TPF I

Capitolul 1

MATERIALE DE FORMARE

1.1 Nisipuri de turntorie

Nisipul de turntorie reprezint componenta de baz a amestecurilor de formare
(85-97%).Celelalte substane materialele de liere i materialele de adaos reprezint
componentele auxiliare.
Nisipurile de turntorie se prezint sub form de granule cu dimensiuni cuprinse
ntre 0,02 i 2,00 mm.
Dup modul de provenien, nisipurile de turntorie se pot clasifica n:
nisipuri naturale;
nisipuri sintetice.
Nisipuri naturale. S-au format n urma unui proces de dezagregare a rocilor
eruptive ntr-o perioad geologic de timp, sub aciunea apei i a bioxidului de carbon
din atmosfer. n timpul dezagregrii rocile eruptive i schimb compoziia
mineralogic. Astfel cuarul, un mineral mai rezistent la aciunea apei i a bioxidului de
carbon nu este atacat de acestea fiind transportat de apele curgtoare la distane mai
mari sau mai mici, formnd zcminte naturale de nisip. Mineralele mai puin rezistente
se dezvolt treptat n ap ori se combin chimic cu apa, cu bioxidul de carbon sau cu
ali compui chimici. Din aceast cauz n zcmintele naturale de nisip se gsesc
ntotdeauna i ali compui chimici care influeneaz calitatea nisipurilor.
Cel mai utilizat nisip de turntorie este nisipul cuaros. Utilizarea lui este dictat
att din considerente economice (se gsete ca atare n natur), ct i din considerente
tehnologice, (bioxidul de siliciu cuarul are temperatur ridicat de topire 1986 K).
Nisipuri sintetice. Se obin prin sfrmarea mecanic a bucilor de roc sau a
unor materiale refractare (crmizi) n ntreprinderi specializate. Din grupa nisipurilor
sintetice pot fi enumerate nisipurile cromitice, cromomagnezitice, de amot.

1.1.1 Proprietile nisipurilor de turntorie

Pentru a putea fi utilizate la executarea formelor de turnare, nisipurile de turntorie
trebuie s posede urmtoarele proprieti:
refractaritatea Este proprietatea nisipului de a rezista la temperatura de turnare a
aliajului lichid fr a se topi sau vitrifica i fr s reacioneze chimic cu aliajul sau
cu oxizii acestuia;
granulozitatea. Este cantitatea de granule de diferite dimensiuni, dintr-un nisip,
exprimat n procente;
durabilitatea. Este proprietatea nisipului de a-i pstra caracteristicile fizice la
turnri repetate;
starea suprafeei granulelor. Este gradul de rugozitate al suprafeelor granulelor
de nisip.
Factorii care influeneaz proprietile nisipurilor sunt:
compoziia chimic i mineralogic a diferitelor componente ale nisipului;
forma, aspectul, dimensiunea i starea fizic a granulelor de nisip;
pH-ul nisipului.
Refractaritatea nisipului de turntorie depinde numai de compoziia chimic i
mineralogic a componentelor sale.
Componenta refractar de baz a nisipului, cuarul (cu temperatura de topire 1986 K),
are caracter chimic acid, prezena unor combinaii chimice bazice i micoreaz foarte
mult refractaritatea. Cea mai duntoare influen o au oxizii metalelor alcaline (Na 2O i
K2O) a cror temperatur de topire este de cca. 1073 K, aa cum rezult din figura 1.1.
Din acest motiv, coninutul total al oxizilor alcalini este limitat la mai puin de 0,5 1,0%.

Fig. 1.1 Diagrama de echilibru Na2C-SiO2

Influen duntoare au i oxizii de fier, Fe 2O3, care pe lng faptul c au

temperatur sczut de topire - 1838 K, reacioneaz i chimic cu SiO 2.
Oxizii de calciu i magneziu cu toate c luai individual au temperatura ridicat de
topire (2503 K i respectiv 3050 K) sunt duntori pentru nisip deoarece fiind bazici
reacioneaz chimic cu SiO2 acid.
Carbonaii disociaz n contact cu aliajul lichid conform reaciei:
t
MeCO3 MeO CO 2 (1.1)
iar bioxidul de carbon rezultat din reacie poate rmne inclus n pies sub form de
sulfuri.
Coninutul de Fe2O3 n nisip se admite a fi maximum 3 4%, iar coninutul total al
componentelor duntoare (Na2O + K2O + MgO + CaO + Fe2O3 + CO2) este limitat n
funcie de destinaia nisipului astfel:

- pentru piese turnate din oel..................................1,5-2,0%

- pentru piese mari din font....................................5,0%
- pentru piese din aliaje neferose i piese mici din font 7,0%

Prin urmare refractaritatea pe care trebuie s o aib nisipul este impus de

natura aliajului turnat. Deoarece n contact cu aliajul lichid nisipul nu are timp s se
topeasc, importan practic are temperatura de vitrificare a crei valoare este mai
mic dect cea de topire.
Prin temperatura de vitrificare se nelege temperatura la care granulele de nisip
se topesc parial n cantitate suficient pentru a umple golurile dintre particule fcnd
masa att de compact nct porozitatea s fie mai mic dect 1%.
n practic, n funcie de destinaia nisipului, se recomand urmtoarele
temperaturi minime de vitrificare:
- pentru piese turnate din oel.........................1623 K;
- pentru piese turnate din font.......................1523 K;
 - pentru piese turnate din aliaje de cupru.......1273 K;
- pentru piese turnate din aliaje de aluminiu...973 K;

Granulozitatea este o proprietate important a nisipurilor de turntorie. n afara

dimensiunilor granulelor de nisip, granulozitatea se refer totodat i la forma granulelor
i la rugozitatea suprafeelor acestora. De asemeni se refer i la proporia de mrunt
din nisip.
Forma granulelor i starea lor fizic poate corespunde unuia sau mai multora din
situaiile prezentate n figura 1.2.
Forma granulelor i aspectul suprafeei acestora (neted sau rugos) se determin
la microscop la mriri de 30-60.
Repartiia dimensional procentual a granulelor (analiza granulometric) se
realizeaz cu ajutorul unui granulometru (aparat de cernere care posed un set de site
cu dimensiunile ochilor standardizate i se exprim grafic prin prezentarea direct a
mrimii fraciunilor granulelor obinute prin cernere.
Pentru determinarea granulozitii se folosete nisip splat i uscat. Acesta se
depune pe sita cea de mai sus (sitele se monteaz pe granulometru n ordinea din
tabelul 1) i se supune cernerii care dureaz 5-10 minute (durata de cernere este invers
proporional cu mrimea granulelor).
Trasarea curbei granulometrice folosete un sistem de coordonate avnd pe
abscis mrimea ochiului sitelor n mm, iar pe ordonat resturile de pe site exprimate n
procente fa de proba luat n lucru.
Tabelul 1.1
Repartizarea nisipului pe sitele de cernere
Rest de sita
Numrul % fa de
Mrimea granulei
sitei g proba luat n
lucru
peste 1,40
peste 1,00 pn la
1,40
peste 0,63 pn la
1,00
1,40 peste 0,40 pn la - -
1,00 0,63 0,20 0,40
0,63 peste 0,315 pn la 0,25 0,50
0,40 0,40 2,80 5,60
0,315 peste 0,25 pn la 13,60 27,20
0,25 0,315 16,40 32,80
0,20 peste 0,20 pn la 10,50 21,00
0,16 0,25 3,20 6,40
0,10 peste 0,16 pn la 2,35 4,70
0,063 0,20 0,40 0,80
Tav peste 0,10 pn la 0,30 0,60
0,16
peste 0,063 pn la
0,10
peste 0,020 pn la
0,063
Total 50,00 100,00
Fracia de baz = 81% (sitele 0,315; 0,25; 0,20)
 Fig. 1.2 Forma i starea fizic a granulelor de nisip.
a- cvazisferic fr fisuri; b- cvazisferic cu fisuri; c- cu muchii i coluri
rotunjite fr fisuri; d- cu muchii i coluri rotunjite cu fisuri; e- cu muchii i
coluri ascuite fr fisuri; f- cu muchii i coluri ascuite cu fisuri;
g- achioas fr fisuri; h- achioas cu fisuri.

Presupunnd c rezultatele obinute n urma cernerii i cntririi nisipului cernut

sunt cele din tabelul 1.1, se poate exprima fracia de baz a nisipului .
Fracia de baz este cantitatea maxim de nisip, exprimat n procente, rmas
pe trei site nvecinate.
Cu ajutorul datelor din tabel se poate reprezenta grafic histograma din figura 1.3
din care rezult clar concentraia granulaiei nisipului pe sitele granulometrului. Un nisip
este folosibil n turntorii dac fracia de baz este mai mare de 60%.
Pentru aprecierea granulozitii nisipului se folosete i granulaia medie (M50).
Prin granulaie medie se nelege mrimea teoretic a ochiului sitei, prin care ar trece
50% din nisipul analizat.
Granulaia medie (M50) se determin grafic cu ajutorul curbei cumulative a
granulozitii obinut prin cntrirea nisipului care a trecut prin sitele granulometrului.
Trasarea curbei cumulative a granulozitii se realizeaz ntr-un sistem de coordonate
avnd pe abscis mrimea ochiurilor sitelor, n scar logaritmic, iar pe ordonat
trecerea cumulat prin site, n procente.

Fig. 1.3 Histograma granulaiei nisipului

Presupunnd c prin cntrirea nisipului care a trecut prin sitele granulometrului

s-au obinut datele din tabelul 1.2, atunci curba cumulativ pentru nisipul respectiv este
prezentat n figura 1.4.
Granulaia medie se determin cobornd o perpendicular de la punctul de
intersecie al curbei granulometrice, cu orizontala corespunztoare procentului de 50%,
pn intersecteaz abscisa. Acest punct de pe abscisa este dimensiunea granulaiei
medii(n cazul de fa granulaia medie este de 0,282mm).
Un alt factor de apreciere a granulozitii este gradul de uniformitate a
nisipului. Prin grad de uniformitate se nelege cantitatea procentual de nisip care se
ncadreaz ntr-un interval ce cuprinde granulaia medie. Gradul de uniformitate se
determin cu relaia:

4 2
GU ( M50) ( M50) (1.2)
3 3
Tabelul 1.2
Trecerea nisipului prin sitele de cernere
Rest de sita
Trecer
% fa
ea
Numr de
Mrimea granulei cumula
ul sitei g. proba
t prin
luat n
site
lucru
1,40 peste 1,40 100,00
1,00 peste 1,00, pn la 0,20 0,40 99,60
0,63 1,40 0,25 0,50 98,60
0,40 peste 0,63 pn la 2,80 5,60 93,10
0,315 1,00 13,60 27,20 66,10
0,25 peste 0,40 pn la 16,40 32,80 33,40
0,20 0,63 10,50 21,00 12,40
0,16 peste 0,315 pn 3,20 6,40 6,00
0,10 la 0,40 2,35 4,70 1,40
0,063 peste 0,25 pn la 0,80
0,315 0,60
peste 0,20 pn la
0,25
peste 0,16 pn la
0,20 0,40 0,60
peste 0,10 pn la 0,30
Tav
0,16
peste 0,063 pn
la 0,10
peste 0,020 pn
la 0,063
Total 50,00 100,00

Pentru cazul prezentat n tabelul 1.2 i figura 1.4, mrimile ochiurilor sitelor care
delimiteaz intervalul n care este cuprins gradul de uniformitate sunt:

4
M50 4 0,282 0,367 mm (1.3)
3 3

2
M50 2 0,282 0,188 mm (1.4)
3 3
 Fig. 1.4 Curba cumulativ
De pe abscis, din dreptul valorilor care reprezint dimensiunile calculate ale
ochiurilor sitelor se ridic perpendiculare pn intersecteaz curba cumulativ a
granulozitii. Orizontalele duse din aceste puncte intersecteaz ordonata n dreptul
valorilor 86% i respectiv 11%. nlocuind aceste valori n relaia gradului de uniformitate
se obine:
GU = 86-11= 75% (1.5)

Pentru determinarea granulozitii nisipurilor naturale sau a nisipurilor sintetice

acestea se supun mai nti, aa cum s-a mai amintit, operaiei de splare. Prin splri i
decantri repetate, din nisip se ndeprteaz praful (nisip cu dimensiuni mai mici de 0,02
mm), iar n cazul nisipului natural se ndeprteaz i alte impuriti cum ar fi: argila,
bentonita etc. Partea din nisipul de turntorie care se ndeprteaz prin splare se
numete component levigabil.
Fiind o component duntoare cu efecte defavorabile asupra proprietilor
nisipurilor (refractaritatea, ph-ul), a amestecurilor de formare (permeabilitatea, proprieti
mecanice, consum de liant etc.) coninutul de component levigabil n nisipurile de
turntorie este limitat.
Durabilitatea. Pentru micorarea consumului de nisipuri proaspete n turntorii,
materialele de formare sunt recirculate (sunt folosite la un numr mai mare de turnri).
Capacitatea nisipului de a putea fi folosit la turnri repetate este funcie pe de o
parte de calitatea intrinsec a granulelor de nisip i pe de alt parte de solicitrile la care
sunt supuse granulele. Cele mai importante solicitri la care sunt supuse granulele sunt
mecanice (n timpul preparrii, ndesrii, dezbaterii i al manipulrilor) i termice (la
contactul aliajului lichid cu forma).
n timpul preparrii amestecului de formare, a ndesrii lui n forme, i a
dezbaterii, muchiile i colurile ascuite ale granulelor se rup. De asemeni granulele cu
amorse de fisuri se crap complet ceia ce duce la creterea proporiei de mrunt
(granule cu dimensiuni mai mici de 0,02 mm) n nisipul de turntorie. Coninutul ridicat
de mrunt, de praf, influeneaz negativ proprietile fizico-mecanice ale amestecurilor
de formare.
Granulele de nisip din pereii formei i din miezuri care vin n contact cu aliajul
lichid se nclzesc ntr-un timp foarte scurt, de ordinul fraciunilor de secund, deci
sufer un oc termic. Ca urmare a acestei nclziri se petrec un complex de fenomene.
Muchiile i colurile ascuite ale granulelor, ca i suprafaa lor exterioar se nclzesc
mai repede dect interiorul granulelor. nclzirea neuniform duce la desfurarea
transformrilor alotropice ale cuarului (transformri care au loc cu dilatri volumetrice)
n perioade diferite de timp (mai repede la exterior dect la interiorul granulelor) ceea ce
are ca rezultat apariia tensiunilor care provoac fisurarea i crparea granulelor ducnd
n acest caz la creterea coninutului de praf n nisip. Fenomenul descris este i mai
evident n cazul granulelor de nisip care prin starea lor fizic nativ prezint deja amorse
de fisuri.
Durabilitatea nisipurilor cu granule cvazisferice i a celor cu muchii i coluri
rotunjite, fr amorse de fisuri, este mai bun dect a celorlalte nisipuri. Durabilitatea
nisipurilor este funcie i de temperatura de turnare a aliajului n forme. Unul i acelai
nisip are durabilitate mai mic n cazul turnrii pieselor din oel, dect n cazul turnrii
pieselor din font sau din aliaje neferoase.
Starea suprafeei granulelor. Este o proprietate important deoarece de ea
depind permeabilitatea amestecului de formare, rezistena mecanic i consumul de
liant. Suprafaa specific a granulelor (suprafaa granulelor dintr-un gram de nisip) poate
fi;
teoretic (St),i se determin prin calcul, [cm2/g];
real (Sr),determinat experimental n laborator, [cm2/g].
Suprafaa specific teoretic S t, se poate determina din analiza granulometric a
nisipului, admind c granulele au forma perfect sferic. Valoarea obinut prin calcul
este mai mic dect cea real deoarece granulele de nisip nu au forma perfect sferic.
Deci la o mas egal de nisip, suprafaa specific teoretic este mai mic dect
suprafaa specific real.
Raportul dintre suprafaa specific real S r, i suprafaa specific teoretic S t
reprezint coeficientul de iregularitate, C, al granulelor de nisip.

Sr
C (1.6)
St

Cu ct granulele au muchiile i colurile mai mari i mai ascuite cu att valoarea

lui, C, este mai mare.
Suprafaa specific teoretic St, poate fi determinat numai dac se admite c
granulele de nisip au form perfect sferic.
Pentru o anumit fracie granulometric i, existent n intervalul dintre dou site
nvecinate, calculul suprafeei specifice teoretice S ti, se face cu relaia:

Sti a i d i2 (1.7)
Unde:
ai-este numrul granulelor din fracia granulometric considerat;
di-diametrul mediu al granulelor (determinat de mrimea intervalului dintre cele
dou site alturate), [cm].
Avnd suprafaa specific teoretic pentru o anumit fracie granulometric,
suprafaa specific teoretic total St, se calculeaz cu relaia:

St a i d i2 (1.8)

n aceast relaie nu este cunoscut valoarea lui , a i, ns se cunoate masa, Mi,

n, g, a nisipului care a rmas pe o anumit sit. ntre, M i, i numrul de granule, ai, de
pe o sit exist urmtoarea relaie:

d 3i
M i a i Vi a i (1.9)
6
unde:
 este densitatea real a granulei de cuar, egal cu 2,65 g/cm 3;
Vi volumul granulei considerat perfect sferic.
Din relaia de mai sus se determin numrul de granule rmase pe o sit:

6Mi
ai
d 3i (1.10)

nlocuind valoarea lui, ai, astfel calculat n relaia suprafeei specifice teoretice,
St, se obine:

6Mi 6Mi Mi
St 2,26 (1.11)
di 2,65di di

Dac se noteaz cu, M, masa total a probei, atunci pentru un gram de nisip
suprafaa specific teoretic va fi:

Mi

[cm2/g] (1.12)
St 2,26 di
M

Suprafaa specific real. Sr se determin pe baza capacitii aerului de a trece

printr-o coloan de nisip de forma unui cilindru alungit. Suprafaa specific real depinde
de porozitatea acestei coloane de nisip i de capacitatea ei de a permite trecerea
aerului i se determin cu relaia lui Carman:

1 Z3 A p g
Sr [cm2/g] (1.13)
1 Z K QL
unde:
Sr suprafaa specific real, [cm 2/g];
densitatea real a nisipului, [cm3/g];
Z porozitatea coloanei de nisip (volumul porilor raportat la unitatea de volum
a coloanei);
A seciunea coloanei, [cm2];
p diferena de presiune ntre suprafaa de intrare i suprafaa de ieire a
aerului din coloana de nisip, [dyne/cm2];
g acceleraia gravitaiei, [cm/s2];
K o constant (K=5, indiferent de granulaie i de instalaie);
vscozitatea dinamic a aerului (la temperatura normal, aceasta are o
valoare constant egal cu 181106 cN/cms);
Q volumul aerului care trece prin coloana de nisip, [cm 3];
L lungimea coloanei de nisip, [cm].

Deoarece K i g sunt constante, prin nlocuire n relaia de mai sus se obine:

14 Z3 A p
Sr (1.14)
1 Z QL

formul n care este inclus legea de penetraie a gazelor a lui Darcy:

Ap
Q (1.15)
L
unde: este permeabilitatea nisipului;

Q L
(1.16)
Ap

Calculul suprafeei specifice reale a nisipurilor de turntorie, permite dozarea

corect a cantitii de liant n vederea obinerii unei pelicule cu grosimea dorit. Spre
deosebire de fracia de baz, de granulaie medie i de gradul de uniformitate al
granulelor de nisip, suprafaa specific real d o imagine mult mai corect asupra
calitii nisipului de turntorie.
Suprafaa specific real caracterizeaz i capacitatea de turnare a amestecului
de formare, precum i rezistena nisipului la fora de comprimare n timpul ndesrii lui n
form. Rezistena la rupere la compresiune a amestecului de formare este de asemeni
funcie de mrimea suprafeei specifice reale a granulelor de nisip i servete pentru
compararea a dou caliti de liant.
Structura granulometric a nisipului este un alt factor al strii fizice a granulelor,
avnd o influen important asupra calitii amestecurilor de formare. O serie de
nisipuri folosite n turntorie nu conin numai granule formate din monocristale de cuar
ci i granule poroase, cum ar fi granule de compui ai cuarului, feldspai, sfrmturi de
alte roci, sfrmturi de crmizi, etc.
Granulele poroase au o mare capacitate de absorbie a apei i a lianilor lichizi. n
cazul acestor granule, pentru formarea unei pelicule eficace de liani, trebuie saturat
mai nti porozitatea granulelor i numai dup aceea se poate aduga liantul lichid sau
apa necesar umectrii argilei. Aceast caracteristic este mai important dect
mrimea granulelor de nisip.
Determinarea structurii granulometrice a nisipului const, n principal, n vidarea
nisipului pentru evacuarea serului din pori, urmat de mbibarea lui cu ap i
determinarea cantitii de ap absorbit cu relaia:

Mi Mf
U 100 , [%] (1.17)
Mi
unde:
U este cantitatea de ap absorbit, [%];
Mi masa iniial a nisipului umectat, [g];
Mf masa final a nisipului umectat, [g];

Mrimea, forma, repartiia granulelor de nisip, suprafaa specific real i structura

granulometric a nisipului reprezint astzi factori caracteristici deosebii de importani
pentru aprecierea calitii nisipurilor noi de turntorie.
Gradul de alcalinitate sau pH-ul este de asemeni un factor care influeneaz
proprietile de liere ale nisipului i n special proprietile de liere cu rini sintetice cu
ntrire la rece.
n funcie de valoarea pH-ului (logaritmul zecimal cu semn schimbat al
concentraiei de H+ al soluiei de nisip), poate fi ales caracterul chimic al liantului utilizat.
Astfel pentru valoarea pH-ului < 7 (caracterul chimic acid), este indicat s se lucreze cu
liani cu caracter chimic acid. Folosirea unui liant bazic pentru un nisip cu pH-ul < 7
(acid) influeneaz negativ proprietile mecanice ale amestecului de formare.
n general nisipurile noi au pH-ul neutru (7), ceea ce face posibil folosirea
lianilor att cu caracter chimic acid ct i cu caracter chimic bazic.
Cea mai mare influen asupra caracterului chimic al nisipului care coninutul de
componenta prfoas (levigabil), motiv pentru care, componenta prfoas este limitat
la 0,1-0,5 n nisipurile destinate amestecurilor pentru miezuri, i la 0,5-1,5 n nisipurile
destinate amestecurilor pentru forme.
Zcmintele naturale de nisipuri cuaroase exploatate n ara noastr conin o
serie de componente minerale duntoare care trebuiesc ndeprtate din nisipurile
respective printr-un proces de preparare la carier.
Specificul preparrii nisipurilor este influenat n cea mai mare msur de
caracterul mineralelor cu coninut de oxizi de fier i de forma sub care acestea se
gsesc n nisipuri ca de exemplu:
oxizi de fier coninui n minerale grele (glauconit, magnetit, hematit, etc.);
oxizi de fier fin diseminai legai de impuritile argiloase;
oxizi de fier sub form de pelicul de diferite grosimi care mbrac parial
sau total granulele de cuar;
oxizi de fier asociai cu mineralele de feldspat.
n majoritatea cazurilor, nisipurile cuaroase exploatate n prezent conin oxizi de
fier sub form pelicular (30-40 % din cantitatea total de Fe 2O3) fapt pentru care
prepararea lor este dificil.
Grunii de cuar sunt deasemeni acoperii de o pelicul de argil. Aceast
pelicul nu poate fi ndeprtat n procesul de separare, fiind puternic legat de grunte,
ea dizolvndu-se treptat n timpul fiecrei operaii a procesului de preparare.
Dei granulele de nisip prezint un habitus cristalografic hexagonal-prismatic,
frecvent izometric iar n cazul cristalelor cataclazate, fisurate, granulele sunt coluroase,
fisurile umplute cu hidroxizi de fier, se pot folosi metode de preparare care s duc la
obinerea unor materii prime de bun calitate.
Astfel, unul din procedee folosete o flotaie n dou trepte: colectarea n spum
a mineralelor accesorii n prima treapt (flotaia direct). n acest mod se obine n final
un nisip cuaros lipsit de grunii mineralelor accesorii. Granulaia nisipului cuaros este
de asemeni cuprins n limite destul de strnse.
Dup coninutul de component prfoas (component levigabil) nisipurile de
turntorie cuaroase, indigene pot fi clasificate astfel:
nisipuri cuaroase, care conin 0,1-1,5% component levigabil;
nisipuri slabe, conin 1,5-10% component levigabil;
nisipuri semigrase, conin peste 10-20% component levigabil;
nisipuri grase, conin peste 20-30% component levigabil;
Nisipurile de turntorie sintetice, se obin prin sfrmarea mecanic a bucilor
mari de roc sau a crmizilor n ntreprinderi specializate. n urma sfrmrii i sortrii
granulometrice se obin nisipuri sintetice.
Fiind materiale scumpe i uneori deficitare, nisipurile sistematice se folosesc
numai n situaii deosebite ca de exemplu amestecuri de model pentru turnarea pieselor
masive din oel i din oel manganos, amestecuri de miez de asemeni pentru piese
masive din oel; ca materialul refractar de baz sub form de praf, n compoziia
vopselelor refractare pentru forme i miezuri.

1.2 Materiale metalice granulare

Sunt deeuri de la fabricile de alice. Granulaia acestora este asemntoare cu a
nisipurilor iar forma lor poate fi cvazisferic sau coluroas. Alicele sunt obinute din
font sau din oel. Se folosesc la realizarea formelor temporare solidizate n cmp
magnetic. Modelele folosite sunt confecionate din polistiren expandat pe maini de
injecie i expandare. Formele sunt solidizate (se menin sub influena cmpului
magnetic) numai pn la solidificarea unei cruste suficient de rezistente care s fie
capabil s reziste presiunii metalostatice a aliajului nc nesolidificat.
Materialele metalice granulare, mbin calitile formelor metalice (vitez mare de
rcire a aliajului) cu cele ale formelor temporare din amestecuri de formare
(permeabilitate ridicat a formei).
Formele executndu-se fr liant nu se consum lucru mecanic pentru ndesare
i dezbatere, iar lipsa planului de separaie asigur o precizie dimensional ridicat i o
curire uoar a pieselor turnate.

1.3 Liani folosii n turntorie

Formele temporare se compun dintr-un material granular, cu refractaritate ridicat,
ca material de baz, cruia i se adaug diferii liani i materiale de adaus. Produsul
obinut prin dozarea i omogenizarea acestor materiale n proporia dorit se numete
amestec de formare.
Lianii pentru turntorii sunt materiale care se adaug n amestecul de formare cu
scopul de a lega granulele de nisip i de a mbunti unele proprieti fizico-mecanice
ale amestecurilor de formare, pastelor refractare n stare crud, uscat precum i la
contactul cu aliajul lichid.
Din punct de vedere al proceselor tehnologice din turntorii lianii trebuie s
ndeplineasc urmtoarele condiii:
- s aib o rezisten mecanic ct mai mic pn la ndesarea amestecului de formare
n forme, pentru ca ndesarea s se realizeze cu un consum ct mai redus de lucru
mecanic;
- s aib o rezisten mecanic ridicat dup ndesarea n forme, pentru a asigura
obinerea de piese turnate cu dimensiuni precise;
- s asigure o rezisten ct mai mic a formei imediat dup solidificarea aliajului, pentru
a permite contracia liber a piesei precum i pentru a se realiza o dezbatere uoar a
formei;
- s degaje o cantitate ct mai mic de gaze la contactul cu metalul lichid pentru a nu
permite sufluri n piese;
- s permit dezbaterea uoar a formei dup turnare pentru a reduce consumul de
munc la curtorie.
Lianii care ndeplinesc aceste condiii sunt foarte puini i scumpi, de aceea, n
practic se recurge la amestecarea mai multor liani, sau se urmrete numai condiia
ca liantul s asigure rezistena mecanic a formei de turnare.
Diversificarea avansat a lianilor din ultimul deceniu a condus la apariia a
numeroase procedee de formare-miezuire care asigur o nalt precizie dimensional i
geometric formelor i miezurilor.
Cea mai just apreciere a lianilor este dup rezistena specific la rupere. Prin
rezistena specific la rupere Rs se nelege rezistena la traciune a amestecului de
formare, raportat la procentul de liant din amestec.
De exemplu: epruveta din amestec de formare cu 2,5% liant, 4,5% ap i 93% nisip, s-a rupt la o for de
125 N/cm2. Rezistena specific este:

125 50 N / cm 2
Rs (1.18)
2,5 1%liant

Ft
Rs n (N/cm 2 .1% liant) (1.19)
a

unde:
Ft - este fora de rupere la traciune, [N];
a - coninutul de liant n amestec, [%];
Prin luarea n considerare a tehnologiilor de formare unde acetia se folosesc,
lianii se clasific n:
- liani cu ntrire la rece;
- liani cu ntrire la cald;
- liani utilizai n procedeele de turnare de precizie;
- liani utilizai n procedeele de liere mecanic;

n tabelul 1.3 se prezint clasificarea lianilor organici cu ntrire la rece, n tabelul

1.4 se prezint clasificarea lianilor anorganici cu ntrire la rece.
Lianii cu ntrire la cald au generat apariia a doua procedee n turntorii: n coji
(CRONING) i n cutii calde (HOT-BOX).
Lianii cu ntrire la cald, n afara cutiei de miez sunt reprezentai n principal de
uleiurile vegetale, amidon i rinile fenol-rezol.
n categoria lianilor utilizai n procedeele de turnare de precizie cu modele uor
fuzibile, cu modele permanente, precum i cu combinaii ale acestora se realizeaz n
forme alctuite cu material de liere de tip silicat de etil, silice coloidal aluminosiloxan,
compui organici ai titanului, zirconiului, octani de aluminiu, fosfai de Mg, Al sau Zn.

Tabelul 1.3
Liani organici pentru amestecurile cu ntrire la rece
Modul de ntrire a
Exemple
Mecani liantului***
Tipul de rini
smul Prin
liant Clasa liantului Meto fabricate
de n insuflare
ului de n
ntrire aer de ageni
fizice Romnia
chimici
Fenolformaldehi + + + +
dic + + + +
1
A Fenolformaldehi + Fenolit
2
Policon- dofuranic + + + R1,
3
densare Fenolfurfurilic R3
4
Ureoformaldehid
ic
5 Ureoformaldehid + + + +
6* ofuranic
Fenolureoformal
Urelit
dehidic,
FR1+5
furanic,
furanoformaldeh
idic etc.
1 Fenolizocianai + + +
**
B Alchidoizocianai + + +
Polimeriz 2 Alchidoizocianai + + +
are 3 modificai cu
n trepte uleiuri + +
+ +
C Moliftan cu
Polimeriz 1 ntrire de sruri + + + +
are anorganice
* Se apreciaz posibilitatea folosirii n turntorie a acestor rini sintetice
** n timpul ntririi formeaz polimeri poliuretanici
*** Un semn plus nseamn c liantul se utilizeaz n industrie, iar dou semne plus
nseamn c liantul
poate prezenta noi variante de folosire

Tabelul 1.4
Liani anorganici pentru amestecurile cu autontrire la rece
 Modul de ntrire a
liantului
Mecanism Tipul
Prin
ul liant Clasa liantului Meto
n insuflare
de ntrire ului de
aer de ageni
fizice
chimici
Silicat de sodiu- +
1 aluminat de sodiu- + + + +
liant anorganic
A.
2 Cimentap + +
Hidratare + +
+
3 Sruri (sulfai, + +
+ +
fluoruri, cloruri) + +
B. Acizi anorganici- +
1 + + +
Interaciu oxizi metalici +
ne Acizi organici-oxizi
+ +
acid- 2 metalici + +
+ +
baz
Silicat de sodiu
(cu ntritori +
C. 1 + + +
organici i +
Polimeriz
anorganici)
are
Silicat de sodiu + +
2 +
CO2 + +

Lianii utilizai n procedeele de liere mecanic includ liani folosii n procedeul de

formare la crud, respectiv argila i bentonita.
Dup natura lor lianii se mpart n:
- liani anorganici;
- liani organici;
- liani organominerali;
- unele reziduuri industriale;
- ali liani.

1.3.1 Liani anorganici folosii n turntorie

Lianii anorganici pot fi clasificai astfel:
liani anorganici naturali:
- argila
- bentonita
liani anorganici sintetici:
- ipsosul
- cimentul
- silicatul de sodiu
- silica coloidal.

1.3.1.1 Argila
a) Proprietile generale ale argilelor
Argila este un liant anorganic natural care s-a format n natura prin aciunea apei i
a bioxidului de carbon asupra feldspailor rezultnd silicatul de aluminiu hidratat
(Al2O32SiO22H2O) conform reaciei:

R2Al2O36SiO2 + 2H2O + CO2 Al2O32SiO22H2O + R2CO3 + 4SiO3

n care R este calciu, sodiu sau potasiu (Ca, Na, K) din roc feldspatic.
n stare pur silicatul de aluminiu hidratat poart denumirea de caolin i este un
material plastic i refractar, de aceea se poate folosi ca liant n turntorie. Caolinul pur n
stare natural este un material rar. Impurificat cu alte materiale se livreaz n turntorii
sub denumirea de argil.
Refractaritatea argilei scade proporional cu gradul de impurificare. Argila curat
are refractaritatea cuprins ntre 1750 - 1780C, iar argila folosit n mod curent n
turntorie are stabilitate termic mai mic.
Dup stabilitatea termic argilele se clasific n trei grupe:
- grupa 1, argile cu stabilitate termic ridicat avnd punctul de vitrificare mai mare ca
1350C. Aceste argile conin maxim 2% impuriti sub forma de CaO i MgO.
- grupa 2, argile cu stabilitate termic medie, avnd punctul de vitrificare cuprins ntre
1250 - 1350C. Aceste argile conin maxim 3% impuriti.
- grupa 3, argile cu stabilitate termic joasa, avnd punctul de vitrificare mai mic ca
1250C. Aceste argile conin pn la 3% impuriti i chiar mai mult.
Compoziia chimic a principalelor caliti de argile indigene este dat n tabelul
1.5.
Dup cum se vede din acest tabel, argilele sunt materiale a cror compoziie difer
de la un zcmnt la altul, iar uneori difer chiar i n cadrul aceluiai zcmnt. n plus
procesul chimic de formare a argilelor n natura nu este complet n toate cazurile, astfel
c unele zcminte mai conin n afar de materialul de baz i alte impuriti ca:
feldspai, cuar, mic, carbonai de calciu i magneziu, hidroxizi de fier, combinaii ale
titanului, precum i diferite combinaii organice.
Dat fiind faptul c fiecare zcmnt conine ali componeni chimici i mineralogici,
precum i alte impuriti, comportarea argilelor este diferit n procesele de la uscare,
prelucrare, liere, ardere etc., de aceea este absolut necesar ca nainte de folosirea unei
cantiti noi de argil s se fac studii de laborator pentru determinarea procesului
tehnologic optim.
Tabelul 1.5
Compoziia chimic a principalelor argile indigene
Compoziia Zcmntul
chimic [%] Medgidia Suncuiu Trgu-Jiu Anina Aghire
SiO2 5964 6162 5458 4652 55
Al2O3 19,524,3 2426 2628 2937 31,0
TiO2 0,81,4 0,93,3
Fe2O3 2,55,0 2,62,7 1,62,7 0,82,0 1,3
CaO 0,350,70 1,11,3 0,30,7 0,81,0 0,4
MgO 0,91,6 0,60,8 0,60,9 0,81,0 0,4
Na2O 0,200,34 0,130,20 0,71,1 1,82,3 0,35
K2O 2,02,5 0,60,8 2,12,9 1,82,3 0,95
P.C. 810 8,5 0,39,5 1013 10,5

Cea mai folosit argil n turntoriile noastre este argila de Mircea Vod de lng
Medgidia, dup care urmeaz argila de Suncuiu.
Argilele de la Trgu-Jiu i de la Anina se folosesc mai rar. Amestecurile de formare
cu argila de Medgidia sunt destul de bune pentru forme crude i uscate. Permeabilitatea
amestecurilor de formare pe baz de nisip de Aghire cu argila de Medgidia variaz cu

procentul de ap i argil (fig. 1.5) iar rezistena la compresiune aa cum se arat n

figurile 1.6 i 1.7.
Fig. 1.5 Variaia permeabilitii cu umiditatea a amestecurilor de formare crude
pe baz de nisip de Aghire i argil pentru diferite procente de argil:
1- 5%; 2- 10%; 3- 15%; 4- 20%.

Fig. 1.6 Variaia rezistenei la compresiune a amestecurilor de formare

crude pe baz de nisip nou Aghire pentru diferite procente de argil:
1- 5%; 2- 10%; 3- 15%; 4- 20%.

Fig. 1.7 Variaia rezistenei la compresiune cu umiditatea amestecurilor uscate

pe baz de nisip nou Aghire i argil pentru diferite procente de argil:
1- 5%; 2- 10%; 3- 15%; 4- 20%.
 Proprietatea argilei de a lega granulele de nisip este o consecin a faptului c
argila folosit n turntorie este un material foarte fin care mbrac granulele de nisip cu
un strat subire de liant, apoi absoarbe apa, se umfl i devine lipicioas, asigurnd
astfel rezistena mecanic i plasticitatea amestecului de formare.
Plasticitatea amestecului de formare se asigur datorit formei cristalelor de caolin.
Caolinul cristalizeaz n sistemul hexagonal i se prezint sub forma unor solzi care se
pot deplasa (aluneca) unii pe alii fr s se desprind.
Argila folosit n turntorie trebuie s fie n acelai timp refractar i plastic pentru
a asigura rezistena mecanic necesar, n timp ce argilei folosite n industria
materialelor refractare i se cere numai refractaritatea.
n funcie de proprietile de liere, argilele din fiecare grupa de stabilitate termic se
mpart n trei clase:
- slab liant (s) cu rezistena la compresiune de 1,5 - 3,0 N/cm 2, n stare crud i
minimum 10 N/cm2 n stare uscat;
- mediu liant (m) cu rezistena la compresiune de 3 - 5 N/cm 2, n stare crud i
minimum 20 N/cm2 n stare uscat.
Pentru determinarea rezistenei la compresiune a argilelor se folosete 90% nisip
normal pentru ncercarea lianilor i 10% argila mcinat fin i trecut prin sita de 0,2
mm. Amestecul se umezete cu 5 pari ap.
Argilele se noteaz cu simbolul (A), urmat de un numr (1, 2 sau 3) care reprezint
grupa de stabilitate termic, i o liter (s, m, p) care reprezint puterea de liere.
Temperatura de uscare a formelor cu argil este de 300-350C pentru piese din font i
400-550C pentru piese turnate din oel.
Argilele se utilizeaz la prepararea amestecurilor de formare crude i uscate,
adugndu-se n masa nisipului n proporie de maxim 12%.
Condiiile tehnice generale de calitate pentru argilele utilizate n turntorii sunt
prevzute n STAS 608-73. Conform acestui standard rezistena la compresiune n stare
umed variaz ntre 0,3-0,75 daN/cm 2 iar n stare uscat 1-3 daN/cm 2 puterea de liere
dup nclzire la 400C variaz ntre 0,7-0,9 daN/cm 2, fineea de mcinare ntre 10-20%
rest pe sita de 0,1, 15-30% granulaie ntre 0,06-0,1 iar umiditatea maxim 6%.
La nclzirea argilei de la temperatura ambiant pn la 200C se evapor apa
liber. Evaporarea apei libere are drept efect apropierea legturilor ionice i ca atare
creterea forelor de adeziune i coeziune.
ntre temperaturile de 200-300C (curba termogravimetric) (fig. 1.8) se produce
ndeprtarea apei rigide. Att ndeprtarea apei libere ct i a apei rigide sunt procese
reversibile (argila poate absorbi apa recptndu-i proprietile liante). Din curb se
observ c pn la temperatura de 200C se evideniaz o pierdere de masa de circa
2,5% corespunztoare cantitii de ap liber. ntre 200-300C se observ un palier cu
o uoar pant care indic pierderea continu a apei rigide circa 0,5%, iar ntre 300-
435C pierderea apei de constituie circa 10,5%.

Fig. 1.8 Curba termogravimetric a argilei

 Prin pierderea apei rigide legturile ionice se apropie i mai mult dect forele de
adeziune i coeziune cresc atingnd un maxim.
Dac nclzirea continu peste 300C n funcie de compoziia argilei, ionii de OH
se combin ntre ei formnd molecule de ap (numit ap de constituie). Formarea apei
de constituie i eliminarea ei din sistem modific ireversibil structura cristalin i
legturile ionice. Argila se amoteaz i nu mai are proprietile de liere.
Experienele de laborator au artat c proprietile mecanice ale unui amestec de
formare nisip - argil variaz n funcie de temperatura de nclzire n vederea eliminrii
apei din sistem (uscrii) ca n figura 1.9.

Fig. 1.9 Variaia rezistenei la compresiune n funcie de temperatura de uscare

Din figur se observ c rezistena crete la nceput ca urmare a creterii forelor

de adeziune i coeziune n urma pierderii apei libere i a apei rigide devenind nul la
400 500C. Linia vertical de la 450C indic pierderea apei de constituie.
Curbele din figurile 1.8 i 1.9 ne dau indicaii cu privire la stabilitatea temperaturilor
de uscare a amestecurilor de formare cu argil ca liant i a proprietilor mecanice
obinute prin uscare la diferite temperaturi.

b) Posibilitile de mrire a rezistenei formelor cu argil

Argila natural nu ndeplinete condiiile optime pentru turnarea pieselor n forme
crude i nici a pieselor moi n forme uscate, de aceea se recurge la o superfinisare pe
cale mecanic sau la tratarea chimic.
- Superfinisarea - const n mcinarea foarte fin a argilei naturale, concomitent cu
ndeprtarea unei cantiti de steril. n acest fel, rezistena la compresiune a formelor
crude crete cu circa 30%.
- Adugarea de bentonit - printr-un mic adaos de bentonit se obin aceleai valori
pentru creterea rezistenei mecanice la compresiune a formelor crude, fr a mai fi
necesar consumul de lucru mecanic i energie pentru superfinisare.
- Tratarea chimic a argilei - Prin tratarea argilei adugate cu un acid slab (ex. acid
fosforic) se obine o cretere sensibila a proprietilor mecanice a amestecului de
formare n stare uscat aa cum rezult din fig. 1.10.
Din figur se observ c rezistena la compresiune are ceea mai substanial
cretere. La amestecurile de formare crude cu argil ca liant, adaosul de acid fosforic
duce la micorarea proprietilor mecanice.
 Fig. 1.10 Variaia proprietilor mecanice cu coninutul de acid fosforic
1- rezistena la traciune; 2- rezistena la compresiune; 3- rezistena la forfecare.

Micorarea proprietilor mecanice ale amestecurilor de formare cu adaosul de

acid fosforic poate avea loc prin schimbul de ioni care se produce la nivelul primului strat
difuzional ntre ionii de Mg2+, Ca2+, K+, Na+ adsorbii n ionii de H+.
Formarea unui prim strat difuzionar de ioni de H + determina apariia unui al doilea
strat de molecule de ap de grosime mare. Existena unor molecule de ap libere n
acest al doilea strat, precum i legturile slabe existente ntre foiele de argil i apa
capilar adsorbit prin intermediul stratului difuz de ioni de H + conduce la micorarea
proprietilor mecanice direct proporional cu coninutul de acid fosforic adugat.
Prin tratarea argilei din amestecul de formare cu carbonat de sodiu cresc
proprietile mecanice mai ales n stare crud. Adaosul de Na 2CO3 duce la formarea
unui strat difuzional foarte activ de ioni de Na + care conduce la obinerea unui strat
subire de ap rigid puternic legat att de foiele de argil ct i de granulele de cuar.
Asupra amestecurilor de formare uscate adaosul de Na 2CO3 are efect mai slab.
n figura 1.10 este prezentat variaia proprietilor mecanice ale unui amestec de
formare crud cu argil ca liant tratat cu Na 2CO3. Din figur se observ c rezistena
maxim de compresiune se obine pentru o soluie neutr (pH = 7) dup care ncepe s
scad. Din cele prezentate rezult c n cazul formelor crude, este mai eficient, mai
comod i mai ieftin tratarea argilei cu Na 2CO3 dect superfinisarea iar n cazul
formelor uscate, tratarea argilei cu acid fosforic.
 Fig. 1.10 Variaia proprietilor mecanice cu coninutul de Na 2CO3
(pH -ul soluiei de liere ) a amestecului cu argil n stare crud.
1- rezistena la compresiune; 2- rezistena la forfecare.

1.3.1.2 Bentonita
a) Proprietile generale ale bentonitei
Bentonita este o varietate de argila care s-a format prin alterarea cenuilor vulcanice
bazice care s-au depus n bazinele marine.
Constituentul mineralogic principal al bentonitei este montmorilonitul
(Al2O34SiO2nH2O ). Bentonitele au coninut de montmorilonit mai mare ca 75% iar
argilele sub 40%. Cnd coninutul de montmorilonit este cuprins ntre 40 - 75% liantul se
numete argila bentonitic.
Bentonita este format din particule foarte fine, n cea mai mare parte coloidale (sub
0,1m) de aceea au o capacitate de liere de 2 - 3 ori mai mare dect argilele plastice
obinuite. Din aceast cauz prin folosirea bentonitei ca liant n turntorie se obin
aceleai rezultate mecanice la un adaos de bentonit de 2 - 3 ori mai mic dect cel de
argila. n figura 1.11 se prezint variaia permeabilitii (curba 1) i a rezistenei la
compresiune (curba 2) a unui amestec de formare, n funcie de procentul de
montmorilonit din liant (cantitatea de albastru de metil absorbit de liant).
Particulele de bentonit sunt att de fine nct suprafaa lor este de 330 - 370 m 2/g, a
argilei bentonitice 180 - 330 m2/g, a argilei sub 180 m2/g iar nisipul cuaros maxim 0,25
m2/g. Suprafaa specific se determin pe baza coninutului de albastru de metilen
absorbit.
Capacitatea mare de liere are ca efect obinerea acelorai proprieti mecanice la
folosirea unui coninut de bentonit de 2 - 3 ori mai mic dect cel de argila. Adaosul mai
mic de liant are ca efect obinerea unui amestec de formare cu permeabilitate ridicat
aa cum rezult din figura 1.11. Dei sunt mai puin refractare ca argilele acest fapt nu
constituie un inconvenient ntruct adaosul de bentonit fiind mic, practic refractaritatea
amestecului de formare nu este influenat.
Compoziia mineralogic a principalelor bentonite romneti, comparativ cu unele
bentonite strine este prezentat n tabelul 1.6.

Tabelul 1.6
Compoziia chimic a bentonitelor indigene [%]

K2O+ Tipul
Cariera SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 P.C.
Na2O bentonitei
Oraul 67,8 13,5 3,1 2,1 1,0 0,2 10,4 calcic
Nou 62,1 14,5 3,9 2,6 3,5 3,3 12,2 calco-
Oarda- 67,7 11,4 2,7 2,4 1,7 1,1 urme 12,9 sodic
Ciugud
67,3 13,2 3,9 1,4 2,2 1,6 0,2 13,2 calcic
Gura Sada
48,5 24,0 3,1 4,0 4,0 0,3 1,44 14,1 sodic
Valea
Chioarului 59,3 19,6 2,6 1,6 1,5 0,1 15,0 calcic
Corala 57,6 26,3 0,3 1,2 4,6 9,3 calcic
Eelnia 51,2 18,2 5,9 2,0 1,9 20,3 calcic
Rzoare 56,3 20,0 5,5 4,3 1,8 12,0 calcic
Rugi 64,1 21,0 3,5 0,5 2,3 3,0 5,2 calcic
Tufrii sodic
Wyoming-
SUA

Fig. 1.11 Variaia rezistenei la compresiune i a permeabilitii n stare

crud, cu coninutul de montmorilonit (albastru de metilen)

Clasificarea bentonitelor n sodice i calcice se face dup coninutul procentual de

Na2O + K2O, respectiv CaO. Caracteristic pentru bentonitele romneti este
caracterul lor calcic aa cum se vede din tabelul 1.6 ceea ce constituie un
inconvenient deoarece bentonitele sodice sunt superioare calitativ.
Formele cu bentonit se usuc la o temperatur relativ sczut (150C), deoarece

bentonita este foarte sensibil la nclzire de aceea se cere mai mult atenie dect la
formele cu argil.
Principalul inconvenient al bentonitelor ca liant const n faptul c formele au tendina
de uscare de la sine a muchiilor ascuite, ceea ce are ca rezultat apariia de incluziuni
de nisip n piesele turnate. Pentru diminuarea acestui inconvenient se adaug n
amestec i o mic cantitate de argil. De remarcat c proporional cu adaosul de
argil scade permeabilitatea.
Calitatea bentonitelor din ara noastr se apreciaz dup proporia de ap de
constituie (se determin conform STAS 7432-66), cifra bentonitic (se determin
conform STAS 948/4-74) i dup rezistena la compresiune a amestecului de formare
n stare crud (STAS 9484/3-74). Condiiile tehnice de calitate pentru bentonitele de
turntorie sunt prezentate n STAS 3624-74.
n afara condiiilor obligatorii impuse de standardele n vigoare este important pentru
caracterizarea unei bentonite cunoaterea valorilor pH-ului (determinat conform STAS
9163/18-73), coninutul de bioxid de carbon (STAS 9163/22-74), stabilitii termice,
temperaturii de vitrificare (STAS 9484/15-74) i a coninutului de calciu, magneziu,
sodiu i potasiu (STAS 9163/17-73).
 b) Posibiliti de mrire a rezistenelor mecanice ale amestecurilor de formare cu
bentonit
Prezena ionilor de calciu n bentonit face forele de legtur ntre straturile moleculare
(foiele de bentonit) s fie mari.
Forele mari de legtur ntre straturile moleculare mpiedic ptrunderea apei prin
adsorbie pentru a provoca umplerea i clivarea foielor de bentonit fapt care face ca
suprafaa de contact a bentonitei cu granula de nisip s fie mic.
Pentru micorarea forelor de legtur ntre foiele de bentonit (straturile moleculare)
trebuiesc nlocuii ionii de calciu cu ionii unor elemente care s confere fore de legtur
mai mici ntre straturile moleculare. Aceast operaie este denumit operaie de schimb
ionic sau de activare a bentonitei. Pentru mrirea capacitii de liere a bentonitelor n
vederea micorrii coninutului de liant i a creterii permeabilitii amestecurilor de
formare pot fi aplicate mai multe procedee:
Activarea bentonitei - este operaia de tratare chimic a bentonitelor calcice
pentru nlocuirea ionilor de calciu cu ioni de sodiu (transformarea bentonitelor calcice n
bentonite sodice). Activarea poate fi realizat prin tratarea bentonitei calcice cu carbonat
de sodiu.
Operaia poate fi realizat prin doua metode:
- se pregtete o past apoasa de bentonit, se adaug soda necesar, se amestec,
se usuc i se macin.
- se introduce bentonita calcic n malaxorul staiei de preparare a amestecului de
formare, se amestec n stare uscat cu soda necesar, se umezete cu ap
continundu-se amestecarea.
Efectul activantului se manifest dup circa 12 minute, timp suficient pentru realizarea
schimbului de ioni. Coninutul de ap n amestecurile de formare cu bentonit este de 2-
3% fa de 5-6% la amestecurile cu argil.
Coninutul optim de activant se determin experimental n laborator fiind funcie de
coninutul de ioni de calciu (acetia diferind de la zcmnt la zcmnt i chiar n cazul
aceluiai zcmnt).
Capacitatea de liere a bentonitelor crete cu creterea adaosului de activant - bentonite
subactivate, atinge un maxim i apoi scade din nou - bentonite supraactivate aa cum
rezult din figurile 1.12. i 1.13.

1 Na2CO3;
2 Na4P2O710H2O;
3 Na2HPO412H2O;
4 Na2SO4;
5 NaOH;
6 NaC4.

Fig. 1.12 Variaia rezistenei la traciune n zona de condensare

funcie de adaosul de activant
 Fig. 1.13 Variaia rezistenei la compresiune funcie de coninutul de activant
Proprietile mecanice maxime ale amestecurilor de formare cu bentonit se obin la
urmtoarele rapoarte bentonit/ap:
- 7/3 pentru bentonitele sodice naturale
- 8/2 pentru bentonitele activate.
Adaosul de activani mbuntete rezistenele mecanice a amestecurilor de
formare cu bentonit mai ales n stare crud. Acest lucru se explic n felul urmtor:
- rezistena amestecului de formare este cu att mai mare cu ct valoarea forelor de
adeziune dintre granulele de nisip i pelicula de liant este mai mare;
- la unul i acelai liant forele de adeziune sunt cu att mai mari cu ct suprafaa de
contact granula de nisip-pelicula de liant este mai mare i grosimea peliculei de liant
este mai mic.
- suprafaa de contact granula de nisip-pelicula de liant este cu att mai mare cu ct
tensiunea superficiala a liantului este mai mic deci cu ct unghiului de umectarea a
corpului solid (granula de nisip) de ctre lichid (liantul) este mai mic.
Consecinele pozitive a adaosului de mici cantiti de detergeni (substane
tensioactive) asupra creterii proprietilor mecanice este o urmare a efectului
cumulat a urmtoarelor aciuni:
- detergentul micoreaz tensiunea superficial a apei de umectare a bentonitei i
prin urmare aceasta, ptrunde mai uor ntre foiele de bentonit, clivajul se
realizeaz mai uor, peliculele de liant sunt mai fine i mai omogene nvelind
suprafaa granulelor de nisip cu pelicule subiri i continue (se mrete deci suprafaa
de contact granul de nisip-pelicul de liant);
- pe de alt parte, ionii de sodiu (Na +) eliberai de srurile de sodiu coninute de
detergeni, au efect de activare a bentonitei.
Efectul tensioactiv al detergenilor se manifest numai timp de 5 -15 minute de la
amestecare dup care se manifest numai efectul de activare. Din acest motiv
amestecurile de formare cu bentonit cu adaus de detergeni trebuiesc proporionate
n proporii mici i folosite imediat dup preparare.
n figura 1.14. este prezentat variaia rezistenei la compresiune funcie de adaosul
de detergent. Din aceast figur rezult c proprietile mecanice cresc cu creterea
adaosului de detergent cu pn la 20% dup care se micoreaz.
Fig. 1.14 Variaia rezistenei la compresiune cu adaosul de detergent a bentonitei de
Oraul Nou.
1 cu bentonit Oraul Nou; 2 cu bentonit Valea Chioarului;
3 amestecuri cu bentonit Oarda-Ciugud

Cercetrile efectuate pn n prezent arat c au efect pozitiv numai detergenii cu

pH-ul peste 10 pe cnd cei cu pH-ul sub 10 au efect negativ. Efectul pozitiv al
detergenilor se manifest numai n cazul amestecurilor de formare crude.
Tratarea termic a bentonitei nainte de folosire are efect pozitiv asupra proprietilor
mecanice ale amestecurilor de formare n stare crud. Temperaturile de tratament
termic sunt cuprinse ntre 100 - 300C. nclzirea bentonitelor la temperaturi mai mari
de 350C duce la pierderea apei de constituie i a capacitii de liere. Tratarea
termic a bentonitelor nu este indicat pentru amestecurile de formare uscate
deoarece proprietile mecanice ale acestora sunt mai mici dect n cazul folosirii
bentonitelor netratate termic.
Superfinisarea bentonitelor duce la mrirea proprietilor mecanice ntruct crete
suprafaa de adsorbie a umectantului favoriznd clivajul foielor de bentonit.
ncercrile de superfinisare a bentonitei realizate cu un utilaj al crui principiu de
funcionare este prezentat n figura 1.15a. au dus la variaia proprietilor mecanice
ca n figura 1.16. Din figura 1.16 rezult c rezistena mecanic la compresiune a
amestecurilor de formare crete cu circa 60%, iar a rezistenelor la forfecare cu circa
20%.
 Fig. 1.15 Utilajul pentru finisarea bentonitei
1- plnie; 2- urub melcat; 3- set de rulmeni cu role; 4- role conice

Utilajul din figura 1.15 oblig bentonita, cu ajutorul urubului melcat 2 s treac prin
cei cinci rulmeni 3, cu role conice 4. Pentru o superfinisare avansat sunt necesare
25 - 40 treceri prin aparat.

Fig. 1.16 Variaia rezistenei la compresiune i la forfecare a amestecurilor de formare

cu gradul de finisare a bentonitei: 1- bentonit de Oraul Nou;
2- bentonit de Valea Chioarului; 3- bentonit de Oarda Ciugud

Tratarea magnetic a apei pentru umezirea amestecului de formare are ca rezultat

mbuntirea proprietilor mecanice ca n figura 1.17.

a) b)
Fig. 1.17 Variaia proprietilor amestecului de formare realizate pe baz de bentonit
cu ap tratat magnetic. 1- bentonit de Oraul Nou; 2- bentonit de Valea
Chioarului; 3- bentonit de Oarda-Ciugud

Din analiza diagramelor se constat o mbuntire a rezistenei la compresiune

(fig.1.17a) i la forfecare (fig.1.17b). Este de remarcat faptul c efectul tratrii
magnetice a apei dispare dup 20-25 minute de aceea este necesar prepararea
amestecului de formare n cantiti mici.
Instalaia pentru magnetizarea apei este dat n figura 1.18a iar schema inductorului
electromagnetic n figura 1.18b.
Caracteristicile principale ale inductorului electromagnetic sunt:
fluxul magnetic util, 6800 Mx;
inducia magnetic n zona polar, 4900 Gs;
intensitatea cmpului magnetic n zona de trecere, - 13,610 2 Asp/cm;
numrul total de amperi -spire pentru o bobin, 973 Asp;
tensiunea de alimentare pentru o bobin, U max = 14 V;
intensitatea curentului I = 0,725 A, pentru o bobina;
puterea consumat, 10 W, pentru o bobin.
Nucleele atomilor ce compun molecula au un moment magnetic, ceea ce face ca s
se orienteze ntr-un anumit mod cnd sunt introduse ntr-un cmp magnetic.
Momentul magnetic se gsete ntr-o anumit corelaie cu impulsul de rotaie (spinul)
nucleului.
Nucleele interacioneaz nu numai cu cmpul magnetic exterior ci i ntre ele n
funcie de dispunerea lor. Dac asupra atomului acioneaz nu numai cmpul
magnetic permanent ci i unul alternant, atunci la o anumit frecvena a oscilaiilor se
va produce interaciunea de rezonan.
n urma operaiei de preparare a amestecului de formare, faz lichid conine ioni de :
Mg+, Ca+, Na+, K+ H+, SiO32-, Si2O52-, OH-, i alii.
Dac faza lichid este supus aciunii unui cmp magnetic, asupra ionilor noi
acioneaz fore Lorentz care vor produce o redistribuire a ionilor din lichide iar la o
anumit intensitate a cmpului magnetic ionii pot atinge starea de rezonan.
La schimbarea sensului cmpului magnetic se produce o schimbare a cantitii de
ioni care au atins starea de rezonanta, deci se modific proprietile fazei lichide i
implicit proprietile amestecului de formare.
 a)

b)
Fig. 1.18 Instalaia pentru tratarea magnetic a apei.
1- inductor electromagnetic; 2- electromotor; 3- pompa; 4- vas.

1.3.1.3 Cimentul
Este un material hidraulic obinut prin mcinarea fin a unui singur clincher (cimenturi
unitare) sau mcinarea fin a unui clincher amestecat cu adaosuri active.
a) Proprieti generale ale cimentului
Compoziia mineralogic a cimentului este: 60 - 67% CaO; 19 - 24% SiO 2; 4 -7%
Al2O3; 2 - 6% FeO3; max 5% MgO i max 3% SO3.
Pentru prepararea amestecurilor de formare n turntorie se utilizeaz cimenturile
Portland mrcile P400 i P500 (STAS 388 - 80), care se obin prin mcinarea fin a
clicherului portland cu un adaos de ipsos necesar pentru reglarea timpului de priz.
Suprafaa specific de minim 2500 cm2/g asigur o mare capacitate de reacie a
acestui liant.
Un alt sortiment de liant care se folosete n turntorie este cimentul cu tras marca
T400 i care se obine prin mcinarea fin a clincherului portland cu un adaos de 20 -
25% tras iar pentru reglarea timpului de priz se adaug cantiti corespunztoare de
ipsos.
O alt grupa de cimenturi care se pot folosi n turntorie sunt cimenturile cu adaosuri:
sort ciment portland marca P35 cu un adaos de 15% zgur, 15% cenu, 15%
cenu de termocentrala i 5% calcar.
sort ciment metalurgic marca N30 cu adaos de 30% zgur de furnal, 15% cenu i
5% calcar.
sort ciment de furnal F25 cu adaosuri de 50% zgur, 15% cenu i 5% calcar.
Cimenturile aluminoase se caracterizeaz prin prezena n compoziia acestora a
aluminatului tricalcic 3CaO Al 2O3 n proporie de 15 - 25% care imprim n prezena
apei o vitez mare de autontrire i obinerea dup 24 de ore a unor rezistene de 15
- 20 daN/cm2. n amestecurile de formare se folosete un coninut de 10-12% ciment
i 8-10% ap. Coninutul de ap trebuie astfel dozat, nct forma s poat absorbi
umiditatea din vopsea.
Formele cu ciment se pot folosi la turnarea pieselor din font i oel deoarece asigur
obinerea de piese turnate cu precizie dimensional mare.
Inconvenientul metodei de lucru const n faptul c este necesar un timp lung de
priz aa cum se arat n figura 1.19 pentru un amestec de formare cu 10% ciment.

Fig. 1.19 Variaia rezistenei la compresiune i a permeabilitii,

n funcie de timpul pentru amestecul de formare cu 10% ciment
1- cu 5% ap; 2- cu 8% ap; 3- cu 10% ap.

Din analiza diagramelor date n figur se observa c n primele trei ore de la formare
(preparare) rezistena la compresiune a formelor cu ciment este destul de mic,
crete rapid timp de 24 ore, dup care rmne aproape constant pn la 48 de ore.
Practica a artat c rezistena mecanic a formelor cu ciment este att de mic
imediat dup formare nct nu se poate extrage modulul dect dup un anumit timp,
ceea ce limiteaz formele clasice cu ciment la turnarea pieselor individuale i n
special a celor mari.
Deoarece formele cu ciment nu necesit uscarea lor s-au cutat i se caut continuu
s se reduc timpul de priz, n vederea extinderii metodei la turnarea pieselor mici,
 cu fabricaie de serie.

b) Posibiliti de scurtare a timpului de priz la formele cu ciment

Prin scurtarea timpului de priz se urmresc doua obiective mai importante:
- micorarea timpului de la formare pn la turnare, pentru a mri productivitatea
turntoriei;
- micorarea timpului de la formarea pn la extragerea modelului din form, pentru a
face posibil formarea mecanizat, pentru turnarea pieselor de serie, n forme crude.
Cele mai folosite metode pentru scurtarea timpului de priz sunt:
1- Realizarea unei compoziii chimice corespunztoare.
Cimentul Portland folosit n construcii are compoziia chimic prezentat la punctul
1.1.3.a, prin amestecare cu ap componenii si mineralogici se hidrateaz i
formeaz goluri de hidroaluminai sau hidrosilicai de calciu, componeni care
cristalizeaz ulterior producnd ntrirea cimentului, fenomen cunoscut sub
denumirea de priz.
Timpul de priz depinde de compoziia mineralogic a cimentului. Cel mai scurt timp
de priz l are aluminatul tricalcic (3CaOAl 2O3) numit celit care reacioneaz cu apa i
d hidroaluminat de calciu (3CaOAl 2O3 nH2O). Aceast reacie este nsoit de
degajarea de cldur (590J/g dup 3 zile i 927 J/g dup 90 zile). Cimentul cu priz
rapid trebuie s aib 10 - 12% aluminat tricalcic i 70 - 75% silicat tricalcic.
2- Mcinarea fina a cimentului Portland, astfel nct s aib o suprafaa specific
foarte mare (circa 5000 cm2/g), reduce timpul de priz proporional cu fineea
cimentului.
3- Suflarea cu CO2. Prin suflarea cu CO2 se reduce foarte mult timpul de priz. Un
miez suflat cu CO2 poate fi ntrit n timp de 5 minute.
Metoda este justificat numai n cazul miezurilor mici cu producie de mas. Formele
i miezurile mari au timp s fac priz n aer, deoarece formarea i asamblarea
dureaz mai multe zile.
Rezistena miezurilor este mai mare la miezurile suflate cu CO 2 dect cele uscate 24
ore n aer, ns dup 90 de ore de uscare n aer miezurile sunt mai rezistene dect
cele ntrite cu CO2.
4- Adugarea unor acceleratori de priz.
Deoarece ntrirea cimentului are la baz un proces chimic, timpul de priz se poate
scurta prin adugarea de sulfai, hidroxid de sodiu i de calciu, precum i silicat de
sodiu. Pentru scurtarea timpului de priz a cimentului n turntorie se folosesc diferite
cloruri, de calciu sau de aluminiu. Se folosete un produs care poart denumirea
comercial CALORA, care este o clorur de calciu. Dependena dintre timpul de priz i
cantitatea de accelerator adugat se d din figura 1.20.
 Fig. 1.20 Variaia rezistenei la compresiune, n funcie de timp, pentru amestec
de formare pe baz de ciment, cu diferii acceleratori de priz:
1- fr accelerator, 2- cu AlCl3, 3- cu K2SO4, 4- cu CaCl2.

5- Adugarea de bentonit n cantitate de 4 - 8% permite extragerea modelului din

forma imediat dup formare, deoarece bentonita asigur rezistena mecanic pentru
demularea, iar efectul cimentului se manifest, numai dup un anumit timp aa cum
se vede n figura 1.21.a. Din analiza comparativa a curbelor din figura 1.21.a. se vede
clar c adugarea de bentonit micoreaz rezistena totala, comparativ cu
amestecul fr ciment.
Acest lucru nu constituie nici un inconvenient deoarece rezistena la compresiune
este totui destul de ridicat dup 48 de ore cnd are loc turnarea. n plus bentonita
adugat uureaz dezbaterea formelor i permite refolosirea amestecului de
formare, fr o preparare complicat.
Permeabilitatea amestecului de formare scade prin adugarea de bentonit aa cum
se vede n figura 1.21.b, dar rmne totui suficient de ridicat pentru turnarea n
forme crude.

Fig. 1.21 Variaia rezistenei la compresiune (a) i a permeabilitii (b) n funcie

de timp i procentul de ap pentru diferite amestecuri de formare:
1- 8% ciment, 4% bentonit i 6% ap; 2- 8% ciment, 4% bentonit i 8% ap;
3- 8% ciment, 4% bentonit i 10% ap; 4- 8% ciment i 6% ap;
5- 8% ciment i 8% ap; 6- 8% ciment i 10% ap.

6- Adugarea de ghips, dextrin, melas, leie sulfitic - scurteaz timpul de priz,

respectiv de extragere a modelului din form. Formele i miezurile se vopsesc numai
dup ce au fost ntrite 24 de ore n aer. Pentru ca piesa s aib dimensiuni ct mai
precise ar fi raional ca extragerea modelului din forma, respectiv a miezului din cutie
 de miez s se fac numai dup ntrirea amestecului de formare. Aceast soluie are
ns ca rezultat creterea timpului pentru priz.
Comparativ cu formele temporare clasice formele cu ciment au rezistena mecanic
mai ridicat i o permeabilitate mai bun, ceea ce face ca piesele turnate s nu mai
prezinte incluziuni de nisip, sufluri, cruste i alte defecte de suprafa.

1.3.1.4 Silicatul de sodiu

a) Proprieti generale.
Silicatul de sodiu este denumit i sticl solubil i se folosete n turntorie sub
form de soluie apoas. Are formula chimic Na 2OmSiO2nH2O.
Silicatul de sodiu se produce conform condiiilor prevzute n STAS 2902 - 75
prezentate n tabelul 1.7 prin topirea nisipului cuaros cu carbonat de sodiu la
temperatura de 1300 - 1500C.
O caracteristic important a silicatului de sodiu folosit n turntorie este modulul,
m, care reprezint raportul dintre numrul de moli, de SiO 2 i numrul de moli de Na2O.
Cum ns prin analiza chimic coninutul de SiO 2 i Na2O se determin n procente,
atunci, n funcie de coninutul lor n procente i de greutatea molecular (SiO 2 = 60 i
Na2O = 62) modulul se determin cu formula:

Tabelul 1.7
Condiii tehnice de calitate pentru silicatul de sodiu soluie
Tipul
Caracteristica
SA SB SC SD SE
Densitatea
1,6- 1,5- 1,47- 1,39- 1,36-
relativ
1,71 1,56 1,5 1,43 1,38
[g/cm3]
SiO2 [% min.] 35 30 29,5 27,7 25
Na2O [%
18,8 14,8 12,8 10,5 8,8
max.]
Modulul 1,9-2,2 2,1-2,5 2,4-2,8 2,7-3,2 2,9-3,5
Substan
uscat 61 53 50 45 43
[% min.]

SiO 2
m 1.032 (1.18)
Na 2 O

Silicatul de sodiu folosit n turntorie are modulul cuprins ntre 2,5 i 2,9, iar
densitatea ntre 1,42 i 1,49 g/cm3.
Pentru determinarea rapid a modulului silicatului de sodiu se recomand
utilizarea nomogramei din figura 1.22.
Vscozitatea soluiilor de silicat de sodiu este influenat de temperatura mediului
ambiant precum i de temperatura materialelor granulare folosite n procesele de liere
(figura 1.23). Pentru definirea calitii sorturilor de silicat de sodiu soluie se folosesc
urmtoarele dou mrimi:
1- pragul de coagulare (PCO), care reprezint cantitatea de acid clorhidric convertit n
%Na2O care provoac coagularea silicatului de sodiu.
2- vscozitatea. La o dispersie mare a valorilor PCO, corespunde o important variaie a
capacitii de liere a silicatului de sodiu dei modulul rmne practic constant (fig. 1.24)

n cazul n care silicatul nu posed caracteristicile de mai sus, corectarea lor se

poate face astfel:
- mrirea modulului - prin adugare de clorura de amoniu (NH 4Cl);
- micorarea modulului - prin adugare de hidroxid de sodiu (NaOH);
- densitatea - prin variaia coninutului de ap.

Fig. 1.22 Nomograma pentru determinarea modulului silicatului de sodiu.

Fig. 1.23 Influena temperaturii asupra vscozitii soluiilor de silicat de sodiu

Fig. 1.24 Variaia pragului de coagulare (PCO) a silicatului de sodiu de modulul acestuia

Proprietile de liere ale silicatului de sodiu se bazeaz pe faptul c la pierderea

apei de constituie silicea de silicat formeaz un gel care nvelete granulele de nisip.
Prin uscare gelul se ntrete i asigur proprieti mecanice necesare amestecului de
formare. Pe cale natural aceste procese decurg lent motiv pentru care este necesar
accelerarea disocierii i uscrii folosind una din metodele:

1) nclzirea formelor i a miezurilor

Temperatura de nclzire este 200-250C i procesul dureaz circa 10 minute.
Metoda nu s-a rspndit din cauza urmtoarelor inconveniente:
- necesit utilaje suplimentare de nclzire i consum de combustibil;
- precizia dimensional este mic deoarece modelele sunt extrase din forma nainte de
uscare cnd amestecul nu are proprieti mecanice ridicate.

2) Insuflarea formelor i a miezurilor cu bioxid de carbon

La contactul dintre silicatul de sodiu i bioxidul de carbon are loc urmtoarea
reacie:

Na2OmSiO2nH2O + CO2 = Na2CO3qH2O + m(SiO2 + pH2O) (1.19)

unde:
mp + q = n (1.20)

Presiunea de suflare a bioxidului de carbon este (1-)105 N/m2. Suflarea dureaz

3 - 15 minute fiind funcie de mrimea formei sau a miezului. Temperatura amestecului
de formare n momentul preparrii, ndesrii, i al insuflrii s fie de 17 - 27C. Formele
executate astfel au precizie dimensional mare (modelul se extrage dup ce a avut loc
reacia de ntrire).
Metoda poate fi folosit att n cadrul produciilor de serie mare sau de mas ct i
la producii de unicate i serie mic, n acest caz folosindu-se modele de lemn.
Proprietile mecanice obinute sunt ridicate, rezistena mecanic specific fiind de
60 N/Cm1% liant.
 Fig. 1.25 Variaia rezistenei la compresiune, forfecare i a
permeabilitii n funcie de procentul de silicat de sodiu adugat ca liant.
1- rezistena la compresiune; 2- permeabilitatea; 3- rezistena la forfecare

Din figura 1.25 se vede c rezistenele la compresiune i forfecare sunt maxime la

9% silicat iar permeabilitatea la 8% silicat.
Deoarece rezistenele mecanice ridicate nu sunt i optime (rezistenele mecanice
exagerate frneaz contracia pieselor la solidificare provocnd crpturi la cald,
creeaz dificulti la deplasarea formelor) coninutul de silicat de sodiu trebuie stabilit n
funcie de mrimea pieselor i a formelor la coninuturi care s asigure proprietile
mecanice i de permeabilitate n limitele necesare.
Inconvenientul metodei de ntrire cu bioxid de carbon const n faptul c se
formeaz Na2CO3, care micoreaz refractaritatea amestecului de formare iar formele
devin hidroscopice.

3) ntrirea chimic cu clorur de amoniu

Se folosete cu precdere la realizarea formelor coaja cu ajutorul modelelor uor
fuzibile destinate turnrii de precizie a pieselor din otel.
La contactul dintre silicatul de sodiu i soluia de clorur de amoniu cu concentraia
de 20% are loc urmtoarea reacie :
Na2OmSiO2nH2O + 2NH4ClqH2O = mSiO2 + 2NaCl + 2NH3 + (n + q + 1)H2O
(1.21)
Bioxidul de siliciu (SiO2) rezultat n urma acestei reacii, leag granulele de nisip
ntre ele asigurnd o rezisten mecanic foarte ridicat i suficient pentru turnarea
aliajelor n forme coaj cu modele fuzibile.

4) ntrirea chimic cu esteri lichizi

Se bazeaz pe reacia de hidroliza a esterilor n mediu bazic. Reacia de
esterificare este:

RCOOH + HOR RCOOHR + H2O

(1.22)
acid alcool ester ap

Deoarece la temperatur normal reacia de esterificare este foarte lent (dureaz

circa 16 ani), se va desfura la temperatura mai ridicat, n prezena unui acid organic
i cu ndeprtarea continu a apei din sistem.
 n mediu bazic i n exces de ap reacia se va desfura invers, de la dreapta la
stnga. Reacia complet a hidrolizei silicatului de sodiu cu un eter este:

Na2OmSiO2nH2O+2(R-COO-R)=mSi(OH)4+2(R-COO-Na)+2(R-OH)+n(2m-1)H2O

Silicat de ester acid sarea de sodiu a alcoolul din care s-a Ap

sodiu ortosalicilic acidului organic produs esterul
al esterului
(1.23)
Reacia de ntrire a amestecurilor cu silicat de sodiu i esteri lichizi variaz n timp
ca n figura 1.26.

Fig. 1.26 Variaia rezistenei la compresiune n timp, pentru amestecurile

de formare cu silicat de sodiu ntrite cu etilenglicol diacetat

Curbele din figur sunt trasate pentru un amestec de formare cu 5% silicat de

sodiu cu modulele 2,0 (curba 1), 2,5 (curba 2) i 2,8 (curba 3) folosind 0,5% etilen glicon
diacetat ca ntritor (folosit cu precdere n acest procedeu).
Pentru piesele mari n producia de unicate este indicat a se folosi un silicat cu
modulul mic existnd timp suficient pentru atingerea rezistenelor mari. Pentru piesele
mici i producie de serie se va folosi un silicat cu modulul mai mare, ntrirea conferind
proprieti mecanice mari n timp scurt de la formare (curba 3).

5) Adugarea de pulbere de siliciu sau feroaliaje de siliciu

Reacia dintre silicatul de sodiu i pulberea de ferosiliciu decurge astfel:

Na2OmSiO2nH2O 2NaOH + mSiO2 + (n-1)H2O (1.24)

2NaOH + (n-1)H2O + mSi = Na2OmSiO2(n-2m)H2O + 2mH2O

Din prima reacie rezult gel de SiO 2 i NaOH iar n urma reaciei dintre NaOH i
siliciul din praful de ferosiliciu rezult o constant suplimentar de silicat de sodiu, iar o
parte din hidrogenul rezultat prsete sistemul sub forma de gaz. Silicatul de sodiu
obinut n cea de a doua reacie are un coninut de ap mai mic fapt care duce la
obinerea unor proprieti mecanice mai mari (figura 1.27).
Hidrogenul degajat din reacie se poate aprinde sau exploda i de aceea este
necesar o ventilare bun a spaiului de lucru. Miezurile i formele ntrite prin acest
procedeu se dezbat foarte greu.
n amestecurile de formare se folosesc 4 - 7% silicat de sodiu cu modulul (2) i 1 -
4% ferosiliciu mcinat fin.
 Fig. 1.27 Variaia rezistenei la forfecare a amestecului de formare
cu silicat de sodiu ntrit cu FeSi n funcie de timp.
1- cu 3% ferosiliciu 75; 2- cu 2% ferosiliciu 75; 3- cu 1% ferosiliciu 75.

6) Adugarea de silicat bicalcic

Silicatul bicalcic este unul din constituenii de baza al zgurilor de la fabricarea
ferocromului de la fabricarea oelurilor aliate cu crom, i a unor tipuri comune de ciment.
Silicatul bicalcic (2CaO SiO2) se poate prezenta n trei forme polimorfe:
SiO22CaO SiO22CaO SiO22CaO
Numai formele polimorfe i au capacitatea de a se hidrata cu ap asigurnd
rezistene ridicate. n cimenturi, SiO 22CaO se gsete sub forme polimorfe i b n
timp ce n zguri numai sub forma .
n figura 1.28 este artat influena proporiei de ciment (silicat bicalcic) asupra
rezistenei la compresiune a amestecurilor de formare cu 8% silicat de sodiu.

Fig. 1.28 Variaia rezistenei la compresiune a amestecului cu 8%

silicat de sodiu n funcie de timp i de coninutul de ciment
 Silicatul de sodiu folosit n acest procedeu are modulul cuprins ntre 1,8 - 2,2 i
densitatea mai mare de 1,5 g/cm 3. Procedeul asigur o dezbatere a formelor mult mai
uoar dect n cazul amestecurilor de formare cu silicatul de sodiu i bioxid de carbon.

1.3.2 Liani organici folosii n turntorie

Lianii organici se folosesc de foarte mult timp n turntorie pentru prepararea
amestecurilor de miez. Lianii organici folosii n urma cu 15 - 20 ani erau n majoritate
reziduuri industriale cu caracteristici neuniforme dintre ei ca smoala, gudroanele,
petrolatum, oxidat i alii, fiind abandonai.
Lianii organici arznd la temperaturi mari de 300 - 400C nu sunt indicai la
turnarea pieselor cu perei groi. n aceste cazuri lianii pot s ard nainte de
solidificarea piesei, i miezurile i pierd proprietile mecanice.
Miezurile cu liani organici, cu excepia celor cu dextrin, nu au proprieti
mecanice n stare crud.
Pentru creterea rezistenei miezurilor crude n vederea extragerii intacte din cutiile
de miez i a transportrii, de la usctor se adug adesea mici cantiti de dextrina,
bentonita sau argil alturi de liantul organic de baz.
Clasificarea lianilor organici se poate face dup mai multe criterii i anume:
dup afinarea fa de ap:
- liani hidrofobi. Nu se dizolv n ap i nu sunt hidroscopici, miezurile executate cu
aceti liani (hidroaliai) pot fi pstrai timp ndelungat;
- liani hidrofili. Se dizolv n ap. Sunt hidroscopici. Miezurile confecionate cu aceti
liani absorb ap din atmosfera nconjurtoare fapt pentru care rezistena mecanic la
compresiune scade. Miezurile nu pot fi lsate (pstrate) n turntorie. Dac formele n
care s-au montat astfel de miezuri nu s-au turnat din diferite motive n scurt timp se
desfac, iar miezurile uscate din nou.
dup modul de realizare a procesului de ntrire:
- liani cu ntrire chimic la rece - a granulelor de nisip se folosesc o serie de liani a
cror clasificare dup mecanismul de ntrire se prezint n tabelul 1.3;
- liani cu ntrire la cald - care au generat apariia unor procedee tehnologice n
turntorie. n tabelul 1.8 se prezint lianii cu ntrire la cald;
- lianii cu ntrire la cald n afara cutiei de miez - sunt reprezentai n principal de
uleiurile vegetale, amidon, dextrina, leie sulfitic, i altele.
Caracteristica principal a acestor liani const n faptul c ntrirea se efectueaz
numai sub influena temperaturii, precum i a oxigenului din aer.
Tabelul 1.8
Limite
Caracteristici
R1 R3
Aspectul Lichid vscos omogen
Culoarea Galben-brun
Densitatea la 20C, 1,205 1,050-0,005
[g/cm3] 0,020 200
Viscozitatea la 20C, [cP 650
max.] 14
Coninutul de fenol liber,
[% max.] 0,8
Coninutul n fenol 7,2-7,8 52 2
formaldehid 72 2 Trietilamin
liber [% max.] SBM-20
pH
Coninutul de rin [%]
ntritorul
 Caracteristicile rinilor cu ntrire la cald

dup natura lor pot fi:

- naturale:
a) uleiuri vegetale;
b) rinile naturale;
- sintetice:
a) rinile fenol-formaldehidice:
- termoreactive;
- termoplastice;
b) rinile carbamidice:
- ureoformaldehidice;
- melamina-formaldehidice;
c) rini furanice;
d) rini poliuretanice;
e) rini celulozice.
Lianii organici fiind scumpi i sensibili la nclzire se ntrebuineaz numai la
miezuri complicate, mici i mijlocii, pentru piesele cu pereii subiri.
La contactul cu aliajul lichid liantul organic arde. Lianii organici au rezistena
specific sub form de praf n uleiul fierbinte.
n compoziia uleiurilor vegetale intr n primul rnd esteri ai glicerinei acizilor grai-
gliceride cu forma chimic RCOOH. Radicalul R poate fi o hidrocarbur saturat sau
nesaturat.
Cu ct hidrocarbura este mai nesaturat ea se oxideaz mai repede.
Uleiul de in este liantul cu cel mai mare indice de iod (170.) Miezurile cu ulei de
in au rezistena mecanic specific peste 60 N/cm 21% liant. Rezistena mecanic a
amestecurilor de miez creste cu creterea adausului de ulei de in, apoi creterea
nceteaz valoarea ei rmnnd ca n figura 1.29. Acest lucru se explic prin creterea
suprafeei granulelor acoperite cu pelicula de liant. Cnd suprafaa a fost complet
acoperit rezistena rmne constant.
Creterea adaosului de liant peste valoarea necesar nu este indicat, ea ducnd
la creterea cantitii de gaze degazate la turnare.

Fig. 1.29 Influena cantitii i vscozitii uleiului de in asupra rezistenei

absolute a miezului: 1 cu 0,6%; 2 cu 0,75%; 3 cu 1,0%;
4 cu 1,5%; 5 cu 2,5%; 6 cu 3,0%.

Cu ct grosimea peliculei este mai mic, rezistena amestecului este mai mare. O
grosime mic a peliculei este asigurat de lianii cu fluiditate mare (cu tensiune
superficial unic).
Mrirea fluiditii lianilor se realizeaz prin adugarea de solveni speciali.
Caracteristicile principale ale uleiului de in folosit n turntorie sunt reglementate de
STAS 18-70:
- densitatea la 20C 0,920 - 0,936;
- aciditatea n mg KOH/g, minimum/calitatea I i maxim 6 calitatea II;
- substane nesaponificabile 1 -1,8%;
- coninutul n cenu 0,05 - 0,15%.
Accelerarea oxidrii uleiului se face cu mici adaosuri de oxizi de cobalt mangan
sau plumb.
Plastolinolul sau plastonitul este un ulei de in modificat care se ntrete n
prezena perbonatului de sodiu.
Caracteristicile principale ale acestui produs sunt:
- indice de aciditate maxim 20 mgKOH/g;
- indice de iod, minimum 100;
- rezistena la traciune, minimum 0,14 N/cm2.
Uleiul de cnepa se ntrebuineaz numai cu sicatini. Prepararea amestecului
de miez cu ulei de cnepa se face ca la uleiul de in. Temperaturile i durata de uscare
sunt de asemeni aceleai ca ale uleiului de in.
Deoarece miezurile cu uleiuri vegetale nu posed proprieti mecanice n stare
crud la preparare se adaug 1-3% dextrin. Uscarea miezurilor cu uleiuri vegetale fiind
un proces de oxidare, trebuie s se asigure accesul aerului n incinta agregatului de
uscare.

Fig. 1.30 Corelaia dintre proprietile mecanice ale amestecului de miez i coninutul de
plastolinol. Curba 1- rezistena la forfecare, curba 2- rezistena la traciune.

1.3.2.1 Rinile
Rinile folosite n turntorie pot s fie naturale, cum este colofoniul, sau rinile
sintetice.
Colofoniul este un rezidiu care se obine la distilarea rinilor de conifere.
Temperatura de nmuiere este de minimul 62C. Colofoniul se introduce n amestec sub
forma de praf circa 4% cu 3% ap. Temperatura de uscare a miezurilor este de 160-
180C. Rezistena specific a miezurilor cu colofoniu este destul de mic, peste 10
N/cm2/1% liant. Colofoniul fiind un liant scump i cu rezistena specific relativ redus,
comparativ cu ali liani, se ntrebuineaz numai la turnarea pieselor care prezint
pericol de apariie a crpaturilor la cald. Rinile sintetice au luat o amploare deosebit
deoarece prezint o serie de avantaje ca:
 amestecurile de formare au proprieti mecanice foarte ridicate concomitent cu o
permeabilitate att de mare nct nici nu mai este necesar determinarea ei.
piesele turnate au precizie dimensional mare ceea ce este deosebit de important
pentru industria de autovehicule.
se degaj cantitate mic de gaze, (fig. 1.31).
scade substanial procentul de rebut datorat sulfurilor i incluziunilor de amestec de
formare.
se reduc adaosurile de prelucrare, unele categorii de piese putnd merge direct la
montaj.
dezbaterea formelor se face foarte uor.
curirea pieselor necesit manoper foarte puin, comparativ cu ali liani.
aspectul comercial la pieselor este mult superior, comparativ cu cel obinut cu lianii
anorganici, ceea ce permite folosirea pieselor nevopsite.
Dei sunt mai scumpe dect lianii anorganici, rinile sintetice se bucur de
apreciere unanim n prezent pentru c uureaz foarte mult munca n turntorii, iar pe
ansamblul ntreprinderilor se obin piese la pre de cost mai mic.

Fig. 1.31 Volumul gazelor degajate la temperatura ridicat din miezurile cu diferii liani.
1- dextrina, 2- ulei de in, 3- melasa, 4- trulin, 5- leie sulfitic, 6- fursatil.

Dat fiind varietatea mare a rinilor care se folosesc n etapa actual, clasificarea
lor se poate face dup mai multe criterii:
- dup modul de ntrire: rini cu ntrire la cald (tabelul 1.9) i rini cu ntrire la rece
(tabelul 1.3).
- dup compoziia chimic: rini fenol-formaldehidice, rini carbamidice, rini
furanice, rini celulozice, rini polimetanice.
Tabelul 1.9
Caracteristici ale metalelor folosite la peliculizarea nisipurilor de turntorie
Limita de explozie n
Temperatura
Mrimea aer Temperatura
Denumirea de
particulelor Uniti de aprindere
materialului Inferi- Supe inflamabilitate
[m] de [C]
oar rioar [C]
msur
 g/m3
Novolac solzi 1050 22,7 500
%
soluie alcoolic vapori 4,3 19 425 12,8
volumice
Hexametilen-
75 15,1 g/m3 683
tetramin
Stearat de calciu 74 17,6 g/m3 825
ntritor F* 75 17,5 g/m3 605
* amestec de hexametilentetramin i stearat de calciu

a) Rini fenol-formaldehidice
Sunt liani n compoziia crora intr urmtoarele componente principale:
- fenolul (C6H5OH), are temperatura de fierbere de 182,1C, se topete la 42,3C, este
un produs toxic.
- aldehida formic (CHOH ) este un gaz incolor cu miros neptor. Se pstreaz ca
soluie 40% n ap.
Rinile fenol-formaldehidice se obin prin condensarea fenolului cu aldehida
formic. Dup caracterul mediului n care are loc condensarea se pot obine rini
termoreactive sau termoplastice.
Rinile termoreactive se obin prin condensarea fenolului cu aldehida formic n
mediu bazic.
Din aceast reacie se obin prin polimerizare produse macromoleculare solide la
temperatur obinuit. Din reacia fenolului cu aldehida formic se obin rini
polimerizate bidimensional. Prin nclzire aceste rini se topesc, apoi sub aciunea
cldurii i a unor adaosuri trec din moleculele cu polimerizare bidimensional n
molecule cu polimerizare tridimensional. Ca urmare a acestei transformri rinile trec
din stare lichid n stare solid i nu se mai topesc orict s-ar nclzi. Fiind polimerizare
tridimensional nu se dizolva n solveni.
Capacitatea de liere a rinilor const tocmai n faptul c sub influena cldurii
trece din stare lichid n stare solid de aceea se numesc rini termoreactive.
Produsul folosit n turntorie se numete rezol sau bachelit. Este un produs solid
cu temperatura de topire 80-90C. Este solubil n solveni organici i termoreactiv, deci
se poate folosi ca liant n turntorie. Timpul necesar pentru polimerizare la 100C este
de 1 - 2 minute.
Rinile termoreactive sunt liani cu ajutorul crora se obin miezuri cu rezistena
specific mai mare ca 50 N/cm2/1% liant, de aceea se folosesc n turntorii pentru
obinerea miezurilor i a formelor coji.
Rinile termoplastice se obin prin condensarea fenolului cu aldehida formic n
mediu acid. Produsul folosit n turntorie se numete novolac. Acesta este un produs
solid cu temperatura de topire de 80 90C. Pentru a putea fi folosit ca liant n
turntorie novolacul obinut trebuie s conin mai mult cu 12% fenol liber. n mod
normal conine 3 - 5%. Este solubil n alcool i ali solveni.
n turntorie se folosete cu un adaos de 10% (din novolac) de hezimetilen-
tetramina (CH2)6N4 numit urotropina. Prin nclzire la 170-180C, urotropina se
descompune n aldehida formic i amoniac. Fenolul liber din novolac reacioneaz la
temperatura de circa 170C cu aldehida formic urotropina, n prezena amoniacului,
rezultat din descompunerea urotropinei, care joac rol catalizator bazic, astfel c se
ajunge la rezol. Fr adaos de urotropin, transformarea solid-lichid a novolacului, sub
influena cldurii este neaccesibil, de aceea nu se poate folosi ca liant n turntorie,
dect numai cu adaos de urotropin.
Fiind un liant organic, arde n timpul rcirii piesei, deci curirea piesei se face
foarte uor i n plus nu apare pericolul de crpturi n piesele turnate. Piesele turnate
au dimensiuni foarte precise, deoarece extragerea modelului din form se face ntrirea
formei. Inconvenientele principale ale rinilor termoreactive sunt urmtoarele :
- sunt scumpe i au consum specific ridicat 5-9%;
- necesit instalaii speciale pentru nclzirea plcilor de model;
- necesit modele, respectiv plci de model metalice.
O posibilitate de a reduce consumul specific de novolac este folosirea de nisip sau
cu coninut mic de component levigabil, aa cum se arat n figura 32.a, pentru
rezistena la traciune i n figura 32.b, pentru rezistena la ncovoiere.

a) b)
Fig. 1.32 Variaia rezistenei la traciune i la ncovoiere cu procentul de component
levigabil din amestecul de formare realizat pe baza de nisip sau Aghire cu diferite
procente de novolac:
1- cu 6%, 2- cu 5,5%, 3- cu 5,0%, 4- cu 4,5%.

b) Rinile carbamidice
Pentru turnarea de precizie a pieselor individuale, deci n cazul folosirii modelelor
i cutiilor de miez din lemn, este necesar ca ntrirea liantului s se fac fr aport de
cldur din exterior, aa numita ntrire la rece. Ca regul general ntrirea la rece se
produce sub aciunea unui catalizator acid, de obicei acid fosforic sau acid benzeno-
sulfonic (ABS ). Ca urmarea acestui fapt se poate regla cu suficient precizie timpul de
auto ntrire a amestecului de formare.
Trebuie precizat c reacia de ntrire chimic ncepe chiar de la preparare, ce este
drept lent, de aceea se impune ca ndesarea amestecului n forme s se fac ntr-un
timp ct mai scurt de la preparare. Aceste condiii speciale au avut ca rezultat fabricarea
i dotarea turntoriilor cu malaxoare mici, care prepara amestecul chir pe locul de
formare.
Rinile carbamidice se obin prin condensarea ureei sau a melaminei cu aldehida
formic. n prezena unor acizi slabi se ntresc la rece, de unde denumirea de rina cu
ntrire la rece.
n funcie de natura componenilor care intr n reacie se obin dou tipuri de rini
:
- rini ureo-formaldehidice
- rini melamino-formaldehidice.
Rinile ureo-formaldehidice sunt produse macromoleculare care se obin prin
interaciunea dintre uree, CO(NH2)2, cu aldehid formic. Din reacie rezult dimetilol-
ureea, prin condensare n mediu acid la temperatura de 90-95C.
Dup o serie de preparri ulterioare se obine produsul aa numit urelit, care se
folosete n turntorie. n ar se fabric doua caliti de urelit, dup cum urmeaz :
Urelit FR1. cu caracteristicile :
- densitatea la 20C - 1,175 g/cm3;
- vscozitatea la 20C - 20 cP;
- coninutul de rina 32%;
- formaldehida libera max. 1,7%;
- pH-ul - 6,5 - 7,5;
- azot - max. 5,0%.
Ca ntritor se folosete 45% acid benzeno-sulfonic. Durata de ntrire pn la
demulare este de 45 minute.
Urelit FR3, produs romnesc care conine 1,3% azot. Restul caracteristicilor i
condiiilor de folosire sunt aceleai ca la urelit FR1.
Este de remarcat faptul c ntrirea ncepe lent i se accelereaz pe msur ce
trece timpul ca urmare a cldurii degajate n urma reaciilor chimice din amestecul de
formare.
Fursable C.S.116, de provenien francez, are urmtoarele caracteristici :
- densitate la 20C - 1,175 g/cm3;
- vscozitate la 25C - 15cP;
- substane solide - 21-24%;
- pH-ul - 6,2;
- azot - 4,95%;
- alcool furfurilic - 61%.
Prin adugarea unor acizi organici, minerali sau compleci timpul de ntrire pn
la demulare se regleaz la circa 60 minute.
Furolit KH 90 - de proveniena austriac, timpul de ntrire pn la demulare este
de 90 minute. Timpul maxim de folosire a acestor liani n condiii normale de lucru este
de 6 luni de la data fabricrii. Dac se prelungete timpul de depozitare este necesar o
amestecare intens nainte de folosire pentru omogenizarea prilor decantate, n plus,
scad proprietile mecanice ale amestecului obinut, proporional cu timpul de
depozitare.
Rinile ureo-formaldehidice sunt destul de ieftine comparativ cu alte rini, totui
nu s-au rspndit prea mult n turntorie, datorit faptului c degaja gaze nocive la
turnare.
Amestecurile de formare cu rini ureo-formaldehidice sunt friabile i higroscopice.
Au rezistena mecanic sczut la temperatur nalt din cauza c se nmoaie liantul
ceea ce duce la deformarea miezurilor, de aceea se pot folosi cu succes numai la
piesele din aliaje neferoase.
Pentru a se mri rezistena miezurilor se adaug 0,15 - 0,5% sirop de glucoz, un
produs lichid, cu densitatea 1,3 - 1,35 g/cm3 i pH-ul ntre 4,1 - 4,7. Siropul de glucoz
se obine prin hidroliza total a amidonului, cruia i se adaug 3 - 6% sulfat de amoniu.
Glucoza coninut din sirop mrete rezistena mecanic a miezurilor n stare
uscat, iar sulfatul de amoniu joac rol de catalizator pentru rinile ureo-
formaldehidice. Amestecurile de formare cu urelit i sirop de glucoz au rezisten mare
la ncovoiere (300 - 400 N/cm2), ceea ce permite folosirea lor la turnarea pieselor din
font.
Rinile melamino - formaldehidice - se obin prin condensarea melaminei cu
aldehida formic n mediu neutru sau slab alcalin.
Prin adugarea a 1,5 - 1,8% rin melamino-formaldehidic n amestecul de
miez, se obin miezuri cu rezistena la compresiune de 500 - 550 N/cm2.
Prezint inconvenientul c sunt mai scumpe dect alte rini i produc miros
neplcut la uscarea miezurilor i la turnare.

c) Rinile furanice
Rinile furanice se obin prin policondensarea sau polimerizarea alcoolului
furfurilic n mediu acid.
La temperatur ridicat sau n prezena unui catalizator acid, alcoolul furfurilic
sufer transformri structurale care se soldeaz cu polimerizarea tridimensional, ceea
ce permite folosirea lui ca liant n turntorie. Materia prim de baz pentru fabricarea
alcoolului este furfurolul, un derivat al furanului.
Furanul este un compus eter-acidic. Se prezint sub forma unui lichid incolor, cu
miros slab de cloroform. Se dizolv aproape n toi solvenii organici. Din punct de
vedere chimic este nesaturat, de aceea d reacii de adiie i de substituie. Din grupa
furanului vin n considerare ca liani pentru turntorie furfurolul i alcoolul furfurilic.
Formulele chimice ale acestor substane sunt:

Alcoolul furfurilic se poate obine prin doua metode i anume :

- prin hidroliza furfurolului (obinut din porumb, coji de orez, ovz, tratate cu baze
puternice).
- prin hidrogenarea furfurolului sub presiune la 150C n prezena unor catalizatori.
Lianii furanici se prezint sub forma unor uleiuri galben-brune cu caracter chimic
slab alcalin. Caracteristicile rinilor furanice FR 1-5 sunt prezentate n tabelul 1.10.
Rinile furanice se pot folosi la obinerea miezurilor n cutii calde, dar datorit
proprietilor de a se ntri sub aciunea unui catalizator acid au gsit o larg rspndire
pentru miezuri cu ntrire la rece. Prin aceast metoda se toarn piese mari i
complicate din font i oel.
n cazul amestecurilor cu autontrire la rece se introduc 2-2,6% rin furanic i
0,3-1% acid fosforic, iar n cazul utilizrii cutiilor calde se introduce 1,5-2,5% rin
furanic i 0,12-0,8% catalizator acid.
Dintre rinile sintetice folosite n prezent rinile furanice sunt cele mai rspndite
deoarece asigur o precizie dimensional ridicat a pieselor turnate, formare
simplificat, extragere uoar a modelului din form, fac priza la rece, asamblare uoar
a formei, se obin piese fr deformaii.
Prin folosirea rinilor furanice crete productivitatea muncii cu 70-100%, se
reduce manopera cu 45-75% la formare i cu 50-60% la debavurare i curire. Degaj
cantitate mic de gaze la turnare figura 1.33.
Calitatea amestecului de formare cu rina furanic depinde de natura i
proprietile rinii utilizate, de calitatea acidului, de temperatura materialelor folosite i
a mediului ambiant, de umiditatea nisipului, a aerului i a liantului, precum i de timpul
de la preparare pn la folosire. n figura 1.33. se arat creterea rezistenei la forfecare
n funcie de timp, pentru un amestec de 2,0% rina furanic i diferite procente de
acid fosforic 70%.
n figura 1.34 se arat scderea rezistenei la traciune cu timpul de la preparare
pn la formare, pentru amestecul cu 2,0% rina furanic.
Scderea mai rapid a proprietilor mecanice la amestecul cu mai mult acid
fosforic se explic prin viteza de reacie mai mare la amestecul cu procent ridicat de
acid.

Tabelul 1.10.
Caracteristicile rinilor furanice FR 1-5
Tipul
Caracteristici
FR-1 FR-2 FR-3 FR-4 FR-5
Aspect Lichid Lichid Lichid Lichid Lichid
vscos vscos vscos vscos vscos
 Culoare Brun Brun Brun Brun Brun
rocat rocat rocat rocat rocat
Densitatea la 1,185 1,200 1,165 1,165 1,165
20C, [g/cm3] 0,025 0,020 0,020 0,020 0,020
Viscozitatea la
28 6 50 15 26 6 25 6 30 2
20C [cP]
Rin, [%] 32 2 41 2 30 2 30 2
Indicat pentru Font Font Oel Font Oel
Formaldehid
1,70 1,20 0,80 1,70
liber, [% max.]
PH 6,5-7,5 6,5-7,5 6,5-7,5 6,5-7,5 6,5-7,5
Azot, [% max.] 5 7 1,3 5 1
ntritor SMB SMB SMB
PS
20-21 20-21 20-21

Fig. 1.33 Creterea rezistenei la forfecare, n funcie de timp pentru un

amestec cu 2,0% rina furanic i diferite procente de acid fosforic.
1- cu 0,4%, 2- cu 0,6%, 3- cu 0,8%, 4- cu 1,0%.

Fig. 1.34 Scderea rezistenei la traciune cu timpul de la preparare pn la formare

pentru amestecul cu 2,0% rina furanic i diferite procente de acid fosforic 85%.
1- cu 0,4%, 2- cu 0,5%, 3- cu 0,6%.

n afar de alcoolul furfurilic, n rinile furanice se mai adaug i alte materiale ca:
formol, uree, fenol, precum i diferite materiale de adaos speciale, obinndu-se aa
numitele rini modificate.
Cea mai folosit rina furanic modificat este rina pe baza de uree-formal-
alcool furfurilic. Alcoolul furfurilic are o mare reactivitate n mediu acid -formele se
ntresc repede este un bun solvent pentru uree i formal i nu este toxic.
Dintre catalizatori cei rspndii sunt:
- acidul fosforic cu concentraia de 85%. Cea cu concentraia de 75% conine ap, de
aceea ntrzie reacia i degaj o cantitate mai mare de gaze la turnare.
- acidul paratoluensulfonic, cu concentraia de 67%, conine ap.
Mrete tensiunea superficial ntre liant i nisip, are i o concentraie mai mare de
ioni de hidrogen i de aceea produce o reactivitate mai mare. Acidul paratoluensulfonic
este recomandat pentru cazurile cnd se regenereaz nisipurile, deoarece arde la
temperatur mai mic i nu produce fosfai.

d) Rinile poliuretanice
Se obin din reacia unui lichid organic (poliol) ce conine n molecula sa grupri
hidroxilice cu un lichid brun nchis ce cuprinde n molecula sa grupri izocianate active
n prezena vaporilor de trietilamina care are rolul de catalizator al reaciei.
Aceste rini se dizolv n solveni i formeaz soluii (soluia I) care se amestec
cu poliisocianti solubilizai n solveni (lichid II) formnd rinile polimetanice.
n prezena vaporilor de trietilamina, rinile polimetanice prezente n amestecul de
miez se ntresc n timp de 10-30 secunde la temperatur obinuit. Miezurile obinute
au rezistena la compresiunea de 125-200N/cm 2. Dezbaterea este foarte buna iar
cantitatea de gaze degajate la turnare este mic.
Procedeul de confecionare a miezurilor n cutii reci (liant cu autontritor) este
cunoscut sub denumirea de procedeul cold-box. Procedeul cold-box prezint
dezavantajul ca izocianatul i trietilamina au toxicitate mare. Rezistena la compresiune
a amestecurilor de formare cu acest liant este 150-200 N/cm 2.
Dac amestecul de formare nu se folosete imediat, rezistena la compresiune scade cu
50% dup o meninere n aer timp de 3-4 ore.

e) Rini celulozice
Celuloza se gsete n vegetale sub forma de fibre. n turntorie se utilizeaz o
serie de derivai - esteri - ai celulozei. Aceti esteri sunt pudre fine care se amestec n
nisip se solubilizeaz n apa de umectare a amestecurilor.
De obicei esterii de celuloza se utilizeaz n combinaie cu rini sintetice,
cimenturi sau ali liani, deoarece esterii de celuloza confer amestecurilor de formare
rezistene mecanice ridicate n stare crud pe de o parte i mbuntete capacitatea
de dezbatere a formelor i a miezurilor.
Utilizarea esterilor de celuloza fr acest liant duce la obinerea de amestecuri cu
rezistene ridicate n stare crud, dar cu rezistene sczute i fiabilitate mare n stare
uscata.
Adaosurile de esteri de celuloz alturi de rinile ureea i melamino-
formaldehidice duc la obinerea de amestecuri de miez corespunztoare din toate
punctele de vedere.

1.3.2.2 Compui organici cu siliciu

Cel mai cunoscut liant din aceast categorie utilizat n turntorie este silicatul de
etil. Se folosete mai ales la formele coji pentru turnarea de precizie.
Silicatul de etil se prepar din ferosiliciu sau din pulbere de siliciu care se trateaz
mai nti cu clor, obinndu-se tetraclorur de siliciu. Acesta se trateaz cu alcool etilic i
se obine ortosilicatul de etil conform reaciilor:

FeSi + 7/2Cl2 SiCl4 + FeCl3

 SiCl4 + 4C2H5OH - Si(OC2H5)4 + 4HCl

Silicatul de etil conine 28,5% SiO 2 i se mai numete i tetraoxisilon. Silicatul de

etil ca atare nu este un liant. El capt ns proprieti bune de liere dup hidroliza,
adic numai dup transformarea gruprilor eterice (OC2H5) n grupri acide (OH),
respectiv trecerea silicatului de etil n acizi silicici.
Hidroliza se efectueaz prin adugarea de ap i de ageni cu rol catalitic i
gelificator mpreuna cu ali solveni, obinndu-se n urma unei agitri mecanice care
accelereaz reacia de hidroliza a soluiei cu densitatea i vscozitatea dorite i cu
proprieti liante. n funcie de cantitatea de ap adugat, hidroliza silicatului de etil se
poate desfura ca n reaciile chimice de mai jos, variind numrul de molecule de ap
legate de molii de SiO2 i numrul de molecule de alcool etilic.

2(C2H5O)4Si + 5H2O - H2OSiO2 + 8C2H5OH

2(C2H5O)4Si + 7H2O - 3H2OSiO2 + 8C2H5OH

Silicea coloidal - este un liant care se folosete pentru realizarea formelor
ceramice care se toarn fr materialul de umplutur.
Denumirile comerciale ale celor mai rspndite tipuri sunt SYTON-P i 2X,
realizate de firma Monsanto precum i LUDOX SM 40, fabricat de firma Dupont.
Concentraia silicei coloidale n aceste produse este de 15,30% respectiv 40%.
Soluiile de silice coloidal sunt ntr-o continua perfecionare n scopul creterii
capacitii de liere a acestora n urma mririi coninutului de particule coloidale de SiO 2
precum i a gradului lor de dispersie. Soluiile de silice coloidal se obin prin nlocuirea
ionilor de sodiu cu ioni de hidrogen, folosind unele rini schimbtoare de ioni.
Caracteristicile tehnice ale silicei coloidale sunt:
pH- ul: 9-10
Densitate: 1,20-1,25 g/cm3;
Vscozitate: 5-10 cP;
Coninut de SiO2: 30%;
Coninut de Na2O: max. 5%;
Coninut de ClNa: max. 0,02%.

1.3.2.3 Reziduuri din industrie

Dei sunt folosite de foarte mult timp n turntorie i sunt convenabile din punct de
vedere tehnologic i economic, inconstanta compoziiei lor face inconstant capacitatea
de liere, producnd nesiguran i dificulti practice. n alt ordine de idei aceste
produse reziduale, utilizai n turntorie ca liani cu capacitate mic de liere nu pot
rezolva toate problemele legate de confecionarea miezurilor. Astfel unele reziduuri
asigur rezistena la crud, altele numai n stare uscat, aa c aproape n toate cazurile
este necesar utilizarea concomitent a doi sau chiar a trei liani.
Dintre reziduurile industriale cu proprieti de liere amintim:
Melasa - este un produs secundar obinut la fabricarea zahrului. Se reprezint ca un
lichid vscos cu densitatea de 1,3-1,35 g/cm 3. n amestecurile de miez se folosete 2-
3% melas i 1 - 2% ap.
Pentru creterea rezistenelor mecanice n stare crud se face i un adaos de 3-
5% argil sau bentonit. Uscarea miezurilor se face la temperatura de 160 180C timp
de 2 - 3 ore funcie de mrimea miezurilor.
Rezistena la traciune dup uscare atinge 25-35 N/cm 2. Miezurile cu melas sunt
rezistente la exterior pe cnd interiorul este nc plastic, fapt ce le indic pentru turnarea
pieselor din aliaje cu coeficient de contracie ridicat.
Miezurile cu melas sunt higroscopice, deci nu pot fi depozitate o perioad mai
ndelungat nainte de turnare. Sunt indicate la producia pe conveior. Melasa nu poate
fi depozitat timp ndelungat deoarece fermenteaz i se altereaz.
Melasa poate fi utilizat ca accelerator al reaciilor de ntrire a cimenturilor,
micornd timpul de priza i mrind rezistenele la compresiune ale amestecurilor de
formare realizate cu ciment.
Leia sulfuric - este un reziduu de la fabricile de celuloza. Este tot un liant hidrofil ca i
melasa. n turntorie se folosete sub forma unui lichid brun nchis cu caracteristicile :
- densitatea: 1,25 - 1,30 g/cm3
- substana uscat: 50 - 52 %
- ap: 48 - 50 %
- substane organice: 4,5 - 6 %
Amestecurile de miez conin 3 - 5 % leie sulfitic, 3 - 6 % argil sau bentonit
(pentru asigurarea rezistenei mecanice n stare crud) i restul nisip cuaros.
Miezurile se usuc 2-3 ore la temperatura de 150-170C, fiind higroscopice
miezurile pot fi depozitate cel mult 2-3 ore.
Datorit proprietii leiei sulfitice de a se autontri la aer (din cauza evaporrii
apei), ea este folosit i n amestecurile de model pentru turnarea pieselor n forme
crude. n cazul folosirii singulare a leiei sulfitice (fr argil sau bentonit) proporia ei
n amestec creste la 5-7% iar temperatura de uscare la 180-190C.

1.3.3 Ali liani folosii n turntorie

Dextrina - se obine prin hidroliza parial cu acizi (HCl, HNO 3) a amidonului, fie
prin nclzirea acestuia la 150-160C. Datorit capacitii mari de a degaja gaze (dintre
toi lianii folosii n turntorie dextrina produce cea mai mare cantitate de gaze) - vezi
figura 27. Ea nu se folosete singur n amestecuri ci mpreuna cu ali liani. Se
folosete n special ca adaos pentru mrirea rezistenei miezurilor n stare crud. Pentru
a putea fi folosit n turntorie dextrina trebuie s posede anumite caracteristici cuprinse
n STAS 7092 - 64 (Tabelul )
Cleiul pectinic - se obine sub forma de praf prin hidroliza pectinelor (compui
organici compleci din esuturi vegetale). Are aceleai ntrebuinri ca i dextrina.
Lignosulfonaii - sunt cele mai ieftine i nedeficitare materiale de liere n turntorie.

Caracteristicile dextrinei (STAS 7092 - 64) sunt:

Tipul A B C
Culoarea alb galben galben
Umiditatea, n % maximum 10 10 10
Solubilitatea n apa rece, n % 35-55 92-95 83
Solubilitatea n apa cald, n % 91 95 93
Amidon solubil, n % 42-60 6 10
Aciditatea, grade, maximum 6 6 6
Cenu, n %, maximum 0,8 0,8 0,8

Lignosulfonatul de sodiu se obine ca reziduu n procesul de fabricare a celulozei

din lemn i conine substane provenite din degradarea i solubilizarea lemnului ca:
lignosulfonati de sodiu i de calciu, lignina, magnoza, galactoza, glucoza i resturi din
reacia care a servit la solubilizarea lemnului cu acid sulfuric, sulfat de calciu, oxid de
magneziu.
Lignosulfonatul de sodiu se livreaz sub forma de pulbere galben, higroscopic,
cu un coninut de 85 - 95% substane solide sub forma de soluie apoas cu densitatea
1,0 - 1,06 g/cm3 i conine 9 -13% substan uscat din care 4 -7% sunt substane de
natura anorganic. Lignosulfonatul de sodiu se livreaz conform prescripiilor STAS
7973 - 76 i se transform prin solubilizare n ap la cald n soluii care sunt utilizate ca
liant n turntorii.
 Asigurarea unor proporii de 3-6% argil sau 1-3% bentonit cu pH-ul neutru, la
amestecurile cu lignosulfonat de sodiu, contribuie la creterea rezistenei la
compresiune a acestora nainte i dup uscare.
Rezistena la compresiune a amestecurilor cu lignosulfonat de sodiu poate fi mrit
dac se adaug n amestecuri azotat de sodiu sau azotat de potasiu naintea
introducerii soluiei de lignosulfonat.
Amestecurile de miez cu leie sulfitic conin 3 - 5% lignosulfonat de sodiu
(densitatea 1,3 - 1,35 g/cm3) i 3 - 6% argila alturi de nisipurile cuaroase utilizate de
obicei la preparare miezurilor.
Miezurile cu leie sulfitic se supun unui regim termic de 2-3 ore la 150-170C dar
se pot ntri n timp ndelungat la aer i fr activarea cldurii.
n cazul folosirii lignosulfonatului de sodiu singur (fr ali liani) proporia necesar
amestecurilor devine 5-7% iar uscarea se efectueaz la 180-200C.
Cnd lianii sunt folosii pentru prepararea pastelor i vopselelor refractare ei
trebuie s asigure o ridicat capacitate de adeziune la suport i meninerea compactitii
peliculelor dup ndeprtarea solventului, meninerea rezistenei maxime la temperatura
de turnare a aliajului, tendina redus de adsorbie a umiditii i proprietii de
termoplasticitate la temperaturile de uscare i turnare a formelor n scopul
prentmpinrii exfolierii i crprii peliculei.

1.4 Materiale de adaos

Materialele de adaos sunt componente ale amestecurilor de formare utilizate n
scopul mbuntirii proprietilor tehnologice ale acestora, indiferent de liantul folosit
sau procedeul i procesul tehnologic de obinere a formelor i a miezurilor.
Materialele de adaos pot participa direct sau indirect la procesele chimice, fizice
i tehnologice care au loc pe parcursul fluxului de obinere a pieselor turnate.
Prin folosirea materialelor de adaos se urmresc mai multe aspecte ca:
prevenirea aderenelor pe piesele turnate i mbuntirea calitii suprafeelor acestora,
mbuntirea proprietilor amestecurilor de formare (rezistena mecanic,
permeabilitatea, compresibilitatea, plasticitatea etc.), scurtarea duratei de ntrziere (de
priz), mbuntirea capacitii de dezbatere i de regenerare, etc. n cele ce urmeaz
ne vom opri doar la cteva din aceste aspecte i anume:
1.4.1 Materiale de adaus pentru prevenirea aderenelor i mbuntirea calitii
suprafeelor pieselor turnate
a) Adaosuri crbunoase
Aderenele sunt cruste de amestec de formare rmase pe suprafaa pieselor turnate
i de multe ori se consum mult manoper pentru ndeprtarea lor (n unele cazuri
aderenele constituie cauze de rebutare a pieselor.
Dei se cunosc diferite metode i tehnologii de aciune mpotriva aderenelor,
cea mai rspndit este folosirea adaosurilor crbunoase n amestecurile de formare.
Efectele pozitive &te adansutilnr rJutona*e suoJ eyJdoote xvs mecmjsxnu) lor de
influen ne este nc elucidat. Pn de curnd asupra modului de acionare a adaosurilor
crbunoase existau dac teorii, teoria gazogen i teoria efectului refractar.
Teoria gazogen susine c contactul cu aliajul lichid, adausul crbunos se nclzete
i degaj substane volatile care sunt reductoare, deci previn formarea oxizilor pe
interfaa aliaj lichid-form sau pot chiar s reduc oxizii deja formai. n lipsa oxizilor bazici
refractaritatea cuarului este destul de ridicat pentru a nu se produce aderena.
Teoria efectului refractar susine c dup degajarea substanelor volatile suprafaa
granulelor de nisip se acoper cu un strat de carbon refractar peste care se deine un strat
foarte fin de funingine rezultat din arderea incomplet a materialelor volatile. Stratul
de carbon depus pe suprafaa granulelor de nisip mrete refractaritatea nisipului.
O serie de lucrri de specialitate de dat mai recent explic mecanismul de
acionare a adaosurilor crbunoase prin formarea i depunerea crbunelui lucios pe
suprafaa granulelor de nisip. Efectul crbunelui lucios este multiplu:
- crbunele lucios are proprietatea de a nu f umectat de aliajul lichid i ca atare
suprafaa granulelor de nisip acoperit de acesta nu este nici ea umectat;
- fiind un carbon fin cristalizat, crbunele lucios mbrac grunii de nisip cu o
pelicul fin care produce un efect de compensare a dilatrii nisipului la nclzire
reducnd proporia de defecte care apar n urma acestui proces fizic. Dilatarea
granulelor de cuar are loc n intervalul de temperatur 573-1023 K, ori adaosurile
crbunoase i pierd legturile interne tocmai n acest interval de temperatur;
-n timpul perioadei de termodistrucie a adaosului crbunos, se degaj gaze care
creeaz o atmosfer reductoare, mpiedicnd prin aceasta oxidarea aliajului lichid;
- pelicula de crbune lucios de pe suprafaa granulelor de nisip nu numai c
micoreaz unghiul de umectare lichid-granul de nisip, dar mpiedic i contactul
direct dintre aliajul lichid (i implicit dintre oxizii bazici ai acestuia) i granula de
nisip (acid). n felul acesta se mpiedic desfurarea reaciilor chimice de apariie
a fazelor cu temperatura relativ sczut de topire.
Viteza de degazare a gazelor din adaosurile carbonice n timp, joac un rol important
n procesul de formare a crbunelui lucios. O vitez de degajare a gazelor, prea mare i
manifest prea de timpuriu nu este adecvat deoarece gazele respective ies rapid din
sistem provocnd exfolieri ale formei i sufluri n piesele turnate.
Cantitatea de crbune lucios format, depinde mai puin de cantitatea de volatile. Ea
depinde mai ales de calitatea volatilelor. Cea mai mare cantitate de crbune lucios se
depune atunci cnd volatilele sunt constituite din urmtoarele trei componente:
hidrocarbur grea, benzol i gudron.
Adaosurile crbunoase pot fi introduse n amestecurile de formare:
- sub form pulverulent
- praf de crbune (huil) cu dimensiuni sub 0,16 mm;
- mase plastice granulare (polistiren, polietilen, etc.) care asigur formarea
unei mari cantiti de crbune lucios;
- sub form de emulsie
- produse care se obin din gudron petrolier, motorin, asfalturi
In amestecurile de formare, coninutul total de carbon, este cuprins n mod obinuit intre
3...3,5 %.
De obicei adausurile crbunoase sunt preparate sintetic i conin
aproximativ 50% hidrocarburi grele i 50% bentonit. Un alt amestec folosit | conine
35% praf crbune (huil) mcinat sub 0,3 mm i 65% bentonit activat.
Este de menionat faptul c adaosurile crbunoase nu se pot folosi n amestecurile
de formare destinate turnrii pieselor de oel, pentru a se evita difuzia carbonului n
straturile superficiale ale piesei.
1.4.2 Materiale de adaos refractare neutre sau bazice
La turnarea pieselor din oel i n special la turnarea pieselor masive cu pereii groi,
pentru prevenirea aderenilor este necesar nlocuirea amestecurilor de formare pe baz
de nisip cuaros (care este acid), cu amestecuri neutre sau bazice. n acest caz FeO i
MnO din oelul lichid nu reacioneaz cu amestecul de formare. Dintre materialele neutre
sau bazice n etapa actual se folosesc amota, cromita, magnezita, cromo-magnezita,
zirconul i altele. Aceste materiale, pe lng caracterul lor chimic neutru sau bazic, posed
i o refractaritate ridicat. n alt ordine de idei, o parte din aceste materiale, au o
conductivitate termic ridicat, deci mresc viteza de rcire a piesei, i pe lng
mbuntirea structurii piesei, realizeaz de timpuriu o crust suficient de groas i
rezistent evitndu-se apariia aderenelor. Deoarece aceste materiale sunt mult mai
scumpe dect nisipul cuaros, se folosesc numai n amestecul de model.
Pentru turnarea pieselor de oel n amestecurile de formare cu rini sintetice ca
liant se folosete ca adaos n proporie de 2-4% din greutatea nisipului, oxid rou de fier
(Fe:O3). Prin introducerea acestui adaos se evit mai ales, apariia urmtoarelor defecte:
- penetraii de metal n fisurile lamelare de pe suprafaa formelor i miezurilor
datorate modificrii alotropice a cuarului la 848 K care este nsoit de o cretere a
volumului granulelor de nisip. Efectul favorabil al oxidului rou de fier este atribuit
faptului c nainte de transformarea alotropic de la 848 K, apare o combinaie
ntre Fe2O3 i SiO2, sub form de silicat de fier cu structur faialitic cu proprieti
plastice.
- apariia porilor de mrimea gmliei de ac pe suprafaa pieselor turnate, vizibile
sau nu (prin lefuire devin vizibile), datorate eliminrii gazelor de tipul N, H i O
degajate prin descompunerea lianilor la temperatura de turnare a oelului. Prin
apariia combinaiei de tip faialitic ca urmare a folosirii oxidului rou de fier se
evit apariia porilor superficiali.
Oxidul rou de fier are influen favorabil asupra capacitii de dezbatere a formelor
i miezurilor cu rini sintetice ca liant.

1.43 Materiale de adaos pentru mbuntirea proprietilor amestecurilor I de

formare i de miez
Adaosuri polizaharidice. Sunt produse care au la baz amidonul sau I
reziduuri de la fabricarea amidonului din germeni de porumb. n literatura de I
specialitate sunt cunoscute sub diferite denumiri comerciale ca: Mogul, Metgel, I Kordek
ele.
Adaosurile polizaharidice, pe baz de amidon, fiind produse pregelificate cu I
caracter coloidal, pot absorbi cantiti mari de ap asigurnd creterea stabilitii 1
proprietilor amestecurilor de formare i de miez.
n amestecurile de formare pe baz de bentonit se folosete 0,5-1,5% adaos I
polizaharidic, iar n amestecurile de miez cu ulei de in uscate, 1-2%
Adaosurile polizaharidice asigur creterea proprietilor mecanice n zona I de
condensare, creterea permeabilitii formelor i miezurilor, asigur obinerea I
miezurilor cu suprafa dur i interior plastic, asigur o bun capacitate de
dezbatere i prentmpin formarea defectelor de suprafa.
n amestecurile cu silicat de sodiu ntrite cu CO 2 adaosurile polizaharide asigur
urmtoarele avantaje:
-reduce coninutul de silicat de sodiu din amestec cu 15-20% i cu 15-20%
consumul de CO2 (la aceleai valori ale rezistenei amestecului); -sembuntete
capacitatea de dezbatere a formelor i miezurilor; -permite regenerarea uoar a
nisipului din amestecurile uzate.
Modulul silicatului de sodiu este indicat a fi 2,2-2,4. Proporia de adaos
polizaharidic fiind de 1,5%.
Adaosurile celulozice. Cel mai rspndit adaos celulozic n turntorie este faina
de lemn (cu granulaia 0,16-0,3 mm).
Cele mai bune rezultate (forme cu compresibilitate ridicat) se obine la un adaos
de 2-5% fain de lemn n amestecurile de formare crude. Se face observaia cala
fiecare procent de fciin de lemn adaosul de ap din amestec crete cu l,2%.

Capitolul 2

CONCEPTE DE BAZ ALE REOLOGIEI MATERIALELOR DE FORMARE

2.1 Clase de deformare:
Deformri volumice - comprimarea i dilatarea (modificarea dimensiunilor; pstrarea formei);
Deformri de forfecare - modificarea formei (pstrarea dimensiunilor).
Orice deformare finit a unui corp real poate fi privit ca rezultat al celor dou tipuri unitare
de deformare, volumic i de forfecare.
2.1.1 Tensorul deformaiei
ntr-un corp oarecare se consider dreapta MN nainte de deformare; dup deformare
devine M1N1 (fig. 2.1)

Fig. 2.1

oxyz este sistemul de axe de coordonate la care se raporteaz procesul de deformare.

Deplasarea lui M n M1 se descompune n trei deplasri Ux, Uy, Uz paralele cu axele de
coordonate; analog, componentele deplasrii lui N n N1 vor fi Ux, Uy, Uz .

Se presupune c funcia deplasrii (deci i a componentelor deplasrii) este continu (poate

fi dezvoltat n serie Taylor) iar deplasrile sunt mici (se neglijeaz din dezvoltare infiniii mici
de ordin superior). Se poate scrie:

(2.1)

Considerm un paralelipiped (dintr-un corp care se deformeaz) nainte i dup deformare;n

figura 2.2 este prezentat o fa a paralelipipedului nainte i dup deformare.
 Fig. 2.2
Se definesc lungirile relative specifice:

(2.2)

Lunecarea specific - reprezint unghiul care rezult din rotirea muchiei n raport cu starea
ei precedent. Deformaia unghiular sau lunecarea specific este pozitiv cnd corespunde
micorrii unghiului dintre direciile pozitive ale axelor.
 (2.3)

dar y este neglijabil n raport cu unitatea; tg = (pentru unghiuri foarte mici) rezult:

Lunecarea specific n planul xoy se definete:

prin permutri circulare obinem:

sau

(2.4)

Paralelipipedul elementar este deci caracterizat de nou componente ale deformaiei: trei
componente liniare (lungiri specifice) i ase componente unghiulare (lunecri specifice).
Toate componentele care definesc starea de deformare din jurul unui punct se nscriu n
urmtoare matrice ptratic:

(2.5)
care reprezint tensorul deformaiei.
Deformaiile de lunecare provoac modificarea formei paralelipipedului elementar i las
volumul neschimbat.

(2.6)

Variaia specific a volumului n urma deformrii este:

n care 1 + x, l + y, l + z sunt laturile cubului cu laturile egale cu unitatea, dup deformare, sau
V
= + y + z. Deformaia medie pe fiecare din cele trei direcii este
X
V
1 V 1
m = = ( X + y + z ).
3 V 3
V
- nu depinde de lunecrile specifice i nici de forma elementului de volum detaat. Se poate
V
demonstra,

xy = yx
yz = zy reciprocitatea lunecrilor specifice.
zx = xz

Dintre cele nou componente ale tensorului deformaiei numai ase sunt distincte.

(2.7)

V
Suma termenilor de pe diagonala principal a tensorului ij este egal cu .
V
Deoarece variaia specific a volumului nu depinde de forma elementului de volum i nici de
orientarea acestuia n raport cu sistemul de coordonate considerat, nseamn c: suma termenilor
de pe diagonala principal a tensorului c: suma termenilor de pe diagonala principal a
tensorului deformaiei este invariant fa de transformarea ortogonal a sistemului de axe de
coordonate.
Notm

(2.8)
primul invariant al tensorului deformaiei. S-a constatat experimental c, corpurile solide nu se
rup la aciuni exterioare de tipul unor presiuni (multilaterale, izotrope), pe cnd la forele
exterioare care produc modificarea formei, ruperea are loc la tensiuni relativ reduse. Din acest
motiv n tensorul deformaiei se separ componentele care produc deformaia volumic i cele
care produc deformaia de forfecare.
Schimbarea volumului determinat de variaia specific medie a volumului, este
caracterizat de tensorul normal al deformaiei - tensor sferic (izotrop).

(2.9)

Variaia formei elementului de volum este

caracterizat de un tensor ij numit deviatorul
tensorului deformaiei:

(2.10)

Deci
 (2.11)

Primul invariant al deviatorului tensorului deformaiei este:

(2.12)

ceea ce nseamn c deviatorul caracterizeaz numai variaia formei nu i a volumului.

2.1.2 Tensorul reopantelor
n procesele de deformare a fluidelor, tensiunile se manifest numai atunci cnd are loc
variaia deformaiei n timp. Viteza de variaie a deformaiei pe o anumit direcie a spaiului
este esenial n studiul curgerii.

(2.13)

Wx- viteza de deformare pe direcia x (nu reprezint mrime obiectiv din punct de vedere a
reareologiei).

(2
.14)

dxx -reopanta sau gradientul de vitez. n general expresia:

(2.15)

Tensorul reopantelor se descompune ntr-un tensor sferic i un deviator:

(2.16)

Se mai poate scrie:

(2.17)

(2.18)
dxy - are semnificaia variaiei de deformare wx pe direcia perpendicular la directia micrii,
y.
n cazul forfecrii simple, deformaia specific se noteaz:

(2.19)

Reopantele de tipul dii = 2ii exprim variaia vitezei pe direcia micrii n

experimentele de alungire i comprimare, iar reopantele de tipul i= 2 ij exprim variaia
vitezei pe direcia perpendicular la direcia micrii, n experimentele de forfecare simpl.

2.1.3 Tensorul tensiunilor

La separarea unui element de volum dintr-un mediu continuu, pe suprafeele de
separatie se introduc forele sau tensiunile de interaciune (dintre suprafaa i mediul din
care s-a fcut separarea) aa cum se poate observa din figura 2.3.

Fig. 2.3

Tensiunile de pe suprafeele elementului de volum, la limit,

definesc starea de tensiuni sau de solicitare din punctul n jurul
cruia a fost separat elementul de volum; ele se scriu sub forma unei
matrice ptrate care reprezint tensorul tensiunilor.
 (2.20)

Convenia de semne: x,y,z sunt pozitive cnd produc ntinderea;

este dac este ndreptat n sensul al axei cu care el este paralel dac acioneaz pe o
suprafa a crei normal exterioar este n sensul .
Pe baza dualitii tensiunilor xy = yx , zx = xz etc.(care rezult din scrierea ecuaiilor de
momente n raport cu axele unui sistem de coordonate care trece prin centrul
paralelipipedului). De aceea ij este un tensor simetric.
 (2.21)

Se noteaza:
(2.22)

Tensorul tensiunilor se poate scrie ca o sum dintre un tensor sferic sau normal
(izotrop), care determin variaia volumului, i un deviator al tensorului care produce
variaia formei:

(2.23)

n care:

(
2.24)

(2
.25)

La studiul proceselor de ncrcare rapid este important s fie utilizat i tensorul

vitezelor de variaie a tensiunilor:

(2.26)

Starea dinamic a unui punct dintr-un corp material deformabil este complet definit
dac sunt cunoscui:

2.1.4 Stri particulare de solicitare

Dac un corp aflat n repaus este supus unei solicitri izotrope de tip presiune (fig.
2.4a) tensorul tensiunilor va fi:
 Fig. 2.4

a - solicitare la presiune hidrostatic;

b - solicitare la ntindere uniaxial;
c - solicitare la forfecare simpl;

(2.27)

La solicitarea de ntindere simpl (fig. 2.4b), tensiunile normale sunt nule cu excepia
celor de pe direcia de ntindere (x, de exemplu).

(2.28)

La solicitarea de forfecare simpl (fig.2.4c) sunt nenule, de exemplu xy = yx =

; astfel nct deviatorul tensorului este:

(2.29)

iar tensorul tensiunilor este:

(2.30)

sau

(2.31)

Cu aceste notaii caracteristicile independente ale strii de tensiuni vor fi:

 Energia consumat ntr-un proces de deformare, raportat la unitatea de volum
deformat reprezint energia specific corespunztoare acestui proces.

(2.32)

sau energia de variaie a volumului

(2.33)

i energia de variaie a formei

(2.34)

sau

(2.35)

si

(2.36)

n care:

wv este un invariant.
2.2 Reogramele strii fluide
Comportarea corpurilor fluide reale se reprezint n reograme care redau dependena
dintre tensiunea de forfecare, , i reopanta, , caz n care reograma se obine din
experimente de forfecare simpl a fluidelor, sau dependena dintre tensiunea de ntindere
( ), obinut din experimente de ntindere uniaxial a unor fluide vscoelastice.

2.2.1 Comportarea la forfecare simpl a fluidelor

Fluidul perfect vscos se caracterizeaz prin aceea c sub efectul unei sarcini de
forfecare se deformeaz ireversibil. Proprietatea fluidelor reale de a opune rezistena la
schimbarea formei reprezint manifestarea vscozitii lor. Acestui fapt i se datorete
disiparea n cldur a unei pri din energia cinetic a curgerii. Datorit vscozitii iau
natere fore de frecare intern care ntrzie deformarea; n timp se stabilete un echilibru
ntre forele interioare de frecare vscoas i forele exterioare ceea ce determin curgerea
staionar cu reopanta constant.

2.2.1.1 Fluidul liniar vscos

Se caracterizeaz prin faptul c la solicitarea de forfecare simpl relaia dintre i
este liniar iar n urma ndeprtrii solicitrii corpul rmne deformat. Ecuaia Newton
descrie o asemenea comportare:

(2.37)

n care 0 este coeficientul vscozitii de forfecare newtonian, independent de viteza de

deformare ( ), de tensiunea de forfecare i de timp.

(2.38)

Fie o curgere de forfecare simpl, ntre dou plci paralele, placa superioar este
supus unei tensiuni de forfecare , sub a crei aciune se deplaseaz cu viteza wx, placa
interioar rmne pe loc (n repaus); straturile de fluid (aflat ntre plci) se deplaseaz,
aa cum se poate observa din figura 2.5.

Fig. 2.5
 Lunecarea specific x se definete prin:

( dx)
tg x = dar pentru unghiuri mici tg =.
dy
Reopanta este prin definiie:

deci din ecuaia (2.37) este pentru acest caz de solicitare la forfecare x .
Reograma unui fluid liniar vscos (newtonian) este redat n figura 2.6.

Fig.2.6

Valoarea lui 0 este influenat de parametrii strii termodinamice (p, T).

Ecuaia de stare reologic a fluidului liniar vscos, n cazul solicitrii tridimensionale are
expresia tensorial:

(2.39)

n care a = - p la fluidul newtonian incompresibil;

ij - tensorul unitate al lui Kronecker (ale crui componente diagonale sunt egale cu
unitatea, iar cele nediagonale sunt nule);
dij - tensorul reopantelor, (relaiile 2.15-2.18);

2.2.1.2 Corpul fluid neliniar vscos

Fluidul neliniar vscos reprezint un concept teoretic, un fluid cruia i se neglijeaz
efectele de ordinul doi sau efectele de tensiune normal. n prezent se prefer considerarea
separat a comportrii neliniar vscoase i a efectului elastic, n analiza comportrii fluidelor
reale.
La comportarea vscoas neliniar, ca i la comportarea vscoas liniar, curba de
ncrcare i cea de descrcare, n reprezentarea - coincid. n figura 2.7 sunt redate
reogramele unor fluide neliniar vscoase.
n figura 7b y reprezint valoarea tensiunii de forfecare corespunztoare pragului de
curgere.
 Fig. 2.7 a- fluide vscoase (!- pseudoplastice, 2- dilatante);
b- fluide vscoplastice (1- fluid Bingham, 2- fluid pseudoplastic cu
prag de curgere, 3- fluid dilatant cu prag de curgere)

Fluidele a cror vscozitate nu este constant, ci depinde de sau sunt fluide

newtoniene (N).
Definim pentru fluidele newtoniene:
-vscozitatea de forfecare efectiv
(2.40)

- vscozitatea de forfecare aparent

(2.41)

Pentru reopante foarte mici > 0, 0 = lim = lim a

0 0

Ecuaia Ostwald de Waele - descrie comportarea unor fluide la solicitarea de

forfecare simpl, are expresia:

(2.42)

n care m i sunt constante reologice (de material). Reogramele descrise de relaia

(2.42) sunt prezentate n figura 2.8.
Fluidele pentru care < 1 se numesc pseudoplastice iar cele pentru care > 1 se
numesc dilatante. Fluidul Ostwald de Waele are comportare newtonian la reopante
foarte mici 0 unde a = 0 i la reopante foarte mari, unde a = (figura 2.9).
Determinarea constantelor reologice se face pe baza reogramei: pentru dou valori 1 i
2 se citesc pe reogram dou valori ale tensiunii de forfecare 1 i 2 ; nlocuind
aceste valori n ecuaia (2.42) rezult un sistem de dou ecuaii cu dou necunoscute m i
. Se logaritmeaz i se obine :
de unde rezult:
 (2.43)

(2.44)

Fig. 2.8 Reogram fluidului Ostwald de Waele: a - fluid pseudoplastic ( < 1);
b - fluid dilatant ( > 1)

Fig. 2.9 Variaia vscozitii fluidului Ostwald de Waele cu reopanta

a- fluid pseudoplastic; b- fluid dilatant

Vscozitatea de forfecare aparent este:

(2.45)

i vscozitatea efectiv este:

(2.46)

de unde rezult corelaia:

 (2.47)

Se constat c la fluidele pseudoplastice ( < 1) vscozitatea a i scade cu

mrirea reopantei, iar la fluidele dilatante, vscozitatea crete cu mrirea reopantei. La
fluidele pseudoplastice < a pe cnd la cele dilatante > a .

Obieciile pentru ecuaia Ostwald de Woelle

1. Obiecii de dimensiune
- este constant pentru un material dat, la o temperatur dat i pentru un domeniu
de valori i ;
daN
- dimensiunea lui [m] cm 2 s variaz de la material la material i chiar la unul i
acelai material pentru condiii de lucru diferite;
Deci ecuaia Ostwald de Waelle nu este expresia unei legi unitare.

2.Obiecia de zero
- pentru fluide pseudoplastice pentru care 0 < < 1 dac > 0, a > ceea ce
contravine experienei.

3.Obiecia de infinit
- pentru fluide pseudoplastice dac , a 0 ceea ce nu se confirm n practic.

Una sau alta dintre obiecii se nltur modificnd forma ecuaiei Ostwald de Waelle,
folosind mrimile determinate pentru o stare de referin arbitrar aleas ( 0 , a,0, 0 )
astfel nct se obine:

(2.48)

sau

(2.49)

astfel obiecia de dimensiune dispare.

Dac alegem 0 = 1 se obine:

(2.50)

i deci curba logaritmic de curgere este o dreapt.

O alt form a ecuaiei Ostwald de Waelle este:

(2.51)

n care i n sunt constante reologice care sunt corelate cu m i prin relaiile:

 (2.52)

Ecuaia Prandtl i Eyring

Ecuaia Prandtl este:

(2.53)

n care A i C sunt constante de material; relaia (2.53) se aplic pentru 5;
A
[C] s -1
, [A] = N m -2 ; din (2.53) se obine:

(2.54)

A
se noteaz 0 deoarece are semnificaia vscozitii la tensiune nul.
C
Ecuaia propus de Eyring reprezint o extindere a ecuaiei Prandtl i are forma:

(2.55)

n care G este modulul de elasticitate

transversal a fluidului, iar

2.2.3 Fluide cu prag de curgere

Fluidele care ncep s curg numai dup ce fora de forfecare aplicat depete o
anumit valoare se numesc fluide cu prag de curgere. Pe reogramele acestor fluide apare y
care se numete prag de curgere (figura 2.7).
La < y fluidul se deformeaz elastic (datorit coeziunii moleculare, unitile
structurale ale fluidului nu alunec reciproc ci doar se alungesc pe direcia de aciune a
tensiunii de forfecare). La > y coeziunea molecular este nvins i unitile structurale
au o alunecare relativ; rezistena la alunecare relativ a unitilor structurale de fluid este
caracterizat de vscozitatea . n consecin la y are loc o comportare pur elastic
a fluidului, dup care la > y comportarea fluidului este liniar sau neliniar vscoas.
Ecuaia Bingham-Schwedoff (comportare liniar cu prag de curgere) este :

(2.56)

La > y , reograma este o dreapt cu nclinarea arc tg fa de abscis.

Ecuaia Herschel-Bulkley (comportare neliniar cu prag de curgere) este:

(2.57)
n care y, m, i sunt constante de material (reologice).
Ecuaia Casson descrie, de asemenea, o comportare neliniar, are expresia:

(2.58)

Vscozitatea aparent a fluidelor cu prag de curgere scade hiperbolic de la valori

y
foarte mari (la reopante foarte mici) i tinde spre valoarea y la .

Vscozitatea efectiv se calculeaz cu relaia 2.46 i este independent de y n
cazul fluidelor Bingham-Schwedoff i Herschel-Bulkley.
 Capitolul 3
PREGTIREA MATERIALELOR
DE FORMARE I DE MIEZ

n natur se gsesc puine materiale care pot ndeplini condiiile cerute de turntoriile
actuale.
Pentru a putea realiza amestecuri de formare i de miez cu proprieti corespunztoare
solicitrilor fizico-chimice i mecanice din fluxul tehnologic de obinere a pieselor turnate,
se pornete de la materiale cu caracteristici tehnice, fizice i chimice cunoscute.
Aceste caracteristici se obin n urma operaiilor de pregtire. Trebuie menionat faptul
c pentru reducerea consumului de materiale de formare i de miez (pentru obinerea unei
tone de piese turnate bune se folosesc 3 pn la 7 tone de amestec de formare i de miez), se
urmrete refolosirea celei mai mari pri din cantitatea de materiale care a mai fost folosit
la turnarea pieselor.
n compoziia amestecurilor de formare cu liani anorganici (argila i bentonita), intr
nisip nou, liani, materiale de adaos i amestec folosit. n compoziia amestecurilor de miez
i a amestecurilor de formare cu liani anorganici sintetici, organici (naturali i sintetici),
intr nisip nou, liani i materiale de adaos. n ultimii ani n cazul acestor amestecuri, nisipul
nou este nlocuit n proporii din ce n ce mai mari, cu nisipul regenerat din amestecul
folosit.
n figura 3.1a, este prezentat schema circuitului materialelor i amestecurilor de
formare i de miez cu liani anorganici naturali (fr regenerare), schema folosit n
turntoriile vechi, iar n figura 3.1b, schema circuitului materialelor i amestecurilor de
formare i de miez cu liani (anorganici i organici), folosit n turntoriile actuale.
Pregtirea materialelor de formare, necesare preparrii amestecurilor se face difereniat
n funcie de natura materiei prime, astfel:
- pregtirea nisipurilor noi (proaspete);
- pregtirea lianilor anorganic naturali (argila i bentonita);
- pregtirea amestecului folosit.

Fig. 3.1 Circuitul materialelor i amestecurilor de formare i de miez n turntorii;

a- cu liani anorganici naturali; b- cu liani sintetici (anorganici i organici). 1- nisip nou; 2-
liani; 3- preparare; 4- miezuire; 5- formare; 6- sfarmare bulgri;
7- separare pri metalice; 8- cernere; 8'- regenerare; 9- evacuare deeuri
A- pregtire materiale noi; B- pregtire amestec folosit.
3.1 Pregtirea materialelor proaspete
 Cuprinde urmtoarele operaii: uscarea nisipului, cernerea nisipului, uscarea argilei,
mcinarea argilei, cernerea argilei.

3.1.1 Uscarea nisipului

Proprietile chimice, fizice i mecanice ale amestecurilor de formare sunt influenate
de o serie de factori calitativi ai materialelor din care sunt preparate. Astfel ele depind de
granulozitatea nisipului, de compoziia lui mineralogic, de umiditate etc. Asigurarea unor
proprieti optime ale amestecurilor de formare i de miez se realizeaz mai uor pornind de
la anumite proprieti limit, de referin, ale amestecurilor de formare. Astfel pentru ca
dozarea umiditii, n special a amestecurilor de formare crude, s se fac n limite strnse,
trebuie cunoscut umiditatea iniial coninut n nisipurile folosite. Cum aceasta variaz n
limite foarte largi cel mai sigur este s se porneasc de la un nisip lipsit de umiditate, uscat.
Pentru uscarea nisipului, pot fi folosite mai multe metode i utilaje cum ar fi:
- uscarea n usctoare tubulare orizontale;
- uscarea n strat fluidizat;
- uscarea n curent de gaze arse (pneumatic).

Usctoare tubulare orizontale. Sunt cele mai rspndite n etapa actual. Principiul de
funcionare al acestor usctoare este prezentat n figura 3.2.

Fig. 3.2 Usctor orizontal: 1- focar; 2- cuptorul propriu-zis; 3- plnie de alimentare cu nisip
umed:
4- motor de antrenare; 5- coroan dinat; 6- inel de susinere;
- unghiul de nclinare fa de orizontal ( = 5).
Usctorul are un unghi de nclinare de = 5 fa de orizontal pentru a permite
deplasarea nisipului ctre partea de evacuare. Viteza de rotaie a cuptorului este de 2-10
rot/min.
Usctorul funcioneaz n echicurent, cu combustibil lichid sau gazos. Faptul c gazele
fierbini vin n contact cu nisipul cel mai umed nu constituie un dezavantaj, umiditatea
nisipului protejndu-1 de ocul termic.
Acest tip de usctor prezint urmtoarele dezavantaje:
- ocup suprafa mare;
- au productivitate sczut, 0,5-10 t/h pentru nisip i max. 3,5 t/h pentru argil;
- au randament termic sczut i consum de combustibil mare (50...100 kg combustibil
convenional pe tona de nisip sau 100...150 kg pe tona de argil).
Consumul de combustibil ridicat i productivitatea sczut a usctorului se datorete faptului
c nisipul expune o suprafa prea mic contactului cu gazele fierbini.
Usctoarele n strat fluidizat capt ca urmare a avantajelor tehnico-economice ce le
posed, o rspndire din ce n ce mai mare. Uscarea n strat fluidizat const n trecerea unui
curent de aer cald sau gaze arse prin stratul de nisip ce trebuie uscat.
Pentru a realiza un strat de nisip corect fluidizat viteza curentului de gaze sau de aer
cald trebuie astfel aleas nct fluidizarea s nceap de la partea superioar a stratului i s
se dezvolte treptat spre partea inferioar.
Fluidizarea nisipului nu se produce la orice vitez de suflare a gazului. Pentru a ncepe
fluidizarea, presiunea gazelor de jos n sus trebuie s fie egal cu greutatea creat de
greutatea granulelor de nisip. La partea superioar a stratului de nisip presiunea gazului va fi
mai mic, ceea ce nseamn c pe nlimea coloanei are loc o pierdere de presiune a
curentului de gaze arse. Prin fluidizarea stratului de nisip acesta opune o rezisten mai mic
i la un moment dat pierderea de presiune nceteaz i viteza gazului rmne constant. La
creterea vitezei gazului peste viteza de fluidizare pot avea loc urmtoarele fenomene:
- formarea unor bule de gaz i a unor canale prin care gazul trece prin nisip fr
sa-1 antreneze (fig.3.3c),;
- ridicarea nisipului n straturi fr fluidizare (fig.3.3d);
- transportul pneumatic al nisipului (fig.3.3e)
n figura 3.3a este prezentat nisipul nefluidizat iar n figura 3.3b este
prezentat
stratul de nisip corect fluidizat.

Fig. 3.3 Principiul de funcionare a usctorului n strat fluidizat

Viteza minim a gazului la care ncepe fluidizarea este dat de relaia:

unde:
g este acceleraia gravitaional;
d - diametrul mediu al granulelor de nisip;
n - densitatea real a nisipului;
g - densitatea gazelor folosite pentru uscare i fluidizare.

n figura 3.4 este prezentat schema de principiu a instalaiei de uscare n strat fluidizat
a nisipului. O fluidizare bun se obine atunci cnd nlimea stratului de nisip fluidizat este
de 500.... 1000 mm, iar viteza gazelor arse de 0,4-0,5 m/s.
Aceste usctoare au randamentul termic ridicat, 80-86%, productivitatea de 9-10 t/h i
consumul de 6-7 kg combustibil convenional pe tona de nisip uscat. Datorit avantajelor
prezentate i faptului c ocup o suprafa mult mai mic dect usctoarele orizontale, se
folosesc tot mai mult pentru uscarea nisipului.
Productivitatea ridicat a usctorului se datorete faptului c prin fluidizare, fiecare
granul de nisip este splat" de gazele fierbini pe ntreaga suprafa. Cantitatea de
cldur consumat pentru uscarea nisipului se determin cu relaia:
 A
Q=
(3.1)
unde:
este coeficientul de transmisie a cldurii de la gazele arse la granulele de nisip, n
j/m2 h grad;
A - suprafaa granulelor (din unitatea de greutate de nisip) pe care are loc schimbul de
cldur, [m2];
- randamentul termic al usctorului, [%];
- diferena dintre temperatura agentului de uscare 2 i temperatura granulelor de
nisip 1 nainte de uscare, [K].

Fig. 3.4 Schema de principiu a instalaiei de uscare n strat fluidizat:

1- usctorul propriu-zis; 2- plnie de alimentare; 3- dozator; 4- alimentator;
5- plnie poroas; 6- intrare gaze arse; 7- evacuare nisip uscat; 8- evacuare gaze i praf;
9- ciclon; 10- band transportoare.

Usctoare pneumatice. Indiferent c uscarea nisipului se realizeaz n usctoare

orizontale sau n usctoare n strat fluidizat, temperatura nisipului dup uscare este att de
mare nct l face imposibil pentru folosirea imediat la prepararea amestecului de formare
sau de miez. n aceste cazuri, rcirea nisipului pn la temperatura ambiant, necesit
construirea unor depozite (silozuri) de ateptare deosebit de costisitoare. n dorina evitrii
acestor neajunsuri s-a recurs la folosirea altor metode de uscare a nisipului. n acest context
a aprut i metoda pneumatic de uscare a nisipului.
Durata de uscare a nisipului prin aceast metod este doar de cteva fraciuni de
secund, deci granulele de nisip nu au timp s se nclzeasc la temperaturi mai mari de 313-
323 K, i ca atare nu sunt necesare silozuri mari pentru rcirea nisipului. Schema de
principiu a instalaiei de uscare pneumatic este prezentat n figura 3.5. Instalaia prezentat
lucreaz prin refulare, dar exista i instalaii care lucreaz prin aspiraie.
 Fig. 3.5 Principiul instalaiei de uscare pneumatic a nisipului.
1- arztor; 2- ventilator; 3- plnie; 4- alimentator; 5- tub de uscare pneumatic;
6- camer de separare; 7- evacuare nisip uscat; 8,9- benzi transportoare; 10- ciclon;
11 - evacuare nisip uscat; 12- evacuare praf.

n timpul uscrii pneumatice se efectueaz i transportul nisipului. Particulele foarte

fine sunt eliminate odat cu gazele calde realizndu-se i o sortare granulometric a
nisipului.
Instalaia permite reglarea automat a umiditii remanente a nisipului prin reglarea
temperaturii agentului de uscare. Pentru o bun funcionare a usctorului se recomand ca
viteza agentului de uscare (gazele arse produse n camera de ardere) s fie de maxim 4,5
m/s.
Cantitatea de cldur consumat n timpul uscrii se determin cu relaia:

(3.2)

unde:
Cpm - este cldura specific medie a granulelor de nisip, [cal/ggrad];
m - densitatea real a granulelor de nisip, [g/cm3];
dm
Vm - volumul granulelor de nisip (Vm = ), [cm3] (dm este diametrul mediu al
6
granulelor de nisip, [cm]);
- diferena dintre temperatura agentului de uscare 2 i temperatura granulelor de nisip 1,
nainte de uscare, [K];
- randamentul termic al usctorului.

Diametrul cilindrului de uscare se calculeaz din relaia debitului:

(3.3)
unde:
 V - este volumul gazului folosit n unitatea de timp pentru uscare, [m3/h];
v - viteza gazelor la intrarea n cilindrul de uscare, [m/s].

3.1.2 Uscarea argilei i a bentonitei

Se face cu scopul de a permite mcinarea lor ntruct n starea natural aceti liani
posed un coninut ridicat de ap. Cel mai utilizat agregat pentru uscarea argilelor i a
bentonitelor este usctorul orizontal cu funcionare n echicurent.
Operaia de uscare a argilei i a bentonitei este mai pretenioas dect uscarea nisipului
deoarece depirea temperaturii admise pentru uscare duce la pierderea apei de constituie i
a capacitii de liere.
n mod normal, pregtirea argilei i a bentonitei, (uscare, mcinare, cernere ) se face la
cariere i se livreaz ctre turntorii ambalate n saci de hrtie.

3.1.3 Cernerea nisipului

Dup uscare, nisipurile noi se supun operaiei de cernere att pentru a se separa
bulgrii, pietriul i alte corpuri strine (operaie care folosete o sit cu dimensiunea
ochiurilor 5x5 mm) ct i pentru sortarea granulelor de nisip dup mrime pentru a obine
amestecuri de formare cu permeabilitate maxim. Aceast operaie folosete site cu
dimensiunile ochiurilor corespunztoare necesitilor de granulaie).
n timpul cernerii pe site plane i ntr-o msur mai mic, pe site rotative, nu au timp s
se treac prin ochiurile sitelor toate granulele cu dimensiuni mai mici dect deschiderea
ochiurilor sitei i pleac de pe sit mpreun cu corpurile mai mari.
Raportul dintre greutatea granulelor care au trecut prin site i greutatea granulelor care
ar fi putut trece, reprezint randamentul de cernere.
Valoarea randamentului de cernere depinde de doi factori:
- direcia de deplasare a granulelor fa de suprafaa sitei (granulele care se pot deplasa
paralel cu suprafaa sitei sau perpendicular pe ea).
- viteza de deplasare a granulelor pe sit.
Dup principiul de funcionare, sitele folosite n turntorie pot fi oscilante (fig. 3.6),
rotative (se folosesc cel mai mult n turntorie din cauza robusteei lor) (fig. 3.7) i
vibratoare (fig. 3.8) (acestea au randamentul de cernere cel mai ridicat).

Fig. 3.6 Schema de principiu a sitei oscilante

 Fig. 3.7 Schema de principiu a sitei rotative

Sitele vibratoare pot lucra prin inerie sau prin oc. Dintre acestea n turntorie sunt
folosite sitele vibratoare prin inerie (fig. 3.8). Amplitudinea vibraiilor este 2-5 mm, iar
frecvena lor este de 3000 pe minut. Pentru evacuarea cu uurin a refuzului, sitele sunt
nclinate fa de orizontal cu un unghi = 5-25o.

Fig. 3.8 Schema de principiu a sitei vibratoare

3.2 Pregtirea amestecului folosit

Amestecul folosit particip cu cea mai mare pondere n amestecurile de formare cu
liani anorganici naturali (argil i bentonit).Cum pn de curnd majoritatea turntoriilor
foloseau aceti liani s-au construit utilaje corespunztoare pentru pregtirea lui.
Pregtirea amestecului folosit cuprinde urmtoarele operaii principale: cernerea
preliminar, sfrmarea bulgrilor, separarea prilor metalice i cernereafinal. Operaiile
enumerate se regsesc (mpreun cu utilajele aferente) i n turntoriile care folosesc liani
sintetici anorganici i organici pentru pregtirea amestecului folosit n vederea regenerrii.
Cernerea preliminar se realizeaz printre barele grtarului de dezbatere i are scopul
de a mpiedica bucile metalice mari ca: armturi, reele de turnare, etc. s ptrund n
lanul de utilaje de pregtire i preparare.
Sfrmarea bulgrilor are ca scop individualizarea granulelor de nisip n vederea
cernerii i a ndeprtrii prilor nocive (praf, pri metalice de dimensiuni mici, etc.).
Operaia de sfrmare poate fi realizat cu ajutorul concasoarelor cu flci, cu cilindri,
concasoare vibratoare, etc.
Concasorul cu cilindri (fig. 3.9) este constituit din doi cilindri care se rotesc n sensuri
contrare. Pentru evitarea ruperii cilindrilor n cazul ptrunderii ntre ei a unei buci
metalice, unul din cilindri este fix iar cellalt deplasabil.
 Fig. 3.9 Schema concasorului cu cilindri
1- plnie de alimentare; 2- cilindru fix;
3- cilindru deplasabil; 4- distaniere; 5- resort

Fig. 3.10 Schema de calcul a concasorului cu cilindri

Pentru o bun funcionare a concasorului cu cilindri, trebuie ca unghiul 1642'(fig.

3.10).
Corelaia dintre diametrul cilindrilor de sfrmare, Dc, diametrul bulgrilor nainte de
sfrmare, Db, i dup sfrmare, d, conform figurii 3.10, este dat de relaia:

(3.4)

La sfrmarea bulgrilor de amestec de formare n concasoarele cu flci sau cu cilindri,

are loc i o sfrmare a granulelor de nisip. Pentru evitarea acestui inconvenient, se folosesc
concasoarele vibratoare care individualizeaz progresiv granulele de nisip din bulgri.
Funcionarea unui astfel de vibrator este prezentat n figura 3.11.
Bulgrii se ncarc n carcasa perforat 2, aflat n carcasa 1. Vibratoarele 4 cu o
amplitudine de 0,1-0,2 mm i o frecven de 3000-6000 vibraii pe minut, asigur
desprinderea progresiv a granulelor din bulgri, evitndu-se sfrmarea granulelor.
Eventualele pri metalice coninute n bulgri se acumuleaz la partea inferioar a carcasei
perforate de unde sunt evacuate periodic.
 Fig. 3.11 Schema concasorului vibrator: 1- carcas; 2- carcas perforat;
3- bulgri; 4- vibratoare; 5- orificiu evacuare nisip.

Separarea prilor metalice se face n scopul evitrii ptrunderii prilor metalice n

utilajele de cernere, de regenerare sau de preparare propriu-zise. Separarea prilor metalice
se face pe cale magnetic (pentru deeurile metalice cu proprieti magnetice) i cu ajutorul
efectului Corona (pentru deeurile metalice nemagnetice).
Separarea magnetic se aplic n cazul turntoriilor de aliaje feroase. Separatoarele se
intercaleaz ntre utilajele de sfrmare a bulgrilor i sitele de cernere, astfel c la cernere nu
mai ajung buci metalice.
Separatoarele magnetice pot fi cu magnei fici ca n figura 3.12. Materialul sfrmat
este adus pe banda 3 i descrcat pe toba din alam (nemagnetic) rotitoare1, n interiorul
creia se afl electromagnetul fix 2. Nisipul 4, nefiind magnetic se desprinde de tob la axa
orizontal, n timp ce bucile metalice 5, sunt atrase de electromagnet desprinzndu-se de
tob numai dup ce au ieit din cmpul magnetic.
Productivitatea acestor separatoare este mic, 2-12 m3 amestec de formare pe or.
Separatoare magnetice cu magnei rotitori (fig. 3.13) se compun din tob cilindric 1,
n interiorul creia este montat un magnet multipolar compus din miezurile de fier 2, i
bobinele 3, montate pe axul 4. Nisipul adus pe banda transportoare 5 se desprinde de pe tob
n axa orizontal iar materialele feroase n axa neutr a tobei.

Fig. 3.12 Separator magnetic cu magnei fici

 Fig. 3.13 Separator cu magnei rotitori

Productivitatea acestui separator este de 13....40 m 3 amestec de formare pe or.

Separatoare magnetice cu band (fig. 3.14) se monteaz perpendicular pe direcia de
transport a benzilor, care transport nisipul, i deasupra benzii transportoare. Banda 2 a
separatorului magnetic, aezat deasupra amestecului folosit 1, are o vitez de deplasare de
circa 20 m/s.
Grosimea stratului de amestec nu trebuie s depeasc 40 - 50 mm. Prile metalice 4
sunt atrase de banda feromagnetic 2, prin intermediul blocului cu electromagnei 3. Banda
este pus n micare de electromotorul 5.

Fig. 3.14 Separator magnetic cu band

Productivitatea acestui separator este de peste 30 m3 amestec de formare pe or.

Separarea prilor metalice cu ajutorul efectului Corona se folosete pentru metalele i
aliajele neferoase (nemagnetice) i se bazeaz pe ncrcarea cu sarcin electric negativ a
prilor metalice i a nisipului (efectul Corona).
Nisipul brut, inclusiv prile metalice, sunt introduse n separator prin plnia 1 i cad pe
tamburul 2 aflat n faa electrodului negativ 3 care ncarc negativ att nisipul ct i prile
metalice. Tamburul 2 este legat la polul pozitiv al sursei de curent i ca atare neutralizeaz
prile metalice i nisipul. Bucile metalice se neutralizeaz mai repede dect nisipul, se
desprind de pe tamburul 2 i cad n plnia 4. Nisipul neutralizndu-se mai greu, rmne
aderent la tambur, de pe care este desprins de periile rotative 5 i cade n plnia 6 i de aici
n containerul colector de nisip 7.
 Fig. 3.15 Separator Corona

Pentru mrirea eficacitii separatorului operaia se repet pe nc 2-3 trepte de

separare. Prile metalice sunt acumulate n containerul colector 8.
Cernerea final se efectueaz pe site de genul celor descrise anterior.
Rcirea nisipului din amestecul folosit. Temperatura ridicat a nisipului din amestecul
dezbtut i variaiile n limite foarte largi ale acestei temperaturi (variaz de la o form la
alta), creeaz dificulti serioase la prepararea amestecurilor de formare n special la dozarea
coninutului de ap. Inconstana temperaturii amestecului de formare scade calitatea acestuia
ducnd la creterea rebutului n producia de piese turnate.
Rcirea nisipului pn la temperatura ambiant este deci o operaie absolut necesar.
Operaia de rcire poate fi realizat prin diferite metode ca:
- meninerea nisipului cald n buncre de dimensiuni mari n vederea rcirii lui n timp;
- insuflarea aerului la temperatura ambiant n circuitul de transport a nisipului;
- folosirea apei de rcire care circul printr-un schimbtor de cldur;
- folosirea cldurii latente de evaporare a apei coninute de nisip;
- instalaii frigorifice prin care circul nisipul;
- rcirea nisipului n cadrul amestectoarelor.
Cele mai bune rezultate se obin n cadrul metodei care folosete cldura latent de
evaporare a apei. Schema de principiu a acestei metode este prezentat n figura 3.16.
 Fig. 3.16 Instalaia de rcire a nisipului vechi folosind
cldura latent de evaporare a apei de rcire

Nisipul cald adus pe banda transportoare 1, este introdus n instalaia de rcire 2,

prin plnia 3. Nisipul preluat de banda cu renuri a elevatorului 4 este stropit cu ap de
pulverizatorul 5 al instalaiei de ap 6.
Instalaia de absorbie 7, absoarbe din instalaie att vaporii rezultai din contactul
apei cu nisipul fierbinte, ct i praful din nisipul uscat prin perforaiile peretelui
despritor 8.
Nisipul rcit i desprfuit este descrcat prin gura de descrcare 9. Viteza de deplasare
a benzii transportoare cu renuri 4, este de 153 m/min.
Productivitatea instalaiei este de 20-50 m3 nisip pe or iar eficacitatea rcirii este de
35-42%. Cu ct temperatura iniial a nisipului este mai mic, eficacitatea rcirii este i ea
mai mic. Instalaia se amplaseaz n circuitul amestecului folosit ea servind i pentru
ridicarea la nlime a nisipului.
Temperaturile minime ale nisipului obinute prin aceast metod de rcire sunt de 303-
313 K.
O metod recent recomand folosirea azotului lichid la 77 K prin pulverizare asupra
nisipului nainte de introducerea acestuia n malaxor. Sistemul de rcire criogenic este
folosit dou - trei ore pe zi n timpul verii i una pn la dou ore pe zi n timp de iarn,
reglarea temperaturii fcndu-se automatizat.
 Capitolul 4
TEORIA PROCESULUI DE NTRIRE

4.1 Concepii privind mecanismul procesului de ntrire

Obinerea unei imagini clare privind mecanismul de ntrire a lianilor implic
clarificarea urmtoarelor aspecte fundamentale ale procesului:
a)calea pe care are loc interaciunea liantului cu apa;
b) natura noilor produi de hidratare-hidroliz;
c)cauzele dezvoltrii rezistenei mecanice proprii structurii spaiale de ntrire a liantului.
Cercetrile privind procesul de ntrire a lianilor au condus, n legtur cu modul n
care decurge procesul de hidratare-hidroliz, la formularea unor puncte de vedere diferite,
nc cu muli ani n urm.
Pornind de la ntrirea ipsosului, Le Chatelier a fundamentat, n 1882, teoria
cristalizrii (cristalochimic). Conform acestei teorii, pe care o transpune i la mineralele din
clincher, ntrirea lianilor const n dizolvarea compusului anhidru, hidratarea sa n faz
lichid cu formarea unei soluii care devine repede suprasaturat n produi hidratai - ca
urmare a solubilitii mai mici a acestora fa de liantul nehidratat - i cristalizarea din
soluie a noilor produi hidratai cu formarea structurii de ntrire; prin acesta se creeaz
premisele ca noi cantiti de liant nehidratat s treac n soluie, procesul continund pn la
hidratarea integral a compusului iniial. Diferena de solubilitate ntre liantul anhidru i
formaiunile hidratate poate fi explicat prin considerente structurale. Mineralele din
clincher se caracterizeaz din punct de vedere cristalochimic printr-o coordinare redus a
cationilor, ndeosebi a calciului; prin hidratare, ionul calciu ajunge la un numr de coordinare
mai ridicat, 8 sau 12, ceea ce i confer un grad de stabilitate mai mare; termodinamic se
demonstreaz c sistemele instabile sunt mai solubile; este cert deci c componenii
nehidratai din ciment sunt mai solubili dect noile formaiuni rezultate prin hidratare.
n anul 1892, deci nu mult timp dup ce Le Chatelier i-a formulat teoria sa, a fost
elaborat, de ctre Michaelis, teoria cunoscut sub numele de teoria coloidal
(chimicocoloidal). Conform acestei teorii, procesul de ntrire se datoreaz exclusiv
formrii unor produi de hidratare gelici care apar la suprafaa granulelor de liant, ca urmare
a unor reacii directe (n faz solid) cu apa. n timp, gelurile se ntresc datorit cedrii apei,
prin difuzia acesteia n interior, spre partea nehidratat a granulei de liant, hidratnd-o si
mrind astfel grosimea stratului gelic. Cercetrile ulterioare privind mecanismul
procesului de ntrire a lianilor, n general, a celor hidraulici n particular, au adus noi
informaii i fapte experimentale, au amplificat imaginea privitoare la procesul la care ne
referim. n prezent, teoria cristalochimic si teoria chimicocoloidal au aspect diferit dect
atunci cnd ele au fost elaborate. Din cele artate rezult c, n conformitate cu teoria
cristalochimic, hidratarea liantului are loc n soluie, n timp ce, dup teoria
chimicocoloidal, acest proces este rezultatul interaciei directe a apei cu liantul anhidru n
faz solid. Mecanismul ntririi lianilor hidraulici ca urmare a interaciei cu apa prin
soluie este astzi susinut de o serie de cercettori, ndeosebi din coala sovietic.
Rebinder, Segalova i colaboratorii lor, studiind amplu mecanismul ntririi unor liani
monominerali, ndeosebi a varului, a ipsosului hemihidrat a aluminailor de calciu, trag
concluzia peremptorie a hidratrii lor prin soluie, suprasaturarea soluiilor n noii produi de
hidratare avnd un rol esenial n dezvoltarea structurii de ntrire, n valoarea rezistenei
sale.
Mcedlov-Petrosian i Holodni subliniaz c concluziile generale ale lui Rebinder i
colaboratorilor lui sunt aplicabile i lianilor poliminerali, cum este cimentul portland. n
acest caz ns imaginea se complic. Bazat pe calcule termodinamice, Mcedlov-Petrosian
 consider c hidratarea cimentului poate avea loc att n soluie ct i topochimic.
n cazul hidratrii topochimice a cimentului este normal s ne ateptm ca n pasta sau
suspensia de liant, concentraiile ionilor s nu depeasc concentraiile de echilibru n
raport cu formele hidratate. Determinrile experimentale confirm ns pentru toi lianii
existena suprasaturrii n soluie. Se poate admite, n acest caz, formarea unei pelicule de
compui hidratai, metastabili, la suprafaa granulei de liant anhidru; acetia, avnd un
surplus de energie liber, sunt termodinamic instabili i se dizolv n ap, formnd soluii
suprasaturate n raport cu noii compui stabili a cror precipitare are loc din soluie, dup o
perioad mare de timp.
Bazat pe calcule cinetice, a cror verificare au urmrit-o experimental, Ratinov i
colaboratorii conchid c procesul hidratrii mineralelor din clincher decurge mai degrab pe
seama dizolvrii acestora i desfurrii interaciei lor cu apa n soluii; el arat c difuzia
lichidului n solid are loc n multe cazuri cu vitez mai mic dect difuzia solidului n lichid,
de aceea hidratarea topochimic poate interveni doar cu o pondere foarte mic.
Comparnd energia reelei cristaline a lianilor anhidri cu cea a reelei cristaline a
formaiunilor hidratate, Bernal, ca i Macedrov-Petrosian, ajunge la concluzia c lianii
anhidri, nainte de a se hidrata, trebuie s se solubilizeze n ap; noile formaiuni hidratate
cristalizeaz n soluii suprasaturate n raport cu ele. Hidratarea direct n faz solid, Bernal
o consider puin probabil, deoarece ea ar duce la formarea unor pelicule compacte de
hidrai greu solubili, care se opun la difuzia ulterioar a apei i la hidratarea, n continuare, a
liantului anhidru. O asemenea idee apare i la Ratinov (dup cum s-a i artat), precum i la
Seikin i la Keil.
n lucrrile efectuate de Thorvaldson i colaboratorii, studiindu-se reaciile cu apa ale
3CaOSiO2, 2CaOSiO2, CaSO4'/2H2O i CaO prin folosirea trasorilor radioactivi (Ca45 ), se
subliniaz formarea din soluie a compuilor hidratai.
Un interes particular l au lucrrile lui Czernin, care dei nu neag posibilitatea
hidratrii topochimice, arat c reaciile de acest tip joac un rol important n desfurarea
procesului. El i bazeaz afirmaiile pe examinri electronomicroscopice. A cercetat o past
de ciment alitic cu raport a/c =0,6; probele s-au fotografiat la intervale diferite de hidratare
(fig. 4.1...4.4); se constat apariia de noi formaiuni hidratate n spaiul intergranular,
dovad a hidratrii prin soluie a liantului.

Fig. 4.1 Imaginea electromicroscopic Fig. 4.2 Imaginea electromicroscopic a pastei

a pastei de ciment imediat dup amestecarea liantului cu apa de ciment dup o or de hidratare

Un rol important n cunoaterea mai profund a procesului de ntrire l-au avut

cercetrile lui Baikov. n 1923 el a propus pentru mecanismul de ntrire o teorie
topochimic, care nu se confund ns cu teoria lui Michaelis. Baikov distinge trei perioade
ale procesului:
- o perioad pregtitoare, n care se dizolv progresiv compuii mai solubili ai
sistemului, cu formarea unor soluii suprasaturate n raport cu produii de hidratare
rezultai;
- perioada de coloidare, cnd se formeaz produi coloidali de hidratare, prin
interacie direct cu apa, fr solubilizarea prealabil a liantului anhidru;
- perioada cristalizrii, n care are loc recristalizarea particulelor coloidale,
creterea cristalelor cu apariia contactelor de concreiune.

Fig. 4.3 Imaginea electromicroscopic a Fig. 4.4 Imaginea electro-microscopic a

pastei de ciment dup 24 de ore de hidratare pastei de ciment dup 28 de zile de hidratare

Particularitatea de baz a teoriei lui Baikov const n aceea c fiecare constituent din
ciment trece n mod obligatoriu prin faza coloidal, cu toate c la sfritul procesului masa
ntrit de ciment se compune din formaiuni cristaline.
n cadrul lucrrilor sale, Baikov nu a dat o dezvoltare suficient lmuririi proceselor
care au loc n perioada coloidrii. Asupra acestui aspect al procesului s-au oprit o serie de
cercettori.
Rebinder a comparat coloidarea care are loc - dup Baikov - n procesul de ntrire, cu
fenomenul de peptizare. El a artat ca peptizarea se petrece ca urmare a penetrrii apei din
straturile adsorbtive, prin microfisurile existente; aceast penetrare este puternic forat de
existena unor adaosuri hidrofile. Are loc o dispersie spontan a granulelor, fr a fi necesar
aplicarea unor eforturi mecanice - peptizarea adsorbtiv. Procesul de peptizare adsorbtiv
este nsoit de peptizarea chimic, provocat de desfurarea n timp a procesului de
hidratare. Peptizarea chimic i adsorbtiv determin o mrunire a mineralelor liante pn
la dimensiuni coloidale. Aceste particule formeaz o structur de coagulare tixotrop, a crei
distrugere are un caracter reversibil. Rebinder arat ns c nu trebuie exagerat rolul
peptizrii i coagulrii n aceast perioad. El arat n lucrrile c a exagerat acest rol i
consider procesul de cristalizare ca fiind de esenial importan n mecanismul de ntrire
a unui liant, presupunnd prin aceasta formarea de soluii saturate n raport cu liantul i
suprasaturate n raport cu formaiunile hidratate, din care acestea din urm cristalizeaz.
Juravlev explic formarea fazei coloidale la ntrirea cimentului prin absorbia zeolitic
a apei n cavitile reelei cristaline. Formaiunile hidratate se desprind dup suprafeele de
minim rezisten, ca particule fin dispersate, de dimensiuni coloidale.
Aceast ipotez a fost combtut de anumii cercettori. Budnikov i Strelkov arat c
absorbia zeolitic nu are influen asupra structurii unitare a substanei iniiale i deci nu
duce la formarea de produse noi. Mcedlov-Petrosian arat c n structura mineralelor din
clincher nu exist spaii n care pot ptrunde moleculele relativ mari de ap.
Okorokov se folosete pentru analiza procesului de coloidare de analogia cu fenomenul
de polimorfism. Trei circumstane sunt utilizate pentru a da temei acestei analogii:
- schimbarea structurii cristaline a noilor formaiuni n raport cu constituenii iniiali;
- o nsemnat cretere a volumului specific al fazei solide;
- autopulverizarea compuilor.
Okorokov arat c, similar cu ceea se petrece n cazul transformrilor polimorfe, n
cazul hidratrii mineralelor din clincher are loc o regrupare a elementelor reelei cristaline,
cu deosebirea c, aceast regrupare are loc cu participarea unor grupri chimice
suplimentare (Okorokov a vorbit, ca urmare de un aa-numit polimorfism eterogen). Prin
includerea de noi grupri chimice n reea are loc o mrire a volumului reelei iniiale, fapt
care poate provoca autopulverizarea produsului rezultat; Okorokov d ca exemplu stingerea
varului.
Sunt numeroase lucrri de dat mai recent, care conchid n favoarea unei hidratri
directe, fr trecerea liantului prin soluie.
Ample cercetri au desfurat n acest sens Kantro si Brunauer. Analiznd rezultatele
experimentale obinute referitor la hidratarea 3CaOSiO2 i -2CaOSiO 2, ei trag concluzia
c la interacia cu apa cei doi silicai (n faz solid), n prima etap se formeaz la suprafaa
granulei de liant un hidrosilicat de calciu intermediar, gelic, cu raport CaO/SiO2 ridicat,
asemntor cu acela al suportului nehidratat; n a doua etap, acest produs se descompune cu
eliberarea de hidroxid de calciu, formnd hidrosilicai cu coninut redus de oxid de calciu; n
a treia etap, hidrosilicatul de calciu anterior format se transform ntr-un hidrocompus
stabil, relativ mai bogat n oxid de calciu, ca urmare a interaciei cu hidroxidul de calciu din
soluie.
Jong, considernd desfurarea hidratrii silicailor de calciu tot ca un proces
topochimic, d pentru silicatul tricalcic urmtoarea succesiune a reaciilor:

Rezultate care concord cu imaginea prezentat mai sus pentru mecanismul procesului
obin i Kondo i Masaki (fig. 4.5).
Hidratarea direct a silicailor de calciu este susinut i de ctre Kawada i Nemoto.
Referindu-ne la imaginea dat de ei pentru hidratarea silicatului tricalcic, rezult c, mai
nti acesta elibereaz calce n soluie; cnd soluia intragranular Ilpyine suprasaturat n
hidroxid de calciu, hidrosilicatul format se caracterizeaz printr-un raport CaO/SiO2 ridicat
(fig. 4.6).
 Fig. 4.5 Schimbarea raportului molar al hidrosilicailor
formai la hidratarea 3CaO SiO2 la 25C

Fig. 4.6 Hidratarea silicatului tricalcic:

A- CaO eliberat prin hidratare [%], respectiv ap legat n hidroformatiuni [%];
B- raportul CaO/SiO,, respectiv H2O/SiO2 al hidratului;
C- gradul de hidratare al silicatului tricalcic [%]

Pornind tot de la un mecanism topochimic de hidratare, transformarea hidrosilicailor

cu coninut mai redus de calce n compui de bazicitate mai ridicat, odat cu creterea
concentraiei soluiei n hidroxid de calciu, este susinut, de asemenea, de Taylor, Kalousek,
Schwiete i colaboratorii, Malinin.
Acesta din urm susine hidratarea toopochimic i o imagine a procesului
asemntoare celei propuse de Kawada i Nemoto, pe baza unei minuioase cercetri
electronomicroscopice, termografice, roentgenografice, de contracie, precum i a unor
proprieti ale fazei lichide, efectuate pentru 3CaOSiO 2, precum i pentru amestecuri de
3CaOSiO2+3CaOAl2O i 3CaOSiO2+2CaOAl2O+ghips; este interesant de subliniat c
autorul menionat nu constata formarea de noi faze hidratate - exceptnd Ca(OH) 2 - prin
cristalizare din soluia intergranular.
n sprijinul hidratrii topochimice Malinin aduce i rezultatele privind compoziia fazei
lichide; el consider un argument n acest sens faptul c raportul CaO/SiO 2, n faza lichid,
este mult mai mare dect 3 (valoare corespunztoare substratului nehidratat). Un asemenea
argument apare i n alte lucrri.
Tsumura, examinnd hidratarea mineralelor din clincher, conchide pe baza unor
considerente de ordin cinetic c acest proces decurge att pentru silicaii de calciu, ct i
pentru 3CaOAl203 i 4CaOAl2O3Fe2O3 fr trecerea acestora n soluie; iniial are loc o
reacie de suprafa, apoi apa difuzeaz prin stratul de produs, n interiorul granulei de liant,
hidratnd-o. Faptul c tot pe baza unor considerente de ordin cinetic ali autori au ajuns la
concluzii diametral opuse, susinnd hidratarea prin soluie, arat c argumentarea fcut pe
un asemenea plan este neconvingtoare.
Jeffery, Hansen, McConell, Funk resping mecanismul prin soluie pentru hidratarea
mineralelor din clincherul de ciment portland, deoarece, dup prerea lor, viteza cu care se
poate desfura hidratarea n conformitate cu un asemenea mecanism, este mai mic dect
viteza observat n cazul cimentului portland, mai mult, ei consider c creterea aparent a
volumului produilor de hidratare care nsoete procesul ar fi o manifestare a mecanismului
topochimic.
De fapt ns, nu se poate susine c hidratarea prin soluie nu poate conduce la o
cretere a volumului fazei solide.
Hansen aduce, de asemenea, mpotriva hidratrii prin soluie ideea necesitii
transportrii, pentru o past de ciment de consisten normal, a unei cantiti prea mari de
liant n raport cu concentraia soluiei.
Gordon, fr a respinge integral mecanismul hidratrii prin soluie, aduce drept
argumente n sprijinul desfurrii topochimice a procesului rezultatele unor calcule, mult
simplificate, n conformitate cu care viteza real a hidratrii cimentului este mult mai mare
dect rezult n cazul admiterii hidratrii prin soluie. De asemenea, Gordon menioneaz o
serie de fapte experimentale care vin s confirme hidratarea topochimic; este de subliniat n
acest sens obinerea unor pelicule ntrite subacvatic, avnd grosimi de la 1 la 4..5mm;
acestea, admind teoria cristalizrii, ar trebui s se dizolve, fiind vorba de un exces de ap,
fr s se ntreasc.
ntr-o ordine de idei asemntoare, Funk semnaleaz hidratarea b-2CaOSiO 2 la
temperaturi n jur de 100C, n absena fazei lichide; n aceste condiii nu este egal posibil s
se explice procesul dect pe baza unui mecanism topochimic. Desigur, rezultatele lui Funk
nu pot fi un argument n sprijinul desfurrii hidratrii directe i n condiiile existenei
fazei lichide.
ntruct o serie de fapte experimentale nu pot fi explicate pe deplin folosind exclusiv
unul din cele dou mecanisme ale hidratrii - prin soluie sau topochimic - este de presupus
c, n funcie de natura liantului, de condiiile de realizare a procesului, trebuie acceptate ca
posibile ambele ci de desfurare a interaciei cu apa.
Okorokov, referindu-se n particular la mineralele din clincher, consider c n timp ce
n cazul 3CaOSiO2 i -2CaOSi02 hidratarea are un caracter topochimic, pentru
3CaOAl2O3 i 4CaOAl 2O 3Fe 2O 3 procesul decurge prin soluie. Voljenskii consider c
mecanismul hidratrii depinde n primul rnd de natura liantului, de proprietile acestuia, i
n al doilea rnd de condiiile n care decurge reacia. n acest sens, Voljenskii arat c n
cazul unui ciment cu un coninut relativ mare de silicai de calciu, care se caracterizeaz
printr-o solubilitate mic, formarea compuilor hidratai decurge dup un mecanism
topochimic, n timp ce pentru ciment cu un coninut relativ mare de aluminai, hidratarea are
loc predominant prin soluie. Nici chiar n cazul lianilor cu solubilitate mare nu se poate

vorbi, ntotdeauna, de o hidratare prin soluie; acest lucru a fost subliniat de noi, de exemplu,
pentru var.
Chiar pentru acelai liant i n aceleai condiii de hidratare, n etape diferite ale
procesului, hidratarea are loc, dup unii autori, n conformitate, cu mecanisme diferite.
Astfel Green consider c n stadiile iniiale de ntrire ale cimentului portland predomin
procesele care se desfoar prin soluie n timp ce ulterior apar determinante procesele n
faz solid. Gordon explic mecanismul hidratrii cimentului astfel: n prima perioad
(0,5...2h) are loc hidratarea silicailor de calciu conform teoriei cristalizrii, n continuare
procesul petrecndu-se predominant topochimic. Van Bemst susine c, iniial, cnd
concentraia oxidului de calciu din soluie este mic (sub limita de saturaie) se formeaz
prin dizolvare i precipitare din soluie un hidrosilicat de tip CSH (I), care ulterior, dup
saturarea soluiei n calce, adiioneaz topochimic CaO, trecnd n CSH(II).
Vrodov, pornind de la considerente termodinamice, scrie expresia:

(4.1)

n care:

A'x - energia de solvatare a particulelor de liant;

AX - energia de solvatare a ionilor;

Ecrist. - energia reelei cristaline a produsului hidratat;

S' - entropia de reacie;
SL - entropia de solubilizare;
T - temperatura absolut.
Cnd termenul din stnga expresiei (4.1) este mai mare ca zero, cel mai probabil este
mecanismul hidratrii topochimice. Hidratarea prin soluie este cea mai probabil atunci
cnd acelai termen este mai mic dect zero. Atunci cnd membrul din stnga este egal cu
zero, ambele mecanisme au aceeai probabilitate.
Pe o asemenea baz s-au examinat procesele care au loc la ntrirea ghipsului. Nu s-au
efectuat calcule referitoare la cimentul portland - liant polimineral - nu s-a ajuns nc la o
prere unanim. n ceea ce privete natura produilor de hidratare s-a ajuns la o unitate de
vederi.
Chiar Michaelis, fondatorul teoriei coloidale, dei considera caracteristic pentru
produii hidratai starea gelic, nu neag existena unor compui cristalini cum sunt
hidroaluminaii, hidrosulfataluminaii i hidroxidul de calciu rezultai la ntrirea
cimentului - considernd ns nesemnificativ rolul lor n procesul de ntrire; importana
hotrtoare n acest proces l au, dup Michaelis, formaiunile gelice. Metodele moderne de
investigaie au permis precizarea caracterul
microcristalin al formaiunilor hidrosilicatice (fig. 4.7); dei cristaline, aceste formaiuni
hidratatesunt de ordin de mrime coloidal, ceea ce le imprim o comportare gelic.
 Fig. 4.7 Imaginea electromicroscopic a hidrosilicatului de calciu CSH(I)

Cercetrile asupra mecanismului proceselor de ntrire evideniaz opinii diferite n

ceea ce privete fenomenele care condiioneaz formarea structurii de rezisten a lianilor
care-i bazeaz ntrirea pe interacia cu apa.
n acest sens, n capitolul de fa se va face doar o trecere succint n revist
a principalelor concepii existente, asupra acestei probleme revenindu-se n cap.6
al crui obiect l constituie tocmai structura de rezisten a lianilor ntrii.
n conformitate cu teoria cristalizrii, elaborat de LeChatelier, rezistena
structurii de ntrire se atribuie apariiei concreiunilor cristaline a noilor formaiuni
hidratate, care precipit din soluie, se mpslesc, dezvoltnd structuri cristaline
rezistente.
Lafuma, continund teoria cristalizrii, scoate n eviden importana i
natura forelor care determin aderena particulelor.
Aderena este un fenomen complex i depinde de natura chimic a
corpurilor care vin n contact, de orientarea relativ a feelor de contact (pentru
corpurile cristaline), de mrimea suprafeei de contact.
Cristalele de natur identic se pot suda, aderena lor fiind egal cu
coeziunea intern a. cristalului, fenomen care se produce atunci cnd feele de contact au
planuri reticulare superpozabile. Simetria ridicat a produselor de
hidratare mrete probabilitatea unor astfel de suduri. De altfel, cercetri efectuate
la microscopul electronic arat c fenomenele de maclare sunt deosebit de
frecvente, mai ales n cadrul hidroaluminailor de calciu.
Cercetri de deosebit importan, referitoare la formarea i dezvoltarea structurii de
ntrire, pornind de la teoria cristalizrii, a efectuat Rebinder i coala sa. Pe baza unui bogat
material experimental, autorii propun pentru procesul de formare a structurii de ntrire ca
urmare a cristalizrii din soluie a formaiunilor hidratate, urmtoarea imagine:
- ntr-o prim etap are loc formarea scheletului structurii cristaline datorit apariiei
germenilor de cristalizare i a contactelor de concreiune, fiind posibil n acelai timp i
creterea cristalelor mici, concreionate ntre ele;
- n a doua etap, cnd datorit scderii concentraiei de hidrocompui din soluie nu mai
apar contacte de concreiune, are loc creterea cristalelor mici care formeaz scheletul
cristalin; acest proces conduce, pe de o parte, la consolidarea i creterea rezistenei
structurii de ntrire, iar pe de alt parte la apariia de tensiuni interne, care micoreaz
rezistena structurii; dup un anumit timp, cnd concentraia soluiei intergranulare n
compui hidratai scade foarte mult, ajungnd sub limita de saturaie, are loc dizolvarea
contactelor de concreiune, termodinamic instabile, ceea ce duce la creterea n continuare a
cristalelor mari, bine formate, aprute iniial, proces care determin o slbire a structurii de
rezisten.
 Dup prerea lui Rebinder i colaboratorii, un rol important n dezvoltarea rezistenei
structurii de ntrire l are gradul de suprasaturare al soluiei intergranulare. La suprasaturri
foarte mari se formeaz un numr mare de cristale mici, cu structur deformat i apare, de
asemenea, un numr important de contacte de concreiune, structura format n aceste
condiii avnd rezistene mecanice mici. La suprasaturri foarte mici apare un numr mic de
cristale bine formate i mai stabile, dar puin consolidate ntre ele, ca urmare a numrului
mic de contacte de concreiune, ceea ce face ca i n acest caz, rezistena structurii s fie
nensemnat. Apare deci necesar, pentru formarea unei structuri de ntrire de nalt
rezisten, existena unei anumite concentraii optime a soluiei intergranulare, n cele dou
etape ale procesului.
n conformitate cu teoria chimico-coloidal, emis de Michaelis, ntrirea cimentului
se datorete formrii hidrogelurilor care unesc particulele de liant nehidratat i agregatele
ntr-un conglomerat rezistent. Dup o astfel de teorie, gelurile din ciment sunt alctuiri
foarte neomogene, fiind vorba ntotdeauna numai de echilibre fizice. Valoarea rezistenei
liantului ntrit depinde, dup teoria chimico-coloidal, ndeosebi de mrimea particulelor
(suprafaa acestora), de proporia de ap i de modul de fixare al acesteia.
Coagulrii sau recristalizrii formaiunilor gelice li se atribuie un rol esenial n
dezvoltarea rezistenei cimentului care se ntrete i n lucrrile lui Baikov, Kuhl, Keil,
Powers, Brunauer; unii dintre acetia consider ns formaiunile gelice ca rezultnd prin
hidratare i cristalizare din soluie.
n unele lucrri apar explicaii n termeni macromoleculari privitor la procesul de
ntrire, la proprietile lianilor ntrii. Se subliniaz, de pild, la laminarea sistemelor de
silicai de calciu, posibilitatea dezvoltrii unei structuri polimere. Astfel, Lentz arat c
structurile formaiunilor hidratate din sistemele menionate sunt nu numai orto- ci i bi-, tri-
i polisilicatice; n cursul hidratrii coninutul n asemenea structuri variaz. Formarea n
pastele hidrosilicatice a unor structuri cu grade diferite i variabile de condensare este
presupus i n alte lucrri. De o deosebit importan sunt acele lucrri care pun n
eviden posibilitatea unei polimerizri prin condensare dirijat, n care cationul metalic are
un rol deosebit. n plus, chiar n prezena aceluiai cation metalic, prin condiiile de ntrire
se poate favoriza formarea unor anumii hidrosilicai, cu structuri avnd caracteristici
mecanice superioare, ca urmare a influenrii naturii i gradului lor de condensare. Din acest
punct de vedere, folosirea microadaosurilor- aa cum se va vedea i n capitolele urmtoare -
are o deosebit importan.
Este mai greu s se explice n termeni macromoleculari ntrirea unor liani
poliminerali, proces care presupune interrelaii fizico-chimice i structurale deosebit de
complexe, n direct legtur cu formarea structurii de rezistent.

4.2 Consideraii generale privind cinetica procesului de ntrire

Cunoaterea vitezei de ntrire a diverilor liani i, n consecin a evoluiei n timp a
proprietilor pastei i pietrei de ciment a constituit obiectul multor cercetri. ncercrile de a
trata teoretic-cantitativ cinetica ntririi lianilor sunt de dat relativ recent; ele presupun
dificulti deosebite, ca urmare a faptului c cei mai muli i mai importani dintre liani sunt
poliminerali, procesele de hidratare si ntrirea lor fiind, de aceea, de mare complexitate.
Abordarea experimental a problemei a fost ns efectuat de mult vreme i n foarte
multe lucrri referitoare, ndeosebi, la cimentul portland i la constituenii si mineralogici.
La nceput s-au folosit metode de cercetare care constau n urmrirea evoluiei n timp a
unora dintre proprietile mai importante din punctul de vedere practic al liantului ntrit.
Metodele experimentale de investigare a procesului la care ne referim se pot grupa n:
metode directe (microscopie optic i electronic, difracie X) i metode indirecte
(determinarea suprafeei specifice, a cantitii de ap legat, a hidroxidului de calciu eliberat,
a cldurii de hidratare etc).
Pe baza datelor experimentale s-a cutat s se stabileasc ecuaii cinetice cu caracter
empiric, care de multe ori se refer la evoluia n timp a rezistenei mecanice. Astfel,
Sandran i Dellyes au prezentat o ecuaie conform creia dezvoltarea rezistenei mecanice n
timp a unui ciment portland care se ntrete este liniar:

(4.2)

n care:
R - rezistena mecanic;
A - valoarea limit a rezistenei;
P - constanta de vitez;
to, t - valoarea iniial i la un moment dat a timpului la care s-a fcut determinarea
de rezisten mecanic.

Tot pe cale empiric, Riha stabilete, pentru variaia n timp a rezistenei mecanice, o
ecuaie al crei caracter este exponenial:

(4.3)

n care:
R - rezistena mecanic n momentul t;
A - rezistena limit;
rm - capacitatea de cretere a rezistenei n momentul t;
r0 - valoarea iniial a capacitii de cretere a rezistenei mecanice;
I - intensitatea creterii rezistenei;
t - timp.

Aceste ecuaii, stabilite prin prelucrarea statistic a unui numr mai mult sau mai puin
restrns de date experimentale obinut n anumite condiii de ntrire nu pot avea dect o
aplicabilitate limitat.
n prezent exist date experimentale suficiente pentru a avea informaii exacte
referitoare la cinetica procesului de hidratare i ntrire a unor componeni mineralogici ai
unor liani uzuali, i ndeosebi a cimentului portland. Comportarea 3CaOSiO 2, -
2CaOSiO2, 3CaOAl2O3, 4CaOAl2O3Fe2O3 a fost urmrit att n cazul intrrii lor
independente, ct i n cimentul portland sau alte categorii de liani; o sintez a rezultatelor
obinute, capabil s ne dea o imagine a cineticii procesului lor de ntrire este prezentat n
tabelele 4.1, 4.2 i 4.3.
Cercetri similare au fost efectuate i n legtur cu unii constitueni mineralogici ai
cimentului aluminos sau ai zgurilor.
Comportarea constituenilor mineralogici, coexistnd ntr-un liant polimineral - de
exemplu n cimentul portland, care a fost cel mai cercetat - este nc obiectul unor preri
contradictorii care se grupeaz n jurul a dou concluzii opuse:
- n liantul polimineral constituenii mineralogici se hidrateaz cu viteze procentuale
diferite;
- n liantul polimineral constituenii mineralogici se hidrateaz cu viteze
procentuale egale.
n primul caz lucrurile s-ar putea crede c se petrec ca i cnd vitezele de hidratare sunt
independente de compoziia clincherului. Chiar din lucrrile unor cercettori care ajung la
concluzia hidratrii cu viteze diferite a constituenilor mineralogici din ciment (portland), nu
se poate reine independena absolut a hidratrii constituenilor mineralogici.
Astfel Copeland i Kantro ajung la concluzia ca viteza diferiilor constitueni
mineralogici ai cimentului portland nu este aceeai la toate tipurile de ciment; Yamaguchi i
colaboratorii, urmrind hidratarea clincherului cu ajutorul razelor X, au dedus c aluminatul
tricalcic ii reduce viteza de hidratare n prezena silicatului tricalcic.

Not - n parantez sunt prezentate valorile procentuale ale hidratrii n raport cu hidratarea
complet.

Not - n parantez sunt prezentate valorile procentuale ale rezistenei mecanice n raport cu
R28.

Al doilea caz presupune hidratarea particulelor de ciment de la periferie spre centru cu

o vitez medie comparativ aceeai pentru toi constituenii, fr s aib loc o hidratare
preferenial total a vreunuia dintre constitueni nainte de hidratarea integral a particulei
de ciment. Ca urmare se poate conchide ca pe msur ce hidratarea continu are loc o
descretere uniform a dimensiunii particulelor de ciment nehidratate, aa cum se vede din
tabelul 4.4, ntocmit pe baza datelor lui Brownmiller.
 Brownmiller a observat totui c la periferia particulelor de ciment, fazele nu se
hidrateaz cu aceeai vitez; 3CaOSiO2 se hidrateaz mai repede dect 2CaOSiO 2, iar o
parte din materialul interstiial se hidrateaz foarte ncet.
Examinarea teoretic - cantitativ a cineticii procesului de ntrire este strns legat de
mecanismul acestuia (care se admite sau se poate susine experimental); ca urmare,
modalitile de tratare cantitativ i de interpretare a datelor experimentale se pot grupa n
jurul a dou ipoteze:
a) prima ipotez admite hidratarea fr trecerea liantului n soluie i, ca urmare, procesele
de suprafa i de difuzie n faza solid devin determinante pentru cinetica procesului de
ntrire n ansamblu;
b) a doua ipotez admite schema de hidratare prin soluie (dizolvare - hidratare -
cristalizare) si, n consecin, fenomenele de dizolvare i de cristalizare din soluie pot juca
un rol important n abordarea cineticii procesului de ntrire.

4.3 Cinetica procesului de ntrire prin admiterea hidratrii fr dizolvarea liantului

O tratare cantitativ a cineticii procesului de ntrire a lianilor, particularizat la

silicaii de calciu constitueni ai clincherului de ciment portland, pornind de la ipoteza
hidratrii fr dizolvarea liantului, o d Zur Strassen. Pornind de la faptul c la suprafaa
granulelor anhidre de silicai se formeaz un strat de noi formaiuni hidratate, el consider
procesul de hidratare ca fiind controlat de difuzia reactanilor prin stratul de produs amintit.
Ca urmare, propune pentru viteza de hidratare o expresie de forma:

(4.4)

n care:
x - grosimea stratului de difuzie;
t - timpul;
k - constanta de vitez a procesului.

Ecuaia (4.4) prin integrare, i fr s se in seama de faza iniial cnd determinanta

de vitez este interacia chimic de suprafa, conduce la:

(4.5)
 Aceast relaie este identic cu cea obinut de Jander pentru descrierea proceselor n faz
solid; este de menionat ns c ecuaia lui Jander reprezint un caz particular al expresiei
cineticii proceselor controlate de difuzia reactantului prin stratul de produs. ntr-adevr,
considernd particulele de liant sferice se poate scrie - n cazul unui regim cvasistaionar -
pentru cantitatea de reactant care difuzeaz n unitatea de timp printr-o seciune transversal
a stratului de produs:

(4.6)

unde:
D - coeficientul macroscopic de difuzie al reactantului;
c - concentraia reactantului n stratul de produs;
r - raza particulei de liant.
Relaia (4.6) se poate transcrie sub forma:

(4.6)

i prin integrare pentru condiii la limit

(4.7)

- R este raza iniial a particulei de liant

se obine:

(4.8)

sau:

(4.8)

n continuare se ia n consideraie i condiia:

(4.9)

n care:
 un coeficient de proporionalitate;
s - greutatea specific;
M - greutatea molecular;
n - coeficientul stoechiometric al reaciei.

nlocuind relaia (4.6') n (4.9), n care se introduce pentru M (x) expresia (4.8'), se
obine:
 (4.10)

Unde:
 Ecuaia (4.10) prin integrare conduce Ia :

(4.11)

unde k' = 2kl.

Din (4.11) se vede c atunci cnd x/R << l, se obine

(4.12)
sau
 (4.5)

adic ecuaia obinut de Jander (respectiv de Zur Strassen pentru hidratarea silicailor de
calciu). Rezult c pornind de la un mecanism ca cel admis de Zur Strassen pentru hidratarea
lianilor, relaia (4.10) ar putea descrie mai complet cinetica procesului. De altfel relaia
obinut de Zur Strassen nu este valabil pentru perioade mai mari de hidratare.
Dup prerea lui Turriziani i colaboratorii lipsa proporionalitii ntre grosimea
stratului de produi de hidratare i rdcina ptrat a timpului s-ar datora faptului c s-a
considerat factorul k invariabil n timp; el consider c acest factor, depinznd de
permeabilitatea produilor de hidratare, se modific n timp. Ca urmare, el scrie pentru
viteza de hidratare:

(4.13)

unde y este gradul de hidratare.

Ecuaia (4.13) prin integrare, pe baza datelor experimentale, conduce la:

(4.14)

n expresia (4.14), a i b sunt coeficieni care depind de natura liantului i condiiile

sale de ntrire; factorul b este legat de cantitatea de hidroxid de calciu eliberat n soluie.
i ecuaia (4.14), stabilit de Turriziani i colaboratorii pentru cinetica procesului de
hidratare, este valabil numai atunci cnd pe suprafaa liantului anhidru se formeaz un strat
continuu de produi de hidratare, procesul fiind astfel controlat de difuzia apei prin acest
strat.
Turriziani i colaboratorii au verificat valabilitatea expresiei (4.14) folosind att date
proprii ct i date obinute de Brunauer i colaboratorii i Yamaguchi i colaboratorii (pentru
silicai de calciu i ciment portland). Pentru perioada iniial nu se constat existe unei
dependene liniare ntre mrimea y i lg t, viteza de difuzie a apei din stratul de produs fiind
probabil mult mai mare dect viteza reaciei chimice la interfa.
Relaia (4.14) se poate aplica mult mai bine cimenturilor portland alitice n condiii de
lucru normale, la hidratarea n past (ca i pentru 3CaOSiO2 pentru care expresia
menionat a fost obinut), probabil ca urmare a unei cantiti i a unei viteze relativ
importante de formare a produilor hidratai.
Tsumura studiaz din punct de vedere cinetic hidratarea fiecruia dintre componenii
mineralogici principali din clincherul de ciment portland. Ecuaiile cinetice stabilite sunt
confruntate cu rezultatele experimentale obinute cu ajutorul difraciei X privitoare !a gradul
de hidratare a lianilor examinai. El consider c iniial ntreg procesul este controlat de
reacia chimic la interfaa soluie-liant, iar ulterior, cnd produii de hidratare care se
formeaz se depun pe suprafaa granulelor de liant, procesul este controlat de difuzia apei
prin stratul astfel format, ctre interfaa cu liantul nehidratat.
Pentru prima perioad, Tsumura consider c ntre adncimea de ptrundere a
hidratrii i timp se realizeaz o relaie de proporionalitate de forma:
Z= Kt (4.15)

n care z este adncimea de ptrundere a hidratrii.

Considernd particulele de liant sferice (fig. 4.8), se poate scrie pentru gradul de
hidratare:
Fig. 4.8 Schema particulei de liant n curs de hidratare
 (4.16)

de unde:

(4.17)

Valabilitatea ecuaiei (4.15) este verificat pe baza datelor experimentale privind gradul de
hidratare y, din valorile obinute pentru y la timpi diferii determinndu-se z cu ajutorul
relaiei (4.17).
Pentru perioada controlat de difuzie acelai autor scrie:

(4.18)

unde:
c0 - concentraia apei n afara stratului gelic;
c1- concentraia apei la interfaa stratului gelic cu liantul nehidratat.

Ecuaia (4.18) prin integrare conduce la:

 (4.19)

care a fost retranscris, n cazul creterii stratului de produi de hidratare, sub forma:

(4.20)
Cum ntre mrimile x si z se poate considera o relaie de proporionalitate

(4.21)

rezult:
 (4.22)

Din datele experimentale obinute pentru variaia gradului de hidratare n timp, Tsumura
stabilete expresii ale coeficientului de difuzie pentru diferii constitueni mineralogici ai
clincherului de ciment portland.
Tamas, cercetnd ntrirea cimentului portland n vederea stabilirii relaiei dintre gradul de
hidratare i timp, introduce urmtoarele ipoteze simplificatoare:
- perioada iniial, cnd hidratarea cimentului reprezint o reacie de suprafa,
este relativ mic (cteva ore pentru toate mineralele din clincher, cu excepia b 2CaOSi02),
perioada controlat de difuzie fiind determinat;
- particulele de liant sunt sferice;
- densitatea neoformaiunilor hidratate este apropiat de aceea a liantului nehidratat;
- cimentul se consider ca i cnd ar fi monocomponent (mecanismul de difuzie se aplic n
aceeai msur la toate mineralele din clincher, deosebindu-se numai prin valori diferite ale
constantei de vitez; aceasta depinznd i de ali factori, Tamas a lucrat cu o valoare medie a
sa).
innd seama de cele artate, Tamas scrie pentru viteza de hidratare aceeai ecuaie ca
i Zur Strassen:

(4.4)

de unde:

(4.23)
n care:
to durata perioadei iniiale a procesului, controlat de reacia chimic;
K constanta de integrare (care n cele ce urmeaz nu se mai ia n considerare).
Pentru particule sferice, n condiiile simplificatoare acceptate de Tamas:

(4.24)
iar dac se consider R = 1:

(4.25)
innd seama de (4.23):
(4.26)

unde kt = 2k.
Tamas introduce n relaia (4.26), pentru corecie, aa-numitul factor de suprafa care
ine seama c, n timpul procesului de hidratare, suprafaa de reacie se modific n timp i
anume scade cu ptratul razei, iar cantitatea de liant nereacionat scade cu cubul razei.
Factorul de suprafa este definit de Tamas prin:

(4.27)
Ca urmare:
(4.28)

unde pentru x se poate scrie innd seama de (4.27):

 (4.29)

nlocuind expresia mrimii x din (4.29) n (4.28) se obine:

(4.30)

sau

(4.31)

Tamas a reprezentat grafic (fig. 4.9), n coordonate logaritmice variaia n timp a

gradului de hidratare. S-au trasat curbe corespunztoare la valori diferite pentru k t:
0,125 (corespunztoare unui proces ncetinit puternic); 1,35 (pentru clincher care se
ntrete n condiii normale); 3,0 (pentru reacii de hidratare accelerate moderat, de
exemplu cu clorura de calciu) i 16,3 (pentru procese puin accelerate, de pild prin
aburire).

Fig. 4.9 Variaia n timp a gradului de hidratare a cimentului portland

Gronau, n calculele sale referitoare la cinetica proceselor de hidratare a

clincherului de ciment portland ine seama de repartiia granulometric a cimentului.
Autorul pornete de la urmtoarele ipoteze:
- fraciunea de volum hidratat n unitatea de timp este proporional cu mrimea
suprafeei de reacie;
-particulele de ciment sunt sferice i identice din punct de vedere mineralogic.
Autorul citat exprim reducerea n timp a volumului particulei iniiale, n urma
hidratrii, prin ecuaia:

(4.32)

n care:
v - volumul particulei;
 ct - funcia de timp, care exprim ncetinirea n timp a procesului de hidratare;
St - suprafaa particulei de ciment la timpul t.

Exprimnd vt si St, n funcie de raza iniial a particulei R i adncimea de

hidratare tz se obine:
 (4.33)

Din ecuaia (4.33) rezult:

(4.34)

care prin integrare d

(4.35)

Pentru c integrala (4.35) nu poate fi rezolvat ntruct nu se

cunoate forma explicit a

funciei c(t), Gronau a determinat experimental mrimea z

pentru diferite termene de hidratare.
innd seama c particulele mici au n mod practic un
aport mai mare la hidratarea cimentului dect cele mari,
autorul, n vederea evidenierii acestui fapt, a calculat gradul
de hidratare al cimentului n sistem monodispers, pentru
comparaie.
Gradul de hidratare aa cum am mai artat este definit
prin:

(4.16)

unde:
- V este volumul de liant hidratat;
- Vo - este volumul iniial al liantului.
Volumul hidratat al unei singure particule de ciment este
dat de:
 (4.36)

iar volumul iniial de

(4.37)

Cum

(4.38)

iar

pentru ntregul sistem se obine:

(4.39)

innd seama de valorile obinute pentru z i de expresia (4.39), se poate reprezenta

grafic dependena gradului de hidratare de dimensiunea particulelor de liant (fig. 4.10). Se
poate vedea clar ca y scade cu R n mod important n domeniul unor granuloziti mai reduse
i la termene mai mici de hidratare astfel nct la aceste din urma termene particulele
grosiere practic nu particip la procesul de hidratare.
 Fig. 4.10 Gradul de hidratare al unui ciment n funcie de mrimea particulelor

Densitatea repartiiei volumetrice V(r) a unei pulberi de ciment se poate exprima prin:

(4.40)

n care:
rm este valoarea medie a repartiiei volumetrice;
s- dispersia.
Partea hidratat din volumul iniial de ciment VH(R) este dat de:

(4.41)

unde
 (4.16)

innd seama de (4.16") se poate scrie:

 (4.42)

n acest caz gradul de hidratare este dat de:

(4.43)

Numitorul fiind egal cu 1, expresia (4.43) devine

(4.44)

Metoda dezvoltat de Gronau pentru calculul gradului de hidratare, lund n

considerare dispersia granulometric a cimentului, depinde numai de precizia cu care se
calculeaz sau se determin n prealabil adncimea de hidratare n funcie de timp.

4.4 Cinetica procesului de ntrire cu admiterea hidratrii prin soluie

O examinare relativ ampl a cineticii procesului de ntrire a lianilor (a mineralelor
din clincherul de ciment portland), admind hidratarea prin soluie, o realizeaz Ratinov
i colaboratorii. Ei pornesc de la ideea c procesul de ntrire este constituit din dou
procese independente: dizolvarea liantului i cristalizarea noilor produi hidratai din
soluiile suprasaturate. Pentru simplificare, s-a considerat ca att fazele iniiale ct i
cele finale sunt monodisperse. Dac se noteaz cu m1 masa liantului i cu m2 masa noilor
faze la un moment dat se poate scrie:

(4.45)

n care:
- este factorul de forma al particulelor;
r - densitatea particulelor;
N - cantitatea (numrul) particulelor;
l - dimensiunea caracteristic a particulelor.
Se introduc, n continuare, urmtoarele notaii:
m1,0, m2,0 - masa liantului respectiv, a noilor faze n momentul to (iniial n calcul);

- viteza de dizolvare a liantului ;

- viteza de cretere a cristalelor noii faze;

c, i c2 solubilitate liantului respectiv al noilor faze;

ct - concentraia substanei la un moment dat t;
D - coeficient macroscopic de difuzie;
Nu - criteriul lui Nusselt;
d - grosimea stratului difuzional, care conform este dat de:

(4.46)

unde:
v0 - viteza curentului de baz al lichidului;
x - distana de la punctul de umflare a curentului de lichid pn la suprafaa
substanei solide;
v - vscozitatea cinematic a lichidului.

Ratinov socotete c cinetica ntririi n anumite condiii poate fi mprit n dou

etape. ntr-o prim etap transferul de substan se realizeaz prin convecie i
difuzie, iar ntr-o ultim etap (dup ce se formeaz structura spaial de rezisten)
acesta este aproape n ntregime molecular.
Pentru domeniul difuzional-convectiv, Ratinov i colaboratorii descriu cinetica
procesului cu o ecuaie de forma:
 (4.47)

i
 (4.48)

sau innd seama de expresia (7.45):

(4.47)

(4.48)
 Socotind grupul A -1D 2/3 invariabil n timp, prin integrarea expresiilor (4.47')
i (4.48') i luarea n considerare a ecuaiei (4.45) se obine, dup unele transformri:
 (4.49)

In care:

Pentru domeniul molecular, Ratinov face apel la o ecuaie stabilit de Todes i

colaboratorii:
 (4.50)

Integrarea expresiilor de forma (7.49) pentru dizolvarea liantului i creterea

cristalelor noilor faze, considernd NuD1,2 -1 = const., conduce, dup anumite
transformri, la relaia:

(4.51)

unde

ntruct cimentul este un material polidispers, Ratinov introduce, pentru

corecie, funciile Nl(l) si N2(l), care dau rspndirea particulelor liantului iniial i al
noilor faze hidratate.
Verificarea practic a expresiilor (4.49) si (4.51) este greu de realizat. Dac
l1>>l2 i N1<< N2, n condiii constante de ntrire, pentru un liant monomineral
rezult:

(4.52)

Ratinov examinnd cinetica de hidratare a 3CaOSi02 i -2CaOSiO2; obine date

concordante cu expresia (4.52); aceste rezultate sunt prezentate n fig. 4.11.

Fig. 4.11 Variaia n timp a mrimii (m11/3 m1,01/3) pentru silicat tricalcic:
a): 1- fr adaos; 2- cu 0,03 moli/l NaNO2; 3- cu 0,06 moli/l NaNO2; 4- cu 0,14
moli/1 NaNO2; 5- cu 0,3 moli/l NaNO2; 6- cu 0,02 moli/l KC1; 7- cu 0,03 moli/l
KCI; 8- cu 0,04 moli/l KCl;
b): 1- fr adaos; 2- cu 0,01 moli/I K 2SO 4; 3- cu 0,06 moli/l K2SO4,
4- cu 0,1 moli/l K2SO4; 5- cu 0,3 moli/1 K2SO4; 6- cu 0,5 moli/l K2SO4.
 ntr-o lucrare mai recent, introducnd noiunea de factor de ecranare, tot
Ratinov i colaboratorii si stabilesc expresia:

(4.53)

n care :
So este suprafaa iniial a particulelor de liant:
- factor de ecranare.
Expresia (7.52) a fost retranscris - innd seama de relaia obinut pentru i
de faptul c viteza de dizolvare a unui mineral depinde de concentraia soluiei -
sub forma:

(4.54)

n care
a = i - viteza de dizolvare a liantului la nceputul procesului;
b = f i unde f este2 viteza de dizolvare la sfritul procesului;
c - mrime caracteristic sistemului care se ntrete.
Pentru germeni bidimensionali ai cristalelor noilor faze mrimea c este dat de
expresia:

(4.55)

unde:
E este energia de activare, n procesul de cristalizare;
K - constanta lui Boltzman;
T - temperatura;
n- gradul maxim al suprasaturrii soluiei.
Integrala expresiei (7.53) reprezentat sub forma primilor patru termeni ai
seriei Taylor, va fi:

(4.56)

n care:
 (4.57)

(4.58)

(4.59)

Din condiia t = 0 si y = 0 rezult c y0 = 0.

Dac mrimile y 0, y 0 i y 0 se determin experimental
atunci din (4.57), (4.58) si (4.59) se pot calcula valorile pentru a, b
si c.
Din rezultatele obinute de Ratinov i colaboratorii si se
remarc faptul c pentru toi lianii b > 0 i deci f > i ;
nseamn c n timpul procesului de hidratare viteza de dizolvare
se mrete ca urmare a reducerii treptate a gradului de
suprasaturare a soluiei. n ceea ce privete valoarea suprafeei
ecranate a liantului, Ratinov obine urmtoarea serie:

ghips < faze aluminatice < faze silicatice

Pe baza celor constatate, el arat c viteza de hidratare a

cimentului portland este determinat n principal de faza alitic.
Comparnd comportarea constituenilor clincherului de
ciment portland ca faze independente i ca faze existente n
clincher, acelai autor ajunge la concluzia c:

i
explicnd acest fapt prin ecranarea fazelor 3CaOAl2O3 i
4CaOAl 2O3Fe2O3 ca urmare a formrii - la hidratarea
clincherului - de hidrosilicai i hidrosulfat-aluminai de calciu.
Menionm c viteza hidratrii 3CaOSi02 ca faz individual este
sensibil asemntoare cu cea obinut la hidratarea sa n clincher
(ndeosebi la timpi de pn la 14 zile).
Pornind tot de la ideea hidratrii prin soluie am tratat cinetica
ntririi innd seama de schema mecanismului procesului:
dizolvare - hidratare -cristalizare. n cazul n care determinant de
vitez este dizolvarea, atunci sunt satisfcute inegalitile:

n care:
vd - viteza de dizolvare a liantului;
vh - viteza de hidratare a liantului;
vc - viteza de cristalizare a noilor formaiuni.

Indiferent dac viteza de hidratare este mai mic sau mai

mare dect viteza de cristazare a noilor formaiuni hidratate,
schema concentraiei liantului i a fazelor hidratate (pentru
simplificare se iau n consideraie liani monominerali
monodisperi) va fi de tipul celei prezentate n figura 7.5.
Cantitatea de liant adus n soluie, n unitatea de timp, va fi
ntotdeauna mai mic dect aceea care poate interaciona cu apa,
iar hidratul format va cristaliza cu vitez mai mare dect cea care
poate crete concentraia sa n soluie; ca urmare, pentru cea mai
mare parte a procesului, soluia care nconjoar granulele de
ciment se va caracteriza prin:

n care:
c - concentraia n soluie a substanei considerate;
c1 - concentraia de saturaie a liantului;
c2 - concentraia de saturaie a fazei hidratate.

Fig. 4.12 Schem de concentraii

 Pentru cazul la care ne referim, lund n considerare faptul c
dizolvarea este nsoit de reacie chimic, se poate scrie:

(4.60)

Cum concentia apei - m, n soluia format, este mult mai

mare dect cea a liantului, relaia (7.59) devine:
 (4.61)

care integrat pentru condiiile iniiale i la limit

conduce, dup o serie de transformri, la expresia:

(4.62)

n care:
l distana de la interfa ;
li - dimensiunea corespunztoare razei porilor dintre particulele de liant
din sistemul supus ntririi;
k - constanta vitezei de hidratare;
D -coeficientul macroscopic de difuzie;
t -timp.

Din relaia (4.62) se obine pentru viteza procesului:

(4.63)

unde N este numrul de moli de liant consumat n unitatea de timp i pe unitatea de

suprafa.
n stabilirea expresiei (4.63) s-a inut seama de faptul c
 (4.64)

Fr a introduce erori prea mari, se poate aproxima viteza de dizolvare cu

expresia valabil dup ce regimul staionar este cvasirealizat; n acest caz se
poate transcrie ecuaia (4.60) sub o form mai simpl:
 (4.65)

Integrnd ecuaia (4.64) se obine:

(4.66)

i:

(4.67)

Ecuaia (4.67) este extrem de uor de utilizat; ea cuprinde mrimi

caracteristice
liantului
considerat.
Folosind expresia
(4.68) obinut
pentru viteza
procesului rezult c:

(4.68)

unde:
r - raza particulelor de liant n momentul t;
R - raza iniial a particulelor de liant;
Rm- raza lor medie n intervalul de timp t;
M - greutatea molecular a liantului;
gs - greutatea specific a liantului.

Ecuaia (4.68) se retranscrie sub forma:

n care
Cum
 (4.15)

relaia (4.68) se poate scrie i sub forma:

(4.69)

care pune n eviden dependena gradului de transformare y de fineea de mcinare.

Prin reprezentarea grafic a relaiei (4.68') se obine familia de curbe din figura 4.13.
Din examinarea curbelor din figura 4.13 rezult existena a dou perioade distincte ale
procesului; n prima perioad are loc scderea important a dimensiunilor iniiale ale
particulelor de liant (cu att mai evident cu ct mrimea este mai mare), n timp ce n a
doua perioad aceast scdere devine neglijabil; pentru rezistena mecanic a sistemului
ntrit prima perioad prezint o importan esenial.
n cazul n care hidratarea liantului este determinant de vitez, sunt satisfcute
condiiile:

Fig. 4.13 Reprezentarea grafic a relaiei (4.68')

Fig. 4.14 Schem de concentraii

Ca urmare, schema concentraiilor - exceptnd perioada iniial, nensemnat n

acest caz n raport cu ansamblul procesului - este reprezentat de dreptele trasate n figura
4.14. (indiferent dac viteza de dizolvare este mai mare sau mai mic dect viteza de
cristalizare a noilor formaiuni hidratate).
Viteza reaciei de hidratare, determinant pentru viteza ntregului proces, poate fi
exprimat prin:

(4.70)

n care semnificaia notaiilor este similar aceleia dat n cazul celorlalte relaii din cuprinsul
capitolului.
Cum concentraiile reactanilor rmn practic constante, ecuaia (4.70) se transcrie astfel:

(4.70)

Integrnd expresia (4.70') rezult:

(4.71)

Se vede c, n acest caz, gradul de transformare este independent de fineea de mcinare

a liantului, spre deosebire de cazul cnd determinant de vitez este viteza de dizolvare; n
figura 4.15 se d variaia mrimii y n funcie de raza iniial a particulelor de liant, aa cum
rezult din expresiile (4.69) i (4.71).

Fig. 4.15 Variaia gradului de hidratare n funcie de fineea de mcinare,

conform expresiilor (4.69) i (4.71)

Problema este foarte dificil de rezolvat din punct de vedere cinetic atunci cnd viteza
procesului este determinat de cristalizarea noilor formaiuni hidratate i de dezvoltarea
structurii de rezisten a acestora. Dac, pentru simplificare, se consider doar procesul de
cretere a cristalelor ca determinant de vitez, atunci s-ar putea opera cu relaiile (4.48) i
(4.50).

4.5 Noiuni, definiii i ecuaii termodinamice de baz n studiul procelor de hidratare

Termodinamica chimic permite s se stabileasc posibilitatea ca, n cadrul unui

sistem, s aib loc o reacie chimic, s se aleag regimul optim al desfurrii sale
(temperatur, presiune, concentraii), s se determine stabilitatea unui compus n condiii
date, precum i modalitatea de a frna sau de a evita complet formarea unor substane
nedorite, prin nlturarea reaciilor secundare.
 Procesele chimice se desfoar spontan numai n sensul micorrii potenialului
termodinamic al sistemului, pn la o valoare minim pentru condiiile date. Dintr-o serie de
procese care pot avea loc ntr-un sistem termodinamic cel mai probabil este acela care
corespunde celei mai mari descreteri a potenialului termodinamic. Scderea potenialului
termodinamic exprim lucrul maxim util al procesului. Pentru V, T = constant, lucrul maxim
util al procesului Av devine:

(4.72)

n care F este potenialul izocor-izoterm sau prescurtat potenial izocor. Potenialul izocor
este definit prin:

(4.73)
sau

(4.74)

unde:
U - energia intern a sistemului;
T - temperatur;
S - entropie.
n condiii de presiune i temperatur constant se poate scrie

(4.75)
n care:
Ap - lucrul maxim util al procesului;
Z - potenialul izobar-izoterm sau prescurtat potenialul izobar.
Potenialul izobar se definete prin relaia:

Z = U TS + pV = H TS (4.76)
sau

(4.77)
unde:
p - presiunea n sistem;
V - volumul;
H - entalpia.

Metoda cea mai important de calcul a variaiei potenialului termodinamic este aceea
care pornete de la datele echilibrului chimic.
S presupunem c la p, T = const. are loc reacia:

Variaia potenialului izobar, n acest caz, se scrie:

(4.78)

Pentru starea standard, variaia potenialului izobar, Z va fi dat de expresia:

(4.79)

Din (4.78) i (4.79) se obine:

(4.80)

Pe de alt parte, variaia potenialului izobar la trecerea unui mol de substan

din starea standard n starea dat este egal cu:

(4.81)

unde:
f - fugacitatea substanei n starea dat;
f - fugacitatea n starea standard;
a - activitatea substanei.

innd seama de (4.81), pentru reacia examinat se scrie:

(4.82)
La echilibru AZ = 0, i

(4.83)

unde K este constanta de echilibru.

Din (4.82) i (4.83) rezult:

(4.84)

Din ecuaiile (4.82), (4.83) i (4.84) se vede

ca potenialul izobar variaz cu temperatura, presiunea i concentraiile reactanilor.
ntruct starea standard fixeaz presiunea i starea de agregare, rezult c mrimea Z
spre deosebire de Z, depinde numai de temperatur.
Dup cum lesne se poate vedea, relaiile (4.80), (4.83) i (4.84) sunt de aceeai
extrem importan pentru calculele termodinamice; la acestea se adaug expresiile care
dau dependena de temperatur a mrimii Z i a constantei de echilibru.
Se tie c:
 (4.85)
n care Amax este lucrul maxim al procesului.
Din (4.76) i (4.85) se poate exprima variaia potenialului izobar, n
cazul general, sub forma:
(4.86)

Cnd nu exist un lucru nemecanic Ap, atunci:

(4.87)

innd seama de (4.87) si (4.77) se gsete c:

(4.88)

Prin analogie

(4.89)

sau

(4.89)

Din (4.89') si (4.83) se obine:

(4.90)
sau
 (4.90)

Cum

(4.91)

si

(4.92)

se obine (4.93)
sau

(4.94)

Din 8.12 si 8.23 rezulta:

(4.95)

4.6 Termodinamica reaciilor n sisteme oxizi-ap

n acest capitol se examineaz, din punct de vedere termodinamic, numai sistemele
apoase ale unor oxizi componeni de baz ai lianilor anorganici de cea mai mare utilizare -
oxidul de calciu, oxidul de magneziu, bioxidul de siliciu, oxidul de aluminiu.

4.6.1 Sistemul CaO(MgO)-H2O

Importante informaii referitoare la termochimia i termodinamica sistemului CaO-
H2O au fost aduse de studiile efectuate de Mcedlov-Petrosian i colaboratorii i Greenberg i
Copeland.
a) Analiza termodinamic a procesului de hidratare a oxidului de calciu a fcut posibil
explicarea i nelegerea multor fapte experimentale.
Examinnd reacia de hidratare a CaO cu apa n stare lichid

(A)

se poate scrie, innd seama de expresia (8.8):

(4.96)

Din relaia (4.96) rezult pentru variaia potenialului izobar standard la 25C:

Cum pentru reacia (A) activitile tuturor reactanilor sunt egale cu 1, se deduce din
ecuaia (4.82) c la 25C:
 (4.97)

Ca urmare, n cazul reaciei de hidratare a oxidului de calciu cu apa n stare lichid, nu se

poate realiza echilibrul n condiii normale de temperatur. Echilibrul se obine la
temperaturi mai ridicate; ntr-adevr, cum pentru condiii de echilibru Z = 0, din ecuaia
(4.97) i din relaia (4.95) aplicat la reacia (A), rezult:
(4.98)

i deci temperatura de echilibru va fi = 1150C.

Pentru hidratarea oxidului de magneziu, pe baza unui raionament similar, se obine
pentru valoarea standard a potenialului izobar, la 25C:

Se conchide i n acest caz c, la temperatur normal, nu se poate realiza echilibrul pentru

interaciunea MgO cu apa n stare lichid; acest fapt scoate n eviden, i pentru oxidul de magneziu
instabilitatea sa n raport cu apa la temperaturi obinuite. Echilibrul se obine la temperaturi mai ridicate;
date experimentale i de calcul obinute sunt diferite ca urmare a structurii - i deci i a caracteristicilor
termodinamice diferite - a reactanilor.
n cazul n care hidratarea oxidului de calciu are loc cu vapori de ap, atunci se scrie reacia:

(B)
Variaia
potenialului
izobar standard, la 250C, pentru reacia (B) este:

La echilibru, conform expresiei (8.12):

(4.83)

Pentru T = 298 K, relaia (8.12') se poate transcrie sub forma:

(4.83)

ntruct constanta de echilibru este dat de

(4.99)
i activitile Ca(OH)2 i CaO sunt egale cu unitatea, rezult pentru Ka expresia:

(4.100)

Din (4.83") i (4.100) se obine ecuaia:

(4.101)

a crei rezolvare conduce la concluzia c, la 25C se poate realiza echilibrul pentru reacia
(B) dac p H 2 O = 4,78-10"9mm Hg . Totodat se deduce din acest rezultat c, la aceeai
temperatur, reacia (B) este termodinamic posibil pentru presiuni pariale ale vaporilor de
ap mai mari de 4,78 -10 -9 mm Hg. La presiunea atmosferic pH20 (9) = 0; ca urmare, pentru
realizarea echilibrului, n acest caz este necesar s fie satisfcut relaia Z = f(T) = 0, care
pentru reacia (B) devine:

(4.102)

Din ecuaia (4.102) se obine pentru temperatura de echilibru = 470C.

La hidratarea cu vapori de ap a oxidului de magneziu se obine o ecuaie similar cu
(4.101), i anume:

(4.103)

Din ecuaia (4.103) se obine pentru pH2O = 4,27 -10 -4 mm Hg; deci hidratarea MgO cu
vapori de ap, la 25C, este termodinamic posibil numai la presiuni pariale ale vaporilor de
ap mai mari de 4,27lO -3 mm Hg. Pentru PH2O = 760 mm Hg , echilibrul se realizeaz la
temperaturi ridicate; ca i pentru reacia (A), datele obinute n acest sens prezint adesea
diferene evidente (asemenea diferene se remarc, de altfel, i n ceea ce privete datele
existente n legtur cu echilibrul procesului de hidratare a oxidului de calciu).
Reprezentarea grafic a relaiilor (4.98) i (4.102), (figura 4.16) d o imagine
comparativ a limitelor i posibilitilor de desfurare a reaciilor (A) i (B). Se vede c, din
punct de vedere termodinamic, pn la 120C, reacia (B) este cea mai probabil.
 Fig. 4.16 Variaia cu temperatura a mrimii Z pentru reaciile:
1 - CaO(s) + H 2 O (l) Ca(OH)2 (s); 2 CaO(s) + H2O(g) -> Ca(OH)2(s)

b) Examinnd din punct de vedere termodinamic procesul de dizolvare a CaO, ca prima etap
a procesului de hidratare a oxidului de calciu, se scrie:
(C)

Pentru variaia potenialului izobar standard, la 25C, corespunztor reaciei (C), se obine:
 Conform expresiei (8.11), la 25C:

(4.104)

Cum
relaia (8.33) se transcrie sub forma:

sau

(4.105)

La echilibru DZ = O i
 (4.106)

Reprezentnd grafic expresia (4.106) rezult c pentru toate valorile pH, oxidul de
calciu, la temperatura de 25C, este instabil n raport cu apa (fig. 4.17).
 Fig. 4.17 Domeniul de stabilitate a oxidului de calciu,
n coordonate lg [Ca2+] - pH, la 25C i 1 atm

Examinnd acum procesul de cristalizare

(D)

se scrie pentru variaia potenialului izobar standard, la 25C:

i ca urmare,
 (4.107)

Expresia (4.107), dupa cateva transformari devine:

(4.108)
La echilibru, din ecuaia (4.108) se obine:

(4.109)

Relaia (4.109) a fost reprezentat grafic n figura 4.18, din care se vede domeniul
stabilitii Ca(OH)2. Comparnd figura 4.18 cu figura 4.17 rezult c domeniul de stabilitate
a Ca(OH)2 este inclus n domeniul mai larg al instabilitii oxidului de calciu, evideniind
caracterul ireversibil al procesului n condiii normale de temperatur. Din constatarea c
pH-ul maxim corespunztor procesului de cristalizare a Ca(OH)2 este de 11,45, Mcedlov-
Petrosian deduce c hidratarea oxidului de calciu decurge prin soluie. Dac procesul de
hidratare ar fi topochimic, alcalinitatea soluiei ar fi dat numai de dizolvarea Ca(OH) 2 i
deci pH maxim al soluiei ar fi de 11,45; experimental ns s-au gsit valori mai mari
12,6...12,65.
innd seama de cele artate procesul hidratrii oxidului de calciu este descris prin:

Fig. 4.18 Domeniul de stabilitate a hidroxidului de calciu,

n coordonate lg [Ca2+] - pH, la 250C i 1 atm

Procednd n acest mod i n ceea ce privete procesul de hidratare a oxidului de

magneziu, se scrie pentru dizolvare:

(E)
Corespunztor reaciei (E), se obine, dup cteva transformri, pentru variaia
potenialului izobar:
(4.110)

La echilibru Z = 0 i

(4.11)
Relatia (4.11) este reprezentata graphic n figura 4.19

Fig. 4.19 Domeniul stabilitii oxidului de magneziu,

n coordonate lg [Mg2+] - pH, la 25C i 1 atm

Pentru procesul de cristalizare a Mg(OH)2 se scrie:

(F)

Similar relaiei (8.39) se obine pentru reacia (F) urmtoarea expresie:

(4.112)
La echilibru Z = 0 i

(4.113)

Din reprezentarea grafic a expresiei (4.113) (fig. 4.20) rezult prin comparaie cu
figura 4.19 c domeniul de stabilitate al Mg(OH)2 este inclus total n domeniul de
instabilitate al MgO. Datele experimentale obinute referitor la pH, n cazul hidratrii
oxidului de magneziu, conduc, i n acest caz, la concluzia unui mecanism de hidratare prin
soluie.
 Fig. 4.20 Domeniul stabilitii hidroxidului de magneziu,
n coordonate lg[Mg2+] - pH, la 25C i 1 atm

4.6.2 Sistemul SiO2-H2O

Aa cum s-a artat bioxidul de siliciu - ndeosebi sub form cristalin - este deosebit de
rezistent la ageni chimici.
Hidratarea cuarului, n condiii normale de presiune i de temperatur, cu formarea
acidului orto- sau metasilicic, termodinamic este imposibil. Aplicnd relaia:

la reaciile

se obine:
Z 298
0
= +19,21 103 J / mol, pentru reacia (Ao) i

Z 298
0
= +23,36 105J/mol, corespunztor reaciei (Bo), ceea ce confirm afirmaia de mai
sus.
Acizii silicici amintii sunt acizi foarte slabi; constantele lor de disociere au valori
foarte mici. Pentru acidul ortosilicic se dau urmtoarele valori:
 Pentru acidul metasilicilic, valorile constantelor de disociere sunt de acelai ordin de
mrime:

Greenberg i Hermans arat c valoarea negativ a logaritmului constantei de disociere pK,

variaz ntre 9-10 pentru pK1 i 12-14,3 pentru pK2. La temperatura de 20cC, autorii mai sus
menionai dau - extrapolnd la concentraii zero - pentru pK 1 = 9,8 i pentru pK2 = 12,8; la
concentraii ridicate, arat ca pK1 = 10,3 i pK2= 13,3.
Cunoscnd valorile constantelor de disociere se poate calcula variaia potenialului izobar Z
al reaciilor de formare a ionilor de acid orto- sau metasilicilic, corespunztor diferitelor trepte de
disociere. Se obin rezultatele din tabelul 4.5.

Din valorile nscrise n tabelul 4.5 pentru Z rezult posibilitatea desfurrii continue a
proceselor de disociere a acizilor silicici, chiar n condiii normale de temperatur i presiune.
Coninutul diferitelor forme de disociere a acidului ortosilicic i metasilicic, n funcie de pH-ul
soluiei, este dat n tabelele 4.6 i 4.7.
4.6.3 Sistemul Al2O3 H2O
Dintre hidroxizii de aluminiu, forma cea mai stabil la temperatur normal i pn la
1OO...15OC este - aa cum s-a mai artat - hidrargilitul, care pe lng faptul c este foarte
rspndit n natur, se poate obine i artificial, din gelul Al(OH)3, n anumite condiii.
Datele termice ale hidrargilitului au fost calculate de diferii cercettori. Astfel, Roth d
pentru Z 0298 = - l,288 106 J/mol. Kuzneov obine aceeai valoare a mrimii Z 0298 , n
0
timp ce Latimer indic Z 298 = -1,284 106 J / mol.
Kuzneov d pentru variaia cu temperatura a Z 0298 expresia:

(4.114)

din care, pe baza datelor experimentale i innd seama de relaia (8.24), rezult:

(4.115)

La 25C, pentru variaia potenialului izobar al reaciei de formare a hidrargilitului din

0
elemente, se obine Z 298 = -1,1468 106 J/mol.
Pornind de la aceste date, rezult c pentru reaciile de hidratare:
(A)

(B)
0
se calculeaz Z 298 (A) = - 544,18 J/mol
0 3
i Z 298 (B) = - 39,474 1O J/mol
 Reacia (A), care ar prezenta mai mult interes dat fiind prezena oxidului de aluminiu
sub forma , practic nu are loc. Formarea gibbsitului, n sistemele hidratate de cimenturi
aluminoase cu - Al2O3 liber, este mai probabil s aib loc prin transformarea gelurilor de
Al(OH)3 care rezult n prima faz a procesului.

Capitolul 5
 PREPARAREA AMESTECURILOR DE FORMARE

5.1 Structura amestecurilor de formare

Amestecul de formare, reprezint un sistem constituit din urmtoarele componente
principale (fig. 5.1);
- componenta solid (granule de nisip, cuar, cromit, amot, zircon etc.)
- component lichid sau pstoas, care formeaz pelicula de liant;
- componenta gazoas, constituit din aer ncorporat n sistem n timpul preparrii.

Fig. 5.1 Structura amestecului de formare preparat

Proprietile fizico-chimice i mecanice ale amestecurilor de formare de la preparare i pn

Ia evacuarea lor din turntorii depind de natura i caracteristicile fizico-chimice ale componentelor
de mai sus precum i de modul de preparare i de ndesare a amestecului de formare.
Deoarece este deosebit de dificil de a prinde n relaii matematice toat diversitatea de
probleme ce apar la prepararea i ndesarea amestecurilor s-au fcut o serie de ipoteze
simplificatoare. Una dintre acestea este considerarea formei granulelor ca fiind perfect sferic, de
dimensiuni egale i perfect uscate.
n stare nendesat, granulele sferice pot ocupa unele fa de altele poziii ca n figura 5.2a. n
timpul ndesrii, pe msur ce asupra amestecului se aplic fore din ce n ce mai mari granulele
ocup unele fa de altele poziiile din figura 5.2b, 5.2c, sau 5.2d.

Fig. 5.2 Structura posibil a amestecului de formare teoretic,

a- pentru > 90; b- pentru = 90; c- pentru 90 > > 60; d- pentru = 60

Considerm c amestecul este lipsit de pelicula de liant i c starea de ndesare a dus la

distrugerea granulelor ca n figura 5.2, deci unghiul romboedrului este de 60. Se formeaz
deci celule alctuite din opt sfere tangente (fig. 5.3) care se nvecineaz cu alte celule
asemntoare. Porozitatea unei astfel de celule se calculeaz cu relaia:

(5.1)

unde:
Pt este porozitatea teoretic n pri de unitate;
 - unghiul romboedrului;

Fig. 5.3 Schema structurii teoretice a amestecului de formare pentru 0 = 60

Din relaie se observ c porozitatea nu depinde de mrimea (raza) granulelor (cnd

acestea sunt sferice) dar este determinat de modul de aezare a granulelor (unghiul ).
Valorile limit ale porozitii amestecurilor teoretice sunt:
- pentru = 90, porozitatea este p = 0,476;
- pentru = 60, porozitatea este p = 0,259;
Cunoscnd porozitile limit ale amestecurilor teoretice de formare valorile limit ale
densitii aparente se pot calcula cu relaia:

(5.2)

unde
a este densitatea aparent a amestecului de formare, [g/cm3]
g - densitatea real a granulei de nisip (pentru cuar g = 2,65 g/cm3)
Pt - valoarea porozitii teoretice.

Cu relaia de mai sus se obine:

Pentru = 90: a = 2,65(1- 0,476) = 1,39 g/cm3,

Pentru = 60: pa = 2,65(1- 0,259) = 1,96 g/cm3.

5.2 Clasificarea amestecurilor de formare

Dup destinaie amestecurile de formare se clasific astfel:
- amestecuri de formare - de model
- de umplere
- unic
- amestecuri de miez
Amestecul de model vine n contact direct cu aliajul lichid i de aceea el trebuie s aibe
refractaritate, permeabilitate i proprieti mecanice mai ridicate. Aceste proprieti ridicate
se obin prin folosirea unor materii prime de calitate bun (nisipuri noi i liani) deci sunt
scumpe. Din aceast cauz se folosete numai un strat subire de amestec de model (15-30
mm), funcie de mrimea piesei.
Calitatea amestecului de model este funcie de natura aliajului turnat (oel, font, aliaje
neferoase) precum i n funcie de felul turnrii (n forme crude sau n forme uscate). Pentru
turnarea n forme uscate de exemplu, coninutul de argil n acest amestec este mai mare
dect la formele crude.
Amestecul de umplere nu vine n contact direct cu aliajul lichid, rolul lui const n a
consolida forma. Dup acoperirea modelului cu amestec de model, n rama de formare se
ndeas amestec de umplere. Datorit faptului c solicitrile termice i mecanice la care sunt
supuse amestecurile de umplere, calitile lor nu trebuie s fie prea ridicate. Amestecurile de
umplere se realizeaz numai din amestec folosit i liani sau numai din amestec folosit,
liani i o proporie mic de nisip nou.
Amestecul unic. La formarea mecanizat a pieselor mici, lucrul cu dou caliti de
amestec (de model i de umplere) duce la scderea productivitii mainilor. La formarea
mecanizat i n unele cazuri la formarea manual a pieselor mici se folosete o singur
calitate de amestec de formare cu caliti intermediare ntre amestecul de model i
amestecul de umplere.
Amestecul pentru miezuri. Fiind nconjurate de aliaj lichid, miezurile sunt puternic
solicitate din punct de vedere termic i mecanic. Pentru asigurarea unor proprieti
superioare amestecul de miez se prepar numai din nisip nou (nisip cuaros dublu splat) i
liani organici sau anorganici. De obicei miezurile se usuc nainte de folosire. De asemeni
miezurile cu liani anorganici se vopsesc cu vopsea refractar, pentru mrirea refractaritii.
Miezurile cu liani organici nu se vopsesc deoarece filmul de gaze care se formeaz la
turnare protejeaz piesa mpotriva aderenelor. Dup complexitate miezurile utilizate la
turnarea pieselor se clasific n cinci clase:
Clasa I - cuprinde miezuri de form complicat cu seciuni foarte subiri, intens splate de
metal, cu mrci puine i nguste, care formeaz n piesele turnate caviti interioare
importante, greu accesibile i neprelucrabile.
Clasa II - cuprinde miezuri de form complicat care pe lng o parte compact au nervuri
proeminente sau puni subiri cu mrci mari; aceste miezuri dau natere la caviti interioare
neprelucrabile.
Clasa III - cuprinde miezuri centrale de complexitate medie fr elemente prea subiri care
se sprijin pe mrci masive, ocupnd n piesele turnate caviti neprelucrabile, ale cror
suprafee trebuie sa fie de calitate superioar.
Clasa IV - cuprinde miezuri de form simpl, care n piesele turnate dau natere unor
caviti ce se prelucreaz ulterior. Tot din aceast clas fac parte i miezurile simple, care
dau natere unor suprafee interioare care nu se prelucreaz i nu trebuie s ndeplineasc
condiii speciale de curenie. n aceast clas intr i miezurile exterioare.
Clasa V - miezuri interioare masive care formeaz caviti mari n piesele turnate mari.

5.3 Structura peliculelor de liant

Peliculele de liant reprezint una din cele mai importante componente ale
amestecurilor de formare ele asigurnd legtura dintre granulele de nisip. n funcie de
natura liantului din care provin peliculele pot fi:
- soluii lichide - un amestec omogen de dou lichide sau un solid dizolvat ntr-un lichid;
0
- soluii coloidale - un amestec omogen de componente foarte fine (10-1000 A ) i
un lichid.
- soluii pseudocoloidale - se prezint sub forma unei paste plastice.
n tabelul 5.1 este prezentat clasificarea peliculelor n funcie de natura liantului.
Grosimea peliculei de liant poate fi determinat prin calcul. Suprafaa s, a unei
granule (perfect sferic) este:

(5.3)

unde:
 d este diametrul granulei
Numrul granulelor de nisip n, dintr-un cm3 este:

(5.4)
Clasificarea peliculelor n funcie de natura liantului

Suprafaa total S a granulelor dintr-un cm de nisip este:

(5.5)

De obicei cantitatea de liant adugat n amestec este exprimat n procente de

greutate. Cunoscnd deci greutatea liantului G1 i greutatea sa specific 1, volumul
liantului V1 se determin uor:

(5.6)

Cunoscnd suprafaa total S, a granulelor i volumul liantului, Vl, grosimea peliculei

liante, , se afl din raportul:

(5.7)

Grosimea peliculei de liant se mai poate determina i indirect aa cum se va vedea,

prin studiul proprietilor mecanice ale amestecurilor de formare.

5.3.1 Nivelul de fore n sistemul granul de nisip-pelicul de liant

Peliculele formate n timpul preparrii amestecurilor, din soluii lichide, coloidale sau
pseudocoloidale sunt numite pelicule crude i se deosebesc de peliculele care sunt supuse
proceselor de deshidratare (uscare), de formare de compui chimici noi, de polimerizare,
etc. (formate n timpul operaiei de formare i miezuire) numite pelicule ntrite.

La prepararea amestecurilor, formarea peliculelor se bazeaz pe interaciunea dintre

granulele de cuar i moleculele soluiilor liante n timpul procesului de amestecare.

5.3.1.1 Nivelul de fore n sistemul granula de nisip-pelicul de liant n stare

crud
La nvelirea granulelor de nisip cu pelicula liant, iau natere fore reciproce ntre
aceste corpuri, denumite fore de adeziune. Apariia i aciunea forelor de adeziune pe
suprafeele interfazice este explicat n prezent prin mai multe teorii dintre care cea mai
complet este teoria electrorelaxaiei.
Aceast teorie consider c lucrul mecanic total Lt, de detaare a sistemelor bi sau
polifazice, este format din urmtoarele componente;
- lucrul mecanic consumat pentru deformarea materialului L def i trecerea
sistemului ntr-o nou faz termodinamic i structural;
- lucrul mecanic consumat pentru ndeprtarea plcilor micro condensatorului
molecular, Lel;
- lucrul mecanic de adeziune Ladz, care caracterizeaz bilanul de energie
interfazic la ruperea peliculei;
n cazul unor viteze foarte mici de detaare, componentele Ldef i Lel sunt aproape
egale cu zero i atunci

(5.8)

n toate celelalte cazuri de rupere lucrul mecanic total de detaare este

(5.9)

Conform acestei teorii, formarea peliculelor este determinat n cea mai mare msur
de valoarea forelor de adeziune, care iau natere la suprafaa de contact a granulelor
de nisip cu soluiile lichide ale lianilor sau cu pastele formate din lianii solizi cu apa.
Forele de adeziune sunt influenate mai ales de tensiunea superficial a fazelor solide
i lichide i de unghiul de umectare, factori care la rndul lor determin mrimea suprafeei
de contact a acestor faze.
La contactul fazei lichide cu faza solid se pot ivi dou cazuri limit
- lichidul nu umecteaz faza solid (fig. 5.4a);
- lichidul umecteaz faza solid (fig. 5.4b).
n primul caz forele de coeziune ale lichidului sunt mult mai mari dect forele de
adeziune ale lichidului la corpul solid i umectarea nu se realizeaz.
n cel de al doilea caz, forele de coeziune ale lichidului sunt mai mici dect forele de
adeziune ale lichidului la corpul solid i lichidul umecteaz suprafaa solidului.
 Fig. 5.4 Cazurile limit de umectare a unui corp solid 1, de ctre un lichid 2

Lucrul mecanic de adeziune i dependena acestuia de natura corpurilor n contact, n

condiii de echilibru static se determin cu ajutorul ecuaiei lui Dupre.

(5.10)

n care:
13 este tensiunea superficial a corpului solid la contactul cu aerul;
23 - tensiunea superficial a lichidului la contactul cu aerul;
12 - tensiunea superficial la contactul lichid-solid.
Deoarece tensiunea superficial este o for care acioneaz tangenial la suprafaa
solid - lichid ( granul - liant), echilibrul sistemului poate fi atins dac:

unde: este unghiul de umectare a solidului de ctre lichid (fig. 5.5)

Fig. 5.5 Unghiul de umectare a corpurilor solide de ctre lichide.

1-corp solid; 2-lichidul; 3-aerul

Dup nlocuirile necesare se ajunge la ecuaia lui Young:

(5.11)

sau

(5.12)

Prin urmare, lucrul mecanic de adeziune este determinat de mrimea tensiunii

superficiale a lichidului la contactul cu aerul i de unghiul de umectare , a solidului de
ctre lichid.
Lucrul mecanic de coeziune Lcoez, este lucrul mecanic necesar pentru a rupe o coloan
de lichid n dou, i se exprim prin relaia:

(5.13)

Din figura 5.5, se vede c n cazul n care lichidul umecteaz complet solidul atunci

(5.14)

i ecuaia lucrului mecanic de adeziune devine:

(5.15)

Prin urmare n acest caz

(5.16)

Deci, n cazul cnd lichidul umecteaz complet solidul, lucrul mecanic de adeziune
este egal cu lucrul mecanic de coeziune sau cu alte cuvinte, forele de atracie dintre lichid i
corpul solid sunt egale cu forele de atracie dintre moleculele lichidului.
Formulele lui Dupre i Young determin lucrul mecanic de adeziune n condiii de
echilibru static, adic la viteze foarte mici de detaare a unui corp de altul. n realitate, cnd
vitezele de detaare a lichidului de fazele solide sunt foarte mari, lucrul mecanic de
adeziune crete foarte mult. De asemeni lucrul mecanic de adeziune este influenat de
starea suprafeei solidului, de valoarea sarcinilor electrostatice care se nasc la suprafaa
corpului solid, de reaciile chimice dintre lichid i solid; etc. Din aceast cauz lucrul
mecanic de adeziune este mai mare dect lucrul mecanic de coeziune, adic;

(5.17)

i deci

(5.18)

Prin urmare rezistena amestecurilor de formare n stare crud este cu att mai mare cu
ct este mai mare lucrul mecanic de adeziune, L adz.
Lucrul mecanic de adeziune depinde i de grosimea peliculei de lichid (de liant). S-a
constatat c n cazul lipirii a dou corpuri cu adeziv, fora necesar detarii celor dou
corpuri este cu att mai mare cu ct este mai mic grosimea peliculei de adeziv.
Acest lucru arat c la formarea unei pelicule subiri, forele care leag peliculele de
suprafaa solidului joac un rol mult mai mare dect tensiunile n volum.
n peliculele groase, straturile apropiate de corpul solid vor fi legate mai strns de
suprafaa acestuia dect straturile urmtoare ale peliculei. Din aceast cauz, sub aciunea
unor fore exterioare pentru detaarea peliculei de suprafaa solidului, vor avea loc ruperi
coezive ale peliculei deoarece lucrul mecanic de adeziune este mai mare dect cel de
coeziune.
 Prin grosimea optim a peliculei de liant nelegem acea grosime care asigur
amestecurilor de formare cele mai bune proprieti fizico-mecanice.
Cu alte cuvinte grosimea peliculei trebuie s asigure proprietile mecanice necesare
(nu neaprat la valori maxime), o bun permeabilitate, o cantitate minim de gaze i o bun
capacitate de dezbatere.
Determinarea grosimilor optime a peliculelor de liant se poate face i indirect, prin
studiul proprietilor mecanice ale amestecurilor de formare cu liantul respectiv. n figura
5.6, este reprezentat variaia rezistenei mecanice specifice a amestecurilor de miez cu
coninutul de liant (ex. ulei de in).

Fig. 5.6 Variaia proprietilor mecanice ale amestecurilor

de formare cu coninutul de liant
Din figur se observ c proprietile mecanice cresc continuu cu coninutul de liant,
ating un maxim, i apoi ncep s descreasc. Partea ascendent a curbei se explic prin
aceea c o dat cu creterea coninutului de liant, o suprafa tot mai mare a granulelor este
acoperit de pelicula liant, de grosime cvasiuniform, corespunde maximului de pe curb.
Partea ascendent a curbei se explic prin aceea c odat cu creterea coninutului de liant,
de grosime cvasiuniform, corespunde maximului de pe curb.
La creterea n continuare a coninutului de liant, crete grosimea peliculei i ca atare
ruperea nu va mai fi adeziv ci coeziv (prin pelicula de liant). Creterea grosimii peliculei
favorizeaz ruperea coeziv (partea descendent a curbei).
n literatura de specialitate este menionat i o alt metod de determinare a forei de
adeziune a lianilor. Metoda menionat prezint ns unele dezavantaje dintre care cel mai
important este acela al erorilor ce se fac la cntrirea exact a cantitii de alice, deci a forei
care determin desprinderea plcuelor de sticl lipite" cu liant. De asemeni, din analiza
vizual i macroscopic a peliculei, dup ncercarea de determinare a forei de rupere s-a
constatat c ruperea nu era adeziv (pelicula nu era desprins integral de pe suprafaa
corpului solid) ci era coeziv sau coeziv-adeziv. Metoda prezint totui avantajul unei
aprecieri (mai mult calitativ) a forelor de coeziune i adeziune din sistemul solid-lichid la
diferii liani. Forele de adeziune i coeziune, pentru un amestec teoretic, pot fi determinate
i prin calcul.

5.3.1.2 Calcului forelor de coeziune

Dac pelicula liant se rupe fr a se desprinde de pe granul ruperea este coeziv
(fig. 5.7).
 Fig. 5.7 Schema ruperii coezive a peliculei liante

Considernd dou granule sferice i un liant hidrofil, dac se neglijeaz efectul

gravitaiei, interferena aer-lichid va avea o curbur constant dup un arc de cerc cu raza r
(fig. 5.8).

Fig. 5.8 Schema pentru calculul forei de coeziune

Fora produs de tensiunea superficial, Fts, se determin cu relaia :

(5.19)

unde :
c - este nlimea minim a mecanismului, [cm];
- tensiunea superficial a lichidului, [dyn/cm2].

Fora hidrostatic, Fh se determin cu relaia:

(5.20)

unde: c i au semnificaiile artate .

Fora de coeziune, Fcoez, n punctul de contact dintre cele dou granule sferice este
suma celor dou fore de mai sus :

(5.21)

Din figura 5.8 se observ c :

(5.22)
 (5.23)

Introducnd relaiile lui y i c n relaia forei de coeziune, Fcoez se obine :

(5.24)

5.3.1.3 Calculul forelor de adeziune-coeziune

Calculul forelor de adeziune i coeziune se poate face, n cazul unui amestec de
formare teoretic (fig. 5.9) cu relaia:

(5.25)

unde:
S - este suprafaa efectiv a peliculei pe granule, [cm2];
s - suprafaa granulei de pe care s-a desprins pelicula, [cm2];
Fadz - fora de adeziune, [dyn/cm2];
Fcoez- fora de coeziune, [dyn/cm"];

Fig. 5.9 bchema pentru calculul torelor de adeziune i coeziune

Pentru determinarea suprafeei s, desprins de pe granula de nisip se folosete schema

reprezentat n figura 5.10.

(5.26)

(5.27)
 Fig. 5.10 Schema pentru determinarea suprafeei s,
desprins de pe granula de nisip

Proprietile mecanice ale peliculelor de liant n stare crud depind de mrimea

forelor de adeziune i coeziune. Aceste fore, la rndul lor depind de calitatea liantului, de
suprafaa acoperit cu liant i de grosimea peliculei liante. Suprafaa acoperit de pelicul i
grosimea peliculei depind de gradul de amestecare a nisipului cu liantul, de dimensiunile i
forma granulelor de nisip, de vscozitatea liantului i de cantitatea de liant.
5.3.1.4 Nivelul de fore n sistemul granul de nisip-pelicul de liant n stare ntrit
(uscat)
n turntorie se folosesc puini liani (argil, bentonit, dextrin) ale cror pelicule n
stare crud asigur proprieti mecanice amestecurilor de formare. Valoarea proprietilor
mecanice ale amestecurilor de formare n stare crud este sczut i din acest motiv
greutatea pieselor turnate n forme crude este limitat. Pe de alt parte, n forme crude nu pot
fi turnate toate tipurile de aliaje.
Pentru turnarea pieselor cu greutate mare formele trebuie s aib proprieti mecanice
corespunztoare tuturor solicitrilor. Aceste proprieti mecanice superioare se obin n cazul
folosirii peliculelor de liant n stare ntrit (sau uscat). Pentru acest motiv trebuie
determinat nivelul de fore n sistemul granul de nisip-pelicul de liant n stare ntrit (sau
uscat).
Rezistena mecanic a peliculelor de liant n stare crud este mic deoarece chiar dac
forele de adeziune au valori ridicate, forele de coeziune au valori sczute. Prin ntrire (sau
uscare) cresc att forele de adeziune ct i forele de coeziune. Creterea forelor de
adeziune i de coeziune poate fi realizat prin mai multe ci:
- prin procese fizice (ndeprtarea din sistem sau adugarea n sistem a componentelor
care micoreaz i respectiv mresc forele de adeziune i coeziune);
- prin procese chimice (modificarea formelor de legturi ntre moleculele peliculei
de liant).

5.4 Mecanismul ntririi peliculelor de liant prin deshidratarea parial

Procesele fizice care au loc cu ntrirea peliculei liante, sunt procese de deshidratare i
procese de hidratare.
Principalii liani care asigur ntrirea prin deshidratare sunt argila, bentonita i
silicatul de sodiu (utilizat fr ali reactivi). ntrirea prin hidratare se ntlnete numai n
cazul ipsosului.

5.4.1 Mecanismul formrii i ntririi peliculelor de liant n cazul argilelor

Principalul constituent al argilei este calomitul (Al2O32SiO22H2O) care prin nclzire
pierde apa de constituie. Structura argilelor este stratificat - specific silicailor - i rezult
din unirea unor tetraedre de (SiO 4)4- n celule hexagonale prin intermediul unor puni de
oxigen. Bazele tetraedrelor sunt aezate ntr-un plan i au sarcini electrostatice saturate
rmnnd sarcini libere numai la cte un vrf al tetraedrelor (fig. 5.11). Structura stratificat
imprim argilei un caracter lamelar, foios, datorit clivajului pe planele n care sunt aezate
tetraedrele.
2
Radicalul structural care se repet este [SiO2] . Structura caolintului const dintr-un strat
de tetraedre (SiO4) legate ntre ele prin cte trei vrfuri n celule hexagonale. De acest strat
este legat un alt strat este legat un alt strat de octaedre [AlO2(OH)4] (fig. 5.12).

Fig. 5.11 Structura stratificat a argilelor (caolinitul)

Valena liber a O2- (sau OH-) se mparte ctre doi ioni Al3+. Fiecare ion Al3+ primete
trei valene de la cei doi O2- i patru OH- nconjurtori.
Startul de tetraedre i cel de octaedre formeaz un pachet independent care nu este
legat n nici un fel de pachetul urmtor.
Rezult deci c o argil pur n care predomin caolintul este format dintr-o
multitudine de foie extrem de fine care determin caracterul lamelar i clivajul argilelor.

Fig. 5.12 Structura stratificat a caolinitului

Forele care menin elementele din foia de argil sunt de natur ionic, deci sunt
deosebit de puternice. Dimpotriv, forele care leag ntre ele foiele de argil sunt de alt
natur i sunt slabe, ceea ce permite separarea uoar a foielor una de alta (ex. sub influena
apei libere). Apa de constituie este legat n scheletul spaial de ionii Al3+ sub form de ioni
OH-. Delimitarea n spaiu a unei microparticule de argil se face prin fragmentarea reelei.
La vrfuri, pe muchii i pe suprafeele acestei microparticule n urma fragmentrii reelei
spaiale rmn numeroi anioni cu valene nesatisfcute, ceea ce confer acestei
microparticule un potenial electric negativ, microparticula comportndu-se ca un
macroanion".
Dac acest macroanion vine n contact cu apa, (n care n mod obinuit sunt dizolvai diferii
electrolii), are loc o adsorbie de cationi (Mg 2+, Ca2+, K+, Na+), formnd pe suprafaa
macroanionului" un prim strat difuzional (denumit i nor ionic). Acest prim strat difuzional
prezint la rndul su o tendin puternic de hidratare, absorbind din nou dipoli de ap care
vor forma al doilea strat difuzional (fig. 5.13) care mbrac particula de argil ca o manta.

Fig. 5.13 Macroanion argilos (obinut prin fragmentarea reelei) n contact cu apa

Cel de-al doilea strat difuzional (de ap) are moleculele reinute de fore ionice foarte
mari datorit crora i pierde mobilitatea, motiv pentru care este denumit ap rigid". n
figura 5.14, se arat mecanismul de formare a stratului de ap rigid pe suprafaa granulei de
cuar n absena argilei iar n figura 5.15, modul de formare a legturii ntre granulele de
cuar i particulele de argil.

Fig. 5.14 Formarea stratului de ap rigid la suprafaa granulei de nisip

Fig.5.15 Formarea peliculei de liant argilos n jurul granulelor de nisip

5.4.2 Mecanismul formrii i ntririi peliculelor de liant n cazul bentonitelor
Montmorilonitul (Al2O3 4SiO2 nH2O), principalul constituent al bentonitelor, are, ca
i argila, o structur stratificat.
Cele dou straturi de tetraedre [SiO4]4- sunt dispuse n inele hexagonale legate ntre ele
prin intermediul unui strat de octaedre [AlO 4(OH)2], avnd vrfurile comune cu ale
tetraedrelor (fig. 5.16). Aceste trei straturi constituie un pachet a crui formul este
Al2O4SiO2H2O.

Fig. 5.16 Structura stratificat a montmorilonitului

n comparaie cu argilele, montomorilonitul prezint urmtoarele deosebiri:

- n reeaua montomorilonitului unii ioni pot fi substituii de alii (ex. Si 4+ este
substituit de Al3+ iar acesta poate fi substituit de alii Mg2+ sau Fe2+). Rezultatul
acestei substituiri este o scdere a sarcinii electrice pozitive ceea ce permite
adsorbia unor cationi alcalini (Na+, K+, Ca2+ etc.) din mediul nconjurtor.
- migrarea ionilor i micorarea sarcinilor electrice pozitive favorizeaz slbirea
legturilor ntre straturi uurnd adsorbia apei. Aceste molecule de ap nu sunt
legate n reea ci sunt intercalate ntre pachetele de Al 2O34SiO2H2O. Astfel formula
montomorilonitului devine Al2O34SiO2H2O + nH2O (fig. 5.16).
Dac se fragmenteaz n spaiu o microparticul de montmorilonit (fig. 5.17), la
vrfuri, pe muchiile i pe suprafeele acestui fragment de reea rmn numeroi anioni cu
valene nesatisfcute, ceea ce confer acestei microparticule un potenial electric negativ
(microparticul comportndu-se ca un macroanion). n contact cu apa, pe suprafaa
anionului sunt adsorbii cationii (Mg2+, Ca2+, K+, Na+) formndu-se un prim strat difuzional
numit nor ionic. Mecanismul formrii straturilor difuzionale i comportarea acestora este
asemntoare cu cea expus n cazul argilei.
 Fig. 5.17 Macroanion de bentonit (obinut prin fragmentarea reelei)
n contact cu apa

n timpul procesului de amestecare i ndesare a amestecurilor n forme se produc

apropieri forate ntre granule i frecri intergranulare puternice care determin clivarea sau
chiar ruperea foielor de liant. Aceste fenomene fac s creasc numrul de valene
nesatisfcute, fapt care determin creterea rigiditii straturilor de ap adsorbit. La
amestecurile ndesate se produc i fore de frecare intergranular.
Complexul de fore de frecare, de adeziune i coeziune determin rezistena mecanic
a amestecurilor de formare.
Ca i n cazul argilelor, la nclzire n vederea uscrii, evaporarea apei libere are drept
efect apropierea legturilor ionice i ca atare creterea forelor de adeziune i coeziune. Prin
pierderea apei rigide, legturile ionice se apropie i mai mult, deci forele de adeziune i
coeziune cresc i mai mult atingnd un maxim. Dac nclzirea continu i mai mult se
elimin din sistem i apa de constituie, forele de coeziune i adeziune dispar iar capacitatea
de liere devine nul.

5.5 Mecanismul ntririi peliculelor de liant prin reacii chimice de schimb ionic
Reaciile de schimb ionic duc la formarea unor compui chimici sub form de geluri
liante care cristalizeaz n timp. Acest tip de reacii este ntlnit n cazul silicatului de sodiu,
cimentului i a altor liani anorganici.

5.5.1 Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul silicatului de sodiu

n soluii apoase, silicatul de sodiu hidrolizeaz cu formare de SiO 2 activ conform
reaciei:
Hidroxidul de sodiu rezultat se disociaz n ioni:

Ionii rezultai din aceast reacie sunt absorbii de particule coloidale de SiO 2 i
formeaz micele. Structura unei micele coloidale a siliciului n mediu bazic este prezentat
schematic n figura 5.19.
 Fig. 5.19 Micela coloidal a SiO2 n mediu bazic: 1 - nucleul de [SiO2] m ;
2 - strat de difuzie; 3 - strat de compensaie; 4 - strat electric (de adsorbie);
5 - micela; 6 - particul coloidal cu diametrul de 70-80 ; 7 - granula

Molecula de SiO2 formeaz nucleul micelei. Acest nucleu adsoarbe anioni de SiO32-din
mediul nconjurtor formnd granule cu compoziia:

Granulele intr n soluie cu sarcini negative i atrag ionii cu sarcini pozitive. Se

formeaz astfel particule n care ionii de hidrogen sunt atrai de granulele negative
formndu-se micele de acid silicilic (SiO3H2).

Ionii de SiO32- i cei din H+ din stratul de adsorbie formeaz doua straturi electrice. n
condiii naturale, reaciile de schimb ionic descrise decurg lent i ntrirea formulelor
dureaz mult.
La ntrirea cu CO2 gazos se formeaz carbonai care duc la micorarea pH-ului
soluiei coloidale i al amestecului de formare. Stratul de difuzie se micoreaz, mediul acid
dispare complet, iar potenialul electrocinetic se micoreaz obinndu-se astfel un sistem cu
valoare mare a entalpiei libere. Ca urmare are loc coagularea silicatului de sodiu, coagulare
determinat de ionii H+ care au sarcina electric opus particulei coloidale.
n timpul procesului de coagulare se formeaz gelul xSiO 2yH2O. Gelul leag grunii
de nisip i confer acestui sistem rezisten.
Silicagelul obinut aparine gelurilor neelastice i poate absorbi mult ap fr s se
umfle deoarece conine o cantitate mare de pori cu raza cuprins ntre 20...200 .
Reacia dintre silicatul de sodiu i bioxidul de carbon duce la formarea gelului de
siliciu, a carbonatului de sodiu i a apei:

unde: mp + q = n.
Aceast reacie este real numai dac avem CO2 n exces.
 Reacia dintre silicat i CO2 se desfoar repede ceea ce permite utilizarea imediat a
formelor i miezurilor la turnare.
Carbonatul de sodiu format n urma reaciei duce la micorarea refractaritii
amestecurilor iar dezbaterea este foarte dificil. Silicatul de sodiu poate reaciona i cu ali
compui (clorur de amoniu, fero-siliciu, esteri lichizi etc.) ducnd la formarea de pelicule
liante.

5.5.2 Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul cimentului

Procesul de ntrire a cimenturilor n ap apare ca rezultat a desfurrii succesive i
simultane a mai multor fenomene elementare (hidroliz, dizolvare, hidratare, cristalizare,
concreterea cristalelor), care concur la formarea structurii de rezisten.
Schimbrile structurale prin care trece amestecul de formare cu ciment n decursul
procesului de ntrire pot fi clasificate n trei stadii reprezentate schematic n figura 5.20.
Fig. 5.20 Stadiile schimbrilor structurale la ntrirea peliculelor de
ciment

Stadiul I (linia OA) reprezint timpul n decursul cruia apa

higroscopic (liber) trece n ap de constituie cu formare de
hidrogel. Punctul A indic simbolic momentul cnd ncepe procesul
de aglomerare a particulelor coloidale, adic nceputul procesului de
autontrire.
Stadiul I, este denumit Stadiul neutru al amestecului" i din
punct de vedere tehnologic reprezint timpul de utilizare a
amestecului de formare.
Stadiul II (linia AB) reprezint intervalul de timp n care se
desfoar procesul de ntrire. Punctul B, corespunde momentului
cnd masa amestecului este ntrit. n tot acest interval, apa
higroscopic rmas n amestec continu s reacioneze cu
particulele de ciment mrind proporia de produse ale procesului de
hidroliz.

Stadiul III (linia BC) reprezint intervalul de timp n care are

loc autontrirea amestecului de formare cu ciment. Procesul de
ntrire a amestecurilor de formare cu ciment este deosebit de
complex. Fenomenele fizice i chimice care au loc n timpul
procesului de ntrire se desfoar ntr-un mediu neomogen dup
amestecarea cu apa.
Compoziia mineralogic medie a cimentului utilizat ca liant
este: 60-67% CaO, 19-24% SiO2, 4-7% A12O3, 2-6% Fe2O3 i max.
MgO.
Silicaii de calciu existeni n proporie majoritar n ciment
sufer la contactul cu apa urmtoarele reacii de hidroliz:
- n mediu care nu conine Ca(OH)2 dizolvat n soluie:

- n soluie cu slab concentraie de Ca(OH)2:

- n soluie saturat de Ca(OH)2:

 Silicatul bicalcic se hidrolizeaz conform reaciei:
Aluminaii de calciu se hidrateaz i apoi hidrolizeaz conform reaciilor

Feroaluminarul tricalcic hidrolizeaz cu apa conform reaciei

Acest aluminat tricalcic format, hidrolizeaz conform reaciei:

Hidroaluminaii i silicaii de calciu hidratai rezultai din reaciile prezentate sunt
geluri cu capacitate mare de liere. Gelurile formate cristalizeaz treptat, devin dure i asigur
peliculei fore nsemnate de adeziune i coeziune.
Pentru a diminua principalul dezavantaj al amestecurilor cu ciment durata mare de
ntrire (de priz) - se fac adaosuri cu diverse substane chimice. Influena acestor adaosuri
depinde att de proporia de adaos ct i de calitatea cimentului folosit.

5.6 Mecanismul ntririi peliculelor de liant prin reacii chimice de policondensare i

polimerizare
Procesele de ntrire prin reacii de policondensare i polimerizare sunt specifice
lianilor organici i n special rinilor sintetice. Se pot desfura att la temperatura
obinuit ct i la temperatur ridicat (373-573 K).
Rinile sintetice pot fi preparate prin reacii de policondensare i prin reacii de
polimerizare.
Prin policondensare se pot obine rini sintetice (polimeri macromoleculari) prin
reacii consecutive dup schema din figura 5.21.

Fig. 5.21 Schema obinerii rinilor prin reacii consecutive

Reaciile continu mai departe succesiv ducnd la formarea unui polimer

macromolecular ale crui dimensiuni depind de numrul de reacii succesive. Majoritatea
rinilor sintetice utilizate n turntorii sunt rini de policondensare.
Prin polimerizare se pot obine produse macromoleculare prin reacii consecutive dar
mai ales prin reacii n lan.
n primul caz, polimerizarea se realizeaz succesiv (dimer, trimer etc.) ns gradul de
polimerizare numai rareori este mai mare ca 6.
n al doilea caz, polimerizarea se realizeaz prin reacii n lan (prin radicali liberi) care
duc la formarea de macromolecule cu grad de polimerizare de cteva sute de mii.
Reaciile de polimerizare (spre deosebire de cele de policondensare) sunt exoterme i
n urma lor nu se elibereaz molecule de ap sau de acizi.
Reacia de polimerizare n lan comport urmtoarele faze:
a)- reacia de ntrire n care se produce un radical liber iniial X, (o molecul cu
un electron impar la unul din atomii ei). Este influenat de promotori, cldur etc.
b)- reacia de propagare sau de cretere n care radicalul iniial X se combin cu
moleculele de monomer spre a forma radicali din ce n ce mai mari:

Radicalii liberi nu pot fi izolai pe de o parte din cauza marii lor reactiviti i pe de
alt parte din cauza rapiditii succesiunii reaciilor.
c) - reacia de ntrerupere n care dispar radicalii liberi iar substanele sunt polimerizate.
Peliculele liante de rini sunt elastice, rezistente i nu se separ de granulele de nisip.
Aceti liani fiind lichizi peliculele lor n stare crud nu asigur rezistena amestecurilor.
Rezistena amestecurilor se obine numai dup ntrirea peliculelor.

5.6.1 Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul rinilor fenol-formaldehidice

Rinile fenol-formaldehidice pot fi de dou tipuri n funcie de catalizatorul utilizat
(bazic sau acid).
n procedeul catalizator bazic se amestec fenolul (C6H5OH) cu aldehida formic
(CHOH) n proporie de 1:1 i se nclzete catalizatorul (NaOH) n vase nchise pn ncepe
reacia. Dup aceea se rcete pentru a evita o reacie prea violent. Lichidul vscos depus se
separ n vid la 353 K obinndu-se la rcire o mas sticloas brun sau galben care se
poate pulveriza uor.
Aceast rin numit rezol sau bachelit A se topete la 343-373 K i este solubil n
aceton. Reaciile chimice care au loc n aceast faz sunt:

Rezolul obinut n acest fel se utilizeaz n turntorie fie sub form de praf fie sub
form de soluie alcoolic.
La nclzirea rezolului la temperatura de 423 K timp de cteva minute, (sau la 523-
573K timp de un minut), acesta se condenseaz i apare un schelet spaial rezistent - este
rezitolul (bachelit B).
Rezitolul se transform repede n rezid (bachelit C) produs insolubil i infuzibil (la
temperaturi de peste 573 K se carbonizeaz fr a se nmuia). Rezita are structura
tridimensional i din acest motiv se obin forme i miezuri cu proprieti mecanice ridicate.
Rezitolul este parial solubil dar este nc plastic. Reacia de transformare a rezolului n
rezitol este:

Reaciile care au loc la transformarea rezitolului prin nclzire duc la obinerea

rezitei care are urmtoarea formul:

n procedeul cu catalizator acid, fenolul i aldehida formic sunt nclzite n prezena

unor proporii mici de acid sulfuric obinndu-se o rin solubil i fuzibil numit novolac.
Novolacul nu se ntrete la nclzire i din aceast cauz reacia pentru obinerea sa este
mai uor de condus.
Pentru ntrirea miezurilor sau a formelor coaj cu novolac este necesar s se adauge
hexametilen tetramin (CH2)6N4, care desvrete procesul de condensare.
Hexametilen-tetramina nclzit la 433-443K, n prezena apei se descompune n
aldehida formic i amoniac:

Aldehida formic reacioneaz cu resturile fenolice din novolac transformnd produsul

n rezit n timp ce amoniacul format ndeplinete rolul de catalizator. Cantitatea de
hexametilen-tetramin adugat este de 10-15% din cantitatea de novolac.

5.6.2 Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul rinilor ureo-formaldehidice

Procesul de ntrire este o succesiune de reacii, produsele obinute suferind
transformri de la reea cu structur bidimensional la reea cu structur tridimensional de
tipul rezitei. Structura tridimensional poate fi realizat fie prin nclzire, fie la rece n
prezena unor catalizatori.
Din condensarea ureei cu aldehida formic n soluie apoas sau slab alcalin, rezult
metilolureea sau dimetilolureea conform reaciilor:

n funcie de raportul dintre metilol-uree i dimetilol-uree care s-au format n reaciile

de mai sus, acestea reacioneaz formnd lanuri lineare care conin grupri metilenice sau
metilen-esterice de tipul I.

sau lanuri de tip II legate ntre ele prin puni:

sau
 Produsele intermediare I i II, sufer transformri structurale la nclzire, rezultnd o
rin cu macromolecule tridimensionale asemntoare cu rezita (deci insolubil i
ireversibil) a crei formul este:

Rinile ureo-formaldehidice se pot ntri aa cum am amintit, fie la cald (prin

nclzire), fie la rece sub aciunea unor acizi organici, a srurilor acide sau a esterilor grai
care joac rolul de catalizatori ai reaciilor de ntrire.

5.6.3 Mecanismul ntririi peliculelor de liant n cazul rinilor furanice

n timpul preparrii amestecurilor de formare cu rini furanice ca liant iau natere
pelicule liante formate din soluii lichide. Acest lucru este valabil pentru majoritatea rinilor
sintetice care sunt dizolvate sub form de monomeri ntr-un solvent de tipul alcoolului sau al
acetonei.
n cazul soluiilor alcoolice se poate considera c forele de adeziune la formarea
particulelor sunt tot de natur ionic asemntoare cu cele de la silicatul de sodiu care d
natere la pelicule formate din soluii coloidale de polimeri anorganici.
Natura ionic a forelor de adeziune n cazul peliculelor liante de rini turanice poate
fi admis avnd n vedere faptul c, principial, moleculele de alcool se pot disocia astfel:

Ionii cu sarcin negativ de tipul CmHnO - formeaz stratul rigid din jurul granulelor
de cuar. Datorit necompensrii pariale a sarcinilor electrice este posibil formarea n jurul
granulei de cuar a unui strat electric dublu, deci se poate considera c i n acest caz se
formeaz o unitate coloidal asemntoare micelei care este specific sistemului SiO2-H2O.
Rinile furanice au la baz alcoolul furfurilic. Alcoolul furfurilic se obine prin
hidrolizarea furfurolului care este obinut din coceni de porumb, coji de ovz, coji de orez,
tre etc. prin tratare cu hidroxizi alcalini concentrai.

Alcoolul furfurilic este un lichid incolor, solubil n ap i n dizolvani organici n orice

proporie i are punctul de fierbere 443 K.
Alcoolul furfurilic se poate transforma n rin furanic prin reacii de policondensare
sau prin reacii de polimerizare conform schemei:

Reaciile de formare a rinii furanice au loc la temperatur obinuit i sunt exoterme.

Rinile furanice se ntresc la rece n prezena acizilor sau la cald prin oc termic.
n cazul folosirii acidului fosforic ca ntritor, cantitatea de acid adugat este funcie
de durata de ntrire preconizat t, i se poate determina cu relaia:

(5.28)

t - este durata de ntrire, [min];

PO4H3 - cantitatea de acid fosforic, [%].

Pentru amestectoarele continui relaia de calcul utilizat este:

(5.29)

Adaosul de ntritor care asigur o desfurare normal a reaciei de polimerizare este

30-50% din cantitatea de liant. Creterea adaosului de ntritor peste anumite limite
influeneaz negativ proprietile amestecului de formare deoarece ndat ce liantul vine n
contact cu ntritorul, ncepe s polimerizeze. Reacia este cu att mai rapid cu ct sunt mai
numeroase punctele de contact ale liantului cu ntritorul. Polimerizarea rapid produce
ntrirea peliculei care, n timpul procesului de ndesare poate fi rupt fr a se mai reface,
ceea ce duce la scderea rezistenei mecanice.

5.7 Prepararea amestecurilor de formare

Prepararea amestecurilor de formare este operaia tehnologic n timpul creia se
realizeaz peliculizarea liantului pe suprafaa granulelor de nisip.
Procesul de preparare a amestecurilor de formare i de miez este constituit din
urmtoarele operaii:
- dozarea componenilor amestecului (nisip, liani, adaosuri, ap etc);
Pentru componenii solizi sau prfoi, dozarea se efectueaz gravimetric. Componenii
lichizi (liani, ap, emulsii) sunt dozai fie gravimetric fie volumetric, preponderena
dozrilor gravimetrice sau volumetrice diferind att de la amestec la amestec ct i de la o
instalaie de preparare la alta;
- introducerea componentelor dozate n amestector i amestecarea acestora, este operaia
de care depind n cea mai mare msur de proprietile amestecului de formare i de miez
(pentru unul i acelai liant), deoarece n timpul acestei operaii se hotrte peliculizarea
propriu-zis a liantului pe suprafaa granulelor de nisip.
Ordinea de introducere a componentelor n amestector i amestecarea acestora
depinde de natura lianilor folosii, asigurnd o anumit structur (un anumit mod de
realizare a peliculei liante) amestecurilor de formare.
Structura amestecurilor de formare poate fi de dou tipuri:
- pelicular (fig. 5.22a);
- de contact (fig. 5.22b).
Structura pelicular este specific lianilor organici naturali i sintetici i se
caracterizeaz prin existena unui film continuu de liant n jurul fiecrei granule de nisip.
Grosimea minim a acestui film este:

(5.30)

unde este tensiunea superficial a liantului.

Fig. 5.22 Modul de realizare a peliculei liante:

a - pelicular; b - de contact

Aceast grosime este determinat de capacitatea (de unghiul , fig. 5.5) de umectare a
liantului fa de nisip, de starea energetic a suprafeei granulelor (deci este determinat de
proprietile intrinsece ale liantului i a granulelor de nisip) pe de o parte, iar pe de alt parte
de intensitatea amestecrii granulelor de nisip cu liantul i de coninut de liant n amestec.
Dac la o intensitate de amestecare maxim, pelicula de liant are o grosime mai mic
dect cea rezultat n relaia de mai sus (de ex. din cauza unui coninut prea mic de liant n
amestec) ea devine instabil, n sensul c la dispariia presiunii exterioare (ncetarea
operaiei de amestecare n amestectoarele cu role sau cu palete), se fragmenteaz n picturi
izolate ntre ele (fig. 5.23) scznd suprafaa de contact ntre liant i granula de nisip.

Fig. 5.23 Fragmentarea peliculei prea subiri de liant n momentul

ncetrii presiunii exterioare (ncetrii amestecrii)

Dac pelicula de liant are o grosime mai mare (cazul consumurilor mai mari de liant),
liantul suplimentar fa de cel necesar pentru peliculizare, se concentreaz sub aciunea
forelor Laplace n punile de legtur dintre granule (fig. 5.24) i prin aceasta se micoreaz
rezistena specific deoarece punile de legtur (de contact) se caracterizeaz printr-un
numr mai mare de defecte.
Dei rezistena mecanic crete cu creterea coninutului de liant n amestec, creterea
rezistenei nu este direct proporional cu creterea coninutului de liant.

Fig. 5.24 Aglomerarea liantului n punile de contact la

creterea consumului de liant peste cel necesar

Structura pelicular asigur totdeauna o rupere coeziv, adic prin pelicula de liant
(fig. 5.25a). Se tie c n sistemele nisip-liant, rezistena la rupere coeziv este de 8-10 ori
mai mare dect rezistena la ruperea adeziv. Cum ns la structurile peliculare suprafaa de
contact pe care acioneaz forele de adeziune este de 30-60 de ori mai mare dect suprafaa
pe care acioneaz forele de coeziune, ruperea capt caracter coeziv (pelicula se rupe n
interior i nu se desprinde de grunte (fig. 5.25a).

Fig. 5.25 Tipuri caracteristice de detaare (rupere) a peliculelor de liant de pe granulele de

nisip: a) rupere coeziv; b) rupere adeziv-coeziv; c) rupere adeziv

Structura de contact se caracterizeaz prin prezena lianilor sub form de puni izolate
(fig. 5.22b). Limea acestor puni este cu mult mai mare dect limea punilor n cazul
structurii peliculare (fig. 5.22a). Aceast structur se formeaz n cazul unor cantiti mici de
liant care, sub aciunea forelor Laplace i a forelor capilare se menin la suprafaa
granulelor de nisip sub form de picturi. La preparare (n timpul amestecrii) aceste picturi
se deplaseaz datorit efectului de capilaritate la punctele de contact dintre granule.
La aceast structur suprafaa de contact n sistemul nisip-liant n care activeaz forele
adezive este de numai 2-3 ori mai mare fa de seciunea minim a punilor de la structura
pelicular i din aceast cauz, n cazul solicitrilor mecanice ruperea are caracter adeziv
(fig. 5.25c).
Factorii tehnologici care influeneaz formarea structurii amestecurilor de formare
sunt:
a)modul de amestecare (de preparare);
b) cantitatea de liant;
c)natura liantului.
 Natura liantului influeneaz structura prin intermediul tensiunii superficiale i a
capacitii de umectare a componentelor lichide, iar modul de preparare determin modul de
repartizare a liantului pe suprafaa granulelor de nisip. O influen hotrtoare o are modul
de preparare prin ordinea (succesiunea), de introducere a componentelor n amestector. Din
acest punct de vedere se pot ivi dou cazuri:

a) introducerea componentelor lichide n succesiunea creterii valorii unghiului , de

umectare liant-granul (a micorrii capacitii de umectare);

(5.31)

sau

(5.32)
n care:
este unghiul de umectare liant-granul de nisip; - tensiunea superficial liant-aer.
Concretiznd aceast succesiune la amestecurile cu rini uranice n amestector se
introduce mai nti acidul benzeno-sulfonic (ntritorul) n proporie de 0,8-0,9% din
cantitatea de nisip i numai dup amestecarea acestuia cu nisipul se introduce rina furanic
n proporie de 1,8-2,5% din cantitatea de nisip.
Acidul introdus la nceput n amestector umecteaz suprafaa granulelor de nisip i
datorit coninutului sczut de acid pelicula este foarte subire. Rina furanic introdus
ulterior n amestector este i ea amestecat cu granulele deja peliculizate cu acidul
benzenosulfonic.
Sub aciunea presiunii exercitat de rolele sau de paletele amestectorului n pelicula
de rin se formeaz fisuri capilare n care ptrunde acidul. Prin aceste fisuri, acidul ptruns
poate iei parial la suprafaa peliculei de argil, desprinzndu-se de stratul de baz de acid i
fragmentndu-se n picturi ovale (fig. 5.26). Se realizeaz astfel o emulsie insolubil a
componenilor acid-rin. La contactul acidului cu rina, suprapus proceselor de
amestecare-emulsionare, ncepe reacia de policondensare. Aadar, lichidul cu tensiunea
superficial mai mic se deplaseaz spre prile superioare ale peliculei de rin
(component lichid cu tensiune superficial mai mare) realizndu-se un sistem eterogen
uniform. Acest sistem dei este uniform nu este bifazic deoarece concomitent cu formarea
sistemului eterogen ncep i reaciile chimice de polimerizare.

Fig. 5.26 Formarea emulsiei de rin furanic i acid benzeno-sulfonic

b) introducerea componentelor lichide n succesiunea descreterii unghiului 6, de umectare
liant-granul (a creterii capacitii de umectare)

(5.33)

sau

(5.34)
n care:

- este unghiul de umectare liant-granul de nisip;

- tensiunea superficial liant-aer.
Se inverseaz ordinea (succesiunea) de introducere a componentelor lichide n
amestec, cu alte cuvinte se introduce mai nti rina furanic i numai dup amestecarea
acesteia cu nisipul, se introduce acidul. n absena forelor capilare, (presiunea rolelor sau a
paletelor amestectorului), pelicula se obine stratificat constituit din dou faze. Pictura
de acid se rostogolete pe suprafaa concav a picturii de rin, concentrndu-se la
marginea acesteia. Presarea din timpul procesului de amestecare nu poate determina
uniformizarea repartizrii celor dou faze. n acest caz procesul de policondensare a
peliculei de rin ncepe de la margine spre interior, ntrirea avnd loc numai la periferie.
Din acest motiv rezistena mecanic a peliculei este sczut iar friabilitatea crescut
n timpul preparrii amestecului, picturile de liant trebuie s nving forele capilare
care se formeaz n spaiile intergranulare cnd acestea sunt presate de rolele sau de paletele
amestectorului. Forele capilare depind de valorile tensiunii superficiale , a unghiului de
umectare i de raza r a capilarului:

(5.35)

n procesul de amestecare presiunea exercitat de role sau de palete trebuie s fie mai
mare dect cea capilar. Forele capilare sunt cu att mai mari cu ct este mai mare,
presiunea (greutatea rolei) mai mare (r mai mic) i cantitatea de liant mai mic (r mai mic).
Exist deci o interdependen direct ntre tensiunea superficial a liantului ( ) i
cantitatea lui n vederea realizrii unei bune structuri peliculare a amestecului.
Indiferent de natura liantului mbuntirea proprietilor amestecurilor de formare i
de miez, se realizeaz i prin creterea gradului de omogenizare a componenilor, iar aceast
cretere se realizeaz prin creterea vitezei organelor amestectorului i a puterii instalate a
acestuia.
n cazul amestecurilor de formare pe baz de liani anorganici naturali (argil sau
bentonit) peliculizarea liantului n jurul granulelor de nisip se realizeaz, n timpul
procesului de amestecare dup urmtoarea schem:
aderarea unei nsemnate pri a particulelor de argil pe suprafaa granulelor de
nisip;
creterea pachetelor de argil aderent la granule prin lipirea altor particule de argil
peste cea deja lipit;
apariia unor zone, pe suprafaa granulelor de nisip de pelicule groase care conduc la
micorarea punctelor de contact ntre granule (fig. 5.27a);
 sub aciunea greutii rolelor n timpul amestecrii, are loc apropierea
granulelor de cuar i deformarea stratului de liant (format din argil i ap),
fig. 5.27b;
ndeprtarea granulelor de cuar unele fa de altele cu meninerea unei pri a
peliculei pe fiecare granul (deci forele Van der Waals la interfaa granul-
pelicul sunt mai mari dect forele de coeziune ale peliculei de argil) fig.
5.27c, fig. 5.25a;

(5.36)

rostogolirea granulelor, unele fa de altele, n timpul operaiilor de amestecare duce

la creterea numrului zonelor de pe suprafaa granulelor acoperite de pelicula de
liant (fig. 5.27d, fig. 5.22b).

Fig. 5.27 Schema peliculizrii granulelor in cazul lianilor anorganici naturali

Cantitatea de lucru mecanic consumat n vederea unui grad ct mai avansat de

peliculizare (gradul de peliculizare reprezint suprafaa maxim a granulelor care este
acoperit de o pelicul cu grosimea optim) este funcie de proprietile reologice ale
liantului (tensiunea superficial, vscozitatea, gradientul de vitez etc). Cantitatea de lucru
mecanic consumat la amestecare este cu att mai mare cu ct vscozitatea liantului este mai
mare. Cu ct vscozitatea liantului este mai mare cu att i cantitatea de liant necesar
obinerii unor proprieti mecanice superioare ale amestecului de formare este mai mare.
Proprietile mecanice sunt cu att mai mari cu ct valoarea forelor de adeziune la interfaa
granul de nisip-pelicul liant sunt mai mari i cu ct forele de coeziune ale peliculei liante
sunt mai mari. Cum fora de coeziune depinde de natura liantului, ea este cu att mai mare
cu ct seciunea peliculei supus eforturilor de rupere este mai mare. Seciunea maxim a
peliculei supus eforturilor de rupere se realizeaz atunci cnd la unul i acelai nisip,
numrul punctelor de contact dintre granulele de nisip este maxim. La granulele perfect
sferice i de aceeai dimensiune, numrul maxim de puncte de contact pe o singur granul
se stabilete cnd unghiul dintre granule , este de 60 (fig. 5.3). n acelai timp nu este
suficient ca numrul punctelor de contact dintre granule s fie maxim ci trebuie ca fiecare
contact s se fac prin intermediul peliculei liante (fig. 5.28).

Fig. 5.28 Variaia mrimii suprafeei peliculei de liant cu numrul punctelor de contact
 dintre granule prin intermediul peliculei liante:
a) - suprafaa = 0; b) - valoare intermediar; c) - valoare maxim.
Din figura de mai sus se vede c valoarea maxim a seciunii peliculei supus
eforturilor de rupere se obine atunci cnd pelicula liant nvelete complet granulele de
nisip. Cazul c) din figura 5.28 se ntlnete cu precdere la lianii organici naturali i
sintetici, la lianii organo-minerali i n cazul silicatului de sodiu (cu precizarea c n acest
caz datorit unghiului de umectare mare, este necesar o cantitate mai mare de liant pentru
acoperirea complet a granulelor).
Cazul b) din figura 75 se ntlnete la lianii anorganici naturali (argila i bentonita) i
sintetici (cimentul), iar cazul a) la nisipul fr liant.
La lianii cu vscozitate mare (tensiunea superficial i unghiul de umectare , mari)
acoperirea complet a suprafeei granulelor de nisip de pelicula liant se face la un consum
ridicat de liant i de lucru mecanic de amestecare, avnd i consecine defavorabile asupra
permeabilitii amestecului.
Micorarea consumului de lucru mecanic de amestecare, a consumului de liant i
mbuntirea proprietilor mecanice i fizice (permeabilitatea, generarea sczut de gaze,
dezbatere i regenerare uoar etc.) se realizeaz n condiiile unei pelicule de liant continue
i de grosime optim.
Peliculele continui, de grosime optim, cvasiuniform i un consum sczut de lucru
mecanic de amestecare, se obin numai dac liantul este suficient de fluid (vscozitate mic)
asigurnd o curgere o alunecare uoar a granulelor unele fa de altele.
Toate tipurile de amestecuri de formare posed ntr-o msur mai mic sau mai mare
capacitatea de a permite granulelor s se deplaseze unele fa de altele, s curg. Aceast
curgere fiind influenat de natura prii lichide (liantul) trebuie acionat n sensul micorrii
vscozitii acesteia.
n fluidele reale n micare, ca rezultat al frecrii dintre elementele constitutive, ia
natere o for de frecare F. Aceast for se determin cu relaia:

(5.37)

unde:
este coeficientul de frecare interioar numit i vscozitate dinamic;
S - suprafaa straturilor n micare;
dv
R - gradientul de vitez dy (fig. 5.29).

Fig. 5.29 Dou straturi paralele aflate la distana dy ale unui fluid
care se deplaseaz cu viteza dv
 Dac se noteaz F/S = (tensiunea de forfecare) se ajunge la legea lui Newton:

(5.38)

Aceast lege este aplicabil numai lichidelor newtoniene adic la care

proporionalitatea dintre i R se menine constant n anumite condiii de presiune i
temperatur.
Lianii organici folosii n turntorie (cu excepia soluiilor de polimeri) respect legea
lui Newton. Ceilali liani se caracterizeaz printr-o comportare care nu poate fi exprimat
prin relaia de mai sus i la care vscozitatea dinamic este o funcie neliniar
caracteristic lichidelor nenewtoniene:

(5.39)

n tabelul 5.2 sunt prezentate unele caracteristici reologice ale ctorva liani de
turntorie. Micorarea unghiului de umectare i a tensiunii superficiale se obine prin
introducerea unor mici cantiti de substane (modificarea lianilor). Aceste substane pot fi:
detergeni (substane tensioactive), acizi slabi, polizaharide (dextrin) etc.

Unghiul de umectare i tensiunea superficial a unor liani de turntorie

Tabelul 5.2

Micorarea unghiului de umectare i a tensiunii superficiale sunt limitate la

anumite valori care dac sunt depite, amestecurile de formare numai au proprieti
mecanice n stare crud.
n cazul amestecurilor de formare cu ulei de in ca liant, cu argil, cu bentonit (n stare
prfoas), cu bentonit (emulsie) i cu ciment, ordinea de introducere a componentelor i de
amestecare este prezentat n schemele din figura 5.30.

Fig. 5.30 Schema preparrii unor amestecuri de formare: a) - cu ulei de in;

b) - cu argil sau bentonit; c) - cu bentonit; d) - cu ciment
5.7.1 Tipuri de amestecuri de formare i de miez
O clasificare unic a amestecurilor de formare i de miez nu s-a realizat i credem c
deocamdat acest lucru nu reprezint o lips grav n acest domeniu. Astfel amestecurile pot
fi mprite dup locul i rolul lor n form (amestecuri de formare, de model, de umplere
sau unice i de miez); dup starea lor de agregare" n amestecuri necoerente (nisipurile
peliculizate), semicoerente (majoritatea amestecurilor de formare i de miez) i fluide; dup
tipul liantului folosit etc.
n turntorii se folosete o clasificare mai complex i mai complet i anume att
dup destinaia amestecului (pentru turnarea pieselor din font, oel sau aliaje neferoase),
dup locul ocupat de amestec n form (de model, de umplere, unic sau de miez) ct i dup
liantul folosit. Exemplu: amestec de model cu silicat de sodiu ca liant, pentru turnarea
pieselor mari din oel).

5.7.2 Amestecarea componenilor

Amestecarea componentelor n vederea peliculizrii poate fi realizat cu amestectoare
de diferite construcii i principii de funcionare. n figura 5.31 este prezentat schema de
principiu a amestectorului cu role.
 Fig. 5.31 Schema cinematic a amestectorului cu role 1- motor, 2- reductor;
3- pinioane conice; 4- role; 5- cuv; 6- raclei; 7- gur de evacuare

n timpul funcionrii rolele execut dou micri (fig. 5.32):

- o micare de rotaie Ui, cu viteza unghiular A, n jurul axei verticale O-O':

(5.40)
- o micare de rotaie W, n jurul axei proprii orizontale L-L' cu viteza unghiular B:

(5.41)

Viteza rezultant Vi, dat de suma celor dou viteze este V i = Ui + W. Viteza rezultat
este n sens contrar segmentului 1...2 (patinare), asigurnd frmntarea nisipului prin
rostogolirea granulelor. Pe segmentul 2...3 alunecarea este ndreptat nainte. Peliculizarea
este asigurat de micarea de alunecare care impune rostogolirea granulelor de nisip.
Amestectorul are funcionarea discontinu i se preteaz la obinerea oricrui tip de
amestec.
 Fig. 5.32 Diagrama vitezelor amestectorului cu role

Capacitatea cuvei este de 0,25...2,5 m3, iar durata de amestecare variaz ntre 3-5
min. pentru amestecurile de umplere, 6-9 min. pentru amestecuri de model i 6-12 min.
pentru amestecurile de miez.
O construcie recent de amestector, de mare productivitate (10-200 m3/h) i care are
asigur un grad maxim de liere este cel prezentat schematic n figura 5.33. Gradul maxim
de liere (de amestecare) se obine dup circa 60 sec.

Fig. 5.33 Amestector cu plac turnat i turbin: 1- cuv fix; 2,3- motoare electrice; 4-
plac turnant; 5- turbin; 6- u de descrcare

Amestecarea se realizeaz datorit unei frecri puternice ca urmare a deplasrilor

granulelor n sensuri diferite i chiar contrare. Placa turnat 4 imprim o deplasare cu
tendin centrifug de marginalizare a granulelor lng pereii cuvei fixe 1. Aici granulele
sunt frecate i rostogolite n sens invers de ctre turbina 5 cu ax vertical.
Amestectorul are funcionare discontinu, descrcarea amestecului preparat
realizndu-se la sfritul ciclului prin ua 6 de descrcare.
Pentru prepararea amestecurilor de formare i de miez cu rini furanice se folosesc
amestectoare cu palete i nec al crui principiu de funcionare este prezentat n figura
5.34. Productivitatea ridicat a amestectorului se datoreaz vitezei mari a axelor palete i
nec (1200 rot/min) i este de 3-30 t/h. Datorit vitezei mari de rotaie se asigur i aerarea
amestecului de formare.
 Fig. 5.34 Amestecator cu palete pentru amestecuri cu rini furanice
1- rezervor, 2- rezervor oxid de fier; 3- ntritur; 4- treapta 1 de amestecare
2- (nisip-ntritor); 5- rina; 6- treapta a II-a (amestector-rin); 7- evacuare

Nisipul, adaosurile, ntritorul i lianii sunt dozai, automatizat ca de altfel i durata

de amestecare.

5.7.3 Aerarea amestecurilor de formare

Pentru asigurarea unui grad de ndesare ct mai uniform i a unei permeabiliti
ridicate, amestecul de formare preparat trebuie s fie constituit pe ct posibil, din granule
de nisip individualizate nvelite cu pelicula de liant. Cum dup operaia de amestecare,
amestecul de formare conine i bulgri, el trebuie adus n condiii de individualizare
granular. Aceast operaie numit i aerare" sau afnare" poate fi realizat cu utilaje
specializate de diferite tipuri constructive. n figura 5.35 este prezentat aeratorul cu palete.
Amestecul preparat intr n aerator prin plnia de alimentare 1, cznd pe paletele 2, care
se rotesc cu vitez mare. De aici este proiectat asupra unor lanuri 3 sau vergele, de care
lovindu-se bulgrii se zdrobesc individualiznd granulele peliculizate cu liant. Evacuarea
se face pe la partea inferioar pe o band transportoare. Utilajul se monteaz pe traseul
amestecului de la staia de preparare spre locul de consum.

Fig. 5.35 Aerator cu palete

 Aeratorul mobil (fig. 5.36) se folosete n turntoriile de capacitate sczut i grad de
mecanizare mic. Se compune din banda de cauciuc 2 cu raclei, banda deplasndu-se cu
vitez mare cu ajutorul rolelor 3 antrenate de electromotorul 4. Poate fi deplasat n orice
loc al turntoriei unde este nevoie de operaia de aerare

Fig. 5.36 Aerator mobil

 Capitolul 6

PROPRIETILE AMESTECURILOR
DE FORMARE

6.1 Proprietile amestecurilor de formare la temperatura ambiant

a) Rezistena mecanic, este proprietatea amestecurilor de formare i de
miez de a rezista tuturor solicitrilor mecanice (compresiune, forfecare, traciune,
ncovoiere etc.) pe care le poate suferi forma n timpul procesului tehnologic de
obinere a pieselor turnate. Rezistena mecanic a amestecului de formare i de
miez depinde de urmtorii factori:
1. de coninutul de liant i de calitatea acestuia;
2. de coninutul de ap;
3. de gradul de ndesare;
4. de granulozitatea nisipului.
Rolul liantului este de a realiza legtura ntre granulele de nisip. Rezistena
amestecurilor de formare crete cu coninutul de liant pn la un moment dat i
apoi ncepe s scad. Creterea rezistenei mecanice cu procentul de liant, la
nceput, se explic prin creterea suprafeei granulelor de nisip acoperit de
pelicula liant. Maximul rezistenei se obine atunci cnd ntreaga suprafa a
granulelor este acoperit i cnd pelicula de liant are o anumit grosime optim.
Creterea n continuare a coninutului de liant duce la scurgerea acestuia spre
punile de legtur dintre granule, conducnd la ruperea coeziv a liantului prin
aceste zone, n care pelicula conine numeroase defecte.
Coninutul de liant se dozeaz, n funcie de calitatea acestuia, n aa fel
nct s se obin o rezisten mecanic suficient pentru a rezista eforturilor la
care este supus amestecul. Nu se urmrete cu orice pre realizarea unor
rezistene mecanice deosebit de mari deoarece crete pericolul de apariia a
crpturilor la cald (amestecul devine incompresibil i nu permite contracia piesei
n curs de solidificare) pe de o parte, iar pe de alt parte scade permeabilitatea i
capacitatea de dezbatere a formelor.
Coninutul de ap are n special rolul de a umecta lianii solizi (argila,
bentonita, cimentul) n vederea plastifierii lor. Dependena dintre rezistena la
compresiune i coninutul de umiditate din amestec (pentru un amestec de
formare cu bentonit ca liant) este prezentat n figura 2.1.
 Fig. 6.1 Dependena rezistenei la compresiune de umiditate pentru amestecuri
de formare crude cu diferite coninuturi de bentonit
1 8%; 2 12%; 3 16%; 4 20%.

Din aceast figur se vede c rezistena la compresiune crete la nceput cu

coninutul de ap, atinge un maximum i apoi scade din nou. Creterea rezistenei
pn la un anumit coninut de ap, se datoreaz faptului c i coninutul de liant
umectat crete cu adaosul de ap. Creterea coninutului de liant umectat duce la
creterea suprafeei granulelor de nisip acoperite de pelicul i deci la creterea
rezistenelor mecanice.
Cnd umiditatea depete o anumit valoare, rezistena scade din nou
deoarece cu ct este mai gros nveliul de ap cu att sunt mai slabi orientai
dipolii moleculelor de ap care sunt mai ndeprtai de foia de argil i ca atare
forele de interaciune dintre dipolii moleculelor de ap i atomii reelei cristaline a
foiei de argil sau de bentonit sunt mai slabe.
n unele cazuri, n amestecurile de formare i de miez, se face un adaos de
ap n vederea micorrii consumului de liant. Astfel, n cazul amestecurilor de
miez cu ulei de in, naintea introducerii liantului, nisipul este amestecat mai nti cu
un coninut mai mare sau mai mic de ap n funcie de starea suprafeelor
granulelor de nisip (suprafaa rugoas, granule fisurate, poroase etc.). Aceast
ap realizeaz cu granulele de nisip o legtur fizico-mecanic (consecin a
forelor capilare i a capacitii de umectare) astupnd porii, fisurile i asperitile
granulelor de nisip.
Presiunea p, creat de tensiunea superficial , a apei ntr-un tub capilar de
raz r, se determin cu relaia:
2g
p , [N/cm2]
r
(6.1)

unde g acceleraia gravitaional.

nlimea h, pn la care se ridic apa ntr-un tub capilar, se determin cu
relaia:
2 cos
h , [cm]
r g l v
(6.2)
unde:

este unghiul de umectare, [grade];

r raza tubului capilar, [cm];
g acceleraia gravitaional, [cm/s 2];
l densitatea lichidului, [g/cm3];
v densitatea vaporilor lichidului respectiv, [g/cm 3].
Spaiile intergranulare ale amestecului de formare, fisurile i porii granulelor
de nisip se comport fa de ap ntocmai ca nite tuburi capilare, explicnd astfel
fenomenul de omogenizare a umiditii n amestecuri.
Gradul de ndesare exprimat ca raportul dintre greutatea amestecului de
formare i volumul su (inclusiv porii) arat o proporionalitate direct ntre
valoarea sa i rezistena mecanic a amestecului de formare ndesat.
Cu ct gradul de ndesare este mai mare, numrul punctelor de contact
dintre granulele de nisip este mai mare i rezistena mecanic mai mare. n figura
2.2 este reprezentat variaia rezistenei mecanice la compresiune cu lucrul
mecanic de ndesare. Se observ c la un moment dat, dei se consum lucru
mecanic, valoarea rezistenei nu mai crete. Fenomenul este explicat prin faptul
c s-a atins gradul maxim de ndesare la realizarea numrului maxim de puncte
de contact. Amestecul a atins poziia limit, = 60.

Fig. 6.2 Variaia rezistenei la compresiune cu lucrul mecanic de ndesare

Granulozitatea nisipului. La acelai coninut de liant i la acelai grad de

ndesare, rezistena amestecului de formare depinde de forma i de mrimea
granulelor de nisip. Amestecul de formare realizat din granule mici, are rezistena
mecanic mai mare dect cel realizat din granule mari. Acest lucru se explic prin
faptul c numrul punctelor de contact dintre granulele de nisip aflate ntr-o unitate
de volum este mai mare n cazul granulelor mici.
b) Plasticitatea este proprietatea amestecurilor de formare i de miez de a
se deforma sub aciunea unei fore exterioare i de a pstra forma i dimensiunile
din starea deformat atunci cnd aciunea forei exterioare a ncetat.
Copierea configuraiei modelului de ctre amestecul de formare ndesat i
meninerea acestei configuraii dup extragerea modelului din form, este o
consecin a proprietii de plasticitate a amestecurilor de formare i de miez.
Aprecierea plasticitii amestecurilor de formare se face folosind
caracteristicile: capacitatea de compactizare, capacitatea de curgere i
vscozitatea (fluiditatea).
Capacitatea de compactizare este proprietatea amestecului de formare
de a-i micora volumul, deci de a-i mri densitatea aparent sub aciunea
greutii proprii sau a unei fore exterioare. Amestecurile de formare cu capacitate
de compactizare mic, necesit pentru compactizare o for exterioar mare.
Formele obinute din aceste amestecuri au rezistene mecanice ridicate.
Amestecurile de formare cu capacitate de compactizare mare, se compactizeaz
sub aciunea unei fore exterioare mici, ns rezistena mecanic a formelor
obinute din aceste amestecuri, n stare crud este i ea mic.
Capacitatea de curgere a amestecurilor de formare este proprietatea de a
se deforma plastic sub aciunea unei fore exterioare fr a-i micora volumul.
Vscozitea (fluiditatea) este determinat de valoarea forelor de frecare
dintre granulele de nisip. Amestecul de formare este cu att mai vscos cu ct
forele de frecare dintre granule sunt mai mari i invers.
c) Permeabilitatea este proprietatea amestecurilor de formare i de miez
de a permite gazelor i aerului din cavitatea formei s treac spre exterior prin
spaiile intergranulare ale amestecului.
Gazele sau aerul care nu au prsit cavitatea formei n timpul umplerii
acesteia cu aliaj lichid rmn incluse n aceasta i dau natere la sufluri (goluri)
care ntrerup continuitatea masei metalice de baz a piesei, micornd rezistena
mecanic a acesteia. Din acest motiv permeabilitatea formei trebuie s fie ct mai
mare. Permeabilitatea amestecurilor de formare i de miez depinde de urmtorii
factori:
de forma i mrimea granulelor de nisip;
de gradul de ndesare;
de coninutul de ap;
de coninutul de liant.

Forma i mrimea granulelor de nisip i gradul de ndesare. n cazul

granulelor de nisip de form sferic, volumul porilor este ntotdeauna constant
indiferent dac granulele sunt de dimensiuni mari (fig. 6.3a) sau de dimensiuni
mici (fig.2.3b). Volumul porilor n cazul granulelor sferice (mari sau mici) este de
47,66%.

Fig. 6.3 Granule de nisip

a)- mari i uniforme; b)- mici i uniforme

Dei volumul porilor este constant, permeabilitatea este mai mare n cazul
granulelor mari (din cauz c spaiile intergranulare care se comport ca nite
canale capilare au dimensiuni mai mari) dect n cazul granulelor mici, iar
rezistena pe care o opun la trecerea gazelor este mai mic.
La acelai volum al porilor, permeabilitatea este invers proporional ccu
suprafaa granulelor (de care se freac gazele n curgerea lor spre exterior).
Suprafaa granulelor Sg, se poate calcula cu relaia:

Sg = sN [cm2] (6.3)

unde: s este suprafaa unei granule, n cm2 (s = d2);

a3
N numrul de granule din unitatea de volum, N
d3

a3 a 3
Sg d 2 (6.4)
d3 d

unde: a este latura cubului considerat ca unitate de volum, [cm];

d diametrul granulei, [cm].
n cazul aezrii granulelor, permeabilitatea amestecului n funcie de
suprafaa granulelor se determin cu relaia:

Vp
p
Sg
(6.5)

unde Vp este volumul porilor dintre granulele de nisip dintr-un volum de nisip n
form de cub cu latura de s. Deci:

0,4766a 3 0,4766
p d 0,152d k d
a 3
(6.6)
d
Cu alte cuvinte, permeabilitatea este cu att mai mare cu ct este mai mare
diametrul granulelor.
n acest caz permeabilitatea este mai mic deoarece volumul porilor este
mai mic ( Vp 25,9% ), iar numrul granulelor de nisip din aceeai unitate de volum
este mai mare.
n acest caz pentru calculul permeabilitii folosim valorile:

4 a3 4 a 3
Sg s N s 3 d 2 (6.7)
3 d 3 d

Vp 0,259 a 3 3 0,259 d
p 0,062d k d
Sg 4 a 3
4 (6.8)

3 d
Din comparaia valorilor obinute pentru permeabilitatea n cele dou cazuri
de aranjare a granulelor (cazuri de ndesare) rezult c pentru granule de aceeai
dimensiune, permeabilitatea scade cu creterea suprafeei ca urmare a creterii
numrului din unitatea de volum.
Permeabilitatea este influenat i de forma granulelor. Granulele care nu
au form sferic micoreaz permeabilitatea deoarece reduc volumul porilor aa
cum se vede n figura 2.4a. Gradul de uniformitate a granulelor are deasemeni
mare influen asupra permeabilitii. Granulele uniforme (fig. 2.5), asigurnd o
porozitate bun, asigur i o permeabilitate ridicat, pe cnd granule de
dimensiuni mari i mici (fig. 2.4b) reduc foarte mult porozitatea deoarece n spaiile
libere dintre granulele mari ptrund granule de dimensiuni foarte mici.
Cnd dimensiunile granulelor mici depesc o anumit valoare ele nu mai
pot ptrunde n spaiile intergranulare fr a deplasa granulele mari i din aceast
cauz crete volumul porilor (fig. 2.4c) deci i permeabilitatea.

a) b) c)
Fig. 6.4 Granule de forme i dimensiuni diferite

Coninutul de ap. Pe msur ce crete coninutul de ap n amestecul de

formare, permeabilitatea crete i ea, atingnd un maxim, dup care ncepe s
scad. Acest lucru se explic prin faptul c prin creterea coninutului de ap
granulele de nisip se nvelesc cu o pelicul de ap care face s dispar
asperitile granulelor (fig.2.5), iar frecarea gazelor i a aerului la trecerea prin
spaiile intergranulare se micoreaz, ducnd la creterea permeabilitii.

Fig. 6.5 nvelirea granulelor de nisip ntr-o pelicul de ap

n acelai timp, n cazul amestecurilor de formare cu liani anorganici

naturali (argil, bentonit) acetia se pot comporta ca granulele de dimensiuni mici
astupnd porii. Cu creterea umiditii, aceti liani devin plastici, ader la
granulele de nisip nvelindu-le n timpul amestecrii ntr-o pelicul a crei grosime
scade cu creterea umiditii. Pelicula subire de liant asigur pori cu dimensiuni
mari deci permeabilitate ridicat.
La creterea n continuare a coninutului de ap, permeabilitatea ncepe s
scad fie datorit creterii grosimii peliculei de argil (care se umfl cu creterea
coninutului de ap) care astup porii amestecului, fie datorit umplerii spaiilor
granulare cu ap.
n figurile 6.6 i 6.7 este artat variaia permeabilitii cu umiditatea a
amestecurilor de formare cu argil, i respectiv a amestecurilor cu ciment.
 Fig. 6.6 Variaia permeabilitii cu umiditatea i coninutul de argil
1 10% argil; 2 15% argil; 3 20% argil

Fig. 6.7 Variaia permeabilitii cu umiditatea pentru amestecurile cu 10% ciment

Coninutul de liant i coninutul de component levigabil micoreaz

permeabilitatea prin faptul c obtureaz spaiile intergranulare. Atunci cnd se
urmrete obinerea unor amestecuri de formare cu rezisten mecanic i
permeabilitate ridicat este indicat ca lianii anorganici naturali (argila i bentonita)
s fie nlocuii cu liani de calitate superioar cu rezisten specific mare, capabili
s asigure, la un coninut mic de liant, n acelai timp i rezisten mecanic i
permabilitate ridicat.
Permeabilitatea fiind una din proprietile cele mai importante ale
amestecurilor de formare i de miez se urmrete continuu mbuntirea i
pstrarea ei la valori superioare, exprimate n uniti de permeabilitate.
Unitatea de permeabilitate a unui amestec, este cantitatea de 1 cm 3 aer,
care trece printr-un cm3 amestec cu seciunea de 1 cm 2, n timp de 1 minut, la o
diferen de presiune p ntre faa de intrare i cea de ieire a aerului de 1 cm
coloan de ap.
Pentru calculul permeabilitii se admite c seciunea de trecere a aerului
este S, n cm2, lungimea drumului parcurs de aer este L, n cm, presiunea aerului
la intrarea i ieirea din amestec este p 1 respectiv p2, adic p = p1 p2 n cm
coloan de ap (fig.2.8).

Fig. 6.8 Schema de principiu pentru calculul permeabilitii

Dac p2 = 0, atunci: p = p1 0 = p1 = H mm H2O sau h cm H2O.
Cantitatea de aer Q care trece prin epruvet este proporional cu:
permeabilitatea P, a amestecului de formare sau de miez;
seciunea epruvetei, S;
timpul de trecere a aerului, t;
diferena de presiune p = p 1 p2, ntre suprafaa de intrare i cea de ieire a
aerului din epruvet;
Rezistena pe care o opune amestecul la trecerea aerului prin masa sa este
invers proporional cu lungimea drumului parcurs (lungimea epruvetei) L, deci
cantitatea de aer care trece prin epruvet este:

P S t p
Q (6.9)
L
de unde:
QL
P
S t p
(6.10)

Dac n aceast relaie se fac urmtoarele nlocuiri: L = 1 cm; S = 1 cm 2; p =

1 cm H2O i t = 1 minut, se obine:

P=Q (6.11)

i putem spune c permeabilitatea este cantitatea de aer care trece printr-un cm 3

de amestec cu seciunea de 1 cm2 n timp de 1 minut, cnd ntre faa de intrare i
de ieire a aerului este o diferen de presiune de 1 cm H 2O.

6.2 Proprietile amestecurile de formare la temperaturi ridicate

Proprietile amestecurilor formare i de miez urmrite la temperatura
ambiant nu reflect complet calitatea materialului deoarece la temperaturi ridicate
intervin i alte solicitri fa de cele de la temperatura ambiant i de aceea este
necesar cunoaterea lor. Dintre proprietile amestecurilor de formare i de miez
la temperaturi ridicate se urmresc n primul rnd refractaritatea i capacitatea
amestecurilor de formare i de miez de a degaja gaze. Deasemeni se mai
urmresc rezistena mecanic, interaciunea aliaj-form, permeabilitatea i altele.
 a) Refractaritatea este proprietatea amestecurilor de formare i de miez de
a rezista la temperatura de turnare a aliajului lichid, fr a se topi sau vitrifica i
fr s reacioneze chimic cu aliajul lichid sau cu oxizii acestuia.
Temeperatura de vitrificare este aceea la care o parte din particulele
materialului se topesc n cantitate suficient pentru a umple spaiile intergranulare,
fcnd masa att de compact nct porozitatea s fie mai mic de 1%.
Piesele turnate n amestecuri de formare cu temperatur de vitrificare mai
mic dect cea corespunztoare prezint aderene termice (cu consecine
defavorabile mergnd pn la rebutarea piesei).
b) Capacitatea amestecurilor de formare i de miez de a degaja gaze la
temperaturi ridicate
Cauza apariiei suflurilor n piesele turnate este evacuarea
necorespunztoare a aerului i gazelor din cavitatea formei. De obicei aceste gaze
sunt evacuate prin porii amestecului de formare, dar i prin orificii de ventilare
executate n form special pentru acest scop. ntre permeabilitatea formei,
dimensiunile orificiilor de ventilare i cantitatea de aer i de gaze care se dezvolt
n form la umplerea acesteia cu aliaj lichid trebuiesc stabilite relaii de
interdependen. n vederea acestui lucru trebuie cunoscut cantitatea total de
gaze din form. Gazele pot proveni din:
arderea diverselor materiale organice din amestecurile de formare i de miez;
evaporarea umiditii i a solvenilor, coninutul de ap fiind hotrtor n cazul
formelor crude (1 g de ap produce prin evaporare, la temperatura de turnare a
oelului, 1673 cm3 vapori la presiunea de 105 N/cm2);
evaporarea apei libere, rigide (zeolitice) i de constituie fenomen important
mai ales la amestecurile de formare cu liani anorganici naturali, argila i
bentonita);
dilatarea aerului din spaiile intergranulare ale amestecului ndesat;
dilatarea aerului din cavitatea formei care se desfoar conform relaiei:

V = V0(1 + )
(6.12)
unde:
V este volumul final al aerului dilatat;
V0 volumul iniial al aerului din cavitatea formei;
(1 + ) binomul de dilatare a gazelor cu temperatura K;
degajare de gaze n urma reaciilor chimice din aliaj sau dintre oxizii aliajului i
materialul formei:
FeO + C = Fe + CO
(6.13)

descompunerea carbonailor conform reaciei:

MeCO3 = MeO + O2
(6.14)

Capacitatea de degajare a gazelor este o noiune care nu se refer numai

la cantitatea total de gaze ce poate fi degajat n timpul nclzirii dintr-o unitate
de volum de amestec de formare sau de miez. Ea se refer n acelai timp i la
natura gazelor (nocive sau nu pentru form sau pentru mediul nconjurtor), la
temperatura lor, dar mai ales la viteza de degajare i la presiunea din momentul
degajrii. Viteza de degajare a gazelor are cea mai mare influen asupra formrii
suflurilor n piesele turnate. Dac degajarea gazelor se produce n timpul cnd
aliajul turnat n form este nc lichid, o parte din gaze ptrund n aliaj cutnd s-l
strbat pentru a iei n atmosfer. O parte din gaze rmn incluse n aliajul n
curs de solidificare provocnd sufluri (goluri) n piesa turnat. n amestecurile de
formare se urmrete deci folosirea unor astfel de materiale care s duc la
degajri de gaze mai ales dup ce n piesa turnat s-a format o crust solidificat,
suficient de rezistent pentru a nu permite gazelor s ptrund n pies.
 Capitolul 7

REGENERAREA NISIPULUI DIN AMESTECURILE DE FORMARE FOLOSITE

7.1 Generaliti
Aplicarea i extinderea n turntorie a amestecurilor de formare-miezuire, cu
ntrire la rece, a determinat creterea consumului de nisip proaspt la valori de 4-
8 t/t piese bune turnate, iar ca urmare cantitile de deeuri care se evacueaz la
hald ajung adesea la 3-4 t/t piese, din care circa 80-85% reprezint amestecurile
de formare-miezuire uzate.
O alt trstur important a etapei actuale, o reprezint faptul c n
prezent costurile legate de transportul i manipularea materialelor sunt n continu
cretere, iar pentru viitorul apropiat se estimeaz ca acestea vor reprezenta n
medie costul propriu-zis al materialelor respective. n afar de aceste aspecte, mai
trebuie s se in seama de faptul ca n viitor va fi din ce n ce mai dificil s se
obin cantitile necesare de nisip proaspt de calitate corespunztoare.
Toate aceste elemente i factori de influent, ce au o mare pondere n
activitile economice ale turntoriilor, au determinat creterea n ultimul deceniu a
numrului de instalaii de regenerare a nisipurilor uzate. Astfel, n prezent n
Germania funcioneaz peste 250 instalaii, n Anglia circa 200, n Frana peste
120, n Italia circa 100, n S.U.A. peste 350, n Rusia peste 80 instalaii .a.m.d.
Din multitudinea de tipuri de instalaii de regenerare existente n funciune n
anii 1970-1980 se poate considera cu suficient certitudine c n prezent s-au
impus cu autoritate acelea care se bazeaz pe procedeul mecanic, pneumatic i
termomecanic. Ca urmare, marile firme productoare de instalaii de regenerare
au lansat pe piaa liber o nou generaie de instalaii de regenerare care se
caracterizeaz prin gabarite reduse, consumuri mici de energie i randamente de
extracie ridicate, cheltuieli reduse de investiie, ntreinere uoar, productiviti
mari .a. Aceast nou generaie de instalaii, permite recuperarea prin regenerare
a nisipurilor uzate din orice tipuri de amestecuri de formare i a cror provenien
este necunoscut. Aceast mare flexibilitate a noilor tipuri de instalaii de
regenerare a creat o situaie foarte avantajoas pentru toate tipurile de turntorii,
indiferent de capacitatea i tipul aliajelor care se toarn sau de lianii folosii la
formare-miezuire.
Noua generaie de instalaii de regenerare contribuie n mod hotrtor la
diminuarea volumului de deeuri ce se evacueaz la hald, protejarea ntr-o
msur mult mai avansat a mediului nconjurtor i la diminuarea nsemnat a
consumurilor de nisip proaspt.
Cantitatea de amestec de formare i de miez necesar pentru turnarea unei
tone de piese bune poate atinge 57 tone. Evacuarea integral a acestui
amestec de formare dup fiecare turnare are implicaii deosebite att din punct de
vedere economic ct i al posibilitilor de aprovizionare ritmic a turntoriilor cu
materiale proaspete.
Transportul i depozitarea la hald a amestecului folosit este o risip.
Majoritatea turntorilor tiu c sub pelicula de liant se gsete un grunte sntos
care practic nu s-a schimbat de la aprovizionare i pn la evacuarea lui la hald.
Totui, datorit solicitrilor mecanice i termice (inerente n cursul procesului
tehnologic de obinere a pieselor turnate) o parte din granulele de nisip se
degradeaz.
Cea mai mare parte a materialelor de formare care se degradeaz n timpul
turnrii se ndeprteaz din turntorii odat cu piesele turnate sub form de
aderene. Amestecurile de formare rmase pot fi (dup caz) folosite sau nu. Astfel,
amestecurile de formare cu argil sau bentonit ca liant, pot fi folosite dup fiecare
turnare prin nlocuirea componentelor degradate (nisipul i liantul). Componentele
degradate pot atinge valori cuprinse ntre 1025% din cantitatea de amestec
folosit. Refolosirea continu a amestecurilor de formare este nsoit de o
micorare continu a proprietilor acestora. Micorarea proprietilor amestecului
se datoreaz schimbrilor de la suprafaa granulelor de nisip i se explic prin
faptul c la fiecare preparare granulele se nvelesc cu o nou pelicul de liant
peste cea deja existent.
n aceast situaie nu se mai realizeaz un contact direct ntre liantul
proaspt i granulele de nisip ci ntre liantul proaspt i liantul vechi, mai mult sau
mai puin degradat aa cum se vede n figura 4.1. n consecin proprietile
mecanice sunt insuficiente, amestecurile devenind friabile. Pentru redresarea
proprietilor mecanice, n afara amestecului aderent la piesele turnate i evacuat
mpreun cu acestea se mai ndeprteaz nc o cantitate de nisip. Suma acestor
cantiti de materiale uzate evacuate din turntorie este nlocuit cu nisip nou i
liani proaspei.
n cazul utilizrii argilei i bentonitei ca liani, se poate folosi
remprosptarea amestecurilor de formare prin adugare de materiale proaspete
(nisip i liani) n locul celor degradate i evacuate, fr a fi nevoie de operaia de
regenerare. La folosirea lianilor sintetici organici i anorganici, amestecurile de
formare nu mai pot fi folosite fr regenerare. n aceast situaie pentru
micorarea consumului de nisip nou este necesar regenerarea nisipului din
amestecurile de formare folosite.

Fig. 7.1 Creterea grosimii peliculei ca urmare a lierii succesive

7.2 Definirea noiunii de regenerare

Amestecurile de formare cu argil sau cu bentonit ca liant, pot fi

recirculate n proporie de cca. 80%. Restul de 20% reprezint partea de materiale
proaspete (nisip i liani) adugat pentru compensarea pierderilor i meninerea
proprietilor fizico-mecanice ale amestecurilor n limitele impuse de necesiti.
Operaia de recirculare a amestecului uzat i de mprosptare, nu
nseamn regenerare. n principiu, regenerarea nisipului din amestecurile de
formare uzate, cuprinde urmtoarele operaii tehnologice obligatorii:
pregtirea amestecului de formare pentru regenerare (dezbaterea formelor,
sfrmarea bulgrilor, ndeprtarea prilor metalice, cernere) n vederea
individualizrii granulelor de nisip;
desprinderea peliculelor de liant i a produselor de descompunere a acestora
de pe suprafaa granulelor de nisip;
separarea i ndeprtarea controlat i ct mai avansat din sistem a
peliculelor de liant i a componentelor degradate (particule fine de nisip);
clasarea granulometric a nisipului obinut.
Dintre aceste operaii, numai desprinderea particulelor de liant i a
produselor de descompunere a acestora de pe suprafaa granulelor de nisip este
specific regenerrii. Restul operaiilor sunt folosite n mod curent la pregtirea
materiilor prime i la prepararea amestecului de formare.
Aa dar, regenerarea este operaia prin care se ndeprteaz total sau
parial liantul de pe suprafaa granulelor de nisip, readucerea acestuia la o
granulaie apropiat de cea iniial, astfel nct s poat fi reutilizat total sau parial
n locul nisipului proaspt.
Pentru ca regenerarea nisipului s fie o operaie rentabil, costul nisipului
regenerat trebuie s fie inferior costului nisipului nou.
Tipul liantului, forma i proprietile fizico-mecanice ale granulelor de nisip,
metoda de regenerare i metoda de ndeprtare a impuritilor din sistem sunt
factorii care contribuie la obinerea unui nisip regenerat mai mult sau mai puin
curat. n figura 4.2 este prezentat evoluia nisipului de la intrarea n turntorie i
pn dup operaia de regenerare. Din figura 4.2a se observ c fa de situaia
din figura 4.2b, cnd granulele de nisip sunt complet nvelite cu pelicula liant, n
urma operaiei de regenerare se ajunge la situaia din figura 4.2c, cnd de pe
suprafaa granulei de nisip a fost ndeprtat o parte a peliculei de liant. Forma
granulelor este mai avantajoas dect a nisipului nou (fig.4.2a) deoarece muchiile
i colurile sunt rotunjite, granulele apropiindu-se de forma sferic. Situaia din
figura 4.2d se realizeaz foarte greu i numai n cazul folosirii metodelor
combinate de regenerare.

Fig. 7.2 Evoluia strii suprafeei granulelor de nisip

a nisip nou; b nisip acoperit cu pelicula de liant;
c nisip regenerat (situaie real); d nisip regenerat (situaie ideal).
 Aplicarea unei anumite metode de ndeprtare a peliculei de liant de pe
suprafaa granulelor de nisip impune cunoaterea proceselor fizico-chimice care
stau la baza distrugerii peliculelor liante, procese care depind de tipul liantului i
de proprietile intrinsece ale nisipului folosit n turntorie.

7.3 Procese fizico-chimice care stau la baza regenerrii

Distrugerea peliculelor de liant, ntrite sau crude, are loc n dou perioade
distincte ale procesului tehnologic de obinere a pieselor turnate:
a distrugerea la cald (n timpul turnrii aliajului i al solidificrii piesei turnate);
b distrugerea la rece (n timpul dezbaterii formelor i al regenerrii nisipului);
Principalele procese fizico-chimice care au loc la distrugerea peliculelor de
liant se pot clasifica astfel: procese fizice, procese chimice i procese mecanice.

7.3.1 Distrugerea peliculelor de liant prin procese fizice

Procesele fizice care contribuie la distrugerea peliculelor de liant sunt
pierderea apei de constituie, contracii i dilatri ale peliculei liante, dilatri i
transformri alotropice ale cuarului etc.
Pierderea apei de constituie a argilelor i bentonitelor are loc la
temperaturi care sunt n funcie de compoziia mineralogic a acestora. Odat cu
pierderea apei de constituie, argilele i bentonitele pierd capacitatea de liere.
Contraciile i dilatrile diferite ale peliculelor liante n comparaie cu
contraciile i dilatrile granulelor de nisip constituie o alt cauz a distrugerii
peliculei liante. Din figura 4.3 se vede c la nclzirea cuarului are loc o variaie
important a dilatrii sale liniare la temperatura de 846 K, corespunznd
transformrii alotropice a cuarului n cuar . Din aceeai figur se vede c
variaia dilatrii silicei topite (gelul de silice care nvelete granulele de nisip la
lierea cu silicat de sodiu) este nensemnat.

Fig. 7.3 Variaia coeficientului de dilatare a cuarului cu temperatura.

1- cuar; 2- cristobalit; 3- silice topit

Aceste dilatri diferite au ca efect fisurarea peliculei de silice, fisurare care

se menine i dup rcirea amestecului. Acest efect micoreaz consumul de lucru
mecanic la dezbaterea formelor i la regenerare, indiferent c regenerarea se
realizeaz prin frecare umed sau uscat. n figura 4.4 se prezint variaia lucrului
mecanic consumat pentru dezbaterea formelor cu silicat de sodiu ca liant n
condiiile nclzirii amestecului la diferite temperaturi.
Fig.7.4 Variaia lucrului mecanic de dezbatere cu temperatura pentru amestec de
formare cu silicat de sodiu. 1- ntrit prin uscare la 473 K; 2- ntrit cu CO 2

Scderea consumului de lucru mecanic n intervalul de temperatur 293-873

K este datorat apariiei fisurilor n peliculele de liant, fisuri cauzate de dilatarea i
contracia diferit a constituenilor. Maximul de la temperatura de 1073 K se
explic prin topirea silicatului de sodiu i nvelirea granulelor de cuar cu o pelicul
continu, care la rcire formeaz un monolit cu rezistena mecanic ridicat greu
de dezbtut.
Fenomenele descrise pn aici, au loc numai pe grosimea peretelui formei
n care s-au atins temperaturile corespunztoare.

7.3.2 Distrugerea peliculelor de liant prin procese chimice (cu formare de

compui gazoi)
Acest mod de distrugere se realizeaz prin nclzirea formei n urma
schimbului de cldur dintre aliajul turnat i form sau n timpul nclzirii
amestecului n vederea regenerrii pe cale termic.
n primul caz, fenomenele de distrugere ale peliculei au loc numai pe
grosimea peretelui formei unde s-au atins temperaturile corespunztoare ca
urmare a schimbului de cldur.
Sistemul termodinamic format din aliajul turnat i forma de turnare schimb
cldura dup legile fundamentale ale termodinamicii. Procesul de schimb de
cldur este complex i are loc:
a) prin conductivitate de la corpul cald (aliajul turnat) la corpul rece (peretele
formei) att prin peretele piesei turnate ct i prin peretele formei (de la un grunte
la altul) conform legii lui Fourier:

dQ T
S (7.1)
dt x

unde:
dQ
este fluxul de cldur transmis, [J/s];
dt
conductivitatea termic, [W/mgrd];
 S suprafaa de schimb de cldur, [m2];
T
gradientul de temperatur, [K/m];
x

b) prin convecie conform legii lui Newton:

Q = cS(Ta Tf) (7.2)

unde:
c este coeficientul de transmisie a cldurii prin convecie, [W/m 2grd];
S suprafaa de schimb de cldur, [m2];
Ta, Tf temperatura aliajului, respectiv a formei, [K].

c) prin radiaie conform legii Stephan-Boltzman pentru corpurile cenuii:

Ta 4 Tf 4
Q c Ea f (7.3)
100 100
unde:
c este constanta de radiaie a corpurilor negre, [W/m 2K4];
Ta, Tf temperatura aliajului, respectiv a formei, [K];
Eaf coeficientul de emisivitate reciproc ntre pies i form.

Procesul de transmitere a cldurii influeneaz o serie de procese care se

desfoar n peretele formei ca evaporarea apei, arderea unor pelicule de liant,
arderea adaosurilor, reaciile din atmosfera gazoas etc.
Dac presupunem c se secioneaz n acelai timp peretele piesei turnate
i peretele formei, putem reprezenta repartiia temperaturii la un moment dat sau,
cu alte cuvinte putem reprezenta cmpul de temperatur n peretele piesei i al
formei (fig. 4.5)
Ecuaia cmpului de temperatur poate fi scris sub forma:

T 2T 2 2T
a 2 (7.4)
t x y 2 z 2
unde:

a este coeficientul de difuzivitate termic, [m/s2];
c

Ecuaia cmpului de temperatur stabilit de Stephan-Schwartz permite

determinarea repartizrii temperaturilor n orice punct din pies sau din form.
Schema ecuaiei lui Stephan-Schwartz este prezentat n figura 4.5 ale crei
notaii reprezint:
T este temperatura iniial a aliajului lichid;
TK temperatura de cristalizare;
Tc temperatura la interfaa aliaj-form (temperatura de contact);
Tif temperatura iniial a formei.
 Fig. 7.5 Schema ecuaiei lui Stephan-Schwartz

Cunoaterea cmpului de temperatur n peretele formei este de mare

importan deoarece el ne permite s stabilim adncimea pe care s-au distrus
peliculele de liant prin procese termice, indiferent dac aceste pelicule sunt de
natur organic sau anorganic. Astfel, n cazul peliculelor de argil sau bentonit
putem stabili pe ce adncime a peretelui formei de la interfa liantul a pierdut apa
de constituie (capacitatea de liere); n cazul silicatului de sodiu putem stabili pe ce
adncime a peretelui silicatului, silicatul s-a topit i pe ce adncime temperatura a
contribuit la fisurarea peliculei liante. n cazul lianilor organici (ex. rinile
sintetice) putem stabili pe ce adncime a peretelui liantul a fost distrus termic (a
ars) i n ce msur temperaturile mai mici influeneaz transformrile peliculei
liante n sensul micorrii consumului de energie la regenerare.
Distrugerea peliculelor liante pe cale termic, prin formare de compui
gazoi, se realizeaz n cazul lianilor organici. Din acest punct de vedere lianii
organici pot fi mprii n trei clase:
Clasa A, cuprinde structurile heteroatomice (N, O) i lanuri carbonice
saturate care nu au rezisten termic. Lianii din clasa A (din care fac parte
Dextrina, Polivinil butiral-ul .a.) se descompun ntre 453-623 K, cu formare de
produse volatile.
Clasa B, cuprinde structurile cu lanurile carbonice nesaturate care
polimerizeaz tridimensional i care sunt rezisteni termic. Din aceast clas fac
parte uleiul de in, rina furanic, bachelita etc. Se distrug la 700-773 K.
Clasa C, cuprinde liani organici elementari care conin Si, Ti, Zr i
formeaz legturi oxidice cu rezisten termic. Din aceast grup fac parte lianii
cu lanuri siloxanice C Si O , radicali aromatici. Se distrug la 600-873 K.
Succesiunea transformrilor termochimice n liani, poate fi artat cu ajutorul
schemei din figura 4.6. Formarea produselor solide i gazoase n procesul de
distrugere termic este determinat de raportul dintre produsele 2 i 3 (fig. 4.6)
care depind de structura chimic iniial, precum i de viteza de degajare a
volatilelor n zona de contact aliaj-form 6 i de viteza lor de carbonizare 5.
 Fig. 7.6 Succesiunea transformrilor termochimice a lianilor n timpul nclzirii

Carbonul din liant se separ la suprafaa de contact aliaj-form iar H i N

cuprini n liant se ndeprteaz ca gaze (H 2 i N2). Aceste gaze pot ptrunde n
aliaj producnd sufluri i poroziti n piesele turnate. Din acest motiv se evit pe
ct posibil creterea coninutului de azot n amestecurile de formare folosind liani
cu coninut sczut de azot.
Formarea produselor de carbonizare la distrugerea termic depinde pe de
o parte de compoziia chimic a liantului iar pe de alt parte de temperatura de
nclzire a formelor. Sunt ns i liani care degaj produse volatile pe tot intervalul
de nclzire pe cnd formarea produselor de carbonizare are loc la temperaturi de
peste 873 K.
Mecanismul termodistruciei rinilor sintetice este prezentat schematic n
figura 7.7. Imediat dup turnarea aliajului, la momentul 0, punile de polimeri care
fac legtura ntre granule sunt intacte (fig. 7.7a). Dup numai cteva zeci de
secunde amestecul se nclzete la temperatura de 1373-1573 K pe adncimea
de 57 mm, rina trece prin toate etapele termodistruciei, iar punile de polimeri
trec n stare de cocs.
La temperatura de 973-1073 K se termin formarea cocsului. Dac
rezistena termic a rinii este ridicat, atunci rezistena mecanic a punilor de
legtur cocsificate este suficient pentru a rezista presiunii metalostatice a
aliajului lichid (fig. 4.7b). Dac rezistena termic a rinii este mai mic, atunci i
rezistena mecanic a punilor de cocs este mai mic i nu poate rezista presiunii
metalostatice a aliajului lichid, acesta ptrunznd printre granulele de nisip rmase
fr punile de legtur ale rinii (fig. 7.7c). Fenomenul se petrece n mod
asemntor i la temperaturi mai mari (973-1473 K) (fig. 4.7e).
Fig. 7.7 Mecanismul termodistruciei rinilor din amestecul de formare. a- rin
netransformat n momentul umplerii formei; b- apariia cocsului rezistent ( = 42
N/mm2) la temperatura de 973-1073 K; c- apariia cocsului mai puin rezistent ( =
6 N/mm2) la aceleai temperaturi; d- cocsul nu a fost nc distrus pn la apariia
crustei solide; e- cocs distrus naintea apariiei crustei solide

n tabelul 7.1 este prezentat schema termoconstruciei reelei structurale

chimice a rinilor fenolice n funcie de temperatur. Din schem rezult
deasemeni destul de clar apariia i formarea reelei hexagonale a crbunelui.

Tabelul 7.1
7.3.3 Distrugerea peliculelor de liant prin procese mecanice
Schimbul de cldur dintre aliajul turnat i forma de turnare contribuie la
distrugerea peliculelor de liant din zona cea mai apropiat de suprafaa de contact
aliaj-form, i la micorarea forelor de legtur ale moleculelor de liant din zonele
mai ndeprtate.
n cazul amestecurilor de formare cu silicat de sodiu, cu argil sau cu
bentonit, dezbaterea formelor i regenerarea nisipului sunt mai dificile.
La distrugerea peliculelor liante de pe suprafaa granulelor de nisip precum
i a punilor de legtur dintre granule pot fi ntlnite cazurile de detaare a
peliculelor prezentate n figura 5.25.
Detaarea (ruperea) peliculelor de liant de pe granulele reale de nisip este
o problem dificil. Forma i dimensiunile granulelor de nisip (ndeprtat de cea
sferic) nu permite aplicarea unor fore de detaare n direcii bine determinate.
Grosimea peliculei de liant este neuniform att din cauza formei i dimensiunilor
granulelor de nisip ct i din cauza modului de amestecare a liantului cu nisipul n
procesele de preparare.
Distrugerea peliculei de liant are loc n urmtoarele etape ale procesului de
obinere a pieselor turnate:
la contactul cu aliajul lichid (distrugere parial sau total);
n timpul dezbaterii formelor (distrugere parial);
n timpul procesului de sfrmare a bulgrilor n vederea individualizrii
granulelor de nisip (distrugere total a punilor de legtur dintre granule);
n timpul procesului de regenerare (distrugere parial sau total a peliculei
liante).
Ultimele dou etape asigur distrugerea cea mai avansat a peliculei liante.
Mecanismul procesului de sfrmare. Sfrmarea const n reducerea
dimensiunilor bulgrilor de amestec rezultai la dezbatere, la dimensiunile
granulelor de nisip. n timpul sfrmrii are loc ruperea punilor de legtur dintre
granule, i o desprindere mai mult sau mai puin avansat a peliculei de liant de
pe granulele de nisip. Sfrmarea este nsoit de crearea de noi suprafee. Ea
ncepe din zonele cu neomogeniti, cu discontinuiti sau cu defecte ale peliculei
de liant.
Sfrmarea uscat. Tensiunea superficial a corpurilor n vid este practic
egal cu tensiunea superficial n aer. La sfrmarea n vid dac fisurile create nu
sunt complete, ruperea punilor poate fi reversibil. La sfrmarea n aer,
absorbia aerului n fisurile incomplete evit reversibilitatea ruperii, uurnd
sfrmarea. Sfrmarea uscat se folosete n cazul metodelor de regenerare
uscat sau termic.
Cea mai indicat metod de sfrmare uscat a bulgrilor este sfrmarea
succesiv prin vibrare n care, desprinderea granulelor de nisip se realizeaz prin
frecarea bulgrilor ntre ei n timpul vibrrii. Utilajul de sfrmare a fost artat
principial n figura 3.11. n timpul individualizrii granulelor se realizeaz i o
oarecare rotunjire a granulelor precum i detaarea parial a peliculei de liant.
Praful de cuar rezultat la rotunjirea granulelor i pelicula desprins se
ndeprteaz din sistem prin exhaustare.
Sfrmarea umed. Lichidul folosit n proces poate s umecteze sau nu,
materialul supus sfrmrii. Dac lichidul nu umecteaz materialul (cazul lianilor
hidrofobi), sfrmarea se produce ca n absena oricrui mediu (ca n vid). Dac
lichidul umecteaz materialul (cazul lianilor hidrofili), tensiunea superficial a
liantului scade iar procesul de sfrmare este uurat.
Un alt aspect al umezirii este c lichidul (sau vaporii si), este adsorbit
superficial i capilar n fisurile formate pn n locul n care grosimea d, a fisurii
(fig. 4.8) este egal cu dimensiunea moleculei lichidului respectiv. Umiditatea
ptruns n fisuri mpiedic refacerea structurii la ndeprtarea forei de rupere.
n acest mod ia natere o zon de predistrugere a structurii care la o nou
solicitare mecanic este distrus mult mai uor.

Fig. 7.8 Adsorbia lichidului n microfisur

Folosirea apei ca mediu activ n procesul de sfrmare umed duce la

creterea eficacitii sfrmrii deoarece ea micoreaz forele interfaciale din
interiorul bulgrilor de amestec. Efectul optim de sfrmare se obine la o grosime
a peliculei de ap pe micele de 40100 straturi monomoleculare (adic la
coninuturi de peste 50% ap). Sfrmarea umed se folosete n cazul metodei
de regenerare umed.
Pentru sfrmarea bulgrilor prin metoda umed, cel mai indicat utilaj este
moara tambur cu flux continuu. n acest utilaj se ncarc bulgri de amestec de
formare i ap n proporie de 1:4. Prin rotirea morii, bulgrii de amestec se freac
ntre ei realizndu-se o desprindere succesiv a granulelor fr intervenia altor
organe de main (bile, ciocane, role etc.). n acelai timp se obin alte dou
efecte secundare: rotunjirea granulelor de nisip i detaarea (ndeprtarea)
parial a peliculei liante de pe granule. Sfrmarea umed are i avantajul evitrii
producerii prafului.