Raport in Extenso ID 1759

Proiectul ID-1759/2008
Raport in extenso pentru etapa unica 2009
Universitatea Dunarea de Jos din Galati

Facultatea de Mecanica
Catedra Constructii de Masini, Robotica si Sudare
DEZVOLTAREA UNUI NOU CONCEPT DE

CONDUCERE A PROCESELOR DE
DEFORMARE PLASTICA BAZAT PE NOI
TEHNICI DE REDUCERE A
DIMENSIONALITATII
Raport anual grant ID_1759
Contract 676/2009
Colectiv: prof. dr. ing. Catalina MAIER
prof. dr. ing. Alexandru EPUREANU
prof. dr. ing. Vasile MARINESCU
prof. dr. ing. Viorel PAUNOIU
asist. dr. ing. Florin Bogdan MARIN
cercet. drd. ing. Mitica AFTENI
2009
Universitatea Dunarea de Jos din Galati

Facultatea de Mecanica
Catedra Constructii de Masini, Robotica si Sudare
Proiect ID-1759/2008
Cuprins
A
B
Obiective, activitati si rezultate planificate

Prezentarea in extenso a activitatilor realizate
1.1. Analiza proceselor de deformare plastica la rece
1.2. Identificarea elementelor componente ale proceselor de
deformare plastica
1.3. Definirea modelului conceptual al proceselor de deformare
plastica la rece
Notiuni noi utilizate
Componentele noului model conceptual al proceselor de
defprmare plastica
Studiu de caz: ambutisarea unei piese de forma complexa
Modelul fizic redus al procesului de ambutisare
complexa cu nervuri de retinere
Modelarea cu elemente finite a modelului fizic redus
al procesului de ambutisare complexa cu nervuri de
retinere
Rezultatele simularii numerice
Noua metodologie de identificare a legii de comportare a
materialului
Context stiintific
Prezentarea noii metodologii de identificare a legii de
comportare a materialului
Bibliografie
Valorificarea rezultatelor obtinute
C1. Brevete de inventie propuse
C2. Articole stiintifice publicate
C3. Rezumatul etapei
3
3
3
6
7
7
8
9
10
11
14
22
22
28
30
32
33
35
49
A. Obiective, activitati si rezultate planificate

Obiectiv planificat:
Ob. 1 Dezvoltarea modelului conceptual al procesului de deformare plastica la rece
Activitati realizate:
1.1. Analiza proceselor de deformare plastica la rece.
1.2. Identificarea elementelor componente ale proceselor de deformare plastica.
1.3. Definirea modelului conceptual al proceselor de deformare plastica la rece
Rezultate livrate pe etapa: Documentatia de descriere/utilizare a noii metodologii de identificare
a legii de comportare a materialului
B. Prezentarea in extenso a activitatilor realizate

Activitatea 1.1. Analiza proceselor de deformare plastica la rece
Procesele de deformare plastica sunt din ce in ce mai mult raspandite in industria
aeronautica, constructoare de automobile, electronica, automatica, alimentara, s.a. Ponderea
pieselor obtinute prin deformare plastica fata de cele obtinute prin alte procedee este de pete
60%, ceea ce determina urmatoarele cerinte privind procesele de deformare plastica:
- cresterea competitivitatii produselor prin asigurarea calitatii acestora;
- cresterea competitivitatii intreprinderilor producatoare prin asigurarea raportului optim
calitate-pret.
Avand in vedere cerintele de mai sus se impune analiza proceselor de deformare plastica in
vederea: i).evidentierii problemelor de rezolvat pentru a asigura calitatea ceruta a produselor
obtinute; ii). gruparii proceselor de deformare plastica la rece coreland diferite criterii astfel incat
abordarea acestora prin intermediul modelelor lor reduse sa poata fi realizata.; aceasta abordare,
conform ultimelor studii, pare a fi deosebit de importanta pentru asigurarea raportului optim
calitate-pret.
Procesele de deformare plastica se desfasoara cu viteza ridicata iar numarul parametrilor care
intervin este deosebit de mare. Acestea fac dificila asigurarea obiectivelor principale: a). calitatea
pieselor obtinute (acuratete dimensionala, absenta defectelor) si b). absenta variatiilor
dimensionale intre piese. S-au dezvoltat si continua sa se dezvolte cercetari pentru identificarea
celor mai bune metode de aplicat pentru indeplinirea obiectivelor de mai sus. Metodele
dezvoltate pana in prezent sunt:
- conducerea procesului de deformare plastica prin care vom intelege actiunea in urma careia
marimile de stare ale procesului capata o evolutie, in timp si spatiu, impusa;
- controlul procesului de deformare plastica prin care vom intelege actiunea in urma careia
marimile de stare ale procesului sunt mentinute la valori impuse; in cazul proceselor de
deformare plastica, in special a tablelor, au fost adoptate diferite solutii: i). MPF multi-point
forming este deformarea cu matrite reconfigurabile multipunct pentru realizarea pieselor
3
complexe 3D; MPF se bazeaza pe constructia discreta a suprafetei de lucru a elementelor active
[1-6], care este compusa dintr-un numar de pini a caror pozitie pe verticala depinde de forma
piesei de realizat fara posibilitatea modificarii acestei pozitii in timpul procesului sau intre 2
piese successive deformate; ii). DDF digitized-die forming este o metoda de deformare
sectiune cu sectiune pentru realizarea unor piese de dimensiuni mari cu seturi de elemente active
de dimensiuni mici; principiul de realizare a pieselor prin aceasta metoda ii da un caracter si mai
mare de flexibilitate decat tehnica MPF [7-12]; iii). VP-DDF Varying path DDF se
carcaterizeaza pin variatia continua a formei zonei de lucru a elementelor active, variatie
comandata numeric in timpul procesului pe un criteriu strict geometric; modul de variatie a
acestei forme este descris printr-o serie de forme intermediare corespunzatoare momentelor t0, t1
[13-??] iv). Multi-step DDF reprezinta o aproximare a tehnicii VP-DDF caracterizata prin
realizarea piesei prin deformarea succesiva in mai multi pasi; aplicarea unor deformatii de
amploare mica prin aceasta metoda permite evitarea aparitiei defectelor de deformare; v).
Closed-loop forming process consta in integrarea unui sistem de feedback privind forma piesei,
echivalent cu un sistem de masurare 3D, in sistemul DDF [15]. Toate aceste tehnici asigura
controlul procesului de deformare dupa criterii strict geometrice si se aplica la forme particulare
de piese.
- utilizarea instrumentelor numerice pentru proiectarea proceselor si echipamentelor care
consta in realizarea unui mare numar de experimente numerice pentru optimizarea parametrilor
tehnologici si constructivi ai proceselor si echipamentelor; dupa definirea acestor parametri nu
mai este posibila interventia asupra lor, in cazul observarii unor abateri fata de obiectivele
stabilite (a si b, de mai sus).
Concluzia 1:
Comportarea materialului in procesele de deformare plastica este neliniara ceea ce impune
adaptarea permanenta a parametrilor de control ai procesului in functie de reactia de raspuns a
materialului.
Concluzia 2:
Deoarece procesele de deformare plastica se desfasoara cu viteza foarte mare, sistemul de
control al acestora trebuie sa asigure o viteza de raspuns tot atat de mare. In consecinta, controlul
si adaptarea parametrilor proceselor de deformare plastica pe baza analizei cu elemente finite
sunt imposibil de realizat datorita duratei mari a unui astfel de calcul.
A rezultat astfel necesitatea identificarii unui nou model conceptual al proceselor de
deformare plastica bazat pe reducerea dimensionalitatii pentru asigurarea controlului acestora.
O caracteristica importanta a controlului, in acest caz, este utilizarea drept criteriu a reactiei de
raspuns a materialului pe parcursul desfasurarii procesului.
Constructia si identificarea modelelor reduse ale proceselor de deformare plastica se bazeaza pe
descompunerea acestora in elemente componente caracteristice, echivalente cu macroelemente
care asociaza o geometrie cu starea de tensiuni indusa de aceasta. Din acest motiv, procesele de
deformare plastica la rece se vor grupa in 2 categorii: procese de deformare a semifabricatelor
sub forma de tabla si procese de deformare a semifabricatelor volumice. In prima categorie intra
procedeele de prelucrare prin taiere, indoire, ambutisare, tragere pe calapod, fasonare prin
planare, reliefare, umflare, gatuire. In cea de adoua categorie se incadreaza procedeele de
deformare volumica prin extrudare, presare in matrita, aplatizare, refulare. Gruparea in acest
mod este determinata de starile de tensiuni si deformatii foarte diferite care iau nastere in
materialul deformat, in cazul celor doua categorii de procese. De exemplu, in cazul prelucrarii
pieselor din materiale metalice sub forma de tabla:
Nr.crt.
Zona

Schema mecanica a deformatiilor
Starea de tensiuni
Starea de deformatii
Flansa
Racordarea cu
flansa
++g=0
Tabelul 1
Legea constantei
volumului
++g=0
Peretele lateral
g+z=0
Racordarea cu baza
++g=0
Baza
++g=0
Acivitatea 1.2. Identificarea elementelor componente ale proceselor de

deformare plastica
Ideea de baza in descompunerea pieselor de realizat in elemente componente
caracteristice este ca acestea din urma sa reprezinte elemente geometrice de baza carora li se
asociaza o stare de tensiuni caracteristica. Aceasta idee decurge din studii anterioare ale
echipei de cercetare implicate si in cadrul carora se evidentiau starile de tensiuni caracteristice
ale unor procese de deformare plastica in vederea stabilirii criteriilor limita pentru pierderea
stabilitatii materialului [16-20]. Analizand cele doua categorii de procese de deformare plastica
la rece, cele care pornesc de la semifabricate din tabla si cele care pornesc de la semifabricate
volumice, se pot evidentia o serie de elemente componente caracteristice care pot fi utilizate
pentru a construi orice forma complexa de piesa data. Prin analogie cu metoda elementelor finite
acestea pot fi numite macroelemente si identificarea lor este echivalenta cu identificarea
modelului numeric redus corespunzator.
Avand in vedere unul din cele mai complexe procese de deformare plastica a tablelor,
ambutisarea pieselor de forma complexa (fig.1), se pot evidentia urmatoarele exemple de
macroelemente componente:
Fig. 1.
Macroelemente componente ale proceselor de deformare plastica a tablelor metalice
In aceasta figura se evidentiaza asocierea elementelor geometrice A-E cu urmatoarele starii de

tensiuni caracteristice:
A si C intindere + compresiune cu dominanta in intindere;
B intindere + compresiune cu raport intre acestea controlat prin nervura de retinere;
D intindere biaxiala;
E intindere + compresiune cu dominanta in compresiune,
ceea ce le transforma in macroelemente caracteristice.
Exemple de macroelemente componente ale proceselor de deformare a semifabricatelor
volumice:
Fig. 2
Fiecare dintre aceste macroelemente care, din punct de vedere geometric pot fi componente
ale unei piese date, se caracterizeaza printr-o anumita stare de tensiuni care trebuie astfel
controlata incat san nu conduca la pierderea stabilitatii materialului si, implicit la aparitia
defectelor sau abaterilor dimensionale la piesa data. Pentru fiecare macroelement se genereaza
modelul numeric redus prin parcurgerea urmatorilor pasi:
- definirea parametrilor de intrare si de iesire care caracterizeaza macroelementul;
- analiza cu elemente finite a evolutiei acestor parametri in timpul procesului de
deformare;
- realizarea unei baze de date cu valorile parametrilor macroelementului;
- stabilirea corelatiilor dintre acestia si identificarea parametrilor care au cea mai mare
pondere ca si a corelatiilor celor mai puternice dintre parametri parametrii principali;
- identificarea modelului numeric redus al macroelementului;
- proiectarea echipamentului tehnologic necesar simularii fizice a deformarii
macroelementului -modelul fizic al macroelementului;
- realizarea experimentala a deformarii macroelementului pentru validarea/corectarea
modelului numeric redus al macroelementului.
In urma parcurgerii acestor pasi se completeaza o biblioteca de modele numerice ale
macroelementelor componente ale proceselor de deformare plastica, biblioteca la care se face
apel pentru generarea modelului numeric redus al oricarui proces de deformare plastica.
Activitatea 1.3. Definirea modelului conceptual al proceselor de deformare

plastica la rece
Notiuni noi utilizate
Model fizic redus specific unui proces de deformare plastica = modelul experimental care
ilustreaza cat mai corect/complet cea mai complexa istorie a deformatiilor din timpul procesului
de deformare sau o stare de tensiuni complexa care poate degenera si determina pierderea
stabilitatii materialului in timpul desfasurarii procesului de deformare. Stabilirea acestui model
se bazeaza pe analiza prin simulare numerica a procesului si pe identificarea zonelor critice ale
piesei.
Zona critica a piesei = zona in care starea de tensiuni este foarte favorabila pierderii stabilitatii
materialului si, implicit, aparitiei defectelor.
Parametri principali ai procesului = parametrii identificati ca avand influenta si corelatiile cele
mai puternice in timpul unui process de deformare plastica.
Model numeric redus al unui macroelement/al procesului = ansamblul relatiilor matematice
care guverneaza evolutia parametrilor principali in timpul desfasurarii procesului de deformare.
In cazul modelului numeric redus al procesului de deformare plastica, acesta se obtine folosind
modelele numerice reduse ale macroelementelor componente si conditiile la limita dintre
acestea.
Elaborarea programului-piesa consta in proiectarea procesului tehnologic si a echipamentului
tehnologic necesar realizarii acestuia (tehnologia de prelucrare a piesei, parametrii procesului
tehnologic, parametrii geometrici si tehnologici ai elementelor active si cinematica acestora,
s.a.).
Componentele noului model conceptual al proceselor de deformare plastica

Componentele noului model conceptual al proceselor de deformare plastica sunt
prezentate in figura 3.
Fig. 3.Modelul conceptual al proceselor de deformare plastica
In cazul unei piese date se porneste de la desenul de executia al acesteia si se parcurg pasii
reprezentati de componentele modelului conceptual al procesului, astfel:
1. proiectarea procesului de prelucrare consta in proiectarea tehnologiei de prelucrare si a
echipamentului tehnologic necesar realizarii acesteia;
2. simularea numerica a procesului de deformare folosind o lege de comportare din literatura
de specialitate/legea de comportare identificata este o componente importanta in elaborarea
programului-piesa; in prima etapa, cand se utilizeaza o lege de comportare din literature de
specialitate se repereaza macroelementul care descrie cea mai complexa istorie a deformatiilor
din timpul procesului, informatie necesara in etapa de proiectare a modelului fizic redus; dupa
identificarea legii de comportare a materialului piesei simularea numerica se realizeaza atat
pentru procesul real de prelucrare cat si pentru modelul fizic redus al acestuia in vederea
completarii bazei de date si a corectarii programului-piesa proiectat.
3. determinarea zonelor critice ale piesei se realizeaza prin simularea numerica a procesului de
prelucrare; in urma acestei actiuni se identifica zonele: i). cu cea mai complexa istorie a
deformatiilor, ii). in care starea de tensiuni este favorabila pierderii stabilitatii materialului si
aparitiei defectelor, iii). in care se impune montarea unor senzori pentru urmarirea reactiei de
raspuns a materialului in vederea adaptarii parametrilor algoritmului de control al procesului;
4. proiectarea modelului fizic redus corespunzator procesului de prelucrare se realizeaza in
urma analizei rezultatelor din etapele anterioare; realizarea experimentelor pe acest model are
urmatoarele obiective: i). furnizarea de informatii care completeaza baza de date; ii). validarea
algoritmului si programului de control al procesului de prelucrare; iii). identificarea legii de
comportare a materialului;
5. identificarea legii de comportare a materialului folosind modelul fizic redus al procesului
de deformare constituie o metodologie noua care asigura o mai mare corelatie intre rezultatele
simularii numerice si cele experimentale;
8
6. identificarea macroelementelor ce compun piesa data folosind biblioteca de macroelemente

si criteriile de descompunere a piesei ce tin seama de elemente geometrice de baza si stari de
tensiuni elementare caracteristice procesului de prelucrare a acesteia;
7. structurarea modelului numeric redus al procesului de deformare prin asamblarea
macroelementelor identificate si stabilirea conditiilor la limita de impus intre acestea pentru
mentinerea coeziunii materialului piesei.
8. identificarea parametrilor modelului redus al procesului de deformare plastica si a legilor
care ii guverneaza folosind tehnici de reducere a dimensionalitatii (Proper Orthogonal
Decomposition - POD) si tehnici de extragere a cunostintelor (rough theory, algoritmi genetici,
retele neuronale); parametrii sunt actualizati atat in timpul desfasurarii procesului, pe baza
reactiei de raspuns a materialului, cat si dupa fiecare exemplar prelucrat al piesei;
9. completarea bazei de date folosind datele numerice si experimentale rezultate din simularea
numerica si fizica a procesului de prelucrare si a modelului fizic redus al acestuia.
10. generarea/actualizarea algoritmului si programului de control consta in doua actiuni
distincte: a). generarea care se realizeaza, in prima etapa folosind setul de date numerice si
experimentale obtinute inainte de realizarea efectiva a procesului de prelucrare; b). actualizarea,
care se realizeaza atat on-line pe baza informatiilor obtinute in timpul desfasurarii procesului de
prelucrare cat si off-line, dupa fiecare exemplar prelucrat al piesei, pe baza informatiilor privind
abaterile dimensionale si de forma ale piesei, informatii furnizate prin actiuni de masurare si
control;
11. validarea algoritmului si programului de control se realizeaza folosind modelul fizic
redus al procesului;
12. realizarea procesului de deformare si achizitia datelor atat in timpul acestuia cat si dupa
obtinerea fiecarui exemplar de piesa; datele obtinute in timpul procesului sunt utilizate pentru
actualizarea algoritmului si programului de control a acestuia iar cele obtinute dupa fiecare
exemplar de oiesa prelucrata se utilizeaza pentru completarea bazei de date si actualizarea
parametrilor modelului numeric redus al procesului si a legilor care ii guverneaza pe acestia.
Pentru mai buna intelegerea a acestui nou model conceptual al proceselor de deformare plastica
la rece vom prezenta in continuare un studiu de caz aplicat unuia dintre cele mai complexe
procese de deformare plastica la rece ambutisarea pieselor de forma complexa.

Simularea numerica a unei astfel de piese scoate in evidenta existenta unor stari de tensiuni
caracteristice:
stare de tensiuni de tip intindere+compresiune cu dominanta in intindere
stare de tensiuni de tip intindere+compresiune cu dominanta in compresiune
stare de tensiuni de tip intindere biaxiala (expansiune).
care pot genera pierderea stabilitatii materialului manifestata prin:
revenirea elastica
formarea cutelor
fisuri,
in conditiile neindeplinirii unor criterii limita.
Controlul evolutiei starilor de tensiuni caracteristice ale procesului de anbutisare complexa se
realizeaza, in principal, prin placa de retinere cu sau fara nervuri de retinere, lucru demonstrat
prin urmatoarele:
Trecerea materialului printre nervurile de retinere este echivalenta cu trecerea materialului
printr-o succesiune de cicluri de indoire cu intindere indreptare cu intindere. Efectul trecerii
unui element de material printr-un astfel de ciclu consta dintr-un ansamblu format din Mr
moment de incovoiere si Tr tensiune de intindere. Succesiunea unor astfel de cicluri, ca urmare
a trecerii materialului printre nervurile de retinere, are ca efect un moment total de incovoiere
Mrtot si o tensiune totala de intindere Trtot.
9
Mrtot este orientat in sens invers fata de cel care determina revenirea elastica a materialului,
anulandu-l sau diminuandu-l pe acesta.
Trtot, adaugata la tensiunea de intindere existenta in material, modifica raportul dintre
tensiunea de intindere si cea de compresiune eliminand pericolul formarii cutelor in cazul starii
de tensiuni de tip intindere+compresiune cu dominanta in compresiune.
In cazul placii de retinere fara nervuri, aceasta are ca efect doar adaugarea unei tensiuni de
intindere suplimentare, echivalenta cu existenta tensiunii Trtot. Efectul de compensare a revenirii
elastice in acest caz este mult diminuat.
Mrtot si Trtot conduc la uniformizarea distributiei tensiunilor in material in timpul procesului,
ceea ce impiedica aparitia unor stari de tensiuni de tip intindere biaxiala (expansiune),
generatoare de fisuri.
Modelul fizic redus al procesului de ambutisare complexa cu nervuri de retinere
Avand in vedere observatiile de mai sus, modelul fizic redus propus pentru un proces de
ambutisare complexa, este cel prezentat in figura de mai jos:
1
7
5
2
4
3
Fig. 4. Modelul fizic redus al procesului de ambutisare complexa cu nervuri de retinere

1 - poanson; 2 contrapoanson; 3 - placa activa; 4 inel de retinere1; 5 - nervura de retinere; 6 inel de
retinere2;
7 epruveta.
Odata stabilit acest model, am realizat punerea la punct a modelului numeric cu elemente finite
pentru simularea numerica. Programul de element finit utilizat este MARC Mentat. Geometria
epruvetei este cea prezentata in figura 5. Prin schimbarea parametrilor geometrici ai acesteia se
pot obtine diferite dimensiuni ale macroelementului de tipul A din figura 1, dimensiuni
corespunzatoare piesei ambutisate analizate.
10
Figura 5. Epruveta folosita in modelul fizic redus
Modelarea cu elemente finite a modelului fizic redus al procesului de ambutisare complexa cu

nervuri de retinere
Conditiile la limita:
Singura conditie la limita impusa consta in blocarea deplasarilor in directiile x si y la
nivelul nodurilor ce apartin capatului dreapta al epruvetei prins intre poanson si contra-poanson.
Aceasta conditie la limita a fost definita la nivelul meniului BOUNDARY CONDITIONS.
Figura 6. Conditiile la limita
Cinematica elementelor active deformatoare:

Cinematica elementelor rigide care actioneaza asupra materialului contribuind la
deformarea acestuia este descrisa in modulul CONTACT, submeniul CONTACT BODIES. La
definirea cinematicii elementelor rigide care formeaza acest sistem, se ia in considerare ca
deformarea materialului se realizeaza in doua etape: 1 patrunderea nervurii de retinere pe o
adancime h; 2 deplasarea poansonului si contrapoansonului in sens negativ al axei z cu
mentinerea nervurii de retinere in pozitia atinsa la sfarsitul etapei 1, aceasta deplasare
realizandu-se pe distanta H.
Poansonul 1 si contrapoansonul 2 vor avea aceeasi deplasare pe directia azei z in sens
negativ al acesteia. Deplasarea poansonului si contrapoansonului este descrisa prin curba
deplasare-timp din figura 7, care arata ca aceasta este formata dintr-un palier 1-2 de deplasare
11
nula corespunzator etapei de patrundere a nervurii de retinere si un tronson 2-3 in care deplasarea
variaza liniar crescator in functie de timp.
Cele doua tronsoane ale curbei de deplasare corespund intervalelor de timp de 10 si 90 unitati de
timp (secunde) corespunzatoare celor etape in care se realizeaza deformarea materialului.
Analiza cu elemente finite a fost realizata pentru diferite valori ale deplasarii nervurii de retinere
in primele 10 unitati de timp, respectiv 0 mm, 1 mm, 2.5 mm, 3 mm.
In urmatorul interval de 90 unitati de timp, s-a considerat o deplasare a poansonului si
contrapoansonului de maxim 75 mm.
Odata pus la punct modelul cu elemente finite, aceste valori ale deplasarilor si, implicit, tabelele
care descriu acestea, pot fi modificate in functie de studiul care se doreste a se realiza.
Figura 7. Deplasarea poansonului si contrapoansonului in functie de timp
Placa activa 3 are o deplasare nula pe tot intervalul de timp considerat.

Nervura de retinere 5 are o deplasare descrisa prin curba din figura 8. Cele doua
tronsoane 1-2 si 2-3 corespund celor doua etape ale procesului de deformare considerat.
Figura 8. Deplasarea nervurii de retinere in functie de timp pe parcursul procesului de deformare
Tronsonul 1-2 descrie variatia liniara a deplasarii nervurii de retinere in sensul negativ al axei z,
deplasare corespunzatoare patrunderii in materialul de deformat. Tronsonul 2-3 corespunde
etapei in care poansonul si contrapoansonul se deplaseaza in sens negativ al axei z, nervura de
retinere mentinandu-se in pozitia finala a etapei anterioare.
12
Inelele de retinere 4 si 6 pot fi considerate distincte sau formand un corp comun. Ele au o
deplasare nula pe tot intervalul de timp corespunzator celor doua etape ale procesului de
deformare a epruvetei.
Definirea proprietatilor materialului s-a realizat in cadrul modulului MATERIAL
PROPERTIES. Epruveta a fost considerata corp deformabil in timp ce toate celelalte elemente
componente ale sistemului au fost considerate corpuri rigide. In faza de punere la punct a
modelului cu elemente finite ale modelului fizic redus, am analizat doua tipuri de materiale
otel dual fazic DP600 si aliaj de aluminiu AA5182 - pentru care parametrii legii de comportare
sunt cunoscuti din literatura [Raport 3DS]. De asemnea, in aceasta etapa, am considerat ca lege
de comportare doar legea lui Swift fara ecruisaj cinematic ai carei parametri au fost definiti la
nivelul modulului MATERIAL PROPERTIES (figura 9). De asemenea s-a considerat materialul
ca fiind izotrop cu respectarea criteriului Hill.
Figura 9. Definirea proprietatilor materialului de deformat
Rezultatele simularii numerice

Atat in faza de lansare a calculului cu elemente finite cat si in faza de post-procesare a
rezultatelor s-au avut in vedere obiectivele urmatoare:
- obiectiv 1: evidentierea istoriei complexe a deformatiei materialului
Pentru aceasta s-au trasat:
13
* curba tensiune deformatie a materialului (figura 10) si s-au evidentiat ciclurile succesive de
deformare la care este supus materialul in timpul procesului de deformare folosind acest model
fizic; in figura aceasta s-a luat in considerare nodul 270 care initial se afla in pozitia indicata in
figura 11.
db1-rp5-dist6-pt270
1.00E+03
Stess 11
5.00E+02
-9.00E-02
-8.00E-02
-7.00E-02
-6.00E-02
-5.00E-02
-4.00E-02
-3.00E-02
-2.00E-02
0.00E+00
-1.00E-02
0.00E+00
1.00E-02
-5.00E+02
-1.00E+03
-1.50E+03
Strain 11
libre
fin penetration
avant entre ds cavite
1ere moitie DB
2ieme moitie DB
rayon matrice
Figura10.. Curba tensiune-deformatie pentru nodul 270 al epruvetei (otel dual fazic DP600)
Figura 11. Pozitionarea nodurilor analizate pe epruveta, inaintea deformarii
* curbele reprezentand evolutia unor marimi importante pentru aprecierea evolutiei starii de
tensiuni si deformatii in diferite zone ale epruvetei in timpul procesului de deformare (figura 11:
a evolutia tensiunii echivalente Von Mises, b distributia tensiunii echivalente Von Mises in
material la trecerea prin zona racordarii placii de ambutisare, c si d evolutia componentei 11 ,
respectiv 22 a tensorului tensiunilor Cauchy in nodul central din zona liber deformabila a
epruvetei; figura 12 distributia deformatiei plastice echivalente; figura 13 evolutia
componentelor 11 , respectiv 22 ale tensorului deformatiilor plastice in nodul 11051 care trece
prin zona nervurii de retinere si, la sfarsitul deformarii programate ajunge in zona racordata a
placii de ambutisare).
14
a).
b).
c).
d).
Figura 11. Distributia si evolutia tensiunilor in materialul deformat

a). evolutia tensiunii echivalente Von Mises in material la sfarsitul deformarii; b). distributia tensiunii echivalente
Von Mises in materialin timpul deformarii; c). evolutia componentei 11 a tensorului tensiunilor Cauchy in timpul
deformarii ; d). evolutia componentei
22
a tensorului tensiunilor Cauchy in timpul deformarii
15
nodul 30334
Figura 12. Distributia componentei normale a deformatiei plastice, 11 in materialul epruvetei la sfarsitul
deformarii (2,5 mm patrundere a nervurii de retinere)
Figura 13. Evolutia componentelor
11 , respectiv 22
16
ale tensorului deformatiilor plastice in nodul 30334
nodul 30334
Figura 14. Distributia componentei normale a deformatiei plastice, 11 in materialul epruvetei la sfarsitul
deformarii (2,5 mm patrundere a nervurii de retinere)
Figura 15. Evolutia componentelor
11 , respectiv 22
ale tensorului deformatiilor plastice in nodul 30334
Din analiza comparativa a figurilor 13 si 15 se observa variatia ciclica a componentelor 11 si

22 ale deformatiei plastice in cazul prezentei nervurilor de retinere (fig. 13) fata de cazul in care
patrunderea nervurilor de retinere este nula (fig. 15).
17
a).
b).
Figura 16. Distributia deformatiei plastice echivalente in materialul epruvetei la sfarsitul deformarii
a). fara patrunderea nervurii de retinere; b). 2,5 mm patrundere a nervurii de retinere
18
a).
b).
a tensorului tensiunilor Cauchy in materialul epruvetei la sfarsitul
deformarii
a). fara patrunderea nervurii de retinere; b). 2,5 mm patrundere a nervurii de retinere
Figura 17. Distributia componentei
22
Din analiza figurilor 16 si 17 se observa uniformizarea distributiei, de-a lungul conturului piesei,
a deformatiilor si tensiunilor (de exemplu, componenta 22 a tensorului tensiunilor Cauchy) in
cazul prezentei nervurii de retinere (fig. 17.b). In cazul absentei acesteia se produce o localizare a
valorilor maxime ale tensinulor si deformatii si, implicit, pot aparea defecte in piesa deformata.
19
- obiectiv 2: identificarea modelului numeric redus al procesului de ambutisare complexa

Unul din obiectivele simularii modelului fizic redus este si de a determina corelatiile intre
diferitii parametri ai acestuia. Pentru aceasta se analizeaza curbele de variatie pentru:
componente 11, 22 si 33 ale tensiunilor si deformatiilor in diferite zone ale epruvetei, evolutia
fortelor (figurile 14,15). Evolutia acestor marimi a fost analizata pentru diferite valori ale
adancimii de patrundere a nervurii de retinere si ale parametrilor geometrici ai epruvetei.
Figura 14. Evolutia fortelor exercitate de elementele rigide deformatoare
20
Figura 15. Evolutia deformatiei
33
pe parcursul deformarii, in diferite zone (noduri) ale epruvetei
Nod 21874
Nod 21922
Nod 21823
Nod 21772
Figura 16. Pozitionarea nodurilor in care s-a analizat evolutia deformatiei
21
33
Noua metodologie de identificare a legii de comportare a materialului

Context stiintific
In conditiile elaborarii unui material nou, caracterizarea comportamentului sau mecanic si
identificarea legii de comportare sunt deosebit de importante pentru a cunoaste domeniul sau de
utilizare si limitele acestuia in procesele de prelucrare pe care le sufera pentru a se transforma in
piesa finita.
In cazul semifabricatelor sub forma de tabla, multe dintre acestea au destinatii care
presupun rezistenta ridicata la :
- coroziune;
- variatii mari ale temperaturii;
- presiuni mari si variatii mari ale acesteia;
- soc, ceea ce este echivalent cu o limita de elasticitate ridicata si, implicit, o rezistenta
la rupere ridicata.
Aceste cerinte conduc la realizarea unor materiale noi al caror comportament mecanic
nu este suficient cunoscut astfel incat procesele de deformare la care sunt supuse aceste
materiale sa fie bine controlate pentru a asigura obtinerea pieselor de buna calitate si cu
durabilitate mare.
Pe de alta parte, informatizarea proceselor tehnologice presupune utilizarea simularii
numerice ca instrument de proiectare a :
- formei piesei (avand in vedere solicitarile ei ulterioare);
- tehnologiei de prelucrare;
- echipamentului tehnologic necesar prelucrarii.
In procesul simularii numerice cu elemente finite cunoasterea modelului legii de comportare
care aproximeaza cel mai bine comportamentul mecanic al materialului, este deosebit de
importanta.
Deformarea plastica a materialelor metalice sub forma de tabla presupune deformatii mari
si schimbari severe ale directiei de deformare. Deformatiile plastice mari conduc, in cazul multor
materiale, la dezvoltarea unor structuri de dislocatii persistente care determina o puternica
anizotropie la curgere. Aceasta anizotropie indusa in material determina, la randul ei, o reactie de
raspuns sub forma relatiei tensiune-deformatie diferita in functie de tipul schimbarii de
traiectorie a deformatiei.
Obtinerea prin deformare plastica a pieselor presupune costuri foarte mari si consum
mare de timp pentru faza de proiectare a procesului tehnologic si a echipamentului tehnologic
necesar. Simularea numerica reprezinta un instrument important pentru reducerea acestor costuri
dar eficienta acestui instrument este puternic influentata de modelul legii de comportare a
materialului folosit ca si de reprezentarea corecta a interactiunilor dintre material si elementele
active. De aceea se impune i). o intelegere cat mai completa a mecanismelor de deformare a
materialului in interactiunea lui cu elementele active deformatoare si ii).folosirea unei legi de
comportare care sa includa reactiile de raspuns (relatii tensiune-deformatie) ale materialului in
functie de istoria deformatiei (efectul Bauschinger, efectul cross-hardening). In cazul in care
aceste doua conditii nu sunt satisfacute acuratetea rezultatelor simularii numerice este scazuta si,
implicit, eficienta acesteia.
Noua metodologie de identificare a legii de comportare a materialului, are ca idee cheie
utilizarea unei metode experimentale de solicitare a materialului care sa simuleze cea mai
complexa istorie a deformatiilor ce survine in material in timpul procesului considerat.
22
Avand in vedere aceasta particularitate a metodologiei propuse, vom face o trecere in revista a
metodelor experimentale folosite pana in prezent, cu particularizare la materialele sub forma de
tabla.
Legea de comportare mecanica a unui material este definita prin :
criteriul de plasticitate
legea de curgere;
legile de evolutie a variabilelor interne de stare.
Metodele de identificare a legii de comportare a materialelor sub forma de tabla, conform
literaturii de specialitate, se bazeaza pe realizarea incercarilor mecanice care pot fi:
Incercari mecanice simple cum sunt:
Incercarea la tractiune
Obiectivele acestei incercari sunt :
determinarea curbelor de ecruisare a materialului pentru diferite directii de
solicitare fata de directia de laminare;
studiul anisotropiei din punct de vedere al :
* tensiunii variatia limitei de elasticitate in functie de variatia orientarii
directiei de solicitare fata de directia de laminare;
* deformatiei determinarea coeficientului de anisotropie r ( ) variabil in
functie de orientarea directiei de solicitare fata de directia de laminare.
Incercarea la forfecare
De ce este necesara incercarea la forfecare ?
Incercarea simpla (monotona) la forfecare, adaptata pentru table, permite atingerea unor
valori ale deformatiei plastice net superioare celor obtinute prin incercarea la tractiune
simpla si comparabile cu cele atinse in procesele reale de deformare plastica.
Incercarea ciclica la forfecare se poate realiza pentru amplitudini mari ale deformatiei
(10%, 20%, 30%) si permite completarea informatiilor privind ecruisarea materialului :
- efect Bauschinger;
- evidentierea componentei cinematice a ecruisarii.
Figura 17 [21]
Obiectivele incercarii la forfecare (monotona si ciclica) sunt :

* determinarea curbelor de ecruisare a materialului pentru diferite orientari ale epruvetei
fata de directia de laminare (00, 450, 900, 1350) atat pentru forfecarea monotona cat si pentru cea
ciclica;
* determinarea sensibilitatii materialului la viteza de deformare prin realizarea incercarii
la forfecare monotona cu salt de viteza;
23
* determinarea influentei starii initiale de ecruisare a materialului prin realizarea

incercarii ciclice la forfecare cu mai multe cicluri.
800
Essai 1
Essai 2
Contrainte de cisaillement (MPa)
600
400
200
0
-200
-400
-600
-800
-0.2
-0.15
-0.1
-0.05
0
0.05
Dformation de cisaillement
0.1
0.15
0.2
Figura 18[21]
Incercarea la compresiune
Se stie ca limita la curgere a materialelor este diferita in conditii de solicitare la tractiune,
respectiv compresiune. In cazul materialelor metalice sub forma de tabla, pentru a evita
flambajul epruvetei in timpul solicitarii la compresiune, se poate realiza aceasta incercare pe
epruvete de forma circulara, cu diametrul de 10 mm. In cazul acestei incercari, cand este vorba
despre semifabricate sub forma de tabla, obiectivul este de a obtine curba de ecruisare a
materialului.
Incercari mecanice combinate
Comportarea materialului la un moment dat in timpul procesului de prelucrare depinde esential
de istoricul deformatiei. De aceea este important sa se analizeze influenta traiectoriei complexe
a deformatiei asupra comportamentului mecanic al materialului (fig. 3). Acest lucru este
realizabil prin analiza rezultatelor incercarilor mecanice compuse sub forma :
- tractiune + forfecare (fig. 4)
- forfecare + tractiune (fig. 5)
- forfecare + forfecare (fig. 5)
Figura 19
24
Figura 20
Figura 21
Incercari tehnologice speciale sau simulative

Aceste incercari au fost utilizate, pana in prezent, in special pentru validarea unor modele
constitutive noi [18 - 20] si, foarte rar, pentru identificarea unor parametri ai unui astfel de
model [17, 21]. Rolul acestor incercari este de a realiza reproducerea sau simularea unor stari de
tensiuni si deformatii specifice proceselor de deformare a tablelor in vederea stabilirii criteriilor
limita privind aparitia unor defecte la piesele obtinute. De-a lungul timpului cercetarile au fost
focalizate pe studiul unor defecte ale pieselor cum sunt: revenirea elastica, formarea cutelor,
ruperea. Aceste defecte sunt determinate de pierderea stabilitatii materialului sau, mai exact, de
atingerea unor criterii limita privind starea de tensiuni si deformatii in materialul supus
deformarii.
25
In aceasta categorie pot fi incluse atat incercarile de tipul: Erichsen, Swift, Nakazima, Marciniak
cat si incercarile de tipul: Nine test (figura 22) si variante ale acestuia, 2D draw bending test
(figura 24), cyclic pure bending test, draw bend test (figura 25), 3 point cyclic bending test
(figura 26), biaxial tensile test [24] , bulge test (figura 27), s.a.
Figura 22. Nine Test [19]
a)
b).
Figura 23. a).Experimental test apparatus for angle binder draw bead simulations; b) Draw bead detail[21]
Figura 24. 2D draw bending test [25]
26
Figura 25. Draw bend test[..]
Figura 26. 3 point cyclic bending test [..]
Figura 27. Bulge test [22]
27
Tendinta constructiei acestora este de a obtine o cat mai mare apropiere de conditiile
reale de deformare a materialului in timpul proceselor de deformare plastica si, mai mult, de a
obtine conditii dintre cele mai complexe ale istoriei deformarii materialului. Motivul acestei
evolutii este de a determina legea de comportare care, folosita in programele de simulare
numerica, sa conduca la cresterea acuratetei rezultatelor obtinute sau, altfel spus, sa conduca la
rezultate cat mai apropiate de cele experimentale. Determinarea legii de comportare care
raspunde cel mai bine acestei cerinte se realizeaza prin introducerea in programele de analiza cu
elemente finite a modelelor constitutive propuse si compararea rezultatelor simularii numerice cu
rezultatele experimentale obtinute prin deformarea materialului conform uneia dintre schemele
incercarilor tehnologice (simulative) prezentate mai sus.
Prezentarea noii metodologii de identificare a legii ce comportare
Noua metodologie de identificare a legii de comportare a materialului, are ca idee cheie
utilizarea unei metode experimentale de solicitare a materialului care sa simuleze cea mai
complexa istorie a deformatiilor ce survine in material in timpul procesului considerat.
Aceasta metoda experimentala va fi folosita pentru identificarea parametrilor legii de
comportare, specifici istoriei complexe a deformatiilor.
Astfel, noua metodologie de identificare a legii de comportare a materialului propusa consta in
parcurgerea urmatoarelor etape:
1. proiectarea planului experimental, care include descrierea: metodei experimentale
folosite, definirea parametrilor acestei metode, planificarea experimentelor;
2. achizitia/prelucrarea datelor experimentale pentru obtinerea curbei va consta in
descrierea metodei de achizitie a datelor experimentale si a metodei de prelucrare a
acestora;
3. stabilirea familiei de modele ale legii de comportare a materialului care vor fi luate in
considerare in etapa urmatoare; familia de modele se stabileste astfel incat sa corespunda
celei mai complexe istorii a deformatiei corespunzatoare procesului considerat;
4. identificarea parametrilor legii de comportare pentru fiecare model considerat, folosind
metoda analizei inverse
5. analiza comparativa a modelelor identificate si a rezultatelor experimentale pentru
selectarea modelului care prezinta cea mai buna corelatie cu rezultatele experimentale
6. validarea modelului selectionat prin folosirea lui la simularea numerica a modelului fizic
redus al procesului si compararea cu rezultatele experimentale
In cazul aplicarii noii metodologii de identificare a legii ce comportare, la ambutisarea
pieselor complexe, metoda experimentala de solicitare a materialului este elaborata avand in
vedere cea mai complexa istorie a deformatiilor Aceasta poate fi ilustrata de trecerea materialului
printre nervurile de retinere, care materializeaza una din cele mai complexe solicitari ciclice a
materialului la ambutisarea complexa. Metoda experimentala de analiza a comportarii
materialului in timpul deformarii include si realizarea incercarii la tractiune pentru identificarea
parametrilor care nu tin seama de ecruisajul cinematic al materialului.
Incercand sa tinem cont de necesitatea unei cat mai mari apropieri fata de procesul real de
deformare a materialului in timpul ambutisarii pieselor complexe, propunem ca schema de
deformare pentru identificarea legii de comportare a materialului, conform noii metodologii sa
fie urmatoarea:
1
5
2
Fig. 25. Schema de deformare aplicata in metoda experimentala propusa pentru identificarea legii de comportare
1 rola superioara; 2 si 3 role inferioare; 4 bac de retinere; 5 bac de tragere.
28
Aceasta schema corespunde principiului de deformare a materialului in cadrul testului Nine [19],
cu unele modificari, si este adoptata pornind de la modelul fizic redus determinat mai inainte
(fig. 4). Fata de testul Nine, aceasta metoda include 2 geometrii diferite ale rolelor care
simuleaza nervura de retinere: a). cu axa de rotatie liniara, b). cu axa de rotatie in arc de cerc.
Cele doua geometrii simuleaza solicitarea materialului la nivelul macroelementelor caracteristice
A, C si E din figura 1. Fata de modelul fizic redus, s-a eliminat zona in care se simuleaza
trecerea peste zona racordata a placii active pentru reducerea zonelor de contact cu frecare intre
material si elementele rigide deformatoare. Obiectivul principal al acestei metode de solicitare a
materialului este de a identifica parametrii legii de comportare care tin seama de ecruisarea
cinematica a acestuia. Pentru a exclude efectul fortelor de frecare, elementele cilindrice care
materializeaza nervura de retinere au o miscare de rotatie libera in jurul axei lor. Pe epruveta se
traseaza reperele prezentate in figura 6 pentru a putea masura evolutia deformatiei elementului
A 0 pe parcursul trecerii lui printre elementele ce materializeaza nervura de retinere.
Fig. 26
Sunt cunoscute metodele experimentale clasice folosite pentru identificarea legiii de

comportare a materialelor, cum sunt: incercarile mecanice simple (tractiune, compresiune,
forfecare), incercarile mecanice combinate (tractiune-compresiune, tractiune-forfecare,
forfecare-tractiune), incercarile tehnologice (Erichsen, Fukui, ...), incercarile tehnologice
speciale. Metoda propusa face parte din categoria incercarilor tehnologice speciale si deformarea
materialului in zona de lucru (fig. 5) se desfasoara in doua etape: patrunderea rolei superioare 1
care, prin intermediul fortei F1 deformeaza materialul similar deformarii acestuia de catre
G
nervurile de retinere; tragerea materialului cu viteza v printre rolele 1, 2 si 3 care materializeaza
nervuria de retinere. Aceste doua etape se desfasoara cu aplicarea simultana a fortei de intindere
F in sens invers directiei de deplasare a materialului printre role.
Achizitia datelor se va realiza folosind o camera video cu viteza inalta de inregistrare.
Imaginile captate vor reprezenta pozitiile pe care le vor avea reperele trasate la distanta initiala
A 0 , in diferite momente ale deplasarii materialului in directia de tragere. Ele vor fi prelucrate
cu ajutorul unui program specializat pentru prelucrarea imaginilor, program realizat in
laboratorul PDPR al Universitatii din Galati. Pe baza rezultatelor acestei prelucrari si a achizitiei
celorlalti parametri ai incercarii, se va trasa curba de ecruisare a materialului.
Stabilirea familiei de modele ale legii de comportare a materialului stabilindu-se astfel
incat sa corespunda celei mai complexe istorii a deformatiei corespunzatoare procesului
considerat, in cazul ambutisarii pieselor de forma complexa se vor retine cele care tin cont de
ecruisarea cinematica a materialului.
29
Bibliografie
[1] Walczyk, D.F. and Hardt, D.E., Design and Analysis of Reconfigurable Discrete Dies for
Sheet Metal Forming, Journal of Manufacturing Systems, 1998, 17(6), 436-454.
[2] Nardiello, J., Christ, R., and Papazian, J.M., Block Set Form Die Assembly, USA Patent
6,053,026, April 2000.
[3] Papazian, J.M., Anagnostou, E.L., Christ, R.J., Hoitsma, D., Orivile P, Schwarz, R.C.,
Spitzer, K., and Barkley, C., Tooling for Rapid Sheet metal parts production, 6th Joint
FAA/DoD/NASA conference on Aging Aircraft, September 2002
[4] Walczyk, D.F. and Longtin, R.S., Fixturing of compliant parts using a matrix of
reconfigurable parts, ASME Journal of Manufacturing Science and Engineering, 2000, 122(4),
766-772.
[5] Cai, Z., Li, M., Optimum path forming technique for sheet metal and its realization in multipoint forming, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 110, pag 136-141, 2001.
[6] Cai, Z.Y., Li , M.Z., Multi-point forming of three-dimensional sheet metal and the control of
the forming process. Int. J. Pressure Vessels Piping 79 4 (2002), pag. 289296
[7] Cai, Z.Y., Li, M.Z., Yan, Q.G., Flexible forming for sheet metal, Journal of Applied Science
20 (2002) 202206 (in Chinese).
[8] Chen, J.J., Li, M.-Z., Multi-point section forming technology, J. Harbin Instit. Technol. 32
(2000) (4), pag. 6571.
[9] Zhongyi, C., Mingzhe, L., Zhaohua, F., Theory and method of optimum path forming for
sheet metal, Chin. J. Aeronautics 14 2 (2001), pp. 118122
[10] Boers, S.H.A., Schreurs, P.J.G., Geers, M.G.D., Path-Dependent Plasticity and 3D
Discrete Forming, VIII International Conference on Computational Plasticity, COMPLAS VIII,
CIMNE, Barcelona, 2005.
[11] Zhong-Yi Cai, Ming-Zhe Li, Xi-Di Chen, Digitized die forming system for sheet metal and
springback minimizing technique, Int. Journal of Advanced Manufacturing Technology, vol. 28,
nr. 11-12/2006, pp. 1089-1096.
[12] Zhong-Yi Cai, Ming-Zhe Li, A finite element method to generate digitized-die shape from
the measured data of desired part, Int. Journal of Advanced Manufacturing Technology, vol. 30,
nr. 1-2/2006, pp. 61-69.
[13] Hoppe H, DeRose T, Duchamp T et al, Surface reconstruction from unorganized points,
Comput Graph 26(2)/2002, pp. 7178.
[14] M-Z Li, Z-Y Cai, Z Sui, X-J Li , Principle and applications of multi-point matched-die
forming for sheet metal, Proceedings of the Institution of Mechanical Engineering, Part B:
Journal of Engineering Manufacture, vol. 222, nr. 5/2008, pp. 581-589.
[15] Julian M. Allwood, Omer Music, Ankor Raithathna and Stephen R. Duncan, Closed-loop
feedback control of product properties in flexible metal forming processes with mobile tools,
Cirp Annals Manufacturing Technology, vol. 58, issue 1/2009, pp. 287-290.
[16] L.M. Smith, Y.J. Zhou, D.J. Zhou, C. Dub, C.Wanintrudal, A new experimental test
apparatus for angle binder draw bead simulations, Journal of Materials Processing Technology,
vol. 209/2009, pp. 49424948
[17] Per-Andersen Eggertsen, Kjell Mattiasson, An inverse approach for material parameter
identification in a cyclic bending test using LS-DYNA and LS-OPT, 7th European LS-DYNA
Conference, 2009.
[18] R. Padmanabhan, Jihyun Sung, H. Lim, M.C. Oliveira, L.F. Menezes, R.H. Wagoner,
Influence of draw restraining force on the springback in advanced high strength steels, Int. J.
Mater. Form., 2008, suppl. 1, pp. 177-180, DOI 10.1007/s12289-008-0020-5.
[19] Clemens Barthel, Till Clausmeyer, Bob Svendsen, Numerical investigatiomn of draw
bending and deep drawing taking into account cross hardening, 7th European LS-DYNA
Conference, 2009.
[20] L.R. Sanchez, Characterisation of a measurement system for reproductible friction on sheet
metal under plane strain, Tribology International, N0. 32, 1999, pp. 575-586.
30
[21] L.R. Sanchez, A new cyclic anisotropic model for plane strain sheet metal forming, Int. J.
Mech. Sciences, N0. 42, 2000, pp. 705-728.
[22] L.M. Smith, Y.J. Zhou, D.J. Zhou, C. Du, C. Wanintrudal, A new experimental test
apparatus for angle binder draw bead simulation, No. 209, 2009, pp. 4942-4948.
[23] bulge test
[24] Banabic, D., Bunge, H. J., Phlandt, K. and Tekkaya, A. E.Formability of Metallic
Materials, 2000 (Springer-Verlag, Berlin, Germany).
[25] A. Makinouchi, On the Expected Role of Benchmark Test in Evaluating the Sheet Metal
Forming Simulation Software, Proceedings of Int. Conf. Metal Forming Process Simulation in
Industry, 1994, pp. 408-426.
[26] . 3 point bending test
[27] C. Maier, M. Teodorescu, M. Banu 1995, Analysis of stress and strain state during the
deep-drawing of automotive body panels, using the finite element method, SISOM95, Academia
Romana, Bucuresti, 321-324, ISSN 1223-7140.
[28] C. Maier, M. Teodorescu, A. Dimofte, 1997, Mathematical model of the stress state type
tension with compression when the compression is dominant met in deep-drawing with
drawbeads, SISOM97, Academia Romana, Bucuresti, 355-362, ISSN 1223-7140.
[29] C. Maier, M. Teodorescu, C. Rusu, 1997, Finite element modeling of drawbead test,
SISOM97, Academia Romana, Bucuresti, 363-366, ISSN 1223-7140.
[30] C. Maier, M. Banu, S. Bouvier, V. Tabacaru, V. Marinescu - Designing of an inverse redrawing dies, having reconfigurable characteristics, aided by FEM simulation, Analele
Universitatii Dunarea de Jos din Galati, Fasc. V., Tehnologii n construcia demaini, anul
XXIV(XXIX) 2007, ISSN-1221-4566, p.17
[31] C. Maier, N. Kosmalski, M. Banu, Al. Epureanu, V. Paunoiu Design of the virtual model
of redrawing process, Analele Universitatii Dunarea de Jos din Galati, Fasc. V., Tehnologii n
construcia demaini, anul XXIV(XXIX) 2007, ISSN-1221-4566, p.11
[32] C. Maier, C. Teodosiu, S. Bouvier, 2001, Preliminary results of identification of
elastoplastic models for some materials used in the Benchmarks, Workshop on Digital Die
Design Systems (3DS), RIKEN Institut, Japan, 25-35, IMS 1999 000051.
31
C. Valorificarea rezultatelor obtinute
32
C1. Brevete de inventie propuse
33
Metoda si echipament pentru modelarea comportarii tablelor subtiri

in procesul de ambutisare cu nervuri de retinere
Autori: Maier C., Epureanu Al., Banu M., Paunoiu V., Marinescu V., Marin F.B.
- Rezumat Inventia se refera la o metoda de a construi un model redus, care sa descrie comportarea
tablelor subtiri pe parcursul procesului de ambutisare cu nervuri de retinere, precum si la un
echipament ce poate fi folosit pentru implementarea metodei in procesul de fabricatie.
Metoda si echipamentul pentru modelarea comportarii tablelor subtiri in procesul de ambutisare
cu nervuri de retinere se pot aplica, atat la proiectarea proceselor si echipamentelor tehnologice
necesare pentru ambutisarea din table subtiri a componentelor mecanice, in scopul gasirii unor
valori optimale pentru parametrii geometrici ai matritei si ai placii de retinere si pentru forta de
retinere, astfel incat indicatorii de calitate ai produsului si indicatorii de economicitate ai
procesului sa aiba valori cat mai favorabile, cat si la controlul online al proceselor de ambutisare.
Algoritmul de aplicare a metodei consta in descompunerea procesului concret de ambutisare in
procese elementare, modelarea fiecarui proces elementar astfel rezultat si constructia modelului
redus al procesului global de ambutisare, prin compunerea modelelor proceselor elementare
aferente si asocierea acestora cu conditiile la limita, specifice zonelor care separa procesele
elementare. In cazul ambutisarii pieselor complexe tipurile de procese elementare care pot fi
identificate sunt:
- tipul 1 - corespunzator starii de solicitare de intindere+compresiune cu dominanta in
intindere;
- tipul 2 corespunzator starii de solicitare de intindere+compresiune cu dominanta in
compresiune;
- tipul 3 corespunzator starii de solicitare la intindere biaxiala.
Pe de alta parte, modelul general al proceselor elementare se obtine prin procesarea datelor
rezultate in urma unui program experimental, care consta in derularea repetata, cu valori
schimbate ale parametrilor, a unui proces standard de ambutisare cu nervuri de retinere, folosind
echipamentul pentru implementarea metodei in procesul de fabricatie, conform inventiei.
Inventia prezinta urmatoarele avantaje:
- modelul obtinut este mai aproape de realitatea fizica a procesului de ambutisare, deoarece
se construieste pe baza unor date experimentale specifice produsului, procesului si
echipamentului pentru care a fost construit;
- modelul este simplu si de aceea poate fi utilizat pentru conducerea online a procesului de
ambutisare;
- baza de date ce a fost folosita la constructia modelului poate fi folosita si la constructia
altor modele, care sa descrie alte procese de ambutisare.
34
C2. Articole stiintifice publicate
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
C3. Rezumatul etapei

Obiectiv planificat:
Ob. 1 Dezvoltarea modelului conceptual al procesului de deformare plastica la rece
Activitati realizate:
1.4. Analiza proceselor de deformare plastica la rece.
1.5. Identificarea elementelor componente ale proceselor de deformare plastica.
1.6. Definirea modelului conceptual al proceselor de deformare plastica la rece
Rezultate livrate pe etapa: Documentatia de descriere/utilizare a noii metodologii de identificare
a legii de comportare a materialului
Activitatea 1.1. Analiza proceselor de deformare plastica la rece
Analiza proceselor de deformare plastica la rece se realizeaza cu scopul: i).evidentierii
problemelor de rezolvat pentru a asigura calitatea ceruta a produselor obtinute; ii). gruparii
proceselor de deformare plastica la rece coreland diferite criterii astfel incat abordarea acestora
prin intermediul modelelor lor reduse sa poata fi realizata.
Procesele de deformare plastica se desfasoara cu viteza ridicata iar numarul parametrilor care
intervin este deosebit de mare. Acestea fac dificila asigurarea obiectivelor principale: a). calitatea
pieselor obtinute (acuratete dimensionala, absenta defectelor) si b). absenta variatiilor
dimensionale intre piese. Metodele utilizate pentru indeplinirea acestor obiective sunt:
- conducerea procesului de deformare plastica prin care vom intelege actiunea in urma careia
marimile de stare ale procesului capata o evolutie, in timp si spatiu, impusa;
- controlul procesului de deformare plastica prin care vom intelege actiunea in urma careia
marimile de stare ale procesului sunt mentinute la valori impuse; in cazul proceselor de
deformare plastica, in special a tablelor, au fost adoptate diferite solutii: i). MPF multi-point
forming este deformarea cu matrite reconfigurabile multipunct pentru realizarea pieselor
complexe 3D; MPF se bazeaza pe constructia discreta a suprafetei de lucru a elementelor active,
care este compusa dintr-un numar de pini a caror pozitie pe verticala depinde de forma piesei de
realizat fara posibilitatea modificarii acestei pozitii in timpul procesului sau intre 2 piese
successive deformate; ii). DDF digitized-die forming este o metoda de deformare sectiune cu
sectiune pentru realizarea unor piese de dimensiuni mari cu seturi de elemente active de
dimensiuni mici; iii). VP-DDF Varying path DDF se carcaterizeaza pin variatia continua a
formei zonei de lucru a elementelor active, variatie comandata numeric in timpul procesului pe
criteriu strict geometric; iv). Multi-step DDF reprezinta o aproximare a tehnicii VP-DDF
caracterizata prin realizarea piesei prin deformarea succesiva in mai multi pasi; aplicarea unor
deformatii de amploare mica prin aceasta metoda permite evitarea aparitiei defectelor de
deformare; v). Closed-loop forming process consta in integrarea unui sistem de feedback privind
forma piesei, echivalent cu un sistem de masurare 3D, in sistemul DDF. Toate aceste tehnici
asigura controlul procesului de deformare dupa criterii strict geometrice si se aplica la forme
particulare de piese.
- utilizarea instrumentelor numerice pentru proiectarea proceselor si echipamentelor care
consta in realizarea unui mare numar de experimente numerice pentru optimizarea parametrilor
tehnologici si constructivi ai proceselor si echipamentelor; dupa definirea acestor parametri nu
mai este posibila interventia asupra lor, in cazul observarii unor abateri fata de obiectivele
stabilite (a si b, de mai sus).
Concluzii:
a). Comportarea materialului in procesele de deformare plastica este neliniara ceea ce impune
adaptarea permanenta a parametrilor de control ai procesului in functie de reactia de raspuns a
materialului.
b). Deoarece procesele de deformare plastica se desfasoara cu viteza foarte mare, sistemul de
control al acestora trebuie sa asigure o viteza de raspuns tot atat de mare. In consecinta, controlul
49
si adaptarea parametrilor proceselor de deformare plastic pe baza analizei cu elemente finite sunt
imposibil de realizat datorita duratei mari a unui astfel de calcul.
A rezultat astfel necesitatea dezvoltarii unui nou model conceptual al proceselor de deformare
plastica bazat pe reducerea dimensionalitatii pentru asigurarea controlului acestora. O
caracteristica importanta a controlului, in acest caz, este utilizarea drept criteriu a reactiei de
raspuns a materialului pe parcursul desfasurarii procesului.
Constructia si identificarea modelelor reduse ale proceselor de deformare plastica se bazeaza pe
descompunerea acestora in elemente componente caracteristice, echivalente cu macroelemente
care asociaza o geometrie cu starea de tensiuni indusa de aceasta. Din acest motiv, procesele de
deformare plastica la rece se vor grupa in 2 categorii: procese de deformare a semifabricatelor
sub forma de tabla si procese de deformare a semifabricatelor volumice.
Acivitatea 1.2. Identificarea elementelor componente ale proceselor de deformare plastica
Ideea de baza in descompunerea pieselor de realizat in elemente componente caracteristice este
ca acestea din urma sa reprezinte elemente geometrice de baza carora li se asociaza o stare de
tensiuni caracteristica. Analizand cele doua categorii de procese de deformare plastica la rece,
cele care pornesc de la semifabricate din tabla si cele care pornesc de la semifabricate volumice,
se pot evidentia o serie de elemente componente caracteristice care pot fi utilizate pentru a
construe orice forma complexa de piesa data. Prin analogie cu metoda elementelor finite acestea
pot fi numite macroelemente si identificarea lor este echivalenta cu identificarea modelului
numeric redus corespunzator.
Exemple de macroelemente componente ale proceselor de deformare plastica a
semifabricatelor sub forma de tabla:
Fig. 1. Exemple de elemente caracteristice ale proceselor de deformare plastica a tablelor
Exemple de macroelemente componente ale proceselor de deformare a semifabricatelor

volumice:
Fig. 2. Exemple de elemente caracteristice ale proceselor de deformare plastica a semifabricatelor volumice
Fiecare dintre aceste macroelemente care, din punct de vedere geometric pot fi componente ale
unei piese date, se caracterizeaza printr-o anumita stare de tensiuni care trebuie astfel controlata
incat sa nu conduca la pierderea stabilitatii materialului si, implicit la aparitia defectelor sau
abaterilor dimensionale la piesa data. Pentru fiecare macroelement se genereaza modelul
numeric redus prin parcurgerea urmatorilor pasi:
- stabilirea parametrilor de intrare si de iesire care caracterizeaza macroelementul;
- analiza cu elemente finite a evolutiei acestor parametri in timpul procesului de
deformare;
- realizarea unei baze de date cu valorile parametrilor macroelementului;
- stabilirea corelatiilor dintre acestia si evidentierea parametrilor care au cea mai mare
pondere ca si a corelatiilor celor mai puternice dintre parametri parametrii principali;
- identificarea modelului numeric redus al macroelementului;
- proiectarea echipamentului tehnologic necesar simularii fizice a deformarii
macroelementului modelul fizic al macroelementului;
50
realizarea experimentala a deformarii macroelementului pentru validarea/corecta-rea

modelului numeric redus al macroelementului.
In urma parcurgerii acestor pasi se completeaza o biblioteca de modele numerice ale
macroelementelor componente ale proceselor de deformare plastica, biblioteca la care se face
apel pentru generarea modelului numeric redus al oricarui process de deformare plastica.
Activitatea 1.3. Definirea modelului conceptual al proceselor de deformare plastica la rece
Notiuni noi utilizate:
Model fizic redus specific unui proces de deformare plastica = modelul experimental care
ilustreaza cat mai corect/complet cea mai complexa istorie a deformatiilor din timpul procesului
de deformare sau o stare de tensiuni complexa care poate degenera si determina pierderea
stabilitatii materialului in timpul desfasurarii procesului de deformare. Stabilirea acestui model
se bazeaza pe analiza prin simulare numerica a procesului si pe evidentierea zonelor critice ale
piesei.
Zona critica a piesei = zona in care starea de tensiuni este foarte favorabila pierderii stabilitatii
materialului si, implicit, aparitia defectelor.
Parametri principali ai procesului = parametrii evidentiati ca avand influenta si corelatiile cele
mai puternice in timpul unui proces de deformare plastica.
Model numeric redus al unui macroelement/al procesului = ansamblul relatiilor matematice
care guverneaza evolutia parametrilor principali in timpul desfasurarii procesului de deformare.
In cazul modelului numeric redus al procesului de deformare plastica, acesta se obtine folosind
modelele numerice reduse ale macroelementelor componente si conditiile la limita dintre
acestea.
Elaborarea programului-piesa consta in proiectarea procesului tehnologic si a echipamentului
tehnologic necesar realizarii acestuia (tehnologia de prelucrare a piesei, parametrii procesului
tehnologic, parametrii geometrici si tehnologici ai elementelor active si cinematica acestora,
s.a.).
Componentele noului model conceptual al procesului de deformare plastica sunt prezentate in
figura 3.
Fig. 3.Modelul conceptual al unui proces de deformare plastica
In cazul unei piese date se porneste de la desenul de executia al acesteia si se parcurg pasii
reprezentati de componentele modelului conceptual al procesului, astfel:
1. proiectarea procesului de prelucrare consta in proiectarea tehnologiei de prelucrare si a
echipamentului tehnologic necesar realizarii acesteia;
51
2. simularea numerica a procesului de deformare folosind o lege de comportare din literature

de specialitate/legea de comportare identificata este o componenta importanta in elaborarea
programului-piesa; in prima etapa, cand se utilizeaza o lege de comportare din literatura de
specialitate se stabileste elementul care descrie cea mai complexa istorie a deformatiilor din
timpul procesului, informatie necesara in etapa de proiectare a modelului fizic redus; dupa
identificarea legii de comportare a materialului piesei simularea numerica se realizeaza atat
pentru procesul de prelucrare cat si pentru modelul numeric redus al acestuia in vederea
completarii bazei de date si a corectarii programului-piesa proiectat.
3. stabilirea zonelor critice ale piesei se realizeaza prin simularea numerica a procesului de
prelucrare; in urma acestei actiuni se evidentiaza zonele: i). cu cea mai complexa istorie a
deformatiilor, ii). in care starea de tensiuni este favorabila pierderii stabilitatii materialului si
aparitiei defectelor, iii). in care se impune montarea unor senzori pentru urmarirea reactiei de
raspuns a materialului in vederea adaptarii parametrilor algoritmului de control al procesului;
4. proiectarea modelului fizic redus corespunzator procesului de prelucrare se realizeaza in
urma analizei rezultatelor din etapele anterioare; realizarea experimentelor pe acest model are
urmatoarele obiective: i). furnizarea de informatii care completeaza baza de date; ii). validarea
algoritmului si programului de control al procesului de prelucrare; iii). identificarea legii de
comportare a materialului;
5. identificarea legii de comportare a materialului folosind modelul fizic redus al procesului
de deformare constituie o metodologie noua care asigura o mai mare corelatie intre rezultatele
simularii numerice si cele experimentale;
6. stabilirea macroelementelor ce compun piesa data folosind biblioteca de macroelemente si
criteriile de descompunere a piesei ce tin seama de elemente geometrice de baza si stari de
tensiuni elementare caracteristice procesului de prelucrare a acesteia;
7. structurarea modelului numeric redus al procesului de deformare prin asamblarea
macroelementelor evidentiate la pasul anterior si stabilirea conditiilor la limita de impus intre
acestea pentru mentinerea coeziunii materialului piesei.
8. identificarea parametrilor modelului redus al procesului de deformare plastica si a legilor
care ii guverneaza folosind tehnici de reducere a dimensionalitatii (Proper Orthogonal
Decomposition - POD) si tehnici de extragere a cunostintelor (rough theory, algoritmi genetici,
retele neuronale); parametrii sunt actualizati atat in timpul desfasurarii procesului, pe baza
reactiei de raspuns a materialului, cat si dupa fiecare exemplar prelucrat al piesei;
9. completarea bazei de date folosind datele numerice si experimentale rezultate din simularea
numerica si fizica a procesului de prelucrare si a modelului fizic redus al acestuia.
10. generarea/actualizarea algoritmului si programului de control consta in doua actiuni
distincte: a). generarea care se realizeaza, in prima etapa folosind setul de date numerice si
experimentale obtinute inainte de realizarea efectiva a procesului de prelucrare; b). actualizarea,
care se realizeaza atat on-line pe baza informatiilor obtinute in timpul desfasurarii procesului de
prelucrare cat si off-line, dupa fiecare exemplar prelucrat al piesei, pe baza informatiilor privind
abaterile dimensionale si de forma ale piesei, informatii furnizate prin actiuni de masurare si
control;
11. validarea algoritmului si programului de control se realizeaza folosind modelul fizic
redus al procesului;
12. realizarea procesului de deformare si achizitia datelor atat in timpul acestuia cat si dupa
obtinerea fiecarui exemplar de piesa; datele obtinute in timpul procesului sunt utilizate pentru
actualizarea algoritmului si programului de control a acestuia iar cele obtinute dupa fiecare
exemplar de piesa prelucrata se utilizeaza pentru completarea bazei de date si actualizarea
parametrilor modelului numeric redus al procesului si a legilor care ii guverneaza pe acestia.
Pentru mai buna intelegerea a acestui nou model conceptual al proceselor de deformare plastica
la rece vom prezenta in continuare un studiu de caz aplicat unuia dintre cele mai complexe
procese de deformare plastica la rece ambutisarea pieselor de forma complexa.
52
Simularea numerica a unei astfel de piese scoate in evidenta existenta unor stari de tensiuni
caracteristice:
stare de tensiuni de tip intindere+compresiune cu dominanta in intindere
stare de tensiuni de tip intindere+compresiune cu dominanta in compresiune
stare de tensiuni de tip intindere biaxiala (expansiune).
care pot genera pierderea stabilitatii materialului manifestata prin:
revenirea elastica
formarea cutelor
fisuri,
in conditiile nemaiindeplinirii unor criterii limita.
Controlul evolutiei starilor de tensiuni caracteristice ale procesului de anbutisare complexa se
realizeaza, in principal, prin placa de retinere cu sau fara nervuri de retinere, lucru demonstrat
prin urmatoarele:
Trecerea materialului printre nervurile de retinere este echivalenta cu trecerea materialului
printr-o succesiune de cicluri de indoire cu intindere indreptare cu intindere. Efectul trecerii
unui element de material printr-un astfel de ciclu consta dintr-un ansamblu format din Mr
moment remanent de incovoiere si Tr tensiune remanenta de intindere. Succesiunea unor astfel
de cicluri, ca urmare a trecerii materialului printre nervurile de retinere, are ca efect un moment
remanent total de incovoiere Mrtot si o tensiune remanente totala de intindere Trtot.
Mrtot este orientat in sens invers fata de cel care determina revenirea elastica a materialului,
anulandu-l sau diminuandu-l pe acesta.
Trtot, adaugata la tensiunea de intindere exiostenta in material, modifica raportul dintre
tensiunea de intindere si cea de compresiune eliminand pericolul formarii cutelor in cazul starii
de tensiuni de tip intindere+compresiune cu dominanta in compresiune.
In cazul placii de retinere fara nervuri, aceasta are ca efect doar adaugarea unei tensiuni de
intindere suplimentare, echivalenta cu existenta tensiunii Trtot. Efectul de compensare a revenirii
elastice in acest caz este mult diminuat.
Mrtot si Trtot conduc la uniformizarea distributiei tensiunilor in material in timpul procesului,
ceea ce impiedica aparitia unor stari de tensiuni de tip intindere biaxiala (expansiune),
generatoare de fisuri.
Avand in vedere observatiile de mai sus, modelul fizic redus propus pentru un proces de
ambutisare complexa, este cel prezentat in figura de mai jos:
Fig. 4 Model fizic redus cu nervuri de retinere
Noua metodologie de identificare a legii de comportare a materialului, in cazul ambutisarii

pieselor complexe, este elaborata avand in vedere cea mai complexa istorie a deformatiilor care
survine in material in timpul unui astfel de process. Aceasta poate fi ilustrata de trecerea
materialului printre nervurile de retinere, care materializeaza una din cele mai complexe
solicitari ciclice a materialului la ambutisarea complexa.
53
Pentru identificarea legii de comportare a materialului, conform noii metodologii, se propune

urmatoarea schema:
Fig. 5. Model fizic pentru identificare lege de comportare
Pentru a exclude efectul fortelor de frecare, elementele cilindrice care materializeaza nervura de
retinere au o miscare de rotatie libera in jurul axei lor. Pe epruveta se traseaza reperele prezentate
in figura 6 pentru a putea masura evolutia deformatiei elementului A 0 pe parcursul trecerii lui
printre elementele ce materializeaza nervura de retinere.
Fig. 6. Epruveta dupa patrunderea nervurii de retinere
Noua metodologie de identificare a legii de comportare a materialului consta in parcurgerea

urmatoarelor etape:
7. proiectarea planului experimental
8. achizitia/prelucrarea datelor experimentale pentru obtinerea curbei
9. stabilirea familiei de modele ale legii de comportare a materialului ce tin cont de
ecruisarea cinematica
10. identificarea parametrilor legii de comportare pentru fiecare model considerat, folosind
analiza inversa
11. analiza comparativa a modelelor identificate si a rezultatelor experimentale pentru
selectarea modelului care prezinta cea mai buna corelatie cu rezultatele experimentale
12. validarea modelului selectionat prin folosirea lui la simularea numerica a modelului fizic
redus al procesului si compararea cu rezultatele experimentale.
54

Raport in Extenso ID 1759

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Raport in Extenso ID 1759

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiectul ID-1759/2008

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Universitatea Dunarea de Jos din Galati

DEZVOLTAREA UNUI NOU CONCEPT DE

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Universitatea Dunarea de Jos din Galati

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Obiective, activitati si rezultate planificate

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

A. Obiective, activitati si rezultate planificate

B. Prezentarea in extenso a activitatilor realizate

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Acivitatea 1.2. Identificarea elementelor componente ale proceselor de

In aceasta figura se evidentiaza asocierea elementelor geometrice A-E cu urmatoarele starii de

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Activitatea 1.3. Definirea modelului conceptual al proceselor de deformare

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Componentele noului model conceptual al proceselor de deformare plastica

Fig. 3.Modelul conceptual al proceselor de deformare plastica

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

6. identificarea macroelementelor ce compun piesa data folosind biblioteca de macroelemente

Studiu de caz: ambutisarea unei piese de forma complexa

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Fig. 4. Modelul fizic redus al procesului de ambutisare complexa cu nervuri de retinere

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Figura 5. Epruveta folosita in modelul fizic redus

Modelarea cu elemente finite a modelului fizic redus al procesului de ambutisare complexa cu

Figura 6. Conditiile la limita

Cinematica elementelor active deformatoare:

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Figura 7. Deplasarea poansonului si contrapoansonului in functie de timp

Placa activa 3 are o deplasare nula pe tot intervalul de timp considerat.

Figura 8. Deplasarea nervurii de retinere in functie de timp pe parcursul procesului de deformare

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Figura 9. Definirea proprietatilor materialului de deformat

Rezultatele simularii numerice

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

avant entre ds cavite

Figura 11. Pozitionarea nodurilor analizate pe epruveta, inaintea deformarii

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Figura 11. Distributia si evolutia tensiunilor in materialul deformat

a tensorului tensiunilor Cauchy in timpul deformarii

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Figura 13. Evolutia componentelor

ale tensorului deformatiilor plastice in nodul 30334

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Figura 15. Evolutia componentelor

ale tensorului deformatiilor plastice in nodul 30334

Din analiza comparativa a figurilor 13 si 15 se observa variatia ciclica a componentelor 11 si

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Figura 17. Distributia componentei

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

- obiectiv 2: identificarea modelului numeric redus al procesului de ambutisare complexa

Figura 14. Evolutia fortelor exercitate de elementele rigide deformatoare

Figura 15. Evolutia deformatiei

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

pe parcursul deformarii, in diferite zone (noduri) ale epruvetei

Figura 16. Pozitionarea nodurilor in care s-a analizat evolutia deformatiei

Raport in extenso pentru etapa unica 2009

Noua metodologie de identificare a legii de comportare a materialului

Raport in extenso pentru etapa unica 2009