Universitatea Tehnic Gheorghe Asachi din Iai

Facultatea de Mecanic
Specializarea Maini i instalai pentru Agricultur i Industria Alimentar

Proiect

Maini i instalaii pentru prelucrarea produselor

animaliere

Coordonator tiinific:
Prof.univ.dr.ing. Dnu Cozma
Absolvent:
Zidu Victor

Iai
2017
Cuprins:
Capitolul 1.......................................................................................................................................3
1. Prezentarea procesului tehnologic de obtinere a smntnii.....................................................3
1.1.Tehnologia generala de fabricare a smantanii pentru alimentatie..........................................3
1.2.Tehnologia fabricarii diferitelor sortimente de smantana......................................................8
Capitolul 2.....................................................................................................................................16
2.Conditii de calitate......................................................................................................................16
2.1.Sortimente de smantana pentru alimentatie.Conditii de calitate.........................................16
2.2.Aprecierea calitatii smantanii pentru alimentatie.Defectele smantanii si metode de
prevenire....................................................................................................................................17
Capitolul 3.....................................................................................................................................19
3.Solutia constructiva a separatoarelor centrifugal pentru extragerea smntnii din lapte...........19
3.1.Centrifugarea.......................................................................................................................19
3.1.1.Factori care influenteaza centrifugarea.........................................................................19
3.1.1.1.Marimea fortei centrifuge..........................................................................................20
3.1.1.2.Natura materialului de separat...................................................................................21
3.1.1.3.Natura materialului din care este construit utilajul....................................................22
3.1.2.Elemente de luat in considerare la construirea centrifugelor........................................23
3.1.3.Dimensionarea centrifugelor........................................................................................23
3.1.3.1.Grosimea peretelui centrifugei..................................................................................23
3.1.3.2.Puterea consumata la centrifugare.............................................................................26
3.1.4.Tipuri si utilaje pentru centrifugare..............................................................................27
3.2.Deservirea separatorului centrifugal....................................................................................31

2
 Capitolul 1

1. Prezentarea procesului tehnologic

de obtinere a smntnii

1.1.Tehnologia generala de fabricare a smantanii

pentru alimentatie

Fluxul tehnologic de fabricare a smantanii pentru alimentatie se desfasoara in

ordinea urmatoare (fig.1.1.).

Fig.1.1.Fluxul tehnologic de fabricare a smantanii pentru alimentatie.

3
 Receptia cantitativa si calitativa a materiei prime.In calitate de materie
prima pentru fabricarea smantanii pentru alimentatie se foloseste lapte proaspat
integral,colectat in unitatile de productie cu aciditatea plasmei de maximum
24T,lapte degresat cu aciditatea maxima de 19T,lapte degresat si smantana dulce-
praf de calitate superioara si diferite substante stabilizatoare etc.Materia prima este
receptionata cantitativ (gravimetric),iar calitatea ei este apreciata in laboratoarele
unitatilor de industrializare conform standardelor pentru fiecare substanta in parte.
Smantanirea laptelui se efectueaza cu ajutorul separatoarelor centrifugale
reglate pentru obtinerea smantanii dulci cu un continut de grasime cu 1-2%
superior continutului de grasime din produsul finit.De regula,pentru fabricarea
smantanii grase (30% si mai mult) se obtine smantana dulce cu 35-38%
grasime.Pentru sortimentele de smantana cu continut redus de grasime (10-15%)
separatorul se regleaza pentru obtinerea concentratiei de grasime corespunzatoare
sortimentului.
Normalizarea materiei prime pentru fabricarea smantanii dulci pana la
continutul de grasime prevazut de standard se realizeaza,de regula,prin adaos in
smantana cu continut sporit de grasime a laptelui degresat proaspat.Cantitatea de
lapte degresat necesara de adaugat se calculeaza conform uneia din metodele
descrise anterior in functie de continutul de grasime in smantana care se
normalizeaza si in conformitate cu cerintele standardului la acest indice pentru
sortimentul de smantana fabricat.Densitatea smantanii dulci dupa normalizare
3

trebuie sa fie pentru sortimentul cu 8-10% grasime-de 1,024 g/cm ,20% grasime-
3 3

de 1,018 g/cm ,35 % grasime-de 0,998 g/cm .

Unul din indicii de calitate ai smantanii fermentate este vascozitatea,care este
conditionata de continutul de substanta uscata in produsul finit,in special,de
grasime si substanta uscata degresata.
Pentru obtinerea vascozitatii normale in cazul fabricarii sortimentelor de
smantana cu continut redus de grasime,materia prima se normalizeaza si dupa
continutul de substanta degresata-aceasta se realizeaza prin adaos de concentrate
proteice de origine lactate (lapte praf degresat,cazeinati) sau vegetala (proteina
din soia,orz).Substantele complementare (proteine,uleiuri vegetale,substante
stabilizatoare ) se dizolva anterior in lapte degresat sau smantana dulce conform
instructiunilor tehnologice,apoi se adauga in masa totala de produs,amestecandu-se
permanent.
Pasteurizarea amestecului normalizat la fabricarea smantanii pentru
alimentatie,se efectueaza la temperaturi inalte-84-88 C timp de 15s -10 min sau
92-96C timp de 15-20 s.Aceasta se face in scopul distrugerii
microflorei,inactivarii enzimelor care pot provoca aparitia unor defecte,cat si

4
pentru cresterea vascozitatii si aromei specifice de pasteurizare in produsul
finit.Alegerea regimului de pasteurizare depinde de calitatea materiei prime;in
cazul prelucrarii materiei prime cu o incarcatura bacteriana sporita si unele defecte
de ordin organoeliptic,se recurge la o temperatura mai inalta de pasteurizare, iar in
cazul prelucrarii materiei prime cu aciditate ridicata-la o temperature mai scazuta si
o durata de mentinere la aceasta temperatura mai scazuta si o durata de mentinere
la aceasta temperatura mai mare pentru a atinge eficacitatea pasteurizarii
(distrugere a 99,9% din microflora vegetativa).
Temperaturile ridicate de pasteurizare denatureaza proteinele serice din
material prima,care impreuna cu cazeina participa la formarea coagului.Ca rezultat
creste viscozitatea smantanii.In afara de aceasta,sub actiunea temperaturilor
crescute se formeaza compusi noi,(grupari sulfhidrice libere,combinatii carbonilice
volatile,lactone),care formeaza aroma smantanii.
Pentru a pastra aceste substante in masa pasteurizata si pentru a reduce
descompunerea vitaminelor,aceasta operatie tehnologica se recomanda a fi
efectuata in sistem inchis.
Omogenizarea materiei prime la fabricarea smantanii de consum are ca scop
stabilizarea emulsiei de grasime.Prin aceasta operatie se obtine o fractionare a
globulelor de grasime si repartizarea mai uniforma a acestora in masa
produsului.In produsul omogenizat se obtine dispersarea mai mare a grasimii,creste
forta de atractie dintre globule,toate acestea imbunatatind structura
smantani.Omogenizarea actioneaza nu numai asupra fazei grase a amestecului,dar
si a celei proteice.Se observa o reducere a stabilitatii acesteia si absorbtia la
suprafata membranei globulelor de grasime nou formate.Creste vascozitatea
amestecului,si deci,si a produsului finit.
Eficacitatea acestei operatii tehnologice depinde de temperatura
produsului,presiunea si continutul de grasime in materie prima.Temperatura
amestecului la omogenizarea pentru smantana de consum,variaza in limitele de 60-
80C in functie de calitatea materiei prime.Presiunea omogenizarii este in functie
de continutul de grasime in materie prima si calitatea acesteia.Odata cu cresterea
continutului de grasime,scade presiunea de omogenizare.O presiune mai redusa de
omogenizare se foloseste si in cazul prelucrarii materiei prime cu termorezistenta
redusa sau obtinuta in perioada toamna-iarna,cind grasimea in lactate se gasesc mai
multe gliceride greu fuzibile.In practica de productie,pentru fabricarea smantanii
cu 8,10,15,20% grasime,se recomanda presiunea de 9-12 MPa.
Se practica omogenizarea intr-o treapta si in doua trepte.Smantana fabricate
prin omogenizare in doua trepte are o consistenta mai uniforma,mai rezistenta la
actiunea factorilor mecanici si termici etc.Presiunea totala in cazul omogenizarii in
doua trepte nu trebuie sa depaseasca 2-3 MPa presiunea omogenizarii intr-o
treapta.Presiunea in treapta a doua a omogenizarii constituie aproximativ din
5
valoarea acesteia la treapta I.In cazul fabricarii smantanii cu continut redus de
grasime,se practica omogenizarea intr-o trepata.
Omogenizarea poate fi realizata inainte sau dupa pasteurizarea materiei prime
in functie de scopul urmarit.Daca este necesara obtinerea unei mase absolute
uniforme,omogenizarea se realizeaza dupa pasteurizare,insa din motive igienice se
recomanda ca aceasta operatie sa se efectueze inainte de pasteurizare.
Odata cu omogenizarea se efectueaza si dezodorizarea,daca smantana
prelucrata are un defect de miros.
Omogenizarea este o operatie absolute necesara in cazul fabricarii
sortimentelor de smantana cu continut redus de grasime,imbogatite cu proteine
lactate si de origine vegetala si a celor sortimente de smantana cu adaos de grasimi
vegetale.
Racirea si maturarea fizica.Materia prima omogenizata si pasteurizata se
raceste pana la 2-6 C cu ajutorul pasteurizatoarelor cu placi pentru smantana sau
in rezervoarele pentru fermentare si se mentine la aceasta temperature 1-2 ore.Sub
actiunea temperaturii joase se obtine o cristalizare in masa a grasimii lactate care se
mentine si in perioada fermentarii.Aceasta participa la formarea structurii coagului
si mareste vascozitatea smantanii.
In continuare materia prima se incalzeste treptat pana la temperatura de
insamantare (20-24C),spre a evita topirea grasimii solidificate.
Insamantarea.In material prima cu temperatura 20-24C se introduce 1-5%
de maia(cultura) de productie,preparata special pentru fabricarea anumitor
sortimente de smantana.Nu se admite pastrarea materiei prime la temperatura
ridicata,intrucat in lipsa microflorei lactice distruse in procesul pasteurizarii,in ea
se pot dezvolta speciile de microorganisme termostabile,care pot provoca unele
defecte ale smantanii.
Cultura microbiana poate fi introdusa in rezervorul pentru fermentare,dupa
umplerea acestuia sau concomitant cu masa de materie prima,obtinandu-se astfel o
repartizare mai uniforma a culturii in masa de produs.Cantitatea de cultura
microbiana introdusa se regleaza in functie de activitatea acesteia si calitatea
materiei prime.In cazul prepararii culturii microbiene in lapte sterilizat,cantitatea
de cultura poate constitui 1-2% din masa de materie prima,cultura preparata in
lapte pasteurizat se introduce in cantitatea de 2-5%.Se mareste cantitatea de cultura
si in cazul prelucrarii materiei prime de calitate redusa,in cazul necesitatii
urgentarii procesului de fermentare sau a activitatii reduse a microorganismelor din
maia.
Gustul si aroma smantanii ,cat si consistenta coagului sunt determinate in mare
masura de componenta si proprietatile microflorei maielelor (culturilor de
productie).

6
 Pentru fabricarea smantanii se folosesc culturi mixte,in componenta carora
intra streptococi producatorii de aroma.Pentru fabricarea sortimentelor de
smantana cu continut redus de grasime si a smantanii acedofile,se folosesc culturi
mixte de bacterii mezofile si termofile sau bacterii aromatizante si acidofile cu
proprietati de viscozitate marite.Aceste culturi permit obtinerea produselor finite
cu viscozitate normala,consistenta omogena si proprietati de retinere a zerului
sporite.
Fermentatia. Dupa introducerea maielei,masa se amesteca bine si se lasa in
liniste pentru fermentare.O importanta mare in formarea proprietatilor
organoeliptice ale smantanii o are temperatura de fermentare,care depinde de
speciile de bacterii folosite in maia.La fabricarea smantanii cu 20,25,30% grasime
cu cultura microbiana compusa din bacterii mezofile (Str. Lactis,Str.Cremoris etc.)
temperature optima de fermentare este de 20-24C vara si 22-26C iarna.In cazul
folosirii maielei formate din bacterii mezofile si termofile temperatura de
fermentare se stabileste la nivelul de 28-32 C.Acest regim termic permite o
dezvoltare normala a ambelor specii de microorganisme.Atat temperaturile mai
reduse,cit si cele marite influenteaza negativ asupra procesului de
fermentare.Fermentarea materiei prime la temperaturi mai scazute duce la o
reducere a activitatii microorganismelor,produsul finit de obtine cu o vascozitate
redusa,coagulul este slab,instabil la actiuni mecanice.Cresterea temperaturii de
fermentare peste valorile optime contribuie la cresterea aciditatii ,eliminarea
zerului,aparitia unor defecte de natura organoeliptica.
Smantana se fabrica atat prin metoda la termostat,dupa introducerea maielei si
amestecarea acesteia cu material prima,masa se repartizeaza in ambalajele de
desfacere,se astupa cu capace si se introduce in camere de termostatare la
temperatura optima de fermentare.In cazul fabricarii smantanii prin metoda la
rezervor,dupa 1-1,5 ore de la introducerea maielei si omogenizare masa se
amesteca atent inca o data,apoi se lasa in liniste pina la sfarsitul fermentarii.
Procesul de fermentare a materiei prime la fabricarea smantanii dureaza de la 7
pana la 16 ore in functie de sortimentul de smantana,temperatura,calitatea maielei
si a materiei prime.Durata comparativ mare de fermentare a smantanii fata de cea a
laptelui la fabricarea produselor lactate acide este conditionata de mediul nutritiv si
temperatura la care se dezvolta microflora maielei.Materia prima pentru fabricarea
smantanii prezinta un mediu mai putin favorabil decat laptele,intrucat in el se
gaseste mai putina plasma si deci,mai putine substante accesibile bacteriilor
lactice.Sfarsitul fermentarii se stabileste dupa aciditatea masei fermentate,care
trebuie sa fie 50-60T.
Racirea,ambalarea si maturarea biochimica a smantanii.Masa fermentata
se amesteca (3-15 min) atent (nu mai mult de 15-20 rotatii ale agitatorului) spre a

7
pastra consistenta coagului,se raceste pina la temperatura de 16-18C si se conduce
la ambalare.Se recomanda o curgere libera (de la sine) a masei spre a pastra mai
bine vascozitatea produsului.Ambalarea se face in recipiente de desfacere (borcane
de sticla,pahare de masa plastica sau carton combinat,in unele cazuri-in
bidoane),folosind diferite masini pentru ambalare.
Procesul de ambalare a produsului finit dintr-un rezervor nu trebuie sa
depaseasca 4 ore.Nu se admite ,de asemenea,patrunderea aerului in masa de produs
finit.Smantana ambalata se introduce in camere frigorifice,unde ea se raceste
treptat pina la 5-8C si se mentine la aceasta temperatura timp de 6-12 ore pentru
recipiente cu volum mic si 12-48 ore pentru recipiente cu volum mare.
In procesul de racire si maturare a smantanii procesele biochimice incetinesc;se
reduce considerabil dezvoltarea bacteriilor ce contribuie la acidifierea produsului si
se stimuleaza activitatea bacteriilor ce produc substante de aroma.In smantana se
acumuleaza substante de aroma ca diacetil,acizi volatili,eteri,etc.Are loc
cristalizarea grasimii,hidratarea cazeinei.Toate aceste procese contribuie la
obtinerea unui produs cu o consistenta densa si o aroma pronuntata,specifica
smantanii.
Depozitarea produsului finit se face la temperatura de 1-8C timp de 48 ore.
Daca smantana este fabricate cu adaos de substante stabilizatoare,ea poate fi
pastrata pina la 3 zile,iar in ambalaje ermetice cca 15-30 zile.

1.2.Tehnologia fabricarii diferitelor sortimente de

smantana

Smantana dulce pentru fermentatie.In calitate de materie prima pentru

fabricarea smantanii dulci pentru alimentatie se foloseste laptele materie prima de
calitate superioara,I si a II-a conform standardului SM-104 cu aciditatea maxima
de 19C,smantana dulce achizitionata de calitatea I si a II-a cu aciditatea plasmei
de maximum 24T,lapte degresat cu aciditate la maximum 19T,smantana dulce
praf de calitate superioara si smantana dulce concentrate.
Procesul tehnologic de fabricare a smantanii dulci pentru alimentatie consta in
receptionarea cantitativa si aprecierea calitatii materiei prime conform standardelor
in vigoare,smantanirea laptelui materie prima destinat in acest scop si obtinerea
smantanii dulci.
Smantana dulce materie prima se normalizeaza la continutul de grasime
prevazut de standard pentru sortimentul dat(vezi tabelul 1.1.) dupa unul din

8
procedeele descrise anterior.Daca se prevede folosirea smantanii dulci praf in
calitate de materie prima,aceasta se solubilizeaza in lapte degresat sau integral cu
temperature 38-45C si se amesteca in toata masa de lapte prevazuta pentru
normalizare.Substantele stabilizatoare se introduce in masa normalizata,daca
acestea sunt prevazute in standard sau retete tehnologice.
Masa normalizata este supusa in continuare omogenizarii la temperatura de 60
-80C la presiunea pentru smantana de 8,10 si 20 % grasime-de 10-15 MPa,iar la
cea cu 35% grasime-de 5-7,5 MPa.
Pateurizarea masei omogenizate se efectueaza la 802C timp de 15-
30s,pentru smantana cu 8 si 10% grasime si 872C timp de 15-30s,pentru
smantana cu 20 si 35% grasime.
Pentru pasteurizare se folosesc pasteurizatoare cu placi pentru smantana;in
aceste instalatii smantana se raceste si pana la temperatura de 6-8 C si este
condusa la ambalare.
Ambalarea smantanii dulci cu 8 si 10% grasime pentru alimentatie se
efectueaza in ambalaje de desfacere din masa plastica sau carton cu capacitatea de
0,01;0,2;0,25;0,5 kg,cea cu 20 si 35% si in bidoane destinate intreprinderilor
culinare sau de alimentaie publica.
Smantana ambalata se pastreaza la temperature de 6-8C maximum 36 de ore
de la fabricare,care include si cele 18 ore la intreprindere.Daca produsul se fabrica
cu adaos de substante stablilzatoare si ambalare aseptica,durata pastrarii se mareste
pana la 15-30 zile.Schita tehnologica de fabricare a smantanii dulci este redata in
fig. 1.2.

Fig.1.2.Schita liniei tehnologice de fabricare a smantanii dulci pentru consum

9
 1-rezervor depozitare lapte;
2-pompe;
3-rezervor nivelare;
4-instalatie pasteurizare-racire lapte;
5-separator pentru smantana;
6-omogenizator;
7-instalatie pasteurizare-racire smantana;
8-rezervor depozitare smantana;
9-automat pentru ambalare in sticle;
10-automat pentru ambalare in pachete.

Smantana fermentata pentru alimentatie cu 15,20,25 si 30%

grasime.Aceste sortimente de smantana se fabrica din smantana proaspata obtinuta
prin smantanirea centrifugala a laptelui.Ele se deosebesc nu numai prin continutul
diferit de grasime,dar si alti indici de calitate.Daca in smantana cu continut ridicat
de grasime rolul principal in formarea consistentei si a structurii coagului ii revine
grasimii,apoi in sortimentele de smantana cu continut redus de grasime structura si
consistenta smantanii este determinate mai mult de continutul de substanta uscata
si degresata si in special, de proteina.In legatura cu aceasta,cresc cerintele fata de
concentratia acestor componenti in laptele materie prima.Acesta trebuie sa aiba
3

densitatea nu mai mica de 1,028 g/cm si continutul de proteina de minimum

3,0%.Concentratia de substanta uscata degresata in lapte trebuie sa fie de minimum
8,5%,iar in smantana proaspata-de minimum 7,2%.
Laptele materie prima destinat pentru obtinerea smantanii fermentate se
smantaneste,smantana dulce obtinuta in intreprinderea de prelucrare sau
achizitionata din alte intreprinderi furnizoare,se normalizeaza la continutul de
grasime conform cerintelor standardului pentru fiecare sortiment.Masa normalizata
se omogenizeaza la temperature de 6010C inainte sau dupa pasteurizare,se
pasteurizeaza la temperatura de 84-88C/15s.-10min. sau 92-96C/15-
20s.Temperatura de pasteurizare si durata de mentinere materiei prime la
temperatura ridicate este in functie de calitatea acesteia.Cu cat calitatea este mai
redusa,cu atat temperatura si durata de mentinere sunt mai mari.Dupa pasteurizare
si omogenizare smantana dulce este racita la 2-6C si mentinuta la aceasta
temperature 2-6ore pentru cristalizarea gliceridelor,apoi incalzita la 20-24C si
insamantata cu maia de productie,preparata in acest scop,in cantitate de 2-5%
raportata la masa materiei prime.Masa se omogenizeaza 10-15min. si apoi 3-5min.
dupa o ora,dupa care se lasa pentru fermentatie.La cresterea aciditatii smantanii
pana la 55-65T,masa se amesteca atent,se raceste la 16-20C si se ambaleaza in

10
recipiente de desfacere,care se introduce in camere frigorifice,unde sunt mentinute
pentru maturare biochimica de la 6 pana la 48 de ore in functie de volumul
recipientului,dupa care se face racirea pana la 6-8C.Schema tehnologica de
fabricare a smantanii fermentate este redata in fig.1.3.

Fig.1.3.Schita liniei tehnologice de fabricare a smantanii fermentate.

1-rezervor pentru smantana dulce;

2-pompa;
3-rezervor de nivel constant;
4-pasteurizator-racitor cu placi;
5-omogenizator;
6-pasteurizator tubular;
7-rezervor pentru fermentare;
8-instalatia pentru fasonare.

SD-smantana dulce;
SF-smantana fermentata.

n scopul mariri valorii nutritive si a vascozitatii smantanii cu continut redus

de grasime,in smantana dulce materia prima se introduce concentrate de proteine
lactate,cel mai frecvent cazeinat de sodium proaspat,lichid sau deshidratat sau in
doze mici-enzime coagulante.In aceste cazuri concentratele de proteine lactate se
solubilizeaza in laptele degresat cu temperatura de 40-45C,destinat pentru
normalizare,apoi se amesteca in toata masa de materie prima si masa normalizata
se omogenizeaza la presiunea de cca. 10MPa si se supune acelorasi operatii
tehnologice ca si in cazul fabricarii smantanii din materie prima
proaspata.Cantitatea optima de cazeinat de sodium este de 0,5-0,6% in cazul
folosirii produsului deshidratat si 2,5 %-a celui lichid.

Smantana dulce si fermentata cu continut sporit de grasime 35,36%

11
si 40 pentru amatori si smantana crema-cu 65% grasime.Aceste sortimente de
smantana se fabrica prin aceleasi procedee tehnologice ca si sortimentele de
smantana cu un continut normal de grasime,numai ca presiunea de omogenizare
este mai redusa.Se pot fabrica aceste sortimente si fara omogenizarea materiei
prime.Ele sunt destinate pentru inlocuirea in alimentatie a untului,fiind mai bogate
in proteine lactate.
Smantana fermentata pentru alimentatie din produse lactate concentrate.
In lipsa sau insuficienta materiei prime proaspete,smantana fermentata pentru
alimentatie se fabrica si din produse lactate concentrate sau deshidratate-smantana
dulce praf,praf integral si degresat praf,unt etc.Aceste produse ,inainte de
folosire ,se reconstituie conform instructiunilor tehnologice .Produsele deshidratate
se dizolva,in prealabil,in apa calda la temperature de 45-50C,se racesc la 4-6C si
se mentin la aceasta temperature 3-4 ore pentru umflarea proteinelor.
Untul si smantana dulce concentrate se curate de stratul exterior oxidat,se
portioneaza in bucati de 1,5-2kg si se topesc in lapte cu temperatura de 50-60C,in
aparate speciale.aceste produse cu continutul sporit de grasime se folosesc ca sursa
de grasime lactata.
Componentele pentru fabricarea smantanii fermentate reconstituite se combina
conform retetelor tehnologice,se amesteca 10-15min. si apoi se filtreaza.
Amestecul preparat este supus acelorasi operatii tehnologice ca si in cazul
fabricarii smantanii fermentate din materie prima proaspata.In fig.1.4 este aratata o
linie tehnologica de fabricare a acestor sortimente de smantana.
In unele regiuni cu temperaturi scazute sau in scopul acumularii unor rezerve
de materie prima pentru perioada toamna-iarna,smantana proaspata dulce cu 50%
grasime este supusa congelarii in blocuri,care pot fi pastrate in camere frigorifice
speciale la temperatura de -16-18C pana la 9 luni.
Tehnologia de fabricare a smantanii fermentate pentru alimentatie din
smantana congelata consta in eliberarea blocurilor de ambalaje,sfaramarea in
bucati de 1-2 kg si dezghetarea acestora in aparate speciale sau in lapte cu
temperatura de 45-50C si separarea amestecului,normalizarea smantanii
decongelate la continutul de grasime conform sortimentului,pasteurizarea la
temperature de 85-90C si obligatoriu,omogenizarea.Apoi,procesul tehnologic de
fabricare a smantanii din smantana decongelata este similar celui de fabricare din
materie prima proaspata.

12
 Fig.1.4.Schita liniei tehnologice de fabricare a smantanii fermentate pentru
consum cu folosirea untului sau a smantanii dulci concentrate

1-rezervor lapte;
2-pompe;
3-razator unt;
4-instalatie pentru dizolvarea produselor lactate praf;
5-rezervor pentru smantana dulce;
6-rezervor pentru amestecul normalizat;
7-rezervor de nivelare;
8-instalatie pasteurizare-racire cu placi;
9-pasteurizator tubular;
10-filtru;
11-omogenizator sau emulgator;
12-rezervor pentru pregatirea maielei;
13-pompa dozator;
14-rezervor pentru fermentare;
15-pompa pentru produse vascoase;
16-masina pentru ambalare.

Smantana pentru alimentatie cu adaos de proteine si grasime de origine

nelactate.Aceste sortimente de smantana se fabrica cu 10,15, si 20% grasime.In
calitate de materie prima serveste laptele proaspat integral sau degresat,smantana
dulce proaspata,untul,uleiul vegetal,proteinele vegetale (de soia) cu sau fara
substante stabilizatoare.Se fabrica prin metoda la rezervor.In calitate de maia se
folosesc culturi pure de bacterii lactice sau culturi combinate pentru folosire directa
de tipul CCK,in care sunt incluse 4 culturi bacteriene-L. lactis subsp
cremoris,L.lactis subsp.lactis,L.lactis subsp diacetilactis si Str.salivaris
subsp.thermophilus.
13
 Folosirea acestora are o serie de avantaje atat de ordin tehnologic,cat si pentru
cresterea indicilor de calitate ai produsului finit.
Procesul tehnologic de fabricare a acestor sortimente de smantana include
doua etape:obtinerea smantanii vegetale si prepararea smantanii fermentate.
Procesul de obtinere a smantanii vegetale consta in introducerea in
rezervorul cu agitator,a laptelui sau a smantanii dulci,cu temperature de 18-23C,a
citratului de potasiu si a substantelor stabilizatoare.Totul se amesteca bine si masa
se incalzeste pana la 40-50C,apoi in ea se introduce proteina vegetala pulbere in
raport de 1 parte la 20-30 parti de maestec lactate in functie de sortimentul de
smantana preparata.La 100 kg amestec se adauga 4-8kg proteina vegetala
pulbere,1-2 kg citrate de potasiu si 0-2 kg de pectina sau 0-4 kg de amidon in
calitate de substante stabilizatoare.
Masa se amesteca bine,se incalzeste pana la 60-70C si in ea se introduce,prin
amestecare neintrerupta,cantitatea prevazuta de ulei vegetal.
A doua etapa incepe cu amestecul smantanii vegetale cu smantana dulce sau
lapte integral conform retetelor tehnologice,pasteurizarea la 84-88C/6-8min. sau
92-96C/15-20 s. si omogenizarea masei,care se realizeaza in doua trepte: la prima
presiunea este de 142MPa,la a-2-a -2,51 MPa.dupa omogenizare,amestecul se
raceste la 24-26C si in el se introduce cultura bacteriana de productie sau
concentrate de bacterii de folosire directa CCK,DVS-cultura etc.Masa se
amesteca 15-20 min pentru o repartizare uniforma a culturii microbiene,se lasa in
liniste o ora,apoi iarasi se amesteca bine si se lasa pentru fermentare.Procesul de
fermentare dureaza 14-16 ore si se considera terminat la cresterea aciditatii
produsului pana la 7010T.Dupa aceasta ,produsul se raceste treptat pana la 18-
24C,se amesteca atent si se ambaleaza in recipiente de desfacere.Durata ambalarii
unui recipient trebuie sa nu depaseasca 1-3 ore.Smantana ambalata se introduce in
camere frigorifice,unde se raceste la 2-6C si se matureaza 12 ore.Durata de
pastrare a acestor sentimente de smantana (daca la fabricarea lor au fost folosite
substante stabilizatoare si ambalaj ermetic) este de 15-30 zile,iar fara substante
stabilizatoare-de 3 zile.
Din sortimentele de smantana fermentata pentru alimentatie cu adaosuri de
origine vegetala putem aminti sortimentele:
Domasniana care contine 10% grasime,18% substanta uscata,3,5%
proteine.se fabrica din smantana dulce normalizata,la care se adauga 0,55 proteina
din soia.
Delikatesnaia-se fabrica cu 15 si 20% grasime.Se fabrica din amestec
pasteurizat de lapte integral sau degresat,ulei vegetal sau smantana dulce

14
normalizata,unt,proteine vegetale (din soia) cu sau fara adaosuri de substante
stabilizatoare.Aciditatea produsului finit este de 7515T.
Pasta Slivocinaia se fabrica din smantana dulce cu adios de concentrat de
proteine serice,de substante gustative si aromatizante,precum si
stabilizatori.Contine 35% grasime si 10% substanta uscata degresata.Se fabrica in
3 tipuri-nesarata,sarata si cu adaos de cacao.

15
 Capitolul 2

2.Conditii de calitate

2.1.Sortimente de smantana pentru

alimentatie.Conditii de calitate

Smantana reprezinta un produs lactat cu continut marit de grasime,fabricat din

lapte de vaca,iar in Romania si din cel de bivolita.Se fabrica doua categorii de
smantana:
-smantana dulce pentru alimentatie si pentru necesitati culinare (prepararea
friscai,cremelor etc.);
-smantana fermentata.

In functie de materia prima utilizata smantana se fabrica pur lactica si smantana

cu diferite adaosuri de origine vegetala (uleiuri,proteine,gemuri,cafea).
Conform standardelor in vigoare smantana pentru alimentatie trebuie sa
corespunda urmatoarelor caracteristici organoeliptice:

Indici Caracteristici
Smantana dulce Smantana fermentata
Aspect si consistenta Omogena,fluida,fara Omogena,vascoasa,fara
aglomerari de grasime aglomerari de grasime si
sau substante proteice substante proteice
Gust si miros Dulceag,curat,cu aroma Placut,aromat,slab
de pasteurizare,fara acrisor de fermentatie
gust si miros straine. lactica fara gust si miros
strain.
Culoare De la alba pana la alb-galbuie,uniforma in toata
masa.

16
 Caracteristicile fizico-chimice ale unor sortimente de smantana pentru
alimentatie sunt incluse in tabelul 2.1.

Tabelul 2.1.

Conditii de calitate ale unor sortimente de smantana pentru alimentatie

Smantana dulce Smantana fermentata

Tipul Continu Acidita Tipul Continu Acidita
tul de tea tul de tea
grasime T grasime T
,% ,%
1 2 3 4 5 6
De origine pur lactica
Pasteuriz 8 16-17 Pasteurizata 15 70-110
ata
10 18-19 20 65-100
20 19 25 65-100
35 19 30 60-100
1 2 3 4 5 6
Sterilizat 10 19 Pentru 36 60-90
a amatori
- - - - 40 55-85
Smantana cu adaosuri
Domasneai 10 75-90
a
Delikatesn 15 75-90
aia
-:-:-:-:-:-:-:-: 20 75-90
-
Proba fosfatazei-negativa

17
2.2.Aprecierea calitatii smantanii pentru
alimentatie.Defectele smantanii si metode de
prevenire

Calitatea smantanii pentru alimentatie se apreciaza dupa indicii

organoeliptici,fizico-chimici si microbiologici.
Indicii organoeliptici-aspectul,consistenta,culoarea,gustul si mirosul smantanii
trebuie sa corespunda cerintelor standardelor in vigoare.Dintre indicii fizico-
chimici la smantana se apreciaza continutul de grasime si aciditatea,iar dintre cei
microbiologici-prezenta microorganismelor daunatoare si patogene,iar in smantana
dulce-si incarcatura bacteriana totala.Continutul de grasime si aciditatea trebuie sa
corespunda sortimentului de smantana fabricate,iar indicii microbiologici-normelor
igienice stabilite.
Ca rezultat al folosirii materiei prime necorespunzatoare sau nerespectarii
tehnologiei de fabricare,in smantana pot aparea unele defecte,care scad calitatea
produsului.(tabel 2.2.)

Tabel 2.2.

Defectele smantanii fermentate

Defecte Cauza aparitiei Masuri de prevenire

defectului
Aspect Apare mai frecvent in Omogenizarea
stratificat(grasime- smantana cu continut smantanii si respectarea
plasma) redus de grasime si duratei de depozitare
neomogenizata
Consistenta filanta Nerespecatarea Respectarea
parametrilor de tehnologiei.
maturare.Folosirea Inlocuirea culturii.
culturilor infectate.
Gust fad Folosirea culturilor fara Folosirea culturilor
proprietati active.
aromatizante,maturare Respecatarea
incomplete,temperature temperaturii si duratei
prea scazuta. de maturare.
Gust acru pronuntat Supramaturare,depozitar Reducerea cantitatii de
e prea indelungata sau la maia,respectarea

18
 temperature ridicate parametrilor de
maturare.
Gust de oxidat,uleios Descompunerea grasimii Verificarea continutului
de metale in material
prima.
Gust de drojdii Infectarea cu drojdii Inlocuirea maielei.
Respectarea regimului
igienic.

Capitolul 3

3.Solutia constructiva a separatoarelor

centrifugal pentru extragerea smntnii
din lapte

3.1.Centrifugarea

Separarea amestecurilor eterogene sub influenta fortei centrifuge care apare

cand in amestec se realieaza viteze de rotatie mari ,poarta denumirea de separare
centrifugala sau centrifugare.
Utilajele utilizate pentru separarea sub efectul fortei centrifuge poarta
denumirea generica de centrifuge,centrifugele fiind caracterizate prin elemente in
miscare la turatie mare.
In unele cazuri centrifugele primesc denumiri speciale,determinate de operatia
pe care o realizeaza sub efectul fortei centrifuge
ca:separator,clarificator,concentrator,etc.,ramanand insa utilaje de separare sub
influenta fortei centrifuge.
Separarea amestecurilor eterogene sub influenta fortei centrifuge,se realizeaza
pe doua principii:
-sedimentare,cand separarea sub influenta fortei centrifuge se realizeaza pe baza
de diferenta de viteza de sedimentare.Ea se aplica amestecurilor eterogene lichid-
lichid,solid-solid,solid-lichid,solid-gaz.
-prin filtrare,care se aplica in special amestecurilor eterogene solid-lichid.

19
3.1.1.Factori care influenteaza centrifugarea

Efectul fortei centrifuge-fie ca separarea se realizeaza prin sedimentare,fie prin

filtrare-este influentat de o serie de factori,dintre care cei mai importanti
sunt:marimea fortei centrifuge,natura materialului supus separarii,natura
materialului din care se construieste utilajul.

3.1.1.1.Marimea fortei centrifuge.

Separarea este determinata de marimea fortei centrifuge care se exercita asupra

materialului care trebuie sa fie separate,forta centrifuga aparand prin rotirea in
jurul unei axe.
Marimea fortei centrifuge care apare la rotirea corpului in jurul unei axe de
rotatie se determina pe baza legilor mecanicii.
Forta care ia nastere in cazul unei miscari circulare a unui corp de masa m,cu
viteza unghiulara pe o traiectorie de raza R este:
2

F=m R

Daca in loc de viteza unghiulara se ia in considerare turatia: =2n,forta

centrifuga este data de relatia:
2

F=m(2n) R

Din relatiile de mai sus se constata ca forta centrifuga este proportionala cu

masa si raza pe care se realizeaza miscarea de rotatie si cu patratul vitezei
unghiulare sau al turatiei.O consecinta a acestui fapt este ca pentru aceeasi masa se
obtine o forta centrifuga mai mare daca se creste turatia respectiva viteza
unghiulara,chiar daca in anumite limite este micsorata raza.
Ca si greutatea forta centrifuga este o forta care se aplica unei mase.Tinand
seama ca greutatea G=mg si comparand aceasta relatie cu a fortei centrifuge din

20
 2 2

relatiile de mai sus,rezulta ca R respectiv (2n) R reprezinta acceleratia

cimpului centrifugal sau acceleratia centrifugala asa cum g reprezinta acceleratia
cimpului gravitational.
Desi efectul campului de forte centrifuge este calitativ acelasi cu cel al cimpului
gravitational,intre cele doua campuri exista mari diferente si anume:
-intr-un sistem in miscare centrifugala,campul de forte nu este omogen spre
deosebire de campul gravitational.Chiar la aceeasi viteza unghiulara,respectiva
turatie el variaza pe lungimea razei;
-directia fortelor centrifuge este radiala pe cand a fortelor gravitationale paralela in
plan vertical;
-intensitatea fortei centrifuge pentru aceeasi masa variaza cu turatia (viteza
unghiulara ) si raza ,pe cand intensitatea fortelor gravitationale este
constanta.Raportul dintre intensitatea celor doua campuri este dat de raportul
acceleratiei respective si se numeste factor de eficacitate respective factor de
separare,

2 R 2 n R
2

g g
z=

2 2
m
se observa ca R/g=Fr si n R/g=Fr ,de unde rezulta ca z=Fr.De fapt aceasta
reiese si din definitia criteriului Fr care este raportul dintre fortele centrifugale si
cele gravitationale.Factorul de separare (criteriul lui Froude) reprezinta modul cel
mai obiectiv de clasificare a utilajelor care realizeaza separarea pe principiul fortei
centrifuge.
Factorul de separare utilizat pentru separarea unor amestecuri este limitat ca
valoare maxima de natura materialului supus separarii.

3.1.1.2.Natura materialului de separat.

Materialul supus separarii sub influenta fortei centrifuge influenteaza separarea

printr-o serie de caracteristici.Toate caracteristicile materialului supus separarii
care influenteaza sedimentarea si filtrarea ,influenteaza implicit si separarea
centrifugala.Influenta anumitor proprietati insa nu are aceeasi importanta.

21
 Vascozitatea influenteaza defavorabil separarea centrifugala.Pe masura ce creste
vascozitatea separarea se realizeaza mai greu.Orice masura luata pentru micsorarea
vascozitatii ,in genere ajuta separarea sub influenta fortei centrifuge.

Spuma este un obstacol de separare,deoarece bulele care o alcatuiesc se aseaza

pe particulele solide,le mareste volumul aparent si prin aceasta micsoreaza
densitatea aparenta.Este indicat ca spuma sa fie indepartata inainte de inceperea
separarii centrifugale sau sa se introduca in amestec substante care impiedica
spumarea.

Presiunea la care este supus stratul de sediment respective de precipitat in cazul

separatoarelor centrifugale este un factor limitativ pentru conducerea procesului
tehnologic.Pe de alta parte separarea centrifugala este cu atat mai eficace cu cat
turatia este mai mare deoarece actioneaza la puterea a doua in factorul de
eficacitate respective de separare.
Presiunea exercitata asupra materialului separarii centrifugale de catre forta
centrifuga este data de relatia:

F
p A
P = ,unde:

p
P -presiunea care se exercita asupra sedimentului,respective precipitatului;
A-suprafata prin care actioneaza forta centrifuga asupra sedimentului,respective
precipitatului.

3.1.1.3.Natura materialului din care este construit utilajul

Materialul din care ete construit utilajul limiteaza prin comportarea la

coroziune,dar si prin rezistenta admisibila a materialului care este supus presiunii
ce apare datorita efectului fortei centrifuge.
Aspectul de comportare la efectele corozive ale mediului cit si de cel de
pastrare a caracteristicilor lichidului-ceea ce este important pentru industria
alimentara-limiteaza materialele de constructie care pot fi utilizate.

22
 t t
2
r
2
t
2
r
2
t 2

=R sau =(2) R n

r
Relatia de mai sus arata ca un material care are o anumita rezistenta la rupere
t 2
t 2

si o anumita densitate ,limiteaza produsul R n la care poate functiona utilajul

pentru separarea centrifugala si ca acesta nu depinde de grosimea peretelui tobei.
Alegerea materialului de constructie pentru utilajele de separare centrifugala va
trebui sa se faca tianand seama de comportarea fata de materialul supus separarii
(aspectele de coroziune) si in acelasi timp de economicitatea procesului sub
aspectul costului materialului intrebuintat pentru constructie la care intervine si
r
t
raportul / .

3.1.2.Elemente de luat in considerare la

construirea centrifugelor

La construirea centrifugelor trebuie sa se tina seama de elementele impuse de :

-materialul supus centrifugarii;
-materialul din care este construita centrifuga;
-constructia centrifugei,
pe care le putem concretiza in :
-limitarea razei si turatiei centrifugei;
-limitarea volumului ocupat de produs in centrifuga datorita formei pe care o ia
produsul in timpul miscarii de rotatie;
-turatia critica care apare la centrifugare.

r p p

t
t pp
R - limiteaza marimea razei;

23
 1 t pp

2 r t p
n -limiteaza marimea turatiei.

3.1.3.Dimensionarea centrifugelor

Un prim element care trebuie luat in considerare la dimensionarea centrifugelor

sunt elementele pe care le impune natura produsului supus centrifugarii si natura
produsului si materialului din care este construita centrifuga care limiteaza turatia
si raza.

3.1.3.1.Grosimea peretelui centrifugei

Se determina tinand cont de presiunea provocata de forta centrifuga datorita

produsului si peretelui tobei centrifugei.

2 R2 z p p
t r 2 R 2 z t t
= +a , -grosimea peretelui tobei.

24
 1 d 2 1 2 18 2 R
v sc R 2 t ln 2
18 d 1 2 R 1
2 2

4 3 d 2 n 2 h z 1 2 3
Q
27 2
R2 R13

Debitul real este influenat printr-un

coeficient de randament = 0,5 0,8
Limita minim este pentru procente mari de
grsimi n lapte

Presiunea creata de fora centrifug

Pc 0,5 2 R22 R12

25
 Consumul de putere al separatorului
centrifugal

Puterea necesar la antrenarea tamburului

mt 2 R 2 ext
P1
2000 acc
(kW)
acc
durata de accelerare (s)
mt
= masa tobei (kg)
Puterea pentru antrenarea lichidului din
tambur la turatia tobei
P2 mlichid R22 R12 2
1
4000 accsus kr

accsus
durata de accelerare a suspensiei(s)
Kr coeficient care ia n considerare
rezistena hidraulic n timpul micrii
lichidului n tambur = 9,8
Puterea necesar nvingerii frecrilor n
lagre
F d f
P3 din
2000
(kW)
Fdin mT g 1 0,002

mT
masa tambur i lichid (kg)
d f
diametrul arborelui (m) c

- vit. unghiul. tambur(s-1)

4.Puterea necesar ptr. nvingerea frecrilor cu aerul

P4 1,32 10 9 D 4 H n 3
(kW)
D,H-diametrul i nlimea tambur (m)
n turaia tamburului (rot/min)

26
 p 1,022...1,033
Densitatea laptelui g/cm3
g 0,92...0,93
Densitatea smantanii (grasimilor din lapte) g/cm3
1,02 10 2
Vascozitatea cinematica g/cm.s
d g 1,1 1,5 10 4
Diametrul globulelor de smantana cm

Recomandari
1.h=0,4- 0,5 mm
2.Z= 20 40
3.n=8000 rot/min
4.R1 = 15 25 mm
5.Densitate otel inoxidabil =8000 kg/m3 (pentru calculul masei tobei)
3.1.3.2.Puterea consumata la centrifugare

Se determina tinand cont de elementele care concura la consumul de energie.Pentru

centrifugele cu functionare discontinua trebuie sa se tina seama atat de consumul
de energie din perioada de pornire,cat si de cel din perioada de regim,deoarece
pornirile si opririle alterneaza la intervale scurte si consumul de energie in perioada
de pornire este mai mare.Pentru centrifugele continui trebuie sa se tina seama
numai de perioada de pornire.
Puterea maxima ceruta de o centrifuga cu functionare discontinua in perioada de
pornire este :

N1 N 2 N 3 N 4
pd
N = ;

Puterea consumata de centrifugele discontinue in perioada de regim este:

N 2 N3
rd
N = ;

Puterea consumata de centrifugele continui in perioada de regim este:

27
 N 2 N 3 N 4'
rc
N = ;

3.1.4.Tipuri si utilaje pentru centrifugare

Clasificarea utilajelor pentru centrifugare se poate face dupa mai multe criterii
si anume :

Dupa marimea factorului de separare-criteriului Fr pe care-l realizeaza,ele se

grupeaza in :

-centrifuge,z<5000;
-supercentrifuge,5000<z<50000;
-ultracentrifuge,100000<z.

Din punct de vedere constructive utilajele pentru separare centrifugala se

impart in doua grupe mari:
-utilaje cu elemente in miscare de rotatie;
-utilaje fara elemente mobile.

Utilajele cu elemente in miscare de rotatie ,din punct de vedere constructive, se

impart in:
-centrifuge;
-separatoare centrifugale;
-supercentrifuge.

Separatoare centrifugale sunt utilaje care realizeaza separarea pe principiul

sedimentarii.

28
 Clasificarea separatoarelor centrifugale se poate face dupa mai multe
criterii.Daca se ia in considerare modul de realizare a alimentarii si evacuarii
produselor,separatoarele centrifugale pot fi impartite in trei grupe:
-separatoare deschise,la care atat alimentarea cat si evacuarea produselor se
realizeaza in contact cu atmosfera;
-separatoare semiermetice,la care de obicei alimentarea se realizeaza in contact
cu atmosfera sub influenta presiunii hidrostatice a lichidului,iar evacuarea
produselor prin conducte inchise sub influenta presiunii realizata de forta
4 4

centrifuga care ajunge la 2010 -4010 Pa.

-separatoare ermetice la care atat alimentarea cat si evacuarea se realizeaza in
sistem inchis,sub presiune.

Separatoare cu talere tronconice.Acest tip de separator este cel mai vechi si

cu cele mai variate utilizari ,avand elemente adaptate situatiei specifice. Prototipul
separatorului centrifugal este cel pentru separarea smantanii din lapte ,fara de care
industria laptelui de consum nu poate fi conceputa.
Separatorul cu talere tronconice functioneaza in sistem deschis,ermetic sau
semiermetic.

Fig.3.1.Separator centrifugal deschis

1-taler de alimentare;
2-talere curente;

29
3-canale de distributie provenind din orificiile talerelor;
4-taler superior;
5-carcasa tobei;
6-orificii evacuare lichid;
7-evacuare lichid;
8-alimentare;
9-palnie evacuare.

Fig.3.2.Schema partii superioare a unui separator semiermetic cu talere

tronconice

1-taler superior;
2-carcasa tobei;
3-disc de presiune pentru lichidul cu densitate mai mica;
5,6-racorduri pentru evacuarea produselor;
7-rezervor de alimentare.

30
 Fig.3.3.Separator ermetic cu talere tronconice pentru separare

1-racord de alimentare;
2-ax tubular;
3-orificii pentru intrarea laptelui in toba;
4-carcasa tobei;
5-talere;
6-frana;
7,8-lagare cu rulmenti;
9-baie de ulei;
10-introducere ulei;
11-evacuare ulei;
12-arbore antrenare cu toata melcata;
13-evacuare faza cu densitate mica;
14-evacuare faza cu densitate mare;
15-carcasa;
16-surub reglare debit;
17-dispozitiv de strangere.

31
3.2.Deservirea separatorului centrifugal

32
33