b.
Principiul omogenizării
în două trepte
Omogenizarea în două trepte se practică în special

în cazul produselor cu conţinut ridicat de grăsime
(smântână, amestec pentru îngheţată) şi este impusă de
tendinţa de reaglomerare a globulelor de grăsime
mărunţite în prima treaptă a omogenizatorului. Deoarece
este vorba de o desfacere a aglomerărilor formate şi nu
de o spargere a globulelor propriu-zise, în această a
doua treaptă, presiunea de omogenizare este mult mai
redusă (circa 50 at).
În ultimul timp, se extinde tot mai mult un nou tip

de aparat, numit clarificator sau stabilizator, care
efectuează concomitent operaţia de omogenizare şi de
curăţire centrifugală a laptelui şi care, din punct de
vedere constructiv, este asemănător curăţitorului
centrifugal (fig. 1.16.2.c.).
Laptele preîncălzit la 55...60°C pătrunde în

instalaţie prin conducta centrală 1 şi este distribuit în
pachetul de talere 2. Sub efectul forţei centrifuge
globulele de grăsime se separă şi parcurg un drum
ascendent, prin centrul tamburului, ajungând în
colectorul de smântână 4; laptele smântânit parcurge, de
asemenea, un drum ascendent, însă pe la periferia tobei

Tehnologia laptelui
3, ieşind din aparat prin conducta 7, iar eventualele
impurităţi pe care le conţine laptele sunt proiectate pe
pereţii tamburului formând nămolul de separare.
Fig. 1.16.2.c. Schema

de principiu a unui
aparat clarificator/
stabilizator
Datorită construcţiei speciale a discurilor fixe 5 şi 6,

globulele de grăsime din colectorul 4 sunt sfărâmate, ca
urmare a şocurilor şi a vârtejurilor ce se produc,
obţinându-se un efect de omogenizare. Smântâna astfel
omogenizată este dirijată, datorită presiunii create în
colector, din nou în tambur, amestecându-se cu laptele
ce intră prin conducta de alimentare 1. Globulele de
grăsime sfărâmate (cu diametrul sub 2 µm) nu se mai
separă sub efectul forţei centrifuge, ci ies din tamburul
separatorului împreună cu laptele smântânit prin
conducta 7. În colectorul de smântână ajung numai
globulele al căror diametru depăşeşte 2µ şi care prin
circulări repetate se mărunţesc.
În felul acesta, laptele ce iese din aparat prin
conducta 7 are acelaşi conţinut de grăsime ca şi laptele
ce intră prin conducta de alimentare 1.
În cazul în care se urmăreşte o smântânire parţială
a laptelui, o parte din smântâna colectată în colectorul 4
este evacuată din aparat prin conducta 8.
1.17. Metode de ambalare
1.17.1. Metode de ambalare a laptelui

pasteurizat sau sterilizat
De câţiva ani ambalajele din sticlă folosite pentru

ambalarea laptelui au fost înlocuite cu pungi de

Tehnologia laptelui
polietilenă sau cu ambalaje din materiale complexe pe
bază de carton, denumite pe scurt cartoane.
Pungile din polietilenă pot fi simple sau stratificate,
în acest din urmă caz conţinând un strat intermediar de
polietilenă colorată în negru pentru a împiedica
pătrunderea luminii în interiorul ambalajului.
Cartoanele sunt confecţionate din materiale

complexe pe bază de carton: carton acoperit cu
materiale plastice şi carton combinat cu materiale
plastice şi folie de aluminiu pentru ambalare aseptică.
Aceste ambalajele au apărut pentru prima dată, în anii
’50 în Suedia, ca o alternativă a ambalării laptelui în
butelii din sticlă. De la forma tetraedrică a primelor
cartoane produse de Tetra Pak s-a ajuns la o mare
diversificare a acestor ambalaje şi a produselor
ambalate şi, implicit, a maşinilor care efectuează
ambalarea.
Cartonul este un material folosit pe larg la
ambalarea produselor alimentare datorită:
• disponibilităţii materiei prime şi a uşurinţei
obţinerii;
• rezistenţei mecanice pe care o asigură produsului
ambalat;
• protecţiei faţă de acţiunea luminii şi a radiaţiilor
ultraviolete (suprafaţa neimprimată a cartonului
transmite sub 1,5% din lumina incidentă la lungimi
de undă mai mici de 550 nm şi este opacă sub
430 nm);
• posibilităţii de acoperire cu materiale plastice
pentru a se obţine un material rezistent la grăsimi,
cu suprafaţă netedă;
• posibilităţii de imprimare în culori variate;
• obţinerii de ambalaje cu forme regulate care
permit o utilizare eficientă a spaţiului din
ambalajele de desfacere, respectiv a spaţiului de
depozitare.
Deşi cea mai largă utilizare a cartoanelor se remarcă
la ambalarea laptelui şi a sucurilor de fructe, printre
produsele ambalate în cartoane se numără:
• lapte de consum integral, parţial degresat,
dietetic, pasteurizat sau sterilizat (UHT);
• lapte îmbogăţit cu vitamine şi/sau săruri minerale
pentru copii, sportivi, viitoare mame;
• băuturi pe bază de lapte (lapte cu cacao,
ciocolată, lapte aromatizat cu diverse arome etc.);
• smântână de consum dulce sau fermentată,
frişcă;

Tehnologia laptelui
• budinci fluide, şarlote pe bază de lapte;

• lapte concentrat, amestec pentru îngheţată;
produse lactate acide: iaurt, lapte bătut, iaurt cu fructe,
iaurt aromatizat etc.
O mare parte dintre aceste produse sunt ambalate

aseptic pentru creşterea termenului de valabilitate a
produsului, ceea ce presupune ca şi ambalajele să fie
sterilizate înainte de umplere cu produs.
Specificul cartoanelor aseptice este prezenţa în structura
materialului complex a unui strat de folie de aluminiu,
ceea ce face posibilă sterilizarea suprafeţei interioare a
materialului de ambalaj şi asigură ambalajului un efect
sporit al efectului barieră faţă de lumină şi oxigen.
O comparaţie între lapte sterilizat UHT şi ambalat în
cartoane confecţionate din material complex pe bază de
carton acoperit cu polietilenă, cu şi fără strat de folie de
aluminiu, a evidenţiat următoarele:
• ambalajele care conţin şi un strat de folie de
aluminiu nu pierd deloc din greutate timp de 44
zile de depozitare la temperaturi de 4F38°C, în
timp ce, celelalte ambalaje pierd până la 1% la
temperatură mai ridicată decât cea
corespunzătoare condiţiilor de refrigerare.
Concentraţia oxigenului din laptele ambalat în
ambalaje cu folie din aluminiu rămâne aproape
neschimbată, circa 1 ppm, în timp ce, în celălalt tip de
ambalaje laptele devine saturat cu oxigen după câteva
zile (8–9 ppm).
Principalele modificări oxidative ale laptelui ambalat
în cartoane simple au loc în primele 2 – 3 zile după
ambalare, produsul fiind considerat acceptabil doar până
la 3 săptămâni în cazul păstrării la 15°C.
Laptele sterilizat şi ambalat în cartoane care au în
structură şi folie de aluminiu corespunde din punct de
vedere senzorial până la 2 luni în cazul unei depozitări la
38°C.
Laptele sterilizat UHT şi ambalat în cartoane care au
în structură şi folie de aluminiu păstrează o aromă dorită
mai mult timp decât în cartoane simple şi datorită
faptului că acestea din urmă sunt mai permeabile la
gaze.
În fig. 1.17.1. este prezentată structura cartoanelor
simple şi aseptice folosite la ambalarea produselor
enumerate mai sus.

Tehnologia laptelui
1 2
1 3
2
3 4
4 5
5 6
8 7
a b
Fig. 1.17.1. Structura de bază a materialului complex

folosit pentru confecţionarea cartoanelor:
a – carton acoperit cu folie de polietilenă; b – material
complex pe bază de carton, folie de aluminiu şi
polietilenă (specific cartoanelor aseptice)
1 – strat exterior de polietilenă; 2 – decor, imprimare; 3 –
strat de hârtie albită; 4 – strat de hârtie nealbită (kraft); 5
– strat de polietilenă; 6 – folie de aluminiu; 7, 8 – straturi
de polietilenă.
Funcţiile straturilor care alcătuiesc materialul de

ambalaj din care se confecţionează cartoanele sunt
următoarele :
• stratul exterior de polietilenă (LDPE) protejează
imprimarea (stratul de cerneală) şi permite
clapelor ambalajului să fie sudate;
• hârtia albită este suportul pentru imprimare;
• hârtia nealbită, de obicei kraft, oferă ambalajului
rigiditatea mecanică necesară;
• stratul de polietilenă intermediar reprezintă liantul,
adezivul dintre folia din aluminiu şi stratul de
hârtie;
• folia din aluminiu acţionează ca barieră faţă de
gaze şi asigură protecţia produsului faţă de
lumină;
• cele două straturi interioare de polietilenă asigură
proprietăţi barieră faţă de lichide, permit
confecţionarea efectivă a ambalajului prin
îmbinarea marginilor prin termosudare şi previn
contactul direct al aluminiului cu produsul
alimentar.
Datorită diversităţii ambalajelor, a varietăţii

produselor ambalate şi a condiţiilor de realizare a
ambalării, maşinile de ambalare în cartoane sunt, la
rândul lor, de mai multe tipuri.
Astfel, în funcţie de modul de realizare a umplerii
cartoanelor cu produs, maşinile de ambalare în cartoane
se clasifică în automate şi semiautomate, iar în funcţie
de viteza de lucru, în maşini cu viteză mare (cu mişcare

Tehnologia laptelui
continuă) şi maşini cu viteză mică (cu mişcare
discontinuă).
Dar cea mai importantă clasificare a maşinilor de
ambalare în cartoane se face în funcţie de modul de
confecţionare a acestora:
• maşini de ambalare în cartoane confecţionate
continuu pe maşina de ambalare;
• maşini de ambalare în cartoane preconfecţionate
care sunt predecupate, ştanţate, îmbinate
longitudinal şi alimentate în maşină în stare pliată.
1.17.2. Tipuri de ambalaje folosite pentru

laptele de consum şi smântână
a. Sterilizarea materialelor de ambalaj
Maşinile de ambalare în cartoane confecţionate

continuu sunt aprovizionate cu material de ambalaj sub
formă de bobină corespunzător tipului de carton ce
urmează a fi confecţionat, furnizat de producătorul de
maşini de ambalare şi materiale, imprimat conform
cerinţelor producătorului, pentru un anumit tip de produs
alimentar.
Sterilizarea materialului de ambalaj destinat ambalării

aseptice se realizează fie prin umezire, fie prin imersie
într-o soluţie de apă oxigenată sau prin pulverizarea
acesteia asupra materialului de ambalaj.
În cazul procedeului de sterilizare prin umezire, pe
suprafaţa interioară a materialului de ambalaj se aplică
un film subţire de apă oxigenată 15–35% care conţine
un agent de umezire pentru a îmbunătăţi formarea
peliculei de lichid.
La sterilizarea prin imersie materialul de ambalaj
este trecut printr-o baie adâncă cu apă oxigenată 35% la
78°C, timp de 6 min.
După aceea materialul de ambalaj este trecut
printre două role de strângere pereche pentru
îndepărtarea în mare măsură a surplusului de apă
oxigenată.
Restul apei oxigenate este evaporată fie prin trecerea pe
sub un încălzitor electric tubular care încălzeşte
suprafaţa interioară la circa 120°C, fie prin insuflare de
aer cald de 125°C pe ambele feţe ale materialului prin
intermediul unor duze, ceea ce sporeşte şi efectul de
sterilizare.

Tehnologia laptelui
b. Confecţionarea ambalajelor Tetra Pak
Confecţionarea cartoanelor constă în efectuarea

îmbinării longitudinale prin termosudarea marginilor
materialului de ambalaj care formează un cilindru de
material în care se dozează produsul, îmbinarea
transversală pentru dozare şi delimitarea ambalajelor
prin tăiere.
Procesele de sterilizare, umplere şi închidere se
realizează toate în interiorul unei camere menţinute la o
suprapresiune de 0,5 bar cu aer steril.
Produsul poate fi alimentat:
• continuu, caz în care termosudarea transversală
se efectuează sub nivelul produsului din cilindrul
de material de ambalaj, ceea ce asigură că
ambalajul este umplut complet cu produs;
• discontinuu, cu păstrarea unui spaţiu liber de
până la 10% din volumul total prin introducerea fie
de aer steril, fie a altor gaze inerte.
1.17.3. Tipuri de maşini de ambalat
a. Maşina de ambalare în cartoane de formă

paralelipipedică
Este alcătuită din următoarele părţi componente
principale:
• alimentare cu material de ambalaj: bobina (1),
rolele de transport şi întindere (3) şi (6);
• sterilizare material de ambalaj: baia de soluţie de
apă oxigenată (4) şi rolele de stoarcere (5);
• alimentare cu produs: conducta (8) continuată cu
tubul (11) în interiorul cilindrului de material de
ambalaj;
• confecţionare şi închidere ambalaj: un umăr de
formare (nereprezentat în schiţă), dispozitivul de
termosudare longitudinală (9) şi dispozitivul de
termosudare transversală (13);
• plierea şi închiderea clapelor (16) cu obţinerea
formei paralelipipedice

Tehnologia laptelui
5 6 7
8
3
9
2 10
11
1 12
4
13
14 15 16 17
Fig. 1.17.3.a. Schema de principiu a unei maşini de

ambalare în cartoane simple de formă paralelipipedică:
1 – bobină de material de ambalaj; 2 – material derulat
de pe bobină; 3, 6 – role de întindere; 4 – baie de apă
oxigenată; 5 – role de stoarcere; 7 – bandă de
polietilenă; 8, 11 – conductă de alimentare cu produs; 9
– dispozitiv de termosudare longitudinală; 10 – cilindru
de material; 12 – termosudură transversală; 13 –
dispozitiv de termosudare transversală; 14 – tăiere la
jumătatea îmbinării transversale; 15 – carton separat cu
clape nepliate; 16 – clape lipite de corpul ambalajului; 17
– carton cu formă de paralelipiped.
Secvenţele funcţionării maşinii prezentate în fig.

1.17.3.a. sunt:
• derularea foliei de material de ambalaj (carton
plastifiat pentru cartoane simple) de pe bobina de
alimentare (1) şi trecerea acestuia peste role de
transport şi întindere de tipul (3) şi (6);
• sterilizarea materialului de ambalaj prin imersie în
soluţia de apă oxigenată 35% din baia (4) şi
îndepărtarea peliculei rămase pe material cu
ajutorul rolelor de stoarcere pereche (5);
• formarea cilindrului de material (10) cu ajutorul
unui umăr de formare şi realizarea îmbinării

Tehnologia laptelui
longitudinale prin termosudare cu dispozitivul (9)
simultan cu aplicarea bandei de polietilenă (7);
• alimentarea cu produs prin conducta (8);
• închiderea ambalajelor prin termosudare
transversală cu dispozitivul (13) şi conferirea
formei rectangulare;
• separarea paralelipipedelor prin tăiere (14);
• îndoirea şi lipirea clapelor de corpul cartonului cu
obţinerea formei paralelipipedice.
Banda de polietilenă (7) aplicată la termosudarea

longitudinală are rolul de a acoperi îmbinarea
longitudinală pentru a asigura protecţia foliei de aluminiu
şi a straturilor de hârtie faţă de posibila acţiune de
înmuiere şi/sau corosivă manifestată de produsul care
vine în contact cu acestea.
Închiderea transversală cu dispozitivul de
termosudare (13) se realizează sub nivelul lichidului
alimentat continuu în cilindrul de material prin conducta
(8) prelungită cu (11). Astfel, cartoanele sunt pline cu
produs evitându-se atât spumarea, cât şi prezenţa
aerului în ambalaj, respectiv a oxigenului care poate
deprecia calitativ produsul ambalat.
Maşina este prevăzută şi cu un dispozitiv de
imprimare fie a datei de fabricaţie, fie a datei limită de
consum care ţine seama de termenul de valabilitate
corespunzător produsului ambalat. Acest dispozitiv este
amplasat înainte de evacuarea cartoanelor din maşină,
după obţinerea formei paralelipipedice. Data se imprimă
pe îmbinarea transversală.
b. Maşina de ambalare în cartoane Tetra Brik Aseptic

În fig. 1.17.3.b. este prezentată imaginea laterală a
unei maşini de ambalare în cartoane Tetra Brik Aseptic
confecţionate pornind de la o bobină de material
complex.

Tehnologia laptelui
Fig. 1.17.3.b. Imaginea unei maşini de ambalare în

cartoane confecţionate continuu Tetra Brik
c. Maşini de ambalare în cartoane preconfecţionate

Aceste maşini folosesc cartoane goale
prefabricate, adică decupate, îndoite şi cu sudura
longitudinală efectuată. Cartoanele sunt alimentate în
instalaţie sub formă pliată şi, după ce se realizează
închiderea la partea inferioară sunt umplute cu produs,
apoi sunt închise şi primesc forma finală.
Printre avantajele folosirii cartoanelor preconfecţionate
se numără integritatea bună a îmbinării longitudinale,
care poate fi sudată cu flacără şi faptul că aceeaşi
maşină poate fi folosită pentru cartoane de diferite
capacităţi, cu condiţia să aibă aceeaşi secţiune
transversală, deci trebuie ajustată doar înălţimea.
În fig. 1.17.3.c. este prezentată schema de obţinere a

cartoanelor prefabricate destinate ambalării aseptice.

Tehnologia laptelui
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10
Fig. 1.17.3.c. Schema obţinerii cartoanelor

preconfecţionate
1 – bobină de carton; 2, 4, 5 – folii de polietilenă derulate

de pe bobine; 3 – folie de aluminiu derulată de pe o
bobină; 6 – tăiere material asamblat în bucăţi; 7 –
ştanţare şi predecupare a unei bucăţi de material
complex; 8 – pliere; 9 – îmbinare longitudinală; 10 –
ambalare colectivă a cartoanelor preconfecţionate în
cutii de carton.
Fazele principale ale procesului sunt:

• îmbinarea straturilor de materiale componente cu
obţinerea materialului complex;
• tăierea materialului asamblat în bucăţi cu
dimensiuni corespunzătoare cartonului;
• ştanţarea şi predecuparea bucăţii de material;
• plierea după big-urile stabilite prin ştanţare;
• realizarea îmbinării longitudinale prin termosudare
şi obţinerea cartonului pliat;
• gruparea cartoanelor pliate în teancuri şi
ambalarea colectivă în cutii de carton în vederea
depozitării şi transportului la utilizator.
În prezent se utilizează mai multe tipuri de cartoane

preconfecţionate care au structura de bază a
materialului de ambalaj foarte asemănătoare:
• PE – carton – PE pentru cartoane simple;
• PE – carton – PE – aluminiu – PE pentru
cartoane aseptice.
Cu toate acestea, cartoanele preconfecţionate
variază îndeosebi din punct de vedere al formei întrucât
producătorii de ambalaje şi maşini de ambalare, aflaţi

Tehnologia laptelui
într-o competiţie acerbă, urmăresc personalizarea
produsului ambalat pe orice căi:
• cartoane paralelipipedice: Combibloc;
• cartoane paralelipipedice cu partea superioară în
formă de prismă triunghiulară: Tetra Pak, Tetra
Rex, Tetra Recart, Pure Pak;
• cartoane cu formă specială, derivată de la forma
paralelipipedică: CombiFit.
În fig. 1.17.3.d. este prezentată schema de principiu a

ambalării în cartoane preconfecţionate, cu formă
regulată, paralelipipedică.
1 2 3
H2O2 Aer
8 9 10 11 12 13 14 15 16
5
6 7
17
Fig. 1.17.3.d. Schema de principiu a ambalării în

cartoane preconfecţionate:
1 – rând de cartoane preconfecţionate (în magazia de
cartoane); 2 – deschidere carton;3 – introducere carton
pe un calapod; 4 – activarea bazei cartonului; 5 –
îndoirea la bază după big-uri; 6 – închiderea bazei prin
termosudare; 7 – scoatere de pe calapod; 8 –
preîndoirea la partea superioară; 9 – sterilizarea
cartonului cu o soluţie de apă oxigenată; 10 – uscarea
urmelor de apă oxigenată cu aer; 11 – umplere; 12 –
îndepărtarea spumei; 13 – injectare de abur; 14 –
închidere la partea superioară; 15 – îndoirea colţurilor;
16 – carton plin cu produs, închis ermetic; 17 – ambalare

Tehnologia laptelui
colectivă în cutii de carton şi folie termocontractibilă,
urmată de paletizare în vederea livrării.
Fazele de realizare a ambalării cu o asemenea maşină

sunt:
• alimentarea cu cartoane preconfecţionate din
magazia de cartoane a maşinii;
• formarea ambalajului;
• sterilizarea interiorului cartonului;
• uscare cu aer cald steril;
• umplerea cartonului cu produs;
• aspirarea spumei şi evacuarea aerului din spaţiul
liber;
• închiderea la partea superioară.
Cartoanele preconfecţionate sunt transportate de la

producător ambalate în cutii, din care sunt alimentate
direct în magazia maşinii de ambalare.
Din magazia de alimentare (1), cartoanele sunt preluate

individual prin aspiraţie, deschise sub formă
rectangulară (2) şi trecute la etapa de formare a
ambalajului care cuprinde următoarele operaţii:
• introducerea cartonului deschis pe un calapod cu
partea care reprezintă baza în sus (3);
• activarea bazei cartonului printr-o acţiune uşoară
asupra materialului cu aer cald pentru înmuierea
stratului de polietilenă (4);
• plierea prin îndoire după big-urile preştanţate (5);
• închiderea prin termosudare, la acţiunea
simultană a presiunii şi a căldurii cu ajutorul unor
traverse rotative şi a unor piese de îndoire
longitudinale (6);
• scoaterea cartonului de pe calapod şi trecerea lui
pe o bandă perforată (7).
Pentru efectuarea închiderii de la bază, suprafaţa din

polietilenă de la partea inferioară a cartonului este
înmuiată cu un curent de aer cald. Pe măsură ce roata
cu calapoduri se roteşte spre staţia de presare a
fundului, clapele părţii inferioare sunt presate prin
intermediul unor traverse rotative şi a unor piese de
îndoire longitudinale. Partea inferioară este apoi presată
pe capătul calapodului şi sudată, după care cartonul
este transferat într-un buzunar al benzii transportoare în
care partea superioară este prepliată. Deşi toate

Tehnologia laptelui
operaţiile au loc în condiţii obişnuite (nesterile) se
urmăreşte evitarea recontaminării.
Cartoanele trec apoi în zona aseptică. Aceasta
constă din mai multe zone separate în care operaţiile au
loc secvenţial. În fiecare zonă sterilitatea este menţinută
printr-o uşoară presiune cu aer steril.
Suprafaţa interioară este sterilizată (9) cu o soluţie de
apă oxigenată 35% fin pulverizată sau cu apă oxigenată
sub formă de vapori în aer cald care condensează pe
suprafaţa cartonului.
Pelicula de apă oxigenată cu efect bactericid
formată pe suprafaţa interioară a cartonului este
îndepărtată folosind un jet de aer cald cu temperatura de
170F200°C (10).
Ca o soluţie alternativă, interiorul cartonului poate fi
pulverizat uniform cu o soluţie de apă oxigenată 1–2%
urmată de iradiere cu ultraviolete timp de circa 10
secunde. Apa oxigenată este apoi încălzită şi
îndepărtată cu jet de aer cald.
Deoarece cantitatea totală de apă oxigenată
folosită în această ultimă metodă este de 20–30 ori mai
puţină decât în prima metodă, problemele legate de apa
oxigenată reziduală şi de contaminarea cu apă
oxigenată a atmosferei înconjurătoare sunt mult mai
uşor de supravegheat.
Următoarea etapă este umplerea cartonului cu produs
(11) după care se aspiră spuma eventual formată (12) la
suprafaţa produsului. Este recomandat ca întotdeauna
să fie asigurat un anumit spaţiu liber deasupra
produsului astfel încât ambalajul să poată fi deschis şi
produsul să fie turnat fără pierderi.
Atunci când conţinutul necesită agitare, ca în cazul
băuturilor aromate din lapte sau al sucurilor de fructe cu
pulpă, spaţiul liber de deasupra produsului este esenţial.
Pentru sucuri de fructe este avantajos ca spaţiul liber de
deasupra produsului să fie umplut cu abur sau cu un gaz
inert, de exemplu azot. Dacă se foloseşte abur, volumul
liber este redus ca rezultat al condensării acestuia (13).
Prezenţa spaţiului liber este esenţială şi atunci când
ambalajul nu poate fi închis sub nivelul produsului, cum
este cazul produselor care conţin bucăţi solide.
Acest spaţiu liber asigură că închiderea ambalajului s-a
realizat deasupra nivelului superior al produsului,
prevenind astfel materialul solid să ajungă la partea
superioară a sudurii producând pierderea asepsiei.
După umplere, partea superioară a cartoanelor este
pliată şi închisă, sudarea fiind realizată fie prin încălzire,
fie cu ultrasunete (14). Colţurile rămase pe părţile

Tehnologia laptelui
laterale sunt îndoite şi sudate de corpul cartonului cu aer
cald apoi cartoanele sunt evacuate din zona presurizată
cu aer steril cu o suprapresiune de 40 mmHg.
Codul produsului şi data sunt adăugate ulterior prin
imprimare cu jet de cerneală sau prin marcare pe sudura
de la partea superioară. Produsul ambalat este apoi
descărcat din buzunarul benzii transportoare a instalaţiei
de umplere – închidere fiind pregătit pentru ambalarea
colectivă.
Ambalarea colectivă se realizează în cutii de carton
deschise, unităţi care sunt apoi ambalate în folie
termocontractibilă şi paletizate în vederea depozitării şi a
livrării.
1.18. Metode de ambalare a smântânii

Smântâna, de orice tip ar fi ea (dulce pasteurizată,
fermentată pasteurizată sau nu, cu un conţinut anume
de grăsime etc.) poate fi ambalată în diferite recipiente şi
ambalaje: borcane de sticlă (extrem de rar), pungi din
materiale plastice (rar), butelii din materiale plastice
(rar), cutii şi pahare de diferite capacităţi, confecţionate
din materiale plastice prin termoformare (cel mai
frecvent).
Termoformarea este un procedeu de confecţionare
a ambalajelor de tip cutii, pahare, tăvi, barchete,
suporturi cu alveole etc. pornind de la o folie de material
plastic sau alt material uşor deformabil, cu ajutorul
căldurii şi al presării (fig. 1.14.).
1 2 3 4 5 6 7
a b c d e
Fig. 1.18. Schema generală de confecţionare a
ambalajelor termoformate,
umplere cu produs şi închidere
a – încălzire; b – deformare; c – răcire; d – umplere cu

produs; e – închidere;
1 – folie de material plastic; 2 – direcţiile de acţiune a
căldurii; 3 – matriţă; 4 – folie în curs de deformare; 5 –
ambalaj termoformat; 6 – produs; 7 – capac.

Tehnologia laptelui
Folia este mai întâi încălzită gradat (a) până la
temperatura optimă de deformare, apoi este dirijată
către matriţe în care este deformată (b) pentru a lua
forma matriţelor. Deformarea foliei se poate efectua cu
ajutorul depresiunii sau cu aer comprimat, cu sau fără
presare mecanică.
După ce folia este deformată complet urmează
scoaterea din matriţe, decuparea pentru individualizarea
ambalajelor termoformate, răcirea (c), umplerea cu
produs (d) şi închiderea ambalajelor (e).
Decuparea este efectuată numai dacă ambalajele
nu sunt destinate umplerii imediate cu produs, caz în
care sunt ambalate în ambalaje de transport şi trimise la
producătorii de alimente ca ambalaje termoformate
preconfecţionate. Aceste ambalaje pot fi imprimate,
operaţia efectuându-se după confecţionare.
Ambalajele destinate umplerii imediate cu produs
sunt confecţionate în maşina de ambalare şi nu este
necesară decuparea lor înainte de umplere. De obicei,
decuparea se efectuează după închidere, simultan cu
tăierea capacelor. În acest fel se pot obţine ambalaje
grupate câte 2, 3, 4 sau 6, în special în cazul celor de
capacitate mică.
Printre produsele frecvent ambalate în ambalaje

termoformate se numără: lapte concentrat pentru cafea,
smântână, produse lactate acide: iaurt (gras, dietetic, cu
fructe, aromatizat), kefir, sana, lapte bătut, unt în
barchete de 10–35 g, brânză proaspătă, îngheţată,
margarină, creme, paste, piureuri, sosuri, supe
concentrate, jeleuri, gem, dulceaţă, miere de albine etc.
Ambalajele termoformate pot fi obţinute cu ajutorul
depresiunii sau al aerului comprimat, cu sau fără presare
mecanică.
La formarea cu ajutorul depresiunii, forţa necesară

pentru deformarea materialului încălzit este furnizată de
diferenţa de presiune dintre matriţa vidată şi atmosferă.
Ca atare, pentru realizarea practică a termoformării cu
ajutorul depresiunii, este necesară o matriţă prevăzută
cu orificii prin care să se creeze depresiune în spaţiul
dintre matriţă şi material.
Termoformarea cu aer comprimat se realizează cu

matriţe prevăzute cu orificii de creare a presiunii
necesare pentru deformarea materialului încălzit prin
pătrunderea aerului comprimat şi de creare a depresiunii

Tehnologia laptelui
finale necesare pentru obţinerea formei finale a
ambalajului.
Termoformarea cu aer comprimat permite
obţinerea de ambalaje cu pereţi cu grosime uniformă.
Astfel, chiar şi la formarea cu aer comprimat fără
presare mecanică se obţin recipiente cu o grosime mai
uniformă decât la formarea cu ajutorul depresiunii.
De asemenea, datorită forţei mari de formare necesare
într-un domeniu parţial limitat de temperatură, pentru
materialele complexe se foloseşte numai metoda de
formare cu aer comprimat.
Cu toate acestea, maşinile de termoformare cu aer
comprimat sunt mult mai complicate şi mai scumpe
decât cele care folosesc depresiune.
În funcţie de destinaţie şi de maşinile de
confecţionare, respectiv ambalare disponibile,
ambalajele obţinute prin termoformare se împart în două
mari categorii:
• ambalaje termoformate preconfecţionate;
• ambalaje termoformate obţinute direct pe maşina
de ambalare.
Ambalajele termoformate preconfecţionate sunt
realizate de obicei de un producător de ambalaje, fiind
livrate şi transportate în ambalaje de transport care să le
asigure protecţie faţă de sursele de contaminare
externe.
În cazul ambalării aseptice, deşi considerate sterile
imediat după obţinere, ambalajele termoformate
preconfecţionate trebuie sterilizate înainte de utilizare la
ambalare. Pentru aceasta sunt pulverizate la interior cu
o soluţie de apă oxigenată 35% (35 mg pentru un pahar
de 250 ml) fin dispersată în aer, cu formarea unei
pelicule puternic microbicide. După circa 3 s, pelicula
formată pe suprafaţa interioară a ambalajelor este
îndepărtată cu aer comprimat, steril, cu temperatura
maximă de 400°C în funcţie de materialul de ambalaj.
Suprafaţa interioară a paharelor ajunge la circa 70°C,
fapt ce completează sterilizarea suprafeţei şi reduce apa
oxigenată remanentă la valori acceptabile.
Sterilizarea se poate realiza şi prin trecerea ambalajelor
termoformate preconfecţionate printr-o baie cu o soluţie
de apă oxigenată 35% cu temperatura de 85F90°C,
pentru ca apoi să fie introduse într-o cameră sterilă în
care sterilizarea este completată prin pulverizare de apă
sterilă şi uscare cu aer cald.
De menţionat că trebuie sterilizat şi materialul
utilizat pentru închidere (folie sau capace
preconfecţionate).

Tehnologia laptelui
Cel mai adesea, ambalajele termoformate
preconfecţionate folosite şi ca ambalaje de prezentare
sunt imprimate, în urma înţelegerii dintre producător şi
utilizator, astfel că nu mai este necesară etichetarea lor.
Ambalajele confecţionate prin termoformare pe
maşinile de ambalare prezintă următoarele avantaje:
preţ favorabil, manipulare simplificată întrucât se evită
încărcarea periodică a zonei de alimentare cu ambalaje,
productivitate mai mare, spaţiu de depozitare redus
pentru materialul de ambalaj.
În cazul ambalării aseptice, la acestea se adaugă
şi sterilitate maximă a ambalajelor atât la interior, cât şi
la exterior, obţinută prin trecerea materialului, înainte de
încălzire şi formare, printr-o baie cu soluţie de apă
oxigenată 35%, timp de maximum 15 s. Pelicula de
agent de sterilizare rămasă pe suprafaţa materialului
este îndepărtată folosind curenţi de aer înainte de
încălzire la 130F150°C într-un tunel steril în vederea
pregătirii pentru formare.
Materialele folosite pentru confecţionarea
ambalajelor prin termoformare sunt variate, printre
principalele lor caracteristici numărându-se o comportare
bună la deformare pentru ca termoformarea să se
realizeze uşor şi o bună termosudabilitate pentru a
permite o închidere etanşă.
Pentru confecţionarea corpului ambalajelor se folosesc:

• folie de polipropilenă (PP) obţinută prin extrudare,
opacă, de obicei albă dar putând fi şi colorată, cu
proprietăţi de termoformare şi termosudare bune.
• folie de polistiren (PS) obţinută prin extrudare cu
proprietăţi de termoformare şi termosudare bune,
transparentă, incoloră sau opacă, albă ori divers
colorată. Polistirenul incolor orientat este fragil
astfel că, pentru ambalajele transparente, se
foloseşte în combinaţie cu alte materiale sub
formă de laminate. Nu poate fi lipit cu ajutorul
curenţilor de înaltă frecvenţă, dar se comportă
foarte bine la termosudare.
• folie rigidă de policlorură de vinil (PVC) obţinută
prin calandrare, cu proprietăţi de termoformare
bune, transparentă, incoloră sau colorată. Se
poate lipi cu ajutorul curenţilor de înaltă frecvenţă,
ultrasunetelor sau prin metode termice de contact
(termosudare).
• folie de polietilen tereftalat (PET) cu proprietăţi de
termoformare şi termosudare bune.

Tehnologia laptelui
Materiale complexe:
• folie de policlorură de vinil/policlorură de viniliden
(PVC/PVdC) obţinut prin aplicarea PVdC sub
formă de dispersie, emulsie sau uscată;
• folie de policlorură de vinil/polifluorură de vinil
(PVC/PVF) obţinută prin laminarea simultană a
celor două componente, destinată ambalării
produselor extrem de higroscopice pentru zonele
tropicale;
• folie de policlorură de vinil/polietilenă de joasă
densitate/policlorură de viniliden (PVC/HDPE/
PVdC);
Alte materiale:
• folie de aluminiu acoperită cu o peliculă de
polietilenă de joasă densitate (LDPE) pentru ca
ambalajele termoformate să poată fi închise prin
termosudare;
• hârtie bachelitizată (rar) etc.
Capacele cu care se închid ambalajele obţinute prin
termoformare se confecţionează din următoarele
materiale:
• folie de aluminiu acoperită cu un film de
polietilenă de joasă densitate (LDPE) pentru ca
închiderea prin termosudare să fie posibilă. Folia
de aluminiu poate avea suprafaţa netedă sau în
relief şi poate fi simplă sau imprimată;
• folii subţiri de materiale plastice termosudabile
(LDPE, PP etc.), de obicei metalizate;
• folii de materiale plastice din care se obţin capace
semirigide preconfecţionate, opace albe sau
colorate, uneori transparente, care se aplică prin
presare. De obicei, se folosesc capace
confecţionate din acelaşi material ca şi corpul
cutiei.
Clasificarea de bază a maşinilor de ambalare în
ambalaje termoformate are la bază confecţionarea
acestora fie de un producător de ambalaje, fie de
producătorul de alimente, direct pe maşinile de
ambalare.
Prima categorie, formată din maşinile de ambalare în
ambalaje termoformate preconfecţionate, cuprinde:
• maşini de ambalare rotative – maşini de
capacitate mică şi medie;
• maşini de ambalare liniare – de diferite
capacităţi.
În cadrul maşinilor de ambalare liniare se
încadrează şi maşinile de ambalare aseptică în

Tehnologia laptelui
ambalaje termoformate preconfecţionate, numite maşini
de sterilizare – umplere – închidere.
Cea de a doua categorie, formată din maşinile de
ambalare alimentate cu material de ambalaj sub formă
de bobină, deci care confecţionează ambalajele
termoformate, cuprinde maşinile de termoformare –
umplere – închidere.
O clasificare secundară a maşinilor de ambalare
în ambalaje termoformate se realizează în funcţie de
tipul capacelor utilizate. Astfel, o maşină de ambalare
liniară, fie că este alimentată cu ambalaje termoformate
preconfecţionate, fie că le confecţionează din folie,
poate realiza închiderea cu capace predecupate,
preconfecţionate sau poate realiza şi capacele din folie
derulată de pe o bobină.
În continuare sunt prezentate câteva tipuri frecvent
utilizate de maşini de ambalare în ambalaje
termoformate.
1.19. Maşini de ambalare în ambalaje

termoformate preconfecţionate
a. Maşini de ambalare rotative

Maşinile de ambalare rotative în ambalaje
termoformate preconfecţionate sunt folosite pentru
ambalarea produselor alimentare obţinute pe linii de
producţie de capacitate mică şi medie.
Sunt mult utilizate în unităţi de producţie în care se
obţin numeroase produse simultan sau consecutiv, de
exemplu în unităţi de industrializare a laptelui care
produc, în afară de lapte de consum, smântână, lapte
bătut, sana, iaurt etc.
Cu excepţia laptelui de consum, celelalte produse
exemplificate pot fi ambalate în pahare termoformate
preconfecţionate de diferite capacităţi, imprimate specific
fiecărui tip de produs, cea mai potrivită maşină de
ambalare fiind maşina rotativă.

Tehnologia laptelui
Fig. 1.19.a. Maşină de ambalare rotativă în

ambalaje termoformate preconfecţionate
Funcţionarea maşinii de ambalare rotative este

discontinuă, frecvenţa mişcărilor fiind determinată de
volumul de produs dozat într-un ambalaj, adică de
capacitatea ambalajelor utilizate.
Ambalajele sunt alimentate în maşină sub formă
de teancuri. Fiecare ambalaj este preluat din teanc şi
trecut pe o masă carusel unde este introdus între bare
verticale pentru menţinerea în poziţie corectă.
Masa carusel se roteşte cu mişcări scurte care
alternează cu pauze la fel de scurte. În timpul pauzelor
are loc dozarea unui volum determinat de produs în
ambalajul existent sub ventilul de umplere.
După umplere, la o nouă deplasare, ambalajele pline cu
produs ajung în zona de închidere unde primesc câte un
capac predecupat care este termosudat pe marginile
gurii ambalajului.
Ambalajele pline cu produs şi închise sunt apoi evacuate
din maşină cu ajutorul unei benzi transport şi trimise la
ambalare colectivă.
b. Maşini de ambalare liniare

Maşinile de ambalare liniare în ambalaje
termoformate preconfecţionate, imprimate sau
neimprimate, sunt de mare capacitate şi, în general,
efectuează o ambalare aseptică, sterilizarea ambalajelor
fiind obligatorie în acest caz.

Tehnologia laptelui
În fig. 1.19.b. este prezentată imaginea unei maşini
de ambalare liniare în ambalaje termoformate
preconfecţionate. Dimensiunea orificiilor benzii
corespunde capacităţii ambalajelor, iar numărul de orificii
de pe un rând determină productivitatea maşinii.
Fig. 1.19.b. Imaginea unei maşini de ambalare liniare în

ambalaje termoformate preconfecţionate.
c. Maşini de termoformare – umplere – închidere

Maşinile de ambalare care confecţionează
ambalajele termoformate sunt de mai multe tipuri în
funcţie de modul de realizare a închiderii, produsul
ambalat şi tipul de ambalaj.
Astfel, pentru ambalaje destinate ambalării

aseptice atât a produselor alimentare lichide, cât mai
ales a produselor păstoase se folosesc următoarele
tipuri de maşini:
• maşină aseptică de termoformare – umplere –
închidere alimentată cu o bobină de material
pentru ambalaje şi o bobină de material pentru
capace;
• maşină aseptică de termoformare – umplere –
închidere alimentată cu o bobină de material
pentru ambalaje şi capace preconfecţionate.
Ambalajele destinate ambalării produselor bucăţi

(brânzeturi semitari şi tari maturate, caşcaval, preparate
din carne, măsline etc.) sunt confecţionate pe maşini de
termoformare – umplere – închidere alimentate cu două
bobine de material de ambalaj.
Funcţiile acestor maşini pot fi completate cu ambalare
sub depresiune sau ambalare în atmosferă modificată,
metode aplicate în timpul efectuării închiderii.

Tehnologia laptelui
Maşină de termoformare – umplere – închidere
alimentată cu o bobină de material pentru ambalaje şi cu
capace predecupate
Schema de principiu a maşinii de ambalare

aseptică denumită maşină de termoformare – umplere –
închidere alimentată cu o bobină de material pentru
ambalaje şi cu capace predecupate este prezentată în
fig. 1.19.c.
Descriere constructivă
Principalele zone ale maşinii prezentate în fig. 1.15.c.
sunt: sterilizare material pentru ambalaj, confecţionare
ambalaje, dozare produs, sterilizare capace
predecupate, închidere, evacuare produs ambalat.
8 10 11
4 5 6 7 9 12 13 14 15
1 2 3
Fig. 1.19.c. Schema de principiu a unei maşini de

termoformare – umplere – închidere cu confecţionarea
capacelor pe maşină
1 – bobină de folie de material plastic; 2 – rolă de

întindere; 3 – bazin de apă oxigenată pentru sterilizarea
materialului de ambalaj; 4 – perechi de plăci pentru
încălzire prin contact;5 – zonă de termoformare; 6 –
ambalaj termoformat supus răcirii; 7 – tunel steril
(aseptic); 8 – dozator de produs; 9 – dozare produs în
ambalaj; 10 – zonă de pregătire a capacelor (sterilizare);
11 – capace predecupate; 12 – ambalaj plin cu produs;
13 – aplicare capac predecupat pe ambalajul plin cu
produs; 14 – zonă de închidere; 15 – bandă
transportoare a produsului ambalat spre ambalare
secundară (colectivă).
Funcţionare: fiind destinată ambalării aseptice,

maşina este prevăzută cu o zonă de sterilizare în soluţie
de apă oxigenată a materialului de ambalaj derulat de pe
bobina de alimentare (1).

Tehnologia laptelui
După sterilizare, are loc încălzirea foliei între mai multe
perechi de plăci de contact (4) pentru a fi încălzită
progresiv până la temperatura optimă de deformare
astfel încât să ia uşor forma matriţelor din zona de
termoformare (5).
Operaţiile de dozare a produsului şi de închidere
se efectuează într-un tunel steril în care se menţine o
suprapresiune de maximum 0,4 bar cu ajutorul aerului
cald steril.
Capacele predecupate (11) sunt sterilizate, la
rândul lor, în zona (10) apoi sunt aplicate pe ambalaje şi
închise prin termosudare pe marginea gurii acestora.
Maşinile mai sofisticate pot fi prevăzute şi cu
dispozitivele necesare pentru efectuarea ambalării în
atmosferă modificată, aerul din spaţiul liber de deasupra
produsului fiind înlocuit cu un amestec de gaze neutre
(CO2 şi N2) în care predomină azotul.
La final, produsul ambalat este transportat spre
ambalarea secundară.
Teste de evaluare
1. Definiţi termenul de lapte materie primă şi
compoziţia chimică a laptelui.
2. Definiţi standardizarea laptelui şi menţionaţi
produsele rezultate în urma acestei operaţii tehnologice.
3. Ce rol are operaţia de pasteurizare a laptelui?
4. Câte tipuri de sterilizare sunt destinate sterilizării
laptelui?
5. Care este rolul sterilizării UHT?
6. Care sunt consecinţele omogenizării laptelui?
7. Enumeraţi tipurile de maşini de ambalat folosite la
ambalarea laptelui de consum şi a smântânii.
Răspunsuri
1. Laptele materie primă este un lichid de culoare

alb-gălbuie secretat de glanda mamară a
mamiferelor.

Tehnologia laptelui
Compoziţia chimică a laptelui materie primă (în%)
Componenţi Lapte de vacă

Apă 87,5
Substanţă uscată totală 12,5
Grăsime 3,4
Substanţă uscată negrasă 9,0
Proteine totale 3,4
Cazeină 2,8
Lactalbumină +lactoglobulină 0,6
Lactoză 4,5
Substanţe minerale 0,7
2. Prin standardizare se înţelege procesul de

separare a grăsimii din lapte şi obţinerea unui alt
produs lactat, bogat în grăsime – smântâna.
3. Pasteurizarea laptelui este procedeul de încălzire
a laptelui până la o temperatură sub 100ºC şi
menţinere la această temperatură. Prin acest
procedeu se obţine distrugerea tuturor
microorganismelor aflate în stare vegetativă şi
inactivarea pentru o anumită perioadă a celor în
stare sporulată.
4. În industria laptelui se utilizează două tipuri de
sterilizare:
• sterilizarea de lungă durată este încălzirea
laptelui la temperatura de 115...120ºC, cu
menţinere timp de 13–15 min;
• sterilizarea de scurtă durată constă în încălzirea

laptelui la temperatura de 135F145ºC, timp de
2–4 sec. Avantajul acestei metode de sterilizare
constă în faptul că, sub acţiunea temperaturii
înalte, viteza de distrugere a microorganismelor
este mult mai superioară vitezei reacţiilor chimice
ce au loc în lapte şi deci se poate micşora la
minim durata acţiunii căldurii asupra laptelui şi, ca
urmare, se evită denaturarea multor componenţi
ai acestuia. În comparaţie cu sterilizarea de lungă
durată, pierderile în vitamina A şi caroten scad de
două ori, iar a vitaminelor C şi de 4–5 ori faţă de
sterilizarea de lungă durată.
5. Procesul UHT distruge microorganismele din
lapte, atât formele vegetative cât şi cele sporulate
şi poate fi aplicat atât timp cât produsul rămâne
sub condiţii aseptice, fiind astfel necesar să se
preîntampine recontaminarea prin ambalarea
laptelui după sterilizare în ambalaje sterile şi în
condiţii aseptice.

Tehnologia laptelui
6. a. membrana nou-formată la globulele de
grăsime nu mai are aceeaşi compoziţie chimică
ca cea iniţială, deoarece o parte din fosfolipide
trec în plasmă iar circa 25 % din proteinele
membranelor nou-formate sunt reprezentate de
cazeină (rezultă că membrana nou-formată nu
mai are aceeaşi acţiune antioxidantă ca
membrana iniţială);
b. stabilitatea proteinelor cazeinice scade deoarece
la suprafaţa globulelor de grăsime se absorb şi
fosfaţi şi citraţi din plasmă;
c. vâscozitatea laptelui creşte ca o consecinţă a
absorbţiei de cazeină ia suprafaţa globulelor de
grăsime nou-formate.
7. a. Maşina de ambalare în cartoane de formă
paralelipipedică
b. Maşina de ambalare în cartoane Tetra Brik Aseptic
c. Maşini de ambalare în cartoane preconfecţionate
d. Maşini de ambalare în ambalaje termoformate
preconfecţionate (maşini de ambalare rotative, maşini de
ambalare liniare, maşini de termoformare – umplere –
închidere)

Capitolul 1 Lapte Consum Smantana

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 1 Lapte Consum Smantana

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologii generale în industria alimentară

Capitolul 1 Lapte de consum şi

1.1. Descrierea laptelui materie primă

Laptele este alimentul cel mai complex şi mai

Capitolul 1 Lapte de consum și smântână 1

1.2. Factorii care influenţează cantitatea şi

• Rasa, familia, linia - sunt rase, linii sau familii care

• Forma şi dezvoltarea ugerului - influenţează

• Vârsta - producţia de lapte este mai mică la

1.3. Proprietăţile fizice şi chimice ale laptelui

Capitolul 1 Lapte de consum și smântână 2

• Indicele de refracţie, punctul de congelare,

• Culoarea - laptele normal este un lichid opac de

• Mirosul - este specific, puţin pronunţat. Laptele

• Gustul - este dulceag şi caracteristic.

Capitolul 1 Lapte de consum și smântână 3

1.4. Compoziţia chimică a laptelui

Tabel. 1.4. Compoziţia chimică a laptelui materie primă

Componenţi Lapte de vacă

Laptele are o comopoziţie chimică complexă

Substanţa uscată – prin încălzirea laptelui la

Grăsimea – este componenta din lapte care prezintă

Capitolul 1 Lapte de consum și smântână 4

Proteinele – proteinele din lapte sunt formate din

b) Lactoglobulina – se gaseşte în cantităţi foarte mici.

c) Lactoalbumina – conţinut relativ redus de azot şi un

Alţi componenţi ai laptelui

Sărurile minerale – laptele conţine cca. şapte

Vitaminele – laptele conţine cantităţi apreciabile

Capitolul 1 Lapte de consum și smântână 5

Enzimele – în lapte se găsesc 19 enzime provenind din

Gazele – conţinutul de gaze înglobate în lapte este

1.5. Obţinerea laptelui de consum şi a

În fig. 1.5. este prezentată schema de operaţii

Capitolul 1 Lapte de consum și smântână 6

Capitolul 1 Lapte de consum și smântână 7

Lapte degresat Smântână

Răcire Smântână dulce

Depozitare Maturare fizică

Lapte de consum Depozitare

Depozitare frigorifică Livrare

1.6. Metode de realizare a stadardizării

Capitolul 1 Lapte de consum și smântână 9

1.7. Tehnologia de standardizare

Smântâna, sub presiunea porţiunilor nou formate,

Laptele degresat se ridică prin spaţiul format de

Separatoarele cu capacităţi mari sunt dotate cu

Capitolul 1 Lapte de consum și smântână 10

1.7.1. Factorii ce influenţează calitatea

a) Factori ce ţin de calitatea laptelui

• viteza de separare a globulelor de grăsime sub

Capitolul 1 Lapte de consum și smântână 11

• temperatura mărită care reduce vâscozitatea

În prezent se practică şi smântânirea laptelui la

b) Factorii ce se referă la tehnica exploatării

• montarea corectă a separatorului, uniformitatea

Capitolul 1 Lapte de consum și smântână 12

• turaţia (viteza de rotaţie) tamburului - cu cât

1.7.2. Tipuri de separatoare

După felul acţionării, separatoarele pot fi:

• manuale (având o capacitate redusă de

După construcţia şi modul în care se introduce laptele şi

• separatoare deschise, la care laptele integral,

• separatoare semiermetice, la care introducerea