Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Statorul mașinii electrice de propulsie, are la bază un semifabricat rulat din tablă FeSi
fig 3.1. Semifabricat realizat cu ajutorul unui dispozitiv, numit dispozitiv de antrenare. Urmând
ca acesta să fie supus unor prelucrări mecanice prin așchiere și unor prelucrări prin
electroeroziune, ținându-se cont de cotele înscrise pe desenul de execuție a piesi, astfel încât la
final să obținem pisa finită din fig 3.2.
În cadrul acestui capitol se va prezenta atât procesul tehnologic de realizare a piesei din
fig.2.3., cât și procesele tehologice de fabricare a dispozitivelor necesare realizării acesteia.
1
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Conform celor spuse mai sus, semifabricatul necesită conceperea si proiectarea unor
dispozitive necesare realizării acestuia. În cele ce urmează se vor explica în detaliu toate
dispozitivele necesare pentru a putea fii fabricat semifabricatul respectiv statorul.
Toate reperele dispozitivelor se vor prelucra prin tehnologii clasice de prelucrări
mecanice prin așchiere.
În continuare se vor prezenta pe scurt principalele procedee de generare a suprafețelor
prin așchiere, folosite la relizarea pieselor care compun dispozitivele.
1.Strunjirea
Prin strunjire se întelege procesul tehnologic de fabricare, la care mișcarea principală a
piesei este de rotație in jurul propriei axe, iar mișcarea de avans și de reglare care sunt rectilinii,
se vor executa de către scula așchietoare care poartă numele de cuțit de strung. Principiul de
lucru al procedeului este ilustrat în fig.3.3.
2.Frezarea
Prin frezare se întelege procedeul tehnologic de așchiere a suprafețelor la care mișcarea
principal este de rotație, mișcare executată de către scula așchietoare numită freză, iar mișcare de
avans și de reglare este executată fie de scula așchietoare fie de piesă. Freza se aseamănă cu un
2
LUCRARE DE DISERTAȚIE
corp geometric de rotație pe care avem montate mai multe cuțite ce intră și ies unul după celălalt
din așchiere.
3.Burghierea
Prin burghiere se înțelege procedeul de prelucrare prin așchiere prin intermediul căruia se
pot obține alezaje din plin, acest procedeu se realizează cu ajutorul unei scule așchietoare numite
burghiu a cărui mișcare principal este de rotație, aceasta este efectuată fie de piesă (în cazul
burghierii pe strung) fie de scula așchietoare, avansul este executat in lungul axei de rotație fie de
piesă fie de scula așchietoare.
3
LUCRARE DE DISERTAȚIE
4.Filetarea
Se întelege prin filetare procedeul tehnologic de obținere a suprafețelor elicoidale numite
filete, în cazul acestui procedeu atât generatoare cât și directoarea sunt materializate pe scula
așchietoare, rolul sistemului tehnolgic fiind doar acela de a realiza o mișcare relativă între piesă
și sculă. Și în acest caz, mișcarea principal este de rotație executată fie de pisă fie de scula
așchietoare, iar avansul este materializat pe scula așchietoare.
Dispozitivul de rulare
Dispozitivul de tensionare
Dispozitivul de blocar
4
LUCRARE DE DISERTAȚIE
I.Dispozitivul de antrenare
Rolul dispozitivului de antrenare, este acela de a transforma sulul din tablă într-un
semifabricat necesar realizării piesei, numite stator.
Dispozitivul de antrenare fig.3.7.consta într-un cilindru crestat al cărui diametru exterior
este egal cu diametrul interior al statorului. Cilindrul este echipat la unul din capete cu o flanșă
fixă, și la celălalt capăt cu o flanșă mobilă. Flanșele sunt prevăzute cu teșituri care au rolul de a
ghida banda de tablă între fețele plane interioare ale dispozitivului. Distanța între fețele plane
este 150 mm. Crestătura se utilizează pentru antrenarea capătului exterior al semifabricatului
rulat din tablă.
Toate cele trei repere care compun dispozitivul de antrenare, sunt detaliate in desenul de
ansamblu fig.3.8. Pentru realizarea acestor repere, se vor folosi tehologii clasice de prelucrare
prin aschiere, respectiv de presare la rece.
5
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Placa de apăsare, notată cu 1 fig.3.8 are rolul de a presa și ghida tabla care urmează a fii
rulată pe dispozitiv. Pentru realizarea acesteia se va folosi un semifanricat din tablă (S 253 JR)
de 8 mm grosime. Semifabricatul se va tăia pe contur cu ajutorul echipamentului portabil pentru
sudură oxiacetilenică. Pentru o mai bună precizie dimensională, semifabricatului i se va lăsa un
adaos de 5 mm pentru a putea fi prelucrat ulterior prin strunjire de degroșare și finisare la cota
dorită, și anume 480 mm. Este necesară prelucrarea unei găuri de centare, pentru o mai bună
prindere între vârfuri a dispozitivului de antrenare. Scopul acesteia este de a diminua bătaia
radială și frontală în timpul rulării tablei pe dispozitiv. Părțile frontale ale semifabricatului,
rămân neprelucrate, deoarece semifabricatul din tablă de 8 mm este obținut prin laminare la rece,
având o precizie dimensională ridicată. Pe una din părțile frontale ale semifabricatului, se va
executa un canal de 58 mm si o adâncime de 4 mm, necesar pentru o mai bună poziționare a
cilindrului crestat 3 fig.3.8.
7
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Instalațiile se numesc Laminor pentru virolare, în sensul că au trei valțuri în loc de două
cât au laminoarele uzuale. Se mai pot numi și utilaje pentru virolare. Antrenarea celor două
valțuri inferioare se va face cu un motor electric și un reductor (motoreductor). Sincronizarea la
rotire a vațurilor inferioare se realizează rigid printr-un angrenaj de două roți dințate. Sistemul
electric permite rotirea valțurilor în ambele direcții cu comanda manuaăa a sensului de rotire.
Tabla (semifabricatul) care trebuie virolată se așează pe valțurile inferioare în stare staționară.
Dimensiunea semifabricatului este egală cu lungimea fibrei medii a piesei finite (l) la care se
adaugă de două ori distanța dintre axele valțurilor inferioare, deci Ltotal = l+2x100 (mm).
Valțurile mici fig.3.11. au distanța dintre axe 100 mm iar valțurile mari au 150 mm (minim).
Pentru grosimea de 8 mm a tablei noastre vom folosi valțurile mari. Lățimea
semifabricatului poate fi egală cu lungimea piesei finite (108 mm) dar vom adăuga și un ados de
7 mm, așadar lățimea va fi de 115 mm. Cota finală de 108 se va obține prin strunjire dupa
sudare.
După așezarea semifabricatului pe valțurile inferioare, valțul superior se apropie manual
cu ajutorul manivelelor laterale până la contactul ferm cu tabla. Se acționează antrenarea
electrică a valțurilor inferioare, alternativ într-un sens, apoi în celălalt. Valțul superior se va roti
antrenat de tabla semifabrcat. Se apasă în trepte (pași) valțul superior cu ajutorul manivelelor
laterale. În cazul în care forța de apăsare cu cele două manivele nu este egală, semifabricatul va
avea tendința să ia o formă conică. Pentru forma cilindrică se corectează forțele acționând
separat asupra câte unei manivele.
Pe toată durata procesului de deformare se va avea în vedere, ca semifabricatul să nu iasă
dintre valțurile inferioare, din această cauză sensul de rotație trebuie schimbat la anumite
interval de timp. La fiecare 2-3 treceri în ambele sensuri se continuă ușor apăsarea cu valțul
superior, eventual se fac și corecții. Inițial semifabricatul primește forma unui "U"cu lateralele
8
LUCRARE DE DISERTAȚIE
deshise. Prin continuarea procesului, aripile încep să se închidă. Se operște acționarea electrică și
se fac măsurători intermediare ale diametrului exterior.
Procesul se consideră încheiat atunci când se realizează cota dorită. Semifabricatul
obținut are forma unui cilindru supraînchis, adică cele două adaosuri la lugime (100-150 mm)
sunt suprapuse, una merge spre interiorul cilindrului, cealaltă spre exterior. Se scoate
semifabricatul dintre valțuri și se taie adaosurile prin metode termice sau de preferință mecanică
(polizor unghiular).Cilindrul rezultat va fi ușor deschis. Se strânge cu coliere sau chingi până
când marginile se unesc. Se sudează parțial. Se reintroduce între valțuri pentru "calibrare".
Valțurile se antrenează într-un singur sens apăsând valțul superior cu o forță medie, antrenând
continuu până când cilindrul se încadrează într-un câmp de toleranță stabilit. În cazul nostru,
aproximativ +/-2 mm. Se sudează complet.
În continuare se va freza crestătura cu ajutorul unei freze cilindro-frontale cu diametrul
de 3mm, pe o lungime de 143 mm. Trebuie avut în vedere însă fatul că cilindrul a fost sudat
transversal, din acest motiv crestătura se va prelucra în partea opusă a sudurii.
Placa sudată fig,3.13. este asemănătoare cu placa de apăsare, având rolul de a ghida tabla
care urmează a fi rulată pe dispozitiv. În vederea realizării acesteia, se va folosi și în acest caz
tablă de 8 mm grosime. Semifabricatul se va debita cu ajutorul echipamentului portabil pentru
sudură oxiacetilenică, lăsându-se un adaos de 5 mm atât diametrului interior, cât și diametrului
exterior, în vederea prelucrării ulterioare prin strunjire de degroșare respectiv finisare.
9
LUCRARE DE DISERTAȚIE
10
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Pentru obținerea unei calități supeioare a suprafeței, plăcile se vor debita lăsându-se un
adaos de 5-10 mm. Urmând ulterior a se prelucra prin metode clasice de prelucrări mecanice,
obținându-se astfel calitatea dorită a suprafeței.
S-a optat pentru un semifabricat din tablă laminată de precizie fig.3.15., având o
grosime de 8 mm, piesele nemaiavând nevoie de prelucrări mecanice suplimetare, deoarece
grosimea de 8 mm este cea de pe desenele de executie ale pieselor.
Fig.3.15. Tablă 8 mm
11
LUCRARE DE DISERTAȚIE
După executatrea celor trei piese care compun dispozitivul de antrenare (placă apăsare,
cilindru crestat și placă sudată), acestea se vor asambla rezultând dispozitivul.
12
LUCRARE DE DISERTAȚIE
13
LUCRARE DE DISERTAȚIE
II.Dispozitivul de tensionare
În continuare vor fi abordate rând pe rând toate componetele fig.3.19 care compun
dispozitivul de tensionare. Fiecărei componente i se va prezenta desenele de execuție, modele 3D
si procesul tehnologic de realizare a acestora, cât și succesiunea fazelor operațiilor de prelucrare
prin așchiere.
14
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Rola 1 poz.1 fig.3.19. face parte din ansamblul dispozitivului de tensionare, rolul acesteia
este acela de a realiza o forță de apăsare asupra semifabricatului din tablă, astfel încât acesta să
fie tensionat. Rola 1 fig.3.20. execută o mișcare de tranzlatie după axa Z, prin intermediul
șurubului poz.10.
Următoare piesă, rola 2 fig. 3.18. este asemănătoare din punct de vedere tehnologic cu
rola studiată mai sus. Singura diferență dintre cele două, o constituie găurile filetate realizate pe
cele două suprafețe plane. Cele două găuri filetate sunt necesare pentru prindera bolțurilor de
ghidare poz.3, care se vor studia în cele ce urmează.
16
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Rola 2 poz.2 fig.3.21. face parte tot din ansamblul dispozitivului de tensionare, și rolul
acesteia este acela de a realiza o forță de apăsare (forță aplicată în sens opus fată de rola 1),
asupra semifabricatului din tablă, astfel încât acesta să fie tensionat. Rola din fig.3.20. execută o
mișcare de tranzlatie după axa Z, mișcare obținută prin intermediul arcurilor poz.4 fig.3.19.
Semifabricatul din care se va prelucra și această piesa este o bară laminată din C45, cu
diametrul de 65 mm. Semifabricatul se va debita la lungimea de 240 mm, urmând a se prelucra
ambele capete ale acestuia prin strunjire de degroșare și finisare pe o lungimea de 45 mm la
diametrul de Ø 55 mm.
Bolțurile filetate poz 3. se vor asambla prin intermediul filetelor, pe rola studiată mai
sus și pe placa din partea inferioară a dispozitivului. Sunt necesare confecționarea a patru astfel
de bolțuri.
Rolul acestor bolțuri este acela de a ghida arucrile poz.4. Prin intermediul acestor cepuri
de ghidare, se vor anula mișcările de tranzlație pe axele X și Y a celor două arcuri, putându-se
reliza astfel doar mișcarea de translație pe axa Z, mișcare necesară realizării forței de strângere
asupra semifabricatului din tablă.
Și aceste patru piese se vor realiza prin tehnologii clasice de prelucrări mecanice prin
așchiere, și anume strunjire și filetare.
Piesele se vor executa dintr-un semifabricat laminat de Ø 40 mm. Pentru început se va executa
dimensiunia de Ø 30 mm pe lungimea de 7 mm, urmând a se realiza șamfrenul de 1,5 x 45⁰.
În final se va strunji partea cealaltă a pieselor, suprafață necesară realizării filetului de
M16. Fig.3.22.
Rolul arcurilor poz.4 este acela de a crea o forță de apăsare asupra rolei 2, forță necesară
pentru a realiza strângerea semifabricatului din tablă ce urmează a fii rulat. Fig.3.23
18
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Fig.3.23.Tronson arc
Oţelurile care se folosesc la construcţia arcurilor pot fi oţeluri carbon de calitate (OLC
55A, OLC 65A, OLC 85A) sau oţeluri aliate cu Cr, Mn, Si, W. Elementele de aliere folosite în
cadrul oțelurilot îmbunătăţesc rezistenţa şi tenacitatea (Si), călibilitatea şi rezistenţa la rupere
(Mn, Cr), rezistenţa la oboseală (V).
Semifabricatele folosite pentru realizarea arcurile elicoidale sunt: sârme, bare, benzi etc.
Arcurile care au secţiuni mici (diametrul sârmei până la 8 ... 10 mm) se pot realiza prin
înfăşurare la rece, arcurile care au secţiuni mai mari, se pot executa prin înfăşurare la cald.
O mare parte a arcurilor înfăşurate la rece se fabrică din sârmă care a fost supusă unui
tratament termic înainte de a fii înfăşurată, în urma infășurării se supun numai unei operaţii de
revenire. Atât arcurile înfăşurate la cald cât şi arcurile înfăşurate la rece, și mai puternic
solicitate se vor călii după înfăşurare.
20
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Componetele dispozitivului de blocare (prisma fixă și prisma mobilă) se vor realiza din
oțel lat având dimensiunile: 35 mm lățime și 15 mm grosime. Toate aceste repere se vor oține
printr-o tehnologie de presare la rece, și anume: îndoire.
Prin îndoire se întelege operația de deformare plastică prin curbare a uneia din părțile
semifabricatului în jurul unei axe, și anume axa de îndoire. Deformarea materialului se
desfășoară diferit pe fiecare parte a semifabricatului fig.3.24. Din această cauză, straturile
materialului situate în spre interiorul piesei vor fi solicitate la compresiune pe direcție
circumferențială, lungimea straturilor aflate la interior se vor micșora, iar în această zonă piesa se
va lăți ( b2>b). Straturile materialului care sunt situate la exterior, vor fi solicitate la întindere.
Acestea se alungesc, ducând la îngustarea piese (b1<b). Stratul neutru al deformaților, este acel
strat de material O-O, a cărui lungime va rămâne egală cu inițiala lungime a semifabricatului.
Fig.3.25. Starea de tensiune şi de deformaţie la îndoire: a – piese înguste; b – piese late [NEA16]
21
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Ținându-se cont de asptele teoretice, cele două piese care compun dispozitivul de blocare
se vor realiza prin intermediul procesului de îndoire, cu ajutorul sculelor necesare, care sunt
disponibile în incinta firmei Remarul. Prin urmare, prisma fixă se va îndoi la unghiul de 90⁰
obținându-se astfel o piesă în formă de U. Celelate două prisme mobile se vor îndoi la unghiul de
150⁰, rolul acestora este acela de a anula rotația după axa Y a semifabricatului din tablă, obținut
prin rulare pe tamburul studiat anterior. Cele două prisme se vor putea ajusta prin intermediul a
două șuruburi.
22
LUCRARE DE DISERTAȚIE
23
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Pentru realizarea statorului, componentă care face parte din proiectul mașinii electrice de
propulsie, cu magneți permanenți și flux axial, am conceput pentru început un proces tehnologic
de realizare a semifabricatului brut fig. 3.27. Urmând ca după acest proces, semifabricatul
obținut prin rulare să fie supus prelucrării prin electroeroziune în vedere obținerii fantelor
circulare, pe care se va bobina sârma din cupru.
24
LUCRARE DE DISERTAȚIE
25
LUCRARE DE DISERTAȚIE
26
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Materialul folosit la executarea statorului este FeSi cu grăunţi neorientaţi (NO) sunt
descrise ca fiind materiale magnetice moi, a căror textură de grăunți este izotropă, utilizate în
confecționarea miezului magnetic maşinilor electrice de medie şi înaltă putere. Pentru obţinerea
unui randament al maşinilor de peste 95% atât pentru a economisi energie, dar şi pentru a evita
supraîncălzirea şi reducerea duratei de viaţă a maşinii este necesară revizuirea tehnologiei de
fabricaţie şi a concepţiei de proiectare a circuitelor magnetice.
Procentul de siliciu aflat în aliaj poate fii între 1 și 3,7%, se folosește și un procent mic de
aluminium pentru prevenirea îmbătânirii materialului (0,2 ÷ 0,8)%. Pentru ca rezistivitatea tolei
să crească, se adaugă, de obicei, cantităţi mici de mangan (0,1 ÷ 0,3)%.
Prin utilizarea unei compoziții corespunzătoare și a unui tratament metalurgic și termic
adecvat, vor rezulta aliaje FeSi cu proprietăţi magnetice superioare. [GAV 96].
Semifabricatul folosit la realizarea statorului este ilustrat in Fig.3.31, se folosește
semifabricat rulat din tabla cu grosime 0.5mm și dimensiuni Ø650 x Ø500 x 150 (mm).
27
LUCRARE DE DISERTAȚIE
După obținerea semifabricatului rulat din tablă, proces descris în cadrul subcapitolului
anterior, acesta va fi supus prelucrăii prin erozimare.
În cadrul acestui subcapitol vor fi prezentate câteva date teoretice cu privire la
tehnologia de fabricație neconvențională prin electroeroziune, și vor fi descriși pașii în vederea
prelucrării alezajelor amplasate radial pe stator.
28
LUCRARE DE DISERTAȚIE
29
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Eroziune cu electrod masiv: acest procedeu are loc cu ajutorul sculei care este totodată și
electrod având forma negativului cavității, această formă se va realiza pe piesa de
prelucrat.
Electroeroziunea cu fir se realizează prin intermediul unei scule având forma unui fir cu
rol de electrod care se derulează în timpul procesului de prelucrare, dirijat de un anumit
traseu numit traseu de tăiere. Astfel rezultând desprinderea din piesa care a fost supusă
prelucrării, a zonei delimitate de traseul de tăiere. Prin intermediul procesului de
electroeroziune cu fir, se pot prelucra numai cavități de trecre nu și alezaje sau cavități
înfundate.
Electroeroziunea fără uzură, se referă la faptul că uzura sculei se minimizează prin
intermediul inversării polarității și prin folosirea de scule confecționate din cupru pur.
Rectificarea prin electroeroziune: acest procedeu este compus dintr-o piatră de rectificat
din grafit sau din alamă, aceasta rotindu-se în jurul proprie axe, la fel și piesa de
prelucrat, atât piatra de rectificat cât și piesa sunt legate la polii sursei de curent.
Îndepărtarea materialului nu va avea loc prin intermediul efectului de îndepărtare abraziv
cum se realizează la clasicul procedeu de rectificare, ci prin intermediul efectului
descărcărilor electrice.
Electroeroziunea efectuată ultrasonic: pe lângă mișcarea de avans, scula mai efectuează și
o mișcare de vibrare cu o frecvență ultrasonoră. Prin intermediul acestui procedeu, crește
productivitatea procedeului de electroeroziune, iar suprafețele prelucrate rezultă cu o
rugozitate foarte bună.
Toate suprafețele rezultate în urma prelucrărilor vor avea o calitate bună și lipsite de
vavuri
Cavitățile vertical obținute, vor avea pereții ușor înclinați, mai ales în cazul alezajelor
înfundate
În vederea obținerii unor calități mai bune a suprafețelor, este recomandat ca interstițiul
aflat între piesă și scula de prelucrat să aibe valorile între 0,01…0,5 mm
Stratul materialului aflat la suprafață, va suferi modificări asupra microstructurii și asupra
compoziției chimice, datorită energiilor mari aflate în spațiul de lucru.
Suprafețele se vor finisa cu viteze mici de înlăturare a materialului .
Uzura sculei cu care se prelucreză piesele depinde de regimul de lucru folosit și de
temperature materialului acesteia, datorită uzurii sculei, precizia dimensională a
suprafețelor supuse prelucrărilor va fi afectată în sens negative. Din acest motiv este
necesar ca scule să fie schimbate la timp.
Procesul de producție prin electroeroziune se bazează pe efectul termic, datorită acestui
fapt, în piesa supuă prelucrării se vor induce tensiuni reziduale și din această cauză se pot
forma crăpături la suprafața acesteia.
În urma prelucrărilor prin electroeroziune se vor obține rugozități în jurul valorilor: Ra =
0,4 ... 25 µm.
De obicei rugozitatea pieselor depinde atât de materialul piesei cât și de densitatea de
current
31
LUCRARE DE DISERTAȚIE
32
LUCRARE DE DISERTAȚIE
În continuare se vor detalia pașii pentru realizarea celor 21 de alezaje dispuse radial pe
stator fig.3.35.
Fig.3.35
Pentru început, alezajele dispuse radial se vor prelucra prin frezare, lăsându-se un adaos
de prelucrare pentru a putea fi prelucrate în final prin electroeroziune cu electrod masiv.
Prelucrarea prin electroeroziune fiind nesară în vederea obținerii unor raze de racordare cât mai
mici ale pereților alezajelor. Alezajele necesită raze minime de racordare, pentru a se putea
bobina în final statorul, cu cât sunt mai mici razele de racordare fig.3.36 cu atât se poate bobina
mai bine statorul.
33
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Piesele cu un volum foarte mare de material care trebuie erodat, vor fi supuse mai întâi
unor prelucări pe mașini unelte de frezat, starea materialului fiind netratată. În funcție de
complexitatea formei care urmeză a fi prelucrată, se va lăsa un adaos de prelucrare de 0,3-5 mm,
urmându-se apoi operația de prelucrare prin electroeroziune.
Dregroșarea piesei prin frezare are ca scop și realizarea orificilui, prin care se va realiza
circulația dielectricului pe parcursul prelucrării electroerozive.
Pentru a fi posibilă realizarea pasului dintre cele 21 de alezaje amplasate radial pe pisa
numită stator, se va prelucra prin frezare cu capul divizor.
Capul divizor cu platou orizontal cu diametrul de 500 mm fig 3.37. se utilizează la
divizarea într-un număr anumit de părți, prin intermediul acestuia se stabilește poziția unghiulară
a suprafețelor pieselor care urmează a fi prelucrate.
34
LUCRARE DE DISERTAȚIE
35
LUCRARE DE DISERTAȚIE
Reglarea electrozilor-piesă
Pentru o mai bună calitate a pieselor obținute prin eletroeroziune este necesar ca atât
reglarea electrodului-piesă cât și al electrodului sculă să se facă corespunzător.
Piesele supuse prelucrării se pot baza și fixa pe diferite dispozitive de prindere în funcție
de forma și dimensiunile acestora, precum și în funcție de operația la care sunt supuse.
În cazul de față, centrarea piesei se va face după o suprafață cilindrică exterioară. Se
vor utiliza dispozitive speciale aflate în dotarea mașinilor de prelucrat prin electroeroziune.
Dispozitivul cu ajtorul căruia se va prelucra piesa prin erodare a fost prezentat mai sus, se va
folosi același dispozitiv folosit și la prelucrarea de degroșare a alezajelor prin frezare fig. 3.37.
În urma prelucrării piesei prin procedeul de electroeroziune, rezultă piesa finită numită stator
fig.3.35.
36
LUCRARE DE DISERTAȚIE
CAP. 5 CONCLUZII
Proiectarea dispozitivelor:
S-a făcut calculul adaosurilor de prelucrare pentru o suprafaţă a piesei care necesită 2-3
faze sau operaţii succesive distincte (strunjire de degroşare, strunjire de finisare), iar pentru restul
suprafeţelor acestea au fost adoptate din normative.
În cadrul acestei lucrari au fost calculate si regimurile de așchiere pentru diferite tipuri de
operații (strunjire, frezare, gaurire, filetare).
Se vor determina prin calcul normele de timp pentru toate suprafeţele piesei, cât şi pentru
toate componentele procesului tehnologic de realizare a piesei.
37
LUCRARE DE DISERTAȚIE
BIBLIOGRAFIE
[DUM 06] Adrian Dumitru, Bazele sistemelor mecatronice, Ed. Universitatii Transilvania
Brasov 2006
[GAV 96] Horia Gavrilă, Efectul tehnologiilor de debitare a tolelor electrotehnice asupra
pierderilor de energie în mașinile electrice
GAV 80] Ionel Gavrilaș, Niculae Ion Marinescu Prelucrarea prin electroeroziune și
electrochimic-abrazivă. Editura tehnică București
[NEA 16] Ion Neago. Tehnologia presarii la rece, indrumar de laborator. Ed. Universitatii
Transilvania Brasov 2016
[NED 05] Anișor Nedelcu, Tehnologii de prelucrare mecanică și neconvenționale II. Ed.
Universitatii Transilvania Brașov 2005
[STR 14] Gabriela Strnad Tehnologia materialelor II. Ed. Universitatea ,,Petru Maior” din
Tîrgu-Mureş
[www 01] https://www.exsteel.ro/articole-si-noutati/articole-motoare-electrice/istoria-
motoarelor-electrice
38
LUCRARE DE DISERTAȚIE
OPIS
Pagini scrise
Număr tabele
Număr figuri
Număr refeințe bibiliografice
Data, Absolvent,
20.06.2020 Nume și prenume: Rotariu Claudiu- Tudor
Semnătura:
39