CAP.4.

MECANIZAREA ŞI AUTOMATOZAREA LUCRĂRILOR DE

ASAMBLARE

4.1. Cerinţe organizatorice impuse la automatizarea operaţiilor de

asamblare

Pentru a se putea adopta un proces de asamblare automatizat este necesar ca primadată

să se efectueze o analiză aprofundată a asamblabilităţii automatizate şi a posibilităţilor de
organizare a uni asemenea proces.
Stabilirea unei anumite forme de organizare a sectorului de asamblare se face prin
luarea în considerare a unui complex de factori. În tabelul 4.1, sunt centralizaţi principalii
factori care determină condiţiile în care se poate aplica asamblarea automatizată. Pe baza
tabelului, condiţiile concrete de asamblare se pot descrie cu 6 litere (din grupul A-B-C).
Urmărind şi modul de haşurare a căsuţei respective se obţine o informaţie asupra
formei de organizare a asamblării.

Tabelul.4.1.
Matrice pentru alegerea formei de organizare a asamblării

Matricea morfologică din tabelul 4.1. permite obţinerea unui număr mare de variante
care s-ar putea preta la asamblarea automată. Se observă că operaţiile de asamblare se pot
realiza automatizat numai în cazul ritmurilor de lucru mici ( peste 60 buc/oră), când există
condiţii bune de sincronizarea operaţiilor şi de deplasare a produsului intermediar.
În afara criteriilor enumerate mai pot fi luate în considerare şi cele legate de forma
piesei, precizia impusă, fragilitatea pieselor, etc.

1
 4.2. Generalităţi privind asamblabilitatea produsului

Asamblabilitatea reprezintă o caracteristică constructiv-tehnologică a unui produs de a

putea fi asamblat cu o productivitate ridicată şi cu cheltuieli minime.
Este de la sine înţeles că un ansamblu format dintr-un număr mare de repere impune la
montare un volum mare de muncă ce afectează productivitatea şi costul operaţiilor de
asamblare necesare. Este de la sine înţeles, că nu toate produsele care se pretează la
asamblarea manuală, se pretează şi la asamblarea mecanizată, automatizată sau robotizată. La
sfârşitul secolului trecut , în SUA s-au elaborat softuri specializate (DFA) cu ajutorul cărora
se poate stabili sistemul de asamblare optim, în funcţie de : numărul de repere din care este
compus produsul, seria. de fabricaţie, costul manoperei . Metodologia DFA va fi prezentată în
capitolul 6.
În condiţiile unor sisteme de asamblare complet automate şi sisteme flexibile de
asamblare, problema asamblabilităţii produsului devine deosebit de importantă. Se desprinde
de aici concluzia că , în general, pentru asamblarea automată a unui produs , este necesară
reproiectarea acestuia în concordanţă cu unele cerinţe obligatorii care vor fi prezentate în
continuare.
Prin reproiectarea produsului, pe lângă creşterea asamblabilităţii, se pot obţine şi alte
efecte pozitive, cum ar fi :
• reducerea costului produsului;
• creşterea productivităţii asamblării;
• obţinerea unei calităţi ridicate;
• îmbunătăţirea condiţiilor de lucru.
Nu trebuie neglijat nici aspectul că un produs reproiectat pentru a fi asamblat automat,
se pretează foarte bine şi la asamblarea manuală sau mecanizată.

4.3. Condiţii pentru mecanizarea şi automatizarea asamblării

4.3.1. Cerinţe impuse la proiectarea structurii produsului

În procesul de proiectare sau reproiectare a unui produs, pentru ca acesta să poată fi

asamblat automat, trebuie să respecte o serie de condiţii absolut necesare pentru obţinerea
unui grad de asamblabilitate a acestuia:
a) un prim obiectiv care trebuie urmărit la proiectarea constructivă a unui produs pentru
asamblarea automată îl reprezintă reducerea numărului de piese ale produsului. Această
reducere trebuie să se efectueze numai pe baza unei analize atente a funcţiei îndeplinite de
fiecare reper, în cadrul ansamblului. Reducerea numărului de repere se poate face fie prin
eliminarea acelor repere ale căror funcţii pot fi preluate de alte repere, fie prin reuniunea mai
multor piese în una singură. În acest scop se folosesc trei criterii restrictive şi anume:
- dacă piesa se mişcă în raport cu o altă piesă din ansamblu, pentru definirea funcţiei
sale, va fi menţinută ca piesă separată;
- dacă piesa analizată trebuie să fie executată dintr-un material diferit decât al piesei
care se elimină, atunci va fi menţinută ca piesă independentă;
- dacă în timpul asamblării sau al utilizării , piesa trebuie demontată pentru control sau
recondiţionare, ea va fi considerată ca piesă separată.
Reuniunea pieselor poate fi realizată între două sau mai multe piese. Un exemplu este ilustrat
în figura 4.1.

2
 a) b)

c)
Fig.4.1. Posibilităţi de obţinere a unui reper din mai multe repere iniţiale :
a) prin sudarea a trei piese obţinute prin matriţare sau strunjire din semifabricat laminat;b) prin
presarea a cinci piese prelucrate anterior prin aşchiere;c) prin turnare, sau sinterizare selectivă cu laser.

Trebuie menţionat că reuniunea mai multor piese în una singură, ar putea conduce la o
formă complexă, ce se poate realiza numai prin turnare de precizie, prin matriţare, metalurgia
pulberilor sau prin tehnologii de Rapid Prototyping.
În multe situaţii, folosirea pieselor combinate metal-material plastic sau material
compozit, poate constitui o soluţie de reducere a numărului de repere ale unui produs.
În acelaşi scop se fac şi următoarele recomandări :
- la ansamblările filetate se vor folosi şuruburi sau piuliţe autofiletante, sau
autoblocante, renunţându-se la organe suplimentare de asigurare împotriva deşurubării;
- îmbinarea pieselor din tablă se va efectua prin bordurare sau nituire, sau sudare în
puncte şi nu cu şuruburi. Dacă îmbinarea trebuie să fie demontabilă se vor folosi
şuruburi autofiletante;
- înlocuirea îmbinărilor cu şuruburi cu îmbinări elastice. Câteva exemple sunt date în
figura. 4.2;
- unde este posibil se vor utiliza îmbinări cu adezivi, sau prin presare;
b) O altă condiţie care se pune la proiectarea constructivă, este cea legată de realizarea
unor structuri modulare. Se cuvine să amintim că un modul reprezintă un ansamblu de piese
, ce urmează să se încorporeze într-un produs şi care are următoarele caracteristici:
- posibilitatea de funcţionare independentă,, iar modulul să se poată executa independent
de produsul din care face parte;
- modulul poate fi testat separat, fără a fi montat în ansamblul respectiv;
- capacitatea de a-şi îndeplini funcţiunea în diferite condiţii exterioare.
c) Folosind schema constructivă , se permite descompunerea ansamblului în
subansambluri de rang inferior, în aşa mod încât asamblarea finală să se poată realiza la un
număr redus de unităţi de asamblare;
d) Se recomandă ca la montarea ansamblului să se pornească de a piesa de bază, pe care
apoi să se monteze diferitele unităţi de asamblare în mod succesiv. O asemenea pisă de bază
( carcasă, cadru, şasiu, batiu,etc.) poate fi montată pe o paletă-dispozitiv, care apoi va
permite transferul în continuare a elementelor de asamblare, de la un post de lucru la altul;

3
 Nu Da

Nu Da

Nu Da
Nu Da

Nu Da
Fig.4.2. Înlocuirea asamblărilor cu şurub cu îmbinări elastice

e) La reproiectarea produsului se vor adopta soluţii constructive care să asigure

funcţionarea corectă a ansamblului, fără a impune precizii prea mari la elementele
componente ;
f) Nivelul de asamblabilitate creşte dacă sunt folosite piese şi subansambluri tipizate. Se
realizează în acest mod o restrângere a gamei sortimentale şi dimensionale a
componentelor;
g) Un obiectiv important la proiectarea constructivă îl reprezintă posibilităţile de testare
automată a produsului asamblat. Pentru a se putea efectua testarea automată a produsului ,
construcţia acestuia trebuie să asigure o uşoară şi rapidă conectare la echipamentul de
testare;
h) În cazul în care asamblarea produsului se va realiza într-un sistem flexibil, un element
important devine gama de produse ce va fi realizat în sistem. Trebuie ştiut că o gamă de
produse cu un grad ridicat de neuniformitate atrage după sine şi o creştere a flexibilităţii
sistemului. În unele cazuri stabilirea gamei de produse are loc după o analiză a similitudinii
morfologice dintre produse, atât la nivelul ansamblului, cât şi la cel al părţilor componente.

4
Trecerea la asamblarea mecanizată şi automatizată constituie un proces complex, pentru
reuşita căruia contribuie atât factorii interni- legaţi de construcţia produsului, cât şi factorii
externi legaţi de spaţiul de producţie.
Din punctul de vedere al tehnologiei de asamblare, tehnologicitatea unui produs (
asamblabilitatea) este determinată nu numai de configuraţia reperelor, ci şi de caracteristici ale
modului în care aceste repere sunt asociate. O clasificare a acestor condiţii este dată în figura
4.3.

Fig.4.3. Clasificarea condiţiilor privind concepţia constructivă

O primă categorie se referă la construcţia pieselor. Dintre acestea prezintă importanţă

elementele referitoare la manipulare, caracteristici exprimând gradul de dificultate al
manipulării automate a diferitelor piese. A doua categorie se referă la condiţiile impuse de
schema de montaj. În fine, a treia categorie se referă la modul de rezolvare a lanţurilor de
dimensiuni, care reprezintă sinteza dimensională a diferitelor moduri care se realizează pe
parcursul asamblării.

4.2.2. Condiţii privind construcţia pieselor

Pentru a se asigura produsului o asamblare uşoară este necesar a se efectua o analiză

amănunţită şi a pieselor componente. Analiza trebuie în primul rând să se refere la forma
pieselor. O piesă dispune de anumite suprafeţe, care au un anumit rol funcţional în ansamblul
respectiv. Alte suprafeţe însă pot fi utilizate în procesul automatizării asamblării, pentru
transfer, orientare, uşurarea îmbinării, etc.
Aşadar fiecare piesă va fi supusă unei analize a suprafeţelor în aşa mod încât decizia
finală asupra formei să permită atât menţinerea funcţionalităţii ei în ansamblul respectiv, cât şi
realizarea condiţiilor corespunzătoare pentru manipulare, impuse de asamblarea automată.
Astfel, analizând forma piesei 1 din figura. 4.4,a, observăm că rolul ei este de a bloca ,
prin intermediul suprafeţelor 1 şi 3 ( fig.4.4,b), piesa 2, atunci când se înşurubează şurubul 3.

5
 a) b) c)

d) e) f)

g) h)
Fig.4.4. Posibilităţi de modificare a formei piesei pentru automatizarea montajului

Atunci când se doreşte modificarea formei piesei 1, se analizează prima dată destinaţia
suprafeţelor : suprafeţele 1 şi 3, sunt folosite pentru blocare ( deci rol funcţional) şi nu se vor
schimba. Suprafaţa 4 serveşte pentru îmbinare şi deci nu se va elimina; suprafaţa 2 serveşte
pentru ghidarea şurubului în timpul îmbinării şi deci şi aceasta se va păstra în cazul
modificării formei. Restul suprafeţelor ar putea fi modificate după dorinţă pentru a se asigura
montarea mai uşoară şi la un cost redus. În figurile 4.4,c,d; e; f ; g ; şi h se prezintă câteva
variante constructive ale piesei 1, la care s-a păstrat rolul funcţional,chiar dacă forma a fost
modificată

Întrucât o mare parte din operaţiile de asamblare sunt de fapt operaţii de manipulare,
este important să se evite formele constructive care produc dificultăţi la manipularea
automată. Din punctul de vedere al operaţiilor de transfer de la un loc de muncă la altul, este
necesar ca piesele să prezinte suficientă rigiditate pentru a nu se deforma în timpul
manipulărilor. În unele cazuri este preferabil ca o carcasă sau un batiu dificil de manipulat, să
se descompună în mai mult părţi asamblate mecanic.
Este necesar de asemenea să se prevadă încă din proiectare modalităţile de prindere şi
aşezare a acestor piese grele în timpul asamblării, prevăzându-se, dacă este necesar, adaosuri
speciale pentru apucare şi sprijinire.

6
 În cazul pieselor mici, se va avea în vedere posibilitatea alimentării automate. În acest
sens sunt preferate formele de revoluţie, deoarece acestea se pretează la deplasare de-a lungul
unor ghidaje cu forme relativ simple. Sunt de evitat formele care prezintă diferenţe mari de
dimensiuni între cotele aceluiaşi reper. Greutăţi mari de manipulare apar la piesele care au
tendinţa de a se încurca ,ca de exemplu arcuri elicoidale, sau elemente arcuitoare din tablă cu
proeminenţe (fig.4.5.).
.

0
R5
gr. 0,2
L
d

L ~100
d
Fig.4.5. Forme care nu se pretează la automatizarea manipulării

Cea mai dificilă operaţie de manipulare, din punct de vedere a automatizării este
orientarea, respectiv aşezarea în poziţia de asamblare a pieselor. Pentru a facilita orientarea
automată sunt de preferat formele alfa-simetrice , respectiv cele care prezintă o axă de
simetrie perpendiculară pe axa longitudinală, deoarece în aceste cazuri orientarea piesei cu
unul sau altul dintre capete înainte este indiferentă. În acest caz pivotul din figura 4.6,a, cu
cepurile egale este preferabil celui din figura 4.6,b., la a cărui orientare trebuie să se ţină
seama de lungimea diferită a acestora.

Fig.4.6. Exemple de forme favorabile şi defavorabile pentru orientarea automată.

7
 Un exemplu similar foarte frecvent îl constituie prezonul din aceeaşi figură. Forma din
fig.4.6,d, cu porţiuni filetate inegale, nu se poate orienta automat, de aceea este preferabil să
se recurgă la porţiuni filetate de lungime egală, ca în 4.6,c.
Condiţia generală care trebuie respectată din punctul de vedere al orientării automate
este următoarea: dacă piesa este necesar să aibă diferite detalii constructive (proeminenţe,
cavităţi, canale,etc.), acestea trebuie să fie suficient de accentuate pentru a putea fi uşor
sesizate de senzori şi dispozitivele de orientare. În acest sens trebuie evitate diferenţele
dimensionale mici, precum şi contururile insuficient marcate, care nu permit o orientare
sigură. În figura 4.7. se dau câteva exemple de construcţii care nu respectă această regulă.
Canale scurte ( fig.4.7,a;d;e;f) , găurile transversale de diametru mic (fig.4.7,b), diferenţele
mici de diametru (fig.4.7,c), filetele (fig.4.7,d şi e), nu sunt suficiente pentru o orientare
automată.

a) d)

b) e)

c) f)

Fig.4.7. Exemple de piese care nu se pretează la orientare automată

Pe baza observaţiilor de mai sus se poate formula următoarea regulă : din punct de
vedere al orientării automate sunt de preferat formele simetrice, dar dacă nu se poate
renunţa la formele nesimetrice, nesimetria trebuie să fie foarte accentuată

4.3.3. Condiţia logistică

Desfăşurarea cât mai raţională a asamblării produselor în cadrul tehnologiei proiectate

şi a nivelului de mecanizare şi automatizare adoptat, este dependentă şi de condiţiile concrete
care se asigură într-o anumită perioadă de realizare a planului de producţie.
La un program de producţie pe o anumită perioadă (an, trimestru, lună, schimb) este
necesar să se realizeze alimentarea montajului cu materialele necesare, cu piese, subansamble
fabricate în altă secţie, sau din colaborare, astfel încât să se asigure continuitatea procesului.
Asigurarea continuităţii procesului de asamblare, presupune crearea de stocuri de
articole care să evite întreruperi ale procesului. În consecinţă şi din punctul de vedere al
alimentării montajului, în fiecare caz concret există un optimum care trebuie găsit cu ajutorul
metodelor specifice de planificare, programare şi aprovizionare a producţiei.
Problema care se pune este deci să se stabilească cantitatea care trebuie fabricată sau
aprovizionată din fiecare articol component al produsului care se montează şi să se determine
momentul asigurării cu articolele necesare.
În funcţie de volumul şi diversitatea producţiei unei întreprinderi, se adoptă un sistem
de aprovizionare, dintre acestea cele mai întâlnite fiind:
- aprovizionarea pe stoc;
- aprovizionarea pe comandă;
- aprovizionarea mixtă, pe comandă şi stoc.

8
 Alimentarea pe stoc este specifică producţiei de masă şi serie mare. Alimentarea
procesului de asamblare se realizează din magazii intermediare în care permanent se găseşte
stocul necesar de piese. Acest stoc de piese variază între un maximum şi un minimum.
Diferenţa între cantitatea maximă şi minimă, reprezintă lotul de articole ce trebuie
asigurat, ritmic la perioade egale de aprovizionare.
În figura 4.8. se arată variaţia stocurilor în cazul a două articole. Din figură se constată
că atât cantităţile, cât şi perioadele de alimentare cu piese a magaziilor intermediare sunt
diferite.

Fig.4.8. Variaţia stocurilor a 2 articole

Calculul cantităţii de aprovizionat se face după metode de calcul al mărimii optime a

lotului, dar în practică se ţine seama de următoarele:
- condiţiile de aprovizionare (cantităţi minim livrabile, posibilităţi efective de
contractare, nedepăşirea fondurilor de mijloace circulante alocate,etc.);
- posibilităţi de depozitare- spaţiile de depozitare sunt limitate, iar existenţa unor stocuri
prea mari de articole, conduce la blocarea circulaţiei, devenind o frână în desfăşurarea
asamblării;
- pentru o urmărire mai uşoară a aprovizionării şi a fabricaţiei, în multe cazuri se adoptă
aceeaşi perioadă de aprovizionare (semestru, trimestru, lună, săptămână, zi( şi se
calculează cantitatea ce trebuie asigurată pentru această perioadă.
Perioada de aprovizionare se obţine prin împărţirea cantităţii Ca ce trebuie
aprovizionată cu cantitatea Q1 de piese care se montează în unitatea de timp:

Ca
Pa = (4.1)
Q1
O importanţă deosebită pentru continuitatea asamblării o reprezintă stocul minim sau
de siguranţă, acesta având rolul de a alimenta asamblarea în cazul ivirii de perturbaţii care
împiedică livrarea cantităţii planificate.

9
 Mărimea stocului de siguranţă se calculează după anumite relaţii, sau se
fundamentează economic prin determinarea valorii lui optime în funcţie de cheltuielile de
depozitare şi cheltuieli provocate de lipsa stocurilor în depozit.

Aprovizionarea pe comandă. În cazul producţiei de unicate, serie mică şi serie

mijlocie, se asigură numai necesarul de articole pentru cantitatea de produse planificată a se
realiza într-o anumită perioadă.
Şi în acest caz, problema care trebuie rezolvată constă în a stabili când şi în ce
cantitate trebuie asigurat la asamblare fiecare element. Modul de rezolvare a problemei în
acest caz este dependent în principal de seria de fabricaţie, structura produsului, durata
ciclurilor de fabricaţie a elementelor, valoarea acestora.
Fie produsul P a cărui structură este reprezentată în figura 4.9. Cifrele din paranteză
reprezintă cantitatea de elemente necesare pentru obţinerea unui element de nivel imediat
superior. De exemplu F(3) la nivelul 4 arată că pentru obţinerea unei bucăţi din elementul B
sunt necesare-printre altele - trei bucăţi din elementul F.

Fig.4.9. Structura produsului P.

În cazul fabricaţiei de unicate sau serie mică, cu o structură a produsului de

complexitate medie, cu cicluri lungi de asamblare a componentelor, structura produsului
prezentată în figura 4.9, poate deveni diagrama Gannt de planificare a produsului P,
segmentele din figură reprezentând durate de timp (cicluri de fabricaţie) şi în paranteze fiind
înscris numărul de articole pe fiecare ramură, pentru numărul de produse din comandă.
Spre exemplu, elementul E(2) de la ultimul nivel ( nivelul 4 din figura 4.9) se
calculează pentru subansamblul B, care la rândul său se montează în subansamblul A; acesta
în C, care la rândul său participă la montajul general al produsului P.
În acest fel rezultă cantitatea de elemente componente : E=2x2x1x2=8 bucăţi/produs.
Acest număr se înmulţeşte cu numărul de produse din comanda respectivă şi rezultă cantitatea
de elemente F care trebuie executată.
În acelaşi mod se calculează şi se introduc în lucru şi cantităţile de elemente B, A, C.
Pentru acelaşi element F(3) de la nivelul 3 necesar tot pentru subansamblul B, dar
acesta fiind necesar pentru subansamblul A, se calculează cantitatea necesară şi se introduce în
lucru, separat, astfel să se asigure la timp asamblarea subansamblului B şi respectiv a
subansamblului A.
În cazul fabricaţiei de unicate sau serie mică cu durate de mărime medie a ciclurilor
de asamblare, la care valoarea componentelor imobilizează fonduri circulante la nivele relativ
mici, un reper se pune în fabricaţie o singură dată, întreaga cantitate fiind programată a fi
fabricată la data la care este necesară asamblarea primului subansamblu. În unele situaţii,

10
pentru simplificare, se adoptă drept criteriu ca toate elementele componente să fie asigurate
înainte de începerea montajului pe ansamblu.
În cazul producţiei de serie mijlocie, se calculează necesarul specific de element
component (pentru un produs), iar punerea în fabricaţie şi aprovizionarea se organizează pe
loturi de piese sau de subansambluri determinate după criterii similare fabricaţiei pe stoc.
În cazul fabricaţiei de produse complexe, ca de exemplu vapoare, avioane, locomotive,
folosirea pentru programare a metodei graficului Gannt nu mai este recomandată fiind dificil
să se găsească secvenţele şi momentele cele mai devreme şi cele mai târzii la care diferitele
părţi ale produsului trebuie asigurate la asamblare.
În acest caz, se foloseşte metoda drumului critic, la care diagrama folosită este
denumită reţea(fig.4.10).

Fig.4.10.Grafic reţea, în cazul utilizării metodei drumului critic.

În această diagramă săgeţile reprezintă activităţile, numerele încercuite reprezintă

evenimentele, iar numerele puse de-a lungul săgeţilor arată duratele activităţilor.
Activitatea „2-3” este activitatea care începe de la evenimentul 2 şi se termină la
începutul evenimentului 3.
Activităţile 1-3 şi 2-3 trebuie să fie realizate înaintea activităţilor 3-4, 3-5 sau 3-6.
Drumul critic este succesiunea de activităţi a căror sumă a duratelor este maximă, în
exemplul de faţă, acesta fiind 1-2-3-6.
Evenimentele care nu se află pe drumul critic pot să fie deplasate în timp. Pentru
fiecare dinte aceste evenimente va fi un timp (moment) cel mai devreme şi unul cel mai târziu.
Timpul (E)- cel mai devreme pentru un eveniment este găsit prin calcularea sumei duratelor
pentru secvenţa de activităţi cu duratele cele mai mari, de la începutul procesului până în
nodul respectiv.
Timpul (L)- cel mai târziu pentru un eveniment este găsit prin calcularea sumei
duratelor pentru secvenţe de activităţi cu duratele cele mai mari, de la eveniment până la
sfârşitul procesului şi scăderea acestei sume din durata procesului.
Diferenţa dintre aceşti timpi ( cel mai devreme şi cel mai târziu)pentru un eveniment
este cunoscută sub denumirea de rezervă de timp.
Ţinând seama de aceste reguli, realizând reţeaua de activităţi şi sintetizând datele aşa
cum s-a arătat în figura 4.10, pentru un caz concret se determină:
- termenul de execuţie şi ciclul de fabricaţie;
- activităţile după drumul critic;
- termenul cel mai devreme şi cel mai târziu pentru fiecare activitate ( când să înceapă
asamblarea unui produs şi când să fie terminat).

11
 Pe baza acestor rezultate, se caută soluţii pentru micşorarea ciclului de fabricaţie,
analizând mai întâi posibilităţile de reducere a duratelor după drumul critic prin mărirea
resurselor ( număr de utilaje, număr de forţe de muncă), sau găsirea altor soluţii tehnologice.
Pentru uşurinţa planificării asamblării produsului respectiv, în paralel cu alte produse,
rezultatele din graf (fig.4.10) şi tabel se transpun în digrama Gannt (fig.4.11)

Fig.4.11. Diagrama Gannt al reţelei din figura 4.10.

În diagrama Gannt, cu linii continue groase, s-au trasat termenele de începere şi

terminare, cât şi duratele activităţilor conform drumului critic; cu linii continue subţiri,
termenele cele mai devreme de începere şi terminare a activităţilor care nu se află pe drumul
critic ; cu linii întrerupte- rezervele de timp.
Pentru fiecare activitate se cunoaşte necesarul de manoperă sau capacitate şi perioada
în care este necesar să fie realizată. Trecându-se la balanţarea pe locuri de muncă a
necesarului de manoperă cu capacitatea, pentru produsele aflate în montaj se poate constata o
depăşire a capacităţii disponibile; în acest caz din diagramele Gannt întocmite precum s-a
arătat mai sus, se deplasează activităţile cu rezervă de timp, până la termenul cel mai târziu
posibil, sau se alocă resurse mai puţine dar suficiente pentru începerea lucrării la termenele
cele mai devreme şi respectarea termenelor cele mai târzii de sfârşit al activităţii respective.
Diagrama Gannt mai este folosită pentru urmărirea realizării activităţilor, trasând sub
liniile de planificare, linii care să marcheze realizarea sau urmărirea pe baza unei liste de
activităţi, termenele de început şi sfârşit, modul cum se realizează.
De asemenea, funcţie de stadiul realizării, graficele se reactualizează, ocazie cu care,
dacă au existat abateri de la realizarea termenelor, se poate constata că s-a schimbat secvenţa
de activităţi aferentă drumului critic, s-au modificat rezervele de timp, respectiv este necesară
o nouă analiză pentru a se putea lua măsurile impuse de necesitatea respectării termenului
final şi de stadiul real al execuţiei.

Aprovizionarea mixtă, pe comandă şi stoc. De regulă în componenţa produselor sunt

multe repere cu valoare mică ( axe, şuruburi, piuliţe, bolţuri, rondele, etc.). La un plan anual
de producţie dat, având la bază contracte încheiate, necesarul de repere cu valoare mică se
centralizează pe perioade de plan mai mari ( trimestru, semestru) şi se organizează fabricaţia
sau aprovizionarea acestora pe loturi, livrate periodic, asigurând continuitatea asamblării.

12
 Celelalte repere cu valoare mai mare se fabrică sau aprovizionează după sistemul „ la
comandă”.
Sistemul de aprovizionare mixtă este aplicabil de regulă în cazul fabricaţiei
diversificate în serii de mărime mijlocie.

4.4. Niveluri de mecanizare/automatizare a sistemelor tehnologice de

asamblare

În funcţie de natura elementelor componente şi de natura subsistemelor care realizează

diferitele funcţii principale în cadrul unui sistem tehnologic elementar de asamblare, acesta
poate fi de mai multe tipuri care corespund mai multor niveluri de mecanizare/automatizare,
conform tabelului 4.2.
Fiecare sistem tehnologic elementar de asamblare realizează un anumit ciclu de lucru,
care reprezintă totalitatea activităţilor efectuate în mod continuu într-o anumită ordine.
Acestea se reiau în mod ciclic dacă procesul de montaj trebuie realizat pentru mai multe
exemplare ale ansamblului supus montajului.

Tabelul.4.2.

NIVELURI DE MECANIZARE/AUTOMATIZARE A SISTEMELOR TEHNOLOGICE

ELEMENTARE
Tipul sistemului Funcţii
tehnologic Format din:
Acţionare Manevrare Comandă
elementar
MANUAL Lucrător (+ SDV) omul Omul omul
MECANIZAT Lucrător + maşină + maşina
Omul omul
SIMPLU SDV (portabilă)
MECANIZAT Operator + maşină +
maşina Maşina omul
COMPLEX SDV
Lucrător – operator +
SEMIMECANIZAT om +maşina omul
maşină +SDV
AUTOMAT Maşină automată
NEPROGRAMABIL neprogramabilă+SDV
maşina maşina maşina
AUTOMAT Maşină automată
PROGRAMABIL programabilă + SDV
Lucrător –operator +
SEMIAUTOMAT maşină automată om+ maşina
programabilă + SDV

Un lucrător depune efort fizic pentru efectuarea în cadrul ciclului de lucru a

activităţilor de acţionare a unui organ de execuţie şi/sau manevrare a acestuia şi/sau a
ansamblului supus montajului. El îşi coordonează singur aceste activităţi realizând astfel
funcţia de comandă.
În cazul unui sistem tehnologic elementar manual, organul de execuţie poate fi un SDV sau
direct muncitorul.
Un operator realizează în cadrul ciclului de lucru numai activităţi de comandă a unei
maşini, activităţi care nu necesită efort fizic. În cadrul ciclului de lucru al unui lucrător-
operator acesta execută activităţi de acţionare/manevrare a unui organ de execuţie (SDV sau
propriile mâini) şi/sau manevrarea ansamblului supus montajului, dar realizează şi activităţi
de comandă a unei maşini.
În cazul unui sistem tehnologic elementar mecanizat simplu lucrătorul manevrează
o maşină portabilă (de înşurubat, de nituit) sau - în cazul în care maşina este staţionară –

13
manevrează ansamblul supus montajului pentru a aduce/retrage scula sau ansamblul în/din
punctul de lucru în care trebuie realizată acţiunea tehnologică.
Totodată lucrătorul porneşte/opreşte maşina care acţionează organul de execuţie şi
coordonează aceste activităţi realizând astfel funcţia de comandă.
La sistemul elementar mecanizat complex singura activitate realizată de operator
este comanda maşinii. În cadrul sistemului tehnologic elementar semimecanizat pentru
realizarea anumitor activităţi lucrătorul-operatorul comandă maşina care manevrează şi
acţionează organul de execuţie. Pentru efectuarea altor activităţi din ciclul de lucru lucrătorul-
operator manevrează şi acţionează direct un alt organ de execuţie (SDV sau propriile mâini).
O maşină automată care realizează singură toate activităţile din cadrul ciclului de lucru
formează, împreună cu SDV-istica din dotare, un sistem tehnologic elementar automat.
Toate maşinile automate neprogramabile de montaj sunt maşini speciale, proiectate şi
executate pentru a realiza o anumită operaţie de montaj. Robotul de montaj este singurul tip
de maşină automată programabilă de asamblare în domeniul construcţiei de maşini.
În cazul unui sistem tehnologic elementar semiautomat, anumite activităţi din cadrul
ciclului de lucru sunt realizate conform programului de către o maşină automată
programabilă.

4.5. Flexibilitatea şi adaptabilitatea sistemelor tehnologice de asamblare

Flexibilitatea unui sistem tehnologic de asamblare este caracteristica acestuia de a se

adapta uşor (în timp scurt şi cu cost mic) la modificarea caracteristicilor procesului de
montaj pe care trebuie să-l realizeze. Conceptul de flexibilitate a unui sistem tehnologic de
asamblare prezintă mai multe aspecte.
Flexibilitatea potenţială (numită pe scurt flexibilitate) se manifestă în raport cu
modificări premeditate, relativ importante şi pe termen relativ lung (zile, săptămâni, luni) ale
caracteristicilor procesului tehnologic de asamblare. Astfel de modificări sunt determinate de:
- trecerea la montarea unui alt ansamblu/produs;
- modificarea în mod premeditat a procesului de asamblare al aceluiaşi ansamblu/produs
pentru creşterea performanţelor sale;
- modificarea în mod premeditat a construcţiei ansamblului/produsului pentru
modernizare acestuia;
- creşterea momentană (pe termen de ordinul zilelor) a cererii de producţie pentru
acelaşi ansamblu/produs;
- creşterea constantă pe termen lung a cererii de producţie pentru acelaşi
ansamblu/produs.
- flexibilitatea potenţială a sistemelor tehnologice elementare de asamblare este
determinată în primul rând de tipul acestora, respectiv de nivelul de automatizare/
mecanizare (fig.4.12).

14
 Fig. 4.12. Flexibilitatea potenţială a sistemelor tehnologice elementare (STE)
de montaj în funcţie de tipul acestora

Universalitatea unui sistem de asamblare este caracteristica acestuia de a putea realiza

o gamă cât mai largă de activităţi diferite. Specializarea unui sistem de asamblare este
caracteristica opusă universalităţii. Un sistem specializat poate realiza o gamă restrânsă de
activităţi, dar cu o productivitate ridicată.
Versatilitatea sau mobilitatea, elasticitatea unui sistem tehnologic de asamblare
desemnează caracteristica acestuia de a trece rapid de la realizarea unei activităţi la realizarea
altei activităţi în cadrul procesului tehnologic de montaj, odată cu modificarea caracteristicilor
acestuia.
Flexibilitatea potenţială a unui sistem de asamblare se manifestă în raport cu creşterea
momentană a cererii de producţie se numeşte flexibilitate la supraproducţie, iar cea
manifestată în raport cu creşterea pe termen lung a cererii de producţie se numeşte
flexibilitatea extinderii cantitative.
Flexibilitatea activă a unui sistem, numită pe scurt adaptabilitate, se manifestă în
raport cu variaţii momentane - în limite restrânse – ale parametrilor la care se realizează
procesul tehnologic de asamblare, respectiv ale condiţiilor de lucru. Astfel de modificări sunt
determinate de:
- variaţia aleatorie în anumite limite, de la un exemplar la altul ale aceluiaşi ansamblu,
ale parametrilor ce caracterizează realizarea unei anumite faze de montaj;
- variaţia momentană a caracteristicilor constructive ale ansamblului în cazul liniilor de
montaj pe care se realizează în mod imediat succesiv exemplare în variante
constructive diferite ale aceluiaşi ansamblu de baza (linie de asamblare polivalentă
sau multiobiect).

4.6. Magazii intermediare, stocuri

Una din condiţiile de bază ale organizării asamblării constă în aceea ca piesele,
subansamblele necesare asamblării, să fie stocate în cantităţile necesare , în magaziile secţiei.
Magazia de tact îndeplineşte un rol important în cadrul proiectării procesului
tehnologic de asamblare. Piesele şi subansamblele trebuiesc astfel deplasate spre linia de
asamblare, încât să nu apară stagnări din cauze de lipsă de piese sau componente.

15
 Este foarte important ca technologia şi gradul de mecanizare a magaziilor intermediare
să corespundă cu gradul de mecanizare a secţiei de asamblare şi tactul de manipulare a
stocurilor să corespundă cu tactul liniei.
Pretenţiile impuse magaziilor intermediare, sunt în funcţie de seria de fabricaţie şi
felul asamblării.
Proiectarea magaziilor intermediare :
Etapele proiectării magaziilor intermediare sunt :
• Stabilirea cantităţii şi a caracteristicilor elementelor care trebuiesc depozitate,
• Stabilirea mărimii unităţilor de depozitare,
• Stabilirea numărului de unităţi de depozitare trebuiesc stocate în unitatea de
timp,
• Stabilirea dimensiunilor magaziei intermediare,
• Stabilirea tehnologiei de depozitare şi manipulare,
La proiectarea tehnologiilor de depozitare trebuie să ne străduim ca numărul de
operaţii de depozitare şi manipulare să fie cât mai mic posibil. Această condiţie se poate
realiza prin utilizarea unităţilor tip de depozitare şi a containerelor tipizate.
Pentru stabilirea cantităţilor şi tipurilor de elemente care trebuiesc depozitate, folosim
schema de asamblare. Pe lângă componentele care apar pe schema de asamblare, trebuie ţinut
cont şi de elementele auxiliare ( garnituri, saibe, inele de siguranţă, etc) care sunt necesare la
realizarea produsului. La stabilirea cantităţii de elemente care trebuiesc stocate, luăm în
considerare ritmul asamblării. Dacă împărţim timpul de 480 min. care revine unui schimb de
lucru, cu ritmul asamblării, obţinem cantitatea de element respectiv care trebuie stocat şi
manipulat :

480
N= . ( 4.2)
Ra
Pentru a asigura o asamblare fără întreruperi, este necesar ca în magaziile intermediare
să fie stocate elemente necesare pentru mai multe schimburi. În tabelul 4. 3. sunt prezentate
cantităţile de lemente care trebuiesc stocate simultan în magaziile intermediare.

Tabelul 4.3.
Cantităţile de elemente care trebuiesc stocate în magaziile intermediare
Cantitatea de elemente necesare pentru
producţia secţiei de asamblare
Divizarea stocului Fabricaţie de Fabricaţie de Fabricaţie de
de depozitare unicate serie mijlocie masă

Necesarul de elemente în funcţie de

producţia pe schimb
Rezerve tehnologice 3 schimburi 2 schimburi 1,5 schimb
Rezerve pentru 2 schimburi 1 schimb 0,5 schimburi
transport
Rezerve pentru fond 4 scimburi 2 schimburi 1,0 schimburi
circulant

Totalul rezervei de 9 schimburi 5 schimburi 3 schimburi

depozitat

Rezerva tehnologică conţine acele stocuri de siguranţă, care fac posibilă funcţionarea
continuă a secţiei de asamblare, chiar în situaţii în care în fabricaţia de componente apar
stagnări sau rebuturi.

16
 Rezerva pentru transport este necesară pentru acoperirea anumitor instabilităţi la
transport. Pentru componentele care se fabrică în întreprinderea respectivă, se consideră o
rezervă de transport minimă ( pentru 0,5 schimb). În cazul întreprinderilor care cooperează la
realizarea produsului, dacă distanţa este mai mică decât 15 km- rezerva este de 1 schimb, dacă
distanţa este mai mare de 15 km rezerva trebuie să fie pentu 2 schimburi. Componentele care
se achiziţionează din comerţ, din punctul de vedere al stocurilor de rezervă, se consideră la fel
ca şi componentele realizate în întreprindere.
Rezerve pentru fond circulant. Întrucât, de regulă, nu se poate sincroniza ritmul
fabicaţiei de componente cu ritmul asamblării, se programează un fond circulant. Proiectarea
corectă a rezervelor de fond circulant se poate face cu ajutorul figurii 4.13.
În figura 4.13,a este reprezentat cazul în care fabricaţia componentelor începe de
odată.
În acest caz asamblarea poate începe, numai după ce execuţia ultimului component (
cel cu ciclu de fabricaţie cel mai lung) este terminată Pe figură cu linie întreruptă este
reprezentată perioada de timp în care celelalte componente trebuie să aştepte în magazie, până
la începerea asamblării.
Dacă fabricaţia de componente şi asamblarea sunt astfel corelate, în magaziile
intermediare se aglomerează foarte multe elemente circulante.
În figura 4.13,b este reprezentat cazul în care fabricaţia componentelor este astfel
demarată încât prelucrarea lor finală să se termine la acelaşi timp. În acest caz, din punct de
vedere teoretic, nici un component nu ar trebui să fie stocat în magazii, întrucât asamblarea
poate începe imediat după terminarea prelucrărilor. Dar această consideraţie este numai
aparentă, întrucât pregătirea componntelor pentru asamblare necesită timp şi sosirea cantităţii
mari de omponente în magazii le-a aglomera pe acestea.
O soluţie corectă pentru stabilirea corectă a stocurilor circulante, este reprezentată în
figura 4.13,c. Conform figurii, fabricaţia componentelor este astfel programată, ca terminarea
lor să fie astfel decalată cu intervale de timp care să asigure posibilitatea preluării în magazii,
la capacitatea acestora. Conform figurii, asamblarea poate începe atunci când ultimul
component a ajuns în magazie. Programarea în trepte permite stocuri minime în magaziile
intermediare.
Cantitatea totală de componente care trebuiesc depozitate în magaziile intermediare se
poate calcula cu relaţia :

480
N= .k .n, (4.3)
Rl
unde : k – este mărimea rezervei de componente , în unitate de timp,
n – numărul de piese identice, din componenţa produsului.
În pasul următor determinăm felul şi mărimile unităţilor(containere) de depozitare.
Conform figurii 4.14, containerele le putem grupa în trei categorii :
I. În containerele cele mai mici , depozităm piesele mai mici de 80 mm,
II. În containerele de dimensiuni mijlocii depozităm piesele cu dimensiunile între
80...150 mm,
III. În containerele mari, depozităm piesele cu dimensiuni între 150...300 mm.

17
Fig. 4.13. Punerea de acord a fabricaţiei cu asamblarea:
a) prelucrarea tuturor componentelor începe deodată;
b) Fabricaţia componentelor este planificat să se termine în acelaşi timp;
c) Începutul şi sfârşitul fabricaţiei componentelor este în trepte.

18
 Fig. 4.14. Proiectarea magaziilor intermediare

În cazul când apar şi componente cu dimensiuni mai mari, se pot folosi şi containere de
dimensiunile IV.
În continuare, prin calcule de suprafeţe, sau prin aproximări, stabilim numărul de
componente care se pot depozita în diferitele containere.
Dacă în cadrul secţiei are loc asamblarea a mai multor produse A, B, C,etc. atunci se
pune problema stocării diferenţiate a componentelor aferente diferitelor produse.
De multe ori, proiectanţii caută să introducă în produse, componente tipizate. În aceste
situaţii este necesară însumarea cantităţilor de componente care trebuiesc depozitate .
Planul de depozitare diferă în funcţie de tipul producţiei : de masă, serie mijlocie sau
serie mică.
În fiecare caz trebuie să stabilim înălţimea de depozitare, care depinde de dimensiunile
halei şi de tehnologia de depozitare. Dimensionarea magaziilor intermediare se face pe baza
dimensiunilor frontale ale rafturilor folosite.
În figura 4.15,a se prezintă o magazie de componente pentru o fabricaţie de masă.
Componentele sunt stocate în compartimente care se deplasează pe role.
Diferitele tipuri de componente sunt aliniate pe axa orizontaă ( x ), cantităţile – pe axa
verticală ( y ) şi pe axa ( z ) .
Încărcarea compartimentelor se face din spate.
În cazul în care numărul de tipuri de componente este mare, nu putem să le înşirăm după
o singură axă. Devine necesară divizarea suprafeţei frontale pe tipuri de piese ( fig.4.15,b).
Această oluţie se foloseşte la fabricaţia de serie mijlocie.

19
 Fig.4.15. Diferite soluţii de amplasare a suprafeţelor frontale ale magaziilor
intermediare:
a) pentru fabricaţia de serie mare : numărul de tipodimensiuni de componete este redus, dar
numărul de piese stocate din fiecare tip este mare; livrarea se face pe linie,
b) pentru fabricaţia de serie mijlocie : cantitatea de piese stocate din multele tipuri este
redusă, livrarea se face pe suprafaţă,
c) pentru fabricaţia de unicate şi serie mică : număr mare de tipodimensiuni, cantităţi mici
pentru fiecare tip, livrare pe suprafaţă.

20
 Una din soluţiile avantajoase de stocare este comnda după program , prin care se poate
asigura atât alimentarea compartimentelor, cât şi livrarea componentelor către liniile de
asamblare. În aceste situaţii manipularea este efectuată de către robocare cu sistem de ridicare.
În figura 4.15,c este reprezentată o soluţie pentru depozitarea componentelor în
fabricaţia de serie mică şi unicate, când număru de tipodimensiuni de componente este mare ,
dar cantităţile care trebuiesc stocate din diferitele tipuri sunt mici. Suprafaţa frontală a
rafturilor este astfel concepută, ca piesele aferente unui tip de produs să fie dispuse unul lângă
celălalt.

4.7. Mecanizarea magaziilor intermediare din secţia de asamblare

Tehnologia de depozitare este legată organic de procesul de asamblare.

Sistemul de depozitare clasic este de fapt o depozitare statică, la care nu este flux de
materiale în timpul stocării. În aceste depozite, componentele aşezate pe rafturi sau în
containere, aşteaptă să fie duse.
Faţă de acestea, depozitele moderne sunt depozite de trecere. La acestea,
componentele „colaborează” cu planul de depozitare şi se deplasează la locul de asamblare.
Piesa care trebuie asamblată primadată, va fi şi depozitată primadată.
Întrucât pe durata depozitării piesele nu-şi schimbă nici caracteristicile , nici valoarea,
pe cât posibil procesele de depozitare trebuiesc planificate fără supraveghiere sau însoţire.
Acest ţel se poate realiza prin mecanizare şi automatizare. Fazele principale ale operaţiei de
depozitare sunt:
- selectare în funcţie de produs;
- ridicare din raft sau din container;
- deplasare la locul de asamblare.
Pentru proiectarea proceseleor de depozitare , trebuie să pornim de la considerentul că , de
regulă, produsele se asamblează, din piese individuale, piese-grup, sau din subansamble,
care sunt depozitate ca produse intermediare denumite drept unităţi de depozitare (
fig.4.16).

Fig.4.16. Formarea unităţilor de depozitare

Este cunoscut faptul că fabricaţia este cu atât mai rentabilă cu cât este mai mare seria
de fabricaţie. Astfel, familiile de produse astfel se formează, ca ele să fie formate din

21
 componente identice sau asemănătoare. Pe baza acestui principiu se organizează şi
logistica componentelor în secţia de asamblare şi în magaziile intermediare (fig. 4.17).

Fig.4.17. Logistica fluxului de materiale în cadrul magaziilor intermediare.

Condiţiile de mai sus pot fi satisfăcute cel mai convenabil prin planificarea cu
calculatorul a întregului proces de fabricaţie ( fig.4.18 ).
Uneltele cele mai frecvent utilizate pentru depozitare şi transport sunt lăzile tip şi
containerele de depozitare ( fig.4.19).
Containerele( fig.4.19,a) se execută în modular în 14 mărimi, din oţel sau masă
plastică. După necesitate se pot stivui mai multe containere una peste alta şi se pot depozita
grupat. Parteafrontală a lor este astfel concepută încât să se poată scoate piesele şi individual.
Avantajul cel mai mare, în raport cu alte sisteme de depozitare constă în buna utilizare a
spaţiului.
Codificarea containerele uşurează gruparea componentelor, selectarea şi evidenţa lor.
Alimentarea diferitelor posturi de lucru se pate face cu containere amplasate pe cărucioare
mobile ( robocaruri).
De asemenea sunt utilizate frecvent europaleţii cu dimensiunile de 800x1200mm, pe
care se pot aşeza direct componente cu masa de 1000kg.
Coşul de depozitare (fig.4.19,c) este format din placa de depozitare tip şi accesoriile
acestuia.Încărcarea maximă şi în acest caz este de 1000kg. Prin suprapunerea mai multor
coşuri se poate transporta maxim 4000 kg. Avantajul coşurilor constă în faptul că este evitat
pericolul de împrăştiere chiar a componentelor mici.
Pentru transportul containerelor şi a coşurilor încărcate cu piese, se utilizează maşini
de transport şi depozitat.

22
Fig.4.18. Coordonare cu ajutorul calculatorului a procesului de asamblare şi a logisticii
componentelor.

Fig.4.19. Unelte auxiliare utilizate în magazii:

a) container de depozitare; b) europalet; c) coş de depozitare; d) taburet de depozitare

23
 Condiţiile manipulării mecanizate a componentelor în magazii şi între acestea sunt :
- utilajele utilizate să simplifice realizarea operaţiilor de logistică;
- utilajele de transport să permită accesul pe alei înguste.
Necesarul de spaţiu al utilajelor de înmagazinare este caracterizat de factorul de
îngrămădire ( suprapunere):

M
h= , (4.4)
s
unde :
M este înălţimea de suprapunere,
s- lăţimea drumului de acces necesar. Lăţimea drumului de acces se stabileşte în
funcţie de dimensiunile containerelor şi a paleţilor.
Utilajele de transport pentru magazii se pot grupa în teri tipuri principale :
- electrocare/robocare de stocare;
- utilaje de încărcat,
- utilaje diferite.
Electrocarele de stocare sunt caracterizate prin dimensiuni mici, uşoară manevrabilitate
Se deosebesc trei grupe de asemenea electrocare :
- electrocare cu platou fix pe orizontală, cu posibilitate de deplasare printre rafturi şi cu
posibilitate de comandă prin butoane;
- electrocare cu posibilitate de deplasare pe verticală a platoului la 3...5 m înălţime.
- electrocare cu furcă mobilă pe verticală ( fig.4.20).
Utilajele de încărcat şi stocat, se grupează în două. În prima grupă se încadrează
acele utilaje care sunt destinate pentru deplasarea şi stocarea pieselor mici. Acestea se
deplasează fie pe şine amplasate în podea , fie pe căi de rulare suspendate, sau combinat (
fig.4.21).

Fig. 4.20. Electrocar cu furcă mobilă pe verticală

24
 Fig.4.21. Utilaj de stocat cu conducere atât pe partea inferioară, cât şi pe cea superioară.

Utilizarea acstor tipuri de stivuitoare este recomandată în cazul rafturilor cu înălţime

mare şi lăţime mică a căilor de acces .
În cea de-a două grupă intră stivuitoarele pentru piese mari, respectiv pentru pachete
mari de elemente.
Caracteristica generală a stivuitoarelor este faptul că prin utilizarea lor creşte înălţimea
posibilă de depozitare.
Un alt tip de utilaj folosit în magazii este macaraua glisantă. Dintre acestea , în magazii
cu rafturi înalte, este indicată folosirea macaralelor cu coloană de ridicare ( fig. 4.22 ). În
figura 4.23 este prezentată depozitarea cu stivuitor care se deplasează pe role.

25
 Fig. 4.22. Depozitare containerizată cu Fig. 4.23. Depozitare cu stivuitor pe role
macara cu coloană

În acest caz pe rafturi pot fi depozitate unul în spatele celuilat, 10-12 containere sau
cutii. Acestea se pot deplasa, pe baza gravitaţiei, pe căile de rulare înclinate. Într-o parte are
loc încărcarea , iar pe partea opusă descărcarea cutiilor (fig.4.24).
În figura 4.25 este reprezentată o variantă mecanizată a magaziilor intermediare, la care
containerele sunt utilizate ca elemente ale rafturilor . Avantajul acestor soluţii constă în faptul
că se pot elimina spaţiile goale inutile dintre compartimente. Aceste soluţii sunt rentabile, în
cazurile în care pe rafturi trebuiesc depozitate componente diferite ( motoare, roţi dinţate,
rulmenţi, lăzi, etc.).

Fig.4.24. Depozitare pe rafturi cu role

26
 Fig.4.25. Utilizarea containerelor ca suporţi ale rafturilor

Cu ocazia alegerii soluţiei de magazie intermediară mecanizată, pe lângă costul acestora,

trebuie să ţinem cont şi de posibilităţile de încărcare şi descărcare cât mai rapidă a
componentelor. Construcţia şi funcţionarea magaziilor intermediare este strâns legată de
tehnologia de asamblare.

4. 8. Logistica transportului uzinal în secţiile de asamblare

Logistica este managemetul (gestionarea) fluxului de mărfuri între punctul de origine și

punctul de destinație din cadrul secţiei.
Din punctul de vedere al transportului uzinal, în cadrul secţiilor de asamblare trebuiesc
soluţionate două probleme :
- transportul interoperaţional ;
- asigurarea cu cantitatea necesară de componente a locurilor de muncă de asamblare.
În unele situaţii cele două sarcini se pot suprapune.
Din cadrul operaţiilor de asamblare, transportul interoperaţii este cel care se poate
mecaniza cel mai uşor, dar proiectarea şi managementul transportului constituie o sarcină
dificilă.

4.8.1. Electrocare

În cazul producţiilor de serie mică şi mijlocie electrocarele cu stivuitor sunt utilajele cele
mai des folosite pentru transportul componentelor şi a materialelor. Pardoseala secţiilor de
asamblare din întreprinderile constructoare de maşini permit solicitări destul de ridicate, iar
înălţimea de stocare constituie de asemenea o caracteristică importantă.

27
 Considerând electrocare cu capacitate de încărcare de 500-600 kg , s-au efectuat
transporturi cu masa de 400 kg la distanţe de 25 m şi înălţimi de stocare de 2m. În tabelul 4.4
se prezintă timpii pe ciclu de transport ale electrocarelor cu consolă.

Tabel. 4.4. Timpii pe ciclu de transport ale electrocarelor cu consolă de diferite

construcţii

Simbol Operaţia Timpi operativi

,s Tip cărucior Tip culcat Cu coloană
Cu consolă mobilă
t1 Prinderea 7 10 10 12
încărcăturii
t2 Transport 12 30 26 20
t3 Ridicare 10 13 13 10
t4 Aşezarea 6 10 20 13
încărcăturii
t5 Scufundarea 7 9 8 8
braţului de
prindere
t6 Revenire în 11 26 22 16
poz.de pornire
t Timp pe ciclu 53 98 89 79

Din tabel se poate observa că timpul pe ciclu cel mai scurt este în cazul electrocarului cu
consolă, deci productivitatea manipulării este maximă în acest caz.
De asemenea se poate observa că în cazul secţiilor de asamblare sunt preferate
electrocarele cu capacitate mică ( 500 kg ). Întrucât la proiectarea secţiilor de asamblare, este
importantă dimensionarea căilor de acces, este recomandat să folosim electrocare care se pot
întoarce pe alei cu lăţime de 2...3 m. În general electrocarele cu capacitatea de 500 kg satisfac
această condiţie ( fig. 4.26 ).

Fig.4.26. Electrocar cu furcă de ridicare

28
 Caracteristici : puterea motorului de acţionare : 1,8 kW
- încărcătură utilă : 500 kg
- viteză de deolasare : în gol 7 km/h
în sarcină : 5,5 km/h
- posibilitate de deplasare în pantă : în gol : 15 %
- în sarcină 4 %.

Transporturile la distanţe mai mici decât 25 m se realizează cu ajutorul cărucioarelor

manuale.

4.8.2. Macarale

Cele mai frecvent utilizate utilaje de ridicat, în cazul produselor grele şi cu gabarit mare,
sunt macaralele mobile. La proiecatarea halelor de asamblare trebuie ţinut cont, printre altele,
şi de dimensiunile de gabarit ale macaralelor necesare.
La alegerea tipodimensiunilor de macarale, trebuie ţinut cont atât de gabaritul
componentelor care trebuiesc manipulate cât şi de timpul necesar operaţiei de manipulare.
Timpul necesar pentru operaţia de ridicare şi de transport se poate calcula cu expresia :

H a b 
TM = 2c + + + f  min , (4.5)
v v v 
 r c p 
unde : c – este o constantă, în funcţie de condiţiile locale; mărimea ei depinde de felul în
care un obstacol oarecare măreşte cursa căruciorului. Valoarea normală a lui 2c
este între 0,8...1,2 . În condiţii de obstacole valoarea lui poate fi mai mare decât
1. Este convenabil dacă deplasarea căruciorului să se poată combina cu
mişcările platformei ( în acest caz valoarea lui 2c scade la 0,8).
H – înălţimea de ridicare în m,
vr - viteza de idicare în m/min,
a – cursa căruciorului, m,
vc – viteza platformei, în m/min,
b – cursa platformei, în m,
vp – viteza platformei, m/min,
f – timpul necesar pentru apucare, sau desprindere, în min.

Numărul de ridicări sau manipulări într-o oră , se poate calcula cu expresia :

60
J= (4.6)
TM
În cazul în care macaraua , pe lângă transport şi ridicare, este folosită şi pentru anumite
operaţii de asamblare, necesarul de macarale se calculează cu expresia :

TM + Tsc
N= , (4.7)
t.b
unde : Tsc- este solicitarea în timp a macaralei, pe durata unui schimb,
t – durata unui schimb (480 min),
b – coeficient care ţine cont de necesităţi fireşti şi întreţineri ( de regulă =
0,85…0,9 ).

29
 De obicei, nu se recomandă transportarea cu macaraua. Se tinde tot mai mult, ca în
cadrul construcţiei de maşini, secţiile de asamblare să fie dotate cu sisteme de ridicare
pneumatice sau hidraulice independente, iar pentru transport interoperaţii să se folosească
electrocare sau robocare.
Dacă se pune condiţia ca în timpul asamblării batiul produsului să rămână tot
timpul în poziţie orizontală, de obicei nu este posibilă utilizarea asamblării mobile. În aceste
situaţii pentru transport se utilizează macarale portale cu cale de rulare inferioară, iar pentru
transportul produselor finite se utilizează macarale mobile cu capacitate mare de ridicare
(fig.4.27).

Fig.4.27. Utilizarea în paralel a diferitelor tipuri de macarale în secţiile de

asamblare

În figura 4.28 sunt prezentate diferite tipuri de macarale rotative (pivotante).

30
 Fig.4.28. Macarale rotative:
a) macara cu posibilitate de rotaţi a cumpănei de 2700 ; b) macara rotativă pentru secţii cu înălţime
redusă; c) şi d) macarale fixate pe coloana clădirii cu posibilitate de rotire de 1800 ; e) macara rotativă
cu consolă – se recomandă utilizarea la operaţii reduse de asamblare.

Utilizarea acestora este rentabilă în următoarele situaţii:

- când datorită caracteristicilor constructive ale halei, nu este posibilă utilizarea
macaralelor mobile;
- în cazul când numai la câteva locuri de muncă sunt necesare utilaje de ridicat;
- atunci când utlizarea macaralei mobile este însoţită de timp mare.

31
 - dezvoltarea tehnologiilor de asamblare necesită şi perfecţionarea utilajelor de ridiat şi
transport. În cadrul seiilor mijlocii şi mari, se extinde tot mai mult utilizarea asamblării
pe bandă sau cu conveior.

4.8.3. Conveioare

Mecanizarea rentabilă a operaţiilor de asamblare nu se poate concepe, fără utilaje

corespunzătoare de manipulare. Dintre acestea, cele mai răspândite pe plan mondial sunt
sistemele de manipulare cu conveior.
Avantajele sistemelor de transport cu conveior sunt :
- asigură continuitatea procesului de asamblare, respectiv a logisticii manipulării
componentelor şi materialelor;
- elimină munca fizică grea la transport şi manipulare şi prin aceasta reduce necesarul de
muncitori auxiliari;
- reduce timpii aferenţi manipulărilor;
- utilizează acele spaţii ale halei, care nu erau folosite petru alte acţiuni ( este
suspendat);
- asigură legătura dintre locurile de muncă aflate la diferite nivele, fără să fie necesar
elevator;
- căile de deplasare formate sunt flexibile, putând fi modificate prin cuplarea
elementelor noi, sau eliminarea unor elemente anterioare;
- influenţează în mod direct organizarea producţiei continue, cu respectarea ritmului
prescris;
- impune necesitatea coordonării tuturor operaţiilor , cu respectarea timpilor optimi;
- procesul de asamblare devine uşor de supraveghiat;
- cheltuielile de achiziţionare se amortizează relativ repede;
- întreţinerea este relativ simplă.
Conveioarele suspendate sunt utilizate în special pentru trasportul componentelor şi a
materialelor în cadrul secţiei sau între secţii. Conveiorul poate face şi atribuţiile benzii de
transport.
Conveioarele asigură alimentarea continuă şi uniformă a locurilor de muncă cu
componente şi materiale. Se poate spune că funcţionează şi ca magazie mobilă , manipulând
componentele în ordinea sosirii lor. Cu ajutorul lor se pot soluţiona şi timpii auxiliari
interoperaţii, timpii de staţionare şi cu ajutorul lor se pot elimina magaziile de egalizare.
Conveioarele suspendate pot fi cu 1 sau două căi .În ambele cazuri, componentele ajung
pe dispozitivele de agăţare. Aceste dispozitive sunt ancorate de căile de rulare superioare, care
sunt antrenate prin lanţ , de către motor electric, prin reductoare adecvate ( fig.4.29).

32
 Fig.4.29. Tipuri de conveioare :
a) conveior suspendat :
greutatea maximă pe care o poate suporta un element : 100...1000 kg;
greutatea unui element : 0,86...8,6 kg;
viteza de deplasare : 30 m/min.
b) conveior suspendat uşor închis în suport:
greutatea maximă pe care o poate suporta un element: 0...100 kg;
viteză de deplasare : 30 m/min.
c) conveior cu două căi de rulare.

33
 În figura 4.29,a este reprezentat un conveior suspendat cu o singură cale de rulare, care se
execută în patru dimensiuni. Pornind din magazia intermediară, conveiorul poate trece prin
posturile de asamblare parţială, spălare, vopsire, uscare , asamblarea fnală, ambalare, întrucât
nu este sensibil la variaţiile de temperatură, umiditate, mici influenţe mecanice.
Un tip asemănător de conveior cu o singură cale de rulare este reprezentat în figura
4.29,b. Acest conveior de construcţie uşoară este protejat de impurităţile din mediu de către
suportul de susţinere închis.
În figura 4.29,c putem vedea un conveior cu două căi de rulare. Căruciorul care poartă
încărcătura este împins de către un braţ fixat în lanţul purtător din calea de rulare superioară.
Căruciorul nu este fixat de braţul de împingere. Braţul de reţinere, care de asemenea este fixat
de lanţul purtător superior, împiedică alunecarea căruciorului pe pante, sau îndepărtarea de
braţul de împingere. Această soluţie face posibilă trecerea cărucioarelor de transport de pe o
cale de rulare ( cea principală) pe o altă cale ( cea secundară). Căile de rulare ale
conveioarelor se leagă una de cealaltă de la dreapta sau stânga, la unghiuri de 900 – 600- 300
grade.
Comanda trecerii de pe o cale de rulare pe alta se realizează cu ajutorul unor macaze şi
electromagneţi comandaţi de diferite tipuri de relee ( fig.4.30).

Fig.4.30. Sistem de cuplare comandat cu releu pentru conveior cu două căi de rulare :
a) mecanizmul de comandă; b) comanda; c) reglare.

Releele sunt comandate de către pârghiile aflate pe bara de susţinere a încărcăturii (

fig.4.30,b).

34
 În secţiile de asamblare trebuiesc corelate mişcările conveioarelor de transport
componente cu mişcările conveioarelor care transportă produsele intermediare. Asamblarea
finală se poate realiza pe căi diferite cu conveioare corelate.
În figura 4.31 este repezentat un conveior de asamblare. Pe coloana de suspendare a
încărcăturii, este montat un dispozitiv de rotire , cu ajutorul căruia produsul poate fi rotit în
poziţii adecvate, în timpul procesului de asamblare.

Fig.4.31.Conveior de asamblare

4.8.4. Benzi de transport

Benzile de transport la asamblare, împreună cu magaziile intrmediare pe care le

deservesc, pot fi:
- suspendate cu cale de transport;
- inferioare, montate pe podea.
Lungimea benzii de transport se poate calcula cu ajutorul figurii 4.32 .

35
36
Fig. 4.32. Schemă pentru calculul lungimii benzii de transport
 .În figura 4.32,a este reprezentat o bandă de transport, care deserveşte o linie de asambalre
la care durata operaţiilor este identică.
În acest caz , lungimea benzii se calculează cu relaţia :

L = m.A, (4.8)
unde : m – este numărul operaţiilor;
A – distanţa între posturile de asamblare.
În figura 4.32,b este reprezentată o bandă de transport, la care pe durata timpului
operativ se asamblează mai multe produse ( asamblare paralelă) .
În acest caz :
L = m. A
A = z (l + l0 ) (4.9)
L = m.z.(l + l0 ),
unde : z – est numărul de produse care se asamblează la un loc de muncă;
l – lungimea produselor în m;
l – distanţa între produsele vecine, în m.

În figura 4.32,c se poate vedea o bandă de transport unde timpul operativ al asamblării
este egal sau un multiplu al ritmului Rl al liniei :

T
= 1, sau 2, sau 3, etc. (4.10)
Rl
Astfel :
T1.m1 T2 .m2 T3 .m3
+ + + ... (4.11)
Rl Rl Rl
Scriind în ordine crescătoare rezultă:

L = (m1 + 2m2 + 3m3 + ...)A, (4.12)

unde : m1, m2, m3 , sunt numerele operaţiilor a,b,c.
Lungimea benzii de transport se poate calcula şi cu ajutorul relaţiilor :

L = v.T , (4.13)
sau: L = v.m.Rl , (4.14)
F
sau : L = v.m. r , (4.15)
W
unde :
v – este viteza benzii de transport în m/min;
T – timpul de trcere a produsului sau componentului pe lungimea totală a benzii, în
min;
F – fondul real de timp în min/an, lună;
W – numărul subansamblelor în buc/an,lună.

În industria de telecomunicaţii, sau de mecanică fină, la fabricaţia de serie mare a

produselor se utilizează frecvent benzi de transport iar locurile de muncă sunt amplasate lângă
bandă. Asamblarea pe bandă poate fi cu masă circulară sau liniară.

37
 În cazul asamblării cu masă circulară, de regulă, componentele sunt depozitate la
mijlocul mesei, în faţa operatorilor. Operaţia de asamblare se realizează ritmic sau continuu pe
masa circulară.
În cazul asamblării liniare, operatorii lucrează pe o singură , sau ambele părţi ale benzii,
de regulă şezând , în variantele :
- unul lângă celălalt, cu faţa la bandă ( loc de muncă perpendicular- fig. 4.33,a),
- unul în spatele celuilat ( loc de muncă paralel fig.4.33,b).

Fig.4.33. Amplasarea operatorilor lângă banda de asamblare:

a) locurile de muncă amplasate perpendicular pe banda de transport.
b) locurile de muncă amplasate paralel cu banda de transport;

Compararea celor două variante :

- varianta a) este avantajoasă în cazul produselor cu greutate mai mare; operatorul care
stă cu faţa la bandă , poate să manevreze produsul cu amble mâini. Are desavantajul

38
 că locurile de muncă nu sunt bine delimitate şi astfel este posibil ca un operator să
sustragă atenţia celui de lângă el. Din punct de vedere al cheltuielilor, această variantă
este mai economică.
- varianta b) se poate utiliza numai în cazurile în care greutatea produselor este
neglijabilă şi operatorul poate să manevreze componentele cu o singură mână.
Locurile de muncă sunt total delimitate şi astfel operatorul se concentrează numai la
operaţia pe care trebuie s-o execute.
Din combinaţia celor două variante a rezultat amplasarea tip dinte de ferăstrău, care
elimină desavantajele metodelor precedente. Planul de manipulare şi succesiunea aşezării
operatorilor determină construcţia benzii de asamblare.
La analiza asamblării pe bandă trebuie să luăm în considerare stresul operatorilor
începători faţă de lucrul la ritm. Acest fenomen creşte cu micşorarea valorii ritmului. De
exemplu la un ritm de 20 s , este mult mai problematică recuperarea unei pierderi de 4 s.
Din punct de vedere al psihoterapiei muncii şi al productivităţii este recomandată
asamblarea pe bandă cu ritm în paşi. Pentru eliminarea problemelor cauzate de întârzierea
unor operatori, în unele întreprinderi s-a introdus comanda electică , cu întrerupătoare
amplasate în serie. Operatorul apasă pe întrerupător când a terminat operaţia şi numai atunci
porneşte banda.
Paralel cu creşterea seriilor de fabricaţie, creşte şi divizarea muncii, şi ca o consecinţă
a acestuia scad progresiv şi ritmurile de asamblare, ajungând la valori de sub 1 min.
Descărcarea şi reamplasarea produsului pe banda de transport necesită un timp relativ mare ,
în comparaţie cu timpul operativ. La acesta se mai adaugă timpul necesar amplasării şi apoi
scoaterii produsului în şi din dispozitivul de asamblare. Aceste două activităţi, se pot
considera ca timpi auxiliari, care nu trebuie neglijaţi. Prin mecanizarea operaţiilor de
asamblare, scade numai timpul efectiv, dar cu creşterea seriilor de fabricaţie apare creşterea
relativă sau chiar absolută a timpilor auxiliari
În cazul benzilor de asamblare moderne, trebuie ţinut cont de cele două aspecte de mai
sus. Întrucât cheltuielile aferente acestor faze auxiliare este destul de ridicat, utilizarea acestor
benzi de asamblare este recomandată numai în cazurile când numărul posturilor de asamblare
este mai mare de 25...30.

4.9. Indicaţii pentru proiectarea liniilor de asamblare pe bandă

De obicei este dificil să se proiecteze benzi de asamblare tip. Proiectarea benzilor de

asamblare nu constă numai din proiectarea chingii de cauciuc sau a lanţului şi a transmisiei de
la motorul de acţionare. Sarcinile sunt mult mai complexe şi trebuiesc soluţionate detailat
următoarele aspecte :
- caracteristicile constructive ale căilor de transport;
- reîntoarcerea benzii;
- amplasarea diferitelor locuri de muncă;
- conceperea locurilor de muncă, amplasarea diferitelor dispozitive, utilaje auxiliare;
- amplasarea sistemelor de semnalizare.
Prima sarcină constă în alegerea tipului de bandă de asamblare. În cazul în care gabaritul
şi masa produsului este mică, pentru operaţiile de montare a subansamblelor, alegem benzi cu
chingă simple şi ieftine. Funcţionarea benzilor de transport cu chingă de obicei este continuă.
În cazul în care asamblarea este ritmică, trebuie prevăzut instalaţii de semnalizare a
operatorilor.
Pentru muncitorii care lucrează lângă bandă , trebuiesc prevăzute dulapuri mici pentru
scule şi materiale auxiliare.

39
 În cazul în care muncitorii sunt aşezaţi paralel cu banda, readucerea ( reîntoarcerea )
benzii nu prezintă probleme deosebite întrucât spaţiul de sub bandă este complect liber. Dar în
cazul în care muncitorii sunt aşezaţi perpendicular , pentru asigurarea unei poziţii comode a
acestora, trebuie lăsat un spaţiu corespunzător pentru picioare, astfel reîntoarcerea benzii este
posibilă numai sub podea. În aceste situaţii, fie se scufundă banda sub podea, fie trebuie
amplasaţi muncitorii pe un podium la circa 300 mm înălţime. De regulă se preferă această a
doua soluţie , fiindcă este mai economică, şi nu prezintă probleme deosebite la o reamplasare
a benzii în alt loc.
La începutul proiectării liniilor de asamblare pe bandă, trebuie clarificat modul în care se
va asigura alimentarea locurilor de muncă cu materiale şi componente.
În cazul benzilor care se deplasează pas cu pas, banda transportă componentele; la
începutul benzii se amplasează pe acesta cantitatea necesară de componente şi materiale,
necesare pentru un produs. Astfel nu trebuie depozitat materiale şi componente la locurile de
muncă.
În cazul benzilor de asamblare cu mişcare continuă, alimentarea cu componente şi
materiale auxiliare poate fi de două feluri :
- alimentarea directă a fiecărui loc de muncă ( în acest caz trebuie prevăzute spaţii
individuale pentru depozitare );
- alimentarea prin banda de transport.
Această a doua metodă se utilizează mai frecvent.
Spaţiul dintre locurile de muncă, în cazul produselor cu gabarite mici şi mijlocii, variază
între 1000...1250 mm. Nu este recomandat să se prevadă distanţe mai mici.
În cazul produselor cu gabarit mai mare, se măreşte spaţiul alocat locurilor de muncă cât şi
distanţa dintre acestea.

Benzi de asamblare cu chingă de cauciuc. Se utilizează la asamblarea produselor cu gabarit

mic, ca motoare mici, comutatoare, fiere de călcat elctrice, întrerupătoare de perete, etc. În
aceste situaţii se utilizează benzi de transport cu mişcare continuă ( v.fig. 4.33). Ritmul de
deplasare al acestor linii este în jur de 1 min şi se economiseşte timpul de 8...10 s, în care
banda se deplasează de la un loc la altul, în cazul benzilor cu mişcare intermitentă.
Principale părţi ale unei linii de asamblare cu bndă de cauciuc sunt:
- chinga de cauciuc;
- tambur de antrenare ( împreună cu sistemul de antrenarea);
- tambur pentru întoarcere;
- sistem de tensionare.
Chinga de transport se execută din cauciuc cu inserţie textilă şi se găseşte în comerţ, la
dimensiuni tipizate. Pentru realizarea conturului închis, se utilizează diferite cleme, sau se
îmbină cap la cap cele două extremităţi prin vulcanizare.
Lăţimea tamburilor este cu ceva mai mare decât a chingii, suprafaţa exterioară a lor este
puţin bombată pentru a împiedica alunecarea laterală a chingii.
Chinga este susţinută atât pe partea superioară cât şi pe cea inferioară, cu ajutorul unor
role care se învârt pe rulmenţi . În partea superioară susţinătoarele se amplasează la distanţă
de 0,8 m, iar în partea inferioară, la distanţă de 3...4 m.
Viteza de deplasarea a chingilor de cauciuc, în funcţie de gabaritul produsului, variază
între 2...6 m/min. Puterea motorului de acţionare variază între 0,5...1,5 kW.
Chinga de cauciuc trebuie păstrată întotdeauna în stare întinsă. În cazul în care apare o
întindere mai mare, este necesară tensionarea suplimentară.
Tensionarea benzii se poate realiza prin :
- cu contragreutate;
- cu sistem de arcuri;

40
 - cu şurub de tensionare.

Benzi de asamblare cu lanţ de antrenare .Se utilizează la asamblarea produselor cu

masă mai mare ( fig.4.34). Acestea sunt mai scumpe, dar mai fiabile şi în caz de deteriorare a
unui ochi de lanţ schimbarea este relativ simplă.

Fig.4.34. Bandă de asamblare cu lanţ

Se pot utiliza eficient, la linii de asamblare, vopsire, uscare, spălare. Din punct de vedere
al mişcărilor executate, transportoarele cu lanţ sunt de două categorii :
- benzi transportoare cu îmbinarea capetelor în plan vertical;
- benzi transportoare cu îmbinarea capetelor în plan orizontal;
Benzile transportoare cu îmbinarea capetelor în plan vertical se pot amplasa sub podea (
fig.4.35,a ) sau peste podea ( fig.4.35,b)

41
 Fig.4.35. Benzi transportoare cu îmbinarea capetelor în plan vertical:
a )amplasate sub podea ; b ) amplasate peste podea

Benzile de transport cu îmbinarea capetelor în plan orizontal , amplasate sub podea se

pretează la deplasarea cărucioaarelor care se mişcă la nivelul podelei.
Banda de antrenare cu chingă simplă serveşte numai pentru tragere ( fig.4.36).

Fig. 4.36. Bandă de antrenare cu lanţ :

Pasul ochiurilor : 160, 250, 500 mm
Forţa maximă de tragere : 750, 2000, 3000 daN;
Masa specifică : 4,1 ; 7,4; 12,5 kg/m.

42
 Viteza de deplasare a benzii cu lanţ , în cazul mişcărilor intermitente, sau continue este
de 0,8...15 m/min.
Banda de antrenare cu lanţ dublu, pe lângă antrenare asigură şi susţinerea produsului
care se asamblează prin intermediul unui suport adecvat ( fig.4.37).

Fig.4.37. Banda de antrenare cu lanţ dublu şi capră de susţinere:

Forţă de tragere : 30.000 N;
Încărcare maximă pe capre : 30.000 N;
Masa specifică a lanţului : 12,8 kg/m.

În acest caz caprele de susţinere, se întorc înapoi automat de la capătul lanţului în poziţia
iniţială, înt-un canal subteran.
În figura 4.38 este reprezentată o bandă de antrenare cu lanţ amplasată sub podea cu
îmbinarea capetelor în plan orizontal. Banda se pretează la deplasarea cărucioarelor de
asamblare pe traiectorii drepte sau circulare.

Fig.4.38. Bandă de antrenare cu lanţ amplasată sub podea :

a) amplasare; b) soluţia constructivă a lanţului.

43
 Lanţul este susţinut în ambele direcţii cu role. Viteza de deplasare variază între 1,18 şi
14,16 m/min.
În figura 4.39 se vede o bandă de aţionare a unor palete, în planul podelei.

Fig.4.39. Bandă de transport cu îmbinarea capetelor sub planul podelei , care poate deplasa paleţi la
nivelul podelei.

Conducerea sub formă de arc este asigurată de rolele amplasate în lanţ. Pentru
manipularea produselor mai grele este necesar ca banda de transport să fie ancorată într-un
batiu de beton.

Sistemele de antrenare a benzilor de transport. Precum am mai menţionat viteza de

deplasare a benzilor de transport este între 2...10 m/min. Din acest motiv trebuie asigurată o
transmisie cu raport mare de la motorul de acţionare la rolele de antrenare.
Dacă transmisia este amplasată în afara benzii, atunci banda are loc să se deplaseze pe
toată lungimea necesară. Dacă sistemul de transport se amplasează în interiorul benzii, atunci
trebuie mărită cu o anumită cantitate, lungimea benzii. Alegerea variantei depinde de
caracteristicile de gabarit şi constructive ale produsului care se asamblează.
În cazul benzilor de transport cu chingă se utilizează frecvent motoare electrice cu
tambur care sunt motoare asincrone scurtcircuitate. De la rotorul motorului mişcarea este
transmisă la roata de antrenare prin lanţ cu zale ( fig.4.40).

44
 Fig.4.40.Antrenarea benzii de transport.

4.10. Proiectarea locurilor de muncă de asamblare

4.10.1. Condiţii generale

Locurile de muncă pentru asamblare trebuiesc astfel concepute ca să asigure o poziţie

ergonomică pentru operator iar efortul uman să fie cât mai mic.
Experimental s-a stabilit că munca manuală atunci este cea mai eficientă, când se
execută cu braţul inferior îndoit, astfel ca mâna să fie mai jos faţă de cot cu 5 cm.
Dacă presupunem că înălţimea medie a bărbaţilor este de 170 cm şi a femeilor de 160
cm, atunci înălţimea cotului, la bărbaţi este de 107 cm iar la femei de 100 cm ( tab.4.5).

Tabelul 4.5. Înălţimea optimă a bancului de lucru

În picioare Bărbaţi 102 cm
Femei 95 cm

45
 Stând pe scaun Bărbaţi 72 cm
( înălţimea scaunului Femei 96 cm
42 cm)

Locurile de muncă cu activităţi manuale se pot grupa în trei :

- cu spaţiu de lucru apropiat;
- cu spaţiu de lucru relativ îndepărtat;
- cu spaţiu de lucru încă accesibil.
Pentru activităţi continue se recomandă primele două variante.
Forţa de muncă manuală poate fi folosită numai până când nu este periculos pentru
sănătatea operatorului. Cercetările teoretice şi experimentale au evidenţiat că performanţa
maximă continuă a unui muncitor mediu este de 320 kcal/oră.
Uneltele de lucru mecanice, pneumatice sau hidraulice , mai grele, trebuiesc
suspendate şi echilibrate.
Trebuie ţinut cont de faptul că componentele cu greutate mai mare rămân tot timpul pe
banda de transport iar pentru a se putea executa uşor fazele de asamblare, trebuie asigurat
acces la piesă sau produs - din toate părţile .
Este recomandat ca pe întreaga lungime a benzii de asamblare să se amplaseze
următoarele :
- reţea de iluminat;
- sistem de transmitere a energei;
- sistem de ţevi pentru instalaţia hidraulică;
- sistem de alimentare cu aer comprimat;
- reţea de alimentare cu gaz natural.
În cazul liniilor de asamblare moderne, se prevăd şi puncte sau chiar încăperi pentru
testarea produselor finale. Produsele de dimensiuni mici pot fi testate direct pe linia de
asamblare.

4.10.2. Instalaţiile de semnalizare a liniilor de asamblare.

În cazul liniilor de asamblare continuă cu ritm impus trebuie să se prevadă instalaţii de

semnalizare care să indice timpul scurs de la începutul operaţiei. Sfârşitul ciclului se
semnalizează prin semnal luminos sau acustic.
În unele situaţii durata ritmului de lucru se împarte în 3 sau 4 părţi şi acestea se
semnalizează luminos.

46