Verificarea mașinilor-unelte.

Efectuarea măsurărilor și
interpretarea rezultatelor
MASINI-UNELTE

La efectuarea  măsurărilor, la verificarea maşinilor-unelte, a ansamblurilor

componente sau a pieselor prelucrate pe maşinile-unelte pot apărea o serie de
probleme. În acest număr vom continua prezentarea acestora în cadrul altor
tipuri de verificări.
 

1. Alte tipuri de verificări

 

a) Precizia de poziţionare
La maşinile-unelte cu comandă numerică, după montarea  finală, se
verifică precizia de poziţionare în gol, adică în lipsa prelucrării prin aşchiere. În
funcţie de tipul maşinii-unelte sau de echiparea acesteia, pot fi axe comandate
numeric cu deplasare liniară (axe liniare) sau cu deplasare de rotaţie (rotaţie
completă şi multiplă, sau oscilaţie) (axe de rotaţie). Definirea parametrilor,
condiţiile şi mijloacele de efectuare a măsurărilor, de calculare/evaluare a
parametrilor caracteristici sunt reglementate prin standarde general acceptate în
lumea maşinilor-unelte şi anume (SR)ISO 230-2 şi VDI/DGQ 3441 [15,16].
Acestea se referă atât la verificarea preciziei de poziţionare liniare, cât şi
circulare.
 Mai există un standard-NMTBA[17] - care reglementează problemele legate de
evaluarea parametrilor preciziei de poziţionare. El este agreat în SUA, Japonia
etc, dar poate fi agreat şi de către alţii. Acest standard este mai riguros în ceea ce
priveşte condiţiile de mediu (se presupune  o temperatură de 20⁰C în timpul
efectuării verificărilor), iar numărul de verificări (repetări) pentru fiecare punct
este de 7(şapte).
Trebuie să fac două remarci care pot rezolva multe controverse între
producătorii şi beneficiarii de maşini-unelte cu comandă numerică:
 toate  standardele mai sus menţionate prezintă metodele de verificare
generale pentru maşini-unelte cu comandă numerică. Din experienţă
rezultă că, din cauza variaţiei condiţiilor de mediu şi a comportării diferite a
maşinii-unelte şi a aparaturii de măsurare (interferometru cu laser), respectiv
inerţii termice total diferite, maşinile-unelte grele la care cursele sunt de
ordinul câtorva metri, prezintă erori  care nu sunt proprii maşinii, ci se
datoresc cauzelor de mai sus. Standardul ISO 230-2 este singurul care ia în
considerare acest fapt şi prezintă pentru curse mai mari de 2m o metodă de
verificare diferită. Este recomandabil ca atât producătorul cât şi beneficiarul
să ştie despre ce este vorba şi să procedeze în consecinţă la precizările din
contract.
 în standardele menţionate se specifică doar cele menţionate mai sus. Nu
se precizează nimic privitor la valorile admise ale mărimilor caracteristice.
Acestea se convin între beneficiar şi producător. Beneficiarul trebuie să ştie,
în plus, faptul că a pretinde performanţe superioare (erori mai mici) înseamnă
costuri/preţuri mai mari pentru maşină, iar el trebuie să asigure un minimum
de condiţii ale mediului în care va funcţiona maşina (doi sunt parametrii
esenţiali: variaţia temperaturii mediului şi curenţii de aer). Pentru a „se
proteja” producătorul trebuie să ştie, la rândul lui „ce poate” şi „în ce
condiţii”. Ori toate acestea înseamnă muncă, încercări, modificări,
îmbunătăţiri, sau, într-un cuvânt, CERCETARE/DEZVOLTARE! 
 

NOTĂ: Standardele ISO 3070-3[2] şi cel din aceeaşi  serie şi anume ISO 3070-
4 sunt, dacă nu singurele, atunci printre foarte puţinele norme care dau
indicaţii privind nivelele recomandate ale parametrilor definitorii ai preciziei
de poziţionare, dar până la lungimi de curse de până la 2m doar! 
Oricum, problema parametrilor de estimare a preciziei de poziţionare şi a
valorilor admisibile ale acestora trebuie să fie obiect de negociere producător-
beneficiar. 
 
b) Măsurarea temperaturii
Aceasta se face cu traductoare de temperatură cu contact. Se măsoară
temperaturile: uleiului de ungere a rulmenţilor arborelui principal,
temperaturile în diverse locuri pe carcasa arborelui principal, temperatura
 mediului din spaţiul în care este amplasată maşina-unealtă  şi, îndeosebi, dacă
este posibil, direct pe inelele exterioare ale rulmenţilor arborelui principal. Alte
puncte de măsurare se consideră  numai  în cazuri deosebite (reductoare de
turaţie, şuruburi cu bile etc). În funcţie de maşina-unealtă, de problemele care
apar pe parcursul realizării acesteia se stabilesc şi condiţiile în care se măsoară
temperaturile: locuri, regimuri de funcţionare, intervale de măsurare, modul de
prezentare a rezultatelor etc.
 

c) Măsurări energetice
Acestea se referă la măsurarea consumurilor de putere, a momentelor rezistente
ale diferitelor sisteme de acţionare: acţionarea principală, acţionarea
avansurilor, alte sisteme de acţionare (pompe hidraulice, magazine de scule
etc).Verificările de acest tip au ca scop: verificarea concepţiei (proiectului), a
calităţii execuţiei componentelor şi a montajului. Condiţiile de verificare,
modalitatea de prezentare a rezultatelor etc se stabilesc prin programe de
verificări sau pe baza procedurilor specifice.  Aparatura utilizată este descrisă
în respectivele proceduri, sau se pot utiliza posibilităţile echipamentului de
comandă numerică (dacă maşina-unealtă este dotată cu un astfel de
echipament).
 

d) Măsurarea zgomotului şi vibraţiilor

Nivelul de zgomot face parte din parametrii de evaluare a protecţiei
operatorilor şi a mediului. El este, de asemenea, un estimator al întregului
potenţial al firmei producătoare: concepţie, execuţie, montaj. Măsurarea
nivelului de zgomot se face cu aparatură specializată (sonometre), echipate cu
diverse accesorii, care permit analiza zgomotului din raţiuni ergonomice
(domenii de frecvenţă cu impact negativ mai sever asupra organismului uman)
sau pentru depistarea unor surse dominante de zgomot, în vederea atenuării
influenţei negative, a remedierii defecţiunii (în proiect, în execuţie sau montaj).
Procedura de măsurare este reglementată prin standarde specifice, elaborate în
cadrul ISO sau al UE, care pot fi adoptate de firma producătoare de maşini-
unelte prin proceduri specifice. Parametrii de evaluare a zgomotului şi nivelul
(valorile acestora) se stabilesc prin norme de firmă, care trebuie să fie puse de
acord cu legislaţia de protecţie a muncii în vigoare la utilizator. Aceşti
parametri pot fi incluşi în rândul clauzelor contractuale. Condiţiile de efectuare
a măsurării nivelului de zgomot se convin, de asemenea, în contract.
Măsurarea vibraţiilor se face, de obicei (la o firmă producătoare de maşini-
unelte) atunci când apar probleme: zgomot anormal, vibraţii în anumite zone
sau la anumite regimuri de funcţionare, la utilizarea anumitor scule sau
dispozitive etc. Aceasta se face cu aparatură specializată şi personal calificat în
 acest sens. În cazuri speciale, parametrii definitorii şi nivelele (valorile)
acestora pot fi conveniţi în contractele de livrare.
 

e) Verificarea condiţiilor de securitate

Acestea se referă la:
 securitatea operatorului (şi a altor persoane care ar putea fi în zona maşinii-
unelte, sau care se ocupă de întreţinerea şi repararea acesteia);
 securitatea mediului şi a maşinii.
 

Singurele standarde obligatorii la ora actuală sunt cele referitoare la securitatea

operatorului şi a mediului. Aceste standarde sunt valabile la nivelul UE şi sunt
adoptate de către fiecare ţară membră. Pentru beneficiari din alte zone trebuie
avute în vedere reglementările specifice. Toate condiţiile privind securitatea pe
care trebuie să le satisfacă maşina se includ în contractul de livrare. Uneori,
aceste clauze se negociază la încheierea contractului.
Modul de includere a măsurilor de siguranţă în structura maşinii-unelte, modul
de verificare a corespondenţei măsurilor de siguranţă prevăzute cu cele realizate
se specifică în proceduri speciale. Acestea trebuie să aibă şi avizul/aprobarea
beneficiarului.
 

f) Verificarea siguranţei în funcţionare

Acest tip de verificare este aplicabil doar maşinilor-unelte cu comandă numerică
(indiferent de tipul şi complexitatea acestuia). În principiu, producătorul/
furnizorul maşinii-unelte trebuie să demonstreze beneficiarului că sistemul –
maşina-unealtă cu comandă numerică - funcţionează sigur, protejând operatorul
şi maşina de accidente, oferind toate posibilităţile de reglare a funcţionării
maşinii (prin programarea funcţiilor specifice), în întregul spaţiu de lucru.
În acest scop se elaborează un program de comandă a maşinii-unelte, care va
funcţiona în gol (fără a prelucra vreo piesă) şi care va include, cel puţin
următoarele :
 Deplasarea tuturor ansamblurilor mobile, pe întregul domeniu al curselor, cu
cel puţin trei viteze de avans (dacă acesta este reglabil), incluzând valori în
apropierea celor maxime şi minime şi o valoare intermediară;
 Rotirea arborelui principal la turaţii pe întregul domeniu de reglare (cel puţin
trei valori distincte în fiecare gamă de reglare a vitezelor), în ambele sensuri
de rotire;
 Oprirea pe limitatorii de cap de cursă (hard sau soft) pe toate axele comandate
numeric şi semnalizarea acestei situaţii (mesaj de eroare pe panoul de
diagnoză), necesitând intervenţia operatorului;
 Se includ în program toate funcţiile programabile, cum ar fi: -
pornirea/oprirea instalaţiilor auxiliare - transportor de şpan, sistemul de răcire
a sculei, instalaţia de iluminat, deschiderea/închiderea uşilor de acces în
spaţiul de lucru (cu includerea alarmelor respective); - schimbarea automată a
sculelor şi/sau accesoriilor; - STOP programat cu semnalizarea de rigoare
(mesaj pe panoul de diagnoză) etc.
 

Structura (conţinutul) programului este propus de către producător şi se

aprobă/avizează de către beneficiar. Programul se realizează sub forma unei
bucle, care va permite rularea multiplă a programului pe toată durata convenită a
testului. La rândul ei, durata acestei verificări este de minimum 8(opt) ore, cu
participarea reprezentanţilor producătorului şi beneficiarului. În timpul acestui
test se acceptă întreruperi cauzate de înlocuirea siguranţelor arse, cu durată
maximă convenită. Între beneficiar şi producător se pot conveni şi alte detalii
privind desfăşurarea şi acceptarea  acestui test.
Trebuie să precizez faptul că acest test este precedat de verificare prin comandă
manuală a tuturor funcţiilor programabile.
Toate rezultatele, inclusiv alte informaţii (data, operatorul/participanţi, condiţii
de mediu etc) se înscriu în rapoarte de verificare elaborate de producător şi
acceptate de către beneficiar.
 

g) Verificări în aşchiere
Aproape în totalitate maşina-unealtă este verificată la mersul în gol, adică fără a
aşchia. Scopul oricărei maşini-unelte este de a produce piese de diferite forme
prin îndepărtarea de material, deci prin aşchiere. În general, regimurile de
prelucrare pot fi intense (de degroşare) sau de finisare. O maşină-unealtă
universală trebuie verificată în ambele situaţii. Sunt concepute două tipuri de
verificări:
 Verificare prin prelucrarea unei piese de probă în regim de
finisare. Forma, tipurile de suprafeţe prelucrate, condiţiile impuse, materialul
piesei etc depind de tipul maşinii, de interesul beneficiarului sau de
standardul de verificare a preciziei tipului de maşină respectiv. Toate datele
referitoare la piesa de probă se înscriu într-o fişă, în care se completează şi
parametrii reali ai probei şi rezultatele verificării.
 Verificare prin prelucrare la puterea nominală a motorului de acţionare
principal.
Trebuie făcute următoarele observaţii:
- efectuarea acestei probe necesită fixarea sigură a maşinii unelte pe fundaţie;
- acest tip de verificare nu se face la maşinile de rectificat. La aceste maşini
puterea motorului este necesară, în primul rând, antrenării pietrei de rectificare.
 
 Ca şi în cazul altor verificări, producătorul trebuie să pregătească o fişă în care
să se specifice: materialul de prelucrat, tipul de prelucrare, scula utilizată, modul
de încărcare progresivă a maşinii până la atingerea unui consum de putere egal
cu minimum 90% din puterea nominală a motorului de acţionare principal,
durata solicitării maşinii la acea putere, modul de fixare a piesei etc. În aceeaşi
fişă se consemnează rezultatele probei, inclusiv apariţia unor eventuale anomalii
(vibraţii, zgomote anormale şi cauzele acestora etc).
La maşinile cu comandă numerică mai este posibilă şi o altă verificare prin
prelucrare: prelucrarea de performanţă, care constă în prelucrarea unei piese din
programul de fabricaţie al beneficiarului. În acest scop:
 beneficiarul pune la dispoziţia producătorului toată documentaţia de execuţie
necesară pentru prelucrarea piesei respective, incluzând: materialul,
duritatea,condiţii de precizie dimensională, de formă şi poziţie, rugozităţi şi,
evident, toate cotele necesare;
 producătorul elaborează întreaga tehnologie de prelucrare, care trebuie să
includă: modul de fixare pe maşină şi mijloacele necesare în acest scop;
sculele necesare şi eventuale accesorii; regimurile de prelucrare, deplasările
necesare şi ordinea acestora se materializează printr-un program de comandă
a maşinii. Uneori i se cere producătorului să elaboreze şi tehnologia(iile) de
verificare.
 

La această probă se urmăresc atât precizia de prelucrare, cât şi timpul de

prelucrare. Aceste mărimi se convin şi se menţionează ca parametri de control
(de performanţă) în protocolul de recepţie a maşinii. În marea majoritate a
cazurilor, acest tip de verificare se face doar la beneficiar, cu maşina fixată solid
pe fundaţie. Un argument suplimentar ar fi şi faptul că beneficiarul are pregătite
(cel puţin teoretic) şi mijloacele şi metodele de verificare a piesei de
performanţă.
O serie de detalii trebuie convenite, de asemenea între producător şi beneficiar:
cine asigură echiparea maşinii (scule aşchietoare, dispozitive de fixare sau de
prelucrare), cine asigură semifabricatul (şi, eventual, în câte exemplare), cine
suportă costurile de pregătire tehnologică (inclusiv elaborarea tehnologiei de
prelucrare şi a programului de prelucrare) etc.
La maşinile-unelte speciale (agregat, linii automate), piesa de probă este cea
pentru care a fost concepută şi echipată maşina/linia. Producătorul trebuie să
asigure atât precizia de prelucrare, cât şi productivitatea garantată în contract, cu
condiţia ca semifabricatele să fie realizate în parametrii conveniţi (sau stabiliţi
prin probe comune): formă, prelucrări prealabile, duritate, abateri etc. Se poate
conveni (dacă este cazul): câte piese pot fi „sacrificate” până la atingerea
parametrilor contractuali, câte rebuturi se admit (dacă!) procentual etc.
 
h) Alte clauze contractuale
Contractul  de vânzare-cumpărare poate cuprinde foarte multe condiţii
referitoare la maşină (ca de exemplu: culoare şi textură, modul de ambalare şi de
transport, echipamente auxiliare, setul de piese de schimb de primă dotare,
elemente de design industrial, elemente constructive pentru amenajarea spaţiului
de lucru al maşinii etc). Toate condiţiile specificate în contract şi agreate de
către părţi trebuie să fie verificate şi consemnate în proceduri şi formulare
specifice, elaborate de către producător şi acceptate de către beneficiar.
Modul în care se evaluează maşina-unealtă în urma acestor verificări va fi
prezentat în ultimul episod al acestui serial.
NOTA: Pe parcursul acestui articol serial am prezentat probleme legate de
VERIFICAREA maşinilor-unelte. În practica producătorilor de maşini-unelte,a
institutelor de maşini-unelte (unde există astfel de organizaţii), pentru
investigaţii (mult) mai detaliate şi aprofundate, maşina-unealtă este supusă
unor ÎNCERCĂRI (teste) specifice sau dedicate evidenţierii unui/unor moduri
de comportare, sau CERCETĂRII. Această din urmă activitate are ca scop
investigarea detaliată a modului de comportare a maşinii sub influenţa variaţiei
diverşilor parametri de solicitare, de colectare de date pentru îmbunătăţirea
concepţiei maşinii, a execuţiei şi reglajelor. Cercetarea trebuie, pe de altă
parte, să ofere informaţii utile departamentelor de concepţie referitoare la
soluţii tehnice noi, la limitele de performanţă ale maşinii etc. Aceste probleme
nu au fost abordate în cadrul acestui serial.   

Verificarea maşinilor-unelte (XV). Mijloace de măsurare şi

condiţiile pe care acestea trebuie să le îndeplinească (VIII)
MASINI-UNELTE
 C.2.2 Măsurarea stării sculelor aşchietoare
Unul din principiile eficienţei în activitatea productivă este: bine, de prima dată.
Aceasta înseamnă că după stabilirea, verificarea unui anumit mod de lucru
(know-how) nu se mai admit eşecuri. La prelucrarea pe maşini-unelte acest lucru
este deosebit de important atunci când se prelucrează piese complexe, piese cu
ciclu lung de fabricaţie, piese de precizie ridicată etc. În aceste cazuri se pun mai
multe probleme, inclusiv următoarele:
 piesa să fie realizată conform documentaţiei;
 piesa să fie realizată într-un timp minim;
 piesa să poată fi livrată la termenul programat, etc.
Uneori este suficient să se folosească o sculă greşită, deteriorată, ruptă pentru ca,
în cel mai fericit caz, să fie necesară o reprelucrare. Aceasta înseamnă
timp pierdut, bani irosiţi, termen decalat. Pentru evitarea unor astfel de
probleme, maşinile-unelte cu comandă numerică, centrele de prelucrare sunt
dotate cu sisteme de măsurare a sculelor.
Măsurarea se referă la:
1. identificarea sculei. Înainte de a începe prelucrarea cu o nouă sculă
preluată din magazinul de scule, aceasta este identificată şi se verifică dacă ea
corespunde sculei prevăzute în programul de prelucrare;
2. măsurarea dimensiunilor reale ale sculei. În marea majoritate a cazurilor se
verifică valorile reale ale diametrului şi lungimii.
 Abateri de la valorile nominale, în anumite limite, se iau în considerare pentru
corecţia traiectoriei (compensarea uzurii sculei), fără a fi necesară rescrierea
programului.
 Valorile obţinute servesc şi altui scop: în memoria echipamentului de
comandă numerică sunt introduse, printre alte va lori, duratele de aşchiere sau
 drumul de aşchiere pentru fiecare sculă. Măsurarea dimensiunilor reale,
împreună cu contorizarea duratei (drumului) de aşchiere permit
echipamentului să decidă dacă scula respectivă poate ,,termina” operaţia
programată (sau dacă mai are „rezervă de aşchiere”);
3. verificarea integrităţii sculei. Verificarea este extrem de utilă în special în
cazul burghielor, alezoarelor, barelor de alezat etc. Verificarea evită
desfăşurarea unor faze din tehnologie care fie nu ar fi executate (scula ruptă), fie
ar deteriora suprafeţele prelucrate (urme lăsate pe su prafaţa prelucrată).
 Pentru realizarea funcţiilor de mai sus se utilizează sisteme de măsurare pe
maşina-unealtă. Aceste sisteme pot fi:
a - cu contact mecanic. Elementul de palpare poate avea formă sferică, disc,
cub [2,11,12] (figura 9.a, 9.b, 9.c);

  Figura 9a

Figura 9b  
    Figura 9c
b - cu palpare cu laser [12]. Transmisia semnalului la echipamentul de
comandă numerică se poate face:
 optic (radiaţie infraroşie)
 prin unde radio (distanţă de transmisie mică)
 prin cablu c-cu ,,pânză” laser [12] (figura 10). Aceste sisteme permit
identificarea sculei, sesizarea ruperii sau uzurii sculei, prereglarea sculei.
Figura 10
 

C.2.3 Măsurarea pieselor pe maşina-unealtă

În firmele care au introdusă o politica fermă a calităţii (activităţii, produselor)
verificarea pieselor este 100%. Prestigiul, imaginea firmei pe piaţă, valorează
mai mult decât costurile implicate de costurile activităţii de verificare
(manoperă, echipamente). Pe măsură ce nivelul de automatizare şi informatizare
a maşinilor-unelte creşte, sarcinile de control al pieselor prelucrate sunt tot mai
mult transferate acesteia. Verificarea pieselor pe maşini de măsurat în
coordonate necesită reglaje suplimentare, manipularea piesei, ceea ce înseamnă
procese consumatoare de timp.
C.2.3.1 Verificarea pieselor pe maşină cu capete de măsurare (post process)
Inventarea capului de măsurare prin palpare, cu declanşarea ciclului de măsurare
a revoluţionat dezvoltarea maşinilor de măsurat în coordonate şi standardele de
măsurare 3D. Utilizarea acestor capete de măsurare pe maşini-unelte a ridicat
câteva probleme [2]. S-a obiectat că operaţia înseamnă mărirea duratei ciclului
de fabricaţie şi că maşina-unealtă este destinată prelucrării, nu măsurării.
Controlul calităţii pe maşina-unealtă a condus, însă la creşterea productivităţii,
prin reducerea timpilor de reglaj manual (scule, dispozitive de fixare, alinierea
piesei), inclusiv prin verificarea rapidă a preciziei primei piese executate. Acest
 tip de verificare trebuie să ia în considerare erorile de poziţie relativă dintre
piesă şi sculă în timpul funcţionării, deplasării ansamblurilor mobile.
Maşina-unealtă se comportă diferit
 la funcţionarea în gol, adică în absenţa forţelor de aşchiere, a maselor mobile
suplimentare (piese în mişcare) etc.
şi
 la funcţionarea în sarcină, adică în procesul de aşchiere, când apar, în afara
fenomenelor statice, dinamice de la funcţionarea în gol şi solicitări dinamice
datorate forţelor de aşchiere (modul, direcţie, sens, frecvenţă), deplasării
piesei, modificări ale poziţiilor relative datorate fenomenelor termice etc.
La verificarea pieselor pe maşina-unealtă se repetă situaţia de la verificarea în
gol a maşinii-unelte. La acest tip de verificări se pot obţine diagramele
de precizie volumetrică, diagrame care pot fi memorate de echipamentul de
comandă numerică.
Actualul standard NIST (National Institute of Standards and Technology –
SUA), unul din institutele de referinţă în domeniul standardelor de verificare
şi depozitare al etaloanelor unităţilor de măsurare, reduce raportul dintre precizia
de măsurare a maşinii şi cea a piesei prelucrate (de verificat) de la 10:1 la 4:1.
Astfel, datele (diagramele) verificării volumetrice sunt utilizate de software-ul
de compensare a acestor erori în timpul verificării [3]. În aceste condiţii,
o maşină-unealtă cu comandă numerică asigură aceeaşi precizie ca o maşină de
măsurat în coordonate, satisfăcând condiţia raportului de 4:1 dintre precizia
maşinii-unelte şi cea a piesei prelucrate sau, cu alte cuvinte, erorile maşinii-
unelte sunt de 4 ori mai mici decât cele ale piesei prelucrate.
Pe baza programelor specifice de verificare se pot determina: dimensiuni, cote
(interioare, exterioare), geometria suprafeţelor înclinate, raze de
racordare, unghiuri etc. şi se elaborează raportul de verificare.
C.2.3.2 Verificarea pieselor pe maşină în timpul prelucrării (in process)
La anumite maşini-unelte, ca de ex. maşini de rectificat cilindric exterior, maşini
de rectificat fără centre, s-au dezvoltat sisteme de măsurare în timpul prelucrării,
care asigură prelucrarea piesei la o anumită dimensiune care se încadrează cu
certitudine în câmpul de toleranţă. Utilizând echipamentele respective [12] este
posibilă micşorarea domeniului de variaţie a diametrelor pieselor prelucrate faţă
de câmpul de toleranţă.
Se reglează sistemul – echipament de măsurare, sistem de corecţie a pietrei de
rectificare, mecanismul de compensare a uzurii pietrei – astfel încât domeniul de
variaţie a dimensiunilor (diametre exterioare) să fie doar 60% din câmpul de
toleranţă impus. Se elimină atât rebuturile (piese cu diametrul sub cota minimă
admisă), cât şi piesele care necesită reprelucrări (piese cu diametrul mai mare
decât cota maximă admisă).
Aceste sisteme de control activ (in process) pot fi cu contact mecanic (figura
11) sau cu palpare optică (diverse tipuri de lasere). Ele sunt integrate în ciclul de
funcţionare al maşinii.
 Figura 11
C.2.4 Întreţinerea inteligentă
Orice utilizator de maşină-unealtă este interesat de buna ei funcţionare, de
menţinerea în timp a parametrilor ei funcţionali. Pentru a elimina
subiectivismul specific uman (neglijarea unor îndatoriri, uitarea unor
instrucţiuni, nerespectarea unor verificări etc.), constructorul de maşini-unelte o
echipează pe aceasta cu sisteme de monitorizare, care să evite apariţia unor
avarii, deteriorări.
Sistemele respective asigură [5]:
 evitarea interferenţelor, coliziunilor diverselor elemente mobile;
 monitorizarea filtrelor de ulei, a garniturilor de etanşare (prin memorarea
istoricului acestora) şi asigurarea programului de întreţinere preventivă,
pentru evitarea staţionării accidentale a maşinii-unelte sau a deteriorării unor
componente.