Recoacerea de normalizare

Are drept scop obţinerea unei structuri caracterizată printr-o granulaţie fină,
uniformitate dimensională şi o dispersie corespunzătoare, precum şi anularea efectului
tratamentelor termice suferite anterior.
Normalizarea se aplică după deformarea plastică la cald, turnare şi sudare.
Deformarea plastică la cald se face în domeniul austenitic, deci mărimea grăunţilor
depinde, în esenţă, de temperatura de sfârşit a deformării. În cazul pieselor turnate,
grăunţii de austenită sunt foarte mari, deoarece provin direct din solidificare. Viteza cu
care are loc răcirea pieselor sau a semifabricatelor după deformare plastică şi turnare
duce în mod inevitabil la modificări structurale, uneori neconvenabile pentru
prelucrările ulterioare sau pentru utilizarea în exploatare.
Acest tratament termofizic, în principiu, constă din încălzirea materialului până
în domeniul austenitic, o menţinere scurtă pentru egalizarea temperaturii, apoi o răcire
liberă în aer sau dirijată cu cuptorul (fig. 3.5).

Fig. 3.5 Recoacerea de normalizare

Recoacerea de normalizare se aplică mai ales oţelurilor hipoeutectoide.

Temperatura de încălzire este A c3 + 30 - 50 °C şi nu mai mult, pentru a nu favoriza
creşterea grăuntelui austenitic. Durata de menţinere este practic egală cu durata de
egalizare termică; orice prelungire a ei este dăunătoare şi neeconmică, mai ales la
oţelurile cu tendinţă de creştere a granulaţiei austenitice. Răcirea se execută cu
cuptorul sau în aer liber, astfel încât viteza de răcire în intervalul A c3 – Ac1 să fie de
domeniul 50 - 100 °C/h. Pentru piesele subţiri se recomandă ca răcirea sa se faca în
cuptorul oprit din funcţiune şi cu uşile deschise (ciclul 1 din figura 3.5). Se observă că
în cazul oţelurilor hipoeutectoide temperatura de încălzire pentru normalizare scade cu
creşterea conţinutului de carbon.
 În cazul oţelurilor hipereutectoide încălzirea se face peste A c1 cu 20 - 50 °C,
condiţiile de menţinere şi răcire fiind identice cu cele din cazul oţelurilor
hipoeutectoide. Dacă oţelul prezintă în structură reţea de cementită secundară, aceasta
trebuie eliminată în prealabil întrucât împiedică mărunțirea grăunților la normalizare.
În acest caz (aliajul X 3) piesa este supusă întâi unei încălziri peste linia A cem cu 20 - 30
°C pentru a dizolva cementită în soluţia, solidă, de austenită, o menţinere
corespunzătoare şi o călire care să nu permită reapariţia ei. După călire se aplică o
normalizare ca şi în cazul aliajului X 2 (ciclul 3). În general, în cazul oţelurilor
hipereutectoide se recomandă ca după normalizare să se facă o recoacere de
globulizare, structura perlitică globulizată fiind corespunzătoare atât din punctul de
vedere al prelucrabilităţii cât şi a rezultatelor ce se obţin la tratamentele ulterioare.
Recoacerea de normalizare se aplică oţelurilor nealiate şi slab aliate. Nu poate
fi aplicată oţelurilor bogat aliate, deoarece acestea în marea lor majoritate se călesc în
aer (sunt autocălibile), structura rezultată fiind în afară de echilibru.
Recoacerea de normalizare poate fi socotită ca un tratament termofizic
preliminar sau pregătitor pentru operaţiile următoare din fluxul tehnologic de
fabricaţie al pieselor: prelucrări mecanice şi tratamente termice finale. Poate fi
considerată şi ca un tratament termofizic final în cazul pieselor de mai mică
responsabilitate, având în vedere că duritatea în general creşte, iar caracteristicile
mecanice se îmbunătăţesc pe seama finisării granulaţiei.

Recoacerea de recristalizare

Prin deformare plastică la rece oţelurile îşi măresc duritatea şi rezistenţa şi îşi
micşorează alungirea, gâtuirea (scade plasticitatea). La nivelul, reţelei apar defecte,
grăunţii se alungesc şi devin, fragili, făcând imposibilă continuarea prelucrării prin
deformare plastică; apare aşa numita stare de ecruisare a materialului. Această stare a
materialului, deranjează procesele, de laminare, trefilare, etc., care presupun mai multe
treceri consecutive. Pentru a elimina starea de ecruisare şi a aduce materialul într-o
stare care să permită deformarea lui în continuare, se aplică recoacerea de
recristalizare. In ceea ce priveste etapele procesului de recristalizare acestea sunt
prezentate in Figura 3.6.

Fig. 3.6 Reprezentarea schematica a recristalizarii primare: a-inceputul recristalizarii;

b si c-continuarea recristalizarii; d-structura finala recristalizata.
 Fenomenul de recristalizare este acela care reface structura şi el are loc prin
încălzirea materialului ecruisat peste o valoare limită a temperaturii, numită prag de
recristalizare şi care poate fi calculat cu suficientă aproximaţie cu relaţia:
Tprag = 0,4 Ttopire [oC]
Temperatura de recristalizare depinde şi de gradul de deformare aplicat
materialului; cu cât gradul de deformare este mai mare, cu atât farâmiţarea grăunţilor
este mai accentuată instabilitatea sistemului este mai pronunţată şi recristalizarea va
avea loc la temperaturi critice mai scăzute (fig. 3.7).
Există şi un grad de deformare critic (8 - 12%) deasupra căruia după recoacere
se produce recristalizarea. Dacă deformarea are loc în apropierea acestuia, după
recoacerea de recristalizare vor apare grăunti grosolani; această zonă trebuie evitată. În
cazul oţelurilor cu conţinut mare de carbon şi a celor bogat aliate nu apare acest
pericol.

Fig. 3.7 Temperatura de recristalizare funcţie de gradul de deformare

Fenomenul de recristalizare presupune trei faze: restaurarea reţelei, germinarea

şi creşterea grăunţilor. În faza de germinare apar primele centre de recristalizare în
locurile puternic deformate ale reţelei. Aceşti germeni încep să crească până se
epuizează complet vechii grăunţi.
Banda de temperatura de incalzire la recoacerea de recristalizare este cuprinsă
între 500 - 700 °C. Ca regulă în continuare se poate considera că temperatura de
încălzire este:

Tr = Trecrist + (100 - 250) °C sau

T = 0,4Ttop + (100 - 250) °C

Nu se recomandă depăşirea liniei A c1 pentru a nu obţine o structură grosolană de
perlită lamelară; peste A c1 perlita se transformă în austenită, iar la răcire apare din nou
perlita lamelară. Sub Ac1, după o recristalizare corectă, se obține perlită globulară.
Durata de menţinere scade odată cu creşterea temperaturii şi depinde de
compoziţia chimică şi calitatea granulaţiei iniţiale. În cazul oţelurilor carbon se pot
folosi duratele de mai jos:
- la 500 °C 5 ore;
- la 700 °C 2 ore;
- peste 700 °C 0,5 ore.
Duratele mai scurte sunt recomandate în cazul temperaturilor de recoacere mult mai
mari decât cea de recristalizare, iar cele lungi, atunci când temperatura de recoacere
este apropiată cu cea de recristalizare. Din punct de vedere teoretic al transformărilor
care au loc, răcirea după recoacerea de recristalizare nu are nici o importanţă. De aceea
se recomandă răcirea în aer liniştit, ca fiind cea mai comodă şi economică. In ceea ce
priveste un ciclu termic al recoacerii de recristalizare acesta este prezentat in Figura
3.8.

Fig. 3.8 Ciclul termic al recoacerii de recristalizare

Recoacerea de detensionare

Problema tensiunilor interne, care apar în piese în timpul diverselor tratamente

termofizice sau ca urmare a unor prelucrări mecanice (deformare plastică, sudare,
diferite operaţii de aşchiere), a fost analizată în mod amănunţit în cadrul capitolului
1.3.
Eliminarea tensiunilor interne se poate realiza în diferite moduri:
- prin diferite recoaceri sau reveniri aplicate în alte scopuri, dar care comportă
încălziri la temperaturi suficient de ridicate pentru a elimina tensiunile interne şi răciri
suficient de lente pentru a nu cauza apariţia altor tensiuni. Astfel de recoaceri sunt cea
de normalizare, globulizare, revenire joasă şi în acest caz nu mai este necesară
aplicarea unui tratament termofizic anume pentru acest scop;
- printr-un tratament termofizic destinat acestui scop, numit recoacere de
detensionare.
Gradul de înlăturare a tensiunilor interne depinde de temperatura şi durata
încălziri. Domeniul de temperaturi în care se face încălzirea este cuprins în intervalul
600 - 700 °C, iar durata de menţinere la această temperatură este cca. 1 oră pentru
fiecare 25 mm grosime de perete (în cazul oţelurilor).
Având în vedere scopul urmărit, atât încălzirea cât şi răcirea trebuie realizate cu
viteze mici, pentru a nu introduce tensiuni suplimentare. Se recomandă valori de
maximum 100 °C/h, mai ales în cazul produselor “groase”. Până la temperatura de 200
- 300 °C se recomandă răcirea cu cuptorul, apoi în aer (fig. 3.9).

Fig. 3.9 Recoacerea de detensionare

Trebuie subliniat faptul că recoacerea de detensionare nu este însoţită de

transformări structurale.
În practica industrială este foarte important să se cunoască locul de plasare al
recoacerii de detensionare în fluxul tehnologic de fabricaţie, cunoscând aportul - în
ceea ce priveşte tensiunile interne - fiecărei operaţii de prelucrare mecanică sau de
tratament. Principiul general este acela de a aplica detensionarea imediat după operaţia
care generează tensiuni interne; deformarea plastică la rece sau la cald, turnarea în
forme temporare sau permanente, degroşarea prin aşchiere, călire, revenire sau răcire
în apă pentru evitarea “fragilităţii de revenire”.
Utilajele recomandate pentru recoacerea de detensionare sunt cuptoarele
electrice cu rezistenţe spiralate, prevăzute cu agitatoare pentru recirculaţia aerului
(cuptoarele de revenire), cu vatră fixă sau mobilă, sau de construcţie verticală.

3.1.1.2 Călirea

Tratamentul termofizic numit călire are drept scop ridicarea durităţii

materialului prin încălziri și răciri făcute în anumite condiţii, procese care influenţează
structura în sensul obţinerii altor constituenti fie modificând doar fineţea şi distribuţia
celor existenţi.
Prin încălzire se obţine o soluţie solidă omogenă şi stabilă la temperatură
ridicată. In funcţie de transformările ce se produc la răcire, se pot distinge:
- călirea de punere în soluţie, în care caz soluţia solidă este răcită cu viteză
mare şi adusă la temperatura ambiantă fară a avea loc vreo transformare. Acest tip de
călire se aplică unor oţeluri (austenitice şi feritice) şi mai ales unor aliaje neferoase (pe
bază de aluminiu), unde constituie o fază a tratamentului de durificare prin precipitare;
- călirea martensitică, în care caz soluţia solidă stabilă la temperaturi ridicate,
prin răcire se transformă într-o altă soluţie solidă, cu reţea cristalină proprie. Structura
nou obţinută este în afară de echilibru din punct de vedere termodinamic şi se
caracterizează printr-o duritate ridicată. Acest tip de călire este caracteristic oţelurilor
(şi câtorva aliaje neferoase) şi constituie “călirea propriu-zisă”, care va fi tratată în
cadrul acestui capitol.
Ţinând seama de adâncimea de penetrare a efectului călirii se disting:
- călirea pătrunsă, care are drept scop obţinerea unei structuri martensitice pe
toată secţiunea piesei sau cât mai adânc posibil, în funcţie de călibilitatea materialului.
în cazul călirii pătrunse încălzirea piesei în vederea călirii (austenitizarea) se face în
toată masa ei;
- călirea superficială, prin care se urmăreşte obţinerea structurilor de călire
numai într-un strat cu o adâncime dată. în acest caz, austenitizarea se realizează numai
pentru stratul ce urmează a fi călit.

Călirea pătrunsă

În condiţiile răcirii la călirea pătrunsă, secţiunea transversală a unei piese nu se

răceşte cu aceeaşi viteză în orice punct al său; viteza de răcire este maximă la
suprafaţă şi scade rapid către valoarea minimă în centrul secţiunii (datorită
conductibilităţii termice a materialului). Cantitatea de martensită care se formează la
răcire va fi funcţie de raportul în care se află vitezele de răcire ale suprafeţei şi
centrului cu viteza critică de călire.
Se numeşte viteză critică inferioară de călire V cri (figura 3.10), viteza la care
austenita începe să se transforme în martensită (apar primele plăci de martensită);
viteza la care austenita se transformă total în martensită se numeşte viteză critică
superioară de călire, Vcrs . Răcirea piesei cu viteze intermediare V crs > V > Vcri
conduce la apariţia unor structuri cu proporţii variabile de martensită şi alţi
constituenţi structurali (ferito - perlitici, bainite).
Fig. 3.10 Răcirea piesei cu temperaturi mai mari decât viteza critică de călire
Este importantă din punct de vedere practic viteza de călire, pentru care
austenita se transformă în 50% martensită şi 50% alţi constituenţi, numită viteză de
călire semimartensitică şi notată cu V50M. Dacă dorim obţinerea unei structuri finale
complet martensitice, vom răci piesa cu viteze mai mari ca V crs (domeniul dublu
haşurat din figura 3.10); pentru o structură cu minimum 50% martensită este suficientă
o viteză V > Vcri.
În cazurile reale din practică se întâlnesc următoarele situatii:
- piesa este subţire şi are o călibilitate mare; atât centrul cât şi suprafaţa se
răcesc cu viteză mai mare ca V crs, deci structura va fi complet martensitică;
- piesa este masivă; viteza de răcire a suprafeţei V s2 > Vcrs, deci pe o anumită
adâncime structura va fi martensitică, în cazul centrului V c2< Vcrs, structura va fi de tip
perlitic. Acest caz este cel mai frecvent întâlnit.

Stabilirea parametrilor tehnologici

a) Temperatura de austenitizare
Încălzirea pentru călire (austenitizare) are o importanţă deosebită; scopul este
obţinerea în faza finală a încălzrii a unei structuri austenitice omogene din punct de
vedere chimic, cu o granulaţie cât mai fină şi uniformă, alături de o suprafaţă "curată"
a produsului (fără oxidare sau decarburare).
În cazul oţelurilor carbon, temperatura se alege cu ajutorul diagramei de
echilibru (fig. 3.11). Pentru oţelurile hipoeutectoide:
Tpf = Ac3 + (30 - 50) °C

Fig. 3.11 Domeniul temperaturilor de călire pentru oţelurile carbon

Dacă încălzirea s-ar face între liniile A cl şi Ac3 (punctul 2 al aliajului de

concentraţie X1), rezultatul final ar fi o călire incompletă; în structură ar apare, alături
de martensită, şi ferită rămasă netransformată în austenită, la încălzire. Prezenţa feritei
înrăutăţeşte caracteristicile mecanice şi conduce la scăderea durităţii sau apariţia aşa
numitelor "pete moi".
Pentru oţelurile eutectoide şi hipereutectoide:

TPf = Ac1 + (20 - 40) °C

După o încălzire corectă (punctul 3, aliajul X 2) în structură vor fi austenita şi

cementita secundară. Dacă aceasta din urmă este în stare globulizată, are chiar un efect
favorabil, mărind rezistenţa la uzare a structurii finale. Încălzirea peste A cem (punctul 4)
este neindicată, din următoarele considerente:
- granulaţia austenitei creşte foarte mult (fenomenul de supraîncălzire) şi apare
pericolul decarburării straturilor superficiale ale piesei;
- se obţine o structură martensitică grosolană, care înrăutăţeşte proprietăţile
mecanice finale (după revenire);
- la temperaturi ridicate, cementita secundară trece în soluţie solidă de austenită
şi o stabilizează; în consecinţă, în structura finală va apare şi austenila reziduală, deci o
scădere a durităţii;
- temperaturile ridicate măresc foarte mult pericolul de deformare şi fisurare a
piesei la operaţia de răcire.
În cazul oţelurilor aliate, la stabilirea temperaturii de austenitizare nu se poate
folosii diagrama de echilibru Fe - Fe 3C, deoarece elementele de aliere modifică
temperatura şi concentraţia corespunzătoare punctelor critice.
În asemenea situaţii temperatura de austenitizare se determină experimental,
având în vedere necesitatea de a trece în soluţia solidă de austenită a unui procentaj
corespunzător de carburi. Se mai ţine seama de banda de călibilitate a oţelului, de
proporţia de austenită reziduală şi deci de duritatea care trebuie obţinută.

a) Durata de menținere

În cazul călirii, condiţia necesară este aceea de a avea în toată masa metalică o
structură austenitică, deci este necesar ca şi centrul piesei să depăşească linia A c3 sau
Ac1. Durata de menţinere se alege în funcţie de durata de egalizare termică şi cea
necesară transformărilor structurale ce au loc la încălzire. În cazul călirii durata
transformărilor structurale este inclusă în cea de egalizare termică şi se determină în
conformitate cu cele prezentate anterior.

b) Condiţiile de răcire
În cazul tratamentului termofizic de călire operaţia de răcire este cea mai
importantă, ea determinând în final structura care se obţine şi implicit caracteristicile
mecanice. Condiţiile de răcire se rezumă în ultimă instanţă la alegerea acelui mediu de
răcire care poate asigura o viteză de răcire bine determinată (mai mare ca viteza critică
de răcire), în aşa fel încât să obţinem un strat călit pe o adâncime bine determinată şi
în condiţiile evitării pericolului de deformare şi fisurare. În consecinţă, pentru fiecare
oţel există un mediu de răcire potrivit, care poate asigura proprietăţile dorite. La
alegerea lui, în principiu, trebuie respectate următoarele:
- pentru obţinerea unei structuri martensitice este necesar ca mediul de răcire să
asigure o viteză de răcire mai mare ca cea critică şi cât mai mare în intervalul de
stabilitate minimă a austenitei, pentru a nu intersecta curba de început a
transformărilor perlitice sau bainitice;
- în intervalul de transformare martensitică M s - Mf, răcirea trebuie făcută cu o
viteză minimă posibilă, pentru a evita tensiunile interne.
Mediile de răcire folosite în condiţii industriale, pentru călire, sunt: apa,
soluţiile apoase, uleiul mineral, săruri şi metale topite, aerul. Cele mai folosite sunt
apa şi uleiul. Caracteristicile acestora, precum şi o serie de fenomene ce însoţesc
răcirea pieselor în medii lichide, sunt expuse în detaliu la operaţia de răcire.

Alegerea parametrilor tehnologici ai revenirii

Aceştia se aleg în funcţie de caracteristicile mecanice dorite, ştiind că ele variază

cu temperatura de revenire. În cazul cel mai general proprietăţile de rezistenţă, precum şi
duritatea scad cu creşterea temperaturii, în timp ce proprietăţile plastice, A, şi tenacitate,
Z, KCU cresc. De la această regulă fac excepţie unele oţeluri la care duritatea poate să
crească (oţelul rapid) sau rezilienţa poate să prezinte unele valori minime (unele oţeluri
aliate).
Parametrii revenirii care trebuie bine stabiliţi, sunt: temperatura de revenire, durata
menţinerii şi condiţiile răcirii.

a) Temperatura de revenire
Se alege în funţie de asociaţia de proprietăţi ce trebuie să fie realizată la piesele
respective, pe baza cunoaşterii modului de variaţie a acestor proprietăţi cu temperatura de
revenire. Spre exemplu, dacă piesa este realizată din C 45 şi sunt necesare caracteristicile:
- rezistenţa la rupere R ≥ 80 daN/mm2 T = 490 °C
- limita de curgere Ro,2 ≥ 60 daN/mm2 T = 490 °C
- duritate HB 200 daN/mm2 T = 600 °C
- rezilienţa 240 Nm/cm 2
T = 600 °C
- alungirea relativă A = 15% T = 450 °C
pentru ele corespund temperaturile din dreptul lor. Corelând rezultatele de mai sus, rezultă
că temperatura de revenire trebuie să fie cuprinsă între limitele 600 °C ≥ T rev≥ 450 °C. În
acest caz pentru siguranţă se alege Trev = 520 °C, acoperitoare pentru asociaţia de
proprietăţi impusă.
De regulă, temperatura revenirii se alege în concordanţă cu durata revenirii
deoarece procesele de transformare sunt influenţate de ambii parametrii.
În funcţie de transformările care au loc şi structura ce rezultă, se disting trei tipuri
de reveniri:
- revenirea joasă: ea corespunde acelor parametrii tehnologici care asigură o
structură compusă din martensită de revenire, carburi ε, şi permit transformarea
 austenitei reziduale. Acest tip de revenire se aplică acelor piese şi materiale unde
primează duritatea: oţeluri carbon, oţeluri carbon de scule, oţeluri aliate de scule.
- revenirea medie: corespunde parametrilor tehnologici ce asigură o structură
compusă din martensită de revenire cu troostită de revenire sau numai troostită de
revenire. Are ca scop eliminarea fragilităţii structurii cu caracter martensitic,
păstrând totodată o duritate ridicată corespunzătoare troostitei de revenire. Este
caracteristică unor oţeluri slab aliate şi mai ales oţelurilor pentru arcuri.
- revenirea înaltă: conduce la obţinerea structurii sorbitice de revenire,
caracteristică pieselor ce sunt puternic solicitate dinamic. Duritatea scade mult în
schimb rezilienţa atinge valori foarte ridicate. Tratamentul termofizic complex
constând dintr-o călire şi o revenire înaltă se numeşte îmbunătăţire şi este
caracteristic oţelurilor cu un conţinut de carbon între limitele 0,35 - 0,65%, oţeluri
care de altfel poartă chiar denumirea de oţeluri de îmbunătăţire.
Temperaturile corespunzătoare acestor trei tipuri de reveniri, depind de natura
oţelului si ele nu pot constitui un criteriu de clasificare a revenirilor, cunoscută fiind
influenţa puternică a elementelor de aliere asupra punctelor critice. Temperaturile
corespunzătoare unei reveniri înalte pentru oţelurile carbon, de exemplu, pot să
constituie domeniul revenirilor joase în cazul unui oţel bogat şi complex aliat, cum
este oţelul rapid. În consecinţă trebuie evitată greşeala care se face în terminologia
curentă din uzine de a extinde domeniile de temperatură corespunzătoare celor trei
tipuri de reveniri ale oţelurilor carbon la toată gama de oţeluri. În cazul oţelurilor
carbon şi acelor carbon de scule, domeniile de temperaturi corespunzătoare celor trei
tipuri de reveniri sunt:
- revenire joasă: 100 - 350 °C. În cazul oţelurilor carbon de scule domeniul
este mai îngust, 100 - 200 °C, în structură nefiind austenită reziduală, structura finală
trebuind să fie alcătuită numai din martensită de revenire.
- revenirea medie: 350 — 500 °C, structura fiind troostită de revenire, uneori
putând apare şi puţină sorbită de revenire, dacă temperatura este apropiată de limita
superioară.
- revenirea înaltă: 500 — 650 °C, structura fiind sorbită de revenire.
La alegerea temperaturii de revenire trebuie avut în vedere şi fenomenul numit
fragilitate de revenire. Revenirea oţelurilor de îmbunătăţire fiind un proces: de înmuiere:
ar fi de aşteptat ca rezilienţa să crească continuu cu temperatura de revenire. În realitate,
la anumite oţeluri, revenite în domenii de temperaturi bine precizate, se constată o scădere
a rezilienţei şi chiar a altor caracteristici de tenacitate şi plasticitate, care - în ansamblu
conduc la fragilizarea oţelului (figura 3.41). Se disting două tipuri de fragilitate la
revenire:
a) fragilitatea la temperaturi joase (200 - 400°C) sau ireversibilă, mai puţin
importantă în cazul oţelurilor de îmbunătăţire cărora li se aplică o revenire la temperaturi
mai ridicate. Ea trebuie luată în seamă în cazul unor oţeluri pentru arcuri unde datorită
conţinutului ridicat de carbon şi alierii cu siliciu, intervalul de fragilitate se deplasează mai
sus.
 b) fragilitatea la temperaturi înalte (500 - 600 °C) sau reversibilă care este tipică
oţelurilor de îmbunătăţire, intervalul de temperaturi încadrându-se îndomeniul revenirilor
înalte.
Oţelurile "susceptibile din acest punct de vedere sunt cele slab aliate cu Mn, Cr, Cr
- Mn, Mn - Si, Cr - Si, Cr - Mn - Si, Cr - Ni. Pentru a evita neplăcerile cauzate de
fragilitatea la revenire este necesar ca intervale de temperatură respective să fie evitate,
Durata de menţinere. Este în general corelată cu temperatura la care are loc revenirea şi
trebuie să fie suficient de mare pentru a avea loc transformările structurale, pe baza
fenomenului de difuzie.

Fig. 3.41 Fragilitatea oţelurilor

Diagramele de variaţie a caracteristicilor mecanice cu temperatura de revenire, de

cele mai multe ori sunt întocmite prin încercări pe epruvete prelucrate din probe cu Φ 25
mm, călite la martensită şi menţinute timp de 1 oră la temperatura de revenire. În
consecinţă durata de menţinere la revenire a pieselor trebuie să corespundă acestor
condiţii în sensul că durata dc încălzire - menţinere trebuie să corespundă regulii 1 oră/25
mm grosime de încălzire a piesei. Această regulă dă rezultate corespunzătoare numai
pentru piese cu diametrul sub 100 de mm.
În cazul pieselor mai groase se poate folosi şi relaţia empirică: τ m = 4+ (D - 100)/50
[ore], unde: τm - este durata de menţinere, care include şi pe cea de încălzire şi egalizare
termică; D - diametrul piesei, în [mm].
 Fig. 3.42. Duritatea funcție de durata revenirii

Transformările structurale la revenire fiind guvernate de legile difuziei,

temperatura şi durata revenirii sunt hotărâtoare; cu cât temperatura revenirii este mai
ridicată cu atât durata va fi mai scurtă (figura 3.42). Duritatea impusă după revenire HRC 2
poate fi obţinută prin mai multe regimuri de tratament termic de revenire.