REPARAREA AUTOVEHICULELOR

-proiect-
1
Tema proiect
Sa se proiecteze tehnologia de fabricare a corpului pompei de apa cu
urmatoarele date:
Planul de productie : 150000 buc
Numar de schimburi: 2
2
Cuprins
pag
1. Analiza rolului functional si a tehnologicitatii piesei si stabilirea
sistemului de productie
4
1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si
a tehnologicitatii acesteia
4
1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei 8
1.3 Calculul ritmului si productivititatii tehnologice. Stabilirea preliminara
a tipului (sistemului) de productie
9
2. Alegerea variantei optime a metodei si a procedeului de obtinere a
semifabricatului
12
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea variantei optime
12
2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma si a planului de separatie 12
2.3 Stabilirea preliminara a adaosului de prelucrare si executia desenului
Semifabricatului
13
3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control al
piesei
15
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente 15
3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a
rugozitatilor prescrise in desenul de executie
16
3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor mecanice, tratament termic si
control
17
4. Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor
tehnice de timp 22
4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere 22
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp 24
5. Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale 26
5.1 Determinarea volumului anual de lucrari 26
5.2 Calculul necesarului de munca si utilaje 26
5.3 Calculul necesarului de SDV-uri 27
6. Calculul costului de fabricatie al piesei 29
6.1 Structura generala a costului de fabricatie unitar 29
6.2 Cheltuieli directe 29
6.3 Cheltuieli indirecte 31
6.4 Calculul pretului piesei 32
3
CAP. 1
Analiza condiiilor funcionale i a tehnologicitii piesei i stabilirea
tipului sistemului de producie
1.1.Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si
a tehnologicitatii acesteia
1.1.1 .Rolul funcional i solicitarile piesei
Pompa de apa face parte din ircuitul de apa al sistemului de racire a
unui motor de autovehicul. Sistemele de racire se clasifica astfel: 1) dupa
natura fluidului de racire: racire cu lichid si racire cu aer; 2) dupa viteza de
deplasare a fluidului de racire: racire naturala si racire fortata. In sistemul de
racire cu lichid, transferul de caldura de la cilindru la mediul ambiant se
realizeaza prin intermediul unui lichid; in sistemul de racire cu aer caldura se
transmite direct aerului din mediul inconjurator. In primul caz in sistemul de
racire are loc: transportul caldurii la un schimbator de caldura, numit radiator,
si difuzarea caldurii de la radiator catre mediul ambiant.Sistemul de racire cu
lichid este alcatuit din doua circuite: circuitul de apa si circuitul de aer. Se
numeste circuit de apa totalitatea elementelor care participa la transportul
caldurii de la cilindru la radiator ( camasa de apa din cilindri si chiulasa,
conductele, radiatorul, pompa de apa, organele de reglaj). Se numeste circuit
de aer totalitatea elementelor care participa la difuziunea caldurii in aer
( radiator, ventilator, organe de reglaj). Se observa ca radiatorul este punctul
de contact al celor doua circuite. Sistemul de racire cu lichid este de doua
feluri: normal si sub presiune. Sistemul este normal daca presiunea in circuitul
de lichid este egala cu presiunea mediului ambiant; sistemul este sub presiune
daca presiunea in circuitul de lichid este mai mare decat presiunea
atmosferica. In figura 1.1 este prezentat sistemul de racire al unui autovehicul.
4
Constructia pompei. Pentru deplasarea fortata a lichidului se utilizeaza pompe
centrifuge. Pompa este alcatuita dintr-o caracsa 1 (fig 1.2 a), in unele cazuri in
forma de melc, un rotor 2 cu palete drepte sau curbe 3, fixat pe un ax in
interiorul carcasei, un racord de evacuare 4 si un racord de aspiratie 5. Pompa
centrifuga are o constructie simpla, prezinta o mare siguranta in functionare si
are o durata ridicata de seviciu. Pompa centrifuga prezinta un avantaj
suplimentar: dupa intreruperea functionarii nu obtureaza circuitul de lichid; ca
urmare are loc o circulatie naturala a lichidului, prin termosifon, care
uniformizeaza temperaturile in camasa de apa. Organele pompei de apa se
confectioneaza din fonta, aliaje de aluminiu si bronz. Actionarea pompei este
comuna cu a ventilatorului
Solicitarile la care este supusa piesa in urma fenomenului de cavitatie
urmat de formare de bule de vapori, care antrenate in regimuri de presiuni mai
mari, sunt comprimate brusc iar lichidul produce socuri care deterioreaza
pompa de apa. Imbinarea conductelor trebuie sa fie elastica pentru a prelua
deformatii termice, vibratiile si socurile, de aceea se folosesc imbinari cu
furtun de cauciuc si coliere de strangere.
1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie
Pompa de apa se executa cu un grad ridicat de precizie dimensionala, de forma
si pozitie, precum si conditii importante privind rugozitatea suprafetelor.
Principalele parti componente ale unei pompe de apa sunt:
5
6
Principalele conditii tehnice prevad urmatoarele:
Abaterile de la concentricitatea suprafeteleor cilindrice se iau maximum
0,06 mm
Ovalitatea arborelui trebuie sa fie cuprinsa in limitele tolerantelor
dimensiunilor diametrale (STAS 8104-68)
Prelucrarea pieselor tip carcasa se face dupa treptele 10...13 de precizie
Alezarea locasului rulmentului
Tolerantele dimensiunilor diametrale
Bataia suprafetei fata de axa rotorului sa nu depaseasca 0,06 mm
Calitatea suprafeelor interioare a corpului pompei si a arborelui este
estimat prin rugozitatea acestora la R
a
este egal cu 0,1...0,2 m. Pentru a
asigura rezistena la uzur, duritatea arborelui trebuie s fie de 52...65 HRC,
adncimea stratului clit 2,5...4,5 mm.
Pe suprafeele lefuite nu se admit rizuri sau pete negre. Pe suprafeele
prelucrate nu se admit lovituri,fisuri interioare, incluziuni metalice, bravuri. Pe
7
suprafeele neprelucrate nu se admit resturi de oxizi, suprapuneri de material,
pojghie, exfolieri, sau crpturi.
n general, prelucrarea pieselor componente ale acestui subansamblu
nu ridic probleme deosebite, fiind piese de revoluie, uzinabile de
strunguri semiautomate, cu excepia corpului care este piesa cea mai
complex. Aceasta nu necesit dect puine prelucrri mecanice, dificil
fiind ns prinderea, impunndu-se utilizarea unor dispozitive speciale.
n principiu se prelucreaz prin achiere locaul rulmenilor,al
garniturii de etanare, suprafaa de lucru, suprafaa de asamblare i gurile
de prindere. Toate prelucrriile se pot executa pe maini universale dotate
cu dispozitive speciale, sau n cazul produciei de serie mare sau de mas
pe maini agregat, cnd se justific organizarea liniilor cu flux continuu.
Muchiile ascuite se vor rotunji cu raza min 2 mm i poliza.
1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei
Tehnologicitatea trebuie sa asigure fabricarea piesei prin cele mai
economice procedee tehnologice, cu utilizarea fortei de munca minima, numar
de utilaje redus materiale ieftine si energie consumata cat mai putina, toate
acestea neafectand fiabilitatea si rezistenta mecanica a piesei.
Din punct de vedere al tehnologicitatii, pompa de apa trebuie sa
indeplineasca anumite conditii:
- constructie relativ simpla;
- forma geometrica optimizata in vederea simplificarii si reducerii
greutatii piesei;
- asigurarea interschimbabilitatii;
- alegerea si folosirea rationala a materialului.
1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei
Optimizarea alegerii materialului se bazeaza pe o metoda numita
metoda de analiza a valorilor optime.
Metoda presupune rezolvarea urmatoarelor etape:
8
- stabilirea rolului functional al pisei, al tehnologicitatii si a conditiilor
economice de functiinare ale acesteia;
- determinarea si stabilitatea factorilor analitici ai problemei alegerii
materialului optim;
- descompunerea factorilor analitici in elemente primare;
- aprecierea cantitativa a factoriloe analitici se face folosind un sistem
de notare, in functie de valoarea fiecarei proprietati k acordandu-i-se o nota t
k;
-stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont
de datele rezultate din etapele 1 si 3 acordand fiecarei proprietati k o pondere
d
k
, in stabilirea poderii trebuie indeplinita conditia:

m
k
d
1
1;
-alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul:

m
k
Td
1
maxim
-analiza solutiilor din punctul de vedere al utilitatii lor si stabilirea
conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material.
Alegerea materialului se face in urma criteriilor de decizie:
criteriul densitatii [kg/m
3
] - criteriul de minim;
criteriul conductibilitatii termice[cal/cm*s*
o
C] criteriul de maxim;
criteriul rezistentei la coroziune [mm/an] - criteriul de maxim;
criteriul durabilitatii [HB] - criteriul de maxim;
cnteriul rezistentei la rupere [daN/mm
2
] - criteriul de maxim;
criteriul turnabilitatii criteriul de maxim;
criteriul deformabilitatii criteriul de maxim;
criteriul uzinabilitatii criteriul de maxim;
criteriul pretului de cost [lei/kg] criteriul de minim.
In urma criteriilor de decizie s-a ales ca material pentru obtinerea
semifabricatului un aliaj de Al-Si (Siluminiu).
9
1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (F
r
) :
F
r
=[Z
c
-(Z
d
+Z
s
)]*n
s
*t
s
*k
p
[ore/an];
Z
c
numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z
c
=365 zile/an.
Z
d
numarul zilelor libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ;
Z
d
=52 sau 104 zile/an.
Z
s
numarul zilelor sarbatorilor legale; Z
s
=6 zile/an.
n
s
numarul de schimburi, n
s
=2.
t
s
durata unui schimb; t
s
=8 ore/schimb.
k
p
- coeficient care tine cont de pirderile de timp datorita reparatiilor executate
in timpul normal de lucru; k
p
=0,96.
Atunci F
r
=[365-(104+6)]*2*8*0,96=3916,8 ore/an.
1.3.2 Calculul planului productiei de piese
Pentru calculul planului productiei de piese se foloseste formula:
N
pp
=N
p
* n + N
r
+ N
rc
+ N
ri
[piese/an], unde:
N
p
- planul de productie pentru produsul respectiv; N
p
=150000 buc.
n numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=1.
N
r
- numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul; N
r
=0.
N
rc
- numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta
intre 0 si 200... 300% din N
p
*n.
N
ri
-numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile.
Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi
utilizate, intre 0,1 ... 1 % din (N
p
*n+ N
r
+ N
rc
).
10
Astfel, N
pp
=150000*1+0+0+0,005*150000=150750 piese/an.
1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
Ritmul liniei tehnologice R

=F
r
*60/ N
pp
[min/piesa];
R

=3916,8*60/150750=1,55 min/piesa.
Rezulta o productie de serie mare.
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Q

=60/ R

[piese/ora];
Q

=60/1,55=38,70 [piese/ora].
1.3.4 Stabilirea preliminara a timpului de productie
Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori dependenti, conditionati in
principal de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea construcriva si
tehnologica a acesteia si de volumul productiei.
Se va detemina sistemul de productie prin metoda indicilor de constanta a
fabricatiei. Tipul sistemului de productie este dat de gradul de omogenitate si
de stabilitatea in timp a lucrarilor ce se executa in cadrul diferitelor unitati de
productie.
In functie de ritmul mediu al liniei tehnologice R

=3,91 care se situeaza in

intervalul ( 1,10) [buc/min], se va adopta o productie de serie mare.
Marimea optima a lotului de piese fabricate se calculeaza cu formula:
N
lot
= N
pp
*Z
r
/ Z
l
, unde:
Z
r
-numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerve de piese (5... 10 zile);
Z
r
=6.
Z
l
=Z
c
-(Z
d
+Z
s
)=365-104-6=255 - numarul de zile lucratoare pe an;
Inlocund in formula initiala se obtine:
N
lot
=150750*6 / 255
N
lot
=3547 [piese/lot].
11
Bibliografie - Capitolul 1:
1. Grunwald, B. Teoria, constructia si calculul motoarelor pentru
autovhicule rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1980
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea
autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti
3. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a
autovehiculelor - Indrumar de proiect, 1995
4. D. Abaitancei, C. Hasegan, I. Stoica Motoare pentru
automobile si tractoare, vol1 Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti
CAP.2 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de
obtinere a semifabricatului
2.1. Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea variantei optime
Alegerea corecta, rationala a metodei si procedeului de obtinere a
semifabricatului este una din principalele conditii ce determina eficienta
procesului tehnologic, atat in etapa de semifabricare cat si in cea de prelucrare
mecanica. Costul prelucrarii mecanice este in general mai mare decat al
semifabricarii, se recomanda metodele si procedeele care, satisfacand in
totalitate conditiile tehnice impuse, conduc la semifabricate mai precise, mai
apropiate de piesa finita. In general alegerea metodei nu implica dificultati, ea
fiind in stransa legatura cu natura materialului pentru executia piesei si putand
fi stabilita preliminar in urma analizei constructiei piesei.
Tinand cont ca materialul pentru executia piesei este Al-Si, forma piesei
permite turnarea in forma de pamant, in forme nepermanenete, centrigugala
sau in vid, piesa este solicitata la vibratii mecanice si deformatii termice,
necesita asigurarea unei rigiditati ridicate si in consecinta va fii prevazuta cu
striatii iar procedeul de obtinere a semifabricatului este turnare in forma
confectionata din amestec de formare.
2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita
si a planului de operatie
12
Semifabricatul face parte din grupa piese tip carcasa adica piese din
imbrcminte metalic exterioar a unui sistem tehnic, care sus ine anumite
elemente ale acestuia i, eventual, l protejeaz mpotriva ac iunilor
exterioare. Semifabricatul, obtinut in urma turnarii in forma prins in masini
speciale pentru a se putea efectua urmatoarele operatii de prelucrare
necesare.
2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executia
desenului semifabricatului
Pe portiunile piesei pe care se cere o calitate a suprafetei mai buna si o
precizie dimensionala mai mare decat se pot obtine prin alezare se prevad
adaosuri de prelucare. Marimea adaosurilor de prelucrare depinde de: calitatea
suprafetei piesei finite, calitatea suprafetei semifabricatului initial, compozitia
chimica a materialului, conditiile de incalzire a semifabricatului supus
matritarii, precizia ce o poate face alezarea.
13
- strunjire de degrosare a suprafetelor 1 si 2 cu prindere pe suprafata 3
- strunjire de degrosare a suprafetelor 3 si 4 cu centrare pe suprafata 1 si
asezare pe suprafata 2
- strunjirea de finisare a suprafetelor 4 si 7 cu centrare pe suprafata 3
- strunjirea de finisare a suprafetelor 1, 2 si 6 cu centrare pe suprafata 3
- strunjirea de finisare a suprafetei 3 cu centrare pe suprafata 4 si asezare pe
suprafata 2
Adaosul de prelucrare maxim A
p
cerut a fi pus pe suprafata unei piese ce
necesita operatii de prelucrare prin aschiere si rectificare se poate stabili cu
urmatoarea relatie:
A
p
=A
1
+A
2
+A
3
, unde:
A
1
este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare;
A
2
este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare si aschiere;
A
3
este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare prin
rectificare;
A
p
=2+1,5+1=4,5 mm
Bibliografie Capitolul 2:
1. Indrumar de proiect N.Bejan;
2. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere D.Marincas,
D.Abaitancei;
3.D. Abaitancei, C. Hasegan, I. Stoica Motoare pentru automobile si
tractoare, vol1 Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti
4.Grunwald, B. Teoria, constructia si calculul motoarelor pentru
autovhicule rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1980
14
CAP.3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a
piesei
3.1. Analiza proceselor similare existente.
La prelucrarea corpului pomei de apa se executa urmatoarele operatii:
alegerea bazelor tehnologice principale; strunjire de degrosare si de finisare
pentru realizarea formei constructive; executarea canalelor pentru inelele de
fixare a rulmentilor; rectificarea canalelor; executarea gaurilor de prindere a
pompei; filetarea gaurilor de prindere a pompei.
Procesul tehnologic similar existent este prezentat, prin aspectele sale
principale, in tabelul urmator :
Nr.
crt
Operatii si faze de
prelucrare
Masini, unelte si
utilaje
SDV Observatii
1 Prindere si fixare Agregat de
prindere
Mandrina
speciala,
menghina
2 Strunjire-centruire Agregat de strunjit
si centruit
Cutit de
strung
3 Strunjirea suprafetelor Strung normal Cutit de
strung

4 Finisarea suprafetelor
cilindrice
Dispozitiv de
finisare
Pietre
profilate
5 Freazarea canalelor
pentru rulmenti
Masina de frezat Scula tip
freza
6 Prelucrarea gaurilor de
prindere a pompei
Masina de gaurit
cu cap
Masina de
gaurit multi
ax, simultan
7 Filetarea gaurilor de
prindere a pompei
Masina de filetat Tarod
15
3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a
rugozitatii prescrise in desenul de executie.
Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele
aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile
tehnice impuse prin desenul de executie. In acest scop trebuiesc definite
etapele de lucru:
- enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile
tehnice impuse;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu
forma si conditiile tehnice impuse;
- analiza gradului in care respectivele procede satisfac, pe langa
cerintele tehnice si cerintele si pe cele legate de economicitatea procesului
tehnologic
- adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata.
Organizarea analizei:
Nr
supraf.
Tipul
supraf.
Conditii tehnice
impuse Procedee
posibile de aplicat
Analiza
comparati
va a
procedeel
or-
satisfacere
a
cerintelor:
C
o
n
cl
u
-
zi
i Dimensi-une
si precizia
Abateriri
de forma
si pozitie
Rug
ozi-
tate
Te
hn
i-
ce
E
c
o
n
o
-
m
ic
e
D
e
p
r
o
d
u
ct
i
16
v
i-
ta
te
S1 Suprafata
cilindrica 60
abaterea
de la
circularita
te 0,10
1,6
Strunjire de
degrosare.
Strunjire de
finisare
S2 Suprafata
plana
abaterea
de la
perpendic
ularitate
0,060
1,6
Strunjire de
degrosare.
Strunjire de
finisare
S3 Suprafata
cilindrica
cu canale
20
Abaterea
de la
circularita
te 0,060
1,6
Masina de frezat
caneluri.
Debavurare
S4 Suprafata
cilindrica 30 1,6
Strunjire de
degrosare
Strunjire de
finisare
S5 Suprafata
plana
Abaterea
de la
perpendic
ularitate
0,060
1,6 Strunjire de
degrosare
Strunjire de
finisare
S6 Suprafata
conica
D
min
60
D
max
= 100
corecta 1,6 Prelucrare prin
aschiere
S7 Suprafata
cilindrica
cu canale
40
+0,2
Abaterea
de la
circularita
te 0,060
1,6 Masina de frezat
caneluri.
Debavurare
3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare mecanica si
tratament termic si control
Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si
anumite criterii tehnico economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de
la preluarea semifabricatului , pana la obtinerea piesei finite.
17
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului
tehnologic cu caracterul productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii
tehnologice,astfel mentionam cateva criterii tehnice amanuntite:
- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze
tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce descoperirea
eventualelor defecte de semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa ianitea celor de finisare;
- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se
prelucreaza ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului
tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe
suprafetele respective;
- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar.
Tabelul 3.3 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare
mecanica a corpului pompei de apa.
Nr.
oper
atiei
Denumirea operatiei Masina-unealta Schita de
prelucrar
e
1 Control defectoscopic nedistructiv Dispozitiv de control
ultrasonic
-
2 Tratament termic de revenire Cuptor termic -
3 Frezarea simultana la ambele capete Agregat de frezat a.
4 Strunjire de degrosare Strung de copiat -
5 Strunjire de degrosare prin copiere Strung normal -
6 Strunjire de finisare prin copiere Strung de copiat b.
7 Strunjire de finisare prin copiere Strung de copiat c.
8 Freazarea canalelor pentru rulmenti Masina de frezat d.
9 Strunjirea degajarii D pentru
siguranta
Strung normal e.
10 Rectificarea partilor cilindrice a Masina de frezat exterioara f.
18
corpului A
11 Controlul intermediar asupra
preciziei suprafetelor cilindrice, a
canalelor si a suprafetei conice
Masa de control
-
12 Spalarea pieselor (solutie la t=60
0

80
0
) si suflarea lor cu aer comprimat
Instalatie de spalat
-
13 Control intermediar Masa de control -
14 Tratament termic (calire, revenire) -
15 Rectificarea suprafetei cilindrice B Masina de rectificat exterior f.
16 Spalare (solutie lesioasa) si uscarea
cu aer comprimat
Instalatie de spalat -
17 Control final Masa de lucru -
18 Rodare: verificarea petei de
vopsea, corectarea acesteia,
Masina de rodat -
19 Controlul imperecherii cu arborele;
verificarea petei de vopsea;
verificarea zgomotului
Masina de controlat si
imperecheat -
20 Spalare-conservare -
19
20
21
Bibliografie Capitolul 3:
1. Indrumar de proiect N.Bejan;
2. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere D.Marincas,
D.Abaitancei;
3.D. Abaitancei, C. Hasegan, I. Stoica Motoare pentru automobile si
tractoare, vol1 Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti
4.Grunwald, B. Teoria, constructia si calculul motoarelor pentru
autovhicule rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1980
22
CAP 4.
Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor
tehnice de timp
4.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere
Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe
optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic
respectiv: minimizarea costului prelucrarii sau maximizarea productivitatii.
Regimul de aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor
sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametrii:
-adancimea de aschiere- t [mm] este grosimea stratului indepartat prin
aschiere, de pe suprafata piesei la o singura trecere;
-avansul -s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte]; este marimea
deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul
miscarii secundare;
-viteza de aschiere v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport
cu suprafata de prelucrat.
Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica,
aceasta presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin
calcul sau din normative), determinarea succesiva a parametrilor regimului de
aschiere (in ordinea t, s, v), urmata de un numar redus de verificari ale
conditiilor restrictive.
Prima etapa este stabilirea durabilitatii sculei T pe baza relatiei generalizate
Time-Taylor:

yv xv
v m
s t v
k c
T

in care coeficientii c
v
si k ( dependenti de conditiile concrete ale aschiere ) si
exponentii m, xv,yv, se stabilesc pe baze experimentale.
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este data de gradul in care acestia
influenteaza optimizarea operatiilor:
a. alegerea adancimii de aschiere ,t , in functie de marimea adaosului de
prelucrare si de tipul prelucrarii ( degrosare, finisare) ;
t = 0,2 mm , pentru degrosare ;
23
t = 0,05 mm , pentru finisare.
b. stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii,
este necesar un avans cat mai mare ;
- se alege din tabele normative , tinandu-se cont de rezistenta sculei,
rezistenta mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
- se calculeaza valorile limita rezultate din fiecare restrictie in parte si se
adopta cea mai mica dintre aceste valori.
S = 0,25 mm , pentru degrosare ;
S = 0,1 mm , pentru finisare.
c. calculul vitezei de aschiere , v, cu relatia
[ ] min /
1000
rot
D n
v

,
unde , n este turatia;
D diametrul piesei de prelucrat .
Aleg turatia piesei 650 [rot/min] de prelucrat la strunjire.
- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat, in functie de viteza calculata si
dimensiunea pisei, urmat de alegerea celei mai apropiate valori n
a
, din gama
de turatii a masinii-unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere, v
a
, cu valoarea reala a turatiei , n
a
;
- verificarea puterii necesar pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor , parametrii regimului de aschiere se adopta, fara
calcule de optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de
aschiere .
Regimurile de aschiere se prezinta intr.-un tabel:
Nr. de ordine
si denumirea
operatiei
Faza t
[mm]
s
[mm]
V
[m/min]
n
s
Obs.
Strujire de
degrosare
1 0,2 0,25 30,45 97[rot/min]
Strujire de
finisare
2 0,05 0,1 40,25 128[rot/min]
24
K=

k
m*
k
T*
k
x*
k
x1*
k
h*
k
0*
k
r*
k
ms
k
T
=1; k
x
=1; k
x1
=1; k
h
=1; k
0
=1; k
r
=1; k
ms
=1.
k
m
=C
m
*(73,5/
r
)
n
; C
m
=1; n=1,75;
r
=54daN/mm
2
;
k
m
=1,715.
T=60min;
m=0,125;
y
v
=0,33;
x
v
=0,25;
c
v
=87,5.
Din relatia:
yv xv
v m
s t v
k c
T

v=(87,5*1,715)/60
0,125
*0,2
0,25
*0,25
0,33
v
d
=30,45 m/min pentru degrosare,
Turatia masinii unelte este n=1000*v/(*D)
n=1000*30,45/(*1000)=97 rpm pentru degrosare
v
f
=87,5*1,715/(60
0,125
*0,05
0,25
*0,1
0,33
)
v
f
=40,25 m/min pentru finisare.
n=1000*40,25/(*100)=128 rpm.
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp
Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru cxecutarea unei
operatii tehnologice in anumite conditii tehnico-organizatorice dintre cele mai
25
favorabile. Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare ale utilajului,
SDV-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru modeme, tinand cont de
gradul de calificare al muncitorilor, corespunzator acestor metode.
Detreminarea normelor tehnice de timp se poate face astfel:
- prin calcul analitic al fiecarei parti componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice prin analiza normelor de timp stabilite in operatii similare
si preluarea acestora, sau prin calcul prin interpolare tinand cont de diferentele
specifice.
Structura normei tehnice de timp este urmatoarea:
- timpul de baza t
b
- reprezinta durata prelucrarii propriuzise si se determina in
func-tie de regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai
suprafetelor prelucrate prin calcul analitic, cu relatia :
n s
L
v
L
t
p
s
p
b

unde L
p
este drumul pe care il parcurge scula ; L
p
=180 mm;
v
s
este viteza de avans;
t
b
=180/(30,45*1000)=0,006 min;
- timpul auxiliar t
a
- reprezinta durata prinderii si desprinderii piesei, efectuarii
masuratorilor, extras din normative. t
a
= l.49 min
- timp operativ t
op
=t
a
+t
b
=1,49+0,006=1,496 min
- timp de de servire organizatorica t
df
reprezinta timpul consumat pentru
asezarea semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimburilor, si se
determina in general ca procent (0,5.. 7)% din t
op
, functie de tipul si marimea
masinii unelte: min 0748 , 0
100
5

op
df
t
t
- timp de deservire tehnica t
dt
- reprezinta timpul consumat pentru inlocuirea
sculelor, reglarea masinilor unelte, indepartarea periodica a muchiei
aschietoare a sculei; se determina din normative pe componente sau global ca
procent de (2.. 8)% din t
b
: t
dt
=0,05*0,006=0,0003min
- timpul de odihna si necesitati fiziologice t
on
al operatorului uman; se
determina ca procent de (3.. 7)% din t
op
;
min , 0748 , 0 496 , 1 05 , 0
on
t
26
- timp de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii t
do
se
determina ca procent din t
op
: min 0748 , 0
100
496 , 1 5
100
5

op
do
t
t
- timp unitar t
u
- reprezinta timpul total corespunzator prelucrarii unei piese; se
obtine prin insumarea componentelor : t
u
= t
op
+t
dt
+t
do
+t
on
+t
df
=
1,496+0.0003+0.0748+0.0748+0.0748= 1,72 min
- timpul de pregatire si incheiere t
pi
- reprezinta durata activitatilor desfasurate
de muncitor la inceputul si sfarsitui prelucrarii lotului de piese (primirea
comenzii, studiul documentatiei, primirea si predarea SDV-urilor,
semifabricatelor si pieselor); se stabileste pe componente din normative :
t
pi
= 2,3+4+5.4= 11,70 min
- norma tehnica de timp sau timpul normat t
n
: t
n
=t
u
+t
pi
/n
lot
unde
n
lot
=3547piese/lot.
t
n
=1,72+11,70/3547=1,723 min.
Bibliografie Capitolul 4:
1. Indrumar de proiect N.Bejan;
2. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere D.Marincas,
D.Abaitancei;
27
CAP.5
Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale
5.1 Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico - economice, cuprinse n capitolele 5 i 6, se refera la
perioada de un an, pentru care s-a determinat, planul anual al productiei de
piese N
pp
[buc/an].
Pe baza normelor de timp se vor determina:
- volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent
muncitorului si masinii unelte :

60
723 , 1 150750
60
n pp
t N
V 4329 ore
- timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare :

60
006 , 0 150750
60
b pp
s
t N
V 15,075 ore
- timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor :

60
3 150750
60
DV pp
DV
t N
V 7537,5 ore
unde t
DV
[min] - reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau
verificatoru-lui, rezultat din analiza componentelor normei de timp.
In cazul operaiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la
acelasi utilaj si de catre acelasi operator, norma tehnica va fi raportata la
numarul de piese prelucrate simultan (intr-o sarja).
5.2 Calculul decesarului de forta de munca si utilaje
28
5.2.1. Fondul anual de timp al muncitorului F
m
[ore]
F
m
=[Z
c
-(Z
d
+Z
s
+Z
0
)]*t
s
*k
m
, unde Z
d
, Z
s
, Z
c
si t
s
au semnificatia de la paragraful
1.3.1;
Z
0
reprezinta durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui
muncitor (Z
0
=20 zile);
k
m
este coeficient care tine seama de intarzieri, absente etc; k
m
=0,94..0,98
F
m
=[365-(104+6+20)]*8*0,94=1767,2 ore;
5.2.2.Fondul anual de timp al utilajului, F
u
[ore]
F
u
=[Z
c
-(Z
d
+Z
s
+Z
r
)]*t
s
*k
u
*n
s
F
u
=[365-(104+6+6)]*8*0,85*2=3386,4 ore;
unde Z
r
reprezinta numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii
se adopta in functie de numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca
procent (3...8)% din fondul de timp nominal iar k
u
este coeficientul de utilizare
al utilajului, acesta luand valori intre 0,8 si 0,9.
5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori m
i
,
la fiecare operatie
m
i
=V
i
/F
m
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent
muncitorului si masinii unelte, m
i
=4329/1767,2=2,45. Se alege m
i
=3
muncitori.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare,
m
i
=36,85/1767,2=0,02. Se alege m
i
=1 muncitor
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor,
m
i
=7537,5/1767,2=4,26. Se alege m
i
=4 muncitori.
5.2.4. Calculul necesarului de utilaje
29
u
i
=V
i
/F
u
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent
muncitorului si masinii unelte, m
i
=4329/3386,4=1,28. Se alege u
i
=2 utilaje.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare,
m
i
=36,85/3386,4=0,01. Se alege u
i
=1 utilaj.
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor,
m
i
=7537,5/3386,4=2,22. Se alege u
i
=2 utilaje.
5.3. Calculul necesarului de SDV-uri
Calculul necesarului de SDV-uri se poate face prin calcul analitic, sau
mai putin precis, pe baze statistice.
5.3.1. Calculul necesarului de scule
Norma de consum anual de scule, N
cs
, se face tinand seama de
durabilitatea acestora(intre reascutiri)
Bibliografie Capitolul 5:
1. Indrumar de proiect N.Bejan;
2. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere D.Marincas,
D.Abaitancei;
30
CAP 6.
Calculul costului de fabricatie a piesei
6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar
Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele
similare existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de proces
tehnologic, in cazul elaborarii, in paralel, a mai multor variante, compatibile
din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul
piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la
capitolul 5, privind consumurile de forta de munca, utilaje, SDV - uri si
materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de calculatie,
acestea fiind clasificate in doua categorii:
1. cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de
produs; in componenta lor intra:
cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad
cheltuielile cu deseurile recuperabile, C
mat
;
cheltuieli cu manopera directa, C
man
;
2. cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau
sunt comune mai multor produse; in componenta lor intra:
cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, C
ifu
;
cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie) R
s
;
cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), R
i
;
Costul de fabricaie unitar, C
u
se obtine prin insumarea acestor articole
de calculatie: C
u
=C
mat
+C
man
+C
ifu
+R
s
+R
i
[lei/piesa]
6.2. Cheltuieli directe
6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
31
In functie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste costul
semifabricatului, raportat la unitatea de mas k
sf
[lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenirea acestuia,
de costul de sectie, pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul
de baza utilizat si de cheltuielile de semifabricare.
Costul materialului, C
mat
se determina cu relatia : C
mat
=m
sf
*k
sf
-m
dr
*k
dr
lei/piesa unde:
- m
sf
este masa semifabricatului [kg];
- m
dr
este masa deseurilor recuperabile [kg];
- k
dr
este costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg];
Ln anumite cazuri, se adauga si costul altor materiale speciale utilizate.
Pentru corpul pompei de apa se calculeaza masa semifabricatului ca produs
intre volum si densitate. Volumul se obtine ca suma de mai multe volume
astfel: V=V1+V2+V3+V4+V5+V6
V1=0,066 dm
3
V2=0,024 dm
3
V3=0,040 dm
3
V4=0,026 dm
3
V5=0,063 dm
3
32
V6=0,150 dm
3
V=0,369 dm
3
Atunci
369 , 0 7 , 2 V m
0,9963 kg
C
mat
=m
sf
*k
sf
-m
dr
*k
dr
=0,9963 *15-0,05*4,25*0,5=14,83 lei/piesa
6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa
Costul manoperei C
man
se determina pe baza necesarului de forta de
munca, a salariilor orare, s
i
[lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca
si a celor privind adaosurile procentuale la salariu, stabilite prin hotarare
guvemamentala:

1
]
1

+
+

60
100
1
as cas
t S
C
ni i
man
[lei/piesa]
unde insumarea se face pentru toate operatiile din procesul tehnologic,
t
ni
reprezentand norma de timp la operatia respectiva.
Salariul mediu pentru un muncitor este de 800 lei.
Atunci C
man
=800*8*(1+0,2)/60=128 lei/piesa.
6.3 Cheltuieli indirecte
In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul unor
coeficienti de repartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la
cheltuiala directa totala, care poate fi cheltuiala totala cu materialele directe
sau, manopera directa.
6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei;
cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia, combustibilul si alte materiale
tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor.
Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe cu
coeficientul de repartitie a cheltuielilor, cu intretinerea si reparatia utilajelor,
K
CIFU
. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat ntre 0,25...0,50.
33
C
ifu
=k
CIFU
*C
man
[lei/piesa]
C
ifu
=0,25*128=32 lei/piesa
6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)
Regia de sectie, R
s
, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului
de conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si
mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel
de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii
si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din C
man
.
R
s
=100%* C
man
=128 lei/piesa
6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de
intreprindere)
Regia generala de intreprindere, R
i
reprezinta cheltuielile privind
salariul personalului de conducere, tehnic etc, din intreprindere, amortizarea
mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli pentru cercetare si instruirea
personalului de conducere.
- cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte
cheltuieli de interes general;
- cheltuieli tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc procentual
(6%...12%) din costul de sectie (C
man
+R
s
+C
ifu
).
R
i
=8/100*(C
man
+R
s
+C
ifu
)=0,06*(128+128+32)=17,28 lei/piesa
Deci
C
u
= C
mat
+C
man
+C
ifu
+R
s
+R
i
=14,83+128+32+128+17,28=320,11 lei/piesa
6.4. Calculul pretului piesei
Pretul de producie, P
p
:

,
_

+
100
1
b
C P
u p [lei/piesa] unde b reprezint
beneficiul intreprinderii, exprimat procentual.
34
P
p
=320,11*(1+0,3)=416,14 lei/piesa
Pretul de livrare, P
l
:

,
_

+
100
1
TVA
P P
p l [lei/piesa] unde TVA reprezint taxa pe
valoarea adaugata, exprimata procentual.
P
l
=416,14*(1+0,19)=495,20 lei/piesa
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului
tehnologic proiectat :

,
_

+
100
1
ac
P P
l a [lei/pies] unde ac reprezmta adaosul comercial
exprimat procentual (ac=0..30%).
P
a
=495,20*(1+0,2)=594,24 lei/piesa.
Bibliografie Capitolul 6:
1. Indrumar de proiect N.Bejan;
2. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere D.Marincas,
D.Abaitancei;
35