Sunteți pe pagina 1din 39

LUCRARE DE DISERTAȚIE

CAP. 3 PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE PENTRU


PIESA DATĂ

Statorul mașinii electrice de propulsie, are la bază un semifabricat rulat din tablă FeSi
fig 3.1. Semifabricat realizat cu ajutorul unui dispozitiv, numit dispozitiv de antrenare. Urmând
ca acesta să fie supus unor prelucrări mecanice prin așchiere și unor prelucrări prin
electroeroziune, ținându-se cont de cotele înscrise pe desenul de execuție a piesi, astfel încât la
final să obținem pisa finită din fig 3.2.

Fig.3.1. Semifabricatul din tablă rulată

Fig.3.2. Piesa finită

În cadrul acestui capitol se va prezenta atât procesul tehnologic de realizare a piesei din
fig.2.3., cât și procesele tehologice de fabricare a dispozitivelor necesare realizării acesteia.

1
LUCRARE DE DISERTAȚIE

3.1.Proiectarea dispozitivelor necesare realizării piesi

Conform celor spuse mai sus, semifabricatul necesită conceperea si proiectarea unor
dispozitive necesare realizării acestuia. În cele ce urmează se vor explica în detaliu toate
dispozitivele necesare pentru a putea fii fabricat semifabricatul respectiv statorul.
Toate reperele dispozitivelor se vor prelucra prin tehnologii clasice de prelucrări
mecanice prin așchiere.
În continuare se vor prezenta pe scurt principalele procedee de generare a suprafețelor
prin așchiere, folosite la relizarea pieselor care compun dispozitivele.

1.Strunjirea
Prin strunjire se întelege procesul tehnologic de fabricare, la care mișcarea principală a
piesei este de rotație in jurul propriei axe, iar mișcarea de avans și de reglare care sunt rectilinii,
se vor executa de către scula așchietoare care poartă numele de cuțit de strung. Principiul de
lucru al procedeului este ilustrat în fig.3.3.

Fig.3.3. Principiul de lucru al procedeului [DIȚ 16]

Regimul de așchiere pentru strunjire:


 viteza de aşchiere “v” [m/min]
 avansul de aşchiere “s” [mm/rot]
 adâncimea de aşchiere “t” [mm]

2.Frezarea
Prin frezare se întelege procedeul tehnologic de așchiere a suprafețelor la care mișcarea
principal este de rotație, mișcare executată de către scula așchietoare numită freză, iar mișcare de
avans și de reglare este executată fie de scula așchietoare fie de piesă. Freza se aseamănă cu un

2
LUCRARE DE DISERTAȚIE

corp geometric de rotație pe care avem montate mai multe cuțite ce intră și ies unul după celălalt
din așchiere.

Fig.3.4. Principiul de lucru al procedeului [DIȚ 16]

Regimul de așchiere pentru frezare:


 viteza de aşchiere “v” [m/min]
 avansul pe dinte “sz” [mm/dinte]
 adâncimea de aşchiere “t” [mm]

3.Burghierea
Prin burghiere se înțelege procedeul de prelucrare prin așchiere prin intermediul căruia se
pot obține alezaje din plin, acest procedeu se realizează cu ajutorul unei scule așchietoare numite
burghiu a cărui mișcare principal este de rotație, aceasta este efectuată fie de piesă (în cazul
burghierii pe strung) fie de scula așchietoare, avansul este executat in lungul axei de rotație fie de
piesă fie de scula așchietoare.

Fig.3.5. Principiul de lucru al procedeului [DIȚ 16]

3
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Regimul de așchiere pentru burghiere:


 viteza de aşchiere “v” [m/min]
 avansul de aşchiere “s” [mm/rot]
 adâncimea de aşchiere “t” [mm]

4.Filetarea
Se întelege prin filetare procedeul tehnologic de obținere a suprafețelor elicoidale numite
filete, în cazul acestui procedeu atât generatoare cât și directoarea sunt materializate pe scula
așchietoare, rolul sistemului tehnolgic fiind doar acela de a realiza o mișcare relativă între piesă
și sculă. Și în acest caz, mișcarea principal este de rotație executată fie de pisă fie de scula
așchietoare, iar avansul este materializat pe scula așchietoare.

Fig.3.6. Principiul de lucru al procedeului [DIȚ 16]

Regimul de așchiere pentru filetare:


 viteza de aşchiere “v” [m/min]
 avansul de aşchiere “s” [mm/rot]
 adâncimea de aşchiere “t” [mm]

În continuare vor fi prezentate cele trei dispozitive necesare realizării reperului:

 Dispozitivul de rulare
 Dispozitivul de tensionare
 Dispozitivul de blocar

4
LUCRARE DE DISERTAȚIE

I.Dispozitivul de antrenare

Rolul dispozitivului de antrenare, este acela de a transforma sulul din tablă într-un
semifabricat necesar realizării piesei, numite stator.
Dispozitivul de antrenare fig.3.7.consta într-un cilindru crestat al cărui diametru exterior
este egal cu diametrul interior al statorului. Cilindrul este echipat la unul din capete cu o flanșă
fixă, și la celălalt capăt cu o flanșă mobilă. Flanșele sunt prevăzute cu teșituri care au rolul de a
ghida banda de tablă între fețele plane interioare ale dispozitivului. Distanța între fețele plane
este 150 mm. Crestătura se utilizează pentru antrenarea capătului exterior al semifabricatului
rulat din tablă.

Fig.3.7. Dispozitivul de antrenare

Toate cele trei repere care compun dispozitivul de antrenare, sunt detaliate in desenul de
ansamblu fig.3.8. Pentru realizarea acestor repere, se vor folosi tehologii clasice de prelucrare
prin aschiere, respectiv de presare la rece.

Fig.3.8. Desenul de ansamblu al dispozitivului

5
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Placa de apăsare, notată cu 1 fig.3.8 are rolul de a presa și ghida tabla care urmează a fii
rulată pe dispozitiv. Pentru realizarea acesteia se va folosi un semifanricat din tablă (S 253 JR)
de 8 mm grosime. Semifabricatul se va tăia pe contur cu ajutorul echipamentului portabil pentru
sudură oxiacetilenică. Pentru o mai bună precizie dimensională, semifabricatului i se va lăsa un
adaos de 5 mm pentru a putea fi prelucrat ulterior prin strunjire de degroșare și finisare la cota
dorită, și anume 480 mm. Este necesară prelucrarea unei găuri de centare, pentru o mai bună
prindere între vârfuri a dispozitivului de antrenare. Scopul acesteia este de a diminua bătaia
radială și frontală în timpul rulării tablei pe dispozitiv. Părțile frontale ale semifabricatului,
rămân neprelucrate, deoarece semifabricatul din tablă de 8 mm este obținut prin laminare la rece,
având o precizie dimensională ridicată. Pe una din părțile frontale ale semifabricatului, se va
executa un canal de 58 mm si o adâncime de 4 mm, necesar pentru o mai bună poziționare a
cilindrului crestat 3 fig.3.8.

Succesiunea operațiilor de prelucrare prin așchiere a plăcii de apăsare:


1.Debitarea cu echipamentului portabil pentru sudură oxiacetilenică a tablei (Ø 490 mm)
2. Prelucrarea unei găuri de centruire
3.Strunjire de degroșare Ø 485 mm
4.Strunjire de finisare Ø 480 mm
5.Strunjire frontală pentru obținerea canalului de 58mm si 4 mm adâncime
În urma succesiunii fazelor operațiilor de prelucrare prin așchiere rezultă placa de
apăsare fig.3.9.

Fig.3.9.Desemul de executie al plăcii de apăsare


6
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Cilindrul crestat 3 fig.3.8, având diametrul exterior egal cu diametrul interior al


statorului, joacă un rol important în formarea dispozitivului de antrenare. Practic pe acest
cilindru se înfășoară tabla de FeSi, rezultând cu diametrul dorit, nemaifiind necesare prelucrări
ulterioare de finisare si calibrare a diametrului interior.
Cilindrul fig.3.10. este conceput cu o crestătură, necesară fiind pentu fixarea capătului
tablei care urmează a fi infășurată pe cilindru. Fără această crestătură, procesul de înfășurare a
tablei nu poate avea loc. Cu ajutorul accesteia se poate realiza fixarea tablei și se crează o
anumită tensiune a semifabricatului din tablă, conducând la obținerea infășurării și strângerii
semifabricatului.

Fig.3.10. Cilindrul crestat

Pentru confecționarea cilindrului crestat fig.3.10. se utilizează semifabricat din tablă de 8


mm grosime. Semifabricatul se va debita la o lățime de 155 mm, lăsându-se un adaus de 5 mm,
necesar prelucrarii de degroșare și finisare pe contur. Urmând ca semifabricatul să fie supus
procesului de roluire, cu ajutorul mașinii de roluit din fig.3.11. existentă în incinta firmei
Remarul 16 Februarie.

Fig.3.11. Mașină unealtă pentru roluit tablă

7
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Principiul de funcționare al mașinilor pentru roluit tablă. Este un procedeu destul de


simplu, foaia din tablă este introdusă printre rolelele mașinii și cu ajutorul mișcării stânga,
respective dreapta și viceversa a foii de tablă si coborârea rolei presoare, foaia se curbează până
la obținerea formei dorite. Procedeul este exemplificat in fig.3.12.

Fig.3.12. Etapele roluirii unei table

Instalațiile se numesc Laminor pentru virolare, în sensul că au trei valțuri în loc de două
cât au laminoarele uzuale. Se mai pot numi și utilaje pentru virolare. Antrenarea celor două
valțuri inferioare se va face cu un motor electric și un reductor (motoreductor). Sincronizarea la
rotire a vațurilor inferioare se realizează rigid printr-un angrenaj de două roți dințate. Sistemul
electric permite rotirea valțurilor în ambele direcții cu comanda manuaăa a sensului de rotire.
Tabla (semifabricatul) care trebuie virolată se așează pe valțurile inferioare în stare staționară.
Dimensiunea semifabricatului este egală cu lungimea fibrei medii a piesei finite (l) la care se
adaugă de două ori distanța dintre axele valțurilor inferioare, deci Ltotal = l+2x100 (mm).
Valțurile mici fig.3.11. au distanța dintre axe 100 mm iar valțurile mari au 150 mm (minim).
Pentru grosimea de 8 mm a tablei noastre vom folosi valțurile mari. Lățimea
semifabricatului poate fi egală cu lungimea piesei finite (108 mm) dar vom adăuga și un ados de
7 mm, așadar lățimea va fi de 115 mm. Cota finală de 108 se va obține prin strunjire dupa
sudare.
    După așezarea semifabricatului pe valțurile inferioare, valțul superior se apropie manual
cu ajutorul manivelelor laterale până la contactul ferm cu tabla. Se acționează antrenarea
electrică a valțurilor inferioare, alternativ într-un sens, apoi în celălalt. Valțul superior se va roti
antrenat de tabla semifabrcat. Se apasă în trepte (pași) valțul superior cu ajutorul manivelelor
laterale. În cazul în care forța de apăsare cu cele două manivele nu este egală, semifabricatul va
avea tendința să ia o formă conică. Pentru forma cilindrică se corectează forțele acționând
separat asupra câte unei manivele.
Pe toată durata procesului de deformare se va avea în vedere, ca semifabricatul să nu iasă
dintre valțurile inferioare, din această cauză sensul de rotație trebuie schimbat la anumite
interval de timp. La fiecare 2-3 treceri în ambele sensuri se continuă ușor apăsarea cu valțul
superior, eventual se fac și corecții. Inițial semifabricatul primește forma unui "U"cu lateralele
8
LUCRARE DE DISERTAȚIE

deshise. Prin continuarea procesului, aripile încep să se închidă. Se operște acționarea electrică și
se fac măsurători intermediare ale diametrului exterior.
Procesul se consideră încheiat atunci când se realizează cota dorită. Semifabricatul
obținut are forma unui cilindru supraînchis, adică cele două adaosuri la lugime (100-150 mm)
sunt suprapuse, una merge spre interiorul cilindrului, cealaltă spre exterior. Se scoate
semifabricatul dintre valțuri și se taie adaosurile prin metode termice sau de preferință mecanică
(polizor unghiular).Cilindrul rezultat va fi ușor deschis. Se strânge cu coliere sau chingi până
când marginile se unesc. Se sudează parțial. Se reintroduce între valțuri pentru "calibrare".
Valțurile se antrenează într-un singur sens apăsând valțul superior cu o forță medie, antrenând
continuu până când cilindrul se încadrează într-un câmp de toleranță stabilit. În cazul nostru,
aproximativ +/-2 mm. Se sudează complet.
În continuare se va freza crestătura cu ajutorul unei freze cilindro-frontale cu diametrul
de 3mm, pe o lungime de 143 mm. Trebuie avut în vedere însă fatul că cilindrul a fost sudat
transversal, din acest motiv crestătura se va prelucra în partea opusă a sudurii.

Succesiunea operațiilor de prelucrare prin așchiere a plăcii de apăsare:

1.Debitarea semifabricatului din tablă de 8 mm grosime


2.Frezarea pe contur a semifabricatului obținut prin debitare cu laser
3.Roluirea/profilarea semifabricatului
4.Calibrarea cilindrului obținut prin roluire
5.Îmbinarea prin sudură transversal a extremităților semifabricatului (cilindrului)
6.Frezarea unui canal cu o lățime de 3mm și o lungime de 143 mm cu ajutorul unei freze
cilindro-frontale

Placa sudată fig,3.13. este asemănătoare cu placa de apăsare, având rolul de a ghida tabla
care urmează a fi rulată pe dispozitiv. În vederea realizării acesteia, se va folosi și în acest caz
tablă de 8 mm grosime. Semifabricatul se va debita cu ajutorul echipamentului portabil pentru
sudură oxiacetilenică, lăsându-se un adaos de 5 mm atât diametrului interior, cât și diametrului
exterior, în vederea prelucrării ulterioare prin strunjire de degroșare respectiv finisare.

9
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.13.Desen de execuție placă sudată

După debitarea pe contur cu echipamentului portabil pentru sudură oxiacetilenică,


diametrul exterior se va prelucra prin strunjire de degroșare și finisare până la cota de Ø 480
mm, cotă înscrisă pe desenul de execuție a pisei. La fel se va prelucra și diametrul exterior al
piesei, strujire de degroșare respectiv finisare, până la obținerea cotei de Ø 308 mm. Pe urmă se
va prelucra teșirea plăcii, teșirea având 15 grade. Toate aceste prelucrări mecanice prin așchiere,
se vor prelucra în cadrul firmei pe strungurile disponibile, respectiv pe un strung normal.

Succesiunea operațiilor de prelucrare prin așchiere a plăcii de apăsare:

1.Debitarea cu echipamentului portabil pentru sudură oxiacetilenică a tablei (Ø 490 mm


diametrul exterior a plăcii, respective Ø 318mm diametrul interior)
2. Strunjire de degroșare a diametrului exterior
3. Strunjire de finisare a diametrului exterior până la obținerea cotei de Ø 480 mm
4. Strunjire de degroșare a diametrului interior
5. Strunjire de finisare a diametrului interior până la obținerea cotei de Ø 308 mm
6. Teșire exterioară

10
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Debitarea plăcilor prezentate și exeplificate mai sus, se realizează cu ajutorul


echipamentului portabil pentru sudură oxiacetilenică, echipament disponibil în cadrul firmei
Remarul 16 Februarie. Pentru debitarea piselor de revoluție din tablă, echipamentului i se va
atașa un ghidaj de tăiere circular numit compas fig.3.14.

Fig.3.14. Ghidaj de tăiere circular

Pentru obținerea unei calități supeioare a suprafeței, plăcile se vor debita lăsându-se un
adaos de 5-10 mm. Urmând ulterior a se prelucra prin metode clasice de prelucrări mecanice,
obținându-se astfel calitatea dorită a suprafeței.
S-a optat pentru un semifabricat din tablă laminată de precizie fig.3.15., având o
grosime de 8 mm, piesele nemaiavând nevoie de prelucrări mecanice suplimetare, deoarece
grosimea de 8 mm este cea de pe desenele de executie ale pieselor.

Fig.3.15. Tablă 8 mm

11
LUCRARE DE DISERTAȚIE

După executatrea celor trei piese care compun dispozitivul de antrenare (placă apăsare,
cilindru crestat și placă sudată), acestea se vor asambla rezultând dispozitivul.

Cilindrul crestat 2 se va introduce în alezajul plăcii 3, pe o lungime de 8 mm (atâta cât îi


este permis de grosimea plăcii 3, astfel încât cilindrul 2 să fie la nivel cu peretele exterior al
plăcii). Diametrul exterior al cilindrului corespunde cu diametrul alezajului plăcii 3, rezultând
astfel ajustajul dintre cele două componente. În final aceste două componete se vor suda,
rezultând doar o singuă componentă, aceasta fiind partea fixă, nedemontabilă a dispozitivului.
Componenta 1 a fost prevăzută cu un canal, necesar realizării unui ansamblu
demontabil cu componenta fixă (componentă rezultată anterior în urma sudării reperelor 2 cu 3).
Dispozitivul a fost realizat în așa fel încât să se poată demonta ușor, astfel după finalizarea
procesului de rulare a tablei (semifabricatul pentru stator), piesa rezultată să se poată extragere
ușor de pe tambur/dispozitiv.

Fig.3.16. Componetele explodate ale dispozitivului

Acest dispozitiv se montează pe bacurile universalului, prin rotirea acestuia începe


procesul de rulare a tablei din FeSi, dând formă semifabricatului rulat din care urmează a se
executa piesa numită stator. Pentru a fi anulate batăile radiale și frontale, dispozitivul se va
centra suplimentar cu ajutorl păpușii mobile aflate pe strung.

12
LUCRARE DE DISERTAȚIE

13
LUCRARE DE DISERTAȚIE

II.Dispozitivul de tensionare

Rolul acestui dispozitiv fig.3.18. este acela de a tensiona banda de pe dispozitivul de


antrenare în timpul rotirii universalului strungului. Dispozitivul este compus din două role
metalice îmbrăcate la exterior cu pâsla de cca. 10 mm, cu scopul de a nu deteriora semifabricatul
din tablă în timpul rulării. Rolele sunt montate între două furci, rolul acestora este de a nu
permite mișcarea de rotație a acestora. Tensionarea se realizează datorită forțelor de frecare a
materialului de pe dispozitivul de antrenare cu stratul de pâsla aflat pe cei doi cilindrii. Reglarea
forței de apăsare se face prin intermediul a două șuruburi.

Fig.3.18. Dispozitivul de tensionare

În continuare vor fi abordate rând pe rând toate componetele fig.3.19 care compun
dispozitivul de tensionare. Fiecărei componente i se va prezenta desenele de execuție, modele 3D
si procesul tehnologic de realizare a acestora, cât și succesiunea fazelor operațiilor de prelucrare
prin așchiere.

Fig.3.19. Desenul de ansamblu al dispozitivului

14
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Componentele dispozitivului se vor realiza cu ajutorul proceedelor clasice de prelucrări


prin așchiere.
Materialul ales pentru realizarea pieselor dispozitivului este C45, fiind un oţel pentru
tratamente termice, de rezistenţă ridicată şi tenacitate medie, cum ar fi: discuri, arbori, biele,
coroane dinţate, piese supuse la uzură, axe, şuruburi, piuliţe) şi pieselor fără rezistenţă mare în
miez. Oțelul se mai numeşte şi oţel carbon de calitate, doarece gradul de puritate este ridicat şi
compoziția chimiă a acestuia este fixată în limite strânse, asigurând o constanţă a caracteristicilor
de calitate obţinute prin tratamente termice (de îmbunătăţire – călire şi revenire). Notarea
mărcilor de oţel de uz general se simbolizează cu OLC (oţel carbon de calitate) următoarele două
cifre reprezintă în sutimi de procente, conţinutul mediu de carbon (astfel, OLC 45 are conţinutul
mediu de carbon 0,45 %).
O etapă foarte importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică
prin așchiere este reprezentată de determinarea structurii procesului de prelucrare și a numărului
de operații.
O mai bună succesiune a operațiilor se stabilește în momentul în care se ține seama atât
de condițiile tehnice, care fac posibile realizările lor, cât și din punct de vedere economic,
asigurându-se cheltuieli minime de fabricație.

Rola 1 poz.1 fig.3.19. face parte din ansamblul dispozitivului de tensionare, rolul acesteia
este acela de a realiza o forță de apăsare asupra semifabricatului din tablă, astfel încât acesta să
fie tensionat. Rola 1 fig.3.20. execută o mișcare de tranzlatie după axa Z, prin intermediul
șurubului poz.10.

Fig.3.20. Desenul de execuție al reperului și vedera axonometrică rola 1


15
LUCRARE DE DISERTAȚIE

În industria constructoare de mașini, pentru a se obține piese cu precizia necesară și


având calitatea suprafețelor impuse de desenele de execuție, este necesar, ca în cele mai multe
cazuri, de pe semifabricat să se îndepărteze prin prelucrări mecanice straturi de material care
formează adaosurile de prelucrare.
Semifabricatul din care se va prelucra piesa este o bară laminată din C45, cu diametrul
de 65 mm. Pentru început semifabricatul se va debita la lungimea de 240 mm, urmând a se
prelucra ambele capete ale acestuia prin strunjire pe o lungime de 45 mm la diametrul de Ø 55
mm.
În cele din urmă, semifabricatul se va prelucra prin frezare, obținându-se cotele de 45
mm respectiv 38 mm la ambele capete, cote înscrise pe desenul de execuție al acesteia fig. 3.20.
După realizarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică prin așchiere, pe suprafata
cilindrică a piesei se va adăuga un strat de pâslă, rolul acesteia este, acela de a proteja
semifabricatul din tablă care urmează a fi înfășurat pe dispozitivul de antrenare.

Succesiunea operațiilor de prelucrare prin așchiere a plăcii de apăsare:


1.Debitarea semifabricatului la de 240 mm
2.Realizarea găurilor de centrare, necesare prelucrării piesi între vârfuri
3.Strunjire pe o parte a cotei de Ø 55 mm pe lungimea de 45 mm
Strunjirea pe cealaltă parte a cotei de Ø 55 mm pe lungimea de 45 mm
4.Frezarea la ambele capete a cotelor de 45 mm respectiv 38 mm

Următoare piesă, rola 2 fig. 3.18. este asemănătoare din punct de vedere tehnologic cu
rola studiată mai sus. Singura diferență dintre cele două, o constituie găurile filetate realizate pe
cele două suprafețe plane. Cele două găuri filetate sunt necesare pentru prindera bolțurilor de
ghidare poz.3, care se vor studia în cele ce urmează.

16
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.21. Desenul de execuție al reperului și vedera axonometrică rola 2

Rola 2 poz.2 fig.3.21. face parte tot din ansamblul dispozitivului de tensionare, și rolul
acesteia este acela de a realiza o forță de apăsare (forță aplicată în sens opus fată de rola 1),
asupra semifabricatului din tablă, astfel încât acesta să fie tensionat. Rola din fig.3.20. execută o
mișcare de tranzlatie după axa Z, mișcare obținută prin intermediul arcurilor poz.4 fig.3.19.
Semifabricatul din care se va prelucra și această piesa este o bară laminată din C45, cu
diametrul de 65 mm. Semifabricatul se va debita la lungimea de 240 mm, urmând a se prelucra
ambele capete ale acestuia prin strunjire de degroșare și finisare pe o lungimea de 45 mm la
diametrul de Ø 55 mm.

Mai apoi, semifabricatul se va prelucra prin frezare, obținându-se cotele de 45 mm


respectiv 38 mm la ambele capete, cote înscrise pe desenul de execuție al acesteia fig. 3.20.
În final se vor prelucra găurile filetate de M16, pentru realizarea filetelor, sunt necesare
două găuri de Ø 12,5 acestea se execută cu un burghiu de diametru Ø 12,5 mm. După executarea
găurilor, acestea se vor fileta prin intermediul unui tarod de M16.
După realizarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică prin așchiere, pe suprafata
cilindrică a piesei se va adăuga un strat de pâslă, rolul acesteia este, acela de a proteja
semifabricatul din tablă care urmează a fi înfășurat pe dispozitivul de antrenare.

Succesiunea operațiilor de prelucrare prin așchiere a plăcii de apăsare:

1.Debitarea semifabricatului la de 240 mm


2.Realizarea găurilor de centrare, necesare prelucrării piesi între vârfuri
3.Strunjire pe o parte a cotei de Ø 55 mm pe lungimea de 45 mm
Strunjirea pe cealaltă parte a cotei de Ø 55 mm pe lungimea de 45 mm
4.Frezarea la ambele capete a cotelor de 45 mm respectiv 38 mm
17
LUCRARE DE DISERTAȚIE
5.Realizarea găurilor de Ø 12,5 mm.
6.Filetarea găurilor cu tarod M16

Bolțurile filetate poz 3. se vor asambla prin intermediul filetelor, pe rola studiată mai
sus și pe placa din partea inferioară a dispozitivului. Sunt necesare confecționarea a patru astfel
de bolțuri.
Rolul acestor bolțuri este acela de a ghida arucrile poz.4. Prin intermediul acestor cepuri
de ghidare, se vor anula mișcările de tranzlație pe axele X și Y a celor două arcuri, putându-se

reliza astfel doar mișcarea de translație pe axa Z, mișcare necesară realizării forței de strângere
asupra semifabricatului din tablă.
Și aceste patru piese se vor realiza prin tehnologii clasice de prelucrări mecanice prin
așchiere, și anume strunjire și filetare.
Piesele se vor executa dintr-un semifabricat laminat de Ø 40 mm. Pentru început se va executa
dimensiunia de Ø 30 mm pe lungimea de 7 mm, urmând a se realiza șamfrenul de 1,5 x 45⁰.
În final se va strunji partea cealaltă a pieselor, suprafață necesară realizării filetului de
M16. Fig.3.22.

Fig.3.22. Bolțul filetat

Rolul arcurilor poz.4 este acela de a crea o forță de apăsare asupra rolei 2, forță necesară
pentru a realiza strângerea semifabricatului din tablă ce urmează a fii rulat. Fig.3.23

18
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.23.Tronson arc

Oţelurile care se folosesc la construcţia arcurilor pot fi oţeluri carbon de calitate (OLC
55A, OLC 65A, OLC 85A) sau oţeluri aliate cu Cr, Mn, Si, W. Elementele de aliere folosite în
cadrul oțelurilot îmbunătăţesc rezistenţa şi tenacitatea (Si), călibilitatea şi rezistenţa la rupere
(Mn, Cr), rezistenţa la oboseală (V).
Semifabricatele folosite pentru realizarea arcurile elicoidale sunt: sârme, bare, benzi etc.
Arcurile care au secţiuni mici (diametrul sârmei până la 8 ... 10 mm) se pot realiza prin
înfăşurare la rece, arcurile care au secţiuni mai mari, se pot executa prin înfăşurare la cald.
O mare parte a arcurilor înfăşurate la rece se fabrică din sârmă care a fost supusă unui
tratament termic înainte de a fii înfăşurată, în urma infășurării se supun numai unei operaţii de
revenire. Atât arcurile înfăşurate la cald cât şi arcurile înfăşurate la rece, și mai puternic
solicitate se vor călii după înfăşurare.

După finalizarea executării componentelor, acestea se vor asambla prin intermediul


diferitelor organe de asamblare ( șuruburi, șaibe, etc.). Dispozitivul compus din rolele 1 și 2
îmbrăcate la exterior cu pâsla de cca. 10 mm, cu scopul de a nu deteriora semifabricatul din tablă
în timpul rulării, sunt montate între două furci, rolul acestora este de a nu permit mișcarea de
rotație a acestora. Tensionarea se realizează datorită forțelor de frecare a materialului de pe
dispozitivul de antrenare cu stratul de pâsla aflat pe cei doi cilindrii. Reglarea forței de apăsare se
face prin intermediul șurubuli 10. În timpul acționării acestuia, furca 6 realizează o mișcare de
tranzlație în direcția axei z, ducând la apăsarea rolei 1 asupra semifabricatului din tabla de FeSi.
Acestui dispozitiv i se va atașa prin sudare, o țeavă rectangulară, aceasta din urmă se va
prinde în port-cuțitul strungului.
19
LUCRARE DE DISERTAȚIE

III.Dispozitivul de blocare a semifabricatului

Blocare semifabricatului obținut după rulare, se realizează prin intermediul


dispozitivului de blocare 2 fig.3.24.
Dispozitivul constă dintr-o prismă fixă și una mobilă 3, fixate într-un sistem de forma
unui diapazon. Prisma mobilă se acționează cu ajutorul unui șurub, necesar pentru a realiza

strângerea ruloului din tabla de FeSi, și a evita desfacerea elastică a acestuia.

Fig.3.24. Dispozitivul de blocare

Acest dispozitiv de strângere joacă un rol important la finalul procesului de rulare a


tablei. Prin intermediul acestuia, se va realiza strângerea simifabricatului, până la efectuarea unei
suduri transversale între ruloul din tablă și capătul acesteia. În final, dispozitivul se va putea
demonta, deoarece autodesfacerea semifabricatului din tablă, a fost stopată prin intermdiul
cordonului de sudură transversal aplicat între semifabricat și capătului tablei debitate.

20
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Componetele dispozitivului de blocare (prisma fixă și prisma mobilă) se vor realiza din
oțel lat având dimensiunile: 35 mm lățime și 15 mm grosime. Toate aceste repere se vor oține
printr-o tehnologie de presare la rece, și anume: îndoire.
Prin îndoire se întelege operația de deformare plastică prin curbare a uneia din părțile
semifabricatului în jurul unei axe, și anume axa de îndoire. Deformarea materialului se
desfășoară diferit pe fiecare parte a semifabricatului fig.3.24. Din această cauză, straturile
materialului situate în spre interiorul piesei vor fi solicitate la compresiune pe direcție
circumferențială, lungimea straturilor aflate la interior se vor micșora, iar în această zonă piesa se
va lăți ( b2>b). Straturile materialului care sunt situate la exterior, vor fi solicitate la întindere.
Acestea se alungesc, ducând la îngustarea piese (b1<b). Stratul neutru al deformaților, este acel
strat de material O-O, a cărui lungime va rămâne egală cu inițiala lungime a semifabricatului.

Fig.3.25. Starea de tensiune şi de deformaţie la îndoire: a – piese înguste; b – piese late [NEA16]

Procesul de îndoire a pieselor din tablă este un proces de deformare elastico-plastică. În


urma îndepărtării piesei din matriță, dispar deformațiile elastice, prin urmare dimensiunile piesei
se vor modifica. Acest fenomen este cunoscut sub denumirea de arcuire sau revenire elastică.
Datorită arcuirii materialului piesei, vor suferi modificări unghiul α dar și raza r a acesteia
fig.3.26.

21
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.26 . Arcuirea pieselor după îndoire [NEA16]

Unghiul de arcuire ß se va determia cu relaţia:

αp – reprezintă unghiul poansonului

Ținându-se cont de asptele teoretice, cele două piese care compun dispozitivul de blocare
se vor realiza prin intermediul procesului de îndoire, cu ajutorul sculelor necesare, care sunt
disponibile în incinta firmei Remarul. Prin urmare, prisma fixă se va îndoi la unghiul de 90⁰
obținându-se astfel o piesă în formă de U. Celelate două prisme mobile se vor îndoi la unghiul de
150⁰, rolul acestora este acela de a anula rotația după axa Y a semifabricatului din tablă, obținut
prin rulare pe tamburul studiat anterior. Cele două prisme se vor putea ajusta prin intermediul a
două șuruburi.

22
LUCRARE DE DISERTAȚIE

23
LUCRARE DE DISERTAȚIE

3.2. Descrierea procesului de rulare a semifabricatului din tablă

Pentru realizarea statorului, componentă care face parte din proiectul mașinii electrice de
propulsie, cu magneți permanenți și flux axial, am conceput pentru început un proces tehnologic
de realizare a semifabricatului brut fig. 3.27. Urmând ca după acest proces, semifabricatul
obținut prin rulare să fie supus prelucrării prin electroeroziune în vedere obținerii fantelor
circulare, pe care se va bobina sârma din cupru.

Fig.3.27. Semifabricatul obținut în urma rulării

În vederea realizării acestui proces tehnologic de rulare, s-au conceput, proiectat și


executat dispozitivele prezentate în subcapitolul anterior.
Pentru început, colacul din table de FeSi se va așeza pe niște suporți confecționați din
țeavă rotunda fig.3.28. Prin intermediul acestui suport, table se va putea derula cu ușurință,
rulându-se astfel pe dispozitivul de antrenare.

Fig.3.28. Suportul pe care a fost așezat colacul din table de FeSi

24
LUCRARE DE DISERTAȚIE

În continuare, dispozitivul de antrenare se va monta pe strung cu fixarea sa în universal


cu bacuri inverse și sprijinire în pinolă.
Pasul următor este acela de a încastra capătul colacului din tablă, în cilindrul crestat care
face parte din ansambul dispozitivului de rulare fig.3.29. Dar înainte de asta, capătul tablei va
trebui introdus între cele două role ale dispozitivului de tensionare. Prin intermediul
dispozitivului de tensionare, tronsoanele de tablă care au fost deja rulate pe tambur, nu se vor
putea autodesface. Acest dispozitiv se va fixa prin intermediul portcuțitului de strung.

Fig.3.29. Încastrarea tablei în dispozitivul de rulare

Flanșa mobilă se va monta pe dispozitivul de antrenare, și se va stabiliza prin intermediul


păpușii mobile aflate în dotarea strungului.
După finalizarea pașilor descriși anterior, procesul de rulare poate avea loc. Procesul de
rulare se va desfășurs până la atingerea cotei necesare înscrise pe desenul de execuție al
statorului, si anume diametrul exterior de Ø 433 mm.

Fig. 3.30. Echiparea completă cu dispositiv

25
LUCRARE DE DISERTAȚIE

La finalizarea procesului de rulare a semifabricatului, se vor executa următorii pași:

 Tăierea cu disc abraziv a tablei într-o zona apropiata dispozitivului de rotire


 Demontarea flanșei mobile a dispozitivului de antrenare
 Extragerea ruloului împreună cu dispozitivul de blocare de pe dispozitivul de antrenare
 Tăierea adaosului tehnologic utilizat la antrenare, introdus în fanta cilindrului
dispozitivului de antrenare
 Fixarea ruloului la diametrul obținut cu benzi textile sau metalice tensionate
 Înlăturarea dispozitivului de blocare
 Montarea ruloului în universalul strungului
 Strunjirea frontala a ruloului de la înălțimea de 150 mm la 120 mm
 Practicare găuri transversale de fixare/blocare
 Prelucrarea fantelor în corpul rotorului

Prelucrarea se poate realiza prin procedee de așchiere mecanica cu semifabricatul montat


într-un cap divizor.
În funcție de constatarea făcută în urma prelucrării mecanice a găurilor transversale,
poate intra ca o soluție de prelucrare procedeul de electroeroziune cu fir sau cu electrod masiv
profitând de faptul ca rotorul este prevăzut cu fante laterale.

26
LUCRARE DE DISERTAȚIE

3.3. Materialul folosit la realizarea statorului

Materialul folosit la executarea statorului este FeSi cu grăunţi neorientaţi (NO) sunt
descrise ca fiind materiale magnetice moi, a căror textură de grăunți este izotropă, utilizate în
confecționarea miezului magnetic maşinilor electrice de medie şi înaltă putere. Pentru obţinerea
unui randament al maşinilor de peste 95% atât pentru a economisi energie, dar şi pentru a evita
supraîncălzirea şi reducerea duratei de viaţă a maşinii este necesară revizuirea tehnologiei de
fabricaţie şi a concepţiei de proiectare a circuitelor magnetice.
Procentul de siliciu aflat în aliaj poate fii între 1 și 3,7%, se folosește și un procent mic de
aluminium pentru prevenirea îmbătânirii materialului (0,2 ÷ 0,8)%. Pentru ca rezistivitatea tolei
să crească, se adaugă, de obicei, cantităţi mici de mangan (0,1 ÷ 0,3)%.
Prin utilizarea unei compoziții corespunzătoare și a unui tratament metalurgic și termic
adecvat, vor rezulta aliaje FeSi cu proprietăţi magnetice superioare. [GAV 96].
Semifabricatul folosit la realizarea statorului este ilustrat in Fig.3.31, se folosește
semifabricat rulat din tabla cu grosime 0.5mm și dimensiuni Ø650 x Ø500 x 150 (mm).

Fig.3.31. Semifabricatul din tablă înainte de rularea la dimensiunea dorită

Semifabricatul din fig.3.31 urmeaza a fii rulat pe un tambur, obținându-se un nou


semifabricat rulat din tabla cu grosime 0.5mm la dimensiunile solicitate de rotor: Ø433 x Ø309 x
150 (mm). Urmând a fii prelucrat în vedere obținerii crestăturilor și dimensiunlilor finale ale
statorului, dimensiuni care ne sunt cotate și detaliate pe desenul de execuție al acestuia.

27
LUCRARE DE DISERTAȚIE

3.4. Prelucarea statorului prin electroeroziune

După obținerea semifabricatului rulat din tablă, proces descris în cadrul subcapitolului
anterior, acesta va fi supus prelucrăii prin erozimare.
În cadrul acestui subcapitol vor fi prezentate câteva date teoretice cu privire la
tehnologia de fabricație neconvențională prin electroeroziune, și vor fi descriși pașii în vederea
prelucrării alezajelor amplasate radial pe stator.

Descrierea procesului de eroziune electrică

În cadrul procesului de electroeroziune, scula cu care se fac prelucrările, se execute de


obicei din cupru sau grafit, aceasta împreună cu piesa care urmează a fii prelucrată sunt
conectate la polii unei surse de energie electrică. În mod normal scula cu care se fac prelucrările
trebuie să aibă forma negativului cavității piesei
Adaosul piesei supuse prelucrării se înlătură prin intermediul acțiunii de vaporizare a
descărcărilor electrice sub forma unor scântei, acestea având loc între sculă și piesa de prelucrat,
ambele având rol de electrod. Între piesa de prelucrat și sculă trebuie să existe un interstițiu, între
care se află un lichid cu rol de dielectric.
În timpul desfășurării procesului tehnologic, pe măsură ce ce materialul este îndepărtat de
pe suprafața piesei, interstițiul dintre sculă și piesă trebuie să rămână constant, acest lucru se
realizeză prin intermediul mișcării de avans controlat de sistemul mașinii cu conducere
numerică.
Dilectricul aflat între piesa de prelucrat și sculă, are atât rolul de a elimina particulele
îndepărtate de pe matrial cât și de a răcire, acesta fiind antrenat încontinuu în zona de lucru,
filtrat și recirculate.

Prelucrarea prin erozimare se poate realiza în două variante și anume:


 electroeroziune cu electrod masiv/profilat fig.3.32
 electroeroziune cu fir fig. 3.33

28
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig.3.32. Electroeroziune cu electrod masiv [STR 14]

Fig.3.33. Electroeroziune cu fir [STR 14]

Materiale care se pot prelucra prin electroeroziune

 Prin intermediul procesului de electroeroziune, se pot prelucra majoritatea materialelor


conducătoare de curent electric, infiferent de duritatea acestora
 Acest procedeu este folosit în cea mai mare parte pentru prelucrarea oțelurilor aliate și
înalt aliate și pentru prelucrarea matrițelor

29
LUCRARE DE DISERTAȚIE

 Proprietățile pricipale ale materialelor care determină viteza de îndepărtare a


materialuilui sunt: căldura latent a acestora precum și temperature de topire. Aceste
propriretăți determină și productivitatea procedeului de electroeroziune.

Metode de realizare a procedeului

 Eroziune cu electrod masiv: acest procedeu are loc cu ajutorul sculei care este totodată și
electrod având forma negativului cavității, această formă se va realiza pe piesa de
prelucrat.
 Electroeroziunea cu fir se realizează prin intermediul unei scule având forma unui fir cu
rol de electrod care se derulează în timpul procesului de prelucrare, dirijat de un anumit
traseu numit traseu de tăiere. Astfel rezultând desprinderea din piesa care a fost supusă
prelucrării, a zonei delimitate de traseul de tăiere. Prin intermediul procesului de
electroeroziune cu fir, se pot prelucra numai cavități de trecre nu și alezaje sau cavități
înfundate.
 Electroeroziunea fără uzură, se referă la faptul că uzura sculei se minimizează prin
intermediul inversării polarității și prin folosirea de scule confecționate din cupru pur.
 Rectificarea prin electroeroziune: acest procedeu este compus dintr-o piatră de rectificat
din grafit sau din alamă, aceasta rotindu-se în jurul proprie axe, la fel și piesa de
prelucrat, atât piatra de rectificat cât și piesa sunt legate la polii sursei de curent.
Îndepărtarea materialului nu va avea loc prin intermediul efectului de îndepărtare abraziv
cum se realizează la clasicul procedeu de rectificare, ci prin intermediul efectului
descărcărilor electrice.
 Electroeroziunea efectuată ultrasonic: pe lângă mișcarea de avans, scula mai efectuează și
o mișcare de vibrare cu o frecvență ultrasonoră. Prin intermediul acestui procedeu, crește
productivitatea procedeului de electroeroziune, iar suprafețele prelucrate rezultă cu o
rugozitate foarte bună.

Aspecte cu privire la proiectare

 Prin intermediul procedeului sunt posibile prelucrările cavităților de formă complexă,


aceste prelucrări vor fi limitate doar de posibiltatea de a putea fi realizată scula electrod la
forma nesesară realizării piesei.
30
LUCRARE DE DISERTAȚIE

 Procedeul de electroeroziune cu fir permite atât realizarea profilelor 2D cât și a profilelor


3D

 Sunt posibile prelucrările degajărilor interioare folosindu-se scule speciale


 Datorită lipsei forțelor mecanice din timpul procesului de îndepărtare a materialului, nu
vor fi necesare dispositive de prindere foarte complicate, putându-ne rezuma la soluții
mai simple
 Se pot supune prelucrărilor piese cu o grosime foarte mică și mai puțin rigide, prin
simplul fapt că forțele generate în timpul procesului sunt foarte mici
 Se pot prelucra pise a căror rază minimă poate fii de 0,025 mm
 Se pot prelucra pise având diametrul sau lățimea minima a cavității de 0,05 mm
 Tablele a căror grosime nu depășește 150 mm pot fi tăiate prin electroeroziune cu fir

Calitatea suprafetelor obținute prin prelucrarea cu electroeroziune

 Toate suprafețele rezultate în urma prelucrărilor vor avea o calitate bună și lipsite de
vavuri
 Cavitățile vertical obținute, vor avea pereții ușor înclinați, mai ales în cazul alezajelor
înfundate
 În vederea obținerii unor calități mai bune a suprafețelor, este recomandat ca interstițiul
aflat între piesă și scula de prelucrat să aibe valorile între 0,01…0,5 mm
 Stratul materialului aflat la suprafață, va suferi modificări asupra microstructurii și asupra
compoziției chimice, datorită energiilor mari aflate în spațiul de lucru.
 Suprafețele se vor finisa cu viteze mici de înlăturare a materialului .
 Uzura sculei cu care se prelucreză piesele depinde de regimul de lucru folosit și de
temperature materialului acesteia, datorită uzurii sculei, precizia dimensională a
suprafețelor supuse prelucrărilor va fi afectată în sens negative. Din acest motiv este
necesar ca scule să fie schimbate la timp.
 Procesul de producție prin electroeroziune se bazează pe efectul termic, datorită acestui
fapt, în piesa supuă prelucrării se vor induce tensiuni reziduale și din această cauză se pot
forma crăpături la suprafața acesteia.
 În urma prelucrărilor prin electroeroziune se vor obține rugozități în jurul valorilor: Ra =
0,4 ... 25 µm.
De obicei rugozitatea pieselor depinde atât de materialul piesei cât și de densitatea de
current
31
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Dielectrici utilizaţi la prelucrarea prin electroeroziune

În majoritatea cazurilor de prelucrări prin electroeroziune se folosesc ca dielectrici apă,


petrol și uleiuri industrial. Un dielectric foarte bun este acela cu un amestec de 80% petrol, 18%
păcură şi 2% pulbere de sulf.

Fig. 3.34. Circulaţia dielectricului în interstiţiul de lucru [NED 05]

Condițiile pe care trebuie să le îndeplineasă dielectricii folosiți:

 Dielectrul trebuie să dețină o rezistență chimică ridicată la acțiunea aerului


 Acesta trebuie să-și păstreze vâscozitatea pe întreaga durată a procesului
 Coductibilitatea termică și electrică a acestuia trebuie să fie foarte scăzute
 Vaporii emanați de lichidul de lucru trebuie să fie cât mai puțini nocivi, iar acesta trebuie
să se evapore cât mai puțin în timpul desfășurării procesului de prelucrare
 Acesta trebuie să fie cât mai stabil chimic la descărcări electrice consecutive
 Dielectricul trebuie să-și păstreze în timp atât proprietățile fizice cât și cele chimice
 Costul acestuia să fie cât mai redus, iar acesta să poată fi filtrat și reutilizat

32
LUCRARE DE DISERTAȚIE

În continuare se vor detalia pașii pentru realizarea celor 21 de alezaje dispuse radial pe
stator fig.3.35.

Fig.3.35

Pentru început, alezajele dispuse radial se vor prelucra prin frezare, lăsându-se un adaos
de prelucrare pentru a putea fi prelucrate în final prin electroeroziune cu electrod masiv.
Prelucrarea prin electroeroziune fiind nesară în vederea obținerii unor raze de racordare cât mai
mici ale pereților alezajelor. Alezajele necesită raze minime de racordare, pentru a se putea
bobina în final statorul, cu cât sunt mai mici razele de racordare fig.3.36 cu atât se poate bobina
mai bine statorul.

Fig.3.36. Raza minimă de racordare a preților alezajelor

33
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Piesele cu un volum foarte mare de material care trebuie erodat, vor fi supuse mai întâi
unor prelucări pe mașini unelte de frezat, starea materialului fiind netratată. În funcție de
complexitatea formei care urmeză a fi prelucrată, se va lăsa un adaos de prelucrare de 0,3-5 mm,
urmându-se apoi operația de prelucrare prin electroeroziune.
Dregroșarea piesei prin frezare are ca scop și realizarea orificilui, prin care se va realiza
circulația dielectricului pe parcursul prelucrării electroerozive.

Pentru a fi posibilă realizarea pasului dintre cele 21 de alezaje amplasate radial pe pisa
numită stator, se va prelucra prin frezare cu capul divizor.
Capul divizor cu platou orizontal cu diametrul de 500 mm fig 3.37. se utilizează la
divizarea într-un număr anumit de părți, prin intermediul acestuia se stabilește poziția unghiulară
a suprafețelor pieselor care urmează a fi prelucrate.

Fig.3.37. Cap divizor cu platou orizontal

După bazarea și fixarea semifabricatului, urmeză prelucrarea de degroșare prin frezare a


alezajelor. Pentru aceasta se va alege o freză din catalogul Hoffmann.
S-a optat pentru o freză cilindro-frontală cu diametrul tăișului de 16 mm, lungimea totală fiind de
123 mm fig.3.38.

34
LUCRARE DE DISERTAȚIE

Fig. 3.38. Freza cilindro-frontală

Fig. 3.39. Date de utilizare ale frezei [www 04]

35
LUCRARE DE DISERTAȚIE

După realizarea degroșării alezajelor, acestea se vor finisa cu ajutorul procedeului de


electoeroziune.
Pentru prelucrarea rotorului prin procedeul de electroeroziune, trebuie avut în vedere
stabilirea cât mai corectă a parametrilor regimului de lucru. Precizia, calitatea suprafeței,
productivitatea si costul pieselor este strâns legată de acești parametrii.
Se vor stabili un număr de pași pentru realizarea acestuia în funcție de materialul din
care se confecționează și în funcție de forma alezajelor: [GAV 80]
1.Numărul fazelor de prelucrare
2.Materialul din care se confecționează electrozii-sculă și numărul lor
3.Dimensiunile electrozilor-scula
4.Parametrii electrici de prelucrare
5.Stabilirea modului de circulatie a dielectricului
6.Durata estimativa a prelucrării

Reglarea electrozilor-piesă
Pentru o mai bună calitate a pieselor obținute prin eletroeroziune este necesar ca atât
reglarea electrodului-piesă cât și al electrodului sculă să se facă corespunzător.
Piesele supuse prelucrării se pot baza și fixa pe diferite dispozitive de prindere în funcție
de forma și dimensiunile acestora, precum și în funcție de operația la care sunt supuse.
În cazul de față, centrarea piesei se va face după o suprafață cilindrică exterioară. Se
vor utiliza dispozitive speciale aflate în dotarea mașinilor de prelucrat prin electroeroziune.
Dispozitivul cu ajtorul căruia se va prelucra piesa prin erodare a fost prezentat mai sus, se va
folosi același dispozitiv folosit și la prelucrarea de degroșare a alezajelor prin frezare fig. 3.37.
În urma prelucrării piesei prin procedeul de electroeroziune, rezultă piesa finită numită stator
fig.3.35.

36
LUCRARE DE DISERTAȚIE

CAP. 5 CONCLUZII

Proiectarea tehnologiei de fabricaţie:

Pentru reperul indicat de tema de proiectare s-a întocmit tehnologia de fabricaţie. În


cadrul acestei lucrări au fost abordate mașinile cu conducere numerică, sistemele flexibile de
fabricație, au fost proiectate dispozitive de prindere și rulare a semifabricatului nestandardizate,
precum și abordarea procedeului de prelucrare prin electroeroziune.

Proiectarea dispozitivelor:

Au fost proiectate două dispozitive de prelucrare și rulare a semifabricatului. În funcţie


de tipul tehnologiei şi de seria de fabricaţie, s-a optat pentru dispozitive acţionate manual, la care
strângerea semifabricatului se face cu elemente clasice (excentric, bride cu şurub etc.).

Proiectarea parametrilor principali:

S-a făcut calculul adaosurilor de prelucrare pentru o suprafaţă a piesei care necesită 2-3
faze sau operaţii succesive distincte (strunjire de degroşare, strunjire de finisare), iar pentru restul
suprafeţelor acestea au fost adoptate din normative.
În cadrul acestei lucrari au fost calculate si regimurile de așchiere pentru diferite tipuri de
operații (strunjire, frezare, gaurire, filetare).
Se vor determina prin calcul normele de timp pentru toate suprafeţele piesei, cât şi pentru
toate componentele procesului tehnologic de realizare a piesei.

37
LUCRARE DE DISERTAȚIE

BIBLIOGRAFIE

[DUM 06] Adrian Dumitru, Bazele sistemelor mecatronice, Ed. Universitatii Transilvania
Brasov 2006

[GAV 96] Horia Gavrilă, Efectul tehnologiilor de debitare a tolelor electrotehnice asupra
pierderilor de energie în mașinile electrice

GAV 80] Ionel Gavrilaș, Niculae Ion Marinescu Prelucrarea prin electroeroziune și
electrochimic-abrazivă. Editura tehnică București

[NEA 16] Ion Neago. Tehnologia presarii la rece, indrumar de laborator. Ed. Universitatii
Transilvania Brasov 2016

[NED 05] Anișor Nedelcu, Tehnologii de prelucrare mecanică și neconvenționale II. Ed.
Universitatii Transilvania Brașov 2005

[STR 14] Gabriela Strnad Tehnologia materialelor II. Ed. Universitatea ,,Petru Maior” din
Tîrgu-Mureş
[www 01] https://www.exsteel.ro/articole-si-noutati/articole-motoare-electrice/istoria-
motoarelor-electrice

[www 02] https://orconet.com/cum-functioneaza-motoarele-electrice-cu-frana/

[www 03] https://www.researchgate.net/figure/Topologic-of-Axial-flux-permanent-magnet-


synchronous-motor-AFPMSM-and-radial-flux_fig2_312218959
[www 04] https://toolscout.com/pdfs/ToolScout_cuttingdata_15913600698378916.pdf

38
LUCRARE DE DISERTAȚIE

OPIS

Pagini scrise
Număr tabele
Număr figuri
Număr refeințe bibiliografice

Data, Absolvent,
20.06.2020 Nume și prenume: Rotariu Claudiu- Tudor
Semnătura:

39