Variante de proces tehnologic de

fabricare a acetilenei
Productia de acetilena se bazeaza pe urmatoarele resurse de materii prime: gaz
metan, hidrocarburi lichide, carbuni sau derivate din carbuni. La scara industriala
pe plan mondial, pentru producerea acetilenei se utilizeaza mai multe procedee si
anume: termooxidativ (autoterm); electrocracare, regenerativ si plasmochimic,
deci mai multe variante de proces tehnologic.

n Romnia, se aplica procedeul termooxidativ (cracarea autoterma) si

electrocracarea metanului.

La ambele procedee transformarea metanului n acetilena are loc n urma unor

reactii, care se desfasoara cu consum de caldura, respectnd urmatoarele
conditii de lucru:

Deosebirea esentiala ntre cele doua procedee consta n faptul ca necesarul de

caldura reactiei de transformare a metanului n acetilena se asigura diferit si
anume: la procedeul termooxidativ prin arderea unei parti a materiei prime (a
gazului metan); iar la procedeul prin electrocracare se foloseste energia electrica
care se transforma n caldura prin producerea unui arc electric asa zis lung.

Procesul tehnologic de fabricare a acetilenei prin procedeul

termooxidativ

Arderea unei parti din gazul metan se realizeaza cu oxigen si nu cu aer, pentru a
nu dilua gazele de reactie cu azotul din aer si pentru a utiliza rational cantitatea
de caldura rezultata n reactor.

Principalele faze ale procesului tehnologic sunt:

1 introducerea n camera (1) si realizarea unui amestec omogen de CH4 si O2 n

raport de O2/CH4=0,55, sub limita de explozie care este de 0,75;

2 prencalzirea amestecului la temperaturi de cca. 6000;

3 trecerea amestecului de reactanti prencalzit prin arzator cu o viteza de 120

m/s, pentru ca timpul de stationare a celor doi reactanti sa fie scurt n zona de
reactie, care este n dreptul arzatorului;

4 racirea cu apa a gazelor de reactie rezultate pna la temperatura de 800 C

pentru nghetarea echilibrului imediat la iesirea acestora din zona de reactie;
5 separarea negrului de fum care se formeaza din gazele rezultate pna la un
continut de 5 ppm/Nm3 gaze de reactie; (ppm parti pe milion);

6 spalarea gazelor rezultate pentru ndepartarea produselor secundare care s-

au format odata cu acetilena;

7 comprimarea gazelor de reactie;

8 absorbtia acetilenei n solventi selectivi (amoniac, metanol,

dimetilformameida, apa);

9 desorbtia acetilenei si purificarea acesteia;

10 recuperarea solventilor si recircularea lor n faza a 8-a.

Reactorul poate avea o capacitate de 0,2 1,5 t acetilena/h cu perspectiva de a

ajunge la 2 2,5 t acetilena.

Procedeul termooxidativ prezinta dezavantajul ca are loc arderea unei parti a

materiei prime (a metanului), fapt care a determinat tarile industriale dezvoltate,
dar lipsite de gaz metan sa-si dezvolte productia de acetilena prin procedee care
utilizeaza ca materie prima fractiuni petroliere, respectiv procedeul termooxidativ
cu flacara imersata.

Prin acest procedeu rezulta coproduse cu o compozitie similara cu a gazului de

sinteza, obtinut prin procedeele clasice specifice, ce se pot utiliza foarte
economic si eficient la sinteze oxo, la sintezele metanolului, amoniacului etc.
Negrul de fum rezulta n cantitati mai mici dect prin celelalte procedee, iar
hidrocarburile si acetilenele superioare formate se separa mai usor.

Procedeul termooxidativ prezinta eficienta economica n cazul n care paralel cu

acetilena care rezulta n proportie de 8,5% rezulta si gaz de sinteza.

n cazul n care gazul de sinteza se utilizeaza la producerea metanolului, la o tona

de acetilena rezulta 4 tone de metanol. La productia unui mare combinat (de cca.
50.000 tone acetilena) se pot obtine 200.000 tone metanol, pentru producerea
caruia nu se mai consuma separat gaz metan pentru producerea gazului de
sinteza prin procedee clasice. Economia realizata si exprimata energetic ar
corespunde astfel, la cca. 272.000 t cc (cc combustibil conventional).

Procesul tehnologic de fabricare a acetilenei prin electrocracare

Procedeul de electrocracare consta n trecerea metanului cu o viteza de 1000 m/s

printr-un arc electric lung de cca. 1 m, care se formeaza n curent electric continuu la
tensiunea de 7800 V si intensitate de 900 A. n aceste conditii metanul se ncalzeste
la 15000 C.
Arcul electric se formeaza ntre electrodul de cupru (1) si tubul de reactie, care
constituie al doilea electrod (3). Corpul reactorului si electrodul de cupru sunt
racite la exterior cu apa. Din energia electrica a arcului electric, de 9 10 Kwh/kg
acetilena, 50 60% se transforma n energie chimica, iar restul constituie pierdere
de caldura.

Metanul (CH4) se introduce tangential n camera de amestec (2), imprimndu-i-se

o miscare turbionara cu viteza de 1000 m/s, cu care intra n spatiu de reactie (3),
unde la temperatura arcului electric se transforma n acetilena.

n paralel cu reactia de formare a acetilenei se desfasoara si unele reactii

secundare din care rezulta acetilene superioare, hidrocarburi aromatice etc.

La iesire amestecul de gaze format, la capatul inferior al tubului de reactie, acesta

este racit pna la 1500 C, cu un jet puternic de apa, pentru a mpiedica
descompunerea acetilenei si desfasurarea unor reactii secundare.

Dupa racire amestecul de gaze rezultate urmeaza aceleasi faze ale procesului
tehnologic ca si la procedeul termooxidativ, obtinndu-se acetilena cu
concentratie de 90 98%.

Din analiza datelor cu privire la calitatea gazelor de reactie obtinute ct si a

consumului de energie necesar fabricarii acetilenei rezulta faptul ca, pentru tarile
care au resurse de gaz metan suficiente, procedeul termooxidativ este cel mai
economic; consumul total de energie pe tona de acetilena fiind cel mai scazut, cu
circa 30% fata de electrocracare si cu 44% fata de alte procedee.

INDUSTRIA POLIMERILOR
Moleculele care participa la procesele de polimerizare se numesc monomeri, iar
unitatea structurala care se repeta de mai multe ori, n structura moleculei
rezultate, se numeste grupa elementara sau mer. Aceasta grupa elementara merul
este identica cu monomerul n cazul proceselor de polimerizare si difera fata de
monomer n cazul procesului de policondensare.

n general, numarul de unitati structurale dintr-o macromolecula este denumit

grad de polimerizare (n), iar reactiile de polimerizare se produc dupa un
mecanism de forma:

nA [A]n,

n care n este numarul de molecule A de masa moleculara m care se unesc si

formeaza produsul molecular [A] de masa M = n x m.
n functie de conditiile de lucru se pot obtine produse cu grad de polimerizare
diferit (dimeri, trimeri ... sau polimeri), procesele de polimerizare fiind nsotite de
micsorarea gradului de nesaturare a monomerilor si de cresterea masei
moleculare medii a produselor de reactie.

Dupa natura monomerilor se deosebesc: homeopolimeri, caracterizati prin

existenta unui singur fel de grupe specifice macromoleculei si copolimeri,
rezultati prin polimerizarea concomitenta sau succesiva a mai multor specii de
monomeri. Variind natura monomerilor si proportiile n care acestia se afla, se pot
obtine copolimeri cu compozitii, structura si proprietati diferite.

n functie de comportarea la ncalzire, polimerii se clasifica: n termoplastici (se

nmoaie prin ncalzire si prin racire si pastreaza forma data, deoarece nu sufera
reactii chimice) si termorigizi sau termoreactivi (trec prin ncalzire ntr-o stare
infuzibila si insolubila datorita unor reactii chimice cu modificare de structura si
proprietati).

n general, produsele de polimerizare sunt termoplastice, iar cele de

policondensare sunt termorigide (termoreactive).

Productia de materiale plastice s-a realizat cu cel mai accentuat ritm de crestere
dintre toate produsele macromoleculare. n general, evolutia consumului de
materiale plastice, pe plan mondial este diferita de la o tara la alta, de la o zona
geografica la alta.

Dezvoltarea n continuare a productiei de materiale plastice pe plan mondial va fi

influentata de pretul de achizitie a materiilor prime (olefine si hidrocarburi
aromatice) deoarece n structura cheltuielilor de productie, acestea detin o
pondere de 40 70%.

Materialele plastice sunt produse macromoleculare fie de polimerizare -

polietilena (P.E.); polipropilena (P.P.); policlorura de vinil (P.V.C.); polistirenul
(P.S.) si copolimeri stirenici poliacetatul de vinil etc., fie de policondensare
fenoplaste sau aminoplaste.

Proprietatile fizico-chimice, ale materialelor plastice sunt determinate, n special,

de lungimea si forma liniara sau ramificata a catenelor care formeaza polimerul.

n general materialele plastice au greutate specifica mica, proprietati

electroizolante remarcabile, stabilitate la actiunea agentilor chimici si atmosferici,
rezistenta mecanica mare, temperatura de topire relativ scazuta.

Datorita acestor proprietati materialele plastice sunt utilizate n diverse domenii:

n industria electrotehnica, la fabricarea foliilor si conductelor, a diferitelor
produse de folosinta casnica si a unor piese cu profil complex n industria
constructoare de masini, recipientilor, ambalajelor, materialelor izolante,
ustensilelor de laborator etc.

4.8.2. Procese tehnologice de fabricare a polietilenei (P.E.)

n prezent polietilena reprezinta produsul de baza cu cel mai ridicat ritm de

dezvoltare din industria petrochimica avnd caracteristici de calitate deosebite:
densitate mica, rezistenta la actiunea agentilor chimici, impermeabilitate la gaze
si lichide, stabilitate termica, prelucrabilitate usoara si fiind totodata cel mai ieftin
material termoplastic.

Productia de polietilena se realizeaza aproape integral din etena, a carei productie

se dezvolta pe tot globul cu ritmuri accelerate datorita: a) dinamicii dezvoltarii
industriei polimerilor si b) industrializarii unor procedee tehnologice, care fac ca
etena sa nlocuiasca acetilena, materie prima mai greu accesibila.

n functie de presiunea la care se realizeaza reactia de polimerizare a etenei,

polietilena se poate fabrica prin urmatoarele variante tehnologice: 1. la presiune
nalta; 2. la presiune medie si 3. la presiune joasa.

Polietilena de nalta presiune se fabrica n faza gazoasa, la presiune de (1500

2000) 105N/m2 si 180 2600C, folosind initiatori a caror concentratie trebuie
riguros controlata sa nu depaseasca 0,15%, deoarece conditioneaza masa
moleculara a produsului si conversia la o trecere a etenei prin zona de reactie.
Reactia decurge pna la consumarea initiatorilor, conversia etenei fiind de 6
15%. Peste aceasta limita, eliminarea caldurii din zona de reactie nu mai poate fi
riguros controlata, ceea ce va face ca reactia de polimerizare sa devina violenta,
intrnd chiar n domeniul exploziv. Prin acest procedeu se realizeaza circa 80%
din productia mondiala de polietilena.Polietilena de joasa presiune se obtine prin
polimerizarea etenei n solutie la presiuni de (1-106) N/m2 si temperatura de 700C
n prezenta catalizatorilor ce pot fi: oxizi de crom, aluminiu sau zirconiu, pe
suport, sau catalizatori complecsi organometalici (trialchilaluminiu tetraclorura
de titan. Deoarece catalizatorul se autoaprinde, instalatia lucreaza n mediu de
gaz inert.

Etena nainte de a fi introdusa n proces trebuie purificata, deoarece urmele de

apa, oxigen, CO2 dezactiveaza catalizatorul. Ca solvent si mediu de polimerizare
se foloseste n-heptan sau benzina.

Principalele faze ale procesului tehnologic de obtinere a polietilenei de joasa

presiune sunt:

purificarea etenei;

prepararea catalizatorului;
 polimerizarea etenei;

separarea polietilenei;

recuperarea solventului.

Suspensia de polietilena rezultata la separare este trecuta printr-un sistem de

filtre pentru eliminarea apei, iar polietilena este supusa omogenizarii si apoi
granularii.

Conversia totala este de 95 98%. Din punct de vedere economic, procesul de

polimerizare a etenei la presiune joasa este influentat de: alegerea adecvata a
solventului; pretul acestuia si posibilitatile de recuperare care influenteaza
volumul investitiilor si a cheltuielilor de productie. Polietilena se utilizeaza n
industria electrotehnica ca electroizolant ideal (25%); sub forma de filme la
confectionarea ambalajelor, iar sub forma de folii au o larga utilizare n
agricultura, constructii (25%). Din polietilena se pot realiza conducte (15%) pentru
drenare si diferite articole pentru laboratoare si uz casnic (15%); acoperiri de
protectie (12%) si ambalaje (8%).

n conditii similare cu polietilena de joasa presiune se fabrica si polipropilena,

care are un grad de cristalinitate avansata si o serie de proprietati mecanice si
termice remarcabile concurnd cu polietilena n multe domenii (ambalaje, fibre),
este nsa mai sensibila la actiunea oxigenului n special la temperaturi ridicate.

4.8.3. Procese tehnologice de fabricare a policlorurii de vinil

Policlorura de vinil denumita comercial P.V.C. este un polimer termoplastic

important. Materia prima pentru fabricarea policlorurii de vinil este clorura de vinil
care se poate sintetiza din acebilena si acid clorhidric sau din etena si clor cu
consum de energie electrica.

Procesul de polimerizare a clorurii de vinil are loc n instalatii relativ simple si n

conditii energetice avantajoase, ceea ce a permis dezvoltarea productiei de P.V.C.
Cu toate acestea, se constata o scadere a ritmului de crestere a productiei de
P.V.C., ca urmare: a restrngerii disponibilitatilor de etena (materia prima de baza
pentru fabricarea clorurii de vinil) precum si a producerii de nlocuitori ai P.V.C.,
nlocuitori din categoria poliacetatilor, mai putin toxici dect P.V.C., care se
degradeaza n timp cu eliberare de acid clorhidric.

Policlorura de vinil se poate obtine prin procedeele clasice:

a) n emulsie;

b) n suspensie sau n masa.

Fluxul tehnologic de obtinere a P.V.C. n emulsie este continuu pe cnd cel n
suspensie este semicontinuu, deoarece faza de polimerizare se realizeaza
discontinuu, iar faza de uscare conditionare se realizeaza continuu.

n cazul procedeului de polimerizare n emulsie se lucreaza la temperaturi de 40

600C, presiuni de (5-10). 105 N/m2 cu initiatori peroxidici solubili n apa, care este
mediu de polimerizare. Natura si cantitatea emulgatorului folosit influenteaza
calitatea policlorurii de vinil, deoarece emulgatorul nu se ndeparteaza total din
aceasta, putnd sa-i altereze proprietatile electrice, termostabilitatea si rezistenta
la actiunea factorilor climatici.

Economia procesului de fabricare a P.V.C. n emulsie este influentata favorabil de

posibilitatea de a se obtine viteze mari de polimerizare, un transfer de caldura
bun si un produs cu masa moleculara mare.

Polimerizarea n suspensie constituie procedeul cel mai raspndit de fabricare a

P.V.C., datorita unor avantaje economice certe:

folosirea mediului de reactie apos asigura preluarea caldurii de reactie si

permite obtinerea unui produs cu masa moleculara mare si grad de dispersie a
maselor moleculare redus;

lucrnd n absenta emulgatorului rezulta P.V.C. de calitate superioara;

folosind o tehnologie perfectionata P.V.C. rezulta sub forma de perle cu o

porozitate controlata, influentnd posibilitatea de prelucrare prin
plastifiere.Polimerizarea clorurii de vinil n suspensie are loc la temperaturi de 55
700C n mediu de gaz inert, la presiuni de (5-15) 105N/m2. Conversia maxima este
de 80%.n mod curent, prin polimerizarea n suspensie se produc doua sortimente
de P.V.C. care se deosebesc prin structura morfologica, porozitate si, posibilitate
de prelucrare prin plastifiere, fiind cunoscute sub denumirile de:

compact normal si

amestec uscat.

Sortimentul de P.V.C. compact normal are o structura cristalina, proprietati

mecanice si termice bune, rezistenta la agenti chimici, se prezinta sub forma de
particule sferice, incolore, transparente, care absorb plastifiantii superficial si se
prelucreaza greu, se recomanda pentru realizarea unor produse
rigide.Sortimentul P.V.C. amestec uscat se prezinta sub forma de particule
aglomerate amorfe cu o structura capilara, care permite difuzia plastifiantului n
ntreaga masa si se prelucreaza usor.

Prelucrarea P.V.C. se face n trei sortimente:

 n forma neplastifiata - P.V.C. rigid (cu 15% plastifiant);

cu amestecuri plastifiante P.V.C. flexibil (cu 20-50% plastifiant);

sub forma de spume expandate.

Din sortimentul P.V.C. rigid, al carui consum pe plan mondial este n crestere, se
confectioneaza piese cu profil complex, fitinguri, conducte, placi pentru pardoseli
etc.Sortimentul plastifiat se foloseste la fabricarea foliilor (n agricultura foliile de
P.V.C. concureaza pe cele de polietilena deoarece mentin temperatura mai
ridicata n sere), tapetelor pentru pereti, pentru acoperiri de protectie, ambalaje,
pardoseli, bunuri de larg consum etc.De remarcat cresterea consumului de P.V.C.
pentru fabricarea pofilelor armate cu fibra de sticla din care se confectioneaza
utilaje pentru industria chimica reactoare, rezervoare etc.Spumele de P.V.C. se
folosesc la constructia de avioane si ambarcatiuni ca material izolant n
constructii si industria chimica, n industria ncaltamintei si n marochinarie.

PROCESE TEHNOLOGICE DE FABRICARE A CAUCIUCURILOR SINTETICE

(A ELASTOMERILOR)

Cauciucurile sunt produse macromoleculare cu elasticitate foarte mare. Sub

actiunea unei sarcini (forte) mecanice exterioare cauciucul se deformeaza elastic,
alungirea sa putnd ajunge pna la 200%, adica dupa ncetarea actiunii fortei el
revine la forma si dimensiunile initiale. Datorita acestei caracteristici de baza
cauciucurile sunt denumite si elastomeri.

Dupa provenienta cauciucurile pot fi:

naturale cele care se extrag din latexul arborelui Hevea;

sintetice cele care se obtin prin procese de sinteza industriala.

Cauciucurile naturale sunt cauciucuri de tip poliizopropenic, produse

macromoleculare, rezultate din polimerizarea izopropenului, si care se pot
prezenta n doua configuratii:

configuratia cis, sau

configuratia trans.

n natura (n latexul arborelui Hevea) se ntlneste n proportie de 98%, cauciucul

poliizopropenic cu configuratia cis. Cantitatile de cauciuc natural fiind
insuficiente fata de necesitati a impus dezvoltarea productiei de cauciucuri
sintetice.n stadiul actual pe plan mondial se fabrica urmatoarele tipuri de cauciuc
sintetic: polibutandienice, butadienstirenice si butadien-metilsbirenice,
poliizoprenice, policloroprenice, butadien-acrilometrilice, poliizobutenice,
siliconice etc. Existenta unor duble legaturi n macromoleculele de cauciuc
determina proprietatile acestuia si anume: elasticitate, solubilitate, sensibilitate la
actiunea agentilor oxidanti, oferind posibilitatea de prelucrare prin procese
chimice. Cea mai importanta prelucrare chimica din punct de vedere practic este
vulcanizarea cauciucului. n acest proces se realizeaza punti de sulf ntre
moleculele de cauciuc cu formarea unei structuri tridimensionale si modificarea
proprietatilor mecanice.Principala problema n fabricarea cauciucurilor sintetice o
constituie obtinerea unor tipuri de cauciucuri care sa aiba proprietati ct mai
apropiate de cele ale cauciucului natural, dar sa aiba si alte proprietati pe care
acestea nu le au si anume: stabilitate chimica mai buna si permeabilitate la gaze
mai redusa (butil-cauciucul) rezistenta la hidrocarburi (cauciucul butadien-
acrilonitrilic), stabilitate termica superioara (cauciucul siliconic) etc.Datorita
dezvoltarii rapide a unor noi ramuri industriale consumatoare de cauciuc este
necesar sa se asigure productii de mare tonaj, pentru fabricarea cauciucului de
uz general (pentru anvelope si produse de larg consum), precum si a
cauciucurilor sintetice cu proprietati speciale (rezistenta mecanica, stabilitate
termica, inertie chimica mare). Cea mai mare pondere n consumul total o detine
cauciucul butadien-stirenic, dar care a nceput sa scada datorita cresterii ponderii
consumului de cauciucuri stereosepcifice, polibutadienele, poliizopropenul,
cauciucul etena-propena care au ritmuri de crestere relativ ridicate.Fabricarea
cauciucurilor butadien-stirenice (CAROM). Cauciucurile butadien stirenice se
obtin din urmatoarele materii prime de baza:

butadiena si

stirenul sau a -metilstiren, care trebuie sa aiba puritate foarte

nalta.Butadiena se obtine prin dehidrogenarea butenelor din fractia C4 ce rezulta
la cracarea termica sau catalitica a hidrocarburilor.Stirenul se obtine prin
dehidrogenarea etil-benzenului, ce rezulta de la reformarea catalitica a
benzinelor; a -metilstirenul se fabrica prin dehidrogenarea izopropilbenzenului
obtinut la alchilarea benzenului cu propena din gazele de cracare. Monomerul a -
metilstirenul este mai ieftin si are tendinta de polimerizare spontana mai redus
dect stirenul.

Fabricarea cauciucurilor butadien-stirenice se realizeaza prin copolimerizare n

emulsie prin doua procedee:

la cald (temperatura de cca 500C);

la rece (temperatura de cca 50C), cnd macromoleculele obtinute avnd mai

putine ramificatii au proprietati fizice superioare.

n procesul de copolimerizare se mai folosesc ca materiale auxiliare:

 initiatori, sub forma unui sistem alcatuit dintr-un peroxid organic si o sare a
unui metal tranzitional cu valenta variabila, care asigura concentratia necesara de
radicali liberi n sistem;

emulgatori;

modificatori de catena;

antioxidanti etc.

Procesul tehnologic de fabricare a cauciucurilor butadien-stirenice se realizeaza

n flux continuu si cuprinde doua faze principale:

obtinerea latexului;

separarea cauciucului din latex.

Obtinerea latexului se realizeaza ntr-o baterie de reactoare, pentru a mari

conversia la copolimerizare, aceasta ajungnd la valoarea de 60-70%. Separarea
cauciucului care se afla n latex n proportie de 30-33% se realizeaza prin
coagulare cu electroliti, (saruri de K, Na, Mg etc.). Sub actiunea acestora, emulsia
si pierde stabilitatea si se produce aglomerarea particulelor de cauciuc care sunt
trecute la fazele de spalare, uscare, conditionare. Pentru a mbunatati
proprietatile tehnologice ale elastomerilor (cauciucurilor) se introduce ulei
mineral sub forma de emulsie n latexul de cauciuc n faza premergatoare
coagularii. n acelasi scop, se poate folosi negru de fum. Operatia este denumita
extindere sau sarjare. Se mbunatatesc proprietatile fizico-mecanice ale
produselor din cauciuc vulcanizat: se reduce duritatea, scad cheltuielile de
productie ca o consecinta a reducerii consumurilor specifice de monomeri si a
prelucrarii mai usoare, fara adaos de plastifiant. Cauciucurile stirenice sunt
inferioare cauciucului natural n ceea ce priveste proprietatile plastice, au nsa
rezistenta mai mare la uzura, (care creste n urma sarjarii cu negru de fum) si la
agenti de oxidare. Au proprietati dielectrice bune si sunt impermeabile fata de
aer, apa, abur.Cei mai mari consumatori de cauciuc sunt industria de anvelope,
care prelucreaza peste 60% din productia totala de cauciuc si industria de articole
tehnice din cauciuc. Se estimeaza ca n viitor, productia de cauciuc natural se va
dezvolta prin modernizarea culturilor de plante care produc latexuri naturale, iar
productia de cauciucuri sintetice se va dezvolta pe directia fabricarii cis-
cauciucurilor, ca si prin dezvoltarea unor directii noi bazate pe utilizarea
hidrocarburilor sintetice, a alcoolului etilic obtinut prin aplicarea biotehnologiilor
etc.n principiu, vulcanizarea consta n ncalzirea la temperatura mai mare dect
temperatura de topire a sulfului (1150C) a unui amestec de cauciuc sulf, pentru a
se forma punti de sulf ntre macromoleculele de cauciuc, formndu-se structuri
tridimensionale cu proprietati mai bune. Vulcanizarea se realizeaza practic n
autoclave orizontale, cu aer cald sau cu abur pentru obiectele din cauciuc
(ncaltaminte, manusi etc.) sau n prese-autoclave, pentru vulcanizare direct n
matrite a obiectelor de gabarit mare (anvelope auto). Durata vulcanizarii este de
50-60 min., iar temperatura de 170-1800C.