Sunteți pe pagina 1din 33

UNIVERSITATEA TEHNICA DIN CLUJ-NAPOCA FACULTATEA

CONSTRUCTII DE MASINI SPECIALIZAREA TEHNOLOGIA


CONSTRUCTIILOR DE MASINI

LUCRARE DE DIPLOMĂ

Absolvent,
Rotariu Claudiu-Tudor

2020
UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ-NAPOCA
FACULTATEA CONSTRUCȚII DE MAȘINI
SPECIALIZAREA TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

PROCESUL TEHNOLOGIC DE
FABRICAȚIE A UNUI STATOR DE
MOTOR

Conducător științific, Absolvent,


S.l.Dr. Ing. Pop Grigore Marian Rotariu Claudiu-
Tudor
LUCRARE DE DISERTAȚIE

INTRODUCERE

În przenta lucrare se va analiza și prezenta, modurile de a aplica științific tehnologiile de


prelucrare mecanică prin așchiere precum și tehnologiile neconvenționale asupra unui stator,
componentă care face parte dintr-un ansamblu de mașină cu flux axial, în vederea obținerii unei
piese cu o precizie dimensională superioară și la un cost minim de producție. Acest lucu este
posibil o data cu apariția a numeroase mașini unelte cu o capacitate ridictă de productivitate, și
cu o înaltă precizie de prelucrare.
Cu această ocazie, multe tipuri de mașini unelte cu conducere numerică au început să
dezvolte, în special cele prevăzute cu microprocesoare, la fel și sistemele felxibile de fabricație
cum sunt liniile tehologice automate a căror conducere se realizează prin intermediul
calculatoarelor electronice.
În zilele noastre, câștigă acele produse aflate pe piața mondială care se concep,
proiectează și se fabrică în cel mai scurt timp posibil, realizate cu minime costuri de fabricație,
cu o caliate mult superioară față de cele existente pe piață la un preț redus de vânzare.
Lucrarea va abora o soluție de realizare a unui stator de motor, soluție pe care am
adoptat-o împreună cu firma Remarul 16 Februarie.
Statorul face parte din ansamblul mașină electrică de propulsie cu acționare directă a roții
motoare pentru vehiculele de transport pe cale de rulare ghidată.
Acest proiect care face parte din proiectul Urbivel din cadrul Universității Tehnice din
Cluj-Napoca, se va realiza în colaborare cu firma Remarul 16 Februarie.
SC REMARUL 16 Februarie SA din Cluj Napoca a demarat în colaborare cu
Universitatea Tehnică din Cluj Napoca un contract subsidiar de cercetare industrială și/sau
dezvoltare experimentală în colaborare efectivă între întreprindere și organizația de cercetare.
Remarul 16 Februarie SA, este o societate cu capital integral privat, românesc, înființată
în anul 1870. Aceasta are ca obiect principal de activitate construcția, modernizarea și repararea
materialului rulant de cale ferată. Remarul 16 Februarie oferă următoarele servicii: constructii de
locomotive diesel hidraulice, diesel electrice, automotoare diesel rame electrice și modernizări
de vagoane.

3
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Lucrarea de față o să prezinte procesul tehnologic de fabricație al statorului mașinii


electrice, care urmeză a fii realizat de la semifabricat până la pisa finită. În vedrea obținerii
acestuia vor fi necesare conceperea și realizarea unor dispozitive, dispozitive care se vor
prezenta în capitolele următoare.

CAP.1 OBIECTIVELE LUCRĂRII DE DISERTAȚIE

Obiectivul principal din care face parte invenția mașinii electrice de propulsie, cu
magneți permanenți și flux axial, formată dintr-un stator montat pe un ax fix și un rotor format
din magneți permanenți montați pe o piesă feromagnetică atașată pe roții vehiculului feroviar,
este acele de dezvoltare a unei noi tipologii de boghiu folosind materiale compozite și
dezvoltarea unui nou sistem de propulsie pentru o ramă electrică suburbană.
Mașina electrică de propulsie, rezolvă problema menționată, prin aceea că statorul este
montat pe o osie fixă prin intermediul unei flanșe, statorul este realizat din tole montate
circumferențial în straturi și prelucrate prin electroeroziune pentru obținerea crestăturilor,
bobinaj concentrat sau distribuit în crestături; rotorul este constituit din magneți permanenți
montați pe un inel de strângere al roții; carcasă metalică și alte elemente de montaj.
Pricipalele avantajele ale acesti soluții sunt: în primul rând o reducere semnificativă a
uzurii bandajului roții la deplasarea în curbă, prin simplul fapt că osia este fixă și roțile sunt
acționate individual, în consecință viteza acestora poate fi diferită. Un alt avantaj, este acela de a
facilita construcția vehiculelor de transport persoane cu podea joasă.
Lucrarea de se va rezumă la studiul teoretic și de cercetare experimentală, privind
procesul de fabricație a statorului 8 fig 1.1, componentă care face parte din mașina electrică de
propulsie, cu magneți permanenți și flux axia

4
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig. 1.1. Secțiune axială și secțiune prin ansblu mașină electrică de propilsie

5
LUCRARE DE DISERTAȚIE

CUPRINS

Capitolul 1. STRUCTURA SISTEMELOR FLEXIBILE DE PRELUCRARE 12


2.1.l. Notaţii……………………...……………………………………......... 12
2.2. Structura configuraţiei sistemului flexibil de fabricaţie….……………. 15
2.2.1. Subsistemul de lucru…………………..………………………..... 15
2.2.2. Subsistemul logistic al semifabricatelor………………………….. 26
2.3. Structura procesului………….…………………………………...…… 35

..................................

Capitolul 3. MODELAREA FLUXULUI MATERIAL AL PIESELOR ….. 46


3.1 Generalităţi despre model, modelare……………………………..…….. 46
3.2 Metode descriptive ale stărilor statice ………………………….……… 48
3.3 Modele dinamice ale fluxului material al pieselor în SFF……….……... 58

....................................

CAP. 3 PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE PENTRU


PIESA DATĂ
6
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Statorul mașinii electrice de propulsie, are la bază un semifabricat rulat din tablă FeSi
fig 3.1. Semifabricat realizat cu ajutorul unui dispozitiv, numit dispozitiv de antrenare. Urmând
ca acesta să fie supus unor prelucrări mecanice prin așchiere și unor prelucrări prin
electroeroziune, ținându-se cont de contele înscrise pe desenul de execuție a piesi, astfel încât la
final să obținem pisa finită din fig 3.2.

Fig.3.1. Semifabricatul din tablă rulată

Fig.3.2. Piesa finită

În cadrul acestui capitol se va prezenta atât procesul tehnologic de realizare a piesei din
fig.2.3., cât și procesele tehologice de fabricare a dispozitivelor necesare realizării acesteia.

3.1.Proiectarea dispozitivelor necesare realizării piesi


7
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Conform celor spuse mai sus, semifabricatul necesită conceperea si proiectarea unor
dispozitive necesare realizării acestuia. În cele ce urmează se vor explica în detaliu toate
dispozitivele necesare pentru a futea fii fabricat semifabricatul respectiv statorul.
Toate reperele dispozitivelor se vor prelucra prin tehnologii clasice de prelucrări
mecanice prin așchiere.
În continuare se vor prezenta pe scurt principalele procedee de generare a suprafețelor
prin așchiere, folosite la relizarea pieselor care compun dispozitivele.

1.Strunjirea
Prin strunjire se întelege procesul tehnologic de fabricare, la care mișcarea principală a
piesei este de rotație in jurul propriei axe, iar mișcarea de avans și de reglare care sunt rectilinii,
se vor executa de către scula așchietoare care poartă numele de cuțit de strung. Principiul de
lucru al procedeului este ilustrat în fig.3.3.

Fig.3.3. Principiul de lucru al procedeului [DIȚ 16]

Regimul de așchiere pentru strunjire:


 viteza de aşchiere “v” [m/min]
 avansul de aşchiere “s” [mm/rot]
 adâncimea de aşchiere “t” [mm]

2.Frezarea
Prin frezare se întelege procedeul tehnologic de așchiere a suprafețelor la care mișcarea
principal este de rotație, mișcare executată de către scula așchietoare numită freză, iar mișcare de
avans și de reglare este executată fie de scula așchietoare fie de piesă. Freza se aseamănă cu un

8
LUCRARE DE DISERTAȚIE

corp geometric de rotație pe care avem montate mai multe cuțite ce intră și ies unul după celălalt
din așchiere.

Fig.3.4. Principiul de lucru al procedeului [DIȚ 16]

Regimul de așchiere pentru frezare:


 viteza de aşchiere “v” [m/min]
 avansul pe dinte “sz” [mm/dinte]
 adâncimea de aşchiere “t” [mm]

3.Burghierea
Prin burghiere se înțelege procedeul de prelucrare prin așchiere prin intermediul căruia se
pot obține alezaje din plin, acest procedeu se realizează cu ajutorul unei scule așchietoare numite
burghiu a cărui mișcare principal este de rotație, aceasta este efectuată fie de piesă (în cazul
burghierii pe strung) fie de scula așchietoare, avansul este executat in lungul axei de rotație fie de
piesă fie de scula așchietoare.

Fig.3.5. Principiul de lucru al procedeului [DIȚ 16]

9
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Regimul de așchiere pentru burghiere:


 viteza de aşchiere “v” [m/min]
 avansul de aşchiere “s” [mm/rot]
 adâncimea de aşchiere “t” [mm]

4.Filetarea
Se întelege prin filetare procedeul tehnologic de obținere a suprafețelor elicoidale numite
filete, în cazul acestui procedeu atât generatoare cât și directoarea sunt materializate pe scula
așchietoare, rolul sistemului tehnolgic fiind doar acela de a realiza o mișcare relativă între piesă
și sculă. Și în acest caz, mișcarea principal este de rotație executată fie de pisă fie de scula
așchietoare, iar avansul este materializat pe scula așchietoare.

Fig.3.6. Principiul de lucru al procedeului [DIȚ 16]

Regimul de așchiere pentru filetare:


 viteza de aşchiere “v” [m/min]
 avansul de aşchiere “s” [mm/rot]
 adâncimea de aşchiere “t” [mm]

În continuare vor fi prezentate cele trei dispozitive necesare:

 Dispozitivul de rulare
 Dispozitivul de tensionare
 Dispozitivul de blocar
10
LUCRARE DE DISERTAȚIE

I.Dispozitivul de antrenare

Rolul dispozitivului de antrenare, este acela de a transforma sulul din tablă într-un
semifabricat necesar realizării piesei, numite stator.
Dispozitivul de antrenare fig.3.7.consta într-un cilindru crestat al cărui diametru exterior
este egal cu diametrul interior al statorului. Cilindrul este echipat la unul din capete cu o flanșă
fixă, și la celălalt capăt cu o flanșă mobilă. Flanșele sunt prevăzute cu teșituri care au rolul de a
ghida banda de tablă între fețele plane interioare ale dispozitivului. Distanța între fețele plane
este 150 mm. Crestătura se utilizează pentru antrenarea capătului exterior al semifabricatului
rulat din tablă.

Fig.3.7. Dispozitivul de antrenare

Toate cele trei repere care compun dispozitivul de antrenare, sunt detaliate in desenul de
ansamblu fig.3.8. Pentru realizarea acestor repere, se vor folosi tehologii clasice de prelucrare
prin aschiere, respectiv de presare la rece.

11
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.8. Desenul de ansamblu al dispozitivului

Placa de apăsare, notată cu 1 fig.3.8 are rolul de a presa și ghida tabla care urmează a fii
rulată pe dispozitiv. Pentru realizarea acesteia se va folosi un semifanricat din tablă (S 253 JR)
de 8 mm grosime. Semifabricatul se va tăia pe contur cu ajutorul echipamentului portabil pentru
sudură oxiacetilenică. Pentru o mai bună precizie dimensională, semifabricatului i se va lăsa un
adaos de 5 mm pentru a putea fi prelucrat ulterior prin strunjire de degroșare și finisare la cota
dorită, și anume 480 mm. Este necesară prelucrarea unei găuri de centare, pentru o mai bună
prindere între vârfuri a dispozitivului de antrenare. Scopul acesteia este de a diminua bătaia
radială și frontală în timpul rulării tablei pe dispozitiv. Părțile frontale ale semifabricatului,
rămân neprelucrate, deoarece semifabricatul din tablă de 8 mm este obținut prin laminare la rece,
având o precizie dimensională ridicată. Pe una din părțile frontale ale semifabricatului, se va
executa un canal de 58 mm si o adâncime de 4 mm, necesar pentru o mai bună poziționare a
cilindrului crestat 3 fig.3.8.

Succesiunea operațiilor de prelucrare prin așchiere a plăcii de apăsare:


1.Debitarea cu echipamentului portabil pentru sudură oxiacetilenică a tablei (Ø 490 mm)
2. Prelucrarea unei găuri de centruire
3.Strunjire de degroșare Ø 485 mm
4.Strunjire de finisare Ø 480 mm
5.Strunjire frontală pentru obținerea canalului de 58mm si 4 mm adâncime

12
LUCRARE DE DISERTAȚIE

În urma succesiunii fazelor operațiilor de prelucrare prin așchiere rezultă placa de


apăsare fig.3.9.

Fig.3.9.Desemul de executie al plăcii de apăsare

Cilindrul crestat 3 fig.3.8, având diametrul exterior egal cu diametrul interior al


statorului, joacă un rol important în formarea dispozitivului de antrenare. Practic pe acest
cilindru se înfășoară tabla de FeSi, rezultând cu diametrul dorit, nemaifiind necesare prelucrări
ulterioare de finisare si calibrare a diametrului interior.
Cilindrul fig.3.10. este conceput cu o crestătură, necesară fiind pentu fixarea capătului
tablei care urmează a fi infășurată pe cilindru. Fără această crestătură, procesul de înfășurare a
tablei nu poate avea loc. Cu ajutorul accesteia se poate realiza fixarea tablei și se crează o
anumită tensiune a semifabricatului din tablă, conducând la obținerea infășurării și strângerii
semifabricatului.

13
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.10. Cilindrul crestat

Pentru confecționarea cilindrului crestat fig.3.10. se utilizează semifabricat din tablă de 8


mm grosime. Semifabricatul se va debita la o lățime de 155 mm, lăsându-se un adaus de 5 mm,
necesar prelucrarii de degroșare și finisare pe contur. Urmând ca semifabricatul să fie supus
procesului de roluire, cu ajutorul mașinii de roluit din fig.3.11. existentă în incinta firmei
Remarul 16 Februarie.

Fig.3.11. Mașină unealtă pentru roluit tablă

Principiul de funcționare al mașinilor pentru roluit tablă, este un procedeu destul de


simplu, foaia din tablă este introdusă printre rolelele mașinii și cu ajutorul mișcării stânga,
respective dreapta și viceversa a foii de tablă si coborârea rolei presoare, foaia se curbează până
la obținerea formei dorite. Procedeul este exemplificat in fig.3.12.

Fig.3.12. Etapele roluirii unei table

Instalațiile se numesc Laminor pentru virolare, în sensul că au trei valțuri în loc de două
cât au laminoarele uzuale. Se mai pot numi și utilaje pentru virolare. Antrenarea celor două
valțuri inferioare se va face cu un motor electric și un reductor (motoreductor). Sincronizarea la
rotire a vațurilor inferioare se realizează rigid printr-un angrenaj de două roți dințate. Sistemul
electric permite rotirea valțurilor în ambele direcții cu comanda manuaăa a sensului de rotire.
Tabla (semifabricatul) care trebuie virolată se așează pe valțurile inferioare în stare staționară.
Dimensiunea semifabricatului este egală cu lungimea fibrei medii a piesei finite (l) la care se
14
LUCRARE DE DISERTAȚIE

adaugă de două ori distanța dintre axele valțurilor inferioare, deci Ltotal = l+2x100 (mm).
Valțurile mici fig.3.11. au distanța dintre axe 100 mm iar valțurile mari au 150 mm (minim).
Pentru grosimea de 8 mm a tablei noastre vom folosi valțurile mari. Lățimea
semifabricatului poate fi egală cu lungimea piesei finite (108 mm) dar vom adăuga și un ados de
7 mm, așadar lățimea va fi de 115 mm. Cota finală de 108 se va obține prin strunjire dupa
sudare.
    După așezarea semifabricatului pe valțurile inferioare, valțul superior se apropie manual
cu ajutorul manivelelor laterale până la contactul ferm cu tabla. Se acționează antrenarea
electrică a valțurilor inferioare, alternativ într-un sens, apoi în celălalt. Valțul superior se va roti
antrenat de tabla semifabrcat. Se apasă în trepte (pași) valțul superior cu ajutorul manivelelor
laterale. În cazul în care forța de apăsare cu cele două manivele nu este egală, semifabricatul va
avea tendința să ia o formă conică. Pentru forma cilindrică se corectează forțele acționând
separat asupra câte unei manivele.
Pe toată durata procesului de deformare se va avea în vedere, ca semifabricatul să nu iasă
dintre valțurile inferioare, din această cauză sensul de rotație trebuie schimbat la anumite
interval de timp. La fiecare 2-3 treceri în ambele sensuri se continuă ușor apăsarea cu valțul
superior, eventual se fac și corecții. Inițial semifabricatul primește forma unui "U"cu lateralele

deshise. Prin continuarea procesului, aripile încep să se închidă. Se operște acționarea electrică și
se fac măsurători intermediare ale diametrului exterior.
Procesul se consideră încheiat atunci când se realizează cota dorită. Semifabricatul
obținut are forma unui cilindru supraînchis, adică cele două adaosuri la lugime (100-150 mm)
sunt suprapuse, una merge spre interiorul cilindrului, cealaltă spre exterior. Se scoate
semifabricatul dintre valțuri și se taie adaosurile prin metode termice sau de preferință mecanică
(polizor unghiular).Cilindrul rezultat va fi ușor deschis. Se strânge cu coliere sau chingi până
când marginile se unesc. Se sudează parțial. Se reintroduce între valțuri pentru "calibrare".
Valțurile se antrenează într-un singur sens apăsând valțul superior cu o forță medie, antrenând
continuu până când cilindrul se încadrează într-un câmp de toleranță stabilit. În cazul nostru,
aproximativ +/-2 mm. Se sudează complet.
În continuare se va freza crestătura cu ajutorul unei freze cilindro-frontale cu diametrul
de 3mm, pe o lungime de 143 mm. Trebuie avut în vedere însă fatul că cilindrul a fost sudat
transversal, din acest motiv crestătura se va prelucra în partea opusă a sudurii.

15
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Succesiunea operațiilor de prelucrare prin așchiere a plăcii de apăsare:

1.Debitarea semifabricatului din tablă de 8 mm grosime


2.Frezarea pe contur a semifabricatului obținut prin debitare cu laser
3.Roluirea/profilarea semifabricatului
4.Calibrarea cilindrului obținut prin roluire
5.Îmbinarea prin sudură transversal a extremităților semifabricatului (cilindrului)
6.Frezarea unui canal cu o lățime de 3mm și o lungime de 143 mm cu ajutorul unei freze
cilindro-frontale

Placa sudată fig,3.13. este asemănătoare cu placa de apăsare, având rolul de a ghida tabla
care urmează a fi rulată pe dispozitiv. În vederea realizării acesteia, se va folosi și în acest caz
tablă de 8 mm grosime. Semifabricatul se va debita cu ajutorul echipamentului portabil pentru
sudură oxiacetilenică, lăsându-se un adaos de 5 mm atât diametrului interior, cât și diametrului
exterior, în vederea prelucrării ulterioare prin strunjire de degroșare respectiv finisare.

Fig.3.13.Desen de execuție placă sudată

16
LUCRARE DE DISERTAȚIE

După debitarea pe contur cu echipamentului portabil pentru sudură oxiacetilenică,


diametrul exterior se va prelucra prin strunjire de degroșare și finisare până la cota de Ø 480
mm, cotă înscrisă pe desenul de execuție a pisei. La fel se va prelucra și diametrul exterior al
piesei, strujire de degroșare respectiv finisare, până la obținerea cotei de Ø 308 mm. Pe urmă se
va prelucra teșirea plăcii, teșirea având 15 grade. Toate aceste prelucrări mecanice prin așchiere,
se vor prelucra în cadrul firmei pe strungurile disponibile, respectiv pe un strung normal.

Succesiunea operațiilor de prelucrare prin așchiere a plăcii de apăsare:

1.Debitarea cu echipamentului portabil pentru sudură oxiacetilenică a tablei (Ø 490 mm


diametrul exterior a plăcii, respective Ø 318mm diametrul interior)
2. Strunjire de degroșare a diametrului exterior
3. Strunjire de finisare a diametrului exterior până la obținerea cotei de Ø 480 mm
4. Strunjire de degroșare a diametrului interior
5. Strunjire de finisare a diametrului interior până la obținerea cotei de Ø 308 mm
6. Teșire exterioară

Debitarea plăcilor prezentate și exeplificate mai sus, se realizează cu ajutorul


echipamentului portabil pentru sudură oxiacetilenică, echipament disponibil în cadrul firmei
Remarul 16 Februarie. Pentru debitarea piselor de revoluție din tablă, echipamentului i se va
atașa un ghidaj de tăiere circular numit compas fig.3.14.

17
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.14. Ghidaj de tăiere circular

Pentru obținerea unei calități supeioare a suprafeței, plăcile se vor debita lăsându-se un
adaos de 5-10 mm. Urmând ulterior a se prelucra prin metode clasice de prelucrări mecanice,
obținându-se astfel calitatea dorită a suprafeței.
S-a optat pentru un semifabricat din tablă laminată de precizie fig.3.15., având o
grosime de 8 mm, piesele nemaiavând nevoie de prelucrări mecanice suplimetare, deoarece
grosimea de 8 mm este cea de pe desenele de executie ale pieselor.

Fig.3.15. Tablă 8 mm

După executatrea celor trei piese care compun dispozitivul de antrenare (placă apăsare,
cilindru crestat și placă sudată), acestea se vor asambla rezultând dispozitivul.

Cilindrul crestat 2 se va introduce în alezajul plăcii 3, pe o lungime de 8 mm (atâta cât îi


este permis de grosimea plăcii 3, astfel încât cilindrul 2 să fie la nivel cu peretele exterior al
plăcii). Diametrul exterior al cilindrului corespunde cu diametrul alezajului plăcii 3, rezultând
astfel ajustajul dintre cele două componente. În final aceste două componete se vor suda,
rezultând doar o singuă componentă, aceasta fiind partea fixă, nedemontabilă a dispozitivului.
Componenta 1 a fost prevăzută cu un canal, necesar realizării unui ansamblu
demontabil cu componenta fixă (componentă rezultată anterior în urma sudării reperelor 2 cu 3).
Dispozitivul a fost realizat în așa fel încât să se poată demonta ușor, astfel după finalizarea
procesului de rulare a tablei (semifabricatul pentru stator), piesa rezultată să se poată extragere
ușor de pe tambur/dispozitiv.
18
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.16. Componetele explodate ale dispozitivului

Acest dispozitiv se montează pe bacurile universalului, prin rotirea acestuia începe


procesul de rulare a tablei din FeSi, dând formă semifabricatului rulat din care urmează a se
executa piesa numită stator. Pentru a fi anulate batăile radiale și frontale, dispozitivul se va
centra suplimentar cu ajutorl păpușii mobile aflate pe strung.

19
LUCRARE DE DISERTAȚIE

20
LUCRARE DE DISERTAȚIE

II.Dispozitivul de tensionare

Rolul acestui dispozitiv fig.3.18. este acela de a tensiona banda de pe dispozitivul de


antrenare în timpul rotirii universalului strungului. Dispozitivul este compus din două role
metalice îmbrăcate la exterior cu pâsla de cca. 10 mm, cu scopul de a nu deteriora semifabricatul
din tablă în timpul rulării. Rolele sunt montate între două furci, rolul acestora este de a nu permit
mișcarea de rotație a acestora. Tensionarea se realizează datorită forțelor de frecare a materialului
de pe dispozitivul de antrenare cu stratul de pâsla aflat pe cei doi cilindrii. Reglarea forței de
apăsare se face prin doua șuruburi.

Fig.3.18. Dispozitivul de tensionare

În continuare vor fi abordate rând pe rând toate componetele fig.3.19 care compun
dispozitivul de tensionare. Fiecărei componente i se va prezenta desenele de execuție, modele 3D
si procesul tehnologic de realizare a acestora, cât și succesiunea fazelor operațiilor de prelucrare
prin așchiere.

21
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.19. Desenul de ansamblu al dispozitivului

Componentele dispozitivului se vor realiza cu ajutorul proceedelor clasice de prelucrări


prin așchiere.
Materialul ales pentru realizarea pieselor dispozitivului este C45, fiind un oţel pentru
tratamente termice, de rezistenţă ridicată şi tenacitate medie, cum ar fi: discuri, arbori, biele,
coroane dinţate, piese supuse la uzură axe, şuruburi, piuliţe) şi pieselor fără rezistenţă mare în
miez. Oțelul se mai numeşte şi oţel carbon de calitate, doarece gradul de puritate este ridicat şi
compoziția chimiă a acestuia este fixată în limite strânse, asigurând o constanţă a caracteristicilor
de calitate obţinute prin tratamente termice (de îmbunătăţire – călire şi revenire). Notarea
mărcilor de oţel de uz general se simbolizează cu OLC (oţel carbon de calitate) următoarele două
cifre reprezintă în sutimi de procente, conţinutul mediu de carbon (astfel, OLC 45 are conţinutul
mediu de carbon 0,45 %).
O etapă foarte importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică
prin așchiere este reprezentată de determinarea structurii procesului de prelucrare și a numărului
de operații.
O mai bună succesiune a operațiilor se stabilește în momentul în care se ține seama atât
de condițiile tehnice, care fac posibile realizările lor, cât și din punct de vedere economic,
asigurându-se cheltuieli minime de fabricație.

Rola 1 poz.1 fig.3.19. face parte din ansamblul dispozitivului de tensionare, rolul acesteia
este acela de a realiza o forță de apăsare asupra semifabricatului din tablă, astfel încât acesta să
fie tensionat. Rola 1 fig.3.20. execută o mișcare de tranzlatie după axa Z, prin intermediul
șurubului poz.10.

22
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.20. Desenul de execuție al reperului și vedera axonometrică rola 1

În industria constructoare de mașini, pentru a se obține piese cu precizia necesară și


având calitatea suprafețelor impuse de desenele de execuție, este necesar, ca în cele mai multe
cazuri, de pe semifabricat să se îndepărteze prin prelucrări mecanice straturi de material care
formează adaosurile de prelucrare.
Semifabricatul din care se va prelucra piesa este o bară laminată din C45, cu diametrul
de 65 mm. Pentru început semifabricatul se va debita la lungimea de 240 mm, urmând a se
prelucra ambele capete ale acestuia prin strunjire pe o lungime de 45 mm la diametrul de Ø 55
mm.
În cele din urmă, semifabricatul se va prelucra prin frezare, obținându-se cotele de 45
mm respectiv 38 mm la ambele capete, cote înscrise pe desenul de execuție al acesteia fig. 3.20.
După realizarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică prin așchiere, pe suprafata
cilindrică a piesei se va adăuga un strat de pâslă, rolul acesteia este, acela de a proteja
semifabricatul din tablă care urmează a fi înfășurat pe dispozitivul de antrenare.

Succesiunea operațiilor de prelucrare prin așchiere a plăcii de apăsare:


1.Debitarea semifabricatului la de 240 mm
2.Realizarea găurilor de centrare, necesare prelucrării piesi între vârfuri
3.Strunjire pe o parte a cotei de Ø 55 mm pe lungimea de 45 mm

23
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Strunjirea pe cealaltă parte a cotei de Ø 55 mm pe lungimea de 45 mm


4.Frezarea la ambele capete a cotelor de 45 mm respectiv 38 mm

Următoare piesă, rola 2 fig. 3.18. este asemănătoare din punct de vedere tehnologic cu
rola studiată mai sus. Singura diferență dintre cele două, o constituie găurile filetate realizate pe
cele două suprafețe plane. Cele două găuri filetate sunt necesare pentru prindera bolțurilor de
ghidare poz.3, care se vor studia în cele ce urmează.

Fig.3.21. Desenul de execuție al reperului și vedera axonometrică rola 2

Rola 2 poz.2 fig.3.21. face parte tot din ansamblul dispozitivului de tensionare, și rolul
acesteia este acela de a realiza o forță de apăsare (forță aplicată în sens opus fată de rola 1),
asupra semifabricatului din tablă, astfel încât acesta să fie tensionat. Rola din fig.3.20. execută o
mișcare de tranzlatie după axa Z, mișcare obținută prin intermediul arcurilor poz.4 fig.3.19.
Semifabricatul din care se va prelucra și această piesa este o bară laminată din C45, cu
diametrul de 65 mm. Semifabricatul se va debita la lungimea de 240 mm, urmând a se prelucra
ambele capete ale acestuia prin strunjire de degroșare și finisare pe o lungimea de 45 mm la
diametrul de Ø 55 mm.

Mai apoi, semifabricatul se va prelucra prin frezare, obținându-se cotele de 45 mm


respectiv 38 mm la ambele capete, cote înscrise pe desenul de execuție al acesteia fig. 3.20.
În final se vor prelucra găurile filetate de M16, pentru realizarea filetelor, sunt necesare
două găuri de Ø 12,5 acestea se execută cu un burghiu de diametru Ø 12,5 mm. După executarea
găurilor, acestea se vor fileta prin intermediul unui tarod de M16.
După realizarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică prin așchiere, pe suprafata
cilindrică a piesei se va adăuga un strat de pâslă, rolul acesteia este, acela de a proteja
semifabricatul din tablă care urmează a fi înfășurat pe dispozitivul de antrenare.
24
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Succesiunea operațiilor de prelucrare prin așchiere a plăcii de apăsare:

1.Debitarea semifabricatului la de 240 mm


2.Realizarea găurilor de centrare, necesare prelucrării piesi între vârfuri
3.Strunjire pe o parte a cotei de Ø 55 mm pe lungimea de 45 mm
Strunjirea pe cealaltă parte a cotei de Ø 55 mm pe lungimea de 45 mm
4.Frezarea la ambele capete a cotelor de 45 mm respectiv 38 mm
5.Realizarea găurilor de Ø 12,5 mm.
6.Filetarea găurilor cu tarod M16

Bolțurile filetate poz 3. se vor asambla prin intermediul filetelor, pe rola studiată mai
sus și pe placa din partea inferioară a dispozitivului. Sunt necesare confecționarea a patru astfel
de bolțuri.
Rolul acestor bolțuri este acela de a ghida arucrile poz.4. Prin intermediul acestor cepuri
de ghidare, se vor anula mișcările de tranzlație pe axele X și Y a celor două arcuri, putându-se

reliza astfel doar mișcarea de translație pe axa Z, mișcare necesară realizării forței de strângere
asupra semifabricatului din tablă.
Și aceste patru piese se vor realiza prin tehnologii clasice de prelucrări mecanice prin
așchiere, și anume strunjire și filetare.
Piesele se vor executa dintr-un semifabricat laminat de Ø 40 mm. Pentru început se va executa
dimensiunia de Ø 30 mm pe lungimea de 7 mm, urmând a se realiza șamfrenul de 1,5 x 45⁰.
În final se va strunji partea cealaltă a pieselor, suprafață necesară realizării filetului de
M16. Fig.3.22.

25
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.22. Bolțul filetat

Rolul arcurilor poz.4 este acela de a crea o forță de apăsare asupra rolei 2, forță necesară
pentru a realiza strângerea semifabricatului din tablă ce urmează a fii rulat. Fig.3.23

Fig.3.23.Tronson arc

Oţelurile care se folosesc la construcţia arcurilor pot fi oţeluri carbon de calitate (OLC
55A, OLC 65A, OLC 85A) sau oţeluri aliate cu Cr, Mn, Si, W. Elementele de aliere folosite în
cadrul oțelurilot îmbunătăţesc rezistenţa şi tenacitatea (Si), călibilitatea şi rezistenţa la rupere
(Mn, Cr), rezistenţa la oboseală (V).
Semifabricatele folosite pentru realizarea arcurile elicoidale sunt: sârme, bare, benzi etc.
Arcurile care au secţiuni mici (diametrul sârmei până la 8 ... 10 mm) se pot realiza prin
înfăşurare la rece, arcurile care au secţiuni mai mari, se pot executa prin înfăşurare la cald.
26
LUCRARE DE DISERTAȚIE

O mare parte a arcurilor înfăşurate la rece se fabrică din sârmă care a fost supusă unui
tratament termic înainte de a fii înfăşurată, în urma infășurării se supun numai unei operaţii de
revenire. Atât arcurile înfăşurate la cald cât şi arcurile înfăşurate la rece, și mai puternic
solicitate se vor călii după înfăşurare.

După finalizarea executării componentelor, acestea se vor asambla prin intermediul


diferitelor organe de asamblare ( șuruburi, șaibe, etc.). Dispozitivul compus din rolele 1 și 2
îmbrăcate la exterior cu pâsla de cca. 10 mm, cu scopul de a nu deteriora semifabricatul din tablă
în timpul rulării, sunt montate între două furci, rolul acestora este de a nu permit mișcarea de
rotație a acestora. Tensionarea se realizează datorită forțelor de frecare a materialului de pe
dispozitivul de antrenare cu stratul de pâsla aflat pe cei doi cilindrii. Reglarea forței de apăsare se
face prin intermediul șurubuli 10. În timpul acționării acestuia, furca 6 realizează o mișcare de
tranzlație în direcția axei z, ducând la apăsarea rolei 1 asupra semifabricatului din tabla de FeSi.
Acestui dispozitiv i se va atașa prin sudare, o țeavă rectangulară, aceasta din urmă se va
prinde în port-cuțitul strungului.

III.Dispozitivul de blocare a semifabricatului

Blocare semifabricatului obținut după rulare, se realizează prin intermediul


dispozitivului de blocare 2 fig.3.24.
Dispozitivul constă dintr-o prismă fixă și una mobilă 3, fixate într-un sistem de forma
unui diapazon. Prisma mobilă se acționează cu ajutorul unui șurub, necesar pentru a realiza

strângerea ruloului din tabla de FeSi, și a evita desfacerea elastică a acestuia.

27
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.24. Dispozitivul de blocare

Acest dispozitiv de strângere joacă un rol important la finalul procesului de rulare a


tablei. Prin intermediul acestuia, se va realiza strângerea simifabricatului, până la efectuarea unei
suduri transversale între ruloul din tablă și capătul acesteia. În final, dispozitivul se va putea
demonta, deoarece autodesfacerea semifabricatului din tablă, a fost stopată prin intermdiul
cordonului de sudură transversal aplicat între semifabricat și capătului tablei debitate.

Componetele dispozitivului de blocare (prisma fixă și prisma mobilă) se vor realiza din
oțel lat având dimensiunile: 35 mm lățime și 15 mm grosime. Toate aceste repere se vor oține
printr-o tehnologie de presare la rece, și anume: îndoire.
Prin îndoire se întelege operația de deformare plastică prin curbare a uneia din părțile
semifabricatului în jurul unei axe, și anume axa de îndoire. Deformarea materialului se
desfășoară diferit pe fiecare parte a semifabricatului fig.3.24. Din această cauză, straturile
materialului situate în spre interiorul piesei vor fi solicitate la compresiune pe direcție
circumferențială, lungimea straturilor aflate la interior se vor micșora, iar în această zonă piesa se
va lăți ( b2>b). Straturile materialului care sunt situate la exterior, vor fi solicitate la întindere.
Acestea se alungesc, ducând la îngustarea piese (b1<b). Stratul neutru al deformaților, este acel
strat de material O-O, a cărui lungime va rămâne egală cu inițiala lungime a semifabricatului.

28
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.25. Starea de tensiune şi de deformaţie la îndoire: a – piese înguste; b – piese late [NEA16]

Procesul de îndoire a pieselor din tablă este un proces de deformare elastico-plastică. În


urma îndepărtării piesei din matriță, dispar deformațiile elastice, prin urmare dimensiunile piesei
se vor modifica. Acest fenomen este cunoscut sub denumirea de arcuire sau revenire elastică.
Datorită arcuirii materialului piesei, vor suferi modificări unghiul α dar și raza r a acesteia
fig.3.26.

Fig.3.26 . Arcuirea pieselor după îndoire

Unghiul de arcuire ß se va determia cu relaţia:

αp – reprezintă unghiul poansonului


29
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Ținându-se cont de asptele teoretice, cele două piese care compun dispozitivul de blocare
se vor realiza prin intermediul procesului de îndoire, cu ajutorul sculelor necesare, care sunt
disponibile în incinta firmei Remarul. Prin urmare, prisma fixă se va îndoi la unghiul de 90⁰
obținându-se astfel o piesă în formă de U. Celelate două prisme mobile se vor îndoi la unghiul de
150⁰, rolul acestora este acela de a anula rotația după axa Y a semifabricatului din tablă, obținut
prin rulare pe tamburul studiat anterior. Cele două prisme se vor putea ajusta prin intermediul a
două șuruburi.

30
LUCRARE DE DISERTAȚIE

3.2. Descrierea procesului de rulare a semifabricatului din tablă

Pentru realizarea statorului, componentă care face parte din proiectul mașinii electrice de
propulsie, cu magneți permanenți și flux axial, am conceput pentru început un proces tehnologic
de realizare a semifabricatului brut fig. 3.27. Urmând ca după acest proces, semifabricatul
obținut prin rulare să fie supus prelucrării prin electroeroziune în vedere obținerii fantelor
circulare, pe care se va bobina sârma din cupru.

Fig.3.27. Semifabricatul obținut în urma rulării

În vederea realizării acestui proces tehnologic de rulare, s-au conceput, proiectat și


executat dispozitivele prezentate în subcapitolul anterior.
Pentru început, colacul din table de FeSi se va așeza pe niște suporți confecționați din
țeavă rotunda fig.3.28. Prin intermediul acestui suport, table se va putea derula cu ușurință,
rulându-se astfel pe dispozitivul de antrenare.

Fig.3.28. Suportul pe care a fost așezat colacul din table de FeSi


31
LUCRARE DE DISERTAȚIE

În continuare, dispozitivul de antrenare se va monta pe strung cu fixarea sa în universal


cu bacuri inverse și sprijinire în pinolă.
Pasul următor este acela de a încastra capătul colacului din tablă, în cilindrul crestat care
face parte din ansambul dispozitivului de rulare fig.3.29. Dar înainte de asta, capătul tablei va
trebui introdus între cele două role ale dispozitivului de tensionare. Prin intermediul
dispozitivului de tensionare, tronsoanele de tablă care au fost deja rulate pe tambur, nu se vor
putea autodesface. Acest dispozitiv se va fixa prin intermediul portcuțitului de strung.

Fig.3.29. Încastrarea tablei în dispozitivul de rulare

Flanșa mobilă se va monta pe dispozitivul de antrenare, și se va stabiliza prin intermediul


păpușii mobile aflate în dotarea strungului.
După finalizarea pașilor descriși anterior, procesul de rulare poate avea loc. Procesul de
rulare se va desfășurs până la atingerea cotei necesare înscrise pe desenul de execuție al
statorului, si anume diametrul exterior de Ø 433 mm.

Fig. 3.30. Echiparea completă cu dispositiv


32
LUCRARE DE DISERTAȚIE

La finalizarea procesului de rulare a semifabricatului, se vor executa următorii pași:

 Tăierea cu disc abraziv a tablei într-o zona apropiata dispozitivului de rotire


 Demontarea flanșei mobile a dispozitivului de antrenare
 Extragerea ruloului împreună cu dispozitivul de blocare de pe dispozitivul de antrenare
 Tăierea adaosului tehnologic utilizat la antrenare, introdus în fanta cilindrului
dispozitivului de antrenare
 Fixarea ruloului la diametrul obținut cu benzi textile sau metalice tensionate
 Înlăturarea dispozitivului de blocare
 Montarea ruloului în universalul strungului
 Strunjirea frontala a ruloului de la înălțimea de 150 mm la 120 mm
 Practicare găuri transversale de fixare/blocare
 Prelucrarea fantelor în corpul rotorului

Prelucrarea se poate realiza prin procedee de așchiere mecanica cu semifabricatul montat


într-un cap divizor.
În funcție de constatarea făcută în urma prelucrării mecanice a găurilor transversale,
poate intra ca o soluție de prelucrare procedeul de electroeroziune cu fir sau cu electrod masiv
profitând de faptul ca rotorul este prevăzut cu fante laterale.

33