UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE

ŞI MEDICINĂ VETERINARĂ A BANATULUI

„REGELE MIHAI I AL ROMÂNIEI” DIN TIMIŞOARA

FACULTATEA DE MANAGEMENT ȘI TURISM RURAL

Specializarea: Inginerie și Management în Alimentație Publică și Agroturism

Iuliana Ioana MERCE

UTILAJE TEHNOLOGICE

Curs pentru studenţii IFR

Timisoara
2020
 Cuprins

UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 1 Utilaje tehnologice in industria alimentară 5

UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 2 Materiale utilizate în construcţia şi exploatarea 10
utilajelor din industria alimentară
UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 3 Procesul de mărun ire 15
UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 4 Ma ini i utilaje pentru concasare 22
UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 5 Ma ini i utilaje pentru mărun ire 29
UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 6 Procesul de amestecare 37
UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 7 Ma ini i utilaje pentru amestecare 42
UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 8 Procesul de filtrare 50
UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 9 Ma ini i utilaje pentru filtrare 56
UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 10 Procesul de transport al materialelor solide i 65
fluide
UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 11 Ma ini i utilaje pentru transportul materialelor 71
solide
UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 12 Ma ini i utilaje pentru transportul materialelor 78
fluide
UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 13 Ma ini i utilaje pentru presare 84
UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 14 Ma ini i utilaje pentru pasteurizare 91
Bibliografie 98
Anexa 1 99
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 1

UTILAJE TEHNOLOGICE IN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

Cuvinte cheie: utilaj tehnologic, industria alimentară, flux tehnologic

Rezumat
Utilajele din industria alimentară şi alimentaţie publică sunt maşini de
lucru utilizate pentru efectuarea unor operaţiuni diversificate în cadrul
procesului de producţie.
Pentru o bunã funcţionare a liniilor de flux tehnologic, maşinile şi
sistemele de transport montate în linie trebuie să fie bine corelate între ele,
din punct de vedere al productivităţii şi al duratei ciclurilor de producţie.

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

“Utilajul este un ansamblu de mecanisme, unelte, aparate şi

echipamente accesorii, ce iau parte direct la prelucrarea materiilor prime şi
semifabricatelor pentru realizarea produselor finite.”
“Utilaj – Totalitatea uneltelor, aparatelor, maşinilor etc. necesare
pentru efectuarea unei anumite lucrări pentru asigurarea procesului de lucru
într-o întreprindere, într-un laborator etc.” – (Dicţionarul Explicativ al limbii
române)
Utilajele din industria alimentară şi alimentaţie publică sunt maşini de
lucru utilizate pentru efectuarea unor operaţiuni diversificate în cadrul
procesului de producţie.

Din punct de vedere constructiv utilajele alimentare cuprind

următoarele părţi:
- batiul (Construcţie de oţel sau de fontă pe care se montează
mecanismele unui sistem tehnic), carcasa sau postamentul, necesare pentru
susţinerea tuturor mecanismelor constituente;
- sistemul de acţionare (de obicei motoare electrice);
- mecanisme de transmisie (cuplaje, reductoare, transmisii, lagăre şi
arbori);
- mecanism de transport al materiei prime către zona de lucru a
utilajului;
- mecanismul de încărcare a materiei prime;
- mecanismul de lucru al utilajului care poate fi de: agitare, tăiere,
mărunţire, presare, separare, etc.;
- mecanismul de descărcare al produsului finit;
- echipament de comandă şi automatizare.

  5
 Utilajele ce concură la realizarea produselor în industria alimentară,
execută operaţii diverse în cadrul proceselor de producţie, asigurând
astfel:
- mărirea productivitãţii muncii;
- realizarea lucrărilor şi proceselor în termeni optimi şi de calitate
superioară conform specificatiilor tehnologice;
- reducerea costurilor de producţie pe tona de produs;
- reducerea efortului fizic prin introducerea mecanizării şi
automatizării;
- obtinerea de produse de bună calitate, a căror caracteristici se
încadrează în standardele si normativele în vigoare.

Aceste maşini trebuie să îndeplinească o serie de condiţii:

- realizarea unor operaţiuni de calitate superioară;
- consumuri energetice reduse iar costurile pe unitatea de produs să
fie cât mai mici;
- posibilitatea creşterii gradului de automatizare a unor operaţiuni din
cadrul proceselor de producţie;
- creşterea productivităţii muncii;
- deservirea utilajelor să fie cât mai facilă;
- utilajele să fie prevăzute cu aparatură de măsură şi control a
funcţionării acestora;
- liniile tehnologice să fie prevăzute cu dispozitive de siguranţă care să
permită blocarea lor în cazul defectării unei maşini.

Criterii generale de alegere a utilajelor alimentare:

- să asigure executia operatiei căreia îi este destinat;
- să aibă parametrii de performata tehnica ceruti procesului;
- să asigure productivitatea cât mai ridicată;
- să aibă un consum energetic cât mai redus;
- să beneficieze de sisteme de acţionare, comandă şi conducere
automate;
- să fie compatibil cu celelate utilaje de pe fluxul tehnologic;
- să aibă o garantie si o postgarantie cât mai favorabile;
- producătorul utilajului să fie capabil să prezinte dovezi că are
implementat un sistem de asigurare a calitătii (certificat), care să includă
înregistrări privind trasabilitatea (Caracteristica unui sistem de asigurarea
calităţii de a permite regăsirea istoricului, a utilizării sau a localizării unei
entităţi) utilajului;
- să aibă un raport pret/performante cât mai redus.

Cerinţe speciale impuse utilajelor alimentare:

- să fie cât mai simple în ceea ce priveşte construcţia, deservirea şi
repararea lor, iar mecanismele şi piesele să poată fi uşor de înlocuit;
- piesele lucrative şi suprafeţele ce vin în contact direct cu produsele
procesate să fie confecţionate din materiale care să nu reacţioneze cu
respectivele produse;
- suprafeţele ce vin în contact direct cu produsele alimentare nu
trebuie să prezinte fisuri, rupturi, unghiuri ascuţite acestea putând deveni

  6
focare de infecţie a produselor, fiind greu accesibile pentru curăţire şi
spălare;
- zona de lucru să fie uşor accesibilă atât pentru controlul procesului
cât şi pentru eliberarea completă a utilajului de produsul prelucrat;
- respectarea condiţiilor igienico - sanitare atât a spaţiilor de producţie
cât şi a utilajelor impun spălări dese şi intense iar ca urmare motoarele
electrice, armăturile de punere în funcţiune şi aparatele de măsură şi control
trebuie să fie de tipul capsulat pentru a rezista la apă, la umiditatea relativ
mare din spaţiile de producţie;
- organele şi suprafeţele de lucru să fie astfel construite încât curăţirea
mecanică şi spălarea să se poată executa uşor şi repede;
- utilajele trebuie să prezinte dispozitive de protecţie şi semnalizare
care să asigure securitatea muncii şi prevenirea accidentelor.

Clasificarea utilajelor tehnologice se poate face după următoarele

criterii principale:
a) După ciclul de lucru se împart în:
- maşini, instalaţii şi utilaje cu acţiune continuă în care se realizează
un proces de lucru stabilizat în timp;
- maşini, instalaţii şi utilaje cu acţiune periodică;
- maşini, instalaţii şi utilaje cu acţiune discontinuă.
b) După tipul acţiunii se împart în:
- maşini şi utilaje cu acţiune mecanică asupra produsului sau
materialului prelucrat schimbându-le forma, dimensiunile sau alţi parametrii
mecanici (ex. masinile de : măruntit, divizat, tocat etc.) ;
- maşini şi utilaje în care au loc acţiuni asupra produselor sau
materialului prelucrat în urma cãrora sunt modificate proprietãţile lor fizice,
chimice sau starea de agregare (ex. instalatii de distilare si rafinare; celule de
fierbere si afumare; instalatii de concentrare etc.).
c) După gradul de automatizare se împart în:
- maşini şi utilaje fără elemente de automatizare la care operaţiile
auxiliare de încărcare, descărcare, deplasare şi control al produsului precum
şi unele operaţii tehnologice se executã cu intervenţia directă a operatorului;
- maşini şi utilaje semiautomate la care procesele tehnologice sunt
realizate automat iar procesele auxiliare (transport, control) sunt realizate
manual;
- maşini şi utilaje automate la care atât procesele tehnologice cât şi
cele auxiliare sunt realizate automat.
d) După tipul operaţiunii executate se împart în:
- maşini şi utilaje pentru mărunţire;
- maşini şi utilaje pentru amestecare;
- maşini şi utilaje pentru spălare;
- maşini şi utilaje pentru dozare;
- maşini şi utilaje pentru ambalare; etc.
e) După numărul de operaţiuni executate se împart în:
- maşini individuale (care execută o singură operaţiune);
- maşini complexe (care execută operaţiuni complexe).

  7
 Un sistem de maşini şi aparate de producţie trebuie să acopere
totalitatea proceselor în urma cărora din materia primă se obţine produsul
finit.
La baza creării unui sistem de maşini şi aparate stau următorii factori
tehnologici, energetici şi tehnico-organizatorici:

1. Factorii tehnologici
- proprietăţile materiei prime;
- caracterul proceselor de producţie;
- procedeul de realizare a proceselor de producţie cu aparate sau
masini;
- metodele de conducere a procesului de producţie.

2. Factorii energetici
- bilanţul de material de la intrarea şi ieşirea din fluxul tehnologic;
- bilanţul energetic;
- echilibrul permanent între material şi energie.

3. Factorii tehnico-organizatorici
- gruparea raţionalã a agregatelor de producţie dupã indici
organizatorici şi tehnologici;
- mecanizarea proceselor de producţie şi a sistemului de transport al
materiei prime, produselor intermediare şi produselor finite;
- automatizarea controlului, evidenţei, reglării şi conducerii proceselor
de producţie;
- stabilitatea formei şi calităţilor produsului finit.
In cadrul fabricilor de prelucrare a produselor agro-alimentare se
aplicã sistemul de producţie continuã pe bandă, în care maşinile şi aparatele
sunt amplasate în funcţie de fluxul procesului tehnologic, funcţionarea lor
fiind adaptată ritmului de fabricaţie impus de productivitate.

Fluxul tehnologic reprezintă circulaţia continuă a materiei prime, în

succesiunea operaţiilor dintr-un proces de producţie.
Fluxurile se pot realiza pe o singură linie sau pe mai multe linii,
divergente, convergente şi mixte.
După caracterul producţiei continue se deosebesc:
- fluxuri pe o singură linie – în care dintr-un anumit tip de materie
primă se fabrică un singur tip de produs finit omogen;
- fluxuri pe mai multe linii – cu o linie principală şi mai multe linii
auxiliare, de la fiecare obţinându-se un semiprodus sau semifabricat ce va
intra în componenţa produsului finit.

Linia tehnologică reprezintă un ansamblu de maşini de lucru,

instalaţii şi mijloace de transport, dispuse în ordinea succesiunii operaţiilor de
fabricare.
Pentru o bunã funcţionare a liniilor de flux tehnologic, maşinile şi
sistemele de transport montate în linie trebuie să fie bine corelate între ele,
din punct de vedere al productivităţii şi al duratei ciclurilor de producţie.

  8
 Concepte şi noţiuni de reţinut:
• “Utilajul este un ansamblu de mecanisme, unelte, aparate şi
echipamente accesorii, ce iau parte direct la prelucrarea materiilor prime
şi semifabricatelor pentru realizarea produselor finite.”
• Fluxul tehnologic reprezintă circulaţia continuă a materiei prime, în
succesiunea operaţiilor dintr-un proces de producţie. Fluxurile se pot
realiza pe o singură linie sau pe mai multe linii, divergente, convergente şi
mixte.
• Linia tehnologică reprezintă un ansamblu de maşini de lucru, instalaţii şi
mijloace de transport, dispuse în ordinea succesiunii operaţiilor de
fabricare.

Întrebări de autoevaluare:

1. Cum se defineşte linia tehnologică?

2. Cum se clasifică utilajele tehnologice în funcţie de gradul de
automatizare?
3. Ce reprezintă fluxurile pe o singură linie?
4. Din ce sunt confecţionate piesele lucrative şi suprafeţele ce vin în
contact direct cu produsele procesate?

  9
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 2

MATERIALE UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢIA ŞI

EXPLOATAREA UTILAJELOR DIN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

Cuvinte cheie: utilaj tehnologic, materiale metalice, materiale

nemetalice

Rezumat
Recunoaşterea materialelor se face după proprietăţile lor şi anume:
proprietăţile fizice, proprietăţi chimice, proprietăţi mecanice, proprietăţi
tehnologice.

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

Materialele folosite în construcţia şi exploatarea utilajelor tehnologice

sunt în general materiale metalice şi nemetalice. Pe lângă acestea, în
exploatarea utilajelor se mai folosesc combustibilii şi lubrifianţii.
Astfel, materialele utilizate se împart în :
- materiale metalice: feroase; neferoase.
- materiale nemetalice.
- combustibili şi lubrifianţi.
Recunoaşterea materialelor se face după proprietăţile lor şi anume :
a) proprietăţi fizice :
- luciul ;
- culoarea ;
- structura ;
- conductibilitatea termică şi electrică – proprietatea materialelor
metalice de a conduce căldura şi electricitatea ;
- dilatabilitatea – însuşirea materialelor metalice de a-şi mări volumul
la creşterea temperaturii ;
- fuzibilitatea – însuşirea materialelor metalice de a se topi.
b) proprietăţi chimice :
- oxidarea – reacţia prin care o substanţă se combină cu oxigenul.
c) proprietăţi mecanice :
- duritatea – caracterizează rezistenţa opusă de materialul metalic la
pătrunderea în el a unui corp cu o duritate mai mare ;
- maleabilitatea – proprietatea unor materiale de a se deforma
permanent, fără fisurare (ex. laminarea în foi subţiri) ;
- tenacitatea – proprietatea unui material metalic de a prezenta
deformaţii plastice mari, înainte de a se rupe ;
- elasticitatea – proprietatea unui material metalic deformabil de a
reveni la forma şi dimensiunile iniţiale ;

  10
 - rezistenţa – proprietatea materialelor solide de a se opune acţiunilor
mecanice care tind să le deformeze sau să le rupă (rezistenţa la forfecare,
compresiune, întindere, răsucire, etc) ;
- rezistenţa la coroziune – proprietatea unui material de a se opune
acţiunilor distructive ale agenţilor fizico-chimici din exterior ;
- rezistenţa la uzură – proprietatea materialelor de a se opune
distrugerii prin frecare ;
- plasticitatea – proprietatea materialelor de a nu reveni la forma
iniţială după deformare.
d) proprietăţi tehnologice :
- forjabilitatea – proprietatea unui material metalic de a se deforma
fără fisurare sub influenţa unor acţiuni de ciocănire sau presare (la cald sau
la rece) ;
- sudabilitatea – proprietatea materialului metalic de a putea fi sudat.

Materiale metalice feroase

Aceste materiale sunt reprezentate prin fonte şi oţeluri.
Fonta reprezintă un aliaj fier – carbon (Fe + C) care conţine între 1,7-
6,67 % C. Pe lângă acestea mai cuprinde elemente însoţitoare (Mn, Si, P şi
S) sau de aliere (Cr, Ni, Mo, Cu, Al, Mg, etc.). Se obţine din minereurile de
fier în urma topirii acestora. Fonta se utilizează ca materie primă pentru
obţinerea oţelurilor şi a pieselor turnate.
Fontele se clasifică în :
- fonte ordinare (fonta cenuşie, fonta albă, fonta maleabilă şi fonta cu grafit
nodular) ;
- fonte speciale sau aliate (fontele refractare, antifricţiune şi înalt aliate).
Fonta cenuşie (fonta cu grafit lamelar) datorită grafitului ce intră în
compoziţia sa se prelucrează uşor prin aşchiere, este rezistentă la uzură ,
coroziune şi compresiune. Din ea se obţin piese prin turnare.
Fonta albă are o mare duritate şi fragilitate şi un conţinut bogat în
siliciu şi mangan. Din ea se obţin piese prin turnare, care trebuie să aibă
suprafeţe dure.
Fonta maleabilă (fonta cu grafit în cuiburi) se obţine din fonta albă în
urma unei încălziri la temperaturi ridicate urmată de o răcire lentă (procedeu
de maleabilizare. Din ea sunt relizate piese care trebuie să aibă rezistenţă
mare la şoc, presiune şi oboseală.
Fonta cu grafit nodular este o fontă superioară obţinută prin
modificarea compoziţiei chimice a fontei cenuşii (adăugare de elemente
grafitizante). Din ea sunt realizate piese importante care au calităţi apropiate
cu a celor din oţel (arbori, roţi dinţate, etc).
Fonta refractară are un conţinut mare de Cr, Mn şi Si , fiind utilizată
pentru obţinerea pieselor care trebuie să reziste la temperaturi ridicate şi la
oxidare.
Fonta antifricţiune are un conţinut ridicat de Cr, Ni, Mn, Mo, Al, Mg,
Cu şi Si. Din ea sunt realizate piese cu rezistenţă mare la uzură (cilindri,
arbori, etc).
Fonta înalt aliată are în compoziţie Ni, Si, Al şi este utilizată în
construcţia unor repere din instalaţiile de prelucrare a vinului, industria
chimică şi alimentară.

  11
 Oţelul reprezintă un aliaj fier – carbon (Fe + C) care are un conţinut
de 0,04 – 1,7 % C. Se obţine din fontă prin oxidarea acesteia. Din oţel se
obţin piese prin turnare, laminare, forjare, prelucrare prin aşchiere, etc.
Oţelurile se împart în :
ƒ oţeluri de uz general (oţeluri carbon) utilizate la obţinerea majorităţii
reperelor de la tractoare şi maşini agricole (ex. oţeluri pentru scule, oţeluri
pentru ţevi, oţeluri pentru arcuri, oţeluri rezistente la coroziune, oţeluri
refractare, etc.).
ƒ oţeluri aliate cu Ni, Cr, Si, Co, W, Mn, Ti, Va, Al, Cu, pentru
îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice, fizice şi chimice. Sunt utilizate
pentru obţinerea unor piese cu rezistenţă mare la uzură, oxidare, şi
temperaturi ridicate.
Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor pieselor din oţel, acestea pot fi
supuse unor tratamente termice şi termochimice. Tratamentele termice
aplicate pieselor din oţel sunt următoarele : călirea, revenirea, recoacerea.
Călirea este tratamentul termic aplicat pieselor din oţel pentru mărirea
rezistenţei şi a durităţii. Tratamentul constă în încălzirea pieselor la o
temperatură de 800 – 850 0 C, urmată de o răcire bruscă în apă, ulei sau
soluţie de săruri.
Revenirea este tratamentul termic aplicat pieselor din oţel după ce au
fost călite, pentru înlăturarea tensiunilor interioare şi micşorarea fragilităţii.
Tratamentul constă în încălzirea pieselor la temperaturi de 300 – 350 0 C,
urmată de o răcire lentă în aer.
Recoacerea este tratamentul termic aplicat pieselor din oţel turnate,
laminate sau forjate pentru anularea tensiunilor interioare în vederea
executării altor prelucrări. Tratamentul constă în încălzirea pieselor la
temperaturi de 800 – 900 0 C urmată de o răcire lentă.
Tratamentele termochimice aplicate pieselor din oţel sunt
următoarele : cementarea, nitrurarea, cromizarea, aluminizarea, etc .
Aceste tratamente se execută pentru mărirea durităţii şi rezistenţei la
uzură, coroziune. Tratamentele constau în modificarea compoziţiei chimice a
straturilor superficiale ale pieselor din oţel. Piesele se încălzesc la
temperaturi de 900 – 1000 0 C în medii bogate în carbon, azot, sau alte
substanţe. Grosimea stratului îmbogăţit va fi în funcţie de durata de încălzire.

Materiale metalice neferoase

În construcţia şi exploatarea utilajelor tehnologice sunt utilizate
materiale metalice neferoase reprezentate prin metale neferoase (cuprul,
staniul, zincul, aluminiul, plumbul, etc.) şi aliaje neferoase (bronzul, alama,
duraluminiul, aliajul antifricţiune).
Cuprul (Cu) sau arama este un metal neferos de culoare roşiatică,
maleabil, ductil, cu o foarte bună conductibilitate electrică şi termică şi
rezistent la coroziune. Este utilizat pentru confecţionarea conductorilor
electrici, conductelor, garniturilor, etc., şi ca element de aliere în obţinerea
bronzurilor, alamei şi duraluminiului.
Staniul (Sn) este un metal neferos de culoare alb - argintie, maleabil,
ductil şi rezistent la coroziune. Se foloseşte la cositorirea tablelor din oţel,
material de aport pentru lipirea moale şi ca element de aliere pentru
obţinerea bronzului şi aliajului antifricţiune.

  12
 Zincul (Zn) este un metal neferos de culoare alb – albăstruie, maleabil
în intervalul de temperatură de 100 – 150 0 C, cu rezistenţă mare la
coroziune. Este utilizat pentru acoperiri galvanice ale tablelor din oţel (tablă
zincată) şi ca element de aliere în obţinerea alamei.
Aluminiul (Al) este un metal neferos de culoare argintie, cu o foarte
bună conductibilitate termică şi electrică, greutate specifică mică, rezistent la
solicitări mecanice şi la oxidare. Este utilizat pentru confecţionarea
conductorilor electrici, conductelor, pieselor turnate, etc.
Plumbul este un metal neferos de culoare cenuşiu – albăstruie,
maleabil şi rezistent la coroziune. Este folosit la confecţionarea conductelor,
fabricarea plăcilor pentru acumulatorii electrici şi la obţinerea aliajelor
antifricţiune.
Bronzul este un aliaj neferos de culoare alb – roşcat, obţinut din Cu şi
Sn. Este folosit la realizarea lagărelor cu frecare de alunecare (cuzineţi,
bucşe) iar prin alierea cuprului cu Al, Zn, Pb, Ni, rezultă bronzurile speciale.
Alama este un aliaj neferos de culoare roşie – gălbuie, obţinut din Cu
şi Zn. Este utilizată la confecţionarea conductelor, recipienţilor, robineţilor şi
ca material de aport la lipirea tare (alămire).
Duraluminiul este un aliaj neferos obţinut din Al şi Cu, cu o mare
rezistenţă mecanică, folosit la realizarea blocurilor motoare, chiulase,
pistoane.
Aliajul antifricţiune se obţine prin alierea unor metale neferoase
precum Sn, Pb, Zn, Sb. Cele mai utilizate aliaje antifricţiune sunt cele pe
bază de Sn şi Pb, din care se obţin lagărele.

Materiale nemetalice
În construcţia de utilaje tehnologice se folosesc următoarele materiale
nemetalice : lemnul, sticla, pielea tehnică, cauciucul, fibrele textile, masele
plastice, hârtia şi cartonul, materiale ceramice, ferodoul, klingheritul, ebonita,
lacurile şi vopselurile, etc.
Lemnul se utilizează la confecţionarea ambalajelor din agricultură,
platformelor, a unor piese de la maşinile agricole şi combustibil pentru foc.
Este un material higroscopic, supus putrezirii şi arderii, cu masă specifică
mică, se prelucrează uşor şi rezistă bine la şocuri.
Sticla este o topitură de silicaţi răcită brusc. Se utilizează pentru
obţinerea de geamuri, recipienţi, lămpi, faruri, etc. Este un material
transparent, fără conductibilitate termică şi electrică.
Pielea tehnică obţinută din pielea animalelor (în general de bovine),
prelucrată prin tăbăcire. Se utilizează pentru confecţionarea curelelor de
transmisie, garniturilor de etanşare, membranelor,etc.
Cauciucul natural sau sintetic este folosit la confecţionarea
anvelopelor, benzilor transportoare, curelelor de transmisie, învelişurilor
pentru cablurile electrice, garniturilor, etc. Este caracterizat prin elasticitate,
rezistenţă bună la rupere şi nu este higroscopic.
Fibrele textile sunt utilizate pentru confecţionarea elementelor de
filtrare, curelelor de transmisie, benzilor transportoare, garniturilor de
etanşare. Ele pot fi de origine vegetală (bumbac, cânepă), de origine animală
(păr, lână) şi de origine minerală (azbest).

  13
 Masele plastice sunt utilizate pentru obţinerea unei mari diversităţi de
organe de maşini. Din mase plastice se realizează roţi dinţate, tuburi flexibile,
flanşe, robinete, izolatori electrici, organe de lucru ale maşinilor agricole.
Materialele plastice sunt reprezentate prin policlorura de vinil, polietilena,
polistirenul, bachelita, textolitul, etc.
Hârtia şi cartonul sunt utilizate la obţinerea de garnituri, elemente de
filtrare, etc. Sunt obţinute din celuloză prin prelucrarea materialelor vegetale.

Materiale ceramice
Materialele ceramice sunt folosite la realizarea unor elemente
electroizolante. Au masă specifică redusă şi duritate mare.
Ferodoul se obţine din azbest şi inserţii metalice neferoase. Are un
coeficient de frecare mare, rezistent la temperatură şi uzură. Din el sunt
realizate discurile de fricţiune ale ambreiajelor şi frânelor.
Klingheritul este un amestec de azbest (70 %) şi cauciuc (30 %),
fiind utilizat la realizarea garniturilor de etanşare (garnitura de chiulasă).
Ebonita este obţinută prin amestecul cauciucului brut cu plastifiante şi
sulf. Este un material electroizolant, utilizat pentru confecţionarea unor
carcase electroizolante, piese turnate, tuburi, bare, roţi dinţate, etc.
Lacurile şi vopselurile sunt folosite pentru acoperirea suprafeţelor
din metal şi lemn pentru a le proteja de acţiunea corozivă a agenţilor fizici şi
chimici.

Concepte şi noţiuni de reţinut:

• Materialele folosite în construcţia şi exploatarea utilajelor
tehnologice sunt în general materiale metalice şi nemetalice. Pe lângă
acestea, în exploatarea utilajelor se mai folosesc combustibilii şi lubrifianţii.
• Materialele metalice feroase materiale sunt reprezentate prin
fonte şi oţeluri.
• În construcţia şi exploatarea utilajelor tehnologice sunt utilizate
materiale metalice neferoase reprezentate prin metale neferoase (cuprul,
staniul, zincul, aluminiul, plumbul,etc.) şi aliaje neferoase (bronzul, alama,
duraluminiul, aliajul antifricţiune).
• În construcţia de utilaje tehnologice se folosesc următoarele
materiale nemetalice : lemnul, sticla, pielea tehnică, cauciucul, fibrele textile,
masele plastice, hârtia şi cartonul, materiale ceramice, ferodoul, klingheritul,
ebonita, lacurile şi vopselurile, etc.

Întrebări de autoevaluare:

1. Care sunt proprietăţile fizice ale materialelor folosite în construcţia

utilajelor tehnologice?
2. Care sunt principalele tratamente termice folosite pentru
îmbunătăţirea proprietăţilor pieselor din oţel?
3. Care sunt principalele materiale neferoase folosite în construcţia şi
exploatarea utilajelor tehnologice?

  14
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 3

PROCESUL DE MĂRUNŢIRE

Cuvinte cheie: mărunţirea, concasarea, măcinarea

Rezumat
Prin mărunţire se urmăreşte modificarea dimensiunilor şi granulozităţii
materialelor, cerută de faza tehnologică care urmează în cadrul procesului
tehnologic. Procesul de mărunţire trebuie să se realizeze în aşa fel încât
materialul prelucrat să nu sufere modificări nedorite, cum ar fi impurificarea
sau încălzirea excesivă.

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

Într-o serie de procese ce se întâlnesc în industria chimică, cocso-

chimică, minieră, alimentară şi industrii similare se impune ca materiile prime,
produsele finite sau produsele intermediare, să fie mărunţite fie pentru
accelerarea unei faze tehnologice, fie pentru obţinerea unui anumit produs
din materia primă, fie chiar şi numai pentru realizarea comercializării
produselor. Intensitatea multor procese depinde de mărimea suprafeţei
materialului solid căruia i se aplică.
Aria suprafeţei are o mare importanţă pentru vitezele de reacţie,
randamentele proceselor tehnologice şi calitatea produsului final. În unele
cazuri prin mărunţire se urmăreşte modificarea dimensiunilor şi granulozităţii
materialelor, cerută de faza tehnologică care urmează în cadrul procesului
tehnologic.
Studierea proceselor de mărunţire şi a utilajelor aferente este deosebit
de importantă datorită faptului că operaţia de mărunţire este energointensivă
şi se urmăreşte scăderea consumului de energie necesar reducerii
dimensiunilor materiilor prime la dimensiuni necesare prelucrării ulterioare.
Generic, mărunţirea poate fi definită ca operaţia care are ca obiect
reducerea dimensiunilor materiilor prime sau materialelor sub acţiunea unor
forţe mecanice. Materialele solide supuse mărunţirii au iniţial forme şi
dimensiuni geometrice foarte variate şi proprietăţi fizico-mecanice specifice
naturii acestora.
Procesul de mărunţire sau reducere a dimensiunii se bazează pe
studii probabilistice. Atât alimentarea unui utilaj cât şi produsul rezultat se
defineşte cu ajutorul funcţiei de distribuţie a dimensiunilor particulelor, ceea
ce exprimă probabilitatea ca o particulă de o anumită mărime să fie prezentă
într-un eşantion de material de măcinare.
Scopul proiectării unui utilaj de mărunţire este acela de a determina
condiţiile necesare pentru creşterea probabilităţii de mărunţire a particulelor
cu anumite dimensiuni şi pentru obţinerea unei distribuţii a dimensiunilor
dorite la produsul final.

  15
 Procesul de mărunţire trebuie să se realizeze în aşa fel încât
materialul prelucrat să nu sufere modificări nedorite, cum ar fi impurificarea
sau încălzirea excesivă.
Mărunţirea materialelor solide se realizează prin operaţii tehnologice
de concasare, măcinare, granulare, tăiere.
Concasarea este operaţia de sfărâmare a unui material dur în bucăţi
mai mici, cu ajutorul utilajelor speciale numite concasoare.
Măcinarea este operaţia de mărunţire fină a materialelor. Ea se
efectuează cu ajutorul morilor.
Granularea este operaţia de sfărâmare a unui material dur, în bucăţi
mărunte, având forme geometrice rotunjite.
Tăierea este operaţia de detaşare sau desprindere a unei porţiuni
dintr-un material solid, prin strivire locală (ceea ce constituie tăierea propriu-
zisă), forfecare, despicare sau aşchiere.

Mărunţirea poate avea următoarele scopuri:

- facilitarea sau grăbirea operaţiilor fizico-chimice prin creşterea suprafeţei
de contact între fazele care participă la transferul de căldură sau de
materie, cum este cazul dizolvării unor substanţe, uscării;
- separarea constituenţilor unui produs până la limita în care fiecare
particulă reprezintă un component, aceştia putând fi apoi separaţi prin
cernere, flotaţie etc;
- necesitatea omogenizării amestecurilor eterogene;
- obţinerea fineţii necesare pentru a conferi produselor caracteristicile
cerute.
Operaţia de mărunţire este influenţată de o serie de factori care sunt
prezentaţi în tabelul următor:
Tabel 3.1
Factorii care influenţează mărunţirea
Proprietăţile fizico- Caracteristicile Proprietăţile fizico- Factori economici
mecanice ale constructive şi mecanice ale
materialului de funcţionale ale materialului
mărunţit utilajelor de mărunţit
mărunţire
- mărimea, forma, - modul şi durata de - granulaţia finală; - numărul treptelor
structura materialului; acţiune asupra - mărimea, forma şi de mărunţire;
- umiditatea; materialului de structura particulelor - utilizarea sitelor
- rezistenţa mecanică mărunţit; mărunţite; pentru cernerea
la compresiune, - uzura organelor -reactivitatea chimică între treptele de
întindere, forfecare; active; a particulelor; mărunţire şi la final;
- duritate; - gradul de - suprafaţa specifică - consumul specific
- elasticitate; mărunţire; finală; de energie necesar;
- plasticitate; - temperatura de - greutatea specifică - alimentarea şi
- adezivitate; lucru; a materialului în evacuarea
- abrazivitatea; - tipul vrac; produsului;
- sensibilitatea mecanismului - funcţionarea
termică. mărunţirii; continuă sau
- riscul de discontinuă.
impurificare a
produsului final.

Mecanismele mărunţirii sunt diferite funcţie de construcţia maşinii în

care aceasta este efectuată conform figurii:
  16
 Figura 3.1 Mecanismele mărunţirii

În figurile a, b se reprezintă schematic procesul de mărunţire prin

compresie şi frecare, a unei particule sau a unui colectiv de particule.
Suprafeţele de lucru pot fi netede sau cu nervuri având forma geometrică
plană sau curbă.
Mecanismul de mărunţire este specific concasoarelor cu fălci, cu con
şi cu valţuri. Mărunţirea prin contact cinetic cu o suprafaţă dură (c) este
întâlnită la concasoarele cu ciocane fixe. În cazul concasoarelor cu ciocane
articulate şi a morilor cu bile sau bare, mărunţirea se produce prin contact
cinetic şi frecare pe o suprafaţă dură, cum ar fi blindajul concasorului sau
corpurile de măcinare (d).
Granulele pot fi mărunţite şi prin ciocnire între ele (e) aşa cum se
întâmplă în cazul morilor cu jet. Mecanismul mărunţirii prin tăiere, forfecare
sau desprindere (f) se aplică materialelor solide cu rezistenţă la forfecare mai
mică de 0, 4 ⋅ 107 Pa .
Pentru domenii bine precizate, se folosesc mecanisme pentru
mărunţirea materialelor solide prin solicitări în medii gazoase sau lichide, în
care sunt introduse aceste materiale.
Operaţia de mărunţire este evaluată prin gradul de mărunţire definit de
relaţia:
D
i=
d
unde: D - dimensiunea medie a materialului alimentat;
d - dimensiunea medie a materialului mărunţit.

În funcţie de valoarea gradului de mărunţire operaţiile de mărunţire pot

fi împărţite în două grupe mari: sfărâmare, cu ajutorul concasoarelor şi
măcinare, cu ajutorul morilor.
Termenul de măcinare se foloseşte şi atunci când materialul de
mărunţit este procesat împreună cu un mediu de măcinare în camere rotative
sau oscilatoare. Acest lucru presupune contactul maxim între mediu şi
material între care au loc procese abrazive şi de impact.
Mediul de măcinare poate fi format din bile de oţel, bare de oţel, bucăţi
de material ceramic sau chiar bucăţi de material de măcinat, caz în care
măcinarea se numeşte autogenă.

  17
 Tabelul 3.2
Clasificarea operaţiilor de mărunţire
Denumirea operaţiei Dimensiunile maxime ale Gradul de
bucăţilor [mm] mărunţire
Materialul Materialul D
alimentat (D) rezultat (d) i=
d
Grosieră 1300-200 250-40 ≤5
Concasare Mijlocie 200-50 40-10 5
măruntă 50-20 10-1 5-20
Măcinare 25-3 ≤ 0, 4 ≥ 15
Măcinare coloidală < 0,75 ≤ 0,1 μ m

Metoda optimă de mărunţire variază în funcţie de material. De aceea

alegerea ei ţinând cont şi de costul operaţiei, presupune experienţă,
înţelegerea practică a modului de utilizare a energiei precum şi uzura părţilor
ce sunt în contact direct cu materialul de mărunţit.

Clasificarea maşinilor şi utilajelor pentru mărunţire

Maşinile şi utilajele pentru mărunţirea materialelor se pot clasifica în
trei grupe mari în funcţie de gradul de mărunţire:
1. maşini şi utilaje pentru sfărâmare, concasoare, la care în
timpul procesului de mărunţire se formează volume noi şi este aplicabilă
ipoteza Kick. La aceste maşini materialul brut este mărunţit prin aplicarea
unor presiuni asupra bucăţilor de material;
2. maşini şi utilaje pentru măcinare, mori, la care în timpul
procesului de mărunţire se formează suprafeţe noi şi este aplicabilă ipoteza
Rittinger. La aceste maşini materialul brut este mărunţit prin contact cinetic;
3. maşini zdrobitoare-desciorchinătoare, care se folosesc în
industria vinificaţiei pentru mărunţirea strugurilor. La aceste maşini materialul
de mărunţit nu este solid şi nu se aplică legile de mărunţire.
La alegerea tipului de maşină necesar mărunţirii unui anume tip de
material trebuie avute în vedere următoarele aspecte:
a) caracteristicile fizico-chimice ale materialului supus mărunţirii: compoziţia,
densitatea, structura, temperatura de topire, stabilitatea termică,
plasticitatea, elasticitatea;
b) caracteristicile tehnice: conţinutul de umiditate, mărimea bucăţilor;
c) forma, structura, mărimea şi granulometria bucăţilor rezultate, suprafaţa
specifică, volumul specific sau masa specifică în vrac;
d) modul de funcţionare a utilajelor de mărunţire: temperatura de lucru,
gradul de mărunţire, productivitatea, uzura pieselor, gradul de impurificare
a produsului, numărul de trepte de mărunţire;
e) modul de realizare a operaţiei de mărunţire discontinuă sau continuă,
consumul specific, costul operaţiei.

Maşini şi utilaje pentru concasare

După modul de funcţionare se pot distinge următoarele tipuri de
concasoare: cu fălci, cu con girator, cu valţuri.
A. Concasoare cu fălci
a) Maşini cu mişcare simplă a fălcii mobile - în acest caz sfărâmarea
  18
bucăţilor de material se face prin compresiune între falca fixă şi falca mobilă
care are o mişcare de oscilaţie în jurul axei de suspendare.
b) Maşini cu mişcare complexă a fălcii mobile – în acest caz
sfărâmarea bucăţilor de material se face prin compresiune şi frecare între
falca fixă şi falca mobilă care are o mişcare complexă.
B. Concasoare cu con girator
Se execută în două variante: cu con înalt sau cu con plat – în acest
caz sfărâmarea bucăţilor de material se face prin compresiune între un con
exterior fix şi un con interior mobil care are o mişcare giratorie, axa conului
mobil descriind în timpul mişcării o suprafaţă conică sau cilindrică.
C. Concasoare cu valţuri
În funcţie de natura materialului de mărunţit pot avea cilindri netezi
sau dinţaţi. În acest caz sfărâmarea bucăţilor de material se face prin
comprimare între doi cilindri netezi respectiv prin comprimare şi forfecare
între doi cilindri dinţaţi, care se rotesc în sensuri contrare.

Maşini şi utilaje pentru măcinare

După modul de funcţionare se pot distinge următoarele tipuri
principale de mori: cu ciocane, cu bile sau bare.
A. Mori cu ciocane
În acest caz sfărâmarea bucăţilor de material se face prin lovirea lor
de către ciocane (fixe sau articulate), prin impactul dintre fragmentele
rezultate şi plăcile de blindaj şi prin forfecarea materialului mărunţit între
capetele ciocanelor şi barele grătarului de calibrare.
B. Mori cu bile sau bare
În acest caz sfărâmarea bucăţilor de material se face datorită
contactului cu bilele sau barele din oţel sau material ceramic aflate în
interiorului unui tambur rotativ. Materialul răspândit printre bile sau printre
bare (mediul de măcinare) suferă loviri repetate. La efectul loviturilor se
adaugă şi cel al frecării dintre mediul de măcinare şi materialul de prelucrat,
precum şi frecarea cu tamburul.
Maşinile exemplificate mai sus sunt cele mai reprezentative dar în
anumite condiţii unele concasoare pot funcţiona ca mori, cu condiţia unor
modificări constructive.

Maşini şi utilaje zdrobitoare-desciorchinătoare

Zdrobitoarele-desciorchinătoare pot fi clasificate în două tipuri de
bază:
A. Zdrobitoare-desciorchinătoare cu valţuri
La aceste maşini organele de lucru sunt valţurile, care pot fi netede
sau profilate şi desciorchinătorul care are o poziţie orizontală. Strugurii sunt
zdrobiţi între valţuri după care boabele sunt separate de desciorchinător.
Forma geometrică a suprafeţei valţurilor influenţează productivitatea
utilajului, consumul de energie şi, în principal, calitatea vinului obţinut.
B. Zdrobitoare-desciorchinătoare cu şoc
Particularitatea acestor maşini constă în faptul că operaţia de zdrobire
şi cea de desciorchinare sunt efectuate de rotorul cu braţe al maşinii. De
  19
aceea acesta are o turaţie foarte mare (450-500 rot/min). Rotorul poate avea
poziţia constructivă verticală sau orizontală.
În cazul utilajelor cu rotorul orizontal, în boştină rămâne o cantitate
importantă de boabe nezdrobite şi de aceea maşinile sunt dotate cu
dispozitive suplimentare de zdrobire. Turaţia foarte mare a rotorului se
reflectă negativ asupra calităţii vinului. Eficienţa acestor zdrobitoare este
relativ scăzută.

Scheme de mărunţire
În majoritatea cazurilor materialul cu care este alimentată o maşină de
mărunţire nu are o granulaţie uniformă. El poate cuprinde particule ce au
mărimea egală cu dimensiunea ce rezultă după mărunţire.
Introducerea unor astfel de particule în maşina de mărunţit ar însemna
un consum de energie inutil cu implicaţii asupra debitului maşinii. Este, de
aceea, indicată o ciuruire preliminară a materialului, astfel încât materialul
mărunt să fie separat, urmând să fie reunit cu restul materialului după ce
acesta a fost mărunţit.

Figura 3.2. Scheme de mărunţire

a - în circuit deschis; b - în circuit închis;
A – concasor; B – ciur; C – alimentare; D – produs mărunţit.

O astfel de schemă poartă numele de circuit deschis (a). Schema în

circuit deschis furnizează un produs cu spectru granulometric extins, ceea ce
poate constitui un neajuns pentru anumite tehnologii.
Spectrul granulometric poate fi uniformizat în cazul schemei cu circuit
închis (b) în care materialul ce nu trece la ciuruirea finală se întoarce la
concasor sau moară. Cele două scheme pot fi combinate şi astfel circuitul
închis poate fi precedat de o ciuruire preliminară.
În cazul mărunţirii în circuit închis, materialul trece prin concasor de
mai multe ori. Sarcina de recirculaţie, care încarcă maşina suplimentar,
reprezintă 200-300% faţă de cantitatea de materie primă alimentată în
unitatea de timp.
Cu toate acestea, pe ansamblu, debitul instalaţiei în circuit închis
creşte, iar uniformitatea granulaţiei produsului este mai mare.
Ca realizare, schema închisă implică, pe lângă ciururi şi maşini de
transportat corespunzătoare. Se ajunge astfel la instalaţii de mărunţire,
complexe.

  20
 Concepte şi noţiuni de reţinut:
• Mărunţirea poate fi definită ca operaţia care are ca obiect reducerea
dimensiunilor materiilor prime sau materialelor sub acţiunea unor forţe
mecanice. Materialele solide supuse mărunţirii au iniţial forme şi
dimensiuni geometrice foarte variate şi proprietăţi fizico-mecanice
specifice naturii acestora.
• Mărunţirea materialelor solide se realizează prin operaţii tehnologice de
concasare, măcinare, granulare, tăiere.
• Concasarea este operaţia de sfărâmare a unui material dur în bucăţi
mai mici, cu ajutorul utilajelor speciale numite concasoare.
• Măcinarea este operaţia de mărunţire fină a materialelor. Ea se
efectuează cu ajutorul morilor.
• Granularea este operaţia de sfărâmare a unui material dur, în bucăţi
mărunte, având forme geometrice rotunjite.
• Tăierea este operaţia de detaşare sau desprindere a unei porţiuni dintr-
un material solid, prin strivire locală (ceea ce constituie tăierea propriu-
zisă), forfecare, despicare sau aşchiere.

Întrebări de autoevaluare:

1. Cum se poate defini operaţia de mărunţire?

2. Care sunt maşinile şi utilajele pentru sfărâmarea materialelor?
3. Cum se clasifică utilajele pentru măcinare în funcţie de modul de
funcţionare?
4. Care sunt factorii care influenţează mărunţirea?

  21
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 4

MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU CONCASARE

Cuvinte cheie: concasoare cu fălci, concasoare conice, concasoare

cu valţuri, grad de mărunţire

Rezumat
Concasarea este operaţia de sfărâmare a unui material dur în bucăţi
mai mici, cu ajutorul utilajelor speciale numite concasoare. Concasoarele
mărunţesc foarte bine materialele casante şi sunt mai puţin eficiente în cazul
produselor umede sau a celor care conţin o cantitate mare de grăsime. După
modul de funcţionare se pot distinge următoarele tipuri de concasoare: cu
fălci, cu con girator, cu valţuri.

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

Concasoare cu fălci
Concasoarele cu fălci se caracterizează prin prinderea bucăţilor de
material între două piese robuste de masă mare, ale căror suprafeţe prin
apropiere exercită o forţă de compresiune asupra materialului. Concasoarele
se folosesc în cazul când, în urma unei singure trepte de mărunţire, trebuie
să se obţină un amestec destul de bine dispersat de particule mărunţite.
Concasoarele mărunţesc foarte bine materialele casante şi sunt mai
puţin eficiente în cazul produselor umede sau a celor care conţin o cantitate
mare de grăsime.
Concasoarele cu fălci sunt folosite în special la mărunţirea grosieră,
dar în anumite cazuri şi la cea mijlocie. Cel mai ades sunt întâlnite în
industria minieră, a materialelor de construcţie, dar şi în industria alimentară,
în special a zahărului, pentru mărunţirea pietrei de var ce intră în procesul
tehnologic de fabricare a zahărului.
Gradul de mărunţire variază între 2 şi 6 la bucăţile mari şi dure şi între
5 şi 10 la bucăţile de mărime mijlocie.
După modul de construcţie există mai multe tipuri de concasoare cu
fălci dar cel mai frecvent utilizate sunt:
- concasorul cu mişcare simplă, oscilantă a fălcii (figura 4.1),
- concasorul cu mişcare complexă a fălcii (figura 4.2).
La ambele variante amplasarea suspensiei fălcii mobile este la partea
superioară a maşinii pentru a facilita evacuarea materialului mărunţit prin
fanta rezultată la partea inferioară între falca fixă şi cea mobilă.
La concasorul din figura 1 notaţiile au următoarele semnificaţii: 1- falca
fixă, 2- falca mobilă, 3- excentric, 4- bielă, 5- placa de presiune faţă, 6- placa
de presiune spate, 7- suspensia fălcii mobile, A- alimentare, B- evacuare.

  22
 Acest concasor este acţionat cu ajutorul unei articulaţii duble, astfel
încât fiecare punct al fălcii mobile descrie o traiectorie circulară, cu centrul pe
axa geometrică a suspensiei.

Figura 4.1 Concasor cu fălci cu Figura 4.2 Concasor cu fălci

articulaţie dublă şi mişcare oscilantă a cu articulaţie simplă şi
fălcii mişcare complexă a fălcii

La concasorul din figura 2 notaţiile reprezintă: 1- falca fixă, 2- falca

mobilă, 3- excentric şi suspensie, 4- placa de presiune, n - sensul rotaţiei
excentricului, A- alimentare, B- evacuare, θ < 90o la concasare grosieră şi θ ≥
90o la concasare fină. La rotirea excentricului, falca execută o mişcare
oscilantă şi în acelaşi timp, o mişcare plană complexă, plan-paralelă.
Acest concasor este acţionat de o articulaţie simplă astfel încât fiecare
punct de pe suprafaţa activă a fălcii mobile descrie câte o curbă închisă. La
acest concasor sensul de rotaţie figurat ajută la evacuarea materialului
mărunţit datorită componentei descendente a mişcării în timpul cursei active.
În faza de sfărâmare rezultă o frecare suplimentară între material şi falcă.
La fiecare rotaţie, sensul forţelor care încarcă lagărele maşinii cu
articulaţie simplă se schimbă. Pe măsură ce uzura lagărelor creşte, scade
debitul concasorului şi fenomenele de uzură se accentuează.
Concasoarele cu fălci au următoarele avantaje:
- construcţie şi întreţinere simplă,
- siguranţă în funcţionare mare,
- masă redusă şi cost scăzut,
- gabarit redus.
Printre dezavantajele principale trebuie menţionate:
- funcţionare ciclică, cu mase mari în oscilaţie, care nu pot fi
echilibrate pe deplin şi determină funcţionarea trepidantă cu zgomot mare,
- necesitatea unui volant greu şi a unei fundaţii costisitoare.
În ciuda acestor dezavantaje concasoarele cu fălci sunt cele mai
răspândite pentru mărunţirea materialelor, urmate de concasoarele giratorii.

Concasoare conice
Concasoarele conice sunt folosite pentru concasarea grosieră,
mijlocie şi măruntă a materialelor de duritate mare şi medie. Ele sunt întâlnite
cu preponderenţă în industria materialelor de construcţii. Denumirea se
datorează formei conice a organelor active, conul exterior fix 2 şi conul
interior mobil 1 (figura 4.3).
  23
 Conul interior, mobil, poate avea o mişcare circulară excentrică sau o
mişcare de translaţie în plan orizontal astfel încât materialul care se află în
spaţiul dintre cele două conuri este mărunţit continuu.
Procesul de mărunţire se desfăşoară analog celui din concasorul cu
fălci: datorită micşorării continue a fantei dintre cele două conuri, de la cota
maximă, b , ce corespunde zonei de alimentare 4, la cota minimă, s ,
materialul este comprimat şi zdrobit.

Figura 4.3 Schema concasorului conic

Descărcarea are loc în zona 3, unde cota radială a fantei de

descărcare este ( s + e ) ce corespunde dimensiunii maxime a materialului
mărunţit. Rezultă că produsul concasării are aici un spectru granulometric
larg, între dimensiunile s şi ( s + e ) , adică este caracterizat printr-un coeficient
de supradimensiune,
s+e
k=
s

Pentru concasare mijlocie şi măruntă se utilizează concasoare conice

cu arbore în consolă.
În comparaţie cu concasoarele cu fălci, concasoarele conice au
următoarele particularităţi:
a) avantaje:
- consum de energie mai mic pe tona de material concasat;
- debite mai mari;
- funcţionare mai liniştită;
- lipseşte mersul în gol şi nu este necesar volantul;
- concasarea se face continuu;
- alimentarea se poate face din orice direcţie.
b) dezavantaje:
- dimensiunile maxime ale materialului alimentat sunt mai mici decât la
concasoarele cu fălci;
- din spaţiul de lucru pot scăpa bucăţi plate, lungi;
- în cazul alimentării cu materiale cu plasticitate ridicată există pericolul
înfundării;
- construcţie mai complicată;
  24
 - preţul de cost este mai ridicat şi sunt mai greu de întreţinut decât
concasoarele cu fălci.
Clasificarea concasoarelor conice se poate face după mai multe
criterii:
a) După poziţia arborelui sau axei geometrice verticale:
- concasoare cu arborele suspendat într-un lagăr superior (figura 4.4);
- concasoare cu arbore rezemat într-un lagăr inferior (figura 4.5);
- concasoare cu arbore fix în jurul căruia se roteşte un arbore tubular
cu excentric (figura 4.6).
b) După felul mişcării conului mobil:
- concasoare cu mişcare rotativă, oscilantă, excentrică faţă de conul
fix (figura 4.4 şi figura 4.5);
- concasoare cu mişcare de translaţie în plan orizontal (figura 4.6 şi
figura 4.7).

Figura 4.4 Concasor cu arbore

suspendat în lagăr superior, cu
mişcare rotativă a conului interior,
acţionare din două părţi, fără sistem
de amortizare, pentru concasare
grosieră
Figura 4.5 Concasor cu arbore
rezemat în lagăr inferior, cu mişcare
rotativă a conului interior, acţionare
dintr-o parte, cu sistem de
amortizare cu arcuri

Figura 4.6 Concasor cu arbore fix,

în jurul căruia se roteşte arborele
tubular cu excentric; conul interior
are mişcare de translaţie în plan
orizontal; acţionare dintr-o parte;
fără sistem de amortizare; pentru
concasare grosieră
Figura 4.7 Concasor cu mişcare de
translaţie în plan orizontal a conului
interior, cu sistem hidraulic de
amortizare la capătul inferior al
arborelui

c) După felul acţionării:

- cu acţionare dintr-o parte (figura 4.6);
  25
 - cu acţionare din două părţi (figura 4.4).
d) După tipul sistemului de amortizare utilizat:
- fără sistem de amortizare (conul fix se îmbină rigid cu batiul, figura
4.4 şi figura 4.6);
- cu sistem de amortizare cu arcuri (figura 4.5);
- cu cilindri hidraulici/pneumatici sau cu sistem hidraulic la capătul
inferior al arborelui (figura 4.7).
e) După anumite particularităţi tehnologice:
- concasoare pentru concasare grosieră, dimensiunea maximă a
materialului alimentat Dmax = 300 ÷ 1200 mm (figura 4.4 şi figura 4.6);
- concasoare pentru concasare mijlocie, Dmax = 60 ÷ 300 mm (figura 4.5);
- concasoare pentru concasare măruntă, Dmax = 80 ÷ 110 mm .

Concasoarele pentru concasare grosieră se caracterizează prin:

• grad de mărunţire i ≤ 7 ;
• spaţiul de lucru este format între tronconul exterior cu baza mare sus şi
tronconul interior, cu baza mare jos;
• unghiul la vârf al conurilor este relativ mic.
Concasoarele pentru concasare mijlocie şi măruntă se caracterizează
prin:
• grad de mărunţire i ≤ 10 ;
• spaţiul de lucru format între tronconuri scurte cu înclinare relativ mică,
ambele cu baza mare jos;
• unghiul dintre generatoarele conurilor, în partea dinspre vârf, este relativ
mic, iar în partea inferioară generatoarele sunt paralele, ceea ce asigură
un produs mărunt, constant;
• alimentarea se face cu bucăţi mici de material.

Concasoare cu valţuri
Concasoarele cu valţuri sunt maşini destinate mărunţirii mijlocii şi fine.
Dimensiunea materialului la alimentare variază în funcţie de mărimea
maşinii, între 30 şi 80 mm, iar cele ale materialului prelucrat între 1 şi 10 mm.
Datorită dimensiunii reduse a materialului prelucrat aceste utilaje sunt folosite
şi ca mori, în special în industria morăritului. În principiu, partea activă este
alcătuită din doi cilindri, netezi sau striaţi, care se rotesc în sens contrar,
comprimă bucăţile de material şi astfel le mărunţesc. Vitezele periferice ale
cilindrilor pot fi egale sau diferite. În al doilea caz, cilindri striaţi, la efectul de
compresiune se adaugă şi efectul de forfecare, favorabil în cazul materialelor
moi.
Pentru a preveni avarierea maşinii din cauza pătrunderii în spaţiul de
lucru a unor corpuri străine, lagărele unuia dintre cilindri se construiesc astfel
încât să poată aluneca în cadru, învingând rezistenţa unor arcuri calculate
pentru preluarea apăsărilor în regim de lucru normal (figura 4.8).
Practic, datorită variaţiei dimensionale şi de duritate a materialului
alimentat, în timpul funcţionării cilindrul mobil oscilează în jurul poziţiei sale
de mijloc. Rezultă astfel forţe de inerţie pe care maşina le transmite fundaţiei
şi care trebuie preluate de aceasta. Concasorul cu ambii cilindri mobili nu mai
prezintă acest neajuns deoarece construcţia este astfel echilibrată. Maşina

  26
este însă mult mai complicată şi de aceea mai puţin utilizată. Prin folosirea
unui separator magnetic pe traseul alimentării, adică înaintea concasorului,
acesta poate fi protejat de materiale cu dimensiuni şi durităţi foarte mari.

Figura 4.8 Schema concasorului cu valţuri

a - cu un cilindru mobil; b – cu ambii cilindri mobili;
1 – cilindri; 2 – cadru; 3 – lagăr fix; 4 – lagăr mobil; 5 – arc

Acţionarea concasoarelor cu valţuri, cu un singur cilindru mobil se

poate face în următoarele variante:
- prin curea, cu angrenaj intermediar şi cu angrenaj între cilindri
(figura 4.9 a);
- prin roată de curea separată, pe fiecare cilindru, adică cu două
motoare electrice figura 4.9 b);
- prin intermediul arborilor cardanici, de la un reductor (figura 4.9 c).

Figura 4.9 Acţionarea concasoarelor cu valţuri

a – cu un motor; b – cu două motoare; c – cu reductor şi arbori cardanici;
1, 2 – cilindri; 3 – roţi de curea; 4, 5 – angrenaj intermediar; 6, 7 – angrenaj între cilindri; 8 –
arcuri; 9 – motor electric; 10 – reductor; 11 – cuplaje cardanice

În funcţionare, datorită oscilaţiilor pe direcţie orizontală a cilindrului

mobil, distanţa dintre axele cilindrilor variază. În consecinţă, roţile dinţate (6 şi
7, figura 4.9 a) se construiesc cu dinţi de înălţime mai mare decât cea
normală, care asigură angrenarea pentru orice poziţie a cilindrului mobil.
Construcţia din figura 4.9 c, nu necesită dinţi cu înălţime mai mare
decât cea normală care, prezintă unele neajunsuri, cum ar fi determinarea
scăderii randamentului, a uzurii accentuate şi care ridică probleme de
ungere.
În general concasoarele cu valţuri netede sunt utilizate pentru
materiale dure, până la σ rc = 1300 kgf / cm 2 cu dimensiuni maxime de 80 mm.
Concasoarele cu valţuri striate sunt folosite la concasarea materialelor cu

  27
maximum σ rc = 700 kgf / cm 2 şi dimensiuni mai mari de 80 mm deoarece
striaţiile asigură prinderea lor între cilindri. Dacă cilindrii sunt lungi atunci ei
se uzează inegal şi relativ repede.
De aceea trebuie să existe un anumit raport între lungimea şi
diametrul cilindrilor, astfel:
- pentru materiale dure l / D = 0,3...0,7 ;
- pentru materiale moi l / D = 1, 25...1,5 .
La concasoarele cu valţuri gradul de mărunţire variază între valorile
i = 3...4 la materiale dure şi i = 10...15 la materiale moi. Debitul masic variază
între 3 şi 100 tf/h în funcţie de mărimea concasorului.
Pentru ca funcţionarea concasorului cu valţuri să se fac în bune
condiţii este necesar ca alimentarea cu material să se facă uniform pe toată
lungimea cilindrilor prin intermediul unor alimentatoare.
Concasoarele cu valţuri sunt maşini simple, sigure în exploatare şi
durabile. Nu este necesară deservirea de către personal cu calificare înaltă.
Deşi consumul lor specific de energie este mai mic decât cel al
concasoarelor conice, acestea din urmă sunt mai utilizate datorită debitului
mai mare şi a gradului de mărunţire mai ridicat.

Concepte şi noţiuni de reţinut:

• Concasoarele cu fălci se caracterizează prin prinderea bucăţilor de
material între două piese robuste de masă mare, ale căror suprafeţe
prin apropiere exercită o forţă de compresiune asupra materialului.
• Concasoarele conice sunt folosite pentru concasarea grosieră, mijlocie
şi măruntă a materialelor de duritate mare şi medie. Ele sunt întâlnite cu
preponderenţă în industria materialelor de construcţii. Denumirea se
datorează formei conice a organelor active, conul exterior fix şi conul
interior mobil. 
• Concasoarele cu valţuri sunt maşini destinate mărunţirii mijlocii şi fine.
Dimensiunea materialului la alimentare variază în funcţie de mărimea
maşinii, între 30 şi 80 mm, iar cele ale materialului prelucrat între 1 şi 10
mm. Datorită dimensiunii reduse a materialului prelucrat aceste utilaje
sunt folosite şi ca mori, în special în industria morăritului. 

Întrebări de autoevaluare:

1. Care sunt avantajele concasoarelor conice?

2. Care sunt cele mai utilizate concasoare pentru mărunţirea
materialelor?
3. Cum se clasifică concasoarele conice în funcţie de mişcarea conului
mobil?
4. Care este dimensiunea materialului de mărunţit în cazul
concasoarelor cu valţuri?

  28
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 5

MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU MĂRUNŢIRE

Cuvinte cheie: utilaje pentru mărunţire, mori cu ciocane, mori cu bile

Rezumat
Măcinarea este operaţia de mărunţire fină a materialelor. Ea se
efectuează cu ajutorul morilor. După modul de funcţionare se pot distinge
următoarele tipuri principale de mori: cu ciocane, cu bile sau bare

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

Mori cu ciocane
La morile cu ciocane mărunţirea materialului se produce în urma
şocului la impactul cu ciocanele şi cu pereţii camerei de lucru. Elementele
caracteristice acestor utilaje sunt ciocanele montate în rotorul maşinii.
În funcţie de modul de asamblare dintre ciocane şi rotor se disting
următoarele două mari categorii:
- mori cu ciocane articulate, la care mărunţirea are loc în principal
datorită energiei cinetice a ciocanelor, caz în care viteza periferică a
ciocanelor poate atinge valori de 25÷60 m/s (figura 5.1, a-d);
- mori cu ciocane fixe, la care rotorul contribuie cu întreaga sa masă
în procesul de mărunţire; mărunţirea materialului se produce prin lovirea
acestuia de către ciocane, prin lovirea bucăţilor între ele şi prin lovirea de
pereţii camerei de lucru; viteza periferică a rotorului este de 40÷80 m/s, iar în
cazul mărunţirii fine la care predomină efectul autogen viteza poate ajunge
până la 300 m/s (figura 5.1, e-h).
Morile cu ciocane se folosesc pentru mărunţirea materialelor fragile,
fibroase, semidure şi cu umiditate redusă cum ar fi: cărbune, calcar, ghips,
azbest, clorură de sodiu, îngrăşăminte chimice, oase, coajă de lemn etc.
Clasificarea morilor cu ciocane se face după următoarele criterii:
1. După numărul de rotoare:
- cu un singur rotor (figura 5.1, a, b, e, f);
- cu două rotoare (figura 5.1, c, d, g, h).
2. În funcţie de existenţa grătarului:
- cu grătar din bare profilate în zona de alimentare şi/sau evacuare
(figura 5.1, b-d);
- fără grătar (figura 5.1, e);
- cu fantă reglabilă, prin modificarea distanţei dintre vârful ciocanelor şi
plăcile de blindaj (figura 5.1, f-h).
3. În funcţie de poziţia gurii de alimentare:
- excentrică (figura 5.1, b, e, f, h);
- centrată (figura 5.1, d, g).

  29
 4. În funcţie de forma constructivă a ciocanelor, numărul şi
aranjamentul acestora pe rotor.
Morile cu ciocane au următoarele avantaje: principiu de funcţionare şi
construcţie simplă; posibilitate de utilizare la mărunţire grosieră, mijlocie şi
fină; dimensiuni de gabarit mici, mase mici; grad de mărunţire mare,
i=10÷200 şi chiar mai mare; consumul de energie variază aproximativ liniar
cu debitul morii.
Printre dezavantaje cele mai importante sunt: uzura rapidă a
ciocanelor, grătarelor şi blindajelor la mărunţirea materialelor abrazive;
materialele cu umiditate ridicată şi plasticitate mare se lipesc de grătare.

Figura 5.1. Tipuri constructive de mori cu ciocane

Mori cu bile
Procesele de mărunţire se realizează în mai multe trepte atunci când
este necesară obţinerea unui grad de mărunţire ridicat. De cele mai multe ori,
operaţia finală este măcinarea şi ea se execută în mori. În categoria morilor
mecanice intră şi morile cu bile.
În principiu, o moară cu bile (figura 5.2) este formată dintr-un tambur
rotativ 1, caracterizat prin diametrul interior D şi lungimea L, fusurile 2 şi 3,
lagărele 4 şi 5 precum şi o acţionare periferică sau centrală. Tamburul este
căptuşit la interior cu plăci de blindaj executate din oţel, fontă, silex, porţelan,
ceramică, în funcţie de natura materialului supus măcinării.
În interiorul tamburului se află corpurile de măcinare, bile sau bare 8 şi
este alimentat, continuu sau discontinuu cu material de mărunţit, 6. Corpurile
de măcinare sunt executate din acelaşi material cu blindajul. Mărunţirea se

  30
realizează atât prin impactul materialului de mărunţit (a) cu bilele şi cu pereţii
tamburului cât şi prin frecarea cu blindajul.
În timpul rotirii tamburului, bilele împreună cu materialul de mărunţit
sunt ridicate până la o anumită înălţime H < D, de unde cad şi sunt ridicate
din nou la următoarea rotaţie. Materialul din imediata apropiere a blindajului
alunecă (b) şi mărunţirea se produce prin frecare. Materialul mărunţit este,
apoi, evacuat prin gura de evacuare 7.
Morile cu bile au câteva avantaje importante cum ar fi construcţia
simplă, siguranţa în exploatare, asigurarea unui grad de măcinare ridicat. De
asemenea, măcinarea poate fi combinată în acest caz cu operaţii de uscare
sau sortare.
Printre dezavantaje pot fi menţionate: volumul camerei de lucru este
folosit în proporţie de 35–45%, consumul ridicat de energie este ridicat,
produc un zgomot puternic.

Figura 5.2 Schema de principiu a unei mori cu bile

Morile cu bile sau bare sunt folosite pe scară largă pentru o gamă
variată de materiale în industriile chimică, minieră, a materialelor de
construcţii, alimentară.
Aceste mori pot avea dimensiuni într-o gamă foarte largă, de la
modelele folosite pentru uz de laborator până la dimensiuni ale tamburului de
4 metri diametru.
Tabelul 5.1 prezintă principalele tipuri constructive de mori cu bile sau
bare.
Tabelul 5.1
Clasificare morilor cu bile sau bare
Criteriul Tipul
1 Funcţionarea periodică
continuă
2 Forma camerei de lucru cilindrică
cilindrică şi conică
3 Forma corpurilor de bile
mărunţire bare
4 Tipul de alimentare şi alimentare/descărcare prin fusuri tubulare
descărcare descărcare prin diafragmă frontală
descărcare periodică prin sită
încărcare/descărcare pe operaţii
descărcare periferică

  31
Maşini pentru zdrobire şi desciorchinare

Caracterizare generală
Maşinile pentru zdrobire şi desciorchinare sunt folosite la spargerea
boabelor de struguri şi separarea ciorchinilor. Aceste două operaţii
tehnologice constituie faza iniţială a prelucrării primare a strugurilor.
Zdrobirea reprezintă distrugerea boabelor de struguri pentru obţinerea
sucului fără mărunţirea pieliţelor, seminţelor şi ciorchinilor. Scopul acestei
operaţii este de a transforma sucul în vin prin acţiunea levurilor de pe
suprafaţa boabelor.
Operaţia de zdrobire nu se efectuează la vinurile ce reprezintă materia
primă pentru şampanie. În acest caz, zdrobirea boabelor apare ca urmare a
procesului de macerare, ce se desfăşoară în timp, sau prin presare.
Desciorchinarea reprezintă separarea boabelor de ciorchine.
Ciorchinele, prin conţinutul de pesticide pe care îl conţine, poate determina
poluarea vinului. Dacă desciorchinarea este prima operaţie în cazul vinurilor
de macerare, zdrobirea nu mai este obligatorie. Desciorchinarea poate fi
obligatorie dacă produsul zdrobit stagnează pe parcursul fluxului tehnologic
sau pentru ridicarea conţinutului de vin în extract.
În funcţie de organele de lucru principale, maşinile pentru zdrobire şi
desciorchinare se pot clasifica în două grupe mari:
a. maşini cu valţuri, la care organele de lucru principale sunt valţurile şi
desciorchinătorul;
b. maşini centrifugale cu şoc, la care organul de lucru principal este
rotorul.
În cazul maşinilor cu valţuri, calitatea mustului, productivitatea maşinii
şi consumul specific de energie depind în mare măsură de forma geometrică
şi starea suprafeţelor active ale valţurilor. Astfel, folosirea în industria de
vinificaţie a valţurilor canelate, cu viteze de rotaţie diferite, similare cu cele
folosite în industria morăritului, determină o îmbunătăţire a prinderii şi
antrenării boabelor, precum şi o mai bună distrugere a pieliţelor.
Desciorchinătorul este un cilindru orizontal perforat având în interior,
concentric cu axul, un rotor cu palete. Prin simplitatea constructivă şi
fiabilitate, acest organ de lucru asigură maşinii o eficienţă sporită.
În cazul maşinilor centrifugale cu şoc operaţiile de zdrobire şi
desciorchinare sunt efectuate simultan de către rotorul cu braţe al maşinii.
După poziţia rotorului, maşinile centrifugale cu şoc se realizează în două
variante constructive: orizontale şi verticale. Dezavantajul acestor maşini faţă
de cele cu valţuri este faptul că viteza de rotaţie foarte mare a rotorului, are o
influenţă negativă asupra calităţii mustului.

Mecanica zdrobitorului-desciorchinător
Legătura dintre dimensiunea boabei de strugure şi diametrul valţurilor.
Suprafaţa valţurilor la maşinile zdrobitoare - desciorchinătoare poate fi
netedă sau profilată. În cazul suprafeţei profilate, figura 5.3, mărunţirea
boabelor de struguri se face între vârfurile şi golurile nervurilor, unde, viteza
boabelor este mai mică şi forţele de frecare sunt mai slabe.

  32
 Figura 5.3 Schema de prindere a boabelor la
zdrobitorul cu valţuri profilate

Procesul de mărunţire este astfel mai aproape de un optim şi

influenţează favorabil calitatea produsului final.
În cazul valţurilor netede, figura 5.4, condiţia ca boaba de strugure să
poată fi prinsă între valţuri este: α < ϕ , unde α este unghiul de atac şi ϕ
este unghiul de frecare dintre boabă şi suprafaţa valţului. În figurile 5.3 şi 5.4
s-au notat cu 1 respectiv 2 cele două valţuri, iar cu 3, boaba de strugure
având o formă ideală, sferică.
Relaţia dintre diametrul valţului, D , diametrul boabei, d , distanţa
dintre valţuri, s şi unghiul de atac, α , se poate determina geometric din
figura 5.4:
D s
+
d cos α − s
cos α = 2 2 ⇒ D=
D d
+ 1 − cos α
2 2

Distanţa dintre valţuri, s , trebuie să fie mai

mare decât dimensiunea seminţelor de
struguri.
În practica de proiectare a valţurilor se
foloseşte o relaţie aproximativă:
  D = (15 ÷ 20 ) d

Figura 5.4

Schema de prindere a
boabelor la zdrobitorul cu
valţuri netede

Zdrobitor-desciorchinător cu valţuri
Construcţia zdrobitorului-desciorchinător este foarte importantă
deoarece de ea depinde calitatea vinurilor rezultate. Organele de lucru cele
mai importante sunt valţurile şi desciorchinătorul.
  33
 Valţurile pot fi netede sau profilate, cu viteze egale sau diferite (figura
5.5). Prezenţa canelurilor pe suprafaţa valţurilor determină o aplicare
raţională a forţelor de apăsare, boabele capătă viteze mai mici şi sunt supuse
unei striviri slabe.
Aplicarea unor viteze de rotaţie diferite celor doi cilindri canelaţi
determină îmbunătăţirea condiţiilor de prindere a boabelor, o distrugere mai
bună a pieliţelor şi obţinerea mustului.

Figura 5.5 Forme diferite de valţuri profilate

Valţurile se realizează din fontă cenuşie, acoperite cu un strat

anticoroziv. Acest strat poate fi din cauciuc special pentru industria
alimentară care are elasticitate ridicată, rezistenţă la acţiunea factorilor fizici
şi chimici, preţ de cost scăzut.
Jocul dintre valţuri este reglat de un mecanism special, iar pentru
cazuri de avarie se prevede un cuplaj cu fricţiune sau cu came, care poate
întrerupe lanţul cinematic de acţionare a valţului.
Desciochinătorul are rolul de separare a ciorchinilor la viteze reduse
pentru a conferi mustului calităţi ridicate.

Zdrobitor-desciorchinător centrifugal cu şocuri

Acest utilaj se caracterizează prin faptul că rotorul maşinii realizează
simultan atât zdrobirea cât şi desciorchinarea strugurilor. Pentru ca acest
lucru să fie posibil este necesar ca rotorul să aibă o turaţie foarte mare, până
la 500 rot/min. După poziţia în funţionare a rotorului, zdrobitoarele-
desciorchinătoare centrifugale cu şocuri se clasifică în utilaje verticale şi
orizontale.
În figura 5.6 este prezentată schema tehnologică a unui zdrobitor-
desciorchinător centrifugal cu şocuri, vertical. Mişcarea se transmite de la un
motor electric prin intermediul unei transmisii prin curea trapezoidală la
reductorul conic, care pune în mişcare de rotaţie organul de lucru principal al
maşinii, arborele vertical 1 cu braţele 2.
Partea de jos a arborelui susţine suportul în cruce 7, pe care sunt
montate paletele verticale în formă de spirală 3. Acestea au rolul separării cât
mai corecte a resturilor de coajă a boabelor, a separării boabelor de ciorchini,
cât şi transportarea ciorchinilor spre orificiul de evacuare din zdrobitor.
Cilindrul exterior 6 este perforat pentru ca boştina să poată fi evacuată.
Braţele 2 sunt amplasate în interiorul cilindrilor concentrici 4 şi 5. Suprafaţa
interioară a cilindrului 5 este ondulată în scopul măririi rezistenţei la lovirea
strugurilor de pereţii cilindrului.
  34
  
Figura 6 Zdrobitor-desciorchinător centrifugal cu şocuri

În timpul procesului de zdrobire, boabele primesc o mişcare cu viteză

suficient de mare încât să iasă din camera de zdrobire, trecând pe lângă
celelalte braţe. Astfel în camera de zdrobire boabele nu primesc decât 1 – 2
lovituri.
Distrugerea boabelor şi desciorchinarea are loc şi în timpul
transportului strugurilor cu ajutorul paletelor elicoidale, când are loc o frecare
puternică a boabelor de cilindrul perforat. Datorită poziţiei verticale a
organelor de lucru la acest utilaj, productivitatea lui este relativ scăzută.
Cerinţe tehnice de bază impuse zdrobitoarelor desciorchinătoare
În vederea asigurării calităţii vinurilor zdrobitoarele-desciorchinătoare
trebuie să îndeplinească un anumit număr de cerinţe tehnice de bază,
conform standardelor în vigoare. Acestea sunt:
1. Piesele care se află în contact direct cu produsul trebuie să fie
executate din oţel inoxidabil sau din alte materiale corespunzătoare
domeniului alimentar.
2. Piesele din oţel inoxidabil trebuie tratate termic pentru sporirea
rezistenţei la coroziune.
3. Suprafaţa valţurilor trebuie acoperită cu cauciuc.
4. Valţurile trebuie să fie echipate cu un dispozitiv de reglare a jocului
dintre ele la valori de 3 – 5 mm.
5. Sistemul de ungere a mecanismelor nu trebuie să permită prinderea
materialului de ungere pe suprafeţele pieselor ce intră în contact cu produsul.
6. Maşinile trebuie echipate cu dispozitive de evitare a supraîncărcării.
7. Nivelul de zgomot nu trebuie să depăşească 75 dB la distanţa de
1m.
8. Pompa de evacuare a boştinei poate fi inclusă în componenţa
agregatului sau poate fi maşină de sine stătătoare, acţionată independent.
Înainte de punerea în funcţiune a utilajului trebuie verificate
următoarele:
- să fie în bună stare tehnică şi să corespundă din punct de vedere al
condiţiilor igienico-sanitare;
  35
 - să nu existe obiecte străine în interiorul maşinii;
- transportorul de ciorchini şi pompa de evacuare a mustului să
funcţioneze corect;
Punerea în funcţiune a maşinii trebuie să respecte următoarea
succesiune:
- se pune în funcţiune zdrobitorul prin pornirea alimentării de la
motorul electric;
- se porneşte alimentatorul cu struguri din buncărul de alimentare;
- se conectează pompa de evacuare a mustului.
Lucrările de întreţinere a zdrobitoarelor-desciorchinătoare trebuie să
aibă în vedere ungerea la timp a lagărelor, strângerea corectă a piuliţelor
pentru evitarea vibraţiilor, schimbarea periodică a curelei trapezoidale,
spălarea zilnică a pieselor ce intră în contact cu produsul şi strângerea
corectă a capacelor.

Concepte şi noţiuni de reţinut:

• La morile cu ciocane mărunţirea materialului se produce în urma şocului
la impactul cu ciocanele şi cu pereţii camerei de lucru. Elementele
caracteristice acestor utilaje sunt ciocanele montate în rotorul maşinii. 
• În funcţie de modul de asamblare dintre ciocane şi rotor se disting două
mari categorii: mori cu ciocane articulate, mori cu ciocane fixe.
• Procesele de mărunţire se realizează în mai multe trepte atunci când
este necesară obţinerea unui grad de mărunţire ridicat. De cele mai
multe ori, operaţia finală este măcinarea şi ea se execută în mori. În
categoria morilor mecanice intră şi morile cu bile.
• Morile cu bile sau bare sunt folosite pe scară largă pentru o gamă
variată de materiale în industriile chimică, minieră, a materialelor de
construcţii, alimentară.
• Maşinile pentru zdrobire şi desciorchinare sunt folosite la spargerea
boabelor de struguri şi separarea ciorchinilor. Aceste două operaţii
tehnologice constituie faza iniţială a prelucrării primare a strugurilor.
• Zdrobirea reprezintă distrugerea boabelor de struguri pentru obţinerea
sucului fără mărunţirea pieliţelor, seminţelor şi ciorchinilor. Scopul
acestei operaţii este de a transforma sucul în vin prin acţiunea levurilor
de pe suprafaţa boabelor. Operaţia de zdrobire nu se efectuează la
vinurile ce reprezintă materia primă pentru şampanie. În acest caz,
zdrobirea boabelor apare ca urmare a procesului de macerare, ce se
desfăşoară în timp, sau prin presare.

Întrebări de autoevaluare:

1. Cum se produce mărunţirea materialului la morile cu ciocane?

2. Ce reprezintă operaţia de zdrobire şi desciorchinare?
3. Care este domeniu de utilizare al maşinilor pentru zdrobire şi
desciorchinare?
4. Care sunt dezavantajele morilor cu ciocane?

  36
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 6

PROCESUL DE AMESTECARE

Cuvinte cheie: amestecare, omogenizare, malaxare

Rezumat
Operaţia de amestecare este procesul de omogenizare a două sau
mai multe faze sau substanţe, pentru a obţine un produs final omogen din
punct de vedere mecanic şi/sau din punct de vedere termic. Amestecarea
are ca scop distribuţia reciprocă a fazelor constituente. Amestecarea perfectă
a mai multor este starea în care volume infinitezimale prelevate din
amestecul final, luate din orice punct al sistemului prezintă aceeaşi
compoziţie şi aceeaşi temperatură.

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

Operaţia de amestecare se realizează în două faze: în prima fază se

obţine o amestecare în jurul dispozitivului de amestecare introdus în masa de
material, cunoscută sub numele de amestecare locală, iar în cea de-a doua
fază se observă antrenarea întregii mase de material supus amestecării,
numindu-se amestecare generalizată.
Cele două faze ale amestecării, faza locală şi faza generală, sunt
întâlnite în toate operaţiile de amestecare, având importanţa lor specifică în
vederea obţinerii produsului final.
În cadrul procesul de amestecare deplasarea relativă a straturilor
componente din masa sistemului se realizează prin intermediul dispozitivului
de amestecare, în două etape:
- amestecare locală (prima etapă), care se realizează în apropierea
dispozitivului de amestecare şi care se bazează pe formarea unor zone mici
de amestecare în care iau naştere curenţi turbionari cu viteze diferite ca
mărime şi direcţie ce duc la deplasarea unor volume de faze. Metoda de
punere în mişcare a fazelor şi menţinerea lor în stare de mişcare este
influenţată de natura fazelor şi de proprietăţile fizice ale acestora.
Amestecarea locală se realizează cu viteze mari;
- amestecare generală (a doua etapă), volumele de materiale supuse
amestecării, aflate în apropierea dispozitivelor de amestecare, antrenează
alte volume vecine de materiale. Amestecarea generală se realizează cu
viteze reduse.
În urma experimentelor, s-a constatat că forma dispozitivului de
amestecare influenţează operaţia de amestecare, forma dispozitivului
alegându-se în funcţie de natura fazelor ce se amestecă şi de energia ce
trebuie transmisă în operaţia respectivă.
În funcţie de rolul operaţiei, în desfăşurarea unui proces, amestecarea
poate fi: independentă (30%), auxiliară (70%).

  37
 Ca operaţie independentă, amestecarea se aplică în scopul:
omogenizării amestecurilor, sau la formarea emulsiilor şi a dispersiilor.
Ca operaţie auxiliară este utilizată pentru:
- accelerarea proceselor chimice şi biochimice;
- schimbarea stării fizice (floculare, dizolvare);
- intensificarea adsorbţiei (la decolorarea uleiurilor vegetale);
- spălarea unor solide şi înlăturarea impurităţilor în industria zahărului şi a
amidonului; spălarea cerealelor;
- accelerarea operaţiilor de transfer de căldură.
În industria alimentară operaţia are multe aplicaţii ca:
- amestecări în fază lichidă (omogenizarea vinului);
- amestecări în fază gaz-lichid (hidrogenarea uleiului);
- amestecări în fază gaz-solid (înmuierea orzului);
- amestecări în fază lichid solid (baterea untului, industria cărnii şi
morăritului pentru obţinerea produselor păstoase).
Posibilităţi de realizare (procedee)
- amestecarea pneumatică cu: aer comprimat, abur sub presiune;
- amestecare prin curgerea lichidelor;
- amestecare mecanică (cu palete de diferite forme).
Termenii folosiţi:
- amestecare la produse solide;
- agitare pentru amestecarea fluidelor;
- malaxare sau frământare pentru produsele consistente.

Factorii care influenţează şi caracterizează procesul

a) Starea materialului - materialele pot fi:
- newtoniene – gaze, lichide – cu urmãtoarele proprietăţi: densitate,
vâscozitate – consistenţă, coeziune; Corpurile ideale: corpurile din natură
care, sub aspectul comportării lor la acţiunea solicitărilor, pot să posede trei
proprietăţi : elasticitate, plasticitate şi vâscozitate. Corpurile cu comportare
ideală sunt:
- solidul lui Hooke sau corpul perfect elastic posedă numai elasticitate;
sub acţiunea unei forţe se deformează, iar la încetarea acţiunii forţei îşi
revine la forma iniţială;
- lichidul lui Newton sau corpul perfect vâscos, sub acţiunea unei
tensiuni tangenţiale curge; Curgerea vâscoasă depinde de mărimea şi
durata solicitării;
- plasticul St. Venant în această ipoteză este perfect plastic,
comportându-se ca un solid până la o anumită valoare a tensiunii denumită
prag de tensiune, peste care se comportă ca un lichid.
- nenewtoniene – unele lichide, pastele; În practica industrială se
întâlnesc fluide care prezintă abateri de la comportarea newtoniană, datorită
următoarelor cauze:
- sistemele bifazice, la care faza dispersă constituie o parte importantă
din volum, în timpul curgerii suferă modificări structurale. Din această
categorie fac parte suspensiile de polimeri, vopselele, pastele de adezivi,
sângele, aluatul, pasta de carne, pasta de brânză, etc.

  38
 - sistemele omogene, la care unităţile de curgere sub acţiunea
tensiunilor tangenţiale suferă orientări, din care pot fi amintite uleiurile
minerale cu vâscozitate mare, topiturile de polimeri, etc.
La aceste fluide vâscozitatea nu este constantă.
- solide – unele au consistenţă şi coeziune slabe (făina pulverulentă).
b) Aparatul în care se desfăşoară operaţia influenţează modul se
realizare al acesteia prin forma şi dimensiunile sale.
Poziţia dispozitivului de amestecare faţă de axul aparatului prezintã
importanţă la amestecare deoarece acesta trebuie să iniţieze în cât ai multe
puncte ale aparatului amestecări intense locale şi să menţină în suspensie
straturi limită cât mai subţiri care să producă o turbulenţă pronunţată a
întregului conţinut din vas. Curenţii ce se formează în aparat trebuie să
atragă mereu noi cantităţi de material în zona dispozitivului de agitare, astfel
încât operaţia să se desfăşoare cu eficienţă maximă.
c) Cantitatea de material care se prelucrează.
Aceasta poate să influenţeze: durata amestecării, eficienţa etc. În
cazul în care se prelucrează cantităţi mari de material, sunt necesare aparate
de dimensiuni mari. De multe ori este mai raţional să se folosească mai
multe aparate de dimensiuni mai mici, decât un aparat mare, obţinându-se
indici funcţionali şi calitativi mai buni raportaţi la durata de desfăşurare a
operaţiei.
d) Durata operaţiei
Aceasta are influenţă în primul rând asupra consumului de energie.
Pentru ca operaţia să decurgă cât mai economic este necesar ca agitatorul
să lucreze eficient, asigurând omogenizarea în cel mai scurt timp. Durata
operaţiei depinde, în afară de tipul agitatorului utilizat, de diametrul şi turaţia
lui precum şi de proprietăţile materialelor amestecate, ca vâscozitatea şi
densitatea acestora.
Calitatea amestecării se poate aprecia prin metode bazate pe :
- măsurarea concentraţiei în diverse puncte;
- folosirea substanţelor colorante;
- metoda gradientului de temperatură;
- metoda conductibilităţii electrice;
- măsurarea căldurii de dizolvare;
- măsurarea diferenţei de densitate;
- metoda atomilor marcaţi;
- metoda elementului indicator.
Problemele care se pun la realizarea unei instalaţii în care se
efectuează amestecarea unor materiale sunt:
• alegerea sistemului de amestecare;
• puterea consumată în proces;
• înălţimea de ridicare, dacă sistemul de amestecare este în fază lichidă;
• eficacitatea amestecării şi legat de aceasta timpul de amestecare.
Tipurile de amestecătoare utilizate în industria alimentară sunt din cele
mai variate în funcţie de operaţiile pe care le realizează.
a) după operaţiile pe care le realizează luând în considerare starea
materialelor:
- amestecătoare pentru materiale în stare fluidă;
- amestecătoare (malaxoare) pentru materiale păstoase;
  39
 - amestecătoare pentru materiale pulverulente.
b) din punct de vedere constructiv:
- fără elemente mobile care pot fi la rândul lor împărţite în: pneumatice
prin barbotare, cu injectoare şi duze, amestecătoare prin curgerea fluidelor şi
mixte (barbotare + curgerea fluidelor).
- mecanice care se împart în: mecanice cu braţe drepte şi cu braţe în
formă de ancoră, cu elice şi spirală, de construcţii diverse.

Tabelul 6.1
Clasificarea amestecătoarelor
Categorie Tipuri
Amestecătoare fără elemente mobile:
- prin recirculare
- cu şicane
- în aparate tip coloane (cu şicane, cu talere sită, cu
- prin curgerea forţată a umplutură)
fluidelor - cu injectoare sau duze
- cu sistem gaz - lift
- cu tub Venturi
- cu barbotare
- cu elemente statice de amestecare
Amestecătoare cu elemente mobile:
- cu paletă plană dreptunghiulară
- cu braţe simple
- cu braţe şi şicane
- cu braţe tip ancoră (simplă, dublă)
- agitatoare cu braţe - cu cadru (cu braţe verticale sau orizontale)
(sau palete) - cu raclete
- planetare
- umblătoare
- cu impeller
-agitatoare centrifuge - cu rotor deschis cu palete (drepte, înclinate, curbe)
- cu rotor închis (fără sau cu stator)
- cu benzi elicoidale
- cu două braţe malaxoare şi rotire în sens de întâmpinare
- amestecătoare pentru - cu braţe fixe şi cuvă rotativă
materiale consistente - tip extruder
(malaxoare) - tip valţ
- bătătoare
- cu unul sau mai multe şnecuri
- mecanice cu tobă rotativă:
- cu tobă cilindrică orizontală sau vertical-înclinată
- amestecătoare pentru - cu conuri
materiale pulverulente - cu tobă de amestecare în formă de V sau Y
şi granulare - cu tobă elipsoidală oblică
- cu tobă prismatică
- pneumatice

Durata de amestecare
Durata de amestecare influenţează în special consumul de energie.
Din această cauză, stabilirea duratei de amestecare până la care se obţine

  40
randamentul optim în proces este importantă pentru obţinerea efectului
maxim de amestecare cu consum minim de energie.
Stabilirea duratei optime de amestecare se face fie pe cale
experimentală, fie prin modelare. Se poate ajunge şi la o ecuaţie, pe bază de
analiză dimensională, cu ajutorul căreia să se determine durata de
amestecare.
Factorii care influenţează durata amestecării sunt:
ƒ forma amestecătorului prin dimensiunile acestuia Dşi H; diametrul
dispozitivului de amestecare d şi turaţia n a acestuia;
ƒ diferenţa de densitate Δρ, în cazul amestecurilor de lichide cu
componenţi cu densităţi diferite;
ƒ acceleraţia gravitaţională, în condiţii de amestecare turbulentă

Concepte şi noţiuni de reţinut:

• Operaţia de amestecare este procesul de omogenizare a două sau mai
multe faze sau substanţe, pentru a obţine un produs final omogen din
punct de vedere mecanic şi/sau din punct de vedere termic.
• Operaţia de amestecare se realizează în două faze: în prima fază se
obţine o amestecare în jurul dispozitivului de amestecare introdus în
masa de material, cunoscută sub numele de amestecare locală, iar în
cea de-a doua fază se observă antrenarea întregii mase de material
supus amestecării, numindu-se amestecare generalizată.
• Ca operaţie independentă, amestecarea se aplică în scopul:
omogenizării amestecurilor, sau la formarea emulsiilor şi a dispersiilor.
• Durata de amestecare influenţează în special consumul de energie. Din
această cauză, stabilirea duratei de amestecare până la care se obţine
randamentul optim în proces este importantă pentru obţinerea efectului
maxim de amestecare cu consum minim de energie.

Întrebări de autoevaluare:

1. Care este scopul operaţiei de amestecare?

2. Care sunt factorii care influenţează durata amestecării?
3. Prin ce metode se poate aprecia calitatea amestecării?
4. Ce reprezintă procesul de amestecare?

  41
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 7

MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU AMESTECARE

Cuvinte cheie: amestecătoare, barbotoare, malaxoare

Rezumat
Amestecarea se realizează făcând să treacă prin produsul de
amestecat (de obicei un lichid sau o suspensie de particule solide în lichid),
aer sau un gaz oarecare sau abur sub presiune. Malaxoarele sunt
amestecătoare destinate omogenizării maselor consistente, păstoase sau
realizării unor operaţii speciale. Pentru amestecarea maselor alimentare
solide, tipul de amestecător care poate asigura o omogenizare eficientă se
alege în funcţie de modul de prezentare a componentelor ce trebuiesc
amestecate: pulbere, granule sau bucăţi.

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

Amestecătoare fără elemente mobile

Amestecarea se realizează făcând să treacă prin produsul de
amestecat (de obicei un lichid sau o suspensie de particule solide în lichid),
aer sau un gaz oarecare sau abur sub presiune.
Regimul de curgere şi amestecare este generat de gazul care
pătrunde în lichid sub forma unor bule mici, care având densitatea mai mică
decât lichidul, se ridică spre suprafaţa acestuia antrenând particulele lichide
învecinate într-o mişcare ascensională, silind astfel restul lichidului să circule
într-un sens mai mult sau mai puţin dirijat în interiorul vasului.
Dispozitivul prin care se distribuie faza gazoasă se numeşte barbotor.
Prin barbotoare, bulele de gaz în curs de dilatare transferă energia necesară
amestecării lichidului, prin presiunea cu care pătrunde în masa acestuia.
Amestecarea prin barbotare este indicată în special ĩn cazul când
gazul, cu ajutorul căruia se face, trebuie să reacţioneze chimic (hidrogenarea
uleiurilor, carbonatarea zemurilor în industria zahărului cu bioxid de carbon,
etc), când favorizează o anumită acţiune biologică (aerul-oxigenul pentru
înmulţirea drojdiilor).
Amestecarea cu abur este întrebuinţată în cazurile când pe lângă
operaţia de amestecare este necesar să se facă şi o încălzire.
Barbotarea, de obicei, se realizează cu dispozitive construite din ţevi
prevăzute cu orificii amplasate (figura 7.1) în apropierea fundului vasului. De
obicei diametrul orificiilor variază între 3 şi 6 mm.
Pentru ca traseul bulelor de gaz să fie cât mai lung, orificiile se dispun
de obicei în partea inferioară a ţevii orientate în jos.
Viteza gazului la ieşirea din orificiul barbotorului trebuie să asigure
energia cinetică necesară învingerii rezistenţei lichidului, pentru evitarea
inundării barbotorului cu lichid.

  42
 Ţevile cu orificii trebuie montate perfect orizontal pentru ca gazul la
ieşirea prin orificii să aibă de învins aceeaşi rezistenţă asigurându-se astfel o
repartiţie cât mai uniformă a gazului.

Figura 1 Barbotor

În figura 7.2 se prezintă schema unui amestecător cu circulaţie forţată

a lichidelor, cu injector. Se deosebesc cele două componente de amestecat,
I şi II, care se introduc printr-un injector în zona de amestecare.

Figura 7.2 – Schema amestecării cu circulaţie forţată

a lichidelor, cu injector

Dacă în interiorul amestecătorului se dispun şicane, viteza de

înaintare a componentelor de amestecat scade şi creşte astfel timpul de
staţionare a acestora în aparat.
În figura 7.3 se prezintă două scheme ale unor astfel de
amestecătoare cu şicane.

a b

Figura 7.3 – Scheme ale amestecătoarelor cu şicane

  43
 Un alt tip de amestecătoare fără elemente mobile sunt cele cu
barbotare de gaze sau vapori. Aceste se compun în principal dintr-un
barbotor prin care se introduce gaz sau vapori în masa de lichid, realizând
astfel amestecarea. În figurile 7.4 şi 7.5 se prezintă câteva tipuri de
amestecătoare cu barbotare de gaze sau vapori: barbotor inelar (figura 7.5a),
cu ţevi inelare concentrice (figura 7.5b), cu ţevi paralele (figura 7.5a) şi cu
lumânări (figura 7.5b).

a b
Figura 7.4 – Scheme ale amestecătoarelor cu barbotoare inelare

a b
Figura 7.5 – Scheme ale amestecătoarelor cu barbotoare
cu ţevi şi cu lumânări

Amestecătoare mecanice cu braţe

În figurile 7.6 – 7.11 se prezintă câteva tipuri de amestecătoare cu
braţe: cu paletă dreptunghiulară (figura 7.6), cu cadru (figura 7.7), cu braţe
perpendiculare pe arbore (figura 7.8a), cu braţe paralele cu arborele (figura
7.8b), cu braţe şi şicane (figura 7.8c), cu ancoră (figura 7.9), cu impeller (cu
braţe asimetrice, de lungime neegală) (figura 7.10), cu elice (propeller)
(figura 7.11).

  44
 Figura 7.6 – Amestecător cu Figura 7.7 – Amestecător cu cadru
paletă dreptunghiulară

a b c
Figura 7.8 – Amestecătoare cu braţe

Figura 7.9 – Amestecător Figura 7.10 – Amestecător

cu ancoră cu impeller
  45
 Figura 7.11 – Amestecătoare cu elice (propeller)

Malaxoare
Malaxoarele sunt amestecătoare destinate omogenizării maselor
consistente, păstoase sau realizării unor operaţii speciale (de exemplu
baterea smântânii în vederea separării fazelor grăsime – apă, malaxarea
untului obţinut pentru eliminarea fazei apoase – zarea – în industria
produselor lactate).
În figura 7.12 se prezintă malaxorul pentru industria de panificaţie. Din
punct de vedere constructiv – funcţional, se deosebesc următoarele
componente:
1 – dispozitiv de malaxare, cu braţe, cu ancoră sau spiral
2 – cuva de amestecare
3 – platformă mobilă
4 – batiu cu sistem de acţionare.

Figura 7.12 – Schema malaxorului pentru panificaţie

Pentru aluaturi foarte consistente, cum sunt de exemplu cele pentru

paste făinoase, se folosesc malaxoare cu ax orizontal şi braţe multiple. Un
astfel de malaxor tip MCT–600 se prezintă în figura 7.13. Din punct de
vedere constructiv – funcţional, acest tip de malaxor se compune din:
1 – braţe de amestecare
2 – ax orizontal
3 – cuva de amestecare du manta dublă.

  46
 Figura 7.13 prezintă: schema malaxorului (a), cuva de amestecare (b),
axul orizontal cu braţele de amestecare (c), diferite forme ale braţelor (d).

a b

c d
Figura 7.13 – Malaxor pentru aluat foarte consistent

Un exemplu de amestecător cu două axe cu braţe se prezintă în figura

7.14. Un astfel de amestecător, adecvat malaxării mediilor înalt vâscoase, se
utilizează în industria ciocolatei.
Din punct de vedere constructiv – funcţional, se deosebesc
următoarele componente:
1 – cuplaj
2 – lagăre
3 – cuva de amestecare
4 – axe cu braţele de amestecare
5 – transmisie prin curea
6 – carcasă
7 – motor electric
8 – gura de evacuare pentru amestec
9 – stativ
10 – gura de alimentare cu material.

  47
 Figura 7.14 – Schema malaxorului pentru ciocolată

Amestecătoare pentru solide

Pentru amestecarea maselor alimentare solide, tipul de amestecător
care poate asigura o omogenizare eficientă se alege în funcţie de modul de
prezentare a componentelor ce trebuiesc amestecate: pulbere, granule sau
bucăţi.
Pentru produse pulverulente se utilizează amestecătoare cu şnecuri
orizontale sau verticale. În figura 7.15 se prezintă schema amestecătorului cu
melc vertical, compus din:
1 – gură de alimentare
2 – şnec de amestecare
3 – corp
4 – gură de evacuare pentru amestec.

Figura 7.15 – Schema amestecătorului cu melc vertical

  48
 Pentru amestecarea solidelor se mai folosesc şi amestecătoare cu
tambur (tobă). În figura 7.16 se prezintă un amestecător cu tambur cilindric
orizontal. În timpul rotirii tamburului, materialul de la periferie este adus către
centrul tamburului. Pentru aceasta trebuiesc îndeplinite două condiţii:
- pereţii tamburului să nu fie netezi pentru a evita ca materialul să
lunece, fără să se amestece;
- turaţia tamburului să nu fie prea mare pentru ca forţa centrifugă să ţină
granulele de material solid aderente la peretele tamburului.

Figura 7.16 – Schema amestecătorului cu tambur cilindric orizontal

Concepte şi noţiuni de reţinut:

• Amestecarea prin barbotare este indicată în special ĩn cazul când gazul,
cu ajutorul căruia se face, trebuie să reacţioneze chimic (hidrogenarea
uleiurilor, carbonatarea zemurilor în industria zahărului cu bioxid de
carbon, etc), când favorizează o anumită acţiune biologică (aerul-
oxigenul pentru înmulţirea drojdiilor). Amestecarea cu abur este
întrebuinţată în cazurile când pe lângă operaţia de amestecare este
necesar să se facă şi o încălzire.
• Barbotarea, de obicei, se realizează cu dispozitive construite din ţevi
prevăzute cu orificii amplasate în apropierea fundului vasului. De obicei
diametrul orificiilor variază între 3 şi 6 mm.
• Pentru ca traseul bulelor de gaz să fie cât mai lung, orificiile se dispun
de obicei în partea inferioară a ţevii orientate în jos.
• Malaxoarele sunt amestecătoare destinate omogenizării maselor
consistente, păstoase sau realizării unor operaţii speciale (de exemplu
baterea smântânii în vederea separării fazelor grăsime – apă,
malaxarea untului obţinut pentru eliminarea fazei apoase – zarea – în
industria produselor lactate).

Întrebări de autoevaluare:

1. Cum se defineşte un barbotor?

2. Cum se dispun orificiile ţevii barbotorului pentru ca traseul bulelor de
gaz să fie cât mai lung?
3. Ce fel de amestecător se utilizează pentru amestecarea maselor
purverulente?
4. Ce sunt malaxoarele?
  49
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 8

PROCESUL DE FILTRARE

Cuvinte cheie: filtrarea, precipitatul, materiale filtrante

Rezumat
Filtrarea este operaţia de separare a unei faze lichide de o faza solida
dintr-un amestec eterogen solid – lichid prin reţinerea particulelor solide pe
suprafaţa unui material filtrant, care permite numai trecerea fazei lichide.
Lichidul care a trecut prin filtru se numeşte filtrat.
În industria alimentară cel mai des se utilizează filtrele cu tambur
rotativ. Ele se caracterizează printr-o suprafaţă filtrantă montată pe suprafaţa
laterală a unui tambur cilindric orizontal, amplasat într-o cuvă de filtrare în
care se găseşte suspensia de filtrat. De obicei cuva are în partea inferioară
un agitator pentru a împiedica depunerea suspensii.

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

Filtrarea este operaţia de separare a unei faze lichide de o faza solida

dintr-un amestec eterogen solid – lichid prin reţinerea particulelor solide pe
suprafaţa unui material filtrant, care permite numai trecerea fazei lichide.
Lichidul care a trecut prin filtru se numeşte filtrat.
Filtrarea se realizează datorită diferenţei de presiune dintre cele două
părţi ale stratului filtrant.
Scopul operaţiei de filtrare este de a separa fazele unei suspensii în:
- precipitat – conţine cât mai mult din faza solidă a suspensiei;
- filtrat – conţine cât mai puţin solid.
Operaţia de filtrare poate fi urmată de spălarea precipitatului cu lichid
care îndepărtează soluţia din precipitat, purifică precipitatul şi recuperează
substanţa solubilă.
O particularitate a oricărui material filtrant este existenţa unor pori care
străbat întreaga lui grosime şi care permit trecerea lichidului, dar reţin
particulele în suspensie care au dimensiuni mai mari decât secţiunea
transversală a porilor în părţile lor cele mai înguste. În tot timpul filtrării, filtrul
trebuie să rămână nemodificat.
Forţa motrica (de mişcare) o constituie diferenţa de presiune care
apare pe cele două feţe ale filtrului.
După modul în care se realizează diferenţa de presiune la efectuarea
filtrării, filtrele se grupează în:
9 filtre care funcţionează la presiune hidrostatică – curgerea are loc sub
influenţa presiunii coloanei de lichid;
9 filtre care funcţionează sub presiune şi care folosesc pompe, filtrarea
numindu-se şi filtrare la presiune ridicată;
9 filtre care funcţionează sub depresiune care folosesc pompe cu vid.

  50
 După modul de realizare al filtrării întâlnim filtre cu funcţionare
continuă şi filtre cu funcţionare discontinuă sau periodică.
Condiţiile pe care trebuie să le îndeplinească filtrarea sunt:
- puritate cât mai mare a filtratului;
- umiditatea precipitatului să fie scăzută;
- productivitatea cât mai mare a filtrului;
- regenerarea cât mai uşoară şi rapidă a materialului filtrant.

Schema simplificată a filtrării

Fazele operaţiei de filtrare sunt:
1) Iniţierea filtrării în care materialul filtrant reţine particulele solide iar
filtratul fluid se supune unei noi filtrări.
2) Filtrarea propriu zisă prin care se reţin toate particulele solide, chiar şi
cele mici.
3) Spălarea precipitatului.
4) Zvântarea (uscarea) precipitatului.
5) regenerarea suprafeţei filtrante.

Factorii referitori la condiţiile de realizare a filtrării

™ Diferenţa de presiune realizată între cele două feţe ale
stratului poros să fie cât mai uniformă, iar la începutul filtrării să fie mică şi să
crească odată cu înaintarea filtrării. Este necesară şi o repartizare uniforma a
presiunii pe întreaga suprafaţă a filtrului;
™ Viteza de filtrare este exprimată prin raportul dintre volumul de
dV f
filtrat, aria de filtrare şi durata operaţiei: dw f = . Viteza de filtrare este
A ⋅ dτ f
influenţată şi de vâscozitate;
™ Temperatura amestecului poate avea influenţe favorabile
atunci când produce coagularea unor substanţe care ar îngreuna filtrarea,
sau influenţe nefavorabile când duce la umflarea materialului filtrant sau la
solubilizarea unor particule solide din amestec pe care vrem să le eliminăm.
Materialul folosit ca strat filtrant trebuie să îndeplinească următoarele
cerinţe:
- să reţină cât mai complet faza solidă a suspensiei şi eventualele
impurităţi;
- să aibă rezistenţă hidraulică redusă;
- să aibă rezistenţă mecanică şi chimică corespunzătoare;
- să permită viteze de filtrare mari;
- să se regenereze uşor.
Pe de o parte se poate considera ca operaţia de filtrare este
influenţata de doua categorii importante de factori, respectiv:
- Microfactori –care influenţeaza procesul intim de desfaşurare a
operaţiei de filtrare, factori care acţioneaza la scara microscopica. Aceşti
factori sunt: dimensiunile medii, numarul şi forma porilor membranei filtrante
şi a precipitatului.
- Macrofactori –care acţioneaza la scara dimensiunilor
echipamentului de filtrare (scara macroscopica). Aceşti factori sunt: caderea
de presiune pe filtru, vâscozitatea filtratului, aria suprafeţei mediului filtrant.

  51
 Funcţie de materialul filtrant, există două limitări ale operaţiei de
filtrare:
- o filtrare superficială: materialul filtrant opreşte pe suprafaţa sa
particulele solide ale suspensiei datorită diferenţei dintre mărimea particulelor
şi mărimea porilor; grosimea materialului filtrant se neglijează; suspensia
este săracă în fază solidă pentru a nu forma un strat de precipitat;
- o filtrare în adâncime: particulele solide ale suspensiei se depun şi
sunt adsorbite pe suprafaţa mare a particulelor stratului filtrant pe toată
adâncimea lui.
Funcţie de natura lor, materialele filtrante se utilizează sub formă de
table, site, ţesături şi împletituri, plăci poroase, straturi fibroase şi
pulverulente, straturi granulare, membrane.
Tablele perforate sunt grătare cu ochiuri dreptunghiulare (cu lăţimea
minimă 1,5 mm) sau circulare (cu diametrul minim 3 mm), utilizate mai ales
ca suport pentru pânze sau alte materiale filtrante (celuloză, azbest,
kieselgur).
Împletiturile metalice au rezistenţă mecanică mai mică decât tablele
perforate dacă se utilizează ca suport pentru materiale poroase, dar prezintă
avantajul unei suprafeţe libere mari.
Pânzele filtrante se caracterizează prin elasticitate, supleţe,
porozitate fină. Ele reţin particulele suspensiei prin efect de cernere şi
adsorbţie. Au rezistenţă mecanică redusă şi se colmatează uşor. Ele se
utilizează ca suprafeţe filtrante dispuse pe rame verticale, pe suport orizontal
sau sub formă de saci. Datorită felului ţesăturii, porozităţii, grosimii ţesăturii,
naturii materialului, pânzele filtrante prezintă o mare varietate şi
adaptabilitate la condiţiile de filtrare.
Materiale filtrante textile sunt: fibre vegetale (bumbac, iută), fibre
animale (lână, păr de cămilă, mătase naturală), fibre sintetice (mătase
artificială), fibre minerale (azbest, sticlă).
Membranele sunt de origine animală, vegetală sau sintetică (gelatină,
esteri de celuloză depuse pe ţesături sau hârtie) şi se utilizează ca suprafeţe
filtrante pentru filtrări fine, pentru reţinerea substanţelor coloidale, bacteriilor,
viruşilor.
Straturile fibroase se obţin din fire de celuloză, azbest, lână, in prin
presare (carton, fetru, pâslă) sau prin sedimentarea fibrelor pe o suprafaţă
suport. Acestea din urmă se utilizează la filtrarea suspensiilor care
colmatează uşor stratul filtrant (sirop de zahăr, gelatină, ulei vegetal, vinuri).
Straturile pulverulente se depun prin sedimentare (pulbere de
kieselgur, cărbune) şi se utilizează mai ales pentru filtrări prin adsorbţie.
Aceste materiale filtrante se regenerează prin spălare.
Plăcile poroase filtrante se realizează din granule reunite prin
presare cu sau fără lianţi şi ardere prin vitrificare: din azbest, kieselgur,
argilă, porţelan, cuarţ, sticlă, grafit, carborundum, materiale plastice. Aceste
materiale filtrante se caracterizează prin porozitate uniformă, rezistenţă
mecanică şi chimică şi se utilizează pentru filtrări foarte fine.

  52
 Straturile granulare susţinute pe un suport sunt materiale filtrante
care lasă să treacă filtratul dar opresc particulele stratului. Cele mai
răspândite sunt filtrele de nisip.
Astfel de filtre cu straturi granulare se utilizează şi ca filtre active, de
exemplu:
- filtru cu cărbune activ pentru reţinerea prin adsorbţie a unor
componente;
- filtru cu cărbune activ, pământ decolorant, bentonită, pentru
decolorarea şi dezodorizarea lichidelor.
A) Filtre cu funcţionare la presiune hidrostatică
Filtrele cu funcţionare la presiunea hidrostatică sunt acele tipuri de
filtre, la care curgerea are loc sub influenţa coloanei de lichid care se află
deasupra stratului filtrant. Cel mai reprezentativ filtru cu funcţionare la
presiunea hidrostatică este cazanul de filtrare utilizat în industria berii.
B) Filtre cu funcţionare sub presiune
1. Filtre – presă
Filtrele – presă se caracterizează prin concentrarea unei mari
suprafeţe de filtrare într-un utilaj de dimensiuni relativ mici.
Denumirea acestor filtre provine de la modul de etanşare a
elementelor filtrante – prin presare mecanică, hidraulică sau mecano –
hidraulică.
Alte avantaje ale filtrelor – presă sunt:
- grosime mare a stratului de precipitat;
- deservire relativ uşoară;
- posibilitatea realizării de presiuni de lucru relativ mari (3 – 12 bar).
Dezavantajele acestor tipuri de filtre sunt:
- funcţionare periodică;
- necesitatea demontării şi remontării elementelor filtrante după fiecare
ciclu de filtrare, ceea ce înseamnă manoperă ridicată;
- consum mare de pânze filtrante.
Se deosebesc următoarele tipuri de filtre presă:
a). Filtre presă cu plăci:
La aceste filtre elementele filtrante sunt identice, doar primul are
construcţie diferită pentru a rezista presiunii mecanice a sistemului de
strângere. Plăcile sunt canelate sau perforate.
Plăcile canelate au prevăzute pe ambele feţe nervuri şi caneluri,
pentru a asigura distribuirea şi trecerea uniformă a filtratului de-a lungul
plăcii.
Plăcile canelate pentru filtrele cu pânze filtrante au un orificiu central
de alimentare şi unul sau două canale de colectare a filtratului. Fiecare placă
se îmbracă pe ambele părţi cu pânză filtrantă. Între pânzele de pe feţele a
două plăci vecine se formează un spaţiu ce reprezintă camera pentru
precipitat. De aceea, aceste filtre se mai numesc şi filtre cu camere. Ele se
utilizează la filtrarea siropului de glucoză, extragerea vinului din drojdie,
recuperarea berii din drojdia excedentară.
b). Filtre presă cu plăci şi rame:
La aceste filtre elementele filtrante sunt de două feluri: plăci şi rame.
Plăcile sunt asemănătoare celor de la filtrele presă cu plăci.

  53
 Ramele sunt cadre goale prevăzute cu canal de alimentare, care
comunică prin găuri cu spaţiul interior al ramei, şi canal de evacuare, care nu
comunică cu interiorul ramei. Forma ramelor este dreptunghiulară sau
pătrată.
Plăcile şi ramele se dispun alternativ, iar între ele se întind pânze (din
bumbac sau masă plastică) sau cartoane filtrante. O ramă de filtrare este
alcătuită din: ramă pentru elementul filtrant, element filtrant, ramă pentru
grătar, grătar pentru filtrare, grătar de protecţie, garnitură de etanşare.
Numărul camerelor de filtrare în construcţia unui filtru poate varia între
10 şi 80, alegerea făcându-se astfel încât întreaga cantitate de plămadă
dintr-o şarjă să se filtreze într-o singură operaţie.
Etapele principale de funcţionare ale filtrului cu rame sunt
următoarele: umplere, eliminarea primului must, spălarea cu apă, eliminarea
cu aer a restului de must, eliminarea borhotului.
Astfel de filtre se utilizează în industria berii (pentru filtrarea mustului
de bere; pentru limpezirea berii înainte de îmbuteliere), în industria vinului
(pentru limpezirea vinului; pentru extragerea vinului din drojdie), în industria
zahărului (pentru separarea suspensiei de precipitat din zemuri), în industria
uleiului şi a margarinei (pentru filtrarea uleiului brut şi a uleiului hidrogenat),
în industria sucurilor de fructe (pentru limpezirea sucurilor), în tehnologia
fabricării glucozei (pentru filtrarea siropului de glucoză)
2. Filtre cu cuvă
Din punct de vedere constructiv – funcţional, filtrele cu cuvă se
compun dintr-un recipient metalic cilindric, orizontal sau vertical. Filtrarea se
realizează prin elemente filtrante fixe sau mobile montate în aceste
recipiente. Elementele filtrante au formă de discuri fixate pe un ax gol în
interior, sau formă de panouri pătrate sau dreptunghiulare, sau formă de
lumânări suspendate.
3. Filtre cu funcţionare sub depresiune
Filtrele cu funcţionare sub depresiune realizează filtrarea datorită
diferenţei de presiune dintre cele două feţe ale elementului filtrant, prin
aspiraţia fazei lichide prin intermediul unei instalaţii de vid. Astfel de instalaţii
sunt cu tambur rotativ sau cu discuri rotative.
În industria alimentară cel mai des se utilizează filtrele cu tambur
rotativ. Ele se caracterizează printr-o suprafaţă filtrantă montată pe suprafaţa
laterală a unui tambur cilindric orizontal, amplasat într-o cuvă de filtrare în
care se găseşte suspensia de filtrat. De obicei cuva are în partea inferioară
un agitator pentru a împiedica depunerea suspensiei.

Concepte şi noţiuni de reţinut:

• Filtrarea este operaţia de separare a unei faze lichide de o faza solida
dintr-un amestec eterogen solid – lichid prin reţinerea particulelor solide
pe suprafaţa unui material filtrant, care permite numai trecerea fazei
lichide. Lichidul care a trecut prin filtru se numeşte filtrat.
• Filtrarea superficială: materialul filtrant opreşte pe suprafaţa sa
particulele solide ale suspensiei datorită diferenţei dintre mărimea

  54
 particulelor şi mărimea porilor; grosimea materialului filtrant se
neglijează; suspensia este săracă în fază solidă pentru a nu forma un
strat de precipitat;
• Filtrarea în adâncime: particulele solide ale suspensiei se depun şi
sunt adsorbite pe suprafaţa mare a particulelor stratului filtrant pe toată
adâncimea lui.
• Filtrele cu funcţionare la presiunea hidrostatică sunt acele tipuri de filtre,
la care curgerea are loc sub influenţa coloanei de lichid care se află
deasupra stratului filtrant. Cel mai reprezentativ filtru cu funcţionare la
presiunea hidrostatică este cazanul de filtrare utilizat în industria berii.
• În industria alimentară cel mai des se utilizează filtrele cu tambur rotativ.
Ele se caracterizează printr-o suprafaţă filtrantă montată pe suprafaţa
laterală a unui tambur cilindric orizontal, amplasat într-o cuvă de filtrare
în care se găseşte suspensia de filtrat. De obicei cuva are în partea
inferioară un agitator pentru a împiedica depunerea suspensii.

Întrebări de autoevaluare:

1. Ce reprezintă operaţia de filtrare?

2. Cum se numeşte lichidul care a trecut prin filtru?
3. Care sunt caracteristicile materialului folosit ca strat filtrant?
4. Ce sunt straturile granulare susţinute pe un suport?

  55
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 9

MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU FILTRARE

Cuvinte cheie: utilaje pentru filtrare, cazan de filtrare, filtre presa, filtre
cuva

Rezumat
Filtrele cu funcţionare la presiunea hidrostatică sunt acele tipuri de
filtre, la care curgerea are loc sub influenţa coloanei de lichid care se află
deasupra stratului filtrant.
Filtrele – presă se caracterizează prin concentrarea unei mari
suprafeţe de filtrare într-un utilaj de dimensiuni relativ mici. Denumirea
acestor filtre provine de la modul de etanşare a elementelor filtrante – prin
presare mecanică, hidraulică sau mecano – hidraulică.

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

Filtre cu funcţionare la presiune hidrostatică

Filtrele cu funcţionare la presiunea hidrostatică sunt acele tipuri de
filtre, la care curgerea are loc sub influenţa coloanei de lichid care se află
deasupra stratului filtrant.
În figura 9.1 se prezintă două modele de cazane clasice de filtrare. Din
punct de vedere constructiv – funcţional, acestea se compun din
1 – conductă de alimentare
2 – vas cilindric
3 – gură de evacuare pentru precipitat
5 – gură de evacuare pentru filtru
6 – agitator.

Figura 9.1 – Scheme ale cazanelor clasice de filtrare

Modul de lucru este următorul: amestecul intră în cazan prin

conducta de alimentare (1), până la nivelul prestabilit. Se introduce apoi apă
de spălare pentru a asigura completarea cu lichid şi astfel presiunea
hidrostatică necesară filtrării. Precipitatul se depune pe sita filtrantă (4) şi se
  56
evacuează printr-o gură (3), iar filtrul curge liber prin gura de evacuare (5) de
la baza utilajului. Deasupra sitei se poate monta un agitator (6) pentru a
afâna precipitatului şi uşura astfel evacuarea lui.
Cel mai reprezentativ filtru cu funcţionare la presiunea hidrostatică
este cazanul de filtrare utilizat în industria berii. În figura 9.2 se prezintă
schema instalaţiei de filtrare tip Kombi. Din punct de vedere constructiv –
funcţional, această instalaţie se compune din:
1 – hotă
2 – sistem de acţionare
3 – ax vertical
4 – dispozitiv de stropire cu două braţe perforate
5 – dispozitiv de afânare (agitator cu cuţite)
6 – capac
7 – vas cilindric
8 – gură de evacuare
9 – fund plan perforat (sită filtrantă)
10 – fund neperforat
11 – dispozitiv hidraulic
12 – dispozitiv de spălare
13 – conductă de evacuare pentru must filtrat (primitiv)
14 – zaharometru
15 – manometru
16 – conductă de evacuare pentru must liber (prin sifonare)
17 – vas colector.
 

Figura 9.2 – Schema instalaţiei de filtrare tip Kombi

 
Cazanul de filtrare este prevăzut cu dispozitiv de afânare (agitator cu
cuţite) (5), care se roteşte în jurul axului vertical (3). Cuţitele sunt dispuse
vertical şi au pe suprafaţa lor câteva proeminenţe asemănătoare celor de la
plug (pentru accelerarea întoarcerii borhotului). Pentru a realiza o afânare cât
mai uniformă a borhotului, în partea inferioară a axului vertical este amplasat
un dispozitiv hidraulic (11), care ridică şi coboară dispozitivul de afânare pe
  57
toată înălţimea stratului de borhot. Instalaţia mai este prevăzută cu
dispozitivul de stropire cu două braţe perforate (4), prin care circulă apă cu
temperatura de 78 – 80°C. Dispozitivul este izolat termic, prevăzut cu
capacul (6) şi hota (1) pentru evacuarea vaporilor degajaţi.
Pentru păstrarea temperaturii plămezii, cazanul de filtrare este izolat la
exterior (cu vată minerală sau de sticlă).
Modul de lucru ester următorul: amestecul de filtrat se introduce în
cazanul de filtrare (7) şi ajunge pe sita filtrantă (9). Substanţele insolubile din
plămadă care formează precipitatul se depun pe fundul perforat sub formă de
borhot, iar filtratul (mustul) trece prin stratul filtrant şi sita perforată (9).
Spălarea uniformă a borhotului, afânarea şi evacuarea sa se realizează cu
agitatorul cu cuţite (5) şi dispozitivul de stropire (4).
Mustul primitiv se evacuează prin conducta (16), iar cel obţinut prin
sifonare prin conducta (13).
Borhotul se elimină din cazan prin gura (8) cu ajutorul unei pompe.

Filtre cu funcţionare sub presiune

Filtre – presă
Filtrele – presă se caracterizează prin concentrarea unei mari
suprafeţe de filtrare într-un utilaj de dimensiuni relativ mici.
Denumirea acestor filtre provine de la modul de etanşare a
elementelor filtrante – prin presare mecanică, hidraulică sau mecano –
hidraulică.
Alte avantaje ale filtrelor – presă sunt:
- grosime mare a stratului de precipitat;
- deservire relativ uşoară;
- posibilitatea realizării de presiuni de lucru relativ mari (3 – 12 bar).
Dezavantajele acestor tipuri de filtre sunt:
- funcţionare periodică;
- necesitatea demontării şi remontării elementelor filtrante după fiecare
ciclu de filtrare, ceea ce înseamnă manoperă ridicată;
- consum mare de pânze filtrante.
Din punct de vedere constructiv – funcţional, un filtru – presă se
compune din:
- postament rezistent, prevăzut cu două bare orizontale, paralele, ce
susţin elementele filtrante;
- elemente filtrante;
- dispozitiv (şurub, presă hidraulică) pentru strângerea elementelor
filtrante într-un bloc etanş.
Se deosebesc următoarele tipuri de filtre presă:

A. Filtre presă cu plăci:

La aceste filtre elementele filtrante sunt identice, doar primul are
construcţie diferită pentru a rezista presiunii mecanice a sistemului de
strângere.
Plăcile sunt canelate sau perforate.
Plăcile canelate au prevăzute pe ambele feţe nervuri şi caneluri,
pentru a asigura distribuirea şi trecerea uniformă a filtratului de-a lungul
plăcii.

  58
 Plăcile canelate pentru filtrele cu pânze filtrante au un orificiu central
de alimentare şi unul sau două canale de colectare a filtratului. Fiecare placă
se îmbracă pe ambele părţi cu pânză filtrantă.
Între pânzele de pe feţele a două plăci vecine se formează un spaţiu
ce reprezintă camera pentru precipitat. De aceea, aceste filtre se mai
numesc şi filtre cu camere. Ele se utilizează la filtrarea siropului de glucoză,
extragerea vinului din drojdie, recuperarea berii din drojdia excedentară.

B. Filtre presă cu plăci şi rame:

La aceste filtre elementele filtrante sunt de două feluri: plăci şi rame.
Plăcile sunt asemănătoare celor de la filtrele presă cu plăci.
Ramele sunt cadre goale prevăzute cu canal de alimentare, care
comunică prin găuri cu spaţiul interior al ramei, şi canal de evacuare, care nu
comunică cu interiorul ramei. Forma ramelor este dreptunghiulară sau
pătrată.
Plăcile şi ramele se dispun alternativ, iar între ele se întind pânze (din
bumbac sau masă plastică) sau cartoane filtrante. O ramă de filtrare este
alcătuită din: ramă pentru elementul filtrant, element filtrant, ramă pentru
grătar, grătar pentru filtrare, grătar de protecţie, garnitură de etanşare.
Numărul camerelor de filtrare în construcţia unui filtru poate varia între
10 şi 80, alegerea făcându-se astfel încât întreaga cantitate de plămadă
dintr-o şarjă să se filtreze într-o singură operaţie.
Etapele principale de funcţionare ale filtrului cu rame sunt
următoarele: umplere, eliminarea primului must, spălarea cu apă, eliminarea
cu aer a restului de must, eliminarea borhotului.
Astfel de filtre se utilizează în industria berii (pentru filtrarea mustului
de bere; pentru limpezirea berii înainte de îmbuteliere), în industria vinului
(pentru limpezirea vinului; pentru extragerea vinului din drojdie), în industria
zahărului (pentru separarea suspensiei de precipitat din zemuri), în industria
uleiului şi a margarinei (pentru filtrarea uleiului brut şi a uleiului hidrogenat),
în industria sucurilor de fructe (pentru limpezirea sucurilor), în tehnologia
fabricării glucozei (pentru filtrarea siropului de glucoză).

Filtre cu cuvă
Din punct de vedere constructiv – funcţional, filtrele cu cuvă se
compun dintr-un recipient metalic cilindric, orizontal sau vertical. Filtrarea se
realizează prin elemente filtrante fixe sau mobile montate în aceste
recipiente. Elementele filtrante au formă de discuri fixate pe un ax gol în
interior, sau formă de panouri pătrate sau dreptunghiulare, sau formă de
lumânări suspendate.
În figura 9.3 se prezintă un exemplu de filtru cu cuvă orizontală – filtrul
Victoria-Padovan – un filtru aluvionar orizontal, cu elemente filtrante verticale,
utilizat la filtrarea vinurilor şi sucurilor. Se deosebesc următoarele
componente:
1 – duze
2 – carcasă
3 – elemente filtrante
4 – vas de alimentare
5 – agitator

  59
 6 – cameră de filtrare
7 – racord alimentare / descărcare.

Figura 9.3 – Schema filtrului Victoria – Padovan

Elementul filtrant suport este format din:

• taler (disc) – din material plastic, prevăzut pe ambele feţe cu canale
circulare concentrice, unite printre ele prin canale radiale echidistante pentru
colectarea filtratului;
• două site – din oţel inoxidabil, prevăzute cu garnituri de etanşare;
• colier – din oţel inoxidabil sau cauciuc alimentar; pentru fixarea
sitelor pe taler.
Un ciclu de filtrare cuprinde următoarele operaţii: prealuvionare, filtrare
concomitent cu administrarea de diatomit, oprirea filtrării, eliminarea vinului
rămas în filtru, curăţarea şi spălarea filtrului, montarea în vederea începerii
unui ciclu nou.

Filtre cu funcţionare sub depresiune

Filtrele cu funcţionare sub depresiune realizează filtrarea datorită
diferenţei de presiune dintre cele două feţe ale elementului filtrant, prin
aspiraţia fazei lichide prin intermediul unei instalaţii de vid. Astfel de instalaţii
sunt cu tambur rotativ sau cu discuri rotative.
În industria alimentară cel mai des se utilizează filtrele cu tambur
rotativ. Ele se caracterizează printr-o suprafaţă filtrantă montată pe suprafaţa
laterală a unui tambur cilindric orizontal, amplasat într-o cuvă de filtrare în
care se găseşte suspensia de filtrat. De obicei cuva are în partea inferioară
un agitator pentru a împiedica depunerea suspensiei.
În figura 9.4 se prezintă schema filtrului rotativ celular cu depunerea
precipitatului la exterior. Din punct de vedere constructiv – funcţional, acest
filtru se compune din:
1, 2 – conducte la instalaţia de vid
3 – agitator
4 – cuvă
5, 6 – conducte pentru aer
7 – cuţit răzuitor
8 – celule de filtrare
9 – pereţi radiali
10 – cilindru interior din tablă
11 – pânza de filtrare
12 – cilindru perforat.

  60
 Figura 9.4 – Schema filtrului rotativ celular

Cilindrul orizontal perforat (12) are pe suprafaţa interioară aplicată

pânza de filtrare (11), iar la interior este montat un alt cilindru din tablă (10),
în legătură cu cilindrul perforat (12) prin pereţi radiali (9), care împart filtrul în
compartimentele sau celulele de filtrare (8).
Cilindrul central este compartimentat în următoarele sectoare de lucru:
- alimentare cu amestec şi realizarea filtrării cu tasarea precipitatului;
acest compartiment (I) este legat la instalaţia de vid (conducta 1);
- spălarea precipitatului cu apă de la duşuri; se colectează filtratul în
compartimentul (II), legat la instalaţia de vid (conducta 2);
- desprinderea precipitatului prin suflarea de aer prin conducta (5) în
compartimentul (III);
- desfundarea porilor sitei şi a pânzei filtrante prin suflarea de aer prin
conducta (6) în compartimentul (IV).
Amestecul este alimentat continuu în cuva (4), în care este montat
agitatorul (3).
Un astfel de filtru se utilizează în industria zahărului pentru filtrarea
concentratului de nămol, operaţia de filtrare cuprinzând următoarele faze:
- filtrarea propriu-zisă prin aspiraţia fazei lichide, evacuarea filtratului
limpezit şi depunerea nămolului pe suprafaţa filtrantă; celulele în care se
realizează această fază sunt în contact cu suspensia din cuva filtrului;
- micşorarea conţinutului de umiditate al nămolului depus pe tambur
prin aspiraţia de aer datorită depresiunii; această fază se realizează în
celulele care au ieşit din zona de contact cu suspensia din cuva de filtrare;
- spălarea precipitatului prin stropire cu apă; faza se realizează tot sub
depresiune pentru a aspira separat apa de spălare;
- micşorarea conţinutului de umiditate al precipitatului după spălare
prin aspiraţie de aer datorită depresiunii;
  61
 - slăbirea aderenţei precipitatului de pânza filtrantă prin suflare cu aer
sub presiune;
- evacuarea precipitatului prin desprinderea lui de pe pânza filtrantă cu
ajutorul cuţitului răzuitor;
- regenerarea suprafeţei filtrante (desfundarea porilor pânzei) prin
suflare de aer.

Centrifuge filtrante
Centrifugele filtrante au ca şi organ de lucru principal un tambur
perforat, căptuşit la interior cu sită sau pânză.
Din punct de vedere al funcţionării, centrifugele filtrante pot funcţiona
continuu sau discontinuu, iar din punct de vedere constructiv pot avea
tamburul cu ax vertical sau orizontal.

Centrifuge filtrante cu tambur vertical

Din categoria centrifugelor filtrante cu tambur vertical, în figura 9.5 se
prezintă centrifuga cu descărcare prin gravitaţie, utilizată în industria
zahărului.
Organul principal de lucru – tamburul perforat – are o parte cilindrică şi
una conică inferioară. Se deosebesc următoarele componente principale:
1 – amestecător
2 – disc distribuitor orizontal
3 – pereţi.
Modul de lucru este următorul: masa groasă se alimentează dintr-un
amestecător (1), la o turaţie a tamburului de 200 rot/min, prin cădere pe un
disc distribuitor orizontal (2), montat pe axul centrifugei. Astfel masa groasă
se distribuie uniform pe pereţii tamburului (3). Centrifugarea are loc la 1000 –
1500 rot/min. Pentru descărcare se reduce brusc turaţia la 300 rot/min şi,
datorită şocului puternic, masa de cristale se dislocă, astfel încât, la oprirea
tamburului, zahărul se descarcă automat prin greutatea proprie.

Figura 9.5 – Schema centrifugii cu descărcare prin gravitaţie

Centrifuge filtrante cu tambur orizontal

Centrifugele orizontale se caracterizează prin înaintarea forţată a
produsului supus centrifugării. Astfel de centrifuge filtrante orizontale se
utilizează în industria zahărului.
  62
 În figura 9.6 se prezintă schema centrifugii cu împingere utilizată în
industria zahărului. Din punct de vedere constructiv – funcţional, se
deosebesc următoarele componente:
1 – piston
2 – disc de împingere
3 – carcasă
4 – tambur conic perforat
5 – con distribuitor
6 – site
7 – conductă de alimentare
8 – capac
9 – dispozitiv de spălare
10 – gură de evacuare pentru sirop
11 – gură de evacuare pentru cristale.

Figura 9.6 – Schema centrifugii cu împingere

Modul de lucru este următorul: masa groasă se alimentează continuu

prin conducta (7) într-un con de distribuţie (5), care se roteşte cu viteză
constantă şi antrenează masa groasă într-o mişcare uniform accelerată,
pentru a o distribui cât mai uniform pe pereţii tamburului perforat (4). Datorită
alimentării continue şi mişcării imprimate de către piston (1) prin intermediul
discului de presare (2), masa groasă înaintează spre gura de evacuare (11).
Sub acţiunea forţei centrifuge se produce separarea siropului, care trece prin
sitele (6) iar cristalele rămân pe acestea, sunt spălate continuu cu apă de la
dispozitivul de spălare (9) şi se descarcă prin gura de evacuare.

Concepte şi noţiuni de reţinut:

• Filtrele cu funcţionare la presiunea hidrostatică sunt acele tipuri de
filtre, la care curgerea are loc sub influenţa coloanei de lichid care se
află deasupra stratului filtrant. Cel mai reprezentativ filtru cu funcţionare
la presiunea hidrostatică este cazanul de filtrare utilizat în industria berii.
• Filtrele – presă se caracterizează prin concentrarea unei mari
suprafeţe de filtrare într-un utilaj de dimensiuni relativ mici.

  63
 • Denumirea acestor filtre provine de la modul de etanşare a elementelor
filtrante – prin presare mecanică, hidraulică sau mecano – hidraulică.
• Filtrele cu funcţionare sub depresiune realizează filtrarea datorită
diferenţei de presiune dintre cele două feţe ale elementului filtrant, prin
aspiraţia fazei lichide prin intermediul unei instalaţii de vid. Astfel de
instalaţii sunt cu tambur rotativ sau cu discuri rotative.
• Centrifugele filtrante au ca şi organ de lucru principal un tambur
perforat, căptuşit la interior cu sită sau pânză.
• Din punct de vedere al funcţionării, centrifugele filtrante pot funcţiona
continuu sau discontinuu, iar din punct de vedere constructiv pot avea
tamburul cu ax vertical sau orizontal.

Întrebări de autoevaluare:

1. Ce sunt filtrele cu funcţionare la presiune hidrostatică?

2. Care sunt avantajele filtrelor presă?
3. Care este domeniul de utilizare al filtrului rotativ celular?
4. Care este principalul organ de lucru al centrifugelor filtrante?
 

  64
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 10

PROCESUL DE TRANSPORT AL MATERIALELOR

SOLIDE ŞI FLUIDE

Cuvinte cheie: utilaje de transport, conducte tehnologice, flux

continuu

Rezumat
Transportoarele reprezintă instalatiile pentru transport continuu
asigura transportul unui flux continuu de materiale granulare, fie varsate, fie
in bucati, de la un punct la un alt punct situat pe acelasi nivel sau la nivel
diferit. Alegerea utilajului de transport depinde in mare masura de natura
materialului de transport şi de caracteristicile materialului si in functie de
acestea se vor lua masuri de protectie a elementelor transportorului.

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

A. Transportul materialelor solide

Instalatiile pentru transport continuu asigura transportui unui flux
continuu de materiale granulare, fie varsate, fie in bucati, de la un punct la un
alt punct situat pe acelasi nivel sau la nivel diferit. Ele poarta numele de
transportoare.
O clasificare completa a instalatiilor de transport a materialelor solide
este aratata in tabelul următor:
Tabelul 10.1
Clasificarea instalaţiilor de transport a materialelor solide
Felul Modul Directia Tipul utilajului
transportorului de actionare deplasarii
Transportor cu banda
Orizontala Transportor cu raclete
Mecanica Transportor elicoidal
Transportor oscilant
Verticala Elevatorul
Planul inclinat (jgheabul)
Gravitationala Inclinata Planul inclinat cu role
Burlanul telescopic
Continuu
Verticala Toboganul cu sicane
Toboganul elicoidal
Pneumatica Prin aspiratie
Combinata Prin refulare
Rigole pneumatice
Manuala Orizontala Carucioarele
Electrica fara sine Electrocarele
Discontinu Mecanica Orizontala Vagonetii
pe sine Monoraiuri
  65
 Alegerea utilajului de transport depinde in mare masura de natura
materialului de transport. Astfel intereseaza in primul rand daca materialul
este in bucati (piese, saci, butoaie etc.) sau in vrac. La materialele in bucati
se tine seama de greutatea unei bucati, forma si gabaritele acesteia, natura
ei (moale, tare, elastica, deformabila etc.), rezistenta la lovire si suprafata
fetei pe care poate fi asezata. De asemenea, la alegerea utilajului de
transport se va tine seama de caracteristicile materialului si in functie de
acestea se vor lua masuri de protectie a elementelor transportorului.
Pentru a micsora costul produselor si a imbunătăţi modul de
fabricaţiei, se au în vedere următoarele reguli generale:
- evitarea transportului materialelor in sens contrar fluxului tehnologic
normal;
- eliminarea sistemelor de transport nepotrivite;
- evitarea transportului inutil prin societatea comerciala.

Transportoare cu bandă
Transportoarele cu bandă se utilizează la transportul continuu, în linie
dreaptă, pe orizontală sau înclinat, pentru materiale granulare, pulverulente
(cerea le, făinuri) sau sarcini unitare.
Transportoarele cu bandă se utilizează fie numai strict pentru
îndeplinirea funcţiei de transport, sau ca şi părţi componente ale altor utilaje
din industria alimentară (cuptoare, uscătoare, pasteurizatoare-sterilizatoare).

Tabelul 10.2
Tipuri de benzi şi domenii de utilizare
Tipul benzii Domenii de utilizare
Bandă cauciucată cu Materiale cu temperaturi de –10 … +60 °C,
inserţie textilă care nu se lipesc pe bandă
Bandă metalică din:
– oţel carbon Materiale care se lipesc pe banda
cauciucată cu inserţie textilă şi au
temperatura mai mare de +60°C
– oţel inoxidabil Condiţii severe de igienă
– împletitură de sârmă Transport prin zone calde (cuptoare)

În industria alimentară se utilizează BENZI TRANSPORTOARE

METALICE din oţel inoxidabil, pline sau perforate, integrate în componenţa
diferitelor utilaje.
Benzile din tablă perforată, precum şi cele din împletitură de sârmă
prezintă următoarele avantaje:
- posibilitatea aerării produsului transportat;
- posibilitatea utilizării de substanţe de curăţare lichide, care se pot scurge
prin orificiile benzii.
Tendinţele actuale pe plan mondial sunt de a confecţiona benzi
transportoare din materiale plastice, sau benzi transportoare stratificate
acoperite cu materiale plastice.
Acestea prezintă următoarele avantaje:
- se curăţă şi dezinfectează uşor;
- nu ruginesc;
- au greutate proprie mică;
  66
 - se tensionează foarte puţin;
- au stabilitate mare la substanţe chimice;
- funcţionează fără zgomot;
- nu trebuiesc unse;
- exclud eventuale impurificări metalice a produsului alimentar
transportat;
- oferă posibilitatea de transport pe trasee curbe.
Materialele plastice utilizate pentru acoperire sunt materiale
termoplaste: poliuretani, polifenoli, poliolefine, polipropilenă, acetal, nylon.
În comparaţie cu benzile metalice, greutatea benzilor din materiale
plastice este cu circa 30% - 50% mai mică, în acelaşi timp reducându-se şi
coeficientul de frecare cu 1/3. Rezultă o tensionare redusă a benzii şi un
necesar mai mic de putere de antrenare.
La alegerea unui transportor cu bandă se stabilesc:
♦ lăţimea benzii funcţie de caracteristicile materialului transportat;
♦ lungimea benzii funcţie de condiţiile impuse de spaţiul de
amplasare.
Aceste două mărimi se aleg tabelar funcţie de particularităţile
constructive transportorului, sau pot rezulta dintr-un calcul de dimensionare.

Transportoare elicoidale
Transportoarele elicoidale (cu şnec) se utilizează la transportul
continuu, pe orizontală sau înclinat (până la aproximativ 20° faţă de
orizontală), pentru materiale granulare, pulverulente sau bucăţi cu dimensiuni
de maxim 150mm.
Pentru înălţimi de ridicare reduse, transportoarele elicoidale se pot
folosi şi la transportul pe verticală.
În timpul transportului se pot efectua anumite operatii tehnologice:
amestecarea, terciuirea sau presarea diferitelor materiale.
În industria alimentară, transportoarele elicoidale se confecţionează
din oţel inoxidabil, din motive de asigurare a condiţiilor optime de igienă şi se
utilizează în industria produselor zaharoase, produselor de panificaţie şi de
patiserie, laptelui praf, industria de prelucrare a fructelor, legumelor etc.
Utilizarea transportoarelor elicoidale este limitată de următorii factori:
- lungimea de transport
- construcţie strict liniară
- eventuală aderenţă a produsului pe suprafaţa elicelor.
Pentru transportul pe lungimi mai mari de 6 m, de cele mai multe ori
se realizează platforme intermediare de depozitare, sau se dispun mai multe
transportoare în cascadă. Astfel se pot atinge lungimi de transport de 15 m
(înclinat) sau chiar 30 m (pe orizontală).
Un avantaj esenţial al transportoarelor elicoidale îl reprezintă
nepoluarea mediului înconjurător cu praf, deoarece materialul este
transportat într-o incintă închisă.

Transportoare elicoidale
A. După direcţia de transport
1. transportoare elicoidale orizontale
2. transportoare elicoidale verticale
  67
 3. transportoare elicoidaîe înclinate

B. După continuitatea spirei

1. transportoare elicoidale cu spiră continuă
2. transportoare elicoidale cu spiră discontinuă

C. După sensul de înfăşurare al spirei

1. transportoare elicoidale de dreapta
2. transportoare elicoidale de stânga

Transportoare cu lanţ
Transportoarele cu lanţ (cu raclete) se utilizează la transportul pe
orizontală sau înclinat, pentru materiale granulare, pulverulente şi cu conţinut
ridicat de umiditate.
Transportul materialului de către racletele lanţului se face în două
variante:
• cu racletele imersate în material; materialul se află în strat continuu)
• cu materialul în faţa racletelor (dispunere discontinuă a materialului)
Transportoarele cu lanţ se utilizează pentru:
- transportul sarcinilor vărsate în interiorul secţiilor de producţie şi între
acestea şi depozite;
- transportul sarcinilor cu curgere liberă (gravitaţională), descărcarea
silozurilor şi umplerea depozitelor;
- dozarea volumică şi amestecarea preliminară a diferiţilor ingredienţi;
- operaţii de încărcare descărcare a vagoanelor de cale ferată şi a
vapoarelor.
Sarcinile transportate sunt: cereale şi produse prelucrate din acestea,
ingredientele nutreţurilor combinate, seminţe oleaginoase, malţ, sare, zahăr,
cafea, cacao etc.
Productivitatea acestor transportoare poate atinge 200 t/h, pentru
trasee cu lungimi de până la 100 m. Înălţimea pe verticală a transportoarelor
nu depăşeşte 30 m.
În funcţie de natura sarcinilor şi de productivitate, viteza lanţului poate
fi 0,2 – 0,6 m/s.
Transportoarele cu lanţ se caracterizează prin următoarele mărimi,
care se aleg din tabelele firmelor producătoare sau rezultă în urma unul
calcul de dimensionare:
- lungimea transportorului L [mm]
- lăţimea racletei lr [mm]
- înălţimea racletei h [mm]
- unghiul de înclinare α [°]
- viteza de transport V [mm/s].

Elevatoare
Elevatoarele se utilizează la transportul continuu pe verticală în sens
ascendent pentru materiale granulare, pulverulente sau bucăţi.
Elevatoarele fac parte din categoria mijloacelor de transport care
asigură transportul materiilor prime, produselor intermediare sau finite, aflate

  68
sub formă de pulbere, granule sau bucăţi mici, în parcurgerea etapelor
tehnologice.
Elevatoarele pot fi clasificate după mai multe criterii:
A. După mobilitate
1. Fixe
2. Mobile
B. După direcţia de transport
1. Verticală
2. Înclinat
3. Orizontală + Verticală
C După tipul descărcării materialului
1. Cu descărcare gravitaţională
2. Cu descărcare centrifugală
3. Cu descărcare gravitaţional-centrifugală sau mixtă
D. După natura suportului cupelor
1. Cu bandă
2. Cu lanţ

B. Transportul fluidelor
Fluidele se deplaseaza prin conducte, canale sau utilaje sub actiunea
unei energii mecanice din exterior sau (in cazul lihidelor) sub actiunea
energiei potentiale data de o diferenta de nivel.
Transportul si distributia fluidelor intre utilajele unei instalatii
tehnologice sau la distante mari, se realizeaza prin conducte. In functie de
destinatia lor conductele se clasifica in: conducte magistrale si conducte
tehnologice
Conductele magistrale servesc pentru transportul unor fluide pe
distante mari si foarte mari. Din aceasta categorie fac parte: conductele de
aductiune a apei, magistralele de transport ale gazelor naturale (gazoducte)
sau ale titeiului (oleoducte).
Conductele tehnologice fac legatura dintre utilajele unei linii de
fabricatie.
O conducta este formata, in principal, din urmatoarele elemente:
- tevi sau tuburi;
- piese de imbinare intre tevi sau tuburi: flanse, mufe, nipluri, coturi,
teuri;
- reductii, etc;
- armaturi pentru comanda si controlul curgerii fluidelor: robinete, vane,
instrumente
- de masura a debitului si a unor parametrii ai fluidului;
- dispozitive de fixare, de rezemare si compensatoare de dilatare
termica.
Traseul unei conducte tehnologice trebuie astfel ales incat sa
indeplineasca urmatoarele conditii:
- sa fie cel mai scurt posibil;
- schimbarile de directie sa fie cat mai putine;
- conducta sa nu afecteze amplasarea utilajelor;
- accesul la robinete, aparate de masura, etc, sa fie usor.

  69
 Conductele tehnologice sunt marcate prin culori si semne
conventionale care indica natura si proprietatile fluidelor care circula prin ele.
Pentru deplasarea unui lichid printr-o conducta sau utilaj este
necesara asigurarea unei diferente de presiune la capetele conductei sau
intre punctul de intrare si cel de iesire al fluidului din utilaj.

Concepte şi noţiuni de reţinut:

• Instalatiile pentru transport continuu asigura transportui unui flux
continuu de materiale granulare, fie varsate, fie in bucati, de la un punct
la un alt punct situat pe acelasi nivel sau la nivel diferit. Ele poarta
numele de transportoare.
• Alegerea utilajului de transport depinde in mare masura de natura
materialului de transport. Astfel intereseaza in primul rand daca
materialul este in bucati (piese, saci, butoaie etc.) sau in vrac.
• De asemenea, la alegerea utilajului de transport se va tine seama de
caracteristicile materialului si in functie de acestea se vor lua masuri de
protectie a elementelor transportorului.
• Transportul si distributia fluidelor intre utilajele unei instalatii tehnologice
sau la distante mari, se realizeaza prin conducte. In functie de
destinatia lor conductele se clasifica in: conducte magistrale si
conducte tehnologice
• Pentru deplasarea unui lichid printr-o conducta sau utilaj este necesara
asigurarea unei diferente de presiune la capetele conductei sau intre
punctul de intrare si cel de iesire al fluidului din utilaj.

Întrebări de autoevaluare:

1. Care sunt criteriile de alegere a unui utilaj de transport?

2. Ce sunt elevatoarele şi la ce se folosesc?
3. Ce reprezintă conductele magistrale şi care este domeniul lor de
utilizare?

  70
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 11

MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU TRANSPORTUL

MATERIALELOR SOLIDE

Cuvinte cheie: transportorul cu banda, transportorul elicoidal,

transportor cu lanţ, elevator

Rezumat
Transportoarele cu bandă se utilizează la transportul continuu, în linie
dreaptă, pe orizontală sau înclinat, pentru materiale granulare, pulverulente
sau sarcini unitare.
Transportoarele elicoidale (cu şnec) se utilizează la transportul
continuu, pe orizontală sau înclinat (până la aproximativ 20° faţă de
orizontală), pentru materiale granulare, pulverulente sau bucăţi cu dimensiuni
de maxim 150mm.

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

Transportorul cu banda
Transportoarele cu bandă se utilizează la transportul continuu, în linie
dreaptă, pe orizontală sau înclinat, pentru materiale granulare, pulverulente
sau sarcini unitare.
Transportoarele cu bandă se utilizează fie numai strict pentru
îndeplinirea funcţiei de transport, sau ca şi părţi componente ale altor utilaje
din industria alimentară (cuptoare, uscătoare, pasteurizatoare-sterilizatoare).
Din punct de vedere constructiv-funcţional, transportorul cu bandă
(figura 11.1) se compune din:
1 – pâlnie de alimentare cu material
2 – role de ghidare şi susţinere superioare
3 – bandă închisă (fără sfârşit)
4 – rolă de antrenare a benzii (rolă conducătoare)
5 – pâlnie (jgheab) de evacuare a materialului
6 – rolă antrenată (condusă)
7 – role de înfăşurare a benzii
8 – role de ghidare şi susţinere inferioare
9 – cadru.
Modul de lucru al unui astfel de transportor este următorul: se
porneşte motorul electric, care, prin intermediul reductorului şi al transmisiei,
pune în mişcare de rotaţie rola de antrenare (4). Aceasta antrenează banda
transportoare.
Materialul de transportat se alimentează prin pâlnia de alimentare (1)
pe banda de transport (3), aceasta îl transportă către capătul opus alimentării
unde se evacuează prin pâlnia de evacuare (5). După finalizarea

  71
transportului şi evacuarea materialului de pe bandă, se opreşte motorul
electric şi astfel întreg utilajul.

Figura 11.1 – Schema transportorului cu bandă

Transportoarele cu banda pot fi fixe in procesele continue sau mobile,

asezate pe roti, putand fi deplasate de la un loc de incarcare la altul.
Materialul solid transportat cu ajutorul benzilor transportoare poate fi
ambalat in saci, baloturi, lazi, butoaie sau varsat sub forma de pulbere,
granule, bulgari etc.
În functie de caracteristicile fizico-chimice ale materialelor care se
transporta, se folosesc benzi din:
- tesatura de canepa sau bumbac, folosite pentru materiale solide
uscate, fara muchii si la temperaturi sub 80°C cu rezistente la rupere de
maximum 40MPa;
- tesaturi din par de camila rezistente la materialele imbibate in acizi,
dar care nu suporta materialele calde;
- panza cauciucata si cauciuc cu insertii, fiind cele mai utilizate, care
sunt mult mai rezistente la umiditate, dar la care temperatura materialului
transportat nu trebuie sa depaseasca 65°C;
- placi sau banda din otel laminat, care se utilizeaza pentru materialele
fierbinti si umede ( σ r = 120...150 MPa).
În figura 11.2 se indică exemple de modele de table perforate şi
mărimile caracteristice.

Diametrul orificiilor [mm] 2.0 2.5 3.0 3.0 5.5

Poziţia triunghiulară [mm] 3.5 5.0 5.0 6.5 9.5
Suprafaţa liberă [%] 9.6 22.7 32.6 19.3 30.4

Figura 11.2 – Modele de benzi perforate (exemple)

  72
 Figura 11.3 prezintă câteva modele de benzi din împletitură de sârmă,
şi anume:
- figura 11.3 a – exemplu de utilizare
- figurile 11.3 b, c, d – tipuri de împletituri.

b
a

c d
Figura 11.3 – Tipuri de benzi transportoare din împletitură de sârmă

În figură s-au folosit următoarele notaţii:

- D1 şi D2 – diametrele sârmelor
- P1 – distanţa dintre ochiuri
- P2 – distanţa dintre rânduri.
Benzile din tablă perforată, precum şi cele din împletitură de sârmă
prezintă următoarele avantaje:
- posibilitatea aerării produsului transportat;
- posibilitatea utilizării de substanţe de curăţare lichide, care se
pot scurge prin orificiile benzii.
Transportul pe banda se face atat pe orizontala cat si inclinat, pana la
26°,inclinatia fiind in functie de coeficientui de frecare dintre materialul
transportat si banda. La inclinatii mai mari ale benzii se prevad nervuri pentru
a impiedica alunecarea materialului solid transportat, lungimea
transportorului fiind limitata.

Transportorul elicoidal cu melc

Transportoarele elicoidale (cu şnec) se utilizează la transportul
continuu, pe orizontală sau înclinat (până la aproximativ 20° faţă de
orizontală), pentru materiale granulare, pulverulente sau bucăţi cu dimensiuni
  73
de maxim 150mm. Pentru înălţimi de ridicare reduse, transportoarele
elicoidale se pot folosi şi la transportul pe verticală.
Din punct de vedere constructiv-funcţional, transportorul elicoidal
(figura 11.4) se compune din:
1 – gură de alimentare cu material
2 – jgheab (tub) acoperit
3 – ax cu elice (melc, şnec)
4 – gură de evacuare a materialului transportat
5 – gură evacuare suplimentară
6 – sistem de acţionare.

Figura 11.4 – Schema transportorului elicoidal

Modul de lucru al unui astfel de transportor este următorul: se

porneşte motorul electric al sistemului de acţionare (6) (moto-reductor sau
motor – transmisie prin curea). Astfel se pune în mişcare de rotaţie axul cu
elice (3). Materialul de transportat se alimentează prin gura de alimentare (1)
în interiorul jgheabului (2) şi de aici, datorită mişcării de rotaţie a axului cu
elice (3), este transportat către capătul opus unde se evacuează prin gura de
evacuare (4). În spatele acesteia se află o gură suplimentară de evacuare
automată (5), prevăzută cu o clapetă mobilă, care este acţionată doar în
cazul unei supraîncărcări a jgheabului (2), pentru a evita eventuale blocări
sau înfundări cu material ale gurii de evacuare (4).
Materialele pentru executia transportorului elicoidal sunt: tabla de otel
pentru jgheab si elice, teava sau laminate de otel de sectiune circulara sau
patrata pentru arborele elicei. in figura 11.5 sunt indicate cateva tipuri
constructive ale elicei transportoare.

Figura 11.5 Forme constructive ale melcului

  74
 In functie de lungimea transportorului, atat cuva cat si arborele si
elicea se executa dintr-o singura bucla sau mai multe, care se asambleaza
intre ele prin sudura sau flanse.
Transportul materialului se poate face in plan orizontal sau inclinat
(pana la 20°), pe distante relativ mici de 30.. .40 m.
Aceste transportoare prezinta avantajul unei constructii simple,
deservite usoara si sigura, pot fi inchise etans evitandu-se pierderile de
material si impurificarea atmosferei.
Ca dezavantaj se mentioneaza consumul mare de energie datorita
frecarilor interioare dintre elice, material si jgheab. Se uzeaza rapid jgheabul
si elicea, iar materialul se marunteste.

Transportoare cu lanţ
Transportoarele cu lanţ (cu raclete) se utilizează la transportul pe
orizontală sau înclinat, pentru materiale granulare, pulverulente şi cu conţinut
ridicat de umiditate.
Din punct de vedere constructiv-funcţional, un transportor cu lanţ
(figura 11.6) se compune din:
1 – gură de alimentare cu material
2 – şine pentru ghidarea lanţului
3 – raclete (zale)
4 – lanţ
5 – întinzător de lanţ
6 – roată antrenată (condusă)
7 – roată de antrenare (conducătoare)
8 – gură de evacuare a materialului transportat
9 – jgheab
10 – cuplaj elastic
11 – reductor
12 – motor electric.

Modul de lucru al unui astfel de transportor este următorul: se

porneşte motorul electric (12) care prin intermediul sistemului de acţionare
format din reductor de turaţie (11) şi cuplaj elastic (10) antrenează în mişcare
roata conducătoare (7). Aceasta la rândul ei determină mişcarea lanţului (4)
împreună cu racletele (3) pe şinele de ghidare (2). Materialul de transportat
se alimentează prin gura de alimentare (1), este transportat în interiorul
jgheabului (9) de către racletele (3) lanţului (4) şi în final evacuat prin gura de
evacuare (8). Dispozitivul (5) reglează întinderea lanţului.

  75
 Figura 11.6 – Schema transportorului cu lanţ

Elevatorul
Elevatoarele se utilizează la transportul continuu pe verticală în sens
ascendent pentru materiale granulare, pulverulente sau bucăţi.
Este compus dintr-o carcasa 1 in
interiorul careia se afla doua tambure
pe care se infasoara fara sfarsit o
banda de cauciuc sau lantul 2.
Tamburul de actionare 3 este pus in
miscare cu ajutorul unui electromotor
prin intermediul unui reductor sau curele
trapezoidale. Tamburul de intindere 4
are lagarele deplasabile pe verticala,
sub actiunea dispozitivului de intindere
cu greutati 5.
Elevatorul este alimentat cu
material prin gura de alimentare 7,
transportat pe verticala de catre cupele
9 si evacuat pe la partea opusa, când
cupele încep să coboare, prin pâlnia 8.

  76
 La turatii si viteze mici, golirea cupei de material se face gravitational,
prin rasturnarea cupei. In acest caz elevatorul se monteaza usor inclinat. La
turatii si viteze mari, datorita fortei centrifuge ce ia nastere la trecerea cupei
peste tamburul motor, materialul este aruncat din cupe.
Cand benzile pe care se fixeaza cupele sunt inlocuite cu lant, tamburul
pe care se infasoara banda este inlocuit cu roti dintate si arbori.
Inaltimea de transport a elevatorului poate sa atinga 25 m, iar capacitatea de
productie pana la 120 t/h.
Cu elevatoare se pot transporta si sarcini individuare ca: saci, lazi,
baloturi etc. in loc de cupe montandu-se gheare de prindere, platforme sau
leagane.

Concepte şi noţiuni de reţinut:

• Transportoarele cu bandă se utilizează la transportul continuu, în linie
dreaptă, pe orizontală sau înclinat, pentru materiale granulare,
pulverulente sau sarcini unitare.
• Transportoarele cu bandă se utilizează fie numai strict pentru
îndeplinirea funcţiei de transport, sau ca şi părţi componente ale altor
utilaje din industria alimentară (cuptoare, uscătoare, pasteurizatoare-
sterilizatoare).
• Transportoarele elicoidale (cu şnec) se utilizează la transportul
continuu, pe orizontală sau înclinat (până la aproximativ 20° faţă de
orizontală), pentru materiale granulare, pulverulente sau bucăţi cu
dimensiuni de maxim 150mm. Pentru înălţimi de ridicare reduse,
transportoarele elicoidale se pot folosi şi la transportul pe verticală.
• Transportoarele cu lanţ (cu raclete) se utilizează la transportul pe
orizontală sau înclinat, pentru materiale granulare, pulverulente şi cu
conţinut ridicat de umiditate.
• Elevatoarele se utilizează la transportul continuu pe verticală în sens
ascendent pentru materiale granulare, pulverulente sau bucăţi. Cu
elevatoare se pot transporta si sarcini individuare ca: saci, lazi, baloturi
etc. in loc de cupe montandu-se gheare de prindere, platforme sau
leagane.

Întrebări de autoevaluare:

1. Care sunt cele mai utilizate benzi de transport?

2. Care este avantajul transportoarelor elicoidale cu melc?
3. Care dintre utilajele de transport se folosesc pentru materialele cu
conţinut ridicat de umiditate?
4. Care sunt avantajele benzilor de transport din tablă perforată?

  77
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 12

MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU TRANSPORTUL

MATERIALELOR FLUIDE

Cuvinte cheie: fluide, pompe centrifuge, pompe volumice

Rezumat
Aparatele şi utilajele din ansamblul instalaţiilor industriale sunt legate
între ele cu conducte prin care se realizeazã transportul produselor (materii
prime, materii auxiliare, produse intermediare) de la o instalaţie la alta.
Pompele volumice utilizate in industria alimentarã realizează creşterea
energiei lichidului prin modificării periodice a volumului unui spaţiu sub
acţiunea unui organ de lucru care poate fi piston, plonjor, membrană, roţi
dinţate cu angrenaje exterioare sau interioare, cu şurub excentric (şnec).

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

Conductele
Aparatele şi utilajele din ansamblul instalaţiilor industriale sunt legate
între ele cu conducte prin care se realizeazã transportul produselor (materii
prime, materii auxiliare, produse intermediare) de la o instalaţie la alta.
Transportul fluidelor prin conducte se face prin cãdere liberã de la
nivelele superioare la nivele inferioare, sau cu ajutorul pompelor, când
lichidul trebuie transportat de la niveluri inferioare spre cele superioare sau la
acelaşi nivel.
Pompele realizeazã concomitent cu transportul şi operaţie de
amestecare când situaţia o impune. În cazul numai de transport a fluidelor,
prin pompare se asigurã mãrirea energiei fluidului, astfel ĩncât sã permitã
ridicarea acestuia de la un nivel h1 la un nivel h2 (h2>h1), prin mãrirea
presiunii de la p1 la p2 (p1>p2) pentru învingerea pierderilor prin frecare şi
locale; mãrirea energiei cinetice a fluidului astfel încât sã aibã la alimentare
viteze mai mari faţã de cazurile obişnuite, are ca scop reducerea duratei de
alimentare a aparatelor. În scopul asigurãrii debitului necesar de fluid,
circulaţia se face cu o anumitã vitezã pentru învingerea pierderilor liniare şi
locale de presiune.
Elemente caracteristice conductelor
În vederea fabricãrii, utilizãrii şi a interschimbabilitãţii, atât pentru
conducte cât şi pentru armãturi şi fitinguri s-a impus standardizarea lor.
Ţevile şi armãturile sunt caracterizate prin diametrul nominal (Dn) şi o
presiune nominalã (Pn). Aceste douã caracteristici împreunã cu indicaţiile

  78
asupra materialului de construcţie şi lungimea, alcãtuiesc elementele care se
prescriu în comanda pentru livrare.
Scãrile de presiune maximã admisã, în funcţie de fluid sunt:
9 scara I: presiunea de lucru poate egalã cu Pn, iar temperatura fluidelor
pânã la 120 0C;
9 scara II : presiunea de lucru poate fi egalã cu 0,8 Pn şi temperatura
fluidului < 300 0C;
9 scara III : presiunea de lucru egalã cu 0,64 Pn la temperaturi ale
fluidului sub 400 0C (indicate pentru abur supraîncãlzit);
Presiunile de încercare ale conductelor sunt de 2 Pn pentru presiuni mai
mici de lucru sau 1,5 Pn pentru presiuni mai mari de 3·105 Pa. În cazul
temperaturilor de lucru mai mari de 400 0C, se impune o comandã specialã
pentru ţevi şi armãturi.
Calculul conductelor
Elementul de bazã pentru o conductã sau o reţea destinatã
transportului fluidelor este diametrul care trebuie sã corespundã ecuaţiei
continuitãţii debitului şi care se determinã pe baza urmãtoarelor principii:
a) pe baza vitezelor optime de circulaţie a fluidelor;
b) ţinând seama de pierderile de presiune egale pe ramificaţiile reţelei
echivalente;
c) prin calcul economic, stabilindu-se diametrul la care exploatarea şi
întreţinerea sunt economicoase;
d) calculul diametrului pe bazã de viteze optime este acceptat pentru
conductele cu lungimi de pânã la 30 m, diametrul conductei (D) se
determinã din relaţia continuitãţii debitului (Q) volumic şi viteza (W) din
relaţia:
4Q
d= ,
π ⋅w
Tabelul 12.1
Viteze recomandate la curgerea fluidelor
Fluidul Specificare Vitezã (m/s)
Apã Transport 1,5…3
-alimentare cazane cu 2…3
abur
Apã -pompe centrifuge 2…3
–la alimentare
-la refulare 3…5
-evaporatoare
15…30
Abur -pentru încãlzire
5 30…50
p>3·10 Pa
Ventilatoare
12…16
Aer -aspiraţie
15…20
-refulare

  79
 e). calculul reţelelor cu ramificaţii: reţelele pot fi prin refulare sau prin
aspiraţie. Pompele sau ventilatoarele asigurã alimentarea reţelei sau
pierderile de presiune şi se acoperã prin scãderea treptatã a presiunii
fluidului pe parcursul traseului şi se caracterizeazã diferite puncte de
evacuare sau racord unic aspirant, conform figurii 12.1:
1  5 
3 
6 

7 
4 
p  2  8 
a 
Figura 12.1 Reţea de alimentare cu apã prin aspiraţie

f) calculul diametrului economic este exprimat prin funcţia de

optimizare care reprezintă costul total (ct), funcţie de:
Ct = Am + In + Ex,
în care:
Am-sunt cheltuieli anuale de amortisment, In-sunt cheltuieli anuale de
întreţinere, iar Ex-sunt cheltuieli anuale de exploatare a reţelei.
∂Ct
=0
Optimul este : ∂d .

Pompa centrifugã
Pompele centrifuge pot fi mono sau multietajate. Elementele din care
este constituitã o pompã centrifugã sunt: carcasã, rotor, sisteme de acţionare
(figura 12.2).
Lichidul intrã în pompã axial şi sub acţiunea câmpului de forţe
centrifuge determinat de mişcarea rotorului, este împins radial cu vitezã spre
periferia rotorului şi apoi în conducta de refulare.
În dreptul orificiului de refulare se micşoreazã viteza lichidului din
cauza spaţiului mai mare şi energia cineticã se transformã în energia
potenţialã necesarã ridicãrii lichidului la înãlţimea cerutã. Ieşirea lichidului din
rotor produce în centrul acestuia o depresiune care face ca lichidul din
conducta de aspiraţie sã fie împins de presiunea atmosfericã în rotor.
Din aceastã categorie de pompe s-au construit la noi în ţarã pompele
Lotru, Cerna, Criş şi alte tipuri. Pompele centrifuge multietajate sau mai
multe trepte de pompare, fiind prevãzute cu mai multe rotoare montate în
serie pe acelaşi arbore se utilizeazã în instalaţiile unde este necesarã o
înãlţime mai mare de pompare. Din aceastã categorie se fabricã pompe cu
arborele orizontal tip SADU şi cu arbore vertical, pompele submersibile tip
HEBE.

  80
 Figura 12.2 Schema pompei centrifugale mooetajată
1- arbore, 2 – rotor, 3 – carcasă, 4 – conductă de aspirație,
5 – conductă de evacuare

Pompele de tipul HEBE sunt submersibile, mono sau multietajate care

funcţionează în poziţie verticală având următoarele caracteristici: carcasă
circulară, diametrul de refulare cuprins între 55...60 mm, debitul de lichid
transportat fiind între 5...40 m3/h la o înălţime depompare cuprinsă între
10...160 m, presiune de calcul max. 16 bar şi o temperatură de transport de
până la 80 0C.
Aceste tipuri de pompe se folosesc la transportul apei potabile,
industriale şi apei calde, folosite la extragerea apei din puţuri sau fântâni, la
stocarea în castele de apă sau în instalaţii de vid.
Pompele de tipul APOLLO din care fac parte şi cele de tip SADU au
următoarele caracteristici: diametrul de refulare cuprins între 40...80 mm,
debitul de lichid transportat fiind între 1...70 m3/h la o înălţime depompare
cuprinsă între 6...230 m, presiune de calcul max. 30 bar şi o temperatură de
transport de până la 130 0C.
Aceste tipuri de pompe se amplasează în poziţie orizontală şi se
folosesc la circuite de ulei sau apă utilizate pentru operaţii de încalzire-racire,
la circuite auxiliare, la instalaţii de încălzire, în industria bunurilor de consum,
recirculări a circuitelor industriale, alimentări cu apă industrială şi potabilă,
transportul soluţiilor neutre.
Pompele de tipul LOTRU, CERNA, CRIŞ sunt pompe cu palete
dispuse pe un rotor amplasat excentric faţă de carcasă având următoarele
caracteristici: diametrul de refulare cuprins între 40...150 mm, debitul de
lichid transportat fiind între 4...470 m3/h la o înălţime depompare cuprinsă
  81
între 3...60 m, presiune de calcul maxim 10 bar şi o temperatură de transport
de până la 130 0C.
Aceste tipuri de pompe se amplasează în poziţie orizontală şi se
folosesc la transportul apei industriale şi potabilă, apă uzată, soluţii neutre,
emulsii. Ca element constructiv de atenuare a zgomotului produs de rotorul
excentric, aceste tipuri de pompe sunt prevăzute cu atenuator de zgomot.

Pompe volumice
Pompele volumice utilizate in industria alimentarã realizează creşterea
energiei lichidului prin modificării periodice a volumului unui spaţiu sub
acţiunea unui organ de lucru care poate fi piston, plonjor, membrană, roţi
dinţate cu angrenaje exterioare sau interioare, cu şurub excentric (şnec).
Pompele volumice pot fi alternative şi rotative. În figurile 12.3 şi 12.4
sunt prezentate câteva tipuri de pompe volumice.

Figura 12.3 Pompe volumice cu mişcãri alternative:

a – pompã cu piston; b - pompã cu membrane;c – pompã cu clape.

Figura 12.4 Pompe volumice cu mişcări de rotaţie (rotative)

a – cu roţi dinţate, b – cu angrenaje cicloide, c – cu loburi, d – cu rotor melcat, e – cu canal
lateral, 1 – statorul, 2 – rotorul, 3, 4 – începutul şi sfârşitul canalului lateral, 5 – orificiul de
aspiraţie, 6 – orificiul de refulare

  82
 Concepte şi noţiuni de reţinut:
• Aparatele şi utilajele din ansamblul instalaţiilor industriale sunt legate
între ele cu conducte prin care se realizeazã transportul produselor
(materii prime, materii auxiliare, produse intermediare) de la o instalaţie
la alta.
• Pompele realizeazã concomitent cu transportul şi operaţie de
amestecare când situaţia o impune.
• Pompele centrifuge pot fi mono sau multietajate. Elementele din care
este constituitã o pompã centrifugã sunt: carcasã, rotor, sisteme de
acţionare. Se utilizeazã în instalaţiile unde este necesarã o înãlţime mai
mare de pompare.
• Din aceastã categorie de pompe s-au construit la noi în ţarã pompele
Lotru, Cerna, Criş şi alte tipuri.
• Pompele volumice utilizate in industria alimentarã realizează creşterea
energiei lichidului prin modificării periodice a volumului unui spaţiu sub
acţiunea unui organ de lucru care poate fi piston, plonjor, membrană,
roţi dinţate cu angrenaje exterioare sau interioare, cu şurub excentric
(şnec).

Întrebări de autoevaluare:

1. Care sunt elementele caracteristice ale conductelor?

2. Care sunt principiile pe baza cărora se calculează diametrul necesar
conductelor pentru transportul fluidelor?
3. Ce reprezintă pompa centrifugă?
4. Care este domeniul de utilizare al pompelor de tip HEBE?

  83
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 13

MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU PRESARE

Cuvinte cheie: utilaje pentru presare, prese cu şurub, prese cu

valţuri

Rezumat
Condiţia esenţială ce se cere materialelor care urmează a fi presate
este ca scheletul substanţei solide a sistemului de faze să fie compresibil şi
să formeze în el capilare de scurgere, prin care lichidul să poată trece.
Operaţia de presare se aplică în industria alimentară pentru obţinerea sucului
din fructe, mustului din struguri, în industria uleiurilor vegetale şi în
prelucrarea produselor în industria cărnii. Utilajele pentru presare – presele –
se utilizează în industria alimentară cu următoarele scopuri: stoarcerea fazei
lichide; modelarea produsului într-o anumită formă; îndesarea produsului
pentru a putea fi transportat mai uşor.

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

Presarea este procesul hidrodinamic de separare a amestecurilor

eterogene solid-lichid prin reţinerea particulelor solide pe un mediu
(structură) poros, prin care trece numai faza lichidă. Forţa motrică de
desfăşurare a operaţiunilor de presare o constituie diferenţa de presiune care
apare între cele două faze.
Condiţia esenţială ce se cere materialelor care urmează a fi presate
este ca scheletul substanţei solide a sistemului de faze să fie compresibil şi
să formeze în el capilare de scurgere, prin care lichidul să poată trece.
Operaţia de presare se aplică în industria alimentară pentru obţinerea sucului
din fructe, mustului din struguri, în industria uleiurilor vegetale şi în
prelucrarea produselor în industria cărnii.
Presarea este utilizată în industria brânzeturilor, pentru eliminarea
apei din masa de coagul sau pentru imprimarea unor forme caracteristice
sortimentului. Sunt situaţii, spre exemplu: fabricarea semiconservelor din
carne, fabricarea produselor zaharoase, când prin presare se urmăreşte să
se dea o formă anumită produsului.
O presă folosită la separarea sucului constă în principiu dintr-un
recipient şi un element mobil de apă sare, care în timpul procesului de
separare, micşorează volumul de presare.
Recipientul de presare are pereţi rigizi lăsând să treacă lichidul. După
introducerea produsului care urmează să fie presat, la început are loc
scurgerea sucului fără o acţiune din exterior, numai prin efectul presiunii
stratului de material.

  84
 Această primă fază reprezintă un proces pur de filtrare sub influenţa
unei coloane de lichid. În timpul exercitării presiunii, la început este evacuat
aerul cuprins în spaţiul de presare, particulele de substanţe solide se
deplasează, iar faza lichidă se evacuează intens în afară.
Odată cu continuarea comprimării materialului se formează un strat
capilar prin care se elimină faza lichidă-filtrarea de profunzime. Dacă
diametrul capilarelor se micşorează până la o valoare critică, atunci forţele
capilare cresc atât de mult încât separarea lichidului nu se mai poate
continua şi ca urmare presarea se opreşte.
Factorii care influenţează presarea sunt:
a) Suculenţa materiei prime. Fructele care după zdrobire elimină o
cantitate mare de suc (strugurii) permit o creştere a productivităţii preselor
deoarece sucul se poate separa gravitaţional sau cu centrifuge, la presare
introducându-se numai pulpa propriu-zisă (boştina);
b) Grosimea stratului de material. Cu cât grosimea stratului este mai
mare, cu atât există posibilitatea să se înfunde capilarele şi în consecinţă
sucul nu mai poate fi eliminat;
c) Consistenţa şi structura stratului de presare. Se comportă bine
produsele cu consistenţă elastică care nu se distrug prin presare şi care îşi
păstrează structura capilară. Prunele şi caisele de exemplu, se presează mai
greu deoarece nu opun o rezistenţa suficientă la presare. Pentru evitarea
acestui lucru se propune folosirea în amestec a rumeguşului şi a nisipului
spălat cu apă şi acid clorhidric pentru a mări rezistenţa la presare.
d) Gradul de mărunţire. Influenţează în mare măsură asupra
randamentului presării. Dacă merele se presează sub formă de rondele se
obţine 30-35% suc, pe când dacă se presează merele răzuite se obţine 60-
70% suc. Pentru ca sucul să se scurgă bine este necesar ca în pulpă să
existe un număr suficient de canale. Cu cât este mai fină zdrobirea pulpei cu
atât vor exista din punct de vedere teoretic, un număr mai mare de canale şi
cu atât va creşte mai mult randamentul în suc. În realitate, o mărunţire prea
fină provoacă un randament de presare necorespunzător şi necesită o
creştere a presiunii şi un timp de presare prelungit. Când granulaţia este mai
grosieră, sucul se scurge mai repede şi folosindu-se o presiune uniformă, se
realizează randamente bune. Pentru materialele oleaginoase rezistente la
prăfuire (soia, germeni de porumb) grosimea optimă a particulelor măcinate
(paiete) destinate extracţiei este de 0,20-0,25mm, iar pentru cele mai puţin
rezistente (floarea soarelui, arahide) de circa 0,30 mm.
e) Descojirea seminţelor oleaginoase. Materiile prime oleaginoase
care au un conţinut ridicat de coajă se supun descojirii înainte de prelucrare
ceea ce duce la mărirea capacităţii de prelucrare a instalaţiilor de presare şi
extracţie, îmbunătăţirea calităţii şroturilor prin micşorarea cantităţii de
celuloză, reducerea uzurii maşinilor, reducerea pierderilor de ulei în şroturile
de extracţie. Descojirea seminţelor de floarea-soarelui se realizează în două
etape şi anume: prin spargerea seminţelor (cojilor) în tobe de spargere prin
lovirea seminţelor (mecanic sau pneumatic) urmată de îndepărtarea cojilor
din amestec folosind sortare prin cernere şi aspirare.
Seminţele de ricin care conţin 25-35% coajă se descojesc prin strivire
între cilindri şi se separă prin aspiraţie, iar cele de soia prin tăiere între cilindri
rifluiţi (8 rifluiri/25 cm circumferinţă) şi cojile se îndepărtează prin aspiraţie.

  85
 f) Prăjirea materiilor prime oleaginoase favorizează presarea şi
extragerea cu dizolvanţi prin:
- mărirea plasticităţii şi fluidităţii părţii de gel de seminţe (celule) prin
umectare şi efect termic;
- scăderea vâscozităţii uleiului (cu temperatura);
- denaturarea substanţelor proteice care conduce la distrugerea
structurii celulare iniţiale.
g) Variaţia în timp a presiunii. Procesul de presare trebuie să fie
condus astfel încât viteza de evacuare a lichidului să fie optimă şi în acelaşi
timp, lichidul să fie bine filtrat la scurgerea sa din material, cu un conţinut
minim de suspensii.
Dacă la o presă creşte prea mult presiunea, atunci creşte viteza de
evacuare a lichidului, materialul presat nu mai are acţiune proprie de filtrare
în profunzime, capilarele se astupă şi viteza de scurgere a sucului scade sau
încetează.
O creştere prea bruscă a presiunii poate să ducă la spargerea
recipientului de presare. În cazul presării fructelor şi a strugurilor se foloseşte
cu succes conducerea intermitentă a presării adică se succed intervale de
presare puternice şi slabe, cu pauze de presare.
h) Macerarea enzimatică a pulpelor. Prin tratarea pulpei de fructe
zdrobite cu enzime pectolitice şi de macerare se obţine o creştere importantă
a randamentului şi suplimentar, se realizează extragerea substanţelor
colorante în cazul fabricării sucurilor de fructe cu pulpa roşie (struguri, vişine,
cireşe, prune, etc.) ceea ce duce la îmbunătăţirea calităţilor organoleptice ale
produselor.
Utilajele pentru presare – presele – se utilizează în industria
alimentară cu următoarele scopuri: stoarcerea fazei lichide; modelarea
produsului într-o anumită formă; îndesarea produsului pentru a putea fi
transportat mai uşor.
În funcţie de parametrii constructivi principali, în industria alimentară
se utilizează următoarele tipuri de prese: mecanice, continue, cu pârghie, cu
şurub, cu şnec (melc), cu un singur arbore orizontal, cu arbore conic, cu doi
arbori (unul orizontal, unul vertical), cu doi arbori verticali.
Presele cu şurub sunt cele mai simple prese mecanice. Din punct de
vedere constructiv, cilindrul presei poate fi cu pereţi compacţi sau cu pereţi
perforaţi (pentru presarea şi separarea fracţiunii lichide).
O altă categorie de prese este cea cu şnec. Acestea intră în
componenţa multor utilaje specifice din industria alimentară.
Modul de lucru într-o astfel de presă este următorul: produsul de
presat se alimentează în corpul presei şi aici este antrenat de către melcul de
presare. Se produce astfel presarea, produsul presat fiind la final evacuat.
Un alt tip de prese sunt cele cu valţuri, la care materia de presat trece
printre valţurile care se rotesc în sens contrar. O astfel de presă cu valţuri
utilizată la fabricarea pastelor făinoase.
Utilajele folosite pentru presare trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii:
- să asigure separarea unei cantităţi cât mai mari de suc de calitate cât
mai bună;

  86
 - organele active ale presei să execute o presare uniformă, continuă şi
progresivă a produsului dispus în strat subţire şi pe o suprafaţă cât
mai mare astfel încât presiunea pe unitatea de suprafaţă să aibă o
valoare cât mai scăzută;
- să lucreze rapid pentru ca boştina şi mustul să vină cât mai puţin în
contact cu aerul şi cu metalele care intră în construcţia presei;
- piesele metalice care vin în contact cu materialul să fie bine protejate
împotriva acţiunii corozive a produselor de separare, conţinutul de fier
în must să nu depăşească 4 mg/l;
- organele active să nu distrugă seminţele sau pieliţele;
- să fie economice, cu consum de energie redus la un regim de
funcţionare normală;
- să asigure colectarea musturilor pe categorii după gradul de presare
al materialului;
- să poată fi uşor încărcate sau descărcate;
- să poată fi igienizate uşor şi eficient.

Presele se pot clasifica după mai multe criterii, astfel:

ƒ în funcţie de parametrii constructivi principali: prese cu şurub şi piuliţă,
cu melc, cu pârghie;
ƒ după modul de funcţionare: continuue sau cu funcţionare intermitentă;
ƒ după modul de lucru: prese verticale şi prese orizontale
ƒ după numărul de corpuri: cu unul sau mai multe corpuri;
ƒ după modul de acţionare: prese mecanice, hidraulice, pneumatice şi
cu acţiune combinată (mecano-hidraulice, mecano-pneumatice)

Presa cu valturi
Cele două valţuri (1) se rotesc în sens contrar, antrenează aluatul şi îl
presează prin matriţa (2) de la ieşirea din presă.

Figura 13.1 – Schema presei cu valţuri

Un alt tip de presă, utilizată în industria vinurilor, este cea orizontală

cu acţiune dublă Colin (figura 13.2). Din punct de vedere constructiv –
funcţional, se deosebesc următoarele componente:
1 – tobă
2 – platane de presare
3 – lanţuri
  87
 4 – şurub filetat la ambele capete
5 – jgheab de scurgere.

Modul de lucru este următorul: boştina se alimentează în presă

printr-o uşă, care poate servi şi ca uşă de evacuare a tescovinei rezultate în
urma presării. Toba de presare (1) împreună cu cele două platane (2) se
rotesc foarte lent, mişcare primită de la un sistem de acţionare. Platanele se
apropie şi astfel lanţurile (3) presează boştina. Când platanele se depărtează
(revenirea în poziţie iniţială), ele divid masa compactă de tescovină formată
în urma presării. În urma presării cu lanţuri rezultă mustul care se scurge prin
şipcile tobei şi se colectează în jgheab (5).

Figura 13.2 – Schema presei Colin

O altă presă cu acţiune discontinuă este presa pneumatică

orizontală tip Willman (figura 13.3) compusă din:
1 – tobă dde presare
2 – burduf de cauciuc
3 – jgheab .

Modul de lucru este următorul: boştina se alimentează în interiorul

presei. Toba (1) primeşte o mişcare de rotaţie de la un sistem de acţionare.
Operaţia de presare are loc prin introducerea de aer comprimat AC în
interiorul burdufului (2). Mustul rezultat în urma presării se scurge prin pereţii
perforaţi ai tobei şi se colectează la partea inferioară în jgheab (3), iar
tescovina se eliminată printr-o gură de evacuare.

Figura 13.3 – Schema presei pneumatice tip Willman

  88
 În ceea ce privesc presele continue, acestea au construcţii diverse,
variantele cele mai des întâlnite fiind:
- melc cu pas variabil scăzător înspre ieşire, amplasat într-un
cilindru tip sită;
- melc conic amplasat într-un cilindru tip sită.
O astfel de presă continuă este cea utilizată în industria vinurilor
pentru presarea strugurilor (figura 13.4). Din punct de vedere constructiv –
funcţional, presa se compune din:
1 – ax
2 – coş de evacuare pentru tescovină
3 – con de presare
4 – şnec de presare
5 – cilindru perforat
6 – coş de alimentare
7 – şnec de alimentare
8, 9, 10 – racorduri de evacuare pentru must.

Figura 13.5 – Schema presei continue utilizată în industria vinurilor pentru

presarea strugurilor

Modul de lucru este următorul: strugurii se introduc în coşul de

alimentare (6), de unde sunt antrenaţi de şnecul de alimentare (7), apoi
preluaţi de şnecul de presare (4), care îi presează de pereţii cilindrului
perforat (5). Tescovina rezultată se evacuează printr-o gură (2), obturată de
către conul de presare (3) montat liber pe un ax (1). Mustul rezultat în urma
operaţiei de presare se evacuează din fiecare compartiment de presare, prin
racordurile (8), (9), (10).

Concepte şi noţiuni de reţinut:

• Presarea este procesul hidrodinamic de separare a amestecurilor
eterogene solid-lichid prin reţinerea particulelor solide pe un mediu
(structură) poros, prin care trece numai faza lichidă. Forţa motrică de
desfăşurare a operaţiunilor de presare o constituie diferenţa de presiune
care apare între cele două faze.
  89
 • Utilajele pentru presare – presele – se utilizează în industria
alimentară cu următoarele scopuri: stoarcerea fazei lichide; modelarea
produsului într-o anumită formă; îndesarea produsului pentru a putea fi
transportat mai uşor.
• În funcţie de parametrii constructivi principali, în industria alimentară se
utilizează următoarele tipuri de prese: mecanice, continue, cu pârghie,
cu şurub, cu şnec (melc), cu un singur arbore orizontal, cu arbore conic,
cu doi arbori (unul orizontal, unul vertical), cu doi arbori verticali.
• Condiţia esenţială ce se cere materialelor care urmează a fi presate
este ca scheletul substanţei solide a sistemului de faze să fie
compresibil şi să formeze în el capilare de scurgere, prin care lichidul să
poată trece.
• Operaţia de presare se aplică în industria alimentară pentru obţinerea
sucului din fructe, mustului din struguri, în industria uleiurilor vegetale şi
în prelucrarea produselor în industria cărnii.

Întrebări de autoevaluare:

1. Ce reprezintă operaţia de presare?

2. Cum se pot clasifica presele în funcţíe de parametrii constructivi?
3. Ce reprezintă gradul de mărunţire şi ce influenţează acesta?
4. Care este domeniul de aplicare al preselor continue?

  90
 UNITATEA DE ÎNVĂŢARE 14

MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU PASTEURIZARE

Cuvinte cheie: pasteurizare, uperizare, sterilizare

Rezumat
Scopul pasteurizării este distrugerea bacteriilor patogene şi a formelor
vegetative ale microorganismelor din mediul tratat, iar sterilizării distrugerea
tuturor microorganismelor – forme vegetative şi sporulate – din acelaşi
mediu.
În procesele pasteurizării şi sterilizării pe lângă urmărirea acţiunii de
distrugere a microorganismelor, trebuie să se urmărească şi menţinerea
valorii alimentare şi a structurii normale a produsului.

Durata medie de parcurgere a unităţii de studiu este de 2 ore

Pasteurizarea face parte din operaţiile cele mai importante pentru

industria laptelui şi a conservelor.
Scopul pasteurizării este distrugerea bacteriilor patogene şi a formelor
vegetative ale microorganismelor din mediul tratat, iar sterilizării distrugerea
tuturor microorganismelor – forme vegetative şi sporulate – din acelaşi
mediu.
În practica industrială este posibil a nu se putea distruge total
microorganismele folosindu-se noţiunea de sterilizare industrială care admite
ca produsele prelucrate prin această metodă să conţină unele specii de spori
viabili ce nu se dezvoltă însă în condiţii normale de depozitare.
În procesele pasteurizării şi sterilizării pe lângă urmărirea acţiunii de
distrugere a microorganismelor, trebuie să se urmărească şi menţinerea
valorii alimentare şi a structurii normale a produsului.
Principalul mijloc de distrugere a microorganismelor constă în
acţiunea temperaturii un anumit timp asupra produsului. Temperatura este
întotdeauna sub 100 [0C] pentru pasteurizare, dar depăşeşte această valoare
pentru sterilizare.
În alegerea temperaturii si a duratei operaţiei trebuie să se ţină seama
şi de faptul că pentru menţinerea calităţii produselor nu se admite o încălzire
îndelungată la temperatură ridicată.
Prin acţiunea temperaturii se realizează practic şi o operaţie
intermediară între pasteurizarea şi sterilizarea adică obţinerea unor produse
care au o durată mai mare de păstrare decât cele pasteurizate. Această
operaţie se numeşte ultrapasteurizare sau uperizare. Ea se realizează la
temperaturi de peste 100 [0C] pentru un timp foarte scurt.
Pasteurizarea sau sterilizarea se poate realiza şi prin alte metode
decât cu ajutorul tratamentului termic. Sursa de energie pentru pasteurizare
poate fi: apă, abur radiaţii ultraviolete, ultrasunetele etc.
  91
 Procesul de distrugere a formelor vegetative ale microorganismelor
pot avea loc:
- mentinând produsul la temperatura t un timp τ numit " durată de
pasteurizare”;
- prin acţiunea temperaturii variabile ce se exercită asupra produsului
ce se deplasează continuu în pasteurizator.
În cazul când pasteurizarea nu este urmată de alte operaţii
tehnologice, ea nu poate fi considerată terminată decât după răcirea
produsului la o temperatură inferioară temperaturii de dezvoltarea
microorganismelor.
Uperizarea, prevede o injecţie de vapori în curentul de lapte deja
încălzit la temperatura de pasteurizare, procedeu care, pe lângă efectul de
ridicare a temperaturii se realizează şi un efect ultrasonic, care contribuie la
realizarea sterilizării.
Operaţia de sterilizare se poate realiza prin următoarele metode:
¾ Sterilizarea cu aer cald (140 ... 200oC);
¾ Sterilizarea cu vapori sub presiune 120 ... 140oC;
¾ Sterilizarea prin încălziri repetate 70 ... 100oC;
¾ Sterilizarea prin filtrare prin materiale poroase;
¾ Sterilizarea prin utilizarea radiaţiilor (ultraviolete, X, infraroşu);
¾ Sterilizarea prin utilizarea agenţilor chimici: oxid de etilenă,
formaldehida etc.;
¾ Sterilizare prin preparare pe cale aseptică.

Distrugerea microorganismelor, ca un proces termic, în cazul

sterilizării produselor alimentare, impune corecta luare în calcul a
următoarelor trei relaţii:
a) relaţii temperatură – timp;
b) evoluţia temperaturii în produs;
c) influenţa aerului în cutiile de conserve.

a) La temperatură constantă se constată că distrugerea este în funcţie

de numărul de microorganisme omogene pe kilogram de produs. În regiunea
temperaturilor letale, ridicarea temperaturii poate diminua timpul necesar
distrugerii microorganismelor şi sporilor.
Pe de altă parte, se pot afecta textura, gustul, culoarea produsului.
Alegerea justă a relaţiei temperatură – timp este deci importantă în realizarea
eficace a procesului de sterilizare cu păstrarea nealterată a calităţii
produsului.

b) Evoluţia temperaturii în produs în special la produsele ambalate în

sticle sau cutii de conserve depind de natura produselor bucăţi tasate cu
lichid în interspaţii şi de dimensiunile (cutiei) ambalajului. Temperatura în
centrul geometric al cutiei evoluează exponenţial în funcţie de timp.

c) Influenţa aerului din cutie, în procesul de sterilizare este

defavorabilă provocând modificări calitative ale produsului, alterarea lui şi
coroziunea cutiei. În cazul produselor ambalate în sticle cu închidere rigidă

  92
aerul poate provoca aruncarea capacului sau spargerea recipientului, încât
este necesară realizarea în aparatul de sterilizare a unei suprapresiuni de
echilibru.
Pentru realizarea operaţiei de pasteurizare sunt utilizate aparate în
care se realizează schimburi de căldură necesar.

Clasificarea pasteurizatoarelor se face după următoarele criterii:

- după forma produsului sunt:
¾ aparate pentru pasteurizarea produselor în vrac;
¾ aparate pentru pasteurizarea produselor ambalate;
- după tipul constructiv: tubulare; cu plăci; cu funcţionare sub
depresiune; pasteurizatoare tip tunel pentru produse ambalate;

 
Figura 14.1 Pasteurizatorul cu plăci pentru lapte

a) Pasteurizator cu plăci: din punct de vedere constructiv sunt

alcǎtuite din zona de schimb de cǎldurǎ formate din o serie de plǎci presate,
montate una lângǎ alta, pentru alcǎtuirea unui tot unitar, în care se
realizeazǎ schimbul de cǎldurǎ specific fazelor din procesul tehnologic al
pasteurizǎrii.
Pe cele douǎ feţe ale plǎcii circulǎ cele douǎ fluide, între care are loc
schimbul de cǎldurǎ. Elementele componente ale pasteurizatorului sunt: 1 –
zona de rǎcire la 5 0C; 2 – zona de rǎcire la 15 0C; 3 – zona de preĩncǎlzire
(recuperare de cǎldurǎ 2); 4 – preĩncǎlzire (recuperare 1); 5 – zona de
pasturizare; 6 – zona de menţinere.
b) Pasteurizatoare cu funcţionare sub depresiune
Tendinţa modernă în construcţia utilajelor pentru pasteurizare este
realizarea operaţiei de schimb de căldură cu durată mică de aducere a
produsului temperatura de pasteurizare.
Aceasta se poate realiza prin aducerea produsului în contact direct cu
abur saturat sau supraîncălzit şi apoi prin realizarea depresiunii au loc
fenomene de răcire şi autoevaporare.
Elementele care alcãtuiesc instalaţia sunt urmãtoarele: 1- turn pentru
amestecarea smântână+abur la presiune; 2- turn cu detentă 0,2 [daN/cm2];
3- turn cu detentă 0,04 [daN/cm2]; 4- condensator barometric pentru
realizarea depresiunii; 5- pompa de vid.

  93
 Figura 14.2: Schema instalaţiei pentru pasteurizarea smântânii
sub depresiune

Procesul trebuie condus astfel încât produsul final să aibă compozitia

iniţială (fără să apară fenomene de concentrare sau diluare).
Fenomenul de detentă, pe lângă răcire şi autoevaporare în vederea
aducerii la concentraţia iniţială, mai contribuie şi la desodorizarea produsului,
deoarece odată cu vaporii produşi se elimină şi o bună parte din substanţa
odorantă.
c) Pasteurizarea pentru produse ambalate
Pasteurizarea sub forma unui proces continuu al produselor ambalate
în butelii sau în ambalaje metalice, cu aducerea produsului la temperatura de
depozitare se realizează în instalaţii de tip tunel.

Figura 14.3: Instalaţie de tip tunel pentru pasteurizare

1 – bandǎ;
2 – tunel;
3 – tambur;
4 – bazine colectoare;
5 – pompe;
6-serpentinǎ de încǎlzire;
I – zonǎ de încǎlzire;
II – zonǎ de pasteurizare ;
III – IV - V zone de rǎcire
  94
 Deplasarea produsului se face pe o bandă fără sfârşit. Sistemul de
încălzire respectiv de răcire depinde de natura ambalajului, făcându-se prin
stropire cu apă caldă sau cu condensare de abur pe ambalajele metalice la
încălzire şi stropire cu apă de la reţea pentru răcire.
În cazul ambalajelor din sticlă trebuie să se tină seama de rezistenţa
la şocul termic, admiţându-se un salt termic de 25 0C între zone. Ĩn figura se
prezintă o instalaţie de tip tunel pentru pasteurizare.
În figura 14.4 este prezentată schema instalaţiei de uperizare. Laptele
supus uperizării se preîncălzeşte în recuperatorul de căldură 1 la
temperatura de 500C, după care intră într-un vas de dezaerare 2 pus în
legătură cu condensatorul 4 şi pompa de vid 5.

Figura 14.4: Schema instalaţiei de uperizare ALPURA

Instalaţia de uperizare are ca şi părţi componente:

1-recuperator de căldură;
2 – vas pentru dezaerare;
3- rezervor;4- condensator;
5- pompă de vid;
6,7 - pompe;
8 – uperizator;
9 – vas de detentă;
10 – răcitor.

Datorită autoevaporării ca efect al depresiunii avansate, se produce o

răcire la 35 ... 400C laptele fiind pompat cu pompa 7 în recuperatorul 1 unde
se va încălzi la 850C, şi prin intermediul altei pompe se ridică presiunea la
cca. 7 atm., iar în vasul 8 se amestecă cu aburul purificat, aducându-se
laptele la cca. 150 0C.
După această încălzire instantanee, laptele va fi supus unei noi
detente până la presiunea atm. ĩn vasul 9 şi apoi răcit în răcitorul 10. La noua
  95
detentă are loc o nouă autoevaporare, vaporii produşi fiind utilizati pentru
preîncălzirea laptelui în recuperatorul 1.
Instalaţia realizează consum de căldură numai pentru operaţiunea de
uperizare propriu zisă. Prin cele două evaporări se eliminină o cantitate
echivalentă de apă cu cea introdusă în lapte prin condensarea aburului la
uperizare.
Autoclavele realizează schimbul de căldură ĩn interiorul aparatului
prin introducerea de abur cu ajutorul unui barbotor (figura 14.5).

Figura 14.5 Autoclavǎ verticalǎ

 
Elementele componente sunt:
1 – corp cilindric;
2 – fund sudat;
3 – capac;
4 – buloane;
5 – garniturǎ de etanşare;
6 – inel sudat;
7 – contragreutate;
8 – barbotor;
9 – coş produse ambalate;
10 – balama;
11 – braţ;
12 – plǎcuţǎ sudatǎ;
13 – inel interior;
14 – supapǎ de siguranţǎ;
15 – ventil de aerisire;
16 - manometru;

  96
 Concepte şi noţiuni de reţinut:
• Scopul pasteurizării este distrugerea bacteriilor patogene şi a formelor
vegetative ale microorganismelor din mediul tratat, iar sterilizării
distrugerea tuturor microorganismelor – forme vegetative şi sporulate –
din acelaşi mediu.
• În practica industrială este posibil a nu se putea distruge total
microorganismele folosindu-se noţiunea de sterilizare industrială care
admite ca produsele prelucrate prin această metodă să conţină unele
specii de spori viabili ce nu se dezvoltă însă în condiţii normale de
depozitare.
• În procesele pasteurizării şi sterilizării pe lângă urmărirea acţiunii de
distrugere a microorganismelor, trebuie să se urmărească şi menţinerea
valorii alimentare şi a structurii normale a produsului.
• În alegerea temperaturii si a duratei operaţiei trebuie să se ţină seama
şi de faptul că pentru menţinerea calităţii produselor nu se admite o
încălzire îndelungată la temperatură ridicată. Prin acţiunea temperaturii
se realizează practic şi o operaţie intermediară între pasteurizarea şi
sterilizarea adică obţinerea unor produse care au o durată mai mare de
păstrare decât cele pasteurizate. Această operaţie se numeşte
ultrapasteurizare sau uperizare. Ea se realizează la temperaturi de
peste 100 [0C] pentru un timp foarte scurt.

Întrebări de autoevaluare:

1. Care este scopul pasteurizării?

2. Ce este o instalaţie de pasteurizare tip tunel şi pentru ce este
folosită?
3. Care sunt obiectivele acţiunii de pasteurizare şi sterilizare?
4. Ce reprezintă uperizarea şi care este domeniul de aplicare a acestei
operaţiuni?

  97
  
 
BIBLIOGRAFIE

1. Banu C., ş.a. - Procese hidrodinamice şi utilaje specifice, vol. I.,

Editura Uni-Press C-68, Bucureşti,2000.
2. Farcaş N – Utilaje tehnologice, Bucureşti, 2006
3. Gherman V., Muntean M. – Operaţii şi aparate, Cluj Napoca,
2004
4. Palade, V., ş.a. – Recipiente şi aparate tubulare, Editura Semne,
Bucureşti, 2000
5. Palade, V., ş.a. –Bazele proiectării reductoarelor, Editura Fundaţiei
universitare “Dunărea de Jos” Galaţi, 2000.
6. Simion Cristian Ovidiu, Farcas Nicolae, Simion Mar -
Management, operatii unitare si utilaje tehnologice in sectoarele de
agricultura, alimentatie publică, Editura Cermaprint , Bucuresti, 2007
7. Traşcă T. I. Utilaje în industria alimentară, Editura. Mirton,
Timişoara
8. * * * - Colecţia STAS „Maşini şi utilaje pentru industria alimentară”.
9. * * * - Colecţia STAS „Maşini şi utilaje pentru chimie”.

  98
 Anexa 1
Explicarea simbolurilor utilizate

- Rezumate. Simbolul indică prezentarea în rezumat a conţinutului

unităţii de învăţare

- atenţie. Acest simbol vă indică mărirea atenţiei asupra paragrafului

sau imaginii unde este întâlnit.

- observă. Acest simbol indică observarea cu atenţie a imaginii.

- concepte şi noţiuni de reţinut. Simbolul indică prezentarea unor

elemente de bază ce trebuie studiate cu atenţie şi reţinute.

- test rezolvat. Simbolul indică întrebări la care este dat şi răspunsul.

- întrebări. Încercaţi să daţi răspuns la aceste întrebări.

Bibliografie

  99