Sisteme de Prelucrare

UNIVERSITATEA OVIDIUS CONSTANTA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICA

SPECIALIZAREA :I.E.D.M.
PROIECT
TEHNOLOGII SI SISTEME DE PRELUCRARE
Indrumator: Student:
Conf.dr.ing Lungu Ioan
2006/2007
CUPRINS
Cap.1. Analiza desenului de executie si tehnologitatea piesei..................................pag.4.

1.1. Stabilirea preciziei de executie apesei
1.2. Evidentierea calitatii suprafetei
1.3. Verificarea corectitudinii reprezentarilor si a cotarii
1.4. Evidentierea conditiilor tehnice prescrise
Cap.2. Stabilirea tipului de productie.......................................................................... pag.6.
Cap.3. Determinarea modului de obtinere a semifabricatului.......................................pag.8.

(Se vor lua in calcul doua variante si se va alege cea mai buna)
Cap.4. Stabilirea succesiunii preliminare a operatiilor..................................................pag.17.
Cap.5. Alegerea masinilor unelte.....................................................................................pag.20.
Cap.6. Alegerea sculei aschietoare..............................................................................pag.21.

6.1. Alegerea materialului pentru scule
6.2. Alegerea sculelor
Cap.7. Determinarea adaosurilor de prelucrare...............................................................pag.23.
Cap.8. Determinarea parametrilor regimului de aschiere........................................pag.25.
Cap.9. Normarea tehnica.............................................................................................pag.38.

9.1. Normarea tehnica la operatia de strunjire
9.2. Normarea tehnica la oeratia de gaurire
9.3. Normarea tehnica la oeratia de filetare
Cap.10. Intocmirea documentatiei tehnologice.................................................................pag.48.
(Planul de operatii)
Bibliografie........................................................................................................................pag.49.
2
TEMA PROIECTULUI:
S se realizeze tehnologia de prelucrare a piesei

Flansa ovala, avndu-se n vedere un lot de
500 de buci.
CAPITOLUL 1.
3
ANALIZA DESENULUI DE EXECUIE I TEHNOLOGICITATEA PIESEI
Desenul de execuie evideniaz forma, dimensiunile, condiiile tehnice pentru obiectul de

fabricaie pentru elementele lui componente (ansamblu de toate gradele, componente). Desenul de
execuie trebuie s conin toate datele necesare proiectrii proceselor tehnologice de fabricaie a
piesei i anume: numrul de vederi i seciuni necesare reprezentrii clare a construciei piesei, cu
nelegerea tuturor detaliilor de forma, precum i cotelor, toleranele i condiiile tehnice privind
precizia formei i precizia reciproc a suprafeelor; prescripiile de rugozitate pentru toate suprafeele
ce se prelucreaz; indicaii privind calitatea materialului i a metodei de obinere a semifabricatului;
unele indicaii tehnologice privind prelucrarea mecanic a piesei, asamblarea, tratamente termice
intermediare, duritatea piesei, condiiile de control final, etc. Desenul de execuie incomplet sau cu
date eronate poate duce la proiectarea necorespunztoare a proceselor tehnologice i la apariia
rebuturilor. De aceea, nainte de a se efectua proiectarea procesului tehnologic se impune, studierea
amnunit a desenului de execuie, i dac este cazul, de comun acord cu proiectantul produsului se
vor face corecturile necesare.
Tehnologicitatea piesei se apreciaz n msura n care maina este realizat n aa fel, nct pe
de o parte, s satisfac n totalitate cerinele de natur tehnico-funcional i social, iar pe de alta
parte, s necesite cheltuieli minime de munca vie i materializat. Se poate observa faptul c
tehnologicitatea, se refer de fapt la doua aspecte:
a) Tehnologicitatea de exploatare, care privete latura utilizrii mainii sau produsului respectiv;
b) Tehnologicitatea de fabricaie legat de msura n care produsul poate fi obinut cu un cost
minim al execuiei, cu un volum redus de munca, cu un consum sczut de materiale, etc.
c) Tehnologicitate de reparare.
In principiu, se considera ca o piesa este tehnologica dac:
Este posibil asimilarea fabricaiei piesei n scurt timp.
Se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obinerea
ei.
Necesit un consum redus de material.
Este posibil o organizare optima a fabricaiei, controlului si ncercrii diferitelor
subansamble, piese sau a mainii n ntregime etc.
Din analiza formei piesei, pozitiei reciproce a axelor si suprafetelor,a materialului de executie
si tinand cont de prelucrabilitatea acestuia,de existenta elementelor reperului ce pot fi utilizate ca baze
de referinta si de faptul ca nu se caracterizeaza prin exigente ridicate in ceea ce priveste precizia de
realizare a diferitelor suprafete sau rugozitati a acestora se constata ca piesa are o tehnologicitate
redusa.
Condiiile tehnice specificate de desenul de execuie aparinnd proiectului prezent, sunt:

a) Reprezentarea cotelor (de gabarit):
4
Conform reprezentrii, suprafeele sunt cilindrice si ovale.
Deoarece toate cotele necesare reprezentarii si prelucrarii nu pot fi reprezentate intr-o singura vedere,
este necesara o a doua reprezentare.
b) Reprezentarea rugozitatilor se face conform noilor standarde astfel Ra 25; Semnul
rugozitatilor inscrise pe desen () indica prelucrarea obligatorie a suprafetelor pentru obtinerea
rugozitatilor;
c) Toleranele aparin: SREN 22768-1,2, fiind relevate tolerantele pentru suprafetele functionale:
+0,3
- 42 0 ajustaje cu joc; 27 0,8 ajustaje cu joc
Clasa de precizie in care se incadreaza piesa analizata este 7, corespunzatoare pieselor care
formeaza ajustaje;
d) Abaterea de la concentricitate a suprafetei cu cota = 42 fata de suprafata de rotatie C;
e) Semifabricatul brut este obinut prin matritare, materialul folosit este OL37-material semidur
sau prin turnare,in acest caz materialul folosit fiind fonta cenusie FC 200 sau OL37.
Astfel sunt ndeplinite toate condiiile necesare realizrii proiectului de fabricaie pornind de la
desenul de execuie.
Desenul de ansamblu al piesei pe care o avem de realizat contine toate vederile si sectiunile
necesare pentru descrierea cat mai amanuntita a pozitiei relative a tuturor suprafetelor.
Sunt trecute toate cotele de gabarit si cotele functionale.
Referindu-ne la conceptul de tehnologicitate de fabricatie a piesei din cazul de fata,vom aprecia ca

aceasta se evalueaza pe baza urmatoarelor aspecte:
-Prelucrabilitatea materialului din care este obtinuta piesa (FC200)este foarte buna
-Forma constructiva a piesei este destul de simpla (aspect care evidentiaza masura in care piesa
prezinta suprafete usor realizabile prin diverse procedee de prelucrare ,usor accesibile sculelor
aschietoare)
-In cazul piesei de fata se poate evidentia existenta unor elemente ale acesteia care sa poata fi utilizate
ca baza de referinta,baza de orientare sau baza de fixare,fiind posibila masurarea usoara a
dimensiunilor ce caracterizeaza piesa.
-Modalitatea de prescriere a tolerantelor si a rugozitatilor suprafetelor prelucrate nu este exigenta,piesa
avand prescrise rugozitati mari (Ra 12,5;Ra 25;Ra 50)
-Gradul de unificare a diferitelor elemente ale piesei (dimensiuni,forme),existand o mare probabilitate
de gasire si utilizare a unor scule standardizate,avand preturi mai mici,sau de utilizare a unor solutii
tehnologice normalizate,accesibile si avand costuri mai mici.
5
CAPITOLUL 2.
STABILIREA TIPULUI DE PRODUCTIE
O importan hotrtoare asupra elaborrii procesului tehnologic revine cunoaterii caracterului

produciei i mrimii lotului. n raport cu caracterul produciei (producie individual, de serie mic,
mijlocie sau mare, de mas), se indic alegerea unor metode de prelucrare mai productive sau mai
puin productive, plecndu-se ns i de la evaluarea costului de fabricaie.
n cazul unei producii individuale sau de serie mic, se va recurge la o proiectare mai puin
amnunit a procesului tehnologic, la maini-unelte universale, la cadre cu o calificare mai ridicat. n
acelai timp, pentru o producie de mas, este recomandabil utilizarea unor metode de mare
productivitate, implicnd existenta mainilor-unelte speciale, a unei proiectri detaliate a tehnologiei
de prelucrare, etc. ntre cele dou situaii se vor afla evident cazurile produciei de serie mijlocie i de
mare serie.
n ceea ce privete atribuirea caracterului de producie individual, de serie sau de mas, o
anumit clasificare se poate face pe baza greutii i a numrului pieselor ce urmeaz a fi executate.
(tabelul 2.1.)
TABEL 2.1. Stabilirea tipului de producie
CARACTERUL PIESE
PRODUC
GRELE (buc/an) MIJLOCII (buc/an) UOARE (buc/an)
IEI
Producie individual Pana la 5 Pana la 10 Pana la 100
Producie de serie mic 5100 10200 100500
Producie de serie mijlocie 100300 200500 5001.000
Producie de serie mare 3001.000 5005.000 5.00050.000
Producie de mas Peste 1.000 Peste 5.000 Peste 50.000
Deoarece piesa este uoar i este produs n cantitatea de 500 de buci, conform tabelului de
mai sus caracterul produciei este de serie mica.
6
O alta metoda pentru deteminarea tipului de productie la un reper ij , este calculand mai intai ritmul
mediu planificat rj cu relatia:
F
rj n in care:Fn este modulul nominal de timp planificat a fi
Nj
utilizat in scop productive
Nj este programul annual de productie
Fondul nominal de timp se determina cu relatia:
Fn z i k s h [ore] in care:zi numarul de zile lucrate intr-un an
ks numarul de schimburi pe zi
h numarul de ore lucrate intr-un schimb
Fn 261zile / an 1schimb 8ore 2088

In cazul nostru rj 4,176 bucati/ora
Nj 500bucati 500
rj=4 bucati/ora
Deoarece caracterul productiei depinde de stabilirea in timpa fabricatiei se calculeaza coeficientul

sistemului de fabricatie pentru fiecare operatie i si reper ij ,cu relatia:
rj
K ij 60 in care: tij este timpul consumat la operatia i si reperul j in minute
t ij
In functie de valorile pe care le ia indicele Kij ,operatiile de prelucrare pot fi incadrate in urmatoarele
tipuri de productie :
-pentru Kij1,productie de masa

-pentru 1Kij10,productie de serie mare
-pentru 10Kij20,productie de serie mijlocie
-pentru Kij20,productie de serie mica
Deoarece inca nu au fost calculati timpii normati pentru fiecare operatie de prelucrare in parte,aceasta
metoda de stabilire a tipului de productie nu poate fi utilizata in acest stadiu al proiectului.
CAPITOLUL 3.
7
DETERMINAREA MODULUI DE OBINERE A SEMIFABRICATULUI
Prin alegerea corect a unui semifabricat, necesar realizrii unei piese, se nelege stabilirea
formei i a metodelor de obinerea a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a
toleranelor i a duritii acestuia, astfel nct prelucrarea mecanic a piesei s se reduc la un numr
minim de operaii sau treceri, reducndu-se astfel costul prelucrrilor i al piesei finale.
Natura i forma semifabricatului se stabilesc n funcie de urmtorii factori:
de forma, complexitatea i dimensiunile piesei finale;

de procesul tehnologic de obinere a semifabricatului, ce se preteaz unui anumit material
i anumitor dimensiuni i forme;
de materialul impus din condiiile piesei finale, referitoare la rigiditate, rezistena la uzur,
oboseal, coroziune i tratament termic duritate;
de precizia dimensional a suprafeelor funcionale, de calitatea suprafeelor prelucrate
i a celor neprelucrate;
de posibilitatea reducerii adaosului de prelucrare i n final a volumului prelucrrilor;
de numrul de semifabricate necesar i de frecvena necesarului de semifabricate;
de necesitatea i posibilitatea reparrii pieselor i de complexitatea acestei operaii.
3.1. Procedeele tehnic posibile
Procedeele tehnologice de obtinere a semifabricatului ce se adapteaza unui anumit material si anumitor

dimensiuni si forme pot fi prin: laminare,turnare,stantare,etc.
In acest caz avem doua optiuni de obtinere a semifabricatului:
-prin turnare
-prin matritare
Pentru a lua o decizie in ceea ce priveste metoda de obtinere a semifabricatului si a materialului
utilizat pentru acesta,se calculeaza masa piesei finite precum si masa bruta a semifabricatului obtinut
prin cele doua metode (turnare sau matritare) si se vor compara coeficientii de utilizare a materialului
si preturile de cost.
3.1.1. Masa piesei finite.

Se calculeaza mai intai volumul piesei finite care se bazeaz pe diviziunea n volume elementare ale
piesei.
8
d2 3,14 14 2
V1 h 13 2000,18mm 3 (Volum cilindru)
4 4
9
d2 3,14 42 2
4 4
d2 3,14 27 2
4 4
d2 3,14 12 2
4 4
h 2 3,14 25
V5
3
R r 2 R r
3
29 2 27,5 2 29 27,5 62662,625mm 3
(Volum trunchi de con)
d2 3,14 74 2
4 4
h 2 3,14 6
V7
3
R r 2 R r
3
26 2 25 2 26 25 12252,28mm 3
(Volum trunchi de con)

S 8 A B 3,14 61 38,5 7374,29mm 2 (Suprafata elipsei)
Unde:A-semidiametrul mare
B-semidiametrul mic
V8 S 8 h 7374,29 13 95865,77 mm 3
d2 3,14 24 2
4 4
Volum plin=V5+V6+V7+V8+V9+V10=196107,915 mm 3
Volum gol= 2V1+V2+V3+V4=61226,86 mm 3
Volum piesa=Volum plin-Volum gol=134881,055 mm 3
Masa piesei finite in cazul in care este fabricata din OL37 este:
kg
MOL37 = OL37
9 3
x Volum piesa = 7600 m 3 x 134881,055 x 10 m =1,025 kg
Masa piesei finite in cazul in care este fabricata din FC200 este:
kg
MFC200 = FC200
9 3
x Volum piesa = 7200 m 3 x 134881,055 x 10 m =0,971 kg
3.1.2. Masa semifabricatelor obtinute din OL37 sau FC200.
A)Semifabricatele matriate se pot executa in piese pana la 12 tone.Cerintele de tehnologicitate

impun o serie e restrictii.Matrita trebuie sa se umple cat mai usor ,iar piesa sa se extraga fara dificultati
10
si fara a se deforma.Se recomanda forme constructive simple ,simetrice fata de suprafata de
separatie,de preferinta plane,conicitati egale,raze de racordare mari la trecerea de la o suprafata la
alta,evitandu-se schimbarile bruste de sectiune,pereti subtiri,proeminentele prea inalte care
ingreuneaza umplerea matritei si conduc la uzura ei rapida.Odata cu cresterea vitezei de deformare
(matritare rapida) se usureaza umplerea formei si creste precizia,astfel ca pot fi realizate piese cu o
configuratie mai complicata.
Matritarea pemite obtinerea unor piese cu adaosuri de prelucrare mici,asigurandu-se reducerea
greutatii semifabricatului si cresterea coeficientului de utilizare al metalului.
Se utilizeaza STAS 7670-83.
Calculul volumului semifabricatului in cazul procedeului de matritare

Numai OL37 se preteaza la obtinerea semifabricatului prin acest procedeu.
Pentru cotele de gabarit cele mai mari ale piesei (intre 100 si 160), avem 3,0 mm pentru OL37 ca
adaos de prelucrare si 5 mm adaos de prelucrare pentru strunjirea capetelor.
-Pentru OL37 - Adaos de prelucrare -3,0 mm

-Adaos de prelucrare pentru strunjirea capetelor -5mm
d2 3,14 64 2
4 4
11
d2 3,14 78 2
4 4
d2 3,14 58 2
4 4
S 8 A B 3,14 61 38,5 7374,29mm 2 (Suprafata elipsei)
B-semidiametrul mic
V8 S 8 h 7374,29 19 140111,51mm 3
d2 3,14 24 2
4 4
Volum plin= V5 V6 V7 V8 V9 282039,51mm
3
Masa semifabricatului matritat din OL37 este:

kg

MSFOL37 = OL37 x Volum semifabricat = 7600 m 3 x 282039,51 x 10 m =2,143 kg
9 3
Masa _ pisa _ finita 1,025

Coeficientul de utilizare al materialului este m 0,47 =47%
M ' semifabricat 2,143
B)Semifabricatele turnate se folosesc pentru obtinerea unor piese de forme complicate ,intr-o gama
foarte larga de dimensiuni si greutati foarte mari.Pentru ca un aliaj sa poata fi folosit la executatrea
unei piese turnate,el trebuie sa fie suficient de fluid la temperatura de turnare ,sa umple bine forma
dupa solidificare ,sa aiba o reasura concentrata in maselota,un coeficient de contractie mic ,iar dupa
solidificare sa nu prezinte porozitati si alte defecte.Aliajele ce satisfac aceste cerinte sunt in primul
rand aliajele care au un interval minim de solidificare.Din acest punct de vedere sunt de preferat
aliajele ce prezinta transformare eutectica sau au o compozitie apropiata de cea eutectica..Fiind
formate din amestecuri a doua faze,au plasticitate mai mica decat aliajele folosite pentru pelucrarea
prin deformare la rece sau la cald.
Formele constructive ale pieselor turnate trebuie sa asigure realizarea urmatoarelor obiective:
1) Obtinerea unor piese compacte,fara retasuri,prin reducerea la minimum a nodurilor
termice,asigurarea umplerii linistite a formelor fara modificari bruste de sectiune si viteza a metalului
topit din maselota.
2) Reducerea la minimum a tensiunilor interne,folosirea formelor constructive adecvate,evitarea
schimbarilor bruste de sectiune,a crestaturilor constructive,asigurarea racirii uniforme si contractiei
libere a pieseor turnate in forme.
3) Simplficarea constructii modelelor,realizarea usoara a formelor si a curatirii fara dificultati a
pieselor turnate.Astfel,suprafetele importante ale semifabricatului ce urmeaza a fi prelucrate prin
aschiere sa fie dispuse,in vederea asigurarii compactitatii,in partea de jos a formei; in peretii ce trebuie
sa fie etansi se evita plasarea suporturilor pentru sustinerea miezurilor; grosimea prea mare a pieselor
din fonta cenusie si maleabila poate deterina obtinrea unor structuri necorespunzatoare si scaderea
rezistentei piesei.
Se utilizeaza SR ISO 8062.
Calculul volumului semifabricatului in cazul procedeului de turnare.
Pentru metoda de formare in amestec classic si formare manuala,clasa de adaosuri de prelucrare in
cazul cand este folosit :-OL37 este G pana la K
-FC200 este F pana la H
12
Pentru cotele de gabarit cele mai mari ale piesei (intre 100 si 160), avem: 4,0 mm pentru OL37 ca
adaos de prelucrare si 2,2 mm pentru FC200 ca adaos de prelucrare.
-Pentru OL37 (conform SR ISO 8062 clasa J)-Adaos de prelucrare 4,0 mm
d2 3,14 34 2
V2' h 32 29038,72mm 3 (Volum cilindru)
4 4
d2 3,14 19 2
4 4
d2 3,14 66 2
4 4
d 2
3 ,14 78 2
4 4
d2 3,14 60 2
V7' h 12 33912mm 3 (Volum cilindru)
4 4
S 8' A B 3,14 61 38,5 7374,29mm 2 (Suprafata elipsei)
B-semidiametrul mic
V8' S 8' h 7374,29 23 169608,67 mm 3
13
d2 3,14 24 2
4 4
' ' ' ' ' 3
Volum gol= V2' V3' 3673,5mm 3

Volum semifabricat turnat din OL37=Volum plin-Volum gol=271985,23 mm 3
Masa semifabricatului turnat din OL37 este:
kg
9 3
MSFOL37 = OL37 x Volum semifabricat = 7600 m 3 x 271985,23 x 10 m =2,067 kg

'
M ' semifabricat 2,067
-Pentru FC200 (conform SR ISO 8062 clasa G)-Adaos de prelucrare -2,2 mm
d2 3,14 37,6 2
V2'' h 32 35513,651mm 3 (Volum cilindru)
4 4
d2 3,14 22,6 2
V3'' h 24,4 9783,097 mm 3 (Volum cilindru)
4 4
d 2
3,14 62,4 2
4 4
14
d2 3,14 78 2
4 4
d2 3,14 56,4 2
4 4
S 8'' A B 3,14 61 38,5 7374,29mm 2 (Suprafata elipsei)
B-semidiametrul mic
V8'' S 8'' h 7374,29 17,4 128312,646mm 3
d2 3,14 24 2
V9'' h 17,4 7867,584mm 3 (Volum cilindru)
4 4
'' '' '' '' '' 3
Volum gol= V2'' V3'' 45296,748mm 3

Volum semifabricat turnat din FC200=Volum plin-Volum gol=206815,045 mm 3
Masa semifabricatului turnat din FC200 este:
kg

MSFFC200 = FC200 x Volum semifabricat = 7200 m 3 x 206815,045 x 10 m =1,489 kg
9 3

''
M '' semifabricat 1,489
Concluzie:
In urma calculelor privind coeficientul de utilizare al materialului si tinand cont de faptul ca
daca se ia ca baza de calcul pretul de productie al unei piese turnate din fonta cenusie,cea
turnata din otel va fi de 1,8 ori mai scumpa,se alege varianta ca semifabricatul sa fie obtinut prin
turnare din fonta cenusie cu grafit lamelar FC200,formele constructive ale piesei asigurand
reducerea la minimum a tensiunilor interne,evitarea crestaturilor constructive,asigurarea racirii
uniforme si contractiei libere.
15
Conform STAS 568-82, caracteristiile mecanice standardizate ale fontelor cenusii cu grafit
lamelar sunt:
Marca Rezistenta la Rezisteta la Sageata min. de Duritatea

fontei inconvoiere[mm] Brinell
tractiune,min.[ N ] inconvoiere,min. [ N ]
mm 2 mm 2
280 410 2
FC200 230 390 3 170....210
200 360 4.5
160 330 6.5
Tratament termic-Semifabricatul se va supune unui tratament termic de detensionare dupa turnare.
CAPITOLUL 4.
STABILIREA SUCCESIUNII PRELIMINARE A OPERATIILOR
Proiectarea proceselor tehnologice i n special stabilirea succesiunii operaiilor de prelucrare

si coninutului acestora se efectueaz pe baza unor principii care conduc in final la reducerea
16
numrului variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optim din punct de vedere economic.
Aceste principii sunt:
1. n cazul cnd piesa nu poate fi executat complet dintr-o singur operaie, atunci se
recomand ca la prima operaie a procesului tehnologic s fie prelucrat acea suprafa sau n cazul
cnd este necesar, acele suprafee care vor servi drept baze tehnologice pentru operaii ulterioare.
2. Operaiile sau fazele n timpul crora exist posibilitatea depistrii unor defecte de
semifabricare (poroziti, fisuri, neomogeniti etc.) se recomand a fi executate pe ct posibil la
nceputul prelucrrii.
3. Dac baza de aezare nu coincide cu baza de msurare, este necesar ca n operaiile
urmtoare s se realizeze neaprat baza de prelucrare prevzut pe desenul piesei.
4. Se recomand a se realiza mai nti degroarea suprafeelor si apoi finisarea lor.
5. Dac n timpul realizrii piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat a se
executa mai nti acele operaii care nu conduc la micorarea rigiditii piesei.
6. La micarea de revoluie se vor prelucra mai nti suprafeele cilindrice i apoi se vor
executa suprafeele frontale, aceast recomandare este necesar n scopul realizrii dimensiunilor de
lungime ale pieselor .
7. In cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea n vedere ca ordinea operaiilor
de prelucrare s fie invers gradului de precizie, o suprafa cu precizie ridicat se va prelucra naintea
altor suprafee de precizie mai mic, ntruct aceasta este susceptibil de a fi rebutat.
8. Pentru nlturarea cheltuielilor legate de transportul internaional, n situaia amplasrii
mainilor dup tipul prelucrrilor, se vor grupa operaiile identice.
9. In timpul elaborrii semifabricatului pot lua natere tensiuni interne, n acest caz este indicat
ca ntre operaiunile de degroare i cele de finisare s existe un anumit timp pentru a se elimina aceste
tensiuni (pe cale natural sau artificial).
10. Succesiunea operaiilor tehnologice va fi astfel adaptat, nct s se obin un timp de baz
minim (pe baza micorrii lungimii cursei de lucru).
11. Este indicat ca la prelucrarea unei piese s se utilizeze ct mai puine baze tehnologice,
pentru a se reduce numrul de prinderi si desprinderi, care atrag dup sine erori de prelucrare i timpi
auxiliari mari.
Un proces tehnologic bine ntocmit va trebui sa respecte urmtoarea schema de succesiune a

operaiilor:
prelucrarea suprafeelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de msurare pentru
operaiile urmtoare;
finisarea acestor suprafee principale, care se poate executa concomitent cu degroarea;
prelucrarea de degroare a suprafeelor principale ale piesei;
degroarea i finisarea suprafeelor auxiliare;
17
tratament termic dac este impus de condiiile tehnice;
operaii de netezire a suprafeelor principale;
executarea operaiilor conexe procesului tehnologic (cntriri, echilibrri etc.);
controlul tehnic al calitii, n unele situaii pot fi prevzute operaii de control intermediar
dup operaiile de importan majora, pentru a evita prelucrarea in continuare a unei piese care nu este
corespunztoare din punct de vedere al calitii.
Fixarea pieselor in universalul strungului in vederea prelucrarii, presupune realizarea strangerii

piesei cu scopul transmiterii miscarii de rotatie de la arborele principal la piesa si, concomitent
centrarea acesteia pe axa de rotatie a arborelui principal.Aceasta orientare si fixare pe strung se face pe
univesal si fiind vorba de o piesa scurta si cu o rigiditate buna (L/D10) preluindu-se astfel 4 grade de
libertate.
Procesul de prelucrare al semifabricatului trebuie sa inceapa cu crearea unor suprafete care vor
folosii ca baze tehnologice de fixare pentru operatiile urmatoare.
-La prima fixare in universalul strungului se executa prelucrarea suprafetei frontale,prelucrarea
partiala a suprafetei exterioare si suprafata interioara pe cele doua diametre.
-La cea de a doua fixare in universalul strungului se executa prelucrarea celeilalte suprafete
frontale, a suprafetei cilindrice exterioare,a conicitatii de 9 si a razelor de racordare.
-La cea de a treia fixare in universalul strungului se executa conicitatea de 3 si razele de
racordare
-Cu ajutorul dispozitivului de orientare si fixare se executa cele 3 gauri.
-Se executa filetul in gaura din urechea de prindere a flansei.
Un alt procedeu ar fi acela ca sa se strunjeasca suprafata interioara a piesei si apoi se fixeaza pe

un dorn extensibil cu suprafata mare de contact si se prelucreaza restul suprafeteor.
Structura preliminara
Pentru obtinerea piesei finite,succesiunea operatiilor a fi urmatoarea:
1. Strunjire
a) Prinderea semifabricatului n universal cu 4 bacuri autocentrante pe suprafata eliptica;
1.1.Strunjire frontala 58;
1.2.Strunjire frontala suprafata eliptica de la 122 pana la 58;
1.3.Strunjire exterioara de degrosare pe 58;
1.4.Strunjire interioara de degrosare pe 42;
1.5.Strunjire interioara de degrosare pe 27;
b) Desprinderea semifabricatului.
2. Strunjire
a) Prinderea semifabricatului n universal cu 4 bacuri autocentrante pe suprafata cu 58 ;
2.1.Strunjire frontala 48;
2.2.Strunjire frontala suprafata eliptica de la 122 pana la 78;
2.5.Inclinat sania port sculala 9 si strujit suprafata conica intre 52 si 50;
18
2.6.Strunjit muchie 0,5x45 la 27;
3. Strunjire
a) Prinderea semifabricatului n universal cu 4 bacuri autocentrante pe suprafata cu 48 ;
3.1.Inclinat sania port sculala 3 si strujit suprafata conica intre 55 si 58;
4. Gaurire
a) Prinderea semifabricatului in dispozitivul de orientare si fixare;
4.1.Executat doua gauri 14 la o distanta de 92 mm;
4.2.Executat gaura 10 la o distanta de 44 mm fata de axa gaurilor de 14;
b) Desprinderea semifabricatului din dispozitivul de orientare si fixare.
5. Filetare
a) Prindere semifabricatin menghina de pe bancul de lucru;
5.1.Executare filetare manuala cu tarod M12 a gaurii 10;
b) Desprindere semifabricat.
6.Control dimensional final
CAPITOLUL 5.
ALEGEREA MASINILOR UNELTE
19
Alegerea mainilor unelte necesare prelucrrii pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe
baza tipului de producie i forma semifabricatelor ce urmeaz a se prelucra. Pentru alegerea tipului i
dimensiunii mainilor unelte trebuie s se ia n considerare urmtorii factori:
procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.);
dimensiunile i forma semifabricatelor, care trebuie s corespund cu cele ale mainii-unelte;
precizia de prelucrare prescris piesei trebuie s fie n concordan cu cea a mainii-unelte;
puterea efectiv a mainii-unelte;
gradul de utilizare a mainii-unelte.
Mainile unelte au fost alese considernd c piesa are un gabarit redus i complexitate redus.
a) Strung: SN 250, cu urmtoarele caracteristici:

Tab 5.1.
Tipul strungului Caracteristici Turatia axului Avansul Avansul
principale principal longitudinal transversal
[rot/min] [mm/rot] [mm/rot]
h=250 mm 63;90;125;180;250; 0,07;0,08;0,10;0,12; 0,085;0,021;0,025;
SN 250 l=500 mm 355;500;710;1000; 0,15;0,16;0,20;025; 0,030;0,036;0,052;
P=2,2 kw 1510;1910;2800 0,28;0,32;0,50;0,56 0,058;0,060;0,072;
0,085
b) Masina de gaurit G16, cu urmatoarele caracteristici:
Tab. 5.2.
Diametrul de gaurire conventional 16 mm
Cursa axului principal 160 mm
Cursa maxima a capului de gaurire pe coloana 225 mm
Distanta maxima dintre coloana si axa axului principal 280 mm
Distanta max.dintre masa si axul principal 630 mm
Distanta max.dintre placa de baza si axul principal 1060 mm
Lungimea mesei 400 mm
Latimea mesei 300 mm
Suprafata de prindere a placii de baza 500/400 mm
150;212;300;425
Turatiile axului principal rot/min
600;850;1180;1700
Avansurile axului principal mm/rot 0,10;0,16;0,25;0,40
Puterea motorului electric [kw] 1,5
CAPITOLUL 6.
ALEGEREA SCULEI ASCHIETOARE
20
6.1. Alegerea materialului pentru scule
Materialele utilizate pentru confecionarea prii utile a cuitelor de strung pot fi mprite n
patru grupe:
oeluri pentru scule;
plcue din carburi metalice dure ;
materiale mineralo-ceramice ;
diamante industriale.
Din prima grup fac parte oelurile rapide i cele slab aliate (STAS 3611-80; STAS 7382-80) i
oelurile carbon pentru scule (STAS1700-80).
Din grupa a doua ,carburilor metalice, fac parte plcuele din carbur de wolfram cu cobalt i
plcuele din carburi de titan i de wolfram cu cobalt (STAS 3673-86 i STAS 6374-80). Materialele
mineralo-ceramice pentru scule au drept constituent de baza oxidul de aluminiu.
Proprietile achietoare ale materialului pentru scule sunt definite prin rezistent sculei la un
anumit regim de achiere.
Datorita rezistentei ridicate,pentru prelucrarile de strunjire se folosesc placute din carburi
metalice-grupa de utilizare M30-corespunzatoare degrosarii si finisarii la strunjire,frezare si raboare
cu viteze de aschiere si avansuri mijlocii,pentru fonta cenusie.
Pentru gauriri se folosesc scule din otel rapid Rp3,utilizate pentru prelucrarea cu viteze mari a
materialului si cu duritate mai mica de 280 HB.
6.2. Alegerea sculelor
n funcie de tipul prelucrrii: strunjire exterioar, frontal, retezare, canelare profilare etc. i de
condiiile de lucru, cuitele de strung se aleg din STAS- urile 6311- 80, 63766385- 80, 351-80. De
asemenea, pentru strunjirile interioare s-au standardizat o serie de cuite pentru barele de alezat cum
sunt de exemplu STAS urile 12274-85, 12323-85, 12382-85.
O influen foarte mare asupra procesului de achiere o au unghiurile prii achietoare a
cuitului, unghiuri care influeneaz n primul rnd durabilitatea sculei i n al doilea rnd calitatea
suprafeei prelucrate. Parametrii geometrici ai prii active a cuitelor sunt recomandai n STAS- urile
R-6375-80 i R 6781- 83.
Conform cu prelucrarea pentru care sunt utilizate, s-au ales cuitele de strung ,burghie de gaurit
si tarod pentru filetare,corespunztoare fazelor din cadrul operaiilor dup cum urmeaz:
1.Strunjire
1.1.Cuit inconvoiat de degroare plan ISO 2-STAS 6377 - 66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;
Rai = 11 daN/mm2; = 75o ; = 8o; = 12o; r = 2,5
Rai = 11 daN/mm2; = 75o ; = 8o; = 12o; r = 2,5
Rai = 11 daN/mm2; = 75o ; = 8o; = 12o; r = 2,5
1.4.Cuit de degroare cilindric interioar STAS 6384 - 67; h = 10 mm; b = 10 mm;
Rai =13daN/mm2; L =100mm; = 75o; = 8o; = 12o; r = 2,5
1.5. Cuit de degroare cilindric interioar STAS 6384 - 67; h = 10 mm; b = 10 mm;
Rai =13daN/mm2; L =100mm; = 75o; = 8o; = 12o; r = 2,5
2.Strunjire
2.1.Cuit inconvoiat de degroare plan ISO 2-STAS 6377-66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;
Rai = 11 daN/mm2; = 75o ; = 8o; = 12o; r = 2,5
2.2.Cuit inconvoiat de degroare plan ISO 2-STAS 6377-66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;
Rai = 11 daN/mm2; = 75o ; = 8o; = 12o; r = 2,5
21
2.3.Cuit de inconvoiat pentru degrosat-ISO 2-STAS 6377-66; h = 10mm; b = 10mm; L = 100 mm;
Rai = 11 daN/mm2; = 75o ; = 8o; = 12o; r = 2,5
Rai = 11 daN/mm2; = 75o ; = 8o; = 12o; r = 2,5
Rai = 11 daN/mm2; = 75o ; = 8o; = 12o; r = 2,5
Rai = 11 daN/mm2; = 75o ; = 8o; = 12o; r = 2,5
3. Strunjire
Rai = 11 daN/mm2; = 75o ; = 8o; = 12o; r = 2,5
4. Gaurire
4.1.Pentru cele doua gauri 14 se foloseste spiral elicoidal cu coada conica 14, STAS 575-79;
4.2.Pentru gaura 10 se foloseste un spiral elicoidal cu coada conica 10, STAS 8157-79:
5. Filetare
5.1.Filetare manuala cu tarod M12x1,5 a gaurii 10;STAS 3957-81
O influenta foarte mare asupra procesului de aschiere o au unghiurile partii aschietoare ale cutitului,
unghiuri care influenteaza in primul rand durabilitatea sculei si in al doilea rand calitatea suprafetei
prelucrate.Parametrii geometrici ai partii active a cutitelor sunt dati in STAS-urile R 6375-80 si
R 6781-83.
Principalele recomandari privind alegerea parametrilor geometrici ai cutitelor de strung pentru
prelucrarea semifabricatelor din fonte cenusii cu adaos neuniform,aschiere cu intreruperi,conditii grele
de lucru si evacuarea comoda a aschiilor,sunt prezentate in Tab 6.1.
Tab 6.1.
Unghiul Valoarea unghiului
Unghiul de degajare [] 8-15
Unghiul de asezare [] 6-10
Unghiul de atac principal [] 60-75
Unghiul de inclinare al taisului [] 20-30
CAPITOLUL 7.
DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
22
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmtoarele metode:
a. metoda experimental-statistic;
b. metoda de calcul analitic.
Prin metoda experimental-statistic adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde, normative sau tabele de adaosuri alctuite pe baza experienei uzinelor sau pe baza unor
date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelereaz proiectarea proceselor tehnologice, ns nu
prezint garania c adaosurile stabilite in acest mod sunt ntr-adevr minime pentru condiiile create
de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate fr a ine seama de
succesiunea concret a operaiilor (fazelor) de prelucrare a fiecrei suprafee, de schemele de aezare a
semifabricatului la diferitele operaii de prelucrare prin achiere si de erorile prelucrrii anterioare.
Metoda experimentalstatistic de determinare a adaosurilor de prelucrare totale i
intermediare const n urmtoarele
a) din standardele menionate, sau din tabele se iau adaosurile totale n funcie de dimensiunile
semifabricatului,
b) din tabele normative se determin adaosurile intermediare;
c) se calculeaz adaosul n vederea prelucrrii de degroare cu ajutorul relaiei:
ad= aSTAS-Af sau Ad= ASTAS-Af
n care ad i Ad reprezint adaosul de prelucrare la degroare la arbori respectiv la alezaje; a STAS i ASTAS
reprezint adaosul de prelucrare standardizat la arbori i alezaje; af i Af reprezint adaosul de finisare
pentru arbori, respectiv alezaje.
Deoarece toate suprafeteleau rugozitatile de 25m respectiv 12,5m, este necesara numai
operatia de strunjire de degrosare fara a fi necesara operatia de finisare.
Pentru suprafetele gaurilor de 14,respetiv 10 se executa operatia de burghiere fara a fi
necesara operatia de finisare.In tabelul 7.1. sunt prevazute adaosurile de prelucrare utilizate.
23
Tab. 7.1. Adaosuri de prelucrare utilizate
Cota Adaosul Adaosul de Adaosul de Cota piesa

Nr.
semifabricat reglementat finisare degroare finita
crt.
(mm.) aSTAS (mm.) af (mm.) ad (mm.) (mm)
1 17,4 2,2 simetric - 4,4 13
2 56,4 2,2 simetric - 4,4 52
3 62,4 ext. 2,2 Raza - 2,2 58
4 78 ext. 2,2 Raza - 2 74
5 56,4 ext. 2,2 Raza - 2,2 52
6 37,6 int. 2,2 Raza - 2,2 42
7 22,6 int. 2,2 Raza - 2,2 27
8 29,8 2.2 - 2,2 32
9 14 14 - 14 14
10 10 10 - 10 10
CAPITOLUL 8.
DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE ASCHIERE
24
8.1 Calculul regimului de achiere la strunjire
Pentru ca achierea metalelor s aib loc sunt necesare dou micri; micarea principal de
achiere i micarea de avans. La rndul ei micarea de avans poate fi executat printr-o micare sau
prin mai multe micri.
La strunjire, micarea principal de achiere este rotirea piesei, iar micarea de avans este
micare de translaie a cuitului. Strunjirea poate fi: exterioar i interioar.
Elemente componente ale regimului de achiere sunt:

a) adncimea de achiere t care este definit ca mrimea tiului principal aflat n contact cu
piesa de prelucrat, msurat perpendicular pe planul de lucru;
b) viteza de achiere v care este definit ca vitez la un moment dat, n direcia micrii de
achiere, a unui punct de achiere considerat pe tiul sculei;
c) avansul s care este determinat de obicei in mm. la o rotaie a piesei sau sculei.
8.1.1 Stabilirea adncimii de achiere i a numrului de treceri

n majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrare de degroare se ndeprteaz ntr-o singura
trecere deoarece in construcia moderna de maini sunt adaosuri relativ mici.
n cazul strunjirii de finisare se aplic aceeai recomandare inndu-se cont ca dup prelucrarea
de finisare suprafaa trebuie sa aib o rugozitatea egal cu cea indicat pe desenul de execuie al piesei
respective.
Dac adaosul de prelucrare este prea mare atunci adncimea de achiere se va calcula cu
relaia:
A
t c [mm.],
i
n care Ac este adaosul de prelucrare calculat i i numrul de treceri.
Marimea adaosului de prelucrare este limitat de puterea masinii unelte,de rezistenta mecanismului
de avans si de momentul de torsiune admis la arborele principal.
In functie de aceste considrente,valorile uzuale ale adancimii de aschiere la degrosare pot fi
cuprinse intre 2-5 mm la strungurile normale.
Majoritatea suprafetelor piesei avand rugozitati Ra>12,5 ,atunci nu vor fi necesare operatii de
finisare.
Ac=2,2 mm
t=2,2 mm
i=Ac/t=2,2 mm/2,2 mm=1 trecere
Inlaturarea adaosului de prelucrare se poate efectua dintr-o singura trecere dearece sistemul
tehnologic si conditiile de aschiere permit.
Dar pentru evitarea rebutarii piesei se va executa o trecere de proba de 2.00 mm, se va efectua
controlul dimensional si apoi o alta trecere de 0.20 mm pentru a se ajunge la cota finala
suprafetei ce se prelucreaza.
8.1.2. Verificarea avansului
a)Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului. n timpul achierii
cuitul de strung este solicitat de toate cele trei fore de achiere, dar avnd n vedere c forele Fx i Fy
au valori mult mai mici dect fora principal Fz, pentru verificarea rezistenei corpului cuitului n
funcie de avans se va lua n consideraie numai aceast for.
25
Relaia care d mrimea avansului este:
h
b h R ai
y Fz L [mm./rot.],
s x Fz
6 C Fz t K z
n care b, h - limea, respectiv nlimea seciunii cuitului, n mm.; L - lungimea n consol cuitului,
n mm.; Rai este efortul unitar admisibil la ncovoiere a materialului din care este confecionat corpul
cuitului; CFz, Kz sunt constante i coeficieni ce in cont de caracteristicile materialului din care este
confecionata scula i de forma sculei, se regsesc n tabele i normative.
6
K z Ki ,
i 1
Avansul s astfel calculat trebuie sa fie mai mare decat avansul ales din tabele, corespunzator
adaosului de prelucrare de 2.20 mm si in concordanta cu caracteristicile masinii unelte.
b)Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditatii piese nu se efectueaza deoarece acest
calcul este necesar numai in cazul pieselor lungi la care L/D7,piesa din cazul de fata neindeplinind
aceasta conditie.
c)Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate se face cu relatia:
C R y ru
s xs zz unde:
t 1z
C s /x/y/z/u-sunt coeficienti dati in tabele in functie de materialul prelucrat

R zy -reprezinta rugozitatea suprafetei prelucrate
-unghiul de atac principal al cutitului
1 -unghiul de atac secundar al cutitului
Din cartea masinii se va alege avansul imediat urmator ceuli calculat.
8.1.3. Calculul vitezei de achiere

In cazul strunjirii viteza de achiere poate fi exprimat cu relaia:
Cv 6
V n
Ki
HB i 1 [m/min.],
T m t xv s y v
200
n care Cv este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaz i ale
materialului sculei achietoare; T- durabilitatea sculei achietoare, n min.; m- exponentul durabilitii;
t - adncimea de achiere n mm.; s- avansul de achiere, n m /rot.; HB durabilitatea materialului de
prelucrat, n uniti Brinall (aprox. 200), x v , y v - exponenii adncimii de achiere avansului;
n- exponentul duritii materialului supus prelucrrii ; K1..K6- diferii coeficieni care in cont de
condiiile de lucru n comparaie cu cele considerate.

45
K1 , unde =0,3 pentru cuite cu carburi metalice

26
0,09
a
K2 , unde a = 15 pentru scule armate cu plcue dure .
1
Pe baza relaiei de achiere se calculeaz turaia sculei cu relaia:
1000 v
n [rot/min.],
D
Se calculeaza viteza reala de aschiere cu relatia:
Dn
vr
1000
Se calculeaza puterea necesara aschierii cu relatia:
F v P
P PP Z 3r dupa care se verifica conditia: Pm
6 10 MU
in care: Pm -puterea motorului electric
MU -randamentul masinii unelte
Calculul parametrilor regimului de achiere pentru fiecare faza in parte:
1)Faza 1.1.Strunjire frontala 58.
Verificarea avansului d.p.d.v. al rezistentei corpului cutitului:

-s-a ales avansul transversal s = 0,085 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere
CFy = 54 Ky1 = 1 Ky4 = 1 Rai = 11 daN/mm2
27
xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 10 mm
L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 10 mm
Ky = Ky1Ky2Ky3Ky4Ky5Ky6 =0,731
10
10 10 11
s(calculat)= 0, 75 100 =0,139 mm/rot Conditia ca s(calculat)s(ales) este verificata.
6 54 2,2 0,731
0,9
Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=50m

Cs= 0,045 Rz = 50 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 =75
t= 2,2 mm z = 0,50 1=15
0,045 501, 25 2,5 0, 75
s(calculat)= =0,291 mm/rot
2,2 0, 25 75 0,5 15 0,5
Din cartea masinii se alege avansul imediat urmator celui calculat.
Calculul vitezei de achiere:

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,085 mm/rot
m = 0,20 n = 1,5
126
v 1, 50
0,797 99,922
200 m/min
60 0 , 20
2,2 0 , 22
0,085 0 , 40

200
Calculul turaiei:
v = 99,922 m/min D = 58 mm
1000 99,922
n 549 rot/min
3,14 58
Se adopta turatia cea mai apropiata ca valoare din cartea masinii unelte utilizate,in cazul nostru:
n= 500 rot/min.
Calculul vitezei reale:
3,14 58 500
vr =91,06 m/min
1000
Calculul puterii necesare aschierii:
29,07 91,06 P
P PP 0,44kw Conditia ca Pm este verificata.
6 10 3 MU
2)Faza 1.2.Strunjire frontala suprafata eliptica de la 122 pana la 58.


xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 10 mm
L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 10 mm
28
10
10 10 11
6 54 2,2 0,731
0,9
Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=12,5m

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 =75
t= 2,2 mm z = 0,50 1=15
0,045 12,51, 25 2,5 0, 75
2,2 0, 25 75 0,5 15 0,5

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,085 mm/rot
m = 0,20 n = 1,5
126
v 1, 50
0,797 99,922
200 m/min
60 0, 20 2,2 0, 22 0,085 0, 40
200
Calculul turaiei:
v = 99,922 m/min D = 122 mm
1000 99,922
n 260,838 rot/min
3,14 122
n= 250 rot/min.
3,14 122 250
vr =95,77 m/min
1000
29,07 95,77 P
6 10 3 MU
3)Faza 1.3.Strunjire exterioara de degrosare pe 58

-s-a ales avansul longitudinal s = 0,12 [mm/rot] pentru Ac=2.20 mm;t=2.20 mm;i=1 trecere
xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 10 mm
L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 10 mm
29
10
10 10
11
s (calculat)= 0, 75 100 =0,139 mm/rot Conditia ca s(calculat)s(ales) este verificata.
6 54 2,2 0,731
0,9

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 =75
t= 2,2 mm z = 0,50 1=15
0,045 12,51, 25 2,5 0, 75
2,2 0, 25 75 0,5 15 0,5

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,12 mm/rot
m = 0,20 n = 1,5
126
v 1, 50
0,797 87,096
200 m/min
60 0, 20 2,2 0, 22 0,12 0, 40
200
Calculul turaiei:
v = 87,096 m/min D = 58 mm
1000 87,096
n 478,234 rot/min
3,14 58
n= 500 rot/min.
3,14 58 500
vr =91,06 m/min
1000
29,07 91,06 P
6 10 3 MU
4)Faza 1.4.Strunjire interioara de degrosare pe 42

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 10 mm
L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 10 mm
30
10
10 10
11
6 54 2,2 0,731
0,9

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 =75
t= 2,2 mm z = 0,50 1=15
0,045 12,51, 25 2,5 0, 75
2,2 0, 25 75 0,5 15 0,5

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,12 mm/rot
m = 0,20 n = 1,5
126
v 1, 50
0,797 87,096
200 m/min
60 0, 20 2,2 0, 22 0,12 0, 40
200
Calculul turaiei:
v = 87,096 m/min D = 42 mm
1000 87,096
n 660,568 rot/min
3,14 42
n= 710 rot/min.
3,14 42 710
vr =93,634 m/min
1000
29,07 93,634 P
P PP 0,45kw Conditia ca Pm este verificata
6 10 3 MU

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 10 mm
L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 10 mm
31
10
10 10
11
6 54 2,2 0,731
0,9

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 =75
t= 2,2 mm z = 0,50 1=15
0,045 12,51, 25 2,5 0, 75
2,2 0, 25 75 0,5 15 0,5

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,12 mm/rot
m = 0,20 n = 1,5
126
v 1, 50
0,797 87,096
200 m/min
60 0, 20 2,2 0, 22 0,12 0, 40
200
Calculul turaiei:
v = 87,096 m/min D = 27 mm
1000 87,096
n 1027,317 rot/min
3,14 27
n= 1000 rot/min.
3,14 27 1000
vr = 84,78m/min
1000
29,07 84,78 P
6 10 3 MU


xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 10 mm
L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 10 mm
32
10
10 10
11
6 54 2,2 0,731
0,9
Verificarea avansului functie de calitatea suprafetei prelucrate: Rz=50m

Cs= 0,045 Rz = 50 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 =75
t= 2,2 mm z = 0,50 1=15
0,045 501, 25 2,5 0, 75
2,2 0, 25 75 0,5 15 0,5
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,085 mm/rot
m = 0,20 n = 1,5
126
v 1, 50
0,797 99,922
200 m/min
60 0 , 20
2,2 0 , 22
0,085 0 , 40

200
Calculul turaiei:
v = 99,922 m/min D = 48 mm
1000 99,922
n 662,964 rot/min
3,14 48
n= 710 rot/min.
3,14 48 710
vr =107,011 m/min
1000
29,07 107,011 P
P PP 0,51kw Conditia ca Pm este
6 10 3 MU
verificata.


xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 10 mm
L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 10 mm
33
10
10 10
11
6 54 2,2 0,731
0,9

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 =75
t= 2,2 mm z = 0,50 1=15
0,045 12,51, 25 2,5 0, 75
2,2 0, 25 75 0,5 15 0,5
Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,085 mm/rot
m = 0,20 n = 1,5
126
v 1, 50
0,797 99,922
200 m/min
60 0 , 20
2,2 0 , 22
0,085 0 , 40

200
Calculul turaiei:
v = 99,922 m/min D = 122 mm
1000 99,922
n 260,838 rot/min
3,14 122
n= 250 rot/min.
3,14 122 250
vr =95,77 m/min
1000
29,07 95,77 P
6 10 3 MU

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 10 mm
L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 10 mm
10
10 10 11
6 54 2,2 0,731
0,9
34
Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 =75
t= 2,2 mm z = 0,50 1=15
0,045 12,51, 25 2,5 0, 75
2,2 0, 25 75 0,5 15 0,5

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,12 mm/rot
m = 0,20 n = 1,5
126
v 1, 50
0,797 87,096
200 m/min
60 0 , 20
2,2 0 , 22
0,12 0 , 40

200
Calculul turaiei:
v = 87,096 m/min D = 52 mm
1000 87,096
n 533,414 rot/min
3,14 52
n= 500 rot/min.
3,14 52 500
vr =81,64 m/min
1000
29,07 81,64 Pm
P
P PP 0,39 kw Conditia ca este verificata.
6 10 3 MU

xFy = 0,9 Ky2 = 1 Ky5 = 1 b = 10 mm
L = 100 mm Ky3 = 0,77 Ky6 = 0,95 h = 10 mm
10
10 10 11
s(calculat)= 0 , 75 100 =0,139 mm/rot Conditia ca s(calculat)s(ales) este verificata.
6 54 2,2 0,731
0,9

Cs= 0,045 Rz = 12,5 u = 0,75 r=2,5
x= 0,25 y = 1,25 =75
35
t= 2,2 mm z = 0,50 1=15
0,045 12,5 1, 25
2,5
0 , 75

2,2 0 , 25
75 15 0,5
0,5

Cv = 126 k1 = 0,857 k4 = 1 T = 60 min
xv = 0,22 k2 = 1 k5 = 0,93 t = 2,2 mm
yv = 0,40 k3 = 1 k6 = 1 s = 0,12 mm/rot
m = 0,20 n = 1,5
126
v 1, 50
0,797 87,096
200 m/min
60 0 , 20
2,2 0 , 22
0,12 0 , 40

200
Calculul turaiei:
v = 87,096 m/min D = 48 mm
1000 87,096
n 577,866 rot/min
3,14 48
n= 500 rot/min.
3,14 48 500
vr =75,36 m/min
1000
29,07 75,36 P
6 10 3 MU
10)Faza 2.5.Strujit suprafata conica intre 52 si 50;Rz=12,5m
-Avansul se executa manual din sania port scula.

-Se foloseste turatia masinii de 500 rot/min
11)Faza 2.6.Strunjit muchie 0,5x45 la 27
-Se foloseste turatia masinii de 500rot/min.
12)Faza 3.1.Strujit suprafata conica intre 55 si 58;Rz=12,5m
-Avansul se executa manual din sania port scula.

-Se foloseste turatia masinii de 500 rot/min
13)Faza 4.1.Excutat doua gauri 14 la distanta de 92 mm;Rz=12,5m
36
Avansul reprezinta deplasarea burghiului saua piesei in lungul axei,la o rotatie a axului principal al
masinii.Avansul mecanic la gaurire si largire cu burghiul, depinde de mai multi factori, printre care
enumeram:
-rezistenta burghiului;
-rigiditatea sistemului M.U.S.D.P.;
-prescriptiile pentru precizia si calitatea suprafetei pelucrate;
-rezistenta mecanismului de avans al masinii unelte;
Relatia de baza pentru calculul avansului la prelucrarea pe masini de gaurit este:
s C s D 0, 6 k s [mm/rot] unde:
k s k l k k g
-Cs-coeficient de avans ale carui valori se adopta din tabele;
-D-diametrul burghiului cu care se prelucreza [mm];
-Ks-produs de coeficienti de corectie
-Kl-coeficient de corectie care tine seama de lungimea gaurii de prelucrat;
-K-coeficient de corectie care tine seama de inclinarea suprafetei prelucrate cu unghiul sau 1;
k s 1 1 1 1
s 0,052 14 0, 6 1 0,25 mm/rot
Se observa ca avansul calculat corespunde cu avansul dat in tabele,corespuzator rugozitatii Ra=12,5.
Se alege o turatie a masinii de 600 rot/min.
14)Faza 4.2.Excutat gaura 10 la o distanta de 44 mm fata de axa gaurilor de 14

s 0,052 110, 6 1 0,21 mm/rot
Din cartea masinii se alege un avans s=0,16 mm/rot
Se alege o turatie a masinii de 600 rot/min.
15)Faza 5.1.Excutat filetare manuala a gaurii de 10
-Se executa filetare manuala folsind tarod M12.
CAPITOLUL 9.
NORMAREA TEHNICA
La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obinerea unei eficiene economice maxime,

trebuie s se realizeze consumuri de timp minime, att pentru fiecare operaie ct i la totalitatea
operaiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obinerea unor consumuri de timp minime n procesul
de prelucrare, este necesar ca aceasta s se desfoare pe baz unei munci normate.
Norma de munc servete drept unitate de msur pentru munc i reprezint sarcina de
producie ce urmeaz a fi efectuat de unul sau mai muli muncitori.
Norma de munc cu fundamentare tehnic se numete norm tehnic. Aceasta se poate
determina ca norm de timp i norm de producie.
Norma de timp Nt reprezint cantitatea de produse ce trebuie executat, de unul sau mai muli
muncitori, ntru-un anumit timp i n anumite condiii tehnico-organizatorice.
37
Relaia dintre cele dou norme este:
1
Np ,
Nt
Norma de timp este format din timpi productivi i timpi neproductivi. Pentru realizarea unei
piese, norma de timp este dat de relaia:
TPi
Nt Tb Ta Tdt Tdo Ton ,
n
n care n- este numrul de piese din lot .
Tpi- este timpul de pregtire ncheiere, necesar studierii documentaiei tehnologice, pregtirii
locului de munc pentru nceperea prelucrrii i apoi a aducerii lui la starea iniial. Acest timp se
acord o singur dat pentru ntreg lotul de piese.
Tb este timpul n cursul cruia se realizeaz efectiv transformarea semifabricatului n pies
finit. La operaiile de prelucrare mecanic prin achiere, timpul de baz este timpul n care are loc
detaarea achiilor:
l l1 l2
Tb i ,
sn
unde: L este lungimea de strunjire sau gurire, n mm.;

L1- lungimea de angajare a sculei (0,5..3);
L2- lungimea de ieire a sculei (1..4) mm.;
i- numrul de treceri;
n- numrul de rotaii pe minut;
s- avansul, n mm-rot.
Ta este timpul n care se realizeaz achierea i are urmtoarele componente:

Ta1- timpul de prindere i desprindere a semifabricatului ;
Ta2- timpul pentru reglarea regimului de achiere, schimbarea sculei etc.,
Ta3- timpul pentru msurtori, la luarea achiilor de prob;
Ta4- timpul pentru evacuarea achiilor;
Ta5- timpul pentru msurtori de control.
Timpul de baz i auxiliar formeaz mpreun timpul operativ ( Top)
Top= Tb+Ta,
Tdt- este timpul de deservire tehnic care include timpul pentru ungerea unor organe de main,
realizarea unor reglaje constructive, etc.
Timpul de deservire tehnic se d n normative prin procente K1% din timpul de baz:
38
K1
Tdt T ,
100 b
Tdo- este timpul de deservire organizatoric n care muncitorul asigur organizarea i

ntreinerea locului de munc.
Timpul de deservire organizatoric se d n normative prin procente K2% din timpul efectiv:
K2
Tdo T , min.,
100 e
Ton- este timpul de odihn i necesiti fireti:

Acest timp se d tot n procente K3%di timpul efectiv:
K3
Ton T , min.,
100 e
Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se mai numete i timp efectiv sau operativ:
Te= Tb+Ta , min.,
Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistic. comparativ i
analitic.
Metoda experimental-statistic stabilete norma de timp pe baza timpului mediu, stabilit
statistic, pentru executarea unei operaii.
Prin metoda comparativ, norma de timp se stabilete prin interpolare.
Operaia considerat se compar cu o operaie similar din procesul tehnologic al unei piese
asemntoare pentru care exist norm de timp calculat analitic.
Aceste dou metode sunt aproximative.
Metoda analitic este o metod tiinific, pe baza ei putndu-se stabili norma de timp foarte
precis, pe baza calculului timpului fiecrui element al operaiei.
9.1. Normarea tehnica la operatia de strunire.
n cazul produciei de serie mic i unicate, pentru sporirea operativitii s-au ntocmit tabele
normative pentru alegerea direct a timpilor unitari incomplei sau a timpului operativ incomplet.
Timpul unitar incomplet reprezint norma de timp N l mai puin timpul de pregtire-ncheiere i
timpul de prindere-desprindere a semifabricatului.
Timpul operativ incomplet reprezint timpul efectiv mai puin timpul de prindere-desprindere a
semifabricatului.
Timpii unitari incomplei i timpii operativi incomplei pentru prelucrrile pe strungurile
normale se dau n tabele, fiind normate.
n cazul produciei de serie mijlocie i mare, normare tehnic se face prin calcul analitic al
timpilor baz n condiiile concrete de prelucrare i parametrii regimului de achiere stabilit anterior
n acest scop se dau n tabele relaiile de calcul ai timpilor de baz pentru lucrrile de baz pe
strungurile normale, timpii auxiliari sunt; timpii de pregtire-ncheiere; timpul de deservire i timpul
de odihn i necesiti fireti.
39
Tpi=10 min -din tab. 10.11

L (l l l 2 )
Tb i 1 i =0,743 min; t=2,2 mm; s=0,085 mm/rot; n=500 rot/min
n s ns
t
l1 (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg
l 2 (0,5la 2)mm =1 mm
D
l =29 mm
2
Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90 = 1,48 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8
Te=Tb+Ta=0,743+1,48=2,223 min
2
Tdt 0,743 = 0,09 min K1 =2
100
1
Tdo 2,223 =0,022 min K2=1
100
3
Ton 2,223 =0,066 min K3=3
100
10
Nt 0,743 1,48 0,09 0,022 0,066 =2,421 min
500

L (l l l 2 )
n s ns
t
l1 (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg
l 2 (0,5la 2)mm =1 mm
D d 122 58
l =32 mm
2 2
Ta =0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08 = 0,26 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8
Te=Tb+Ta=1,627+0,26=1,887 min
2
Tdt 1,627 = 0,032 min K1 =2
100
1
Tdo 1,887 =0,016 min K2=1
100
3
Ton 1,887 =0,056 min K3=3
100
10
Nt 1,627 0,26 0,032 0,016 0,056 =2,013 min
500
40
L (l l l 2 )
n s ns
t
l1 (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg
l 2 (1la5) mm =3 mm
l 25 mm
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90 = 1,25 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8
Te=Tb+Ta=0,493+1,25=1,743 min
2
Tdt 0,493 = 0,009 min K1 =2
100
1
Tdo 1,743 =0,017 min K2=1
100
3
Ton 1,743 =0,052 min K3=3
100
10
Nt 0,493 1,25 0,009 0,017 0,052 =1,841 min
500

L (l l l 2 )
n s ns
l1 t tg (0,5la 2) mm =9,210 mm
l 2 (1la5) mm =3 mm
l 32 mm
Te=Tb+Ta=0,518+1,25=1,768 min
2
Tdt 0,518 = 0,010 min K1 =2
100
1
Tdo 1,768 =0,017 min K2=1
100
3
Ton 1,768 =0,053 min K3=3
100
10
Nt 0,518 1,25 0,010 0,017 0,053 =1,868 min
500

L (l1 l l 2 )
Tb i i =0,268 min; t=2,2 mm; s=0,12 mm/rot; n=1000 rot/min
n s ns
l1 t tg (0,5la 2) mm =9,210 mm
l 2 (1la5) mm =3 mm
l 20 mm
41
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08= 0,26 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8
Te=Tb+Ta=0,268+0,26=0,528 min
2
Tdt 0,268 = 0,005 min K1 =2
100
1
Tdo 0,528 =0,005 min K2=1
100
3
Ton 0,528 =0,015 min K3=3
100
10
Nt 0,268 0,26 0,005 0,005 0,015 =0,573 min
500

L (l l l2 )
n s ns
t
l1 (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg
l 2 (0,5la 2)mm =1 mm
D
l =24 mm
2
Ta = 0,23+0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08+0,09+0,90 = 1,48 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8
Te=Tb+Ta=0,440+1,48=1,920 min
2
Tdt 0,440 = 0,008 min K1 =2
100
1
Tdo 1,920 =0,019 min K2=1
100
3
Ton 1,920 =0,057 min K3=3
100
10
Nt 0,440 1,48 0,008 0,019 0,057 =2,024 min
500

L (l l l2 )
n s ns
t
l1 (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg
l 2 (0,5la 2)mm =1 mm
D d 122 78
l =22 mm
2 2
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08 = 0,26 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8
Te=Tb+Ta=1,157+0,26=1,417 min
42
2
Tdt 1,157 = 0,023 min K1 =2
100
1
Tdo 1,417 =0,014 min K2=1
100
3
Ton 1,417 =0,042 min K3=3
100
10
Nt 1,157 0,26 0,023 0,014 0,042 =1,516 min
500

L (l l l 2 )
n s ns
t
l1 (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg
l 2 (1la5) mm =3 mm
l 6 mm
Te=Tb+Ta=0,176+1,25=1,426 min
2
Tdt 0,176 = 0,003 min K1 =2
100
1
Tdo 1,426 =0,014 min K2=1
100
3
Ton 1,426 =0,042 min K3=3
100
10
Nt 0,176 1,25 0,003 0,014 0,042 =1,505 min
500
L (l l l 2 )
n s ns
t
l1 (0,5la 2) mm =1,589 mm
tg
l 2 (1la5) mm =3 mm
l 6 mm
Ta = 0,03+0,05+0,02+0,02+0,06+0,08 = 0,26 min -din tab. 10.7 si tab. 10.8
Te=Tb+Ta=0,176+0,26=0,436 min
2
Tdt 0,176 = 0,003 min K1 =2
100
1
Tdo 0,436 =0,004 min K2=1
100
3
Ton 0,436 =0,013 min K3=3
100
43
10
Nt 0,176 0,26 0,003 0,004 0,013 =0,503 min
500
10)Faza 2.5.Strujit suprafata conica intre 52 si 50

Tb este obtinut prin metoda cronometrarii=0,5 min; t=1 mm; s=manual; n=500 rot/min
Ta = 0,07+0,03+0,05+0,02= 0,17 min -din tab. 10.8 si tab. 10.9
Te=Tb+Ta=0,176+0,26=0,436 min
2
Tdt 0,5 = 0,01 min K1 =2
100
1
Tdo 0,67 =0,006 min K2=1
100
3
Ton 0,67 =0,02 min K3=3
100
10
Nt 0,5 0,17 0,01 0,006 0,02 =0,726 min
500
11)Faza 2.6.Strunjit muchie 0,5x45 la 27
s=manual; n=500 rot/min

Nt este obtinuta prin metoda cronometrarii=0,4 min
12)Faza 3.1.Strujit suprafata conica intre 55 si 58

Tb este obtinut prin metoda cronometrarii=2 min; t=1,5 mm; s=manual; n=500 rot/min
Ta = 0,23+0,07+0,03+0,05+0,02= 0,4 min -din tab. 10.7/10.8 si tab. 10.9
Te=Tb+Ta=2+0,4=2,4 min
2
Tdt 2 = 0,04 min K1 =2
100
1
Tdo 2,4 =0,024 min K2=1
100
3
Ton 2,4 =0,072 min K3=3
100
10
Nt 2 0,4 0,04 0,024 0,072 =2,556 min
500
9.2. Normarea tehnica la operatia de gaurire.
13)Faza 4.1.Excutat doua gauri 14 la distanta de 92 mm

Pentru o singura gaura:
L (l l l 2 )
n s ns
44
d
l1 (0,5la 2) mm =1,875 mm
2 tg
l 2 (1la5) mm =3 mm
l 13 mm
Ta este obtinut prin metoda cronometrarii = 0,5 min
Te=Tb+Ta=0,119+0,5=0,619 min
2
Tdt 0,119 = 0,002 min K1 =2
100
1
Tdo 0,619 =0,006 min K2=1
100
3
Ton 0,619 =0,018 min K3=3
100
10
Nt 0,119 0,5 0,002 0,006 0,018 =0,665 min
500
14)Faza 4.2.Excutat gaura 10 la o distanta de 44 mm fata de axa gaurilor de 14

L (l l l2 )
n s ns
d
l1 (0,5la 2) mm =1,339 mm
2 tg
l 2 (1la5) mm =3 mm
l 13 mm
Ta este obtinut prin metoda cronometrarii = 0,5 min
Te=Tb+Ta=0,18+0,5=0,68 min
2
Tdt 0,18 = 0,003 min K1 =2
100
1
Tdo 0,68 =0,006 min K2=1
100
3
Ton 0,68 =0,02 min K3=3
100
10
Nt 0,18 0,5 0,003 0,006 0,02 =0,709 min
500
9.3. Normarea tehnica la operatia de filetare.
15)Faza 5.1.Excutat filetare manuala a gaurii de 10
Nt este obtinuta prin metoda cronometrarii=5 min
45
n continuare va fi prezentat un tabel n care sunt prezentate componentele normrii tehnice precum i valoarea final a acesteia.
Timpi pentru normare [min]

Nr.
Faz
crt. Tpi s n Tb Ta Tdt Tdo Ton Nt Np
1. Strunjire frontala 58 0,02 0,085 500 0,743 1,48 0,09 0,022 0,066 2,421 0,41
2. Strunjire frontala suprafata eliptica de la 122 la 58 - 0,085 250 1,627 0,26 0,032 0,016 0,056 2,013 0,49
3. Strunjire exerioara de degrosare pe 58 - 0,12 500 0,493 1,25 0,009 0,017 0,052 1,841 0,54
4. Strunjire interioara de degrosare pe 42 - 0,12 710 0,518 1,25 0,01 0,017 0,053 1,868 0,53
5. Strunjire interioara de degrosare pe 27 - 0,12 1000 0,268 0,26 0,005 0,005 0,015 0,573 1,74
6. Strunjire frontala 48 - 0,085 710 0,44 1,48 0,008 0,019 0,057 2,024 0,49
7. Strunjire frontala suprafata eliptica de la 122 la 78 - 0,085 250 1,157 0,26 0,023 0,014 0,042 1,516 0,65
10. Strunjit suprafata conica intre 52 si 50 - M 500 0,5 0,17 0,01 0,006 0,02 0,726 1,37
11. Strunjit muchie 0,5x 45 la 27 - M 500 - - - - - 0,4 2,5
12. Strunjit suprafata conica intre 55 si 58 - M 500 2 0,4 0,04 0,024 0,072 2,556 0,39
13. Executat gaura 14 - 025 600 0,119 0,5 0,002 0,006 0,018 0,665 1,5
14. Executat gaura 14 - 0,25 600 0,119 0,5 0,002 0,006 0,018 0,665 1,5
15. Executat gaura 10 - 0,16 600 0,18 0,5 0,003 0,006 0,02 0,709 1,41
16. Executat filetare manuala a gaurii de 10 - M - - - - - - 5 0,2
TOTAL 8,516 9,82 0,24 0,176 24,985 16,36
CAPITOLUL 10.
INTOCMIREA DOCUMENTATIEI TEHNOLOGICE
PLANUL DE OPERATII
Elaborarea oricrui proces tehnologic trebuie s se ncheie prin ntocmirea unei documentaii
tehnologice, care s conin toate datele necesare prelucrrii piesei.
n funcie de tipul produciei de natura piesei de prelucrat i de natura utilajului se poate folosi
urmtoarea documentaie tehnologic: fia tehnologic, plan de operaii, fia de reglare i altele.
Fia tehnologic conine urmtoarele date: ntreprinderea; secia n care se execut prelucrarea;
numrul fiei tehnologice; numrul reperului; data ntocmirii fiei, produsul i numrul de piese pe
produs; materialul semifabricatului (masa, starea STAS-ului); numrul i denumirea operaiei,
atelierul, maina-unealt i SDV-urile, categoria de calificare a muncitorului; timpul normat ( unitar i
de pregtire); valoarea manoperei. Fia tehnologic conine deci informaii tehnologice sumare, la
nivelul operaiei.
Planul de operaii pune la ndemna muncitorului un proces de prelucrare amnunit, astfel
nct succesiunea operaiilor i a fazelor de lucru s fie complet determinat, scutind muncitorul sau
maestru de a adopta soliii de moment. Planul de operaii trebuie s conin un studiu detaliat al
procesului tehnologic de prelucrare mecanic a piesei. Fiecare operaie este tratat separat pe una sau
mai multe file ale planului de operaii.
Planul de operaii este destinat locurilor de munc la care se execut operaiile i conine
urmtoarele date: ntreprinderea; secia, atelierul n care se execut piesa; denumirea reperului;
maina-unealt (firma i modelul), simbolul produsului; denumirea operaiei i numrul ei; schia
operaiei, care trebuie s cuprind: schema semifabricatului n poziie de lucru, marcarea suprafeelor
care se prelucreaz n operaia respectiv, condiiile tehnice impuse suprafeelor prelucrate (de precizie
dimensional, de form sau de poziie, rugozitate, schema de orientare i fixare a semifabricatului);
SDV-urile necesare, parametrii regimului de achiere i de reglare ai mainii-unelte ( adncimea de
achiere t, numrul de treceri i, avansul de achiere s, viteza de achiere v, turaia n, pentru fiecare
faz); timpii de baz, timpii auxiliari, de deservire tehnic, de deservire organizatoric, de odihn i
unitari.
Fia de reglare se elaboreaz pentru prelucrarea pieselor pe mainile-unelte semiautomate i
automate cu comand convenional sau numeric.
Din punct de vedere al coninutului elementele sunt similare cu ale planului de operaii, avnd
ns i anumite particulariti. Astfel, sunt prezentate toate fazele active i inactive, succesiunea
sculelor din capul revolver sau sniilor cu mrimile tuturor curselor active i inactive, sculelor n
poziie (finala) de lucru pentru fiecare faz activ, poziia dispozitivelor de prindere a sculelor, cursele
unghiulare ale camelor i poziia reciproc a acestora.
47
BIBLIOGRAFIE
1. Ioan LUNGU, Remus ZGAN, Constantin ILIE Tehnologii i sisteme de prelucrare.

ndrumar de proiectare. Ovidius University Press, 2004
2. Ioan LUNGU Proiectarea tehnologiilor de prelucrare prin achiere. ndrumar de laborator.
Ovidius University Press, 1998.
3. Ioan LUNGU, Remus ZGAN Generarea suprafeelor pe maini unelte. Ovidius University
Press, 2000.
4. Ioan LUNGU Tolerane i control dimensional. Ovidius University Press, 1999.
5. A. VLASE Regimuri de achiere. Adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp. Editura
Tehnic, 1983 (volumele 1 i 2).
6. C. Pico, O. Preteanu Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere. Editura
Universitas Chiinu, 1992 (volumele 1i 2).
48

Sisteme de Prelucrare

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Sisteme de Prelucrare

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA OVIDIUS CONSTANTA

FACULTATEA DE INGINERIE MECANICA

Cap.1. Analiza desenului de executie si tehnologitatea piesei..................................pag.4.

Cap.2. Stabilirea tipului de productie.......................................................................... pag.6.

Cap.3. Determinarea modului de obtinere a semifabricatului.......................................pag.8.

Cap.4. Stabilirea succesiunii preliminare a operatiilor..................................................pag.17.

Cap.5. Alegerea masinilor unelte.....................................................................................pag.20.

Cap.6. Alegerea sculei aschietoare..............................................................................pag.21.

Cap.7. Determinarea adaosurilor de prelucrare...............................................................pag.23.

Cap.8. Determinarea parametrilor regimului de aschiere........................................pag.25.

Cap.9. Normarea tehnica.............................................................................................pag.38.

S se realizeze tehnologia de prelucrare a piesei

Desenul de execuie evideniaz forma, dimensiunile, condiiile tehnice pentru obiectul de

Condiiile tehnice specificate de desenul de execuie aparinnd proiectului prezent, sunt:

Referindu-ne la conceptul de tehnologicitate de fabricatie a piesei din cazul de fata,vom aprecia ca

STABILIREA TIPULUI DE PRODUCTIE

O importan hotrtoare asupra elaborrii procesului tehnologic revine cunoaterii caracterului

TABEL 2.1. Stabilirea tipului de producie

Producie de serie mic 5100 10200 100500

Producie de serie mijlocie 100300 200500 5001.000

Producie de serie mare 3001.000 5005.000 5.00050.000

Producie de mas Peste 1.000 Peste 5.000 Peste 50.000

Fn 261zile / an 1schimb 8ore 2088

Deoarece caracterul productiei depinde de stabilirea in timpa fabricatiei se calculeaza coeficientul

-pentru Kij1,productie de masa

de forma, complexitatea i dimensiunile piesei finale;

3.1. Procedeele tehnic posibile

Procedeele tehnologice de obtinere a semifabricatului ce se adapteaza unui anumit material si anumitor

3.1.1. Masa piesei finite.

(Volum trunchi de con)

3.1.2. Masa semifabricatelor obtinute din OL37 sau FC200.

A)Semifabricatele matriate se pot executa in piese pana la 12 tone.Cerintele de tehnologicitate

Calculul volumului semifabricatului in cazul procedeului de matritare

-Pentru OL37 - Adaos de prelucrare -3,0 mm

Masa semifabricatului matritat din OL37 este:

Masa _ pisa _ finita 1,025

-Pentru OL37 (conform SR ISO 8062 clasa J)-Adaos de prelucrare 4,0 mm

Volum gol= V2' V3' 3673,5mm 3

Masa _ pisa _ finita 1,025

M ' semifabricat 2,067

-Pentru FC200 (conform SR ISO 8062 clasa G)-Adaos de prelucrare -2,2 mm

Volum gol= V2'' V3'' 45296,748mm 3

Masa _ pisa _ finita 0,971

M '' semifabricat 1,489

Marca Rezistenta la Rezisteta la Sageata min. de Duritatea

Tratament termic-Semifabricatul se va supune unui tratament termic de detensionare dupa turnare.

STABILIREA SUCCESIUNII PRELIMINARE A OPERATIILOR

Proiectarea proceselor tehnologice i n special stabilirea succesiunii operaiilor de prelucrare

Un proces tehnologic bine ntocmit va trebui sa respecte urmtoarea schema de succesiune a

Fixarea pieselor in universalul strungului in vederea prelucrarii, presupune realizarea strangerii

Un alt procedeu ar fi acela ca sa se strunjeasca suprafata interioara a piesei si apoi se fixeaza pe

ALEGEREA MASINILOR UNELTE

a) Strung: SN 250, cu urmtoarele caracteristici:

b) Masina de gaurit G16, cu urmatoarele caracteristici:

ALEGEREA SCULEI ASCHIETOARE

DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

Cota Adaosul Adaosul de Adaosul de Cota piesa

DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE ASCHIERE

Elemente componente ale regimului de achiere sunt:

8.1.1 Stabilirea adncimii de achiere i a numrului de treceri

C s /x/y/z/u-sunt coeficienti dati in tabele in functie de materialul prelucrat

8.1.3. Calculul vitezei de achiere

Pe baza relaiei de achiere se calculeaz turaia sculei cu relaia:

Calculul parametrilor regimului de achiere pentru fiecare faza in parte: