Tipuri de Control

Exist mai multe tipuri de control:

Control de Proces (Process Control ): reprezint o gam de
arhitecturi, mecanisme, algoritmi de meninere a ieirilor
unui proces ntr-o anumit gam. Se mparte n:

Control discret: Variabile care variaz discret n timp. Folosit n aplicaii

de manufactur, micare, mpachetare, asamblarea robotizat (cum ar
fi de exemplu n industria auto)
Control continuu: Deseori, un sistem fizic este reprezentat prin
variabile continue i nentrerupte n timp. Controlul temperaturii apei
dintr-o incint este un exemplu. Procese importante continue au loc n
producia de carburani, chimicale i plastic. Procesele continue sunt
folosite pentru a produce cantiti mari de produse finale anual.

Control de Produs (Product Control): Product Automation

reprezint automatizarea etapelor individuale sau a
etapelor ntregului lan de a produce ceva
Control pe loturi (Batch Process Control): Unele aplicaii
necesit cantiti specifice de materie prim combinate
ntr-un anumit fel pentru anumite perioade de timp astfel
nct s produc un rezultat intermediar sau final. Exemple:
producia de mncare, buturi, medicamente, adezivi etc.

Automatizarea Proceselor in Lot (Batch

Process Automation)
Procesarea/producia n loturi este alternativa la
procesarea continu, deoarece aceasta se face
ntr-o succesiune de mai muli pai ceea ce duce
la o anumit cantitate de produs finit. Pentru c
volumul produs este relativ mic, produciile mai
mari se execut prin repetarea procesului pe baza
unui program predeterminat scopul fiind acela de
a maximiza utilizarea echipamentului disponibil.
n figura 1 se pot observa diferitele interconexiuni
ale blocurilor de comand i control existente n
asemenea sisteme.
Producia pe loturi se bazeaz pe Reete.

Reete
O reet este n general o procedur cu un set de date, operaii i pai
de comand i control necesare pentru a fabrica un produs. O formul
reprezint o list de parametri a unei reete care include materiile
prime(intrri adic ingrediente, cantiti), caracteristicile de
procesare (temperatura de procesare, rata de transfer, viteza de
amestecare) i ieirile (produsul i cantitile de ieire dintr-un lot). O
procedur de reet conine instruciuni pentru sistemul de control
sau operator, specificnd operaii att pentru condiiile normale de
funcionare ct i pentru cele anormale. Fiecare operaie conine
cereri de resurse pentru anumite ingrediente precum i cantitile lor.
Operaiile dintr-o reet pot ajusta referinele i porni sau opri
echipamentele. O producie complet pentru o anumit reet se
numete campanie (loturi multiple).
Modificrile reetelor pot surveni de la un lot la altul, deoarece
parametrii de funcionare pot varia n timp; de exemplu, ntr-un
proces de depunere de vapori, pe pereii reactorului se pot acumula
depuneri ceea ce poate duce la o serie de loturi cu caracteristici
diferite.
Societatea de Instrumentaie din America (ISP) a fixat un standard SP-88
prin care se fixeaz terminologia implicat n procesarea pe loturi.
Conform acesteia se numete faz punctul logic n care procesarea
poate fi ntrerupt de calculator sau de operator, fr a afecta n mod
negativ produsul, de exemplu: adugarea secvenial de ingrediente,
amestecarea etc..

Reete

Reete

Exist 4 tipuri de reete. Fiecare tip conine informaii necesare pentru identificare i
urmrire, o seciune de formule cu date despre materialele i condiiile procesului,
cerinele de echipamente pentru procesare, procedura pentru a realiza produsul i alte
informaii, care pot fi corelate cu sigurana materialelor sau alte lucruri specifice unui
anumit produs realizat de ctre reet.
Reeta general conine destule informaii pentru a realiza produsul oriunde, odat
transformat pentru a utiliza funciile de procesare disponibile ntr-o anumit locaie.
Ea conine cerinele de echipamente, dar nu se refer la un echipament specific dect
dac este absolut necesar. Sunt dezvoltate i meninute la cel mai nalt nivel al unei
companii, i este baza reetelor low-level. Definete materiile prime i cantitile lor
precum i aciunile necesare realizrii unui produs. Oricum, reeta general este de
obicei creat fr cunotinele specifice unei anumite locaii sau echipament care va
realiza efectiv produsul; este destinat n principiu comunicrii necesarului de
procesare ctre uniti de producie multiple. Personal cu cunotine att despre
caracteristicile produsului ct i despre cerinele de procesare creaz aceast reet.
Reeta local este o reet general translatat pentru capabilitile gsite ntr-o
anumit locaie, prezentat n limba local. O locaie poate fi o fabric sau o regiune
geografic. Este de obicei derivat din reeta general pentru a preciza condiii
specifice sau constrngeri dintr-o locaie care fabric produsul respectiv. Precizeaz
nivelul de detaliu necesar pentru planificarea pe termen lung a produciei la o anumit
locaie. Poate diferi dpdv al limbajului n care este scris sau a specificaiilor pentru
materii prime locale. n timp ce poate s nu fie specific unui set particular de
echipamente, o reet local poate fi specific unor operaii de producie locale, unor
capaciti de stocare sau anumite constrngeri.

Reete

Reeta Master este transformarea unei reete generale sau locale ntr- reet
care folosete capacitile unei anumite celule de fabricaie. Reetele Master
sunt dezvoltate i meninute n cadrul fabricii. Planificatorul de producie
pentru o ntreprindere trebuie s specifice o celul de fabricaie mpreun cu
reeta sa master i poate chiar specifica o configurare de echipamente n
cadrul acelei celule. Este focalizat ctre o arie de producie i deriveaz
dintr-o reet general sau local. Depinde de tipul sau clase de
echipamente i pot conine informaii specifice de produs necesare pentru
planificarea detaliat a produciei, cum ar fi necesarul de echipamente. O
reet Master reprezint template-ul (modelul) pentru reetele folosite la
crearea loturilor individuale.
Reeta de Control este o copie a reetei Master care a fost particularizat
echipamentelor care o vor folosi. Copia poate fi schimbat n timpul execuiei
n cazul apariiei unor disfuncii sau defeciuni. Este folosit pentru a crea un
singur, anumit lot. Pornete ca o copie a reetei Master i este modificat
pentru a crea un anumit lot. Modificrile se pot referi la dimensiunea lotului,
caracteristicile materrilor prime de la faa locului, sau echipamentul actual
care poate fi utilizat. n timp ce multe (zeci, sute, mii) de loturi pot utiliza
aceeai reet Master, fiecare lot are o singur reet de control i aceea
este unic. Dou reete de control pot fi identice n ingrediente, cantiti sau
echipamente folosite, dar ele trebuie identificate individual n orice caz.

Figura 1 Sistemul de control al

produciei n loturi.

Funcionalitile sunt dup cum urmeaz:

Controlul secvenial i Logica de comand: Trebuie s se
urmeze secvena logic de producie pe care o implic
reeta incluznd i procese cum ar fi malaxarea de
ingrediente, nclzirea, ateptarea terminrii unei reacii,
transferul de materiale dintr-o parte a instalaiei n alta,
msurarea i cntrirea materialelor, etc. n plus, la logica
discret a procesului trebuie s se adauge i interblocri de
securitate. Acestea din urm previn accidentele prin
blocarea sistemului pn la ndeplinirea unor condiii ce pot
surveni numai n urma utilizrii corecte a instalaiei (de
exemplu: un motor nu poate fi pornit dac o trap este
deschis).
Controlul n timpul lotului: Aici se ncadreaz buclele de
reglare pentru controlul fluxului, temperaturii, presiunii,
compoziiei, nivelului i includ strategii de reglare dintre
cele mai avansate. n aplicaiile sofisticate aceasta solicit
specificarea unor traiectorii de operare pentru lot (de
exemplu temperatura ca funcie de timp) pe cnd n cele
mai simple se face doar urmrirea referinei care poate
implica urmrirea unui semnal tip ramp sau meninerea
unor ieiri constante, etc.

 Comanda pentru fiecare lot: Se bazeaz pe

msurrile calitii produsului offline la sfritul
unui lot. n funcie de acestea se reajusteaz,
folosind diferite metode de optimizare, condiiile
i profilurile de operare pentru obinerea
performanelor dorite.
Managementul de producie: Aceast activitate
atrage dup sine avertizarea operatorului uman
asupra strii procesului i interaciile cu reetele
i cu comenzile de reglare, secveniale i discrete.
Se menin informaii complete legate de valorile
referinelor, timpii de procesare, numele reetelor,
ingredientele i proporiile acestora. Este strns
corelat cu baze de date i poate memora datele
legate de loturile produse zilnic, sptmnal
precum i necesarul de materiale i consumurile
de energie.

Proces de Cntrire i Malaxare:

Fabric de Nutreuri Combinate
Exist 3 zone principale n cadrul fabricii:
- Zona de stocare a materiei prime, format din 8 buncare
- Zona de cntrire i malaxare, unde se obine produsul final
- Zona de stocare a produsului final, format din cteva buncre

Controlul unei fabrici de nutreturi combinate

Proces de Cantarire i Malaxare:

Fabric de Nutreuri Combinate
Practic au existat 3 obiective mari de realizat:
1) Proiectarea sistemului de comand i control
innd cont de caracteristicele electrice ale
mainilor i de numrul i tipul semnalelor
electrice existente n sistem.
2) Dezvoltarea unui sistem software puternic,
astfel nct s permit controlul manual al
mainilor, vizualizare n timp real a tuturor
semnalelor electrice i conducerea automat a
procesului de producie.
3) Comunicaie n timp real cu computere ntr-o
reea local, permind managerilor i altui tip de
personal s supervizeze fluxul de producie i
rezultatele.

Fluxul de producie
Fluxul de producie poate fi descris pe scurt n felul urmtor:
1) Un operator uman stabilete cantitile de extras pentru
fiecare tip de cereale, ulei si premix (un concentrat special)
care vor face parte din produsul final, n cadrul unei arje. De
asemenea numrul total de sarje trebuie specificat, pentru a
se produce cantitatea total dorit.
2) Procesul pornete cu extragerea cantitilor de cereale
specificate n cntarul 1.
3) Cantarul 1 este golit ntr-un tanc intermediar, cnd anumite
condiii sunt ndeplinite. Imediat, o nou extragere ncepe.
4) Malaxarea i mcinatul au loc automat
5) Cand mcinatul s-a ncheiat, materialul trebuie transferat
n malaxor. Dup un scurt timp uleiul i premixul sunt
descrcate de asemenea n malaxor.
6) Procesul de malaxare dureaz cteva minute (configurabil),
apoi malaxorul este deschis iar produsul finit este transportat
ctre buncrele de stocare a materiei finite. Astfel, o arj
poate fi considerat ncheiat.

Calibrarea Cntarelor
Toate cele 3 cntare au ataate doze
tensiometrice care transmit un semnal electric
(teoretic) proporional cu greutatea de pe cntar
Procedura de calibrare implic determinarea
relaiei dintre greutatea de pe cntar i curentul
de ieire al dozelor tensiometrice
Pentru determinarea acestei relaii s-au folosit
100 de uniti standard de 20 kg
O posibil problem poate aprea dac senzorii
nu sunt de acelai tip sau dac nu sunt montai
perfect simetric, lucru care a i fost descoperit
la cntarul 2
Unul din cei 4 senzori scoate o gam de
tensiune diferit de ceilali 3 senzori

Calibrarea Cntarelor

Cntarul 1
Cantarul 1 s-a dovedit liniar aa c a fost adoptat
formula :
Greut1 := (val_can1 val_init1) / scala1
unde:
greut1 este valoarea instantanee a greutii, masurat
n kg
val_can1 este valoarea numeric obinut din conversia
semnalului analogic (0-20mA) provenind de la dozele
tensiometrice, pe 12 bii
val_init1 reprezint valoarea obinut de la doze cnd
cntarul este gol (diferit de 0 deoarece cntarul are
propria greutate)
scala1 semnific panta aproximat a liniei, calculat ca
media aritmetic a tuturor rapoartelor can/kg din toate
punctele msurate

Cntarul 2
Maina 2 are o comportare diferit deoarece unul
dintre senzori se comport diferit fa de ceilali 3,
avnd la ieire o gama mai mic de tensiune.
Rezultatul este ca graficul tensiunii cu greutatea are
o forma parabolic. Oricum ntruct determinarea
ecuaiei parabolei este foarte dificil, s-a ales
varianta linearizrii graficului pe 10 poriuni, astfel
nct formula rezultat a fost:

Greut2 := (val_can2 val_init2) / scala_2i

unde:
- scala_2i este panta aproximat a liniei de
aproximaie pe poriunea i, calculat din valorile
punctului de start i punctului final ale respectivei
poriuni

Procesul de extracie
Un alt proces delicat care trebuie corect controlat si
automatizat este extracia cerealelor i descrcarea
premixului.
Cerealele sunt transportate din buncrele de stocare
cu ajutorul unui sistem format din conveioare i
elevatoare si sunt ncrcate n cntarul 1 folosind
cteva extractoare. Dar intrucat capetele finale ale
extractoarelor sunt situate la o anumita distan fa
de cntar, exist o cantitate de material n aer care
va cdea n cntar dup ce motorul extractorului este
oprit.
Soluia adoptat pentru a minimiza erorile de
extractie a fost folosirea unei cantitati estimate n
aer astfel nct s poata fi anticipat cantitatea
ncrcat n main dup ce extractorul a fost oprit.
n acest caz extractorul trebuie oprit nainte ca
maina de cntrit s msoare cantitatea dorit.

Procesul de extracie
Aa c estimarea (diferit la fiecare tip de material) are o valoare
iniial dar care este ajustat la fiecare extracie cu formula simpl:
Estimare_noua = estimare_veche + 0.5 * (ultima_cant_extrasa
cantitate_dorita)
unde:
Estimare_noua reprezint cantitatea estimat a fi n aer care va fi
folosit pentru determinarea momentului cand extractorul va trebui
oprit.
estimare_veche reprezint estimarea folosit la extracia
precedent
ultima_cant_extrasa reprezint cantitatea concret extras anterior
cantitate_dorita reprezint cantitatea teoretic ce ar trebui extras
n acest mod dupa 3-4 extracii eroarea de extragerea coboar sub
1kg rezultnd ntr-o eroare total, pentru cteva zeci de extracii,
de sub 5%, eroare acceptat de productor.

Proiectarea softului de control

Datorita numrului relativ mare de semnale
electrice implicate, s-a ales drept soluie de
control un singur AP, Kontron ThinkIO, care
poate gestiona toate aceste semnale.
Pachetul logic Codesys a fost folosit pentru
dezvoltarea programelor de control. Proiectul
software ndeplinete diferite funcii, cum ar fi:

Interfee grafice utilizator, pentru configurarea

proceselor, monitorizarea etapelor de producie,
comanda manual a instalaiilor din fabric
Realizarea automat a produciei planificate
Implementarea restriciilor i intercondiionarilor
dintre maini
Sortarea i medierea semnalelor analogice
Comunicaia prin reea cu diferite pc-uri

Structura proiectul Codesys

Structura proiectul Codesys

Ideea a fost de a controla separat fiecare subproces ce are loc de-a lungul fluxului de
producie (extracie, malaxare, mcinare,
descrcare etc).
Multe din programe au fost scrise n limbajul
Sequential Function Chart (SFC), n timp ce
programul interblocking este scris in limbajul
Ladder Diagram (LD). Alte programe mai mici
au fost dezvoltate in limbajul Structure Text
(ST). Toate aceste programe ruleaz simultan
n memoria automatului.

Structura proiectul Codesys

Descrise pe scurt, aceste programe ndeplinesc urmtoarele
funcii:
Programele extraction gestioneaza extractia fiecarui tip
de cereale (scrise in SFC)
Programul interblocking se ocupa de toate intercondiionrile dintre instalaii precum i oprirea automat
a motoarelor atunci cand ajung la limit. Spre exemplu un
elevator nu poate fi pornit dac un anume transportor nu
este deja pornit. Programul este scris n limbajul LD
deoarece toate condiiile trebuie verificate la fiecare ciclu
al automatului.
Programele loadxxx gestioneaz comunicaia dintre
automat i un computer (scrise in SFC)
Programul Mixing controleaz timpul necesar procesului
de malaxare a materialelor
Programul Extraction_supervisor supervizeaz programele
de extracie. El hotarte dac i cnd o extracie ar
trebui s nceap

Modurile de lucru
Softul permite lucrul n dou moduri:

Modul manual, unde doar comenzi specifice pot fi date

ctre maini
Modul automat, n care procesul de producie este
condus automat de ctre automatul programabil, fr
intervenia vreunui operator

O cerere special a fost minimizarea timpului de

producie, n scopul creterii productivitii. Soluia
aleas a fost extracia cerealelor imediat dup ce
cntarul 1 a fost descrcat n sistemul de transport.
n acest fel nu exist pierderi de timp atunci cnd
malaxorul este pregtit pentru recepionarea
materialului.
Reetele sunt configurate ntr-un program Labview
iar comunicaia se face prin OPC cu automatul.

Controlul unei fabrici de nutreturi combinate

Configurarea reetelor pe PC

Controlul unui celule de fabricaie cu

A.P.

Exist 5 posturi de lucru

Controlul unui celule de fabricaie cu A.P.

Cele cinci posturi de lucru sunt constituite n jurul unor
roboi Adept ce pot executa operaii de asamblare i sunt
organizate dup cum urmeaz:
dou posturi echipate cu roboi articulai orizontal Cobra
600 i efectueaz:

montarea de piese tip ax, r,l i t.

inspecie video n faza intermediar i final.

dou posturi echipate cu roboi articulai vertical Viper

650 i maini unealt (CNC) subordonate acestora
putndu-se efectua:

montare piese tip ax, l, i, t, i-modificat, aib.

manipularea pieselor brute n vederea prelucrrii pe mainile
unealt subordonate.
inspecie video n faza intermediar i final.

un post de alimentare echipat cu un robot articulat

orizontal Cobra 800 i dou feed-ere de piese tip
AnyFeeder i care poate efectua:

identificarea pieselor vrac din recipientele anyfeeder-elor.

poziionarea acestora pe palete de transport

Date schimbate cu planificatorul

celulei

Structura de date ce este memorat n automat presupune transferul a

256(linii) x 16(coloane) x 5(elemente din structura) = 20480 de itemi n
structura fiierului de simboluri, ceea ce ar depi posibilitile oferite de
OPC Server. Din acest motiv s-a hotrt transmisia succesiv a datelor
folosind o structur de variabile mai mic, i alegerea logic a fost
transmisia simultan a 16 structuri de cte 5 elemente plus alte dou
elemente de date necesare gestionrii acestei structuri, in formatul:
post1: BYTE;
operatie1: BYTE;
timpmin1: WORD;
timpmax1: WORD;
raport1: BYTE;
post2: BYTE;
operatie2: BYTE;
timpmin3: WORD;
timpmax3: WORD;
raport3: BYTE;
..
...............................
post16: BYTE;
operatie16: BYTE;
timpmin16: WORD;
timpmax16: WORD;
raport16: BYTE;

Date schimbate cu planificatorul

celulei
Odat cu aceste date se transmite n plus un ir de caractere numit time_insertion n care

este trecut momentul de timp la care ar trebui s fie introdus n sistem paleta-produs, un
indicator boolean care semnalizeaz dac paleta mai poate fi produs numit failed i un
alt ir de caractere numit product_name n care se regsete denumirea produsului.
Pentru feedback se folosesc urmtoarele variabile
index_pal_1:
index_pal_2:
index_pal_3:
index_pal_4:
index_pal_5:

BYTE;
BYTE;
BYTE;
BYTE;
BYTE;

(*indexul/ordinul primei palete din sistem*)

location_pal_1:
location_pal_2:
location_pal_3:
location_pal_4:
location_pal_5:

BYTE;
BYTE;
BYTE;
BYTE;
BYTE;

(*localizarea paletelor*)

Perechea de variabile index_pal i location_pal arat unde se afl fiecare ordin din sistem.
Variabilele de stare ale fiecrui robot sunt:
robot1_status:BYTE;(*statusul
robot2_status:BYTE;(*statusul
robot3_status:BYTE;(*statusul
robot4_status:BYTE;(*statusul
robot5_status:BYTE;(*statusul

robotului
robotului
robotului
robotului
robotului

1*)
2*)
3*)
4*)
5*)