Facultatea I.M.S.T.

Specializarea T.C.M.

PROIECT DE AN
Tehnologii de Deformare Plastică la Rece

Numele și prenumele studentului: CRĂCIUN Florin Daniel

Grupa: 631AA
Anul calendaristic: 2016
TEMA DE PROIECT

Sa se proiecteze procesul tehnologic si matrita pentru obtinerea piesei Suport de prindere in

condițiile unui volum de producție de 1.000.000 buc/an.

CONTINUTUL PROIECTULUI
A. Proiectarea tehnologiei de prelucrare
1. Analiza piesei.
2. Studiul tehnologicității piesei.
3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic pentru obtinerea piesei prin procedee de
deformare plastica la rece.
4. Analiza croirii semifabricatului.
5. Proiectarea schemei tehnologice.
6. Calculul forțelor si a poziției centrului de presiune.
B. Proiectarea echipamentului de deformare(matrița)
1. Proiectarea elementelor componente ale matritei. Realizarea desenului deansamblu.
2. Calculul de verificare al unor elemente componente.
3. Calculul dimensiunilor nominale si stabilirea abaterilor elementelor active.
4. Realizarea desenelor de execuție ale unor elemente active.
5. Alegerea utilajului de presare
6. Indicații privind montarea, exploatarea, întreținerea si recondiționarea matriței
proiectate.
7. Norme specifice de protecția muncii.
C. Calcule tehnico-economice
1. Calculul normei de timp.
2. Calculul costului piesei prelucrate pe matrița proiectata.
3. Compararea variantelor tehnologice si justificarea variantei alese.
 A. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PROIECTARE

Aceasta parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente tehnice si
economice, a succesiunii operațiilor(in cazul desfășurării procesului de prelucrare pe mai multe
ștanțe sau matrițe) sau a fazelor (in cazul in care procesul de prelucrare se desfășoară pe o singura
ștanță sau matriță).
1. Analiza piesei

Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar (ștanțe si

matrițe) se face pe baza datelor inițiale ale temei de proiectare: desenul de execuție al
piesei, volumul de producție, productivitatea prelucrării, costul piesei prelucrate, volumul
de investiții necesar, dotarea tehnica etc. Deoarece desenul de execuție reprezintă
principalul document tehnic care sta la baza activității de proiectare, este justificata
preocuparea proiectantului ca acesta sa fie complet si corect. In multe situații practice
desenul de execuție al piesei nu este întocmit de specialiști in domeniu si, ca urmare, ar
putea conține greșeli sau ar putea fi incomplet. Din acest motiv înainte de începerea oricărei
activități propriu-zisa de proiectare trebuie realizata cu responsabilitate, o analiza
amănunțită a desenului de execuție. Aceasta analiza se face din mai multe puncte
de vedere, principalele fiind menționate in continuare.

1.1. Rolul funcțional al piesei

Reperul este un suport de prindere prezentat in figura 1.

Fig. 1 Suport de prindere

 1.2. Verificarea desenului de execuție
In figura 2 este prezentat desenul de execuție

Fig. 2 Desenul de execuție

Aceasta etapa a procesului de proiectare se realizează cu scopul înțelegerii formei
constructive a piesei, al corectării eventualelor greșeli de proiectare sau a completării
desenului de execuție cu alte vederi, secțiuni sau detalii, in așa fel încât acesta sa ofere o
imagine completa si unica a piesei si sa conțină toate informațiile necesare unei proiectări
corecte. Pentru aceasta se vor avea în vedere următoarele aspecte:

-înțelegerea formei piesei. Desenul de execuție cuprinde suficiente vederi, detalii si secțiuni
astfel încât piesa este unic definită.(vezi figura 2)

-daca sunt suficiente vederi si secțiuni care sa determine in mod univoc forma piesei.
Desenul de execuție este prezentat in 4 vederi astfel încât se pot observa cele doua orificii.
(vezi figura 2)

-daca piesa este determinata de dimensiunile înscrise pe desen. Desenul de execuție conține
toate cotele necesare. (vezi figura 2)

-daca este indicata scara de desenare si daca piesa a fost desenata la aceasta scara.
Scara de desenare este indicate in indicatorul desenului de execuție.

-daca sunt indicate toate razele (de racordare, îndoire, ambutisare etc.) si ce semnificație
au cele necotate. Sunt indicate toate razele de racordare.

-daca este menționată grosimea materialului din care se execută piesa.

Grosimea piesei este menționată.

-indicațiile in legătură cu dimensiunile netolerate.

Este precizat în condițiile tehnice.

-indicațiile referitoare la calitatea suprafețelor ce compun piesa.

Rugozitatea suprafețelor este cea rezultată prin matrițare.

-daca este menționată greutatea piesei(daca nu aceasta trebuie determinate).

Greutatea piesei este specificata in desenul de execuție.

-daca semifabricatul este notat in conformitate cu standardele actuale, cu indicații de legătură

cu natura materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare etc.
Semifabricatul este notat în conformitate cu standardele actuale, cu indicații in legătură cu natura
materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare, etc si este prezentat în tabelul 2.

Desenul de execuție respectă toate cerințele de mai sus.

1.3. Materialul piesei.

Având in vedere ca informațiile despre materialul din care se executa piesa vor fi
folosite in următoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzătoare
se vor extrage date referitoare la:
- proprietăți fizico-mecanice
- compoziția chimică
- forme si dimensiuni de livrare
Din standarde se vor extrage toate formele si dimensiunile de livrare pentru
grosimea de material din care se executa piesa fiind prezente in tabelul 1.
Materialul din care se realizează reperul este Cu-Zn 37 STAS 289-88 având
caracteristicile prezentate in tabelul 1. (S1-pag.8, tabelul 2)
 Tabelul 1
Material Stare Rezistenta Compoziție Greutate Forme si dimensiuni la livrare
STAS de la rupere Chimica specifica
livrare Rm [%] [kg/𝒅𝒎𝟑
Benzi Foi de
[N/𝒎𝒎𝟐 ] ]
table
0 1 2 3 4 5 6
Cu-Zn O 300…370 8,2 10,12,14,15,16,18, 500 x 2000
37 Cu 91-62 20,21,22,24,25,26, 560 x 2000
STAS HA 370…440 Pb0,13-0,05 28,29,30,32,35,36, 1000x2000
289-88 Fe0,2-0,01 40,42,45,46,47,48,
Mn0,1-0,05 50,52,55,56,60,63,
Al0,03-0,02 65,70,72,75,80,82,
HB 440…540 Sn0,1-0,05 85,90,94,95,100,102,
Zn restul 105,106,110,115,120,
130,135,140,145,150.

1.4. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan(desfășurata piesei)

Pentru analiza tehnologicității piesei si pentru studiul croirii semifabricatului este
necesara determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan. Pentru acesta este nevoie de
calculul desfășuratei piesei.
Pentru piesele îndoite cu o raza diferita de 0, lungimea desfășuratei piesei(semifabricat plan) este
egala cu lungimea stratului neutru(strat a cărui forma se modifica, dar a cărui lungime rămâne
constanta), care se determina cu relația 1 (S2-pag.22, relația 2.2):

L=∑𝑖=𝑘 𝑖=𝑘
𝑖=𝑖 𝑙𝑖 +∑𝑖=𝑖 𝑙𝜑𝑖 (1)

în care: L - lungimea desfășurată a piesei;

li - lungimea porțiunilor rectilinii ale stratului neutru;
k - numărul porțiunilor rectilinii;
lφi - lungimea stratului neutru pe porțiunile îndoite ale piesei si care se determina cu
relația 2 (S3-pag.22, relația(2.3));

πxφi
lφi= 180 *(ri+ x * g) (2)

In care: 𝜑𝑖 - unghiul de încovoiere;

ri - raza de îndoire interioara;
x - coeficient care tine seama de deplasarea stratului neutru si ale cărui valori sunt date in
tabelul 2(S2-pag.236, tabel 3.45)

Grosimea piesei, g=2 mm

Raza de îndoire, r=2 mm
Din raportul r/g => x=0,421
 Tabelul 2
Valorile coeficientului x in funcție de raza relația de îndoire
r/g 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2
x 0,323 0,340 0,356 0.367 0.379 0.389 0.400 0.418 0.421 0.42
r/g 1.5 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0
x 0.441 0.445 0.463 0.469 0.477 0.480 0.485 0.490 0.495 0.50

Voi calcula lungimea desfășuratei piesei cu ajutorul relației:

LT=𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3 + 𝑙4 + 𝑙5 +lφ1+lφ2 +lφ3 +lφ4

În figurile de mai jos avem desenele piesei cotate (fig.3) si recotate (fig.4).

Fig.3 Desenul piesei cotate.

 Fig.4 Desenul piesei recotate.

πxφi πx90
lφ1=lφ2=lφ3= lφ4 = 180 *( ri + x * g) = 180 *(2+ 0.421 * 2) =4,464 mm
𝑙1=𝑙5 =(36-20)/2-r =6 mm
𝑙2 =𝑙4 =10-2*(g+r)=2 mm
𝑙3 =20-2*(g+r)=12 mm
LT= 2*6 + 2*2 + 12 + 4*4,464 = 45,856 mm
Din STAS 1111-86 s-a ales abatere ±0,8 pentru cota 45,856.
Mai departe am rotunjit nominalul la prima zecimală 45,8 și voi calcula abaterile.
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 𝑁 + 𝐴𝑖
45,856 − 0,8 = 45,856 + 𝐴𝑖
45,056 = 45,856 + 𝐴𝑖
𝐴𝑖 = −0,744

𝐿𝑚𝑎𝑥 = 𝑁 + 𝐴𝑠
45,856 + 0,8 = 45,856 + 𝐴𝑠
46,056 = 45,856 + 𝐴𝑠
𝐴𝑠 = +0,856
Rezultă cota cu abateri 45,8+0,856
−0,744
În fig.5 este reprezentată desfășurata piesei cotată.
 .
Fig.5 Desfășurata piesei cotată.

2. Studiul tehnologicității piesei

Tehnologicității unei piese este o caracteristica a acesteia care evidențiază gradul in care
piesa poate fi executata in condiții normale de lucru. Tehnologicitatea se apreciază prin
diferiți indici de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respectiv
(precizie dimensionala, de forma, de poziție, calitatea suprafeței, forma suprafețelor ce
definesc piesa, consumul de material, complexitatea ștanțelor si matrițelor necesare,
natura materialului, costul piesei prelucrate etc.). In cadrul oricărui proces de proiectare
analiza tehnologicității piesei reprezintă una din cele mai importante activități. Aceasta
activitate consta in compararea caracteristicilor piesei, înscrise in desenul de execuție, cu
posibilitățile pe care le oferă procedeele de deformare respective, valori ce găsesc
recomandate in literatura de specialitate.
Tehnologicitatea pieselor prelucrate prin deformare plastica la rece se analizează din mai
multe puncte de vedere caracteristice fiecărui procedeu de deformare in parte.
 2.1.Tehnologicitate condițiilor tehnice impuse

Pentru a face o analiza completa, se completează tabelul 4 (S1 – pag. 11, tabelul 3) cu
valori de precizie extrase din desenul de execuție al piesei si din literatura de specialitate.
Tabelul 4
Precizia impusa piesei prin Precizia posibil de realizat prin
desenul de execuție PDPR
Dimen- Abateri Abateri Abateri Rugozi- Abateri Aba- Rugozi- Con-
siunea dimen- la cote de tatea dimensionale teri tatea cluzii
nomi- sionale libere forma suprafe- Defor- Defor- de suprafe-
nala STAS tei mare mare forma tei
11111-88 nor- de pre-
mala cizie
50 - ±0,6 - ±0,10 ±0,03 - DN
10 - ±0,4 - ±0,5 - - DN
10 - ±0,4 - ±0,10 ±0,03
36 - ±1,2 - Confor ±0,5 - - Confor DN
20 - ±1,0 - m ±0,5 - - m DN
8 - ±0,8 - proce- ±0,8 - - proce- DN
R2 - ±0,6 - deului ±0,5 - - deului DN
90° - - - de ±3’ - - de DN
30 ±0,1 ±1,2 - prelu- ±0,12 ±0,04 prelu- DN
4 - ±0,3 - crare ±0,04 ±0,02 - crare DN
R2 - - - ±0,04 ±0,02 DN
5 - ±0,3 - ±0,52 ±0,025 - DN
8 - ±0,4 - ±0,04 ±0,02 - DN
24 - ±0,5 - ±0,12 ±0,04 - DN
3 - ±0,3 - ±0,52 ±0,25 - DN
12 - ±0,5 - ±0,10 ±0,03 - DN
ɸ2 - ±0,3 - ±0,04 ±0,02 - DN

Comparând valorile înscrise pe desenul de execuție cu cele posibil de realizat prin procedee de
deformare plastica la rece piesa se obține prin procedee cu precizie normala de prelucrare.
 2.2.Tehnologicitatea suprafețelor obținute prin decupare

Se subînțelege faptul ca, prin procedeul de decupare, nu pot fi realizate orice fel de forme
ale suprafețelor si nici orice dimensiuni ale acestora. Se considera ca o piesa este tehnologica, din
punct de vedere al formei, daca îndeplinește condițiile referitoare la figurile 6 si 7 (S2 – pag. 165,
figura 3.74, 3.75). Pentru aceasta se compară forma și dimensiunile piesei model (fig. 6 și fig. 7)
cu desfășurata piesei (fig. 8).

Fig. 6. Piesa model

h > 1,2g a > 1,2g b < 15g

Dimensiunile echivalente cu h din figura 6 sunt:

h=5+8+24/2=25 comparand => 25>1,2*g unde g=2 => 25>1,2*2 => 25>2,4 adevarat
h=17,05 comparand => 17,05>1,2*2 => 17,05>2,4 adevarat

Dimensiunile echivalente cu a din figura 6 sunt:

a=10 comparand => 10>1,2*2 =>10>2,4 adevarat
a=12 comparand => 12>1,2*2 =>12>2,4 adevarat

Dimensiunile echivalente cu b din figura 6 sunt:

b=17,05 comparand => 17,05<15*2 =>17,05<30 adevarat
b=5+8+24/2 comparand => 25<15*2 =>25<30 adevarat

Piesa este tehnologica din punct de vedere al suprafetelor obtinute prin decupare, întrucât
îndeplinește condițiile referitoare la figura 6.
 2.3.Tehnologicitatea suprafețelor obținute prin perforare

Fig. 7. Condiții de poziție relativă

Dimensiunile echivalente cu a din figura 7 sunt:

a=40,1 comparand => 40,1>g unde g=2 => 40,1>2 adevarat
a=3 comparand => 3>2 adevarat
a=10/2-2/2=4 comparand => 4>2 adevarat

Piesa este tehnologica din punct de vedere al suprafetelor obtinute prin perforare, întrucât
îndeplinește condițiile referitoare la figura 7.

Fig. 8. Desfășurata piesei

 2.4.Tehnologicitatea formelor îndoite ale piesei.
Pentru piese îndoite apar, in plus, condiții de tehnologicitate referitoare la raza minima de îndoire
(S2 – pag.247, rel.3.173), distanta minima intre marginea orificiilor si liniile de îndoire,
lungimea minima a laturii îndoite etc. Valorile acestor parametrii, rezultați de pe piesa reala (fig.
10), se compara cu valorile posibil de realizat, in condiții normale de prelucrare, recomandate de
literatura de specialitate (fig. 9). (S1 – pag. 12, figura 16)

Raza minima de îndoire:

𝑟𝑚𝑖𝑛 = 𝑘𝑟 ∗ 𝑔
𝑘𝑟 = 0,4 pentru materialul ecruisat cu pozitia liniei de îndoire fata de direcția de laminare
perpendiculara
𝑟𝑚𝑖𝑛 = 0,4 ∗ 2 = 0,8
𝑘𝑟 = 0,8 pentru materialul ecruisat cu pozitia liniei de indoire fata de direcția de laminare
paralela
𝑟𝑚𝑖𝑛 = 0,8 ∗ 2 = 1,6
Raza de îndoire din figura 10 este mai mare decât cele minime, ceea ce înseamnă ca îndoirile se
pot obține fără probleme indiferent de direcția de laminare.

Distanta minima intre marginea oficiilor si liniile de îndoire:

t > r + d/2
5 > 2 + 2/2 => 5 > 3 => condiția este îndeplinită

Lungimea minimă a laturii îndoite:

h > 2g
10 > 2*2 => 10>4 => condiția este îndeplinită

Fig. 9. Condiții pe piesa model

Piesa este tehnologica din punct de vedere al formelor îndoite ale piesei, întrucât îndeplinește
condițiile referitoare la figura 9.
 Fig. 10. Piesa reală

3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic

După cum este cunoscut, pentru orice problema sociala, tehnica, economica etc., exista
mai multe variante de rezolvare. În funcție de condițiile concrete, una sau alta din
variante poate fi considerata optima la un moment dat.
Având in vedere cazul concret al prelucrării prin procedee de deformare plastica exista, in
general, următoarele variante tehnologice de desfășurare a procesului de prelucrare:
- pe stanțe si matrițe simple;
- pe stanțe si matrițe complexe;
- pe matrițe combinate.
Pentru ca se întâlnesc mai rar in cazurile practice si pentru ca orice proces didactic trebuie
sa înceapă cu studierea unor cazuri mai simple, in lucrare nu sunt tratate si problemele legate de
desfășurarea proceselor tehnologice ce se derulează pe ștanțe si matrițe de grup, modulate sau prin
procedee neconvenționale de deformare. Având in vedere cele menționate, piesa din figura 11
poate fi obținută pe baza următoarelor variante de proces tehnologic:
Varianta 1:
- Decuparea conturului exterior al piesei pe o ștanță simpla de decupat (fig. 12.);

Fig. 11. Piesa Fig. 12. Decuparea piesei

- Perforarea semifabricatului astfel obținut (fig. 13) pe o ștanță simpla de perforat;

- Îndoirea (fig. 14) semifabricatului perforat pe o matrița simpla de îndoit;

Fig. 13. Perforarea piesei Fig. 14. Îndoirea piesei

Varianta 2:
- Perforarea si decuparea se pot realiza pe o stanta cu actiune succesiva (fig. 15);
- Indoirea se realizeaza similar cu cazul precedent (fig. 16).
Fig. 15. Perforarea si decuparea succesiva a piesei

Fig. 16. Îndoirea piesei

Varianta 3:
- Toate prelucrările se realizează pe o aceeași matriță combinata cu acțiune succesivă
(fig. 17).

Fig. 17. Realizarea piesei pe matriță combinata

 Nr. Varianta Denumirea Denumirea fazei Schița Denumirea Obs.
crt. tehnologică operației operației sculei
0 1 2 3 4 5 6
a. Introducerea
benzii;
Decupare 1. Decuparea Fig. 12 Ștanța simplă
b. Avansul benzii; de decupat
c. Scos piesa.
a. Introdus
semifabricatul in
1 Pe scule ștanța; Ștanța simplă
simple Perforare b. Orientarea Fig. 13 de perforat
semifabricatului;
1. Perforare;
c. Scos piesa.
a. Introdus piesa
in matrița;
Îndoire b. Orientare; Fig. 14 Matrița simplă
1. Îndoire; de îndoit
c. Scos piesa.
a. Introdus banda;
Perforare + 1. Perforare; Ștanță
Pe scule decupare b. Avans; Fig. 15 complexă cu
complexe si 2. Decupare; acțiune
2 simple c. Scos piesa succesivă
a. Introdus piesa;
Îndoire b. Orientare; Fig. 16 Matriță simplă
1. Îndoire; de îndoit
c. Scos piesa.
Perforare + a. Introdus banda;
șlițuire + 1. Perforare; Matriță
3 Pe scule îndoire + 2. Șlițuire combinată cu
combinate retezare 3. Îndoire; Fig. 17 acțiune
4. Retezare; succesivă
b. Scos piesa.

4. Analiza croirii semifabricatului

Ponderea mare cu care costul materialului intervine in pretul piesei (peste 70%) impune ca etapa
de analiza a croirii semifabricatului sa constituie principala cale de eficientizare a procesului de
deformare. Pentru aceasta trebuie luate in considerare toate variantele posibile de croire,
incercandu-se ca pe baza unor criterii tehnice, tehnologice si economice sa se selecteze variantele
de croire cele mai eficiente. Astfel pentru piesa din figura 11 se pot propune urmatoarele scheme
de croire:
Bibliografie:
S. 1.Tehnologii de prelucrare prin deformare plastică la rece, Îndrumar de proiectare, Editura
Bren, București 2015
2. Sisteme tehnologice de deformare plastic la rece, Volumul 1, Editura Bren, București, 2014
3. Sisteme tehnologice de deformare plastic la rece, Volumul 2, Editura Bren, București, 2014