Toaz - Info Proiect TCM PR

TEMA PROIECTULUI
Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere

a reperului din figura în condiţiile unei producţii de serie mijlocie şi să se
întocmească planele de operaţii pentru acest proces tehnologic.
1
Capitolul I
ANALIZA DATELOR INIŢIALE
1.1. Analiza desenului de execuţie

Desenul de execuţie constituie cel mai important document pentru
elaborarea procesului tehnologic de fabricaţie a unui reper.
Verificarea desenului de execuţie a unui reper prezintă următoarele
două aspecte:
- respectarea prescripţiilor standardelor în vigoare;
- verificarea tehnologicităţii piesei.
În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:

- desenul a fost executat pe format A4(210x297);
- pentru explicitarea corectă şi completă a piesei în desen sunt necesare cinci
vederi;
-cotele existente sunt cele necesare, toate lanţurile de dimensiuni închizându-se;
-toleranţele pentru cotele libere vor fi conform ISO 2768 mK;
-suprafeţele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, ele putându-se executa pe
maşini-unelte universale.
-observatii directe asupra piesei: Piesa are o portiune conica , dimensiunile de
gabarit, 40 mm lungime totala si diametrul maxim de ø50 mm .
-pentru suprafețele diametrelor ᴓ50 se recomanda rugozitate de 3.2 µm,
-abateri impuse - abatere de la coaxialitate cu 0.01 mm față de suprafata A.
1.2. Analiza tehnologicitaţii piesei
Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege acea soluție

constructiv-funcțională care să asigure condiții tehnice impuse de beneficiar și
să se realizeze cu costuri minime, cu consum minim de scule a șchietoare si
energie, satisfăcând în același timp și condiții sociale.
Factorii care influenţează tehnologicitatea construcţiei sunt:
-prelucrabilitatea prin aşchiere;
-forma constructivă a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice şi de cotare ale piesei;
-gradul de precizie şi cel de rugozitate impus suprafeţelor;
-gradul de normalizare şi de unificare a piesei.
Din analiza desenului de execuție al piesei rezultă că forma constructivă

asigură prelucrarea în condiții favorabile. Forma este optima și asigura o
prelucrare cu volum minim de muncă și respectarea condițiilor de precizie
dimensionale și starea suprafeței. Forma constructivă a piesei asigură o rigiditate
2
corespunzătore, suprafețele piesei ce urmează a fi prelucrate prin așchiere sunt
ușor accesibile și pot fi prelucrate cu scule obișnuite.
Piesa este tehnologică din punct de vedere funcțional, al prelucrabilității
prin așchiere, al materialului utilizat: C15 care are următoarele caracteristici:
Compoziție chimica C 15
C=(0.12÷0.18)% Mn=(0.35÷0.65)% Si=(0.17÷0.37)% Crmax=0.30%
Pmax=0.040% Smax=0.045% Nimax=0.37% Asmax=0.05%
Crmax=0.30%
Caracteristici mecanice pentru C 15
rezistenta la tracțiune σr = 590 N/mm2 τc = 0.58·σc
limita de curgere σ0.2 = 350 N/mm2 τrf = 0.8·σr
alungirea la rupere δr = 14%
gâtuirea la rupere z = 35 %
duritate Brinell max. HB =145
Tratament termic cementare pe 0.8-1.2 mm
Deoarece piesa nu prezintă suprafeţe cu toleranţe şi rugozităţi mici, nu

necesită prelucrare pe maşini de precizie ridicată.
Forma constructivă a piesei asigură numeroase posibilităţi de strângere şi
fixare în dispozitiv.
Din studiul modelului în care a fost realizată cotarea, reiese faptul că
bazele de referinţă sunt materializate de capetele arborelui şi de asemenea
cotarea mai sugerează şi modul de prindere a piesei pentru prelucrarea pe M.U.
aleasă. Astfel, ca baza de fixare se consideră găurile de centrare.
Gradul de normalizare şi unificare se realizează prin folosirea unor găuri
de centrare standardizate.
Producţia este de serie mijlocie (500 buc/an) - Tabelul 3.14 (PRU,1980).
1.3. Alegerea semifabricatului
Având în vedere dimensiunile de gabarit, formă şi precizie impusă prin

desenul de execuţie de către proiectant se alege un semifabricat tip bară cu
secţiune circulară.
Având in vedere materialul ales putem alege un semifabricat: laminat,
forjat liber sau matrițat.
Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de
forma si dimensiunile finite.
Având in vedere ca piesa din tema are forma de arbore alegem
semifabricat laminat cu secțiune rotundă SR EN 10060-2004.
3
1.4. Notarea suprafeţelor piesei
Fig. 1.2. Notarea suprafeţelor
Din analiza desenului de execuţie se disting următoarele tipuri de suprafeţe:
S1 – Suprafaţă frontală;
S2 –Suprafață conică;
S3 – Suprafaţă cilindrică longitudinală exterioară;
S4 – Teşitură 2x45o;
S5 – Suprafaţă frontală;
S6 – Teşitură 0,5x45o;
S7 – Suprafaţă filetată M6x0,5;
S8 – Suprafaţă cilindrică longitudinală interioară;
S9 – Suprafaţă cilindrică longitudinală interioară;
4
Capitolul II
2. Succesiunea operațiilor de prelucrare a unui arbore
Pentru întocmirea unui traseu tehnologic se pot face următoarele

recomandări:
- la începutul procesului tehnologic se prelucrează suprafețele care devin
bază de așezare sau suprafețele de prindere (suprafețele frontale, găuri de
centrare, gaură pentru dorn, suprafețele pentru prindere cu dorn) ;
- găurile se executa către sfârșitul procesului tehnologic cu excepția a
celora care devin bază de așezare sau suprafețele de prindere ;
- operațiile la care exista posibilitatea unui proces mare de rebuturi se
execută la începutul procesului tehnologic ;
- rectificarea se executa după tratamentul termic.
Nr. Denumirea
M.U.
ctr. operațiilor si Schița de prelucrare
S.D.V.
fazelor
FC-710
Debitare
-Cuțit
a).Prinderea piesei debitat
în mandrină. 12x6
1. 1.1 Debitat din SR ISO
bara laminat. 243:2011
b). Desprindere -Șubler
piesă. SR ISO
Ra =6,3µm 3599:1996
2. SN
Strunjire frontala 320x750
și centruire
-Cuțit
a). Prinderea piesei frontal
în mandrina 20x20
universală. SR ISO
2.1 Strunjire 243:2011
frontală de -Burghiu de
degroșare pe centruire tip
suprafața S1. A SR ISO
2.2 Centruire tip A 866:2011
b). Desprinderea și -Șubler
întoarcerea piesei SR ISO
5
între mandrină
universală.
2.3 Strunjire
frontala degroșare 3599:1996
pe suprafața S5.
2.4 Centruire tip A
c). Desprindere
piesă.
Ra =6,3µm
Strunjire de
degroșare
a). Prinderea piesei

în mandrina
universală și vârful SN
din păpusa mobilă. 320x750
3.1 Strunjire
cilindrică -Cutit
longitudinală pe 20x20
suprafața S3 SR ISO
3. b) . Desprinderea 243:2011
și întoarcerea -Cutit conic.
piesei între -Șubler
mandrină SR ISO
universală și vârf. 3599:1996
3.2 Strunjire
cilindrică
longitudinală si
conica pe
suprafața S2.
c). Desprindere
piesă. Ra =6,3 µm
Strunjire de
finisare SN
320x750
între vârfuri. -Cutit 20x20
4.1. Strunjire SR ISO
cilindrică 243:2011
longitudinală pe Cutit pentru
4. suprafața S3 colț SR ISO
4.4. Executat teșire 243:2011
suprafața S4 2x45o -Șubler
b). Desprinde și SR ISO
întoarcerea pisei Ra =3,2µm 3599:1996
între vârfuri.
b). Desprindere
piesă.
6
Gaurire
a). Prinderea piesei SN
intre prisme
320x750
5.1 Gaurirea Ø8
pe toata lungimea
Burghiu
piesei.
elicoidal
5.2 Filetare
SR ISO
5. interioara M6,
235:2012
suprafata S7.
Tatod
b). Desprindere
SR ISO
piesă.
2283:2011
Șubler
SR ISO
3599:1996
Ra=6,3µm
Strunjire
interioara SN
320x750
în mandrina -Cutit de
universală. strunjire
6.1 Strunjire interioara
cilindrică SR ISO
6 interioara pe 243:2011
suprafața S8. - Șubler
6.2 Strunjire SR ISO
cilindrică 3599:1996
interioara pe
suprafața S9.
b) . Desprindere Ra=6,3µm
piesa.
Randalinare SN
320x750
în mandrina -cutit pentru
universală. randalinare.
7 7.1 Randalinare Knurls DIN
cilindrică 403
exterioara pe
suprafața S3.
b) . Desprindere
piesa. Ra=3,2µm
8. Tratament termic Cementare pe 0.8-1.2mm
Control tehnic -Șubler
final SR ISO
9.1 Verificare 3599:1996
9. dimensiuni -Micrometru
9.2Verificare Ra SR ISO
9.3Verificare 3599:1996
duritate
7
Capitolul III
3. Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare.
3.1. Noțiuni de baza

a) Adaosul de prelucrare
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc:
- metoda de calcul analitic;
- metoda experimental - statistica.
Comparativ cu adaosurile de determinate experimental - statistic, calculul
analitic poate conduce la economii de material de 6 ÷ 15% din greutatea piesei
finite.
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu ajutorul
relațiilor:
1. - pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafețele exterioare si
interioare de revoluție:
2∙ Api =2∙ ( Rz + Si- 1 ) +2∙ √ ρ2i- 1 +ε2i
min i-1
2. - pentru adaosuri simetrice la suprafețe plane opuse prelucrate simultan:

2∙ Api =2∙ ( Rz - Si- 1) +2 ∙ ( ρi−1 ∙ ε i )
min i-1
3. - pentru adaosuri asimetrice:

2∙ Api = Rz + Si-1 + ρi-1 + εi
min i-1
, in care:
Api min - adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte;
Rzi-1 - inaltimea neregularităților de suprafața rezultate la faza precedenta;
Si-1 - adâncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedenta;
εi - eroarea de așezare la faza de prelucrare considerata.
Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S3 Ø 50+0,1

−0,1 mm,
Ra=3.2 µm
Pentru obţinerea suprafeţei S3, la diametrul sunt ϕ 50−0
+0.1
,1 mm, necesare
următoarele operații:
- strunjire de degroșare;
- strunjire de finisare;
- tratament termic.
1). Strunjire finisare (operația de precedenta este strunjire de degroșare)
8
2∙ Api =2∙ ( Rz + Si- 1 ) +2∙ √ ρ2i- 1 +ε2i
min i-1
R z = 63 μm tab.4.9 [Pi.1.]
i- 1
Si- 1=60 μ m tab.4.9 [Pi.1.]

ρi−1=√ pc + p centr = √30 +250 =245 μm
2 2 2 2
ρc =2 ∙ ∆c ∙ l c
∆ c =0,6 μm/mm tab.4.6 [Pi.1.]
l c =25 mm
ρi−1=2 ∙0,6 ∙ 25=30 μm
pcentr =0,25 mm=250 μm
La prelucrarea intre vârfuri nu se face verificarea așezării, deci:

ε i =0 μm
2∙ Api =2∙ ( 63 + 60 ) +2 ∙ √302 + 02=342 μm
min
Din tab 2.15 cap.2 [Pi.1.] obținem toleranta pentru operația precedentă strunjire
de finisare conform treptei de precizie 12 :
T i−1=210 μm
Deci adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :

2 A i =2 A pi +T i−1=342+210=552 μm
nom min
Diametru maxim înainte de strunjirea de finisare (după strunjire de degroșare):
d i−1 =d i + 2∙ A pi =50.1+ 0.552=50.652 mm

max max nom
Se rotunjește d i−1 =d i−1 =50.7 mm

max nom
Diametrul minim rezulta :

d i−1 =50.7−0.210=50.49 mm
min
0
Operația de strunjire de degroșare se va executa la cota ϕ 50.5−0,21
2). Strunjire degroșare (bara sub forma de laminat)
2∙ Api =2∙ ( Rz + Si- 1 ) +2∙ √ ρ2i- 1 +ε2i

min i-1
R z = 125 μm – tab. 4.5 [Pi.1]

i- 1
Si- 1=150 μ m – tab. 4.5 [Pi.1]
9
ρi−1=√ p2c + p 2centr = √0.48 2+250 2=356 μm
ρc =2 ∙ ∆c ∙ l c
∆ c =0,6 μm/mm – pentru laminat fără îndreptare – tab.4.6 [Pi.1]
l c =40 mm
ρc =2 ∙ 0,6∙ 40=0.48 μm
ρcentr =0,25 mm=250 μm
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

ε i =50 μm , conform tabel 1.37 [Pi.1.]:
ε i =50 μm
2∙ Api =2∙ ( 125 +150 ) +2 ∙ √ 3562 +502 =1270 μm
min
Din tab 4.1 cap.4 [Pi.1.] obținem toleranta pentru operația precedenta -
laminarea la cald :
A i=−1200 μm
Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare este :

2 A i =2 A pi +| A i|=1270+|−1200|=2470 μm
nom min
Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula 4.1

[Pi.1.]
d s =d 1 +2 ∙ A p 1 +| A i|
nom max max
d s =50+2.47+|−1,2|=53.67 mm
nom
Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat +0,3

∅54−0,9 conform SR
EN 10060-2004.
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operația de strunjire a

treptei ∅50 mm, este:
2∙ A pi =d d−1 −d i =54−50.5=3.5 mm
nom nom nom
Suprafețele frontale:
Aceste suprafeţe de capăt se prelucrează prin strunjire. Operaţia

precedentă este debitarea pe fierăstrău circular treapta 14 de precizie din tabel
4.1 [Pi.1.]calitatea suprafeței după debitare:
R z + Si−1=200 μm tab.4.11 [Pi.1.]
i−1
10
ρi−1=0,01 ∙ D=0,01 ∙50=0,5 mm tab.4.11 [Pi.1.]
Adaosul asimetric minim pentru strunjirea de degroșare a suprafețelor frontale

se calculează cu relația:
2∙ A pi =2 ∙ ( R z +S i−1+ ρi−1+ ε i )
min i−1
ε i =50 μm
Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

ε i =50 μm , conform tabel 1.37 [Pi.1]:
A pi =200+320+50=570 μm
min
Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie, este 1000 μm

(tab. 2.15) [Pi.1.].
Abaterile limita la lungimea de debitare sunt deci ± 0,66 mm sau rotunjit
± 0.7 mm
Prin urmare, adaosul nominal calculat pentru strunjire frontala este:
2∙ A pi = A pi +| Ai|=570+700=1270 μm
nom min
Lungimea nominala pentru debitare este:

Lnom=40+1,270=41,27
Se rotunjește Lnom =42 mm
Adaosul de prelucrare la strunjirea frontala va fi:
2∙ A pi =Lnom −L p =42−40=2mm
nom
La debitare se va respecta cota: 40 ± 0.7 mm
Pentru fiecare suprafața frontala adaosul este:

A pi =1 mm
nom
Capitolul IV
4. Calculul si adaosul regimului de așchiere
4.1.Notiuni de baza
Regimul de așchiere este factorul principal care determina valoarea
normei de lucru si reprezintă totalitatea următorilor parametri:
- adâncimea de așchiere;
- avansul de lucru;
- viteza de așchiere.
Alegerea regimului de așchiere se face in concordanta nu numai cu
operația, ci si cu faza de lucru. La alegerea celui mai rațional regim de a șchiere
11
se iau in considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru in
ceea ce privește productivitatea, precizia de prelucrare si rugozitatea suprafețelor
de prelucrat.
La proiectarea regimului de lucru se stabilesc următoarele etape de lucru:
- alegerea mașinii - unelte;
- alegerea sculei așchietoare;
- determinarea adâncimii, avansului si vitezei de așchiere;
- determinarea turației de lucru si recalcularea vitezei de lucru si a
durabilității sculei;
- determinarea momentului de torsiune si a puterii efective de așchiere.
4.2. Alegerea mașinii - unelte
Alegerea tipului si dimensiunii mașinii - unelte se face pe baza
caracteristicilor producției si semifabricatelor care urmează a fi prelucrate. La
producția de serie mica si unicate, când la aceeași ma șina urmează sa se execute
mai multe operații, ea trebuie sa corespunda condițiilor de trecere u șoara de la o
operație la alta.
Pentru alegerea mașinii unelte trebuie sa se ia in calcul următorii factori:
- felul prelucrării ce trebuie executata;
- dimensiunile si forma semifabricatului;
- precizia ceruta la prelucrare;
- schema cinematica a mașinii, având in vedere concordanta cu regimul de
așchiere ales si materialul de prelucrat;
- puterea efectiva a mașinii - unelte.
STRUNG NORMAL SN 320x750
h = 320 mm
l = 750 mm
P = 3 kW
Gama de avansuri: [mm/rot]
0,03 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07
12
0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 0,14
0,16 0,18 0,20 0,22 0,24 0,28
0,32 0,36 0,40 0,44 0,48 0,56
0,64 0,72 0,80 0,88 0,96 1,12
1,25 1,44 1,60 1,76 2,24 2,88
3,52
Gama de turații: [rot/min]
31,5 40 50 63 80 100 125 160
200 250 315 400 500 630 800 1000
1250 1600
Gama de avansuri transversal: [mm/rot]
0,01 0,013 0,017 0,02 0,023 0,027
0,03 0,033 0,037 0,04 0,047 0,053
0,067 0,073 0,08 0,093 0,107 0,147
0,16 0,187 0,213 0,24 0,267 0,293
0,32 0,373 0,427 0,48 0,533 0,586

13
0,747 0,96 1,133 1,17
4.3. Alegerea sculelor așchietoare

După stabilirea felului sculelor așchietoare si cunoscându-se suprafața de
prelucrat si faza de lucru - degroșare, semifinisate, finisare - se alege scula cu
geometria optima corespunzătoare.
După natura materialului de prelucrat, după proprietățile lui fizico -
mecanice si după regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei a șchietoare
care sa poată realiza o prelucrare optima in condițiile date.
- cuțit de strunjit pentru degroșare:
cuțit 20x20 SR ISO 243:2011/P10 k = 900
- cuțit de strunjit pentru finisare:
cuțit 20x20 SR ISO 243:2011/P10 k = 900
- cuțit de strunjit interior:
cuțit 10x10 SR ISO 243:2011/P10 k = 550
- burghiu de centruire:
burghiu A SR ISO 6411:2001/Rp3
- disc abraziv pentru rectificat:
200x30x100 STAS 601/1-84
- Burghiu elicoidal Ø4,8 mm SR ISO 235:2012
- Tarod Ø6 mm SR ISO 2283:2011
4.4. Calculul parametrilor regimurilor de așchiere
4.4.1. Debitarea semifabricatului
Adoptarea avansurilor
- Tabel 10.7 [Pi.1.] pentru diametrul de ø54 si adâncimea de așchiere

t sub 3 [mm] avansul f = 0,5 [mm/rot]
- avansul f adoptat de pe mașina unealta : f = 0,48 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuțitului.
Forța principala de așchiere se determina cu următoarea relație :
F z=C 4 ∙ t x ∙ f y ∙ HB n [N ]
1 1 1
14
In care C4 este un coeficient in funcție de materialul de prelucrat si de
materialul sculei așchietoare; t – adâncimea de așchiere, in mm; f – avansul de
așchiere, in mm/rot; x1 si y1 – exponenții adâncimii si avansului de așchiere; HB
– duritatea materialului de prelucrat; n1 – exponentul durității materialului de
prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t =6 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 150
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
F z=35,7 ∙ 61 ∙0,48 0,75 ∙ 1500,35=356 N
Pentru cuțite cu secțiune dreptunghiulara in determinam pe f, egalând

ecuațiile avem :
√
h
y1 b ∙ h∙
∙R
L a i
f= n x
[ mm/rot ]
6 ∙C 4 ∙ HB ∙t 1 1
f =0,75
√20 ∙20 ∙ 0,66 ∙30
6 ∙ 35,7∙ 1500,35 ∙6 1
=2.5 mm/rot
f adoptat =0,48 mm/ rot < f =2.5 mm/rot
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei plăcutei din aliaj dur.
1,8
8,3∙ C
f = 0,3 , pentru Rm >60 [daN /mm2 ]
t ∙ Rm
In care: C este grosimea plăcutei din carburi metalice, in mm; R m –
rezistenta la rupere la tracțiune a materialului de prelucrat, in daN/mm 2 ; t –
adâncimea de așchiere , mm.
Unde Xf = 0,7 când Rm>60 [daN/mm2]
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 6 mm
1,8
8,3∙ C
f= 0,3
t ∙ Rm
8,3∙ 61,8
f= =1.1 [mm /rot ]
6 0,3 ∙66
15
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidității piesei.
Aceasta verificare se va face numai pentru piese lungi (L/D>7).
L = 40 mm
D =54 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea.
Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul muscarii

principale a mașinii – unelte.
Aceasta verificare se face numai pentru secțiuni mari ale așchiei, cu
formula:
Fz ∙ D
2∙ M t = [ N m]
1000
In care: D este diametrul de așchiere, in mm; F z – componenta Fz a forței
de așchiere, in N.
350 ∙ 54
2∙ M t = =20.2[ N ∙m]
1000
Dublul moment de torsiune, calculate cu formula de mai sus trebuie sa nu

depășească valoarea dublului moment de torsiune ce poate fi realizat la mașina –
unealta respective, care se determina cu relația:
19500 ∙ N m ∙ η
2∙ M t = [N ∙ m]
n
In care: Nm este puterea motorului mașinii – unelte, in KW; n – tura ția

arborelui principal, in rot/min ;η – randamentul mașinii – unelte (0,80 – 0,90).
19500 ∙3 ∙ 0,9
2∙ M t = =65,81[ N ∙m]
800

principale se va face după turației pentru arborele principal.
Calculul vitezei de așchiere
In cazul strunjirii longitudinale, viteza de așchiere poate fi exprimata cu

relația :
16
Cv
v= n
∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙ k 9 [m/min]
HB
m xv
T ∙t ∙ f ∙yv
200 ( )
In care: Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului
care se prelucrează si ale materialului sculei așchietoare; T – durabilitatea sculei
așchietoarea, in min; m – exponentul durabilitatea; t – adâncimea de a șchiere, in
mm; s – avansul de așchiere, in mm/rot; HB duritatea materialului de prelucrat ,
in unitatea Brinell; xv si yv – exponenții adâncimii de așchiere, avansului; n –
exponentul durității materialului supus prelucrații; k1,…, k9 – diferiți coeficienți
care țin cont de condițiile diferite de lucru in comparative cu cele considerate.
f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761
Cv = 294 k2 = 1
T = 90 min k3 = 0,905
t = 6 [mm] k4 = 0,771
HB = 150 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
17
Prin coeficientul k1 se tine seama de influenta secțiunii transversale ale
cuțitului :
ξ 0,08
q 20
k 1= ( 20 ∙30
=
600) ( ) =0,761
In care : q este suprafața secțiunii transversale, in mm 2 ; ξ - coeficientul

in functie de materialul prelucrat. Pentru otel ξ=0,08
Prin coeficientul k2 se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

ρ 0,3
45 45
k 2= ( ) ( )
k
=
45
=1
In care: ρ – este un exponent in funcție de natura materialului de prelucrat,

pentru cele de prelucrate cu carburi metalice grupa de utilizare P si M, ρ = 0,3.
Prin coeficientul k3 se tine seama de influenta unghiului tasului secundar

k1:
0,09 0,09
a 15
k3 =
( ) ( )
k1
=
45
=0,905
In care: a = 15 pentru scule armate cu placate dure.
Prin coeficientul k4 se tine seama de influenta razei de racordare a vârfului

cuțitului.
r μ 0,15 0,1
k 4= () ( )
2
=
2
=0.771
In care: µ - este exponent funcție de tipul prelucrării si de materialul de

prelucrat. Pentru prelucrarea de degroșare µ = 0,1.
Prin coeficientul k5 se tine seama de influenta materialului din care este

confecționata partea așchietoare a sculei, Tab 10.31 [Pi.1].
Prin coeficientul k6 se tine seama de materialul de prelucrat , Tab 10.32

[Pi.1.].
Prin coeficientul k7 se tine seama de modul de obținere a semifabricatelor:

- Pentru material laminate la cald, normalizate si tratate termic
(îmbunătățire).
18
Prin coeficientul k8 se tine seama de starea stratului superficial al
semifabricatelor:
- Pentru otel făra țunder.
Prin coeficientul k9 se tine seama de forma suprafeței de degajare :

- Pentru forma plana.
294
v= 1,75
∙ 0,761 ∙1 ∙0,905 ∙ 0,771∙ 0,85 ∙ 1∙ 1∙ 1∙ 1
150
90 0,125
∙60,18
∙0,48 0,35
( )
∙
200
v =42.5[m/min]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 42.5

ncalculat = = =255.7 [rot /min]
π∙D π ∙54
Adoptarea turației
n MU ≤ ncalculat
n MU =250[rot /min ]
Recalcularea vitezei
π ∙ D∙ n MU π ∙54 ∙250
v real = = =42.4 [m/min]
1000 1000
Calcularea puterii efective
F z ∙ v 350 ∙ 42.4
N efectiv = = =2.3[kw]
6000 6000
N efectiv ≤ N MU ∙ η
η=0,8 … 0,9
N efectiv ≤ 3 ∙0.9=2,7[kw ]
4.4.2. Strunjirea
Adâncimea de așchiere
19
2 Ap
t= nom
a.) Suprafața S1 si S5 ∅54−0,9

+0,3
mm
2 Ap 42−40
t= = nom
=1 mm
2 2
Strunjire frontala:

Din punct de vedere al rezistentei corpului cuțitului:
Pentru cuțitele cu corp de secțiune dreptunghiulara, din condiția de

rezistenta la încovoiere, se obține :
b ∙ h2 ∙ Rai
F z= [N ]
6∙L
In care Rai este efortul unitar admisibil la incovoiere al materialului

din care este confectionat corpul cutitului, in daN/mm2 ; b – lățimea secțiunii
cuțitului, in mm ; L – lungimea in consola a cuțitului, in mm. Se recomanda
L=1,5h.
b = 20 mm
h = 20 mm
20
L = 30 mm
Ra1 = 30 daN/mm2
2
20 ∙20 ∙ 30
F z= =1334 daN
6 ∙ 30
F z=C 4 ∙ t x ∙ f y ∙ HB n [N ]
1 1 1

prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t =1 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 150
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
F z=35,7 ∙ 1.751 ∙ 0,480,75 ∙150 0,35=136 N

ecuațiile avem :
√
h
y1 b ∙ h∙
∙R
L a i
f= n x
[ mm/rot ]
6 ∙C 4 ∙ HB ∙t 1 1
f =0,75
√
20 ∙20 ∙ 0,66 ∙30
6 ∙ 35,7∙ 1500,35 ∙11
=9,94 mm/rot
f adoptat =0,48 mm/ rot < f =9,94 mm /rot
1,8
8,3∙ C
f = 0,3 , pentru Rm >60 [daN / mm2 ]
t ∙ Rm
21
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 1mm
1,8
8,3∙ C
f= 0,3
t ∙ Rm
8,3∙ 61,8
f = 0,3 =3,16 [mm/rot ]
1 ∙ 66

L = 40 mm
D =54 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea.

formula:
Fz ∙ D
2∙ M t = [ N m]
1000
de așchiere, in N.
136 ∙ 50.5
2∙ M t = =4,35 [N ∙ m]
1000

19500 ∙ N m ∙ η
2∙ M t = [N ∙ m]
n

19500 ∙3 ∙ 0,9
2∙ M t = =65,81[ N ∙m]
800

22

relația :
Cv
v= n
∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙ k 9 [m/min]
HB
m xv
T ∙t ∙ f ∙yv
200 ( )
f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761
Cv = 294 k2 = 1
T = 90 min k3 = 0,905
t = 1 [mm] k4 = 0,771
HB = 150 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
23
n = 1,75 k9 = 1

cuțitului :
ξ 0,08
q 20
k 1= ( 20 ∙30
=
600) ( ) =0,761


ρ 0,3
45 45
k 2= ( ) ( )
k
=
45
=1


k1:
0,09 0,09
a 15
k3 =
( ) ( )
k1
=
45
=0,905

cuțitului.
r μ 0,15 0,1
k 4= () ( )
2
=
2
=0.771



[Pi.1.].
24
(îmbunătățire).

semifabricatelor:

294
v= 1,75
∙ 0,761∙ 1∙ 0,905 ∙0,771 ∙ 0,85∙ 1 ∙1 ∙1 ∙ 1
150
90 0,125
∙1 0,18
∙ 0,48 0,35
( )
∙
200
v =82,73[ m/min]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 82,73

ncalculat = = =487.9[rot /min ]
π∙D π ∙54
Adoptarea turației
n MU ≤ ncalculat
n MU =400 [rot /min]
π ∙ D∙ n MU π ∙54 ∙ 400
v real = = =67.9[ m/min]
1000 1000
F z ∙ v 136 ∙ 67.9
N efectiv = = =0.1[kw ]
6000 6000
η=0,8 … 0,9
25
N efectiv ≤ 3 ∙0.9=2,7[kw ]
STRUNJIREA DE DEGROSARE
b.) Suprafața S3
2 Ap 54−50.5
t= =
nom
=1,75 mm
2 2
Strunjire longitudinala exterioara:
26
F z=C 4 ∙ t x ∙ f y ∙ HB n [N ]
1 1 1

prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t =1,75 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 150
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
F z=35,7 ∙ 1,751 ∙ 0,480,75 ∙150 0,35=184 N

ecuațiile avem :
√
h
y1 b ∙ h∙
∙R
L a i
f= n x
[ mm/rot ]
6 ∙C 4 ∙ HB ∙t 1 1
f =0,75
√ 20 ∙20 ∙ 0,66 ∙30
6 ∙ 35,7∙ 1500,35 ∙1,751
=6,66 mm /rot
f adoptat =0,48 mm/ rot < f =6,66 mm/rot
27
1,8
8,3∙ C 2
f= 0,3
, pentru Rm >60 [daN / mm ]
t ∙ Rm
Pentru alte valori ale unghiului de atât principal valorile avansurilor

calculate cu formula de mai sus va trebui amplificate cu expresia:
Xf
0,71
( )
sin k
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 1,75 mm
k = 90o
8,3∙ C 1,8 0,71 Xf
f= ∙ ( )
t 0,3 ∙ R m sin k
[mm /rot ]
1,8 0,7
8,3∙ 6 0,71
f= 0,3
∙
1,75 ∙ 66 sin 90(0 ) =3,67[mm/rot ]
L = 40 mm
D =50 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea din punct de vedere al rigiditatii.

formula:
Fz ∙ D
2∙ M t = [ N m]
1000
de așchiere, in N.
136 ∙ 50.5
2∙ M t = =4,35 [N ∙ m]
1000
28
19500 ∙ N m ∙ η
2∙ M t = [N ∙ m]
n

19500 ∙3 ∙ 0,9
2∙ M t = =83,57 [N ∙ m]
630


relația :
Cv
v= n
∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙ k 9 [m/min]
HB
m xv
T ∙t ∙ f ∙ yv
200 ( )
f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761
Cv = 294 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 1,75 [mm] k4 = 0,794

29
HB = 150 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1

cuțitului :
ξ 0,08
q 20
k 1= ( 20 ∙30
=
600) ( ) =0,761


ρ 0,3
45 45
k 2= ( ) ( )
k
=
90
=0,812


k1:
0,09 0,09
a 15
k3 =
( ) ( )
k1
=
5
=1,1
30
cuțitului.
μ 0,1
r 0,2
k 4= () ( )
2
=
2
=0,794



[Pi.1.].

(îmbunătățire).

semifabricatelor:

294
v= 1,75
∙ 0,761∙ 0,812 ∙1,1 ∙0,794 ∙ 0,85 ∙ 1∙ 1∙ 1∙ 1
150
90 0,125
∙ 1,75 0,18
∙ 0,48 0,35
( )
∙
200
v =79,67[ m/min]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙79,67

ncalculat = = =502.4[rot /min]
π∙D π ∙50.5
Adoptarea turației
n MU ≤ ncalculat
n MU =500[rot /min]
31
π ∙ D∙ n MU π ∙50.5 ∙ 500
v real = = =79.3[m/min]
1000 1000

F z ∙ v 184 ∙ 79.3
N efectiv = = =1,94 [kw]
6000 6000
η=0,8 … 0,9
N efectiv ≤ 3 ∙0.9=2,7[kw ]
c.) Suprafața S8 - interioara

2 Ap 20−8
t= =nom
=7.6 mm
2 2
Se va face din mai multe treceri numarul de treceri este 10 si t=1.2 mm

F z=C 4 ∙ t x ∙ f y ∙ HB n [N ]
1 1 1

prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

32
t =1.2 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 150
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
F z=35,7 ∙ 1.91 ∙ 0,480,75 ∙150 0,35=200 N

ecuațiile avem :
√
h
y1 b ∙ h∙
∙R
L a i
f= n x
[ mm/rot ]
6 ∙C 4 ∙ HB ∙t 1 1
f =0,75
√ 20 ∙20 ∙ 0,66 ∙30
6 ∙ 35,7∙ 1500,35 ∙1.91
=5.2 mm/rot
f adoptat =0,48 mm/ rot < f =5.2mm /rot
8,3∙ C 1,8
t ∙ Rm

Xf
0,71
( )
sin k
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 1.2 mm
k = 55o
1,8 Xf
8,3∙ C 0,71
f= 0,3
∙
t ∙ R m sin k ( ) [mm / rot ]
33
1,8 0,7
8,3∙ 6 0,71
f= 0,3
∙ (
1.9 ∙ 66 sin 55
0 ) =2.48 [mm /rot ]
L = 40 mm
D =50 mm
L/D < 7

formula:
Fz ∙ D
2∙ M t = [ N m]
1000
de așchiere, in N.
215 ∙ 20
2∙ M t = =8.4 [N ∙ m]
1000

19500 ∙ N m ∙ η
2∙ M t = [N ∙ m]
n

19500 ∙3 ∙ 0,9
2∙ M t = =83,57 [N ∙ m]
630


relația :
34
Cv
v= n
∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙ k 9 [m/min]
HB
m xv
T ∙t ∙ f ∙ yv
200 ( )
f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761
Cv = 294 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t =1.2 [mm] k4 = 0,794
HB = 150 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1

cuțitului :
ξ 0,08
q 20
k 1= (
20 ∙30
=
600 ) ( ) =0,761
35

ρ 0,3
45 45
k 2= ( ) ( )
k
=
90
=0,812


k1:
0,09 0,09
a 15
k3 =
( ) ( )
k1
=
5
=1,1

cuțitului.
μ 0,1
r 0,2
k 4= () ( )
2
=
2
=0,794



[Pi.1.].

(îmbunătățire).

semifabricatelor:

36
294
v= 1,75
∙ 0,761∙ 0,812∙ 1,1∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙1 ∙ 1∙ 1∙ 1
150
90 0,125
∙ 1.1 0,18
∙ 0,480,35
( )
∙
200
v =65.2[m/min ]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 65.2

π∙D π ∙20
Adoptarea turației
n MU ≤ ncalculat
n MU =800 [rot /min]
π ∙ D∙ n MU π ∙ 20∙ 800
v real = = =50.24 [m/min ]
1000 1000

F z ∙ v 200 ∙ 50.24
N efectiv = = =1,44 [kw]
6000 6000
η=0,8 … 0,9
N efectiv ≤ 3 ∙0.9=2,7[kw ]
d.) Suprafața S9 - interioara
37
2 Ap 30−20
t= =
nom
=5 mm
2 2
Se va face din mai multe treceri numarul de treceri este 5 si t=1mm


x1 y1 n1
F z=C 4 ∙ t ∙ f ∙ HB [N ]

prelucrat.
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]

t =1 mm
f = 0,48 mm/rot
HB = 150
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
F z=35,7 ∙ 2.11 ∙ 0,480,75 ∙150 0,35=215 N

ecuațiile avem :
√
h
y1 b ∙ h∙
∙R
L a i
f= n x
[ mm/rot ]
6 ∙C 4 ∙ HB ∙t 1 1
f =0,75
√20 ∙20 ∙ 0,66 ∙30
6 ∙ 35,7∙ 1500,35 ∙11
=5.4 mm /rot
f adoptat =0,48 mm/ rot < f =5.4 mm/rot

38
1,8
8,3∙ C 2
f= 0,3
, pentru Rm >60 [daN / mm ]
t ∙ Rm

Xf
0,71
( )
sin k
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 1 mm
k = 55o
8,3∙ C 1,8 0,71 Xf
f= ∙ ( )
t 0,3 ∙ R m sin k
[mm /rot ]
1,8 0,7
8,3∙ 6 0,71
f= 0,3
∙
2.1 ∙ 66 sin 55(
0 ) =2.67 [mm/ rot ]
L = 40 mm
D =50 mm
L/D < 7

formula:
Fz ∙ D
2∙ M t = [ N m]
1000
de așchiere, in N.
39
215 ∙ 30
2∙ M t = =6.4 [N ∙ m]
1000

19500 ∙ N m ∙ η
2∙ M t = [N ∙ m]
n

19500 ∙3 ∙ 0,9
2∙ M t = =83,57 [N ∙ m]
630


relația :
Cv
v= n
∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙ k 9 [m/min]
HB
m xv
T ∙t ∙ f ∙ yv
200 ( )
f = 0,48 mm/rot k1 = 0,761
Cv = 294 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
40
t = 1 [mm] k4 = 0,794
HB = 150 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1

cuțitului :
ξ 0,08
q 20
k 1= ( 20 ∙30
= ) ( )
600
=0,761


ρ 0,3
45 45
k 2= ( ) ( )
k
=
90
=0,812


k1:
0,09 0,09
a 15
k3 =
( ) ( )
k1
=
5
=1,1

41
cuțitului.
μ 0,1
r 0,2
k 4= () ( )
2
=
2
=0,794



[Pi.1.].

(îmbunătățire).

semifabricatelor:

294
v= 1,75
∙ 0,761∙ 0,812∙ 1,1∙ 0,794 ∙ 0,85 ∙1 ∙ 1∙ 1∙ 1
150
90 0,125
∙10,18
∙ 0,48 0,35
( )
∙
200
v =69,67[ m/min]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 69,67

π∙D π ∙30
Adoptarea turației
n MU ≤ ncalculat
42
n MU =500[rot /min]
π ∙ D∙ n MU π ∙30 ∙ 500
v real = = =62.8[m/min]
1000 1000

F z ∙ v 215 ∙ 62.8
N efectiv = = =1,94 [kw ]
6000 6000
η=0,8 … 0,9
N efectiv ≤ 3 ∙0.9=2,7[kw ]
Suprafața S2 – suprafața conică
Strunjirea conică cu cuţit profilat se efectuează după metoda generatoarei

materializată şi se aplică suprafeţelor conice scurte l = (50 – 70) mm. La
aplicarea acestei metode se poate utiliza şi un cuţit lat obişnuit poziţionat
înclinat.
Adoptarea avansurilor:
43
- Tabel 10.52 [Pi.1.] pentru diametrul de ø50 avansul f = 0,25 [mm/rot]
Calculul vitezei de aschiere:

Cv2
v= n
∙ k 1 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 10 ∙ k 11 ∙ k 12
HB
m
T ∙f ∙ y2
200 ( )
Cv2=72,8 – tab.10.53 [Pi.1.]
y2=0,35 – tab.10.53 [Pi.1.]
0,08
62
k 1= ( )
600
=0,833
k5=0,85 – tab.10.31 [Pi.1.]

k6=1 – tab.10.32 [Pi.1.]
k10=0,97
0,02
10
k 11 = ( )8
=1
k12=0,1
72,8
v= 1,75
∙ 0,833∙ 0,85 ∙1 ∙ 0,97 ∙1 ∙1
150
90 0,125
∙ 0,226 0,35
( )
∙
200
v =39,15 [ m/min ]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙39,15

ncalculat = = =354,02[rot /min]
π∙D π ∙ 45
Adoptarea turației
n MU ≤ ncalculat
n MU =305[rot /min]
π ∙ D∙ n MU π ∙ 45 ∙305
v real = = =33,72 [m/ min]
1000 1000
44
STRUNJIREA DE FINISARE
a.) Suprafața S7
2 Ap 50.5−50
t= =
nom
=0,25 mm
2 2
F z=C 4 ∙ t x ∙ f y ∙ HB n [N ]
1 1 1

prelucrat.
45
C4 = 35,7 – tab.10.15 [Pi.1.]
t =0,25 mm
f = 0,12 mm/rot
HB = 150
x1 = 1 – tab.10.21 [Pi.1.]
y1 = 0,75 – tab.10.21 [Pi.1.]
n1 = 0,35 – tab.10.22 [Pi.1.]
F z=35,7 ∙ 0,251 ∙0,120,75 ∙150 0,35=32 N

ecuațiile avem :
√
h
y1 b ∙ h∙
∙R
L a i
f= n x
[ mm/rot ]
6 ∙C 4 ∙ HB ∙t 1 1
f =0,75
√ 20 ∙20 ∙ 0,66 ∙30
6 ∙ 35,7∙ 1500,35 ∙ 0,251
=17,65 mm / rot
f adoptat =0,12 mm/ rot < f =17,65 mm /rot
8,3∙ C 1,8
t ∙ Rm

Xf
0,71
( )
sin k
C = 6 mm
Rm = 66 daN/mm2
t = 0,25 mm
k = 90o
1,8 Xf
8,3∙ C 0,71
f= 0,3
∙
t ∙ R m sin k ( ) [mm / rot ]
46
1,8 0,7
8,3∙ 6 0,71
f= 0,3
∙
0,65 ∙66 sin 90(0 ) =2,83[mm/rot ]

L = 40 mm
D =50 mm
L/D < 7
Nu se face verificarea din punct de vedere al rigiditatii piesei.

formula:
Fz ∙ D
2∙ M t = [ N m]
1000
de așchiere, in N.
32 ∙29,3
2∙ M t = =0,93[N ∙ m]
1000

19500 ∙ N m ∙ η
2∙ M t = [N ∙ m]
n

19500 ∙3 ∙ 0,9
2∙ M t = =65,9 [N ∙ m]
800

47

relația :
Cv
v= n
∙ k 1 ∙ k 2 ∙ k 3 ∙ k 4 ∙ k 5 ∙ k 6 ∙ k 7 ∙ k 8 ∙ k 9 [m/min]
HB
m xv
T ∙t ∙ f ∙yv
200 ( )
f = 0,12 mm/rot k1 = 0,761
Cv = 257 k2 = 0,812
T = 90 min k3 = 1,1
t = 0,25 [mm] k4 = 0,794
HB = 150 k5 = 0,85
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,20 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
48
cuțitului :
ξ 0,08
q 20
k 1= ( 20 ∙30
=
600) ( ) =0,761


ρ 0,3
45 45
k 2= ( ) ( )
k
=
90
=0,812


k1:
0,09 0,09
a 15
k3 =
( ) ( )
k1
=
5
=1,1

cuțitului.
r μ 0,2 0,1
k 4= () ( )
2
=
2
=0,794

prelucrat. Pentru prelucrarea de finisare µ = 0,1.


[Pi.1.].

(îmbunătățire).
49
semifabricatelor:

257
v= 1,75
∙ 0,761∙ 0,812 ∙1,1 ∙0,794 ∙ 0,85 ∙ 1∙ 1∙ 1∙ 1
150
90 0,125
∙ 0,25 0,18
∙ 0,12 0,20
( )
∙
200
v =90,34 [m/min]
Calculul turației
1000 ∙ v 1000 ∙ 90,34

ncalculat = = =575.6 [rot /min]
π∙D π ∙ 50
Adoptarea turației
n MU ≤ ncalculat
n MU =500[rot /min]
π ∙ D∙ n MU π ∙50 ∙ 500
v real = = =78.5[m/min]
1000 1000

F z ∙ v 32 ∙78.5
N efectiv = = =0,39[kw]
6000 6000
η=0,8 … 0,9
50
N efectiv ≤ 3 ∙0.9=2,7[kw ]
4.4.2. Centruirea
n p
Regimul de aşchiere se alege în funcţie de material:

v = 15 m/min
f = 0,04 mm/rot
n = 200 rot/min
4.4.3. Proiectarea regimului de așchiere la prelucrarea găurilor
Avansul
Reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotație

a arborelui principal al mașinii.
Calculul avansului se face cu relația 16.3 [Pi.2.]
0,6
f =K s ∙C s ∙ D [ mm /rot ]
51
În care: Ks este un coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii (l≥3D),
dat in tabelul 16.8[Pi.2.]; dacă l<3D, se consideră Ks=1; Cs – coeficient de avans
tab.16.9 [Pi.2.] ; D – diametrul burghiului , în mm.
Ks = 0,9
Cs = 0,047
f =0,9 ∙ 0,047∙ 80,6 =0,09 [ mm/rot ]
Viteza de așchiere
Viteza de așchiere se calculează cu relația 16.7 [Pi.2.].

zv
Cv∙ D
v= m yv
∙ K vp [ m/ min ]
T ∙f
Valorile coeficienților Cv , Kvp și ale exponenților din relațiile de mai sus sunt
date in tabelele 16.22 … 16.25 [Pi.2.]. Valorile durabilității T sunt date în tab
16.6[Pi.2.].
Cv = 5
zv = 0,4
m =0,2
yv = 0,7
T = 15 min
Kvp = 0,895
5 ∙ 80,4
v= ∙ 0,895=24,45 [ m/min ]
150,2 ∙ 0,090,7
Forțele și momentele la găurire
Pentru oțeluri, relațile de calcul pentru forța axiala și momentul de torsiune la

găurire sunt:
F=C F ∙ D X ∙ f Y ∙ K F [ N ]
F F
M t=C M ∙ D X ∙ f Y ∙ K M [ N ∙ m ]
M M
În care: D – diametrul burghiului, in mm; f – avansul; CF , CM , XF , XM , YF ,

YM – coeficienții și exponenții forței și momentului, dați în tabelul 16.38[Pi.2.].
CF =630
CM = 67
XF = 1,07
XM = 1,71
YF = 0,72
52
YM = 0,84
KF = 0,875
KM = 0,785
1,07 0,72
F=630 ∙8 ∙ 0,09 ∙ 0,875=430 [ N ]
M t=67 ∙ 81,71 ∙0,09 0,72 ∙ 0,785=100 [ N ∙ m ]
Puterea efectiva la găurire
Puterea efectivă la găurire se calculează cu relația 16.20[Pi.2.].
M t ∙ n 100 ∙800
N efectiv = = =2,1 [ KW ]
9750 9750
4.4.5 Prelucrarea filetelor cu ajutorul tarodului
Stabilirea vitezei de așchiere se face cu relația 16.46 [Pi.2.].

y
Cv∙ d
v= m y
[ m/ min ]
T ∙p
In care: Cv este un coeficient de corecție în funcție de natura materialului, dat în
tab 16.80 [Pi.2.] y = 1,2 și m =0,9 pentru oțel.
53 ∙ 81,2
v= 0,9 0,5
=4,35 [ m/min ]
150 ∙ 0,5
53
Capitolul V
5. Normarea tehnică
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului

precum şi timpi de întreruperi reglementate, pentru efectuarea unei lucrări cu
intensitate normală şi în condiţii tehnico–organizatorice precizate.
Între norma de timp şi norma de producţie există o legătură directă
exprimată prin relaţia:
T pî
NT= + ( t b +t a )+ ( t dt +t do ) + ( t ¿ + t on )
n
Unde:
— Tpî – timp de pregătire-încheiere;
— tb – timp de bază;
— ta – timp ajutător;
— tdt – timp de deservire tehnică;
— tdo – timp de deservire organizatorică;
— tto – timp de întreruperi condiţionate de tehnologie şi organizare;
— ton – timp de odihna si necesitați fiziologice;
— n – lotul optim de piese.
5.1. Normarea timpului de pregătire-încheiere
5.1.1. pregătirea curentă a lucrării, tab. 5.65[PI.I.]

T pîl =15 min ∙ om
5.1.2. operaţii suplimentare:
— montarea şi demontarea vârfului de centrare:
T pî 2=0,5 min ∙ om
— deplasarea şi fixarea păpuşii mobile:
T pî 3=1 min ∙om
54
— aşezarea mai multor cuţite în dispozitivul port-cuţit şi reglarea la
cotă:
T pî 4=3 min∙ om
— aşezarea şi reglarea lunetei:
T pî 5=5 min ∙ om
5.2. Normarea timpilor ajutători
5.2.1. timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei:

— în universal si vârful păpușii mobile: (tab 5.68 (PI.I.)
1
t a1 =1,2min ∙ om
— între vârfuri:
1
t a 2=1,4 min ∙ om
— timpul ajutător pentru întoarcerea piesei se ia din tabel şi se
înmulţeşte cu 0,9.
5.2.2. timpii ajutători pentru comanda maşinii, montarea şi demontarea
sculelor, ta2 (tab.5.73. [PI.I.])
— schimbarea turaţiei:
t 1a 2=0,1 min∙ om
— schimbarea avansului:
2
t a 2=0,1 min∙ om
— rotirea port – cuţitului:
t 3a 2=0,15 min ∙om
— blocarea (deblocarea) saniei:
t 4a 2=0,25 min ∙om
— pornirea (oprirea) motorului:
t 5a 2=0,05 min ∙om
— pornirea (oprirea) universalului:
6
t a 2=0,1 min∙ om
— potrivirea fălcilor lunetei şi a suprafeţei de prelucrat:
7
t a 2=0,4 min ∙ om
— montarea cuţitului pentru strunjire longitudinală exterioară:
t 8a 2=0,7 min ∙ om
— demontarea cuţitului pentru strunjire longitudinală exterioară:
t 9a 2=0,4 min ∙ om
— centrare cuţite:
t 10
a 2=0,3 min ∙om
— strângere cuţite:
11
t a 2=0,2 min∙ om
5.2.3. timpii ajutători pentru complexe de mânuiri de fază (5.75[PI.I.])

— reglaj la cotă, strunjire longitudinală:
55
1
t a3 =0,25 min ∙ om
— reglaj la cotă, strunjire frontală:
t 2a3 =0,2 min∙ om
— după discul gradat fără măsurare prealabilă:
t 3a3 =0,3 min ∙ om
— pentru lungime longitudinală exterioară:
t 3a3' =0,25 min ∙ om
— după discul gradat cu măsurare prealabilă
— strunjire longitudinală exterioară:
t 4a3 =0,55 min ∙ om
— strunjire frontală, retezare:
t 4a3' =0,5 min ∙ om
— cu o aşchie de probă
— pentru strunjire longitudinală exterioară:
t 5a3 =1,2 min∙ om
— pentru strunjire frontală:
t 5a3' =1 min∙ om
— cu doua aşchii de probă:
6
t a3 =1,8 min∙ om
—
5.2.4. timpi ajutători pentru măsurări de control: ta4 (tab 5.78.[PI.I.])
— măsurare cu şubler
— până la 50 mm:
t 1a 4=0,22 min ∙ om
t 2a 4=0,25 min ∙ om
t 3a 4=0,3 min ∙ om
4
t a 4=0,33 min ∙ om
5
t a 4=0,36 min∙ om
— măsurare cu micrometrul de exterior:
6
t a 4=0,21 min ∙ om
7
t a 4=0,22 min ∙ om
t 8a 4=0,20 min ∙ om
t 9a 4=0,26 min∙ om
— până la500 min:
t 10
a 4=0,31 min ∙ om
56
5.2.5 Normarea timpilor de deservire tehnică şi organizatorică
În tabelul 5.79[PI.I.] sunt date procente de tdt si tdo:

tb
t dt =2,5 ∙
100
tb
t dt =1 ∙
100
5.2.6 Normarea timpilor de odihnă şi necesități fireşti

Din tabelul 5.80[PI.I.] timpii de odihnă şi necesităţi fireşti sunt daţi în procente,
deci:
1
t on= ∙T
100 op
a. Normarea tehnică pentru strunjire de degroșare
Pentru suprafaţa S3 avem următorul regim:
t=1,35 mm , f =0,48 mm/ rot , n=500 rot /min
— Timpul de bază: rel. 5.10 [PI.I.]

1 ( L+ L1 + L2 + L3 ) ∙ i
t b= ∙ i= [min ]
W f ∙n
l – lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului
W – viteza de avans [mm/min]
i –Numărul de treceri; i = 1
L – lungimea suprafeţei prelucrate, L = 30[mm]
L1 – lungimea de pătrundere, L1 = l [mm]
L2 – distanţa de depăşire, L2 = (0 ÷ 5 mm  L2 = 0)
L3 – lungimea suprafeţei prelucrate pentru o aşchie de probă, L 3 = (0÷10)
mm, rezultă că L3 = 4 mm
S – avansul, f = 0,48 mm/rot
n – turaţia, n = 500 rot/min
rezultă că :
( 30+ 1+ 4+ 0 ) ∙1
t b= =1,24 min
0,48∙ 500
— Timpul ajutător, ta
t a=∑ t ai
57
ta1 =1,2 min, ta2 =1,15 min, ta3 =0,55 min, ta4 =0,23 min.
t a=1,2+1,15+0,55+0,23=3,13 min
— Timpul operativ
T op=t b+ t a =1,24+3,13=4,37 min
— Norma de timp:
24,5
NT= +3.13+0,06+ 0,03+0,17=3.91min
50
Suprafaţa S9 si S8:
(15+ 1+ 4+ 0 ) ∙9
t b= =3,2min
0,48 ∙500
t a=1,8 min
(11.5 +1+4 +0 ) ∙ 6
t b= =2.8 min
0,48 ∙ 800
t a=1,2 min
T op=5 min
— Timpul de deservire-tehnică:
2,5
t dt = ∙ t =0,09 min
100 b
— Timp de deservire-organizatorică:
1
t do= ∙t =0,04 min
100 b
— Timpul de odihnă:
2
t on= ∙T =0,18 min
100 op
— Norma de timp:
58
24,5
NT= +6+1.2+0,09+ 0,04+0,18=9.8 min
50
b. Normarea tehnica pentru strunjirea de finisare
f = 0,12 mm/rot; n = 500 rot/min;
Suprafaţa S3 :
( 40+1+ 4+0 ) ∙ 1
t b= =3,17 min
0,12 ∙500
t a=1,82 min
T op=5 min
— Timpul de deservire-tehnică:
2,5
t dt = ∙ t =0,09 min
100 b
— Timp de deservire-organizatorică:
1
t do= ∙t =0,04 min
100 b
2
t on= ∙T =0,18 min
100 op
— Norma de timp:
24,5
NT= +3.17+1.8+ 0,09+0,04+ 0,18=5.8 min
50
c. Normarea tehnică pentru strunjirea frontală
— Timpul de pregătire-încheiere:
T pî =15+8=23 min
— Timpul de bază:
59
D 54
t =
( 2
+2 ) ∙2 ( +2 ) ∙ 2
=
2
=0,1 min
b
f ∙n 0,48∙ 400
— Timpul ajutător:
t a=∑ t ai =1,01+1,11+0,35+ 0,2=2,67 min
— Timp operativ:
T op=2,77 min
— Timpul de deservire tehnică :
2,5
t dt = ∙ t =0,002 min
100 b
— Timpul de deservire organizatorică:

1
t do= ∙t =0,001min
100 b
2
t on= ∙T =0,06 min
100 op
— Norma de timp:
23
NT= +2,77+ 0,002+ 0,001+ 0,06=3.22 min
50
d. Normarea burghiere
Timpul de pregătire-încheiere:
T pî =2 min
Timpul de bază:
( l+ l1 +l 2 ) ∙i
t b= [ min ]
vs
Unde:
l=140 mm – lungimea gaurii
d 8
l 1= + ( 0,5 … 3 ) = + 2=5,33 mm
2∙ ctgk 2 ∙ ctg59 °
l 2=0 mm
( 40+5,33+0 ) ∙ 1
t b= =0,79 [ min ]
24,45
Timpii ajutători:
t a=0,42 min
Timpul operativ:
T op=t b+ t a =0,79+0,42=1,21
Timpul de deservire tehnică:
60
t dt =0,05 min
Timpul de deservire organizatorică :
t do=0,02 min
Norma de timp:
2
NT= +0.79+0.42+0,05+ 0,02=1.32 min
50
e. Normarea tarodarii
Timpul de pregătire-încheiere:
T pî =8 min
Timpul de bază:
( l+l1 +l 2 ) 1 1
t b=
p (n n )
∙ +
1
[ min ]
Unde:
l=12 mm – lungimea porțiunii filetate
l 1=7 ∙ p=7 ∙ 0,5=3,5 mm
l 2=0 mm
(12+3,5+ 0 ) 1 1
t b=
0,5
∙ (
∙
50 50 )
=0,02 [ min ]
Timpii ajutători:
t a=0,32 min
Timpul operativ:
T op=t b+ t a =0,02+0,32=0,34 min
Timpul de deservire tehnică:
t dt =0,025 ∙ 0,14=0,004 min
Timpul de deservire organizatorică :
t do=0011 ∙T op=0,003min
Timpul de odihnă:
t on=0,07 ∙T op=0,023 min
Norma de timp:
8
NT= +0,34+ 0,004+0,003+ 0,023=0.6 min
50
f. Normarea operaţiei de centruire
T pî =10 min
t b=0,6 min
— Timpul ajutător :
61
t a=0,66 min
t dt =0,1 min
— Timpul de deservire organizatorică :
t do=0,01 min
— Timpul de odihnă şi necesități fireşti :
t on=0,04 min
— Norma de timp :
10
NT= +0,6+ 0,66+0,01+0,04=1.51 min
50
g. Normarea operaţiei de randalinare
T pî =15 min
t b=0,9 min
t a=1.35 min
t dt =0,1 min
— Timpul de deservire organizatorică :
t do=0,01 min
— Timpul de odihnă şi necesități fireşti :
t on=0,04 min
— Norma de timp :
15
NT= +0,9+1.35+0,01+ 0,04=2.6 min
50
h. Normarea controlului final

— Verificarea dimensiunilor :
t b1 =2,94 min
— Verificarea canalului de pană :
t b 2=0,84 min
— Verificarea rugozităţii :
t b3 =0,94 min
— Timpul de bază :
t b=∑ t bi =2,94+ 0,84+0,94=4,72min
t a=2,5 min
— Timpul de deservire-tehnică :
t dt =0,07 min
— Timpul de pregătire-încheiere :
T pî =15 min
62
— Timpul de odihnă :
t on=0,21 min
— Norma de timp :
15
NT= +4,72+2,5+ 0,07+0,21=7.8 min
50
Norma de timp pentru întregul reper:
N T =∑ N T
N T =36.6 [ min ]
63
Capitolul VI
6. Studiul tehnico – economic
6.1. Calculul tehnico-economic
Numărul variantelor economice care se pot întocmi pentru prelucrarea

prin aşchiere este dat de relaţia:
V=N
Unde:
V – numărul variantelor de procese tehnologice;
N – numărul de operaţii necesare prelucrării unui produs;
Din toate variantele se alege cea optimă care asigură realizarea piesei în
condiţii tehnice impuse de documentaţie, la preţul cel mai mic cu un volum de
timp cât mai redus.
Alegerea se face în funcţie de următorii indici tehnico-economici:
Coeficientul timpului de bază, Cb

Este dat de raportul :
tb
Cb =
TU
— t b – timpul de bază, [min]
— TU – timpul unitar, [min]
Timpul unitar al undei operaţii este dat de diferenţa:
T U =N T −T pî
— NT – norma de timp aferent operaţiei, [min]
— Tpî – timpul de pregătire-încheiere, [min]
Se poate scrie deci:
tb
Cb =
T pî −N T
Ţinând cont de datele obţinute în capitolul V “Normarea tehnică”,

înlocuind în relaţia de mai sus vom obţine:
— Strunjire de degroşare:
1.24
Cb = =0,62
24.5−3.91
— Strunjire de finisare:
3,17
Cb = =1.1
24.5−5.8
64
— Strunjire frontală :
0,1
Cb = =0,004
23−3.22
— Strunjire intrioara :
9
Cb = =0,65
24.5−9.8
— Burghiere :
0,79
Cb = =0,4
2−1.32
— Tarodare:
0,02
Cb = =0,003
8−0.6
— Centruirea:
0,6
Cb = =0,6
10−1.51
— Randalinare:
0,9
Cb = =0,08
15−2.6
— Control final:
4,72
Cb = =0,35
15−7.8
Din analiza tehnico-economică efectuată pe baza coeficientului timpului

de bază, rezultă că timpul de bază reprezintă o pondere destul de scăzută din
timpul unitar al operaţiei la toate operaţiile de mai sus. Creşterea coeficientului
timpului de bază se poate face prin mişcarea timpilor ajutători şi a timpilor de
deservire sau prin suprapunerea acestora peste timpul de bază.
Coeficientul de continuitate în funcţionarea Cc a maşinii unelte :

tb
C c=
t b +t a
— Strunjire de degroşare: t b = 1.24min ; t a = 3.13 min ;
1.24
Cc = =0,279
1
1.24+ 3.13
— Strunjire de finisare: t b = 3.17 min ; t a = 1.82 min
65
3.17
Cc = =0,41
2
3.17+1.82
— Strunjire frontală: t b = 0,1 min ; t a = 2,67 min

0,1
Cc = =0,003
3
0,1+2,67
— Strunjire interioara: t b = 9 min ; t a = 1.2 min

9
Cc = =0,89
3
9+1.2
— Burghiere: t b = 0,79 min ; t a = 0,42 min

0,79
Cc = =0,652
3
0,79+ 0,42
— Tarodare: t b = 0,02 min ; t a = 0,34 min

0,02
Cc = =0,055
3
0,02+0,34
— Centruire: t b = 0,6 min; t a = 0,66 min

0,6
Cc = =0,804
7
0,6+ 0,66
— Randalinare: t b = 0.9 min; t a = 1.5 min

0,9
Cc = =0,804
7
0,9+1.5
— Control final: t b = 4,72 min; t a = 2,5 min

4,72
Cc = =0,653
8
4,72+ 2,5
Coeficientul de utilizare a materialului, Cm

g
Cm =
G
g – greutatea piesei finite, în Kg;
G – greutatea semifabricatului, în Kg;
ρ  Vp Vp
Cm  
G  ρV  ρ  Vsemif Vs
ρ∙V p Vp
G=ρ ∙ V =¿ C m= =
ρ∙ V semifabricat V semifabricat
Vp
= 61308.23 mm3
66
Vs = 96189.28 mm3
Vp 61308.23
Cm = = =0,64
V semifabricat 96189.28
Coeficientul de utilizare admis este mai mic decât coeficientul de utilizare

al materialului. Pentru micşorarea acestuia (Cc) se vor folosi semifabricatele
calibrate pentru reducerea adaosului de prelucrare.
a. Productivitatea muncii
60  TSC
Ns 
NT 24 [buc/schimb]
TSC – durata unui schimb, TSC = [8 ore]
N T – norma de timp, N T = 20.5 [min]
b. Preţul de cost, Pc
Preţul de cost reprezintă indicile principal de apreciere a economicităţii
fabricaţiei:
Pc =M +S + R[lei]
M – costul materialului
M =m∙ G−m1 ∙ K ∙ ( G−g ) [lei]
m – costul la un Kg de material, 5 lei/Kg
G – greutatea semifabricatului, G = 0.75 Kg
m1 – costul uni kg de deşeuri din materialul utilizat, m1 = 1lei/kg
K – coeficientul de utilizare a deşeurilor, K = 0,8
g – greutatea piesei finite, g = 0.48 Kg
M =5 ∙ 0.75−1 ∙0,8 ∙ ( 0.75−0.48 )=3.54 [lei ]
S – retribuţia muncitorilor producitivi

S=∑ N Ti ∙ S i
N Ti – norma de timp pe bucată la operaţia „i”
Si – retribuţia tarifară, orară pentru operaţia „i” corespunzătoare categoriei
operatorului
— Strunjirea de degroşare:
3.91∙ 6,35
S 1= =0.42[lei/ora ]
60
— Strunjirea de finisare:
5.8 ∙7
S 2= =0.31[lei /ora]
60
— Strunjire frontală:
67
3.2∙ 7
S 3= =0.4 [lei/ora ]
60
— Strunjire interioara:
9.8∙ 7
S4 = =1.2[lei/ora ]
60
— Burghiere:
1.32∙ 6,3
S 5= =0,14 [ lei/ora]
60
— Tarodare:
0.6 ∙ 6,3
S 6= =0,7 [lei /ora]
60
— Centruire:
1.51∙ 6,3
S 7= =0.16 [lei /ora]
60
— Randalinare:
2.6 ∙ 8.5
S 8= =0.4 [lei /ora]
60
— Control final:
7.8 ∙ 9,9
S 9= =1.3[lei/ora]
60
S=5 lei
R – cheltuieli generale ale secţiei de producţie

Ca
R= ∙100=3,2 ∙C a
S
Se obţine:
Pc =3.54+5+ 3,02∙ C a
6.3 Avantaje tehnico-economice
Principalele avantaje tehnico-economice materializate prin analiza tehnico –

economica sunt:
- Construcția simpla a dispozitivului;
- Cost mic al materialelor;
- Deservirea dispozitivelor este comoda, nu necesita operator cu grad înalt
de calificare;
- Universabilitatea relativ mica.
Datorita acestor avantaje putem spune ca produsul satisface cerințele sociale,
economice si de exploatare.
6.4 Norme de tehnica a securității muncii

68
In cadrul acestui subcapitol se vor avea in vedere norme specifice lucrului cu
dispozitive, astfel:
1. Sa se verifice prinderea corecta a piesei in vederea prelucrării
2. In timpul inspectării instalației electrice (din dulap)
3. Nu se vor mai folosi dispozitive ce au depășit gradul de uzura prescris,
constant la repartiția (reviziile) periodice.
Aceste dispozitive trebuie introduse in reparație sau casare:

4. Sa nu se pornească dispozitivul daca nu este cunoscut
5. Locul de munca sa fie corect si iluminat
6. Avariile de orice natura, in timpul lucrului trebuie aduse la cunoștința
maistrului, sefului de secție pentru a lua masuri urgente.
7. Sa se cunoască regulile de baza pentru a da un prim ajutor persoanei care
se accidentează.
8. In caz de electrocutare se va acționa in următoarea ordine:
- Întreruperea curentului de la rețea fara a atinge persoana cu pricina
- Efectuarea respirației artificiale
- Chemarea urgenta a medicului.
6.5 Plan de operație
69

Toaz - Info Proiect TCM PR

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Toaz - Info Proiect TCM PR

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEMA PROIECTULUI

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere

ANALIZA DATELOR INIŢIALE

1.1. Analiza desenului de execuţie

În urma analizei desenului de execuţie, s-au constatat următoarele:

1.2. Analiza tehnologicitaţii piesei

Prin tehnologicitatea construcţiei unei piese se înţelege acea soluție

Din analiza desenului de execuție al piesei rezultă că forma constructivă

Tratament termic cementare pe 0.8-1.2 mm

Deoarece piesa nu prezintă suprafeţe cu toleranţe şi rugozităţi mici, nu

1.3. Alegerea semifabricatului

Având în vedere dimensiunile de gabarit, formă şi precizie impusă prin

Fig. 1.2. Notarea suprafeţelor

Din analiza desenului de execuţie se disting următoarele tipuri de suprafeţe:

2. Succesiunea operațiilor de prelucrare a unui arbore

Pentru întocmirea unui traseu tehnologic se pot face următoarele

a). Prinderea piesei

3. Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare.

3.1. Noțiuni de baza

2. - pentru adaosuri simetrice la suprafețe plane opuse prelucrate simultan:

3. - pentru adaosuri asimetrice:

Calculul Adaosului de prelucrare pe suprafața S3 Ø 50+0,1

1). Strunjire finisare (operația de precedenta este strunjire de degroșare)

Si- 1=60 μ m tab.4.9 [Pi.1.]

La prelucrarea intre vârfuri nu se face verificarea așezării, deci:

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este :

Diametru maxim înainte de strunjirea de finisare (după strunjire de degroșare):

d i−1 =d i + 2∙ A pi =50.1+ 0.552=50.652 mm

Se rotunjește d i−1 =d i−1 =50.7 mm

Diametrul minim rezulta :

2). Strunjire degroșare (bara sub forma de laminat)

2∙ Api =2∙ ( Rz + Si- 1 ) +2∙ √ ρ2i- 1 +ε2i

R z = 125 μm – tab. 4.5 [Pi.1]

Si- 1=150 μ m – tab. 4.5 [Pi.1]

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

Deci adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare este :

Diametrul nominal de calcul al barei laminate se determina cu formula 4.1

Se alege o bara laminata cu diametrul standardizat +0,3

Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operația de strunjire a

Aceste suprafeţe de capăt se prelucrează prin strunjire. Operaţia

Adaosul asimetric minim pentru strunjirea de degroșare a suprafețelor frontale

Eroarea de instalare a semifabricatului in mandrina cu trei bacuri este

Toleranta la lungimea de debitare, in treapta 14 de precizie, este 1000 μm

Lungimea nominala pentru debitare este:

La debitare se va respecta cota: 40 ± 0.7 mm

Pentru fiecare suprafața frontala adaosul este:

4. Calculul si adaosul regimului de așchiere

STRUNG NORMAL SN 320x750

0,03 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07

0,16 0,18 0,20 0,22 0,24 0,28

0,32 0,36 0,40 0,44 0,48 0,56

0,64 0,72 0,80 0,88 0,96 1,12

1,25 1,44 1,60 1,76 2,24 2,88

Gama de turații: [rot/min]

31,5 40 50 63 80 100 125 160

200 250 315 400 500 630 800 1000

Gama de avansuri transversal: [mm/rot]

0,01 0,013 0,017 0,02 0,023 0,027

0,03 0,033 0,037 0,04 0,047 0,053

0,067 0,073 0,08 0,093 0,107 0,147

0,16 0,187 0,213 0,24 0,267 0,293

0,32 0,373 0,427 0,48 0,533 0,586

4.3. Alegerea sculelor așchietoare