STUDIUL INSTALATIIOR DE PREINCALZIRE SI APLICATIILE

INDUSTRIALE

3.1.9. Model matematic de calcul al preîncălzitoarelor de radiaţie

Preîncălzitoarele de radiaţie sunt utilizate numai la cuptoare, întrucât temperatura de

evacuare a gazelor este ridicată.
În cele ce urmează se prezintă calculul de dimensionare a preîncălzitorului de
radiaţie, evidenţiind necesitatea asimilării funcţionării cuptorului dotat cu preîncălzitor,
cu ajutorul modelului matematic prezentat anterior. Această simulare se face pentru a
determina, în principal, debitul de combustibil DC şi parametrii gazelor evacuate din
cuptor în condiţiile utilizării preîncălzitorului respectiv. Prin utilizarea preîncălzitorului,
debitul de combustibil şi de gaze evacuate scade şi este necesară dimensionarea acestuia
cu valorile reale.
Calculul de dimensionare al preîncălzitorului de radiaţie se face astfel încât, pentru
întreg domeniul de funcţionare, dat de diverse valori ale debitului DC de combustibil şi
ale temperaturii TGE de evacuare a gazelor din cuptor, să se obţină eficienţa maximă,
precum şi o valoare maximă de 800 °C a temperaturii tubului interior TINT. Variaţia
temperaturii în preîncălzitorul de radiaţie este reprezentată în figura III.8.
Eficienţa maximă a preîncălzitorului de radiaţie se obţine în condiţiile în care viteza
gazelor arse este situată în intervalul 0,5 – 5 m/s, iar a aerului de combustie în ecartul 20
– 70 m/s, pentru întreg domeniul de funcţionare al cuptorului [80, 90]. Ca urmare, pentru
respectarea condiţiilor de mai sus, calculul de dimensionare se face în mai multe etape. În
prima etapă, cunoscând valorile debitului de combustibil şi a temperaturii de evacuare a
gazelor arse, se stabileşte o variantă constructivă care să conducă la obţinerea unor viteze
situate în ecartele de valori menţionate mai sus pentru întreg domeniul de funcţionare al
cuptorului. Se determină suprafaţa de schimb de căldură necesară obţinerii unor
temperaturi de preîncălzire a aerului TA” cât mai apropiate de valoarea considerată
optimă.
Calculul de dimensionare se face considerând cunoscute: debitul de combustibil
DC, în m3N/h, tempratura gazelor la intrarea în preîncălzitor TGE 1, în °C şi tempertura
aerului la intrare TA’ şi la ieşire TA”, din preîncălzitor, în °C. Temperatura TGE 1, se
dtermină dintr-un bilanţ energetic între ieşirea din cuptor şi intrarea în preîncălzitor. Acest
bilanţ se scrie cunoscând temperatura TGE şi debitul de gaze arse DGA la evacuarea din
cuptor şi presupunând cunoscute pierderile de căldură şi creşterea coeficientului de exces
de aer pe traseul cuptor–preîncălzitor.
Se calculează următoarele mărimi:

1. Căldura preluată de aer

Q a  0,277  DA  (c'p' ,a  TA ' 'c 'p ,a  TA ' ), [ W ] (3.101.)

în care:
DA este debitulde aer de combustie, în m3N/h şi se calculează conform 3.1.2.;
c'p , a , c''p , a – căldura specifică medie a aerului la temperatura de intrare TA’ şi
respectiv, de ieşire TA”, în kJ/(m3N, 0C).
Fig. III. 8. – Variaţia temperaturii în preîncălzitorul de radiaţie

2. Temperatura gazelor la ieşirea din preîncălzitor TGE2

Se determină prin aproximaţii succesive din relaţia:

c p ,g ,1 Qa
TGE2  TGE1   , [ o C] (3.102.)
c p ,g , 2 0,277  DGA  cp ,g , 2  p

în care:
DGA – este debitul de gaze arse ce trece prin preîncălzitor, în m3N/h;
cp,g,1, cp,g,2 – căldura specifică medie a gazelor la temperatura TGE 1 şi respectiv,
TGE2;
 p – randamentul preâncălzitorului, ce exprimă raportul dintre cantitatea de căldură
preluată de aer şi, respectiv, cedată de gazele arse.

3. Diferenţa medie logaritmică de temperatură şi

temperaturile medii ale fluidelor

Pentru protecţia tubului interior, curgerea se consideră în echicurent [24] şi diferenţa

medie logaritmică de temperatură Tmed se calculează cu relaţia:
(TGE1  TA ' )  (TGE 2  TA ' ' )
Tmed  , [C]
TGE1  TA ' (3.103.)
ln
TGE 2  TA ' '

Temperaturile medii ale fluidelor se determină cu expresiile:

TGE m  0,5  (TGE 1  TGE 2 ) , [C] (3.104.)
TA m  TGE m  Tmed , [C] (3.105.)
deoarece se respectă inegalitatea:
TGE 1  TGE 2  TA ' ' TA ' (3.106.)

4. Secţiunile de curgere ale aerului Sa şi ale gazelor arse Sga

TA m  273
DA 
Sa  273 , [m 2 ] (3.107.)
3600  w a

TGE m  273
DGA 
S ga  273 , [m 2 ] (3.108.)
3600  w ga

5. Diametrele tuburilor (vezi fig.III.8.)

- Diametrul interior al tubului interior:
4
d i ,i  S ga , [m ] (3.109.)


- Diametrul exterior al tubului interior:

d i ,e  d i ,i  2g 1 , [m] (3.110.)
în care g1 [m] este grosimea tablei din care este confecţionat tubul interior;
- Diametrul interior al tubului exterior se determină prin aproximaţii succesive din
relaţia:

  S a  0,5  n a  g a  (d e ,i , 2  d i ,e ) , [m]
4
d e ,i  d i2,e  (3.111.)


în care na este numărul de aripioare şi g a - grosimea aripioarelor, în m. Aripioarele au

lăţimea egală cu distanţa dintre cele două tuburi, fiind sudate pe generatoarea tubului
interior.
- Diametrul exterior al tubului exterior:
d e ,e  d e ,i  2g 2 , [m ] (3.112.)
în care g2 [m] este grosimea tablei din care este confecţionat tubul exterior.

6. Coeficientul de transfer de căldură prin convecţie

la aerul de combustie, în condiţiile curgerii turbulente [89]

 TA m TA m 2 
 a  1,163 3,55  0,20  0,0066( ) 
 100 100 
(3.113.)
w a0 ,75
 , [ W /(m 2  C),
(d e , i  d i ,e ) 0 , 25

în care wa este dat în mN/s.

7. Coeficientul de transfer de căldură prin radiaţie de la gaze
la tubul interior, pentru curgerea turbulentă [89]

În condiţiile curgerii turbulente [89]:

 TGE m TGE m 2 
 gac  1,163  3,60  0,26  0,0076( ) 
 100 100 
0 , 75 (3.114.)
w ga
 0 , 25 , [ W /(m 2  0 C),
d i ,i

în care wga este dat în mN/s.

8. Coeficientul de transfer de căldură prin radiaţie de la gaze
la tubul interior [89]
 1
 gar    
TGE m  TINT
(3.115.)
 TGE m  273 4 TINT  273 4 
  g  ( )  Ag ( )  , [ W /(m  C)]
2 0

 100 100 

în care mărimile , 1, g şi Ag se determină conform paragrafului 3.1.6., iar TINT

reprezintă temperatura tubului interior, în °C, care se determină din bilanţul fluxurilor de
căldură.

9. Temperaturile materialelor din care

este confecţionat preîncălzitorul

Aceste temperaturi se determină din bilanţul fluxurilor de căldură, scris în

următoarele ipoteze:
- temperatura aripioarelor este egală cu temperatura tubului interior TINT;
- aripioarele nu transferă căldură prin conducţie tubului exterior;
- rezistenţa termică a tuburilor şi a mantalei preîncălzitorului se neglijează;
- transferul de căldură se face în regim permanent.
În aceaste ipoteze se scriu următoarele bilanţuri energetice, în care fluxurile de
căldură se raportează la un metru de lungime a preîncălzitorului:
- fluxul de căldură transmis de gaze către tubul interior este egal cu fluxul de
căldură preluat de aer de la tubul interior şi de la cel exterior, la care se adaugă fluxul de
căldură transmis către mediul ambiant:
  d i ,i    gac   gar    TGE m  TINT  
    d i ,e  2  n a   d e , i  d i , e     a 
(3.116.)
  TINT  TA m     d e ,i   a   TEXT  TA m  
   d e ,t   MA   TEX  TMA  , [ W / m]

în care coeficientul de transfer de căldură MA se determină cu relaţia (3.59);

- fluxul de căldură transmis prin radiaţie de la tubul interior la cel exterior este egal
cu fluxul de căldură preluat de aer de la tubul exterior, la care se adaugă fluxul de căldură
transmis către mediul ambiant:
  TINT  273  4  TEXT  273  4 
  d e , i        
 100   100  

1   d i ,e  2  n a   d e , i  d i ,e   1  (3.117.)
    1 
1   d e,i  2 
   d e ,i   a   TEXT  TA m     d e ,t   MA   TEX  TMA  , [ W / m]

- densitatea fluxului de căldură transmis mediului ambiant este egal cu densitatea

fluxului de căldură transmis de la tubul exterior către mantaua preîncălzitorului:

 MA   TEX  TMA  
 TEXT  TEX  , [W / m 2 ]
1 d e ,p 1 d (3.118.)
 ln   ln e ,s
p d e ,e  s d e ,p

Sistemul de ecuaţii format din relaţiile (3.116.), (3.117.) şi (3.118.) este un sistem
neliniar din trei ecuaţii cu trei necunoscute, TINT, TEXT şi TEX, ce se rezolvă prin
metoda aproximaţiilor succesive, în condiţiile în care se cunosc dimensiunile de,p şi de,s
[m] şi conductivităţile termice p şi s [W/(m, 0C)].
Aceste mărimi se aleg astfel încât să se obţină valori ale temperaturii TEX mai mici
de 800C sau utilizând altă metodologie de optimizare a grosimii izolaţiei.

10. Lungimea utilă L a preîncălzitorului

Qa
L , [m ] (3.119.)
qa

în care fluxul de căldură qa primit de aer pe unitatea de lungime se calculează cu relaţia:

q a     d i ,e  2  n a   d e ,i  d i ,e     a   TINT  TA m  
   d e ,i   a   TEXT  TA m  , [ W / m]

Cu ajutorul modelului matematic transcris si utilizat ca program de calcul s-a

realizat nomograma urmatoare.
Fig. 4 Diagrama temperaturilor din incinta distribuitorului în funcţie de temperatura prescrisă în
panou
 APLICAŢII INDUSTRIALE

4.1. MODERNIZAREA UNUI CUPTOR

DE ÎNCÃLZIRE TIP CAMERÃ

4.1.1. Generalităţii

Cuptorul de încălzire tip cameră este un cuptor adânc cu flacără întoarsă, denumit în
literatura de specialitate şi cu o cale sau cu drum de gaze în U, sau cu arzător superior
[4.1, 4.2, 4.3].
Încălzirea lingourilor în cuptor se face conform unor diagrame stabilite în funcţie de
calitatea oţelului, lingourile sunt introduse în cuptor după ce au fost menţinute în
lingotiere şi apoi, după stripare, în aer liber, anumite durate de timp [4.4].
Cuptorul este dotat cu un arzător alimentat cu bigaz (amestec combustibil gaz de
furnal – gaz natural) cu puterea calorifică inferioară de 8400 kJ/m 3N. Bigazul este
preparat pe principiul proporţiilor volumetrice, în două staţii de amestec, situate în afara
secţiei unde sunt amplasate cuptoarele adânci.
Fiecare cuptor are câte un preîncălzitor de radiaţie pentru aer de tip Schack, montat
vertical, în care gazele arse intră pe la partea inferioară. Căldura fizică a gazelor arse este
recuperată în continuare şi în direcţie energetică, fiecare cazan de abur fiind alimentat de
câte două cuptoare.
Cuptorul este dotat cu aparate de măsură a debitelor de combustibil şi de aer, a
presiunii şi temperaturilor din cuptor şi de pe traseul de evacuare a gazelor arse şi a
temperaturii aerului cald. De asemenea, este dotat cu aparatura necesară reglării
temperaturii şi presiunii din cuptor, precum şi cu regulator al raportului aer-gaz.
 Determinarea experimentală a parametrilor de funcţionare ai cuptoarelor adânci s-a
făcut pe diverse durate de timp şi s-au prelucrat statistic datele preluate din evidenţa
primară, de la majoritate cuptoarelor adânci ale secţiei. În acest fel, s-au putut compara
rezultatele obţinute prin utilizarea unui nou tip de preîncălzitor denumit preîncălzitor
mixt (paragraful 4.1.3). De asemenea, s-au putut compara rezultatele obţinute prin
utilizarea unui nou tip de arzător, denumit cu viteză mărită, în ceea ce priveşte
uniformitatea încălzirii.

4.1.2. Rezultate experimentale privind uniformitatea încălzirii

Pentru studierea uniformităţii încălzirii s-au realizat o serie de orificii în zidăria

cuptorului adânc (amplasate conform fig. IV.1), prin care s-au introdus sonde
termogazodinamice de concepţie originală [4.5], cu ajutorul cărora s-au determinat
câmpurile de temperaturi şi de viteze ale gazelor, în diverse puncte situate în plane
orizontale între suprafaţa interioară a peretelui lateral şi centrul cuptorului. În fig. IV.1
orificiile s-au notat S1 – S7, corespunzând notaţiilor utilizate pentru sondele ce se introduc
prin orificiile respective.
Prin orificiile S1 – S5 şi S7 s-au introdus sonde termogazodinamice, iar prin orificiul
S6 s-a introdus o sondă răcită cu apă, ce conţine două termocuple Pt-RhPt-13, cu ajutorul
cărora s-au determinat temperaturile TP1 ale suprafeţei şi TCM ale centrului lingoului
analizat.
Fig. IV.1. Amplasarea în zidăria cuptorului a orificiilor pentru sondele
termogazodinamice S1  S7

Sonda termogazodinamică este prevăzută cu un cap semisferic pe care sunt dispuse

cinci orificii ce formează prizele de presiune. Prin unul din aceste orificii se extrage şi
proba pentru analiza gazelor, care s-a efectuat cu analizoare de tip Bacharach şi de tip
Infralyt. De asemenea, sonda este prevăzută cu un termocuplu (Pt-RhPt-18 pentru
sondele S1, S2 şi S3 şi Pt-RhPt-13 pentru sondele S4, S5 şi S7) şi cu elemente speciale ce îi
asigură răcirea. Aceasta face posibilă introducerea ei completă în cuptor, chiar şi în
perioadele când temperatura din cuptor depăşeşte 1300 °C.
Sondele termogazodinamice sunt răcite cu apă la presiunea de 4 bar, prin
intermediul unui colector cu racorduri prevăzute cu robineţi şi cu furtune. Apa de răcire
este evacuată din sonde prin furtune într-un colector deschis, ce permite măsurarea pentru
fiecare sondă, a debitului de apă de răcire.
Experimentările, efectuate în condiţii reale de funcţionare ale cuptorului, au constat
în determinarea câmpurilor de viteze şi de temperaturi ale gazelor, în diverse puncte
situate în plane orizontale între suprafaţa interioară a peretelui lateral şi centrul
cuptorului, cu ajutorul sondelor termogazodinamice. De asemenea, cu ajutorul sondei S 6
s-au determinat temperaturile în timpul şarjei, pentru suprafaţa şi centrul lingoului
amplasat lângă peretele frontal.
 Aceste experimentări industriale s-au efectuat cu varianta iniţială de arzător V 0 şi cu
varianta de arzător cu viteză mărită V3.
Pentru aceste variante de arzător, se prezintă spre exemplificare şi comparaţie
diagramele de încălzire pentru câte o şarjă rece, notate V0Sr şi V3Sr, în figurile IV.2 şi IV.3
şi, respectiv, pentru câte o şarjă caldă, notate V0Sc şi V3Sc, în figurile IV.4 şi IV.5.
Aceste diagrame de încălzire descriu variaţia în timpul şarjei a temperaturilor TS 1 
TS5 şi TS7 (măsurate cu sondele termogazodinamice în planul vertical ce trece prin axul
arzătorului), a temperaturii TCP a cuptorului, a temperaturilor TGE, TGE 1 şi TGE2 ale
gazelor la evacuarea din cuptor, la intrarea şi, respectiv la ieşirea gazelor din
preîncălzitorul de radiaţie, a temperaturii TA a aerului preîncălzit (aceste temperaturi fiind
măsurate cu termocuplele din dotarea cuptorului) şi a temperaturii TP 1 a suprafeţei şi,
respectiv, TCM a centrului lingoului analizat, măsurate cu ajutorul sondei S 6.
În figura IV.2 se prezintă unele temperaturi ce sunt măsurate după ce temperatura
TCP a cuptorului a depăşit valoarea de 850 °C, când se pune, conform instrucţiunilor
tehnologice, capacul pe cuptor. Această funcţionare este impusă de faptul că arzătorul din
varianta iniţială V0 nu asigură stabilitatea flăcării. Ca urmare, în varianta V 0, şarjele reci
au durate mari, cu consumuri specifice mari de combustibil datorate şi neutilizării
preîncălzitorului de aer pe toată durata încălzirii.
Temperatura maximă de preîncălzire a aerului de combustie în recuperatorul iniţial
de radiaţie atinge valori de 200 – 250 °C pentru şarjele reci (fig. IV.2) şi valori de circa
300 °C pentru şarjele calde (fig. IV.4).
Fig. IV.2. Diagrama de încălzire cu arzător de viteză micăpentru o şarjă rece V 0 Sr.

Fig. IV.3. Diagrama de încălzire cu arzător de viteză mare pentru o şarjă rece V 3
Sr
 Fig. IV.4. – Diagrama de Fig. IV.5. – Diagrama de
încălzire încălzire
cu arzător de viteză mică cu arzător de viteză mare
pentru o şarjă caldă V0 Sc. pentru o şarjă caldă V3 Sc.
.

Pentru şarjele V0Sr (fig. IV.2) şi V0Sc (fig. IV.4), realizate cu arzătorul din varianta
iniţială V0, se constată că temperatura TS3, măsurată cu sonda termogazodinamică S3,
atinge valoarea maximă de 16000C. Aceste temperaturi foarte mari se explică prin faptul
că arderea decurge şi prin impact pe peretele frontal, iar gazele reci din drumul de
întoarcere sunt absorbite într-o mică măsură în drumul de ducere al acestora.
Din figura IV.4 se poate constata, prin comparare cu figura III.7. (paragraful 3.1.8),
că între valorile temperaturii TGE a gazelor evacuate din cuptor, ale temperaturii
suprafeţei TP1 şi ale temperaturii centrului lingoului TCM, măsurate şi, respectiv,
determinate cu ajutorul modelului matematic de calcul al transferului de căldură în
cuptoare de încălzire, există o bună concordanţă.
Din compararea valorilor temperaturilor măsurate cu sondele termogazodinamice şi
cu sonda S6, se remarcă faptul că în cazul variantei de arzător V 0 se înregistrează diferenţe
mai mari ale acestor temperaturi, comparativ cu varianta V3 (arzător cu viteză mărită) în
care se obţine o mărire a uniformităţii încălzirii. Din punct de vedere al uniformităţii
încălzirii, despre rezultatele acestei comparaţii se poate spune că în cazul funcţionării
cuptorului cu arzător cu viteză mărită V3 apar următoarele:
- diferenţele de temperatură între suprafaţa şi centrul lingoului sunt de 30 – 60 0C,
cu mult mai mici decât în varianta iniţială, în care aceste diferenţe sunt de 60 – 100 0C şi
mai mici, sau de acelaşi ordin de mărime, cu valorile prezentate în literatura de
specialitate [4.6, 4.7, 4.8];
- diferenţa între temperatura celei mai calde zone măsurată cu sonda S 2 şi a celei
mai reci, măsurată cu sonda S 4, ajunge la sfârşitul perioadei de egalizare, la 110 – 130 0C,
valori cu mult mai mici decât în varianta iniţială în care această diferenţă măsurată cu
sondele S3 şi S4 este de circa 3800C şi de aceiaşi mărime [4.6, 4.7, 4.8, 4.9], sau mai mici
[4.10, 4.11], decât unele rezultate prezentate în literatura de specialitate.
Pentru a evidenţia neuniformitatea încălzirii, în fig. IV.6 se prezintă diferenţa de
temperatură între zona cea mai caldă şi cea mai rece (TS 3 – TS4) pentru varianta iniţială
de arzător V0 şi (TS2 – TS4) pentru varianta V3 şi, respectiv, între temperatura suprafeţei şi
a centrului lingoului (TP1 - TCM) în timpul şarjelor V0Sc şi, respectiv, V3Sc, întrucât,
pentru cuptoarele adânci şarjele calde reprezintă circa 80% din încărcătură.

Fig. IV.6. – Diferenţa de temperatură între zona cea mai caldă şi cea mai rece
 (TS3 – TS4) pentru cuptorul dotat cu varianta iniţială de arzător V 0 şi (TS2 – TS4)
pentru varianta V3 şi, respectiv diferenţa între temperatura suprafeţei şi a centrului
lingoului (TP1 - TCM) în timpul şarjelor calde V0Sc şi respectiv V3Sc.
Creşterea uniformităţii încălzirii în varianta V 3 de arzător cu viteză mărită, faţa de
varianta iniţială V0, este argumentată de modul în care decurge circulaţia gazelor în
cuptor, ce rezultă din câmpurile de viteze ale gazelor [4.12]. Pentru compararea celor
două variante, din punct de vedere al circulaţiei gazelor, se prezintă în fig. IV.7 structura
câmpului de viteze în planul vertical ce trece prin axul arzătorului pentru debitul mediu
de bigaz al şarjei calde. Din această figură se constată viteze mult mai mari de circulaţie a
gazelor, precum şi o puternică absorbţie în jetul principal al gazelor mai reci aflate în
drumul de întoarecere, în cazul arzătorului cu viteză mărită V3.

Fig. IV.7. – Structura câmpului de viteze pentru şarjele calde V 0Sc şi V3Sc în cazul
cuptorului dotat cu varianta iniţială de arzător V0 şi respectiv cu varianta V3.

Din compararea structurii câmpului de viteze pentru şarja caldă V 3Sc cu diagramele
de viteze şi circulaţia gazelor vizualizată în modelul fizic elaborat în [4.13], rezultă
asemănarea, atât din punct de vedere al recirculării gazelor cât şi al mărimii vitezelor.
Măsurările făcute direct pe cuptorul adânc conduc, comparativ cu modelul fizic şi la
stabilirea directă a neuniformităţii încălzirii ca rezultat al circulaţiei gazelor. De
asemenea, prin măsurarea fluxurilor de căldură transmise sondelor direcţionale se
evidenţiază mărirea gradului de uniformizare a încălzirii, realizată în varianta de arzător
cu viteză mărită V3, comparativ cu varianta V0. Calculul acestor fluxuri s-a efectuat pe
baza măsurătorilor de debite şi de temperaturi ale apei de răcire a sondelor.
În figura IV.8 se prezintă variaţia coeficientului mediu global de transfer de căldură
către sondele direcţionale K0 pentru şarja caldă V0Sc şi K3 pentru şarja V3Sc, precum şi
variaţia diferenţei între coeficientul global de transfer de căldură al sondei cu valoarea
cea mai mare şi, respectiv, cu valoarea cea mai mică, (KS 3 – KS4) pentru şarja V0Sc şi
(KS2 – KS4) pentru şarja V3Sc.
Aceşti coeficienţi de transfer de căldură s-au determinat cu sondele direcţionale
introduse complet în cuptor, adică până în planul vertical ce trece prin axul arzătorului.
Coeficientul mediu global de transfer de căldură reprezintă media coeficienţilor
globali de transfer de căldură către sondele direcţionale.
Din figura IV.8 se constată:
- mărirea coeficienţilor medii globali de transfer de căldură la funcţionare cu
arzătorul cu viteză mărită;
- micşorarea diferenţelor între coeficienţii globali de transfer de căldură ai
diverselor sonde, la fiecare moment de timp, pe întreg parcursul şarjei, pentru arzătorul
cu viteză mărită.

Fig. IV.8. – Variaţia coeficientului mediu global de transfer de căldură către

sondele termogazodinamice K0 pentru şarja caldă V0Sc şi K3 pentru şarja V3Sc,
precum şi variaţia diferenţei între coeficientul global de transfer de căldură cu
 valoarea cea mai mare şi respectiv cu valoarea cea mai mică [KS 3 – KS4] pentru
şarjaV0Sc şi [KS2 – KS4] pentru şarja V3Sc.

Coeficientul mediu global de transfer de căldură către sonde, la funcţionarea cu

arzătorul cu viteză mărită, este cu 3,2 – 8,5% mai mare decât la funcţionarea cu arzătorul
din varianta iniţială V0.
Aceste rezultate experimentale, obţinute în condiţii industriale de funcţionare,
evidenţiază influenţa circulaţiei gazelor în cuptor asupra uniformităţii încălzirii,
permiţând determinarea exactă a diferenţelor de temperatură între diverse zone din cuptor
şi între suprafaţa şi centrul lingoului.

4.1.3. Rezultate teoretice şi experimentale ale funcţionării cuptorului

dotat cu preîncălzitor mixt

4.1.3.1. Simularea funcţionării cuptorului dotat cu preîncălzitor mixt

Cu ajutorul modelului matematic de calcul al transferului de căldură în cuptor (a se

vedea paragraful 3.1), s-a simulat funcţionarea cuptorului adânc dotat cu preîncălzitor
mixt, în vederea determinării principalilor parametri necesari proiectării preîncălzitorului.
S-a denumit preîncălzitor mixt preîncălzitorul din varianta optimă de recuperare, ce
se compune din trei zone funcţionale: o zonă de radiaţie şi una de convecţie pentru aerul
de combustie şi o zonă de convecţie pentru combustibilul gazos (a se vedea paragraful
3.1).
Simularea funcţionării cuptorului adânc, dotat cu preîncălzitor mixt, s-a făcut în
condiţiile utilizării amestecului combustibil, gaze naturale - gaz de furnal, cu puterea
calorifică inferioară de 8400 kJ/m3N, pentru o temperatură maximă de 600°C de
preîncălzire a aerului de combustie şi, respectiv, de 400 °C a combustibilului. Astfel, s-au
determinat valorile temperaturii TG a gazelor din incinta cuptorului, ale temperaturii
TGE a gazelor la evacuarea din cuptor, ale debitelor DC de combustibil, ale
randamentului  al cuptorului, precum şi alte mărimi prezentate în descrierea modelului
matematic de transfer de căldură în cuptor.
Astfel, în fig. III.7. paragraful 3.1.8. se prezintă diagrama de încălzire a şarjei calde,
aleasă spre exemplificare, cu valori măsurate pe cuptorul dotat cu preîncălzitorul iniţial
de radiaţie şi, respectiv, obţinute prin simularea funcţionării cuptorului dotat cu
preîncălzitor mixt. Din această diagramă rezultă diferenţe între valorile temperaturii de
evacuare a gazelor, ca urmare a valorilor diferite ale temperaturii adiabate în cele două
cazuri.
Pe lângă temperatura de evacuare a gazelor din cuptor, în calculul de dimensionare
a preîncălzitorului intervine şi debitul de combustibil. Variaţia debitului DC de
combustibil, în timpul şarjei alese spre exemplificare, în cele două variante de funcţionare
a cuptorului, cu şi, respectiv, fără preîncălzitor mixt, se prezintă în fig. IV.9. Rezultă
diferenţe substanţiale între cele două variante, cu o anumită evoluţie în lungul şarjei.
Prin planimetrarea suprafeţei dintre cele două curbe ale debitelor, rezultă economia
de combustibil ce se obţine ca urmare a utilizării preîncălzitorului mixt. Astfel, se poate
determina, pe baza datelor de producţie planificate la nivelul secţiei, economia medie
globală de combustibil.
De asemenea, prin simularea funcţionării cuptorului dotat cu preîncălzitor mixt, se
determină evoluţia în timpul şarjei a principalilor parametri necesari proiectării
preîncălzitorului mixt, debitul de combustibil şi temperatura gazelor la evacuarea din
cuptor.
Modelul matematic de calcul al transferului de căldură din cuptor permite simularea
funcţionării cuptorului dotat cu preîncălzitor mixt şi în condiţiile utilizării unor
amestecuri combustibile gaz de furnal - gaz natural cu conţinuturi mărite de gaz de
furnal. Astfel, pentru amestecul combustibil cu puterea calorifică inferioară de
4040kJ/m3N, ce reprezintă limita de funcţionare în condiţiile preîncălzirii aerului la
maximum 6000C şi a combustibilului la maximum 4000C, se prezintă în fig. IV.9 evoluţia
debitului de combustibil pentru aceeaşi diagramă de încălzire menţionată.
Fig. IV.9. – Variaţia în timp a debitului de combustibil DC al şarjei
simulate cu calculatorul pentru funcţionarea cuptorului cu
preîncălzitorul mixt şi respectiv cu preîncălzitorul de radiaţie
4.1.3.2. Descrierea preîncălzitorului mixt

Preîncălzitorul mixt, a cărui schemă de principiu se prezintă în fig. IV.10, reprezintă

soluţia optimă de recuperare a căldurii fizice a gazelor evacuate din cuptor şi de utilizare
a unui amestec combustibil (gaze naturale - gaz de furnal) cu conţinut mărit de gaz de
furnal.
Fig. IV.10. – Schema de principiu a preîncălzitorului mixt

Faţă de preîncălzitoarele utilizate la cuptoarele adânci, prezentate în literatura de

specialitate [4.1; 4.14; 4.3; 4.4; 4.15], preîncălzitorul mixt se compune din trei zone de
funcţionare: o zonă de radiaţie şi una de convecţie pentru aerul de combustie şi o zonă de
convecţie pentru combustibil. Prin această compactizare şi distribuire a zonelor
funcţionale, sarcina termică nominală specifică a preîncălzitorului mixt este foarte mare,
de circa 19 kW/m2.
În zona de radiaţie pentru aer sunt montate două tuburi concentrice printre care
circulă aer cu viteze de 20 - 60 m/s, iar prin interior circulă gazele de ardere cu viteze de
0,5 - 2 m/s (a se vedea paragraful 3.1.9.). Circulaţia se face în echicurent pentru ca
temperatura tubului interior să nu depăşească valoarea de 8000C.
Pentru a mări suprafaţa de schimb de căldură pe partea de aer, tubul interior este
prevăzut, pe suprafaţa sa exterioară, cu o serie de aripioare. Acestea au şi rol de
ramforsări, mărind momentul de inerţie al tubului interior şi, implicit, rezistenţa acestuia
la forţa de deformare creată de diferenţa dintre presiunile celor două fluide. De asemenea,
pentru ca aerul să preia o cantitate cât mai mare de căldură, tubul exterior se izolează în
aşa fel încât temperatura sa să se situeze în domeniul 250 - 5000C.
Zonele de convecţie ale preîncălzitorului mixt sunt de tipul cu o trecere, cu ţevi
decalate şi curbate pentru a prelua dilatările.
Gazele arse intră în zona de radiaţie cu temperatura de 900 - 1200 °C, apoi trec în
zona de convecţie pentru aer, cu temperatura de 650 - 850 °C şi după aceea ajung în zona
de convecţie pentru bigaz, cu temperatura de 550 - 750 °C.
La ieşirea din preîncălzitorul mixt, gazele arse au o temperatură de 500 - 650 °C,
această valoare diminuându-se cu cca 100 °C, până la intrarea în cazanul de abur, ca
urmare a aspirării de aer fals.
Aceste valori ale temperaturilor gazelor arse, în diversele puncte ale
preîncălzitorului mixt, precum şi valorile vitezelor de circulaţie ale fluidelor, s-au calculat
cu ajutorul modelelor matematice de dimensionare a preîncălzitoarelor de radiaţie (a se
vedea paragraful 3.1.9), folosind ca date de intrare valorile obţinute prin simularea
funcţionării cuptorului dotat cu preîncălzitor mixt (a se vedea paragraful 4.1.3.1) şi
impunând ca valori maxime ale temperaturilor de preîncălzire 600 °C pentru aer şi,
respectiv, 4000C pentru combustibil.
Temperatura tubului interior, TINT, s-a calculat cu ajutorul modelului matematic
prezentat în paragraful 3.1.9. Variaţia temperaturii tubului interior TINT şi a tubului
exterior TEXT, în funcţie de debitul de combustibil DC şi de temperatura TGE 1 a gazelor
arse la intrarea în preîncălzitorul mixt, pentru un coeficient de exces de aer   1,2 , se
prezintă în fig. IV.11.

Fig. IV.11. – Evoluţia temperaturii tubului interior TINT şi respectiv,

exterior TEXT în funcţie de debitul de aer DA şi de
temperatura gazelor la intrarea în preîncălzitor, TGE1

Se constată că temperaturile tubului interior variază sensibil, atât cu debitul de

combustibil, cât şi cu temperatura gazelor la intrarea în zona de radiaţie, în timp ce
temperatura tubului exterior este influenţată practic numai de temperatura gazelor. Acest
fenomen se explică prin faptul că tubul exterior este bine izolat, iar tubul interior primeşte
căldură prin radiaţie de la gaze şi o cedează în principal aerului prin convecţie.

O importanţă deosebită în protecţia tubului interior o are coeficientul global de

transfer de căldură al zonei de radiaţie Kr, care impune ca temperatura TINT a acestuia să
nu depăşească valoarea de 8000C.
Spre exemplificare, în fig. IV.12 se prezintă nomograma pentru determinarea
coeficientului global de transfer de căldură Kr şi a temperaturii TA a aerului, în funcţie de
debitul de combustibil DC şi de temperatura gazelor TGE 1 la intrarea în zona de radiaţie a
preîncălzitorului mixt, pentru coeficientul uzual de exces de aer   1,2 (rezultat în
funcţionarea normală a cuptorului).

Fig. IV.12. – Nomograma pentru determinarea coeficientului global de

transfer de căldură Kr şi a temperaturii TA a aerului pentru zona de
radiaţie a preîncălzitorului mixt în funcţie de debitul de aer DA şi de
temperatura TGE1 a gazelor la intrarea în preîncălzitor
 Această nomogramă, calculată cu ajutorul modelului matematic de calcul al
transferului de căldură în preîncălzitoare de radiaţie (paragraful 3.1.9), exprimă faptul că
în zona de radiaţie a preîncălzitorului mixt, coeficientul global de transfer de căldură Kr
are valori mari pentru întreg domeniul de funcţionare al cuptorului. Având în vedere
caracteristicile funcţionale ale cuptorului adânc care conduc la creşterea temperaturii de
evacuare a gazelor arse TGE concomitent cu reducerea debitului de combustibil DC, de
asemenea, se constată din fig. IV.12, o variaţie într-un ecart mic a coeficientului global de
transfer de căldură Kr.

4.1.3.3. Rezultate ale experimentărilor industriale obţinute pe

preîncălzitoare mixte ce echipează cuptoare adânci

Amplasarea preîncălzitorului mixt în cadrul instalaţiei tehnologice este prezentată în

figura IV.13. El este montat pe traseul gazelor arse, la evacuarea din cuptor şi înainte de
intrarea acestora în colectorul comun al celor două cuptoare ce alimentează cazanul de
abur.
 Puncte de măsură:
- Pe partea de gaze arse
1. Ieşire cuptor
2. Intrare zona de radiaţie
3. Intrare zona de convecţie aer
4. Intrare zona de convecţie bigaz
5. Ieşire zona de convecţie bigaz
- Pe partea de aer:
6. Ieşire zona de radiaţie
7. Ieşire zona de convecţie
- Pe partea de bigaz
8. Ieşire zona de convecţie

Fig. IV.13. – Amplasarea preîncălzitorului mixt

şi a punctelor de măsură

Pentru determinarea principalelor caracteristici funcţionale ale preîncălzitorului

mixt, s-au realizat o serie de orificii prin care s-au introdus sonde speciale pentru
măsurarea temperaturilor şi presiunilor, a căror amplasare se prezintă în figura IV.13. Prin
sondele situate pe drumul gazelor arse s-au prelevat şi probe de gaze.
Cea mai importantă caracteristica funcţională a preîncălzitorului mixt este variaţia
coeficienţilor globali de transfer de căldură cu debitul de combustibil. O astfel de
caracteristică se prezintă spre exemplificare în fig. IV.14, pentru temperatura gazelor arse
la intrarea în preîncălzitorul mixt de 11000C şi pentru coeficientul uzual de exces de aer 
= 1,2. Pe această caracteristică se prezintă, atât valorile determinate experimental, cât şi
cele determinate teoretic cu ajutorul modelelor matematice de calcul al transferului de
căldură în preîncălzitoare (paragraful 3.1.9.).
Fig. IV.14. – Variaţia coeficienţilor globali de transfer de căldură cu debitele
de bigaz DC pentru temperatura gazelor TGE1 de 1100 °C şi pentru
un coeficient de exces de aer  = 1,2

Se constată că în zona de radiaţie se obţin valori ale coeficienţilor globali de transfer

de căldură foarte mari, datorita în principal vitezelor mari ale aerului, a bunei izolări a
tubului exterior şi a nervurilor tubului interior, ceea ce permite realizarea unor
temperaturi ale tubului interior de până la 800 0C. De asemenea, valori mari ale
coeficienţilor globali de transfer de căldură se obţin în zona de convecţie pentru bigaz,
datorită absorbţiei radiaţiei de către gazele triatomice existente în combustibil. Astfel
coeficienţii globali de transfer de căldură în zona de convecţie pentru bigaz sunt cu cca.
30-60% mai mari decât cei din zona de convecţie pentru aer, diferenţele mai mari
obţinându-se pentru debitele mai mici, când ponderea transferului de căldură prin radiaţie
se măreşte ca urmare a micşorării vitezelor de curgere ale fluidelor. De asemenea, din fig.
IV.14 se constată valabilitatea calculelor teoretice, valorile determinate experimental fiind
în concordanţă cu cele calculate cu ajutorul modelelor matematice menţionate.
O altă caracteristică importantă este variaţia pierderilor de presiune ale fluidelor în
preîncălzitorul mixt, în funcţie de debit. În fig. IV.15 se prezintă această caracteristică (pe
baza datelor experimentale şi calculate) pentru acelaşi coeficient de exces de aer  = 1,2
şi pentru temperatura gazelor arse la intrare în preîncălzitor de 1100 0C. Se constată
valorile mari pentru zona de radiaţie, pe partea aerului de combustie, care explică valorile
ridicate ale coeficientului global de transfer de căldură. Din calculul de dimensionare s-a
stabilit limita acestor pierderi de presiune, astfel încât să nu fie necesară înlocuirea
ventilatorului de aer de combustie, în condiţiile realizării unor valori ale vitezelor aerului
situate în ecartul de eficienţă maximă pentru întreg domeniul de funcţionare al cuptorului.

Fig. IV.15. Pierderile de presiune în preîncălzitorului mixt

De asemenea, din fig. IV.15 se constată corectitudinea calculelor teoretice, ca

urmare a suprapunerii acestor valori pe curbele trasate prin punctele determinate
experimental.
Rezultatele experimentărilor industriale evidenţiază următoarele:
- temperatura medie a aerului la ieşirea din preîncălzitorul mixt este de peste două
ori mai mare decât cea obţinută prin utilizarea preîncălzitorul iniţial;
- temperaturile maxime, la ieşirea din preîncălzitorul mixt, ating valorile considerate
optime pe plan mondial pentru cuptoarele adânci, de 600 °C pentru aerul de combustie şi
de 400 °C pentru combustibil [4.16; 4.17; 4.2];
 - energia introdusă în cuptor, prin preîncălzirea aerului şi a combustibilului,
raportată la energia dezvoltată prin arderea combustibilului, atinge valori maxime de 0,35
MJ/MJ.
În consecinţă, înlocuirea preîncălzitoarelor iniţiale cu preîncălzitoare mixte, permite
obţinerea unei micşorări substanţiale a conţinutului de energie a lingourilor, ca urmare a
reducerii consumului specific de combustibil, la încălzirea în cuptorul adânc, în medie, cu
24 %. Această reducere a consumului specific de combustibil rezultă din fig. IV.16, în
care se prezintă comparativ consumurilor specifice de combustibil ale cuptoarelor dotate
cu preîncălzitoarele iniţiale, faţă de cele realizate la cuptoarele dotate cu preîncălzitoare
mixte.
Din calculele teoretice efectuate prin simularea funcţionării cuptorului dotat cu
preîncălzitor mixt, rezultă o reducere a consumului specific de combustibil cu 23,8 % (a
se vedea fig. IV.9 şi paragraful 4.1.3.1). Astfel, se confirmă buna concordanţă între
rezultatele obţinute teoretic şi cele obţinute în urma experimentărilor industriale.
Utilizarea preîncălzitorului mixt conduce la obţinerea unor consumuri specifice de
combustibil, la încălzirea lingourilor în cuptorul adânc, comparabile cu cele mai bune
realizări pe plan mondial [4.18; 4.19].
De asemenea, prin dotarea cuptorului adânc cu preîncălzitorul mixt, se poate
extinde utilizarea gazelor reziduale combustibile concomitent cu reducerea consumului
de gaze naturale, obţinându-se în acelaşi timp o diminuare a consumului specific de
combustibil.
Limita până la care se poate mări conţinutul de gaz de furnal din bigaz este de 99 %,
adică în cazul preîncălzirii aerului la valoarea maximă de 600 0C şi a combustibilului la
4000C, se poate funcţiona cu un amestec combustibil cu puterea calorifică inferioară de
4040 kj/m3N, după cum rezultă din fig. IV.17 [4.20].
Fig. IV.16. Variaţia consumului specific de combustibil în funcţie de
temperatura medie Ti a şarjei la introducerea în cuptor

Pe plan mondial un singur combinat siderurgic alimentează cuptoarele adânci cu un

amestec combustibil cu putere calorifică inferioară atât de mică, ca urmare a preîncălzirii
aerului şi a combustibilului la valorile maxime menţionate [4.17].
Funcţionarea cuptorului dotat cu preîncălzitor mixt, cu amestec combustibil cu
puterea calorifică inferioară de 4040 kJ/m3N, se face cu consumuri specifice de
combustibil mai mici cu 18 % faţă de situaţia iniţială.
Reducerea de consum specific de combustibil s-a determinat din nomograma
prezentată în fig. IV.17, precum şi fig. IV.9, rezultată prin simularea care s-a făcut cu
modelul matematic de calcul al transferului de căldură din cuptor. Această reducere de
consum specific este mai mică cu 6 % decât cea obţinută cu amestecul combustibil cu
puterea calorifică inferioară de 8400 kJ/m3N. Aceasta se explică prin faptul că o dată cu
scăderea puterii calorifice inferioare se măresc pierderile de căldură prin evacuarea
gazelor arse, ca urmare a creşterii volumului de gaze. De asemenea, în literatura de
specialitate se prezintă variaţia consumului specific de combustibil în funcţie de puterea
calorifică, din care rezultă o creştere cu 6,2 % a consumului specific de combustibil prin
reducerea puterii calorifice de la 8400 kJ/m3N la 4040 kJ/m3N [4.19].
Fig. IV.17. Nomograma pentru determinarea limitelor de mărire a conţinutul de gaz
de furnal din amestecul combustibil rgf în funcţie de temperature de preîncălzire
a combustibilului TCM = 400 °C, a aerului de combustie TAM = 600 °C
şi a conţinutului de oxigen PVO din aerul de combustie

4.2. STUDIUL FUNCTIONÃRII UNUI CUPTOR CU PROPULSIE

Pentru oţelul silicios cu 3,25% Si se impune diagrama încălzirii sleburilor cu

grosimea de 180 mm, în cuptorul cu propulsie cu lungimea de 32 m cu zone de
preîncălzire şi încălzire inferioare şi superioare şi cu zone de egalizare superioare,
conform fig. IV.18. Deoarece ponderea rebuturilor a fost însemnată, s-a introdus
urmărirea procesului de încălzire în cuptorul cu propulsie experimental care, faţă de cel
din tehnologie diferă prin lungimea sa de 30 m şi prin utilizarea bigazului drept
combustibil.
 Fig. IV.18. Diagrama de încălzire pentru sleburi de 180 mm din
oţel silicios

Rezultate experimentale

Experimentările s-au efectuat în mai multe campanii, pe loturi de 70  80 sleburi cu

grosimea de 180 mm. Reglarea temperaturii se face zonal, fiecare zonă a cuptorului fiind
prevăzută cu pirometre ce comandă debitele de aer şi, prin intermediul regulatoarelor de
raport, debitele de bigaz. Variaţia debitelor de aer şi respectiv de bigaz, pentru una din
aceste campanii, se prezintă în fig. IV.19.
 Fig. IV.19. Diagrama debitelor de bigaz şi de aer la
campania experimentală

Caracteristicile de ardere ale bigazului şi compoziţia gazelor rezultate prin ardere

se prezintă în tabelul 4.1.

Tabelul 4.1
Caracteristicile de ardere ale bigazului şi compoziţia
gazelor rezultate prin ardere

Combustibil gazos:
Analiza în procente volumetrice:
CO2 CO O2 M2 H2 H2 H2 CH C2H2 C6
S O 4 H6
11,70 14,30 0,60 34,6 3,7 0,0 0,0 35, 0,00 0,0
0 0 0 0 10 0
Consum orar, 1,000
[Nm3/h]:
Temperatura, [0C]: 20,000
Aerul de combustie:
Debitul orar, 4,183
[m3N /m3N]:
Procentul de oxigen: 0,21
 Coeficientul de 1,10
exces:
Temperatura, [0C]: 200,000
3 3
Cantitatea, [m N / m N]:
- de aer: 4,183
- de gaze de ardere: 5,087
- de gaze de ardere 4,288
uscate:
Energia pierdută, [kcal/m3N]: 0,000
Flacăra:
- Entalpia: 3781,821 15826,920 kJ/m3N
kcal/m3N [kcal/kg]
- Temperatura: 1890,716 2163,716 K
0
C
- Compoziţia: kmol/m Procente:
3
N
[kmol/k
g]
CO2 0,026 11,68
O2 0,004 1,74
N2 0,158 70,60
CO 0,001 0,31
H2 0,000 0,08
H2O 0,35 15,60
SO2 0,000 0,00

Temperaturile suprafeţelor superioare a sleburilor s-au măsurat cu un pirometru cu radiaţie

în infraroşu, la împingerea acestora din cuptor, în momentul ridicării uşii. Aceste temperaturi,
împreună cu cele ale diverselor zone ale cuptorului pentru campania menţionată, sunt prezentate
în fig. IV.20. De asemenea, s-au cronometrat duratele de menţinere ale sleburilor în cuptor,
acestea fiind prezentate în fig. IV.21.
 Fig. IV.20. Diagrama de temperaturi la încălzirea în CP la
campania experimentală

TSS – temperatura suprafeţei superioare a slebului;

ZE – temperatura zonei de egalizare;
ZÎ - temperatura zonei de încălzire;
ZP - temperatura zonei de preîncălzire.

Fig. IV.21. Duratele de menţinere

în cuptor a sleburilor
 Rezultate obţinute prin simulare

Determinarea temperaturii în secţiunea slebului, la evacuarea din cuptorul cu

propulsie, se poate face prin simularea funcţionării cuptorului cu ajutorul modelului
matematic descris la pct. 3.1. Acest model matematic a fost utilizat pentru simularea
funcţionării cuptorului cu propulsie la încălzirea diverselor loturi de oţel silicios,
obţinându-se, pentru campania menţionată, diagrama de încălzire din fig. IV.22.

Temperatura
cuptorului TZ în
zonele de egalizare
14350C.
Temperaturile
sleburilor la
evacuare: TSS
suprafaţa
 superioară -
14050C; TC centru -
13600C; TSI
suprafaţa inferioară
- 13400C

Fig. IV.22. Diagrama de încălzire simulată pe calculator

pentru campania experimentală

Rezultă, astfel că, temperatura sleburilor nu este în domeniul impus pentru

întreaga grosime şi, ca urmare, nu s-a obţinut o structură feritică omogenă. Pentru
obţinerea structurii feritice complet omogenizate este necesar ca temperatura slebului să
fie cuprinsă între 1390 °C, la care are loc transformarea Fe  Fe şi 1425 °C, care
reprezintă temperatura de început de ardere şi a cărei depăşire conduce la fisurarea
marginii benzii în timpul laminării.
Pentru obţinerea acestui deziderat s-au făcut simulări ale funcţionării cuptorului la
încălzirea sleburilor de oţel silicios cu grosimea de 180 mm impunând diverse
temperaturi ale suprafeţei superioare a sleburilor în lungul cuptorului (a se vedea fig.
IV.23 şi IV.24) sau introducând sleburile în cuptorul cu propulsie la temperatura de 400 0C
(vezi fig. IV.25) şi menţinând restul condiţiilor impuse de tehnologie.
Din analiza acestor diagrame de încălzire obţinute prin simularea funcţionării
cuptorului cu propulsie se constată că temperatura sleburilor este în domeniul impus în
cazul diagramei din fig. IV.25.
Fig. IV.23. Diagrama de încălzire simulată pe calculator pentru
brame de 180 mm (TG în ZÎ de 13300C)

Fig. IV.24. Diagrama de încălzire simulată pe calculator pentru

brame de 180 mm (TG în ZÎ de 14000C)
 Fig. IV.25. Diagrama de încălzire simulată pe calculator pentru
brame preîncălzite la 4000C

CONCLUZII

Din experimentările efectuate pe mai multe loturi, în mai multe campanii, au

rezultat următoarele:
- debitele de bigaz şi de aer se situează valoric în domenii restrânse, ca şi raportul
lor care, fiind sub cel stoechiometric, conduce, şi datorită presiunii relativ mari din
cuptor, la menţinerea unei atmosfere reducătoare conform celei impuse de tehnologia de
încălzire a oţelului silicios în cuptoarele cu propulsie;
- temperaturile diverselor zone, ca şi a suprafeţei sleburilor se situează valoric în
domenii restrânse, temperaturile suprafeţei sleburilor fiind situate valoric în domeniul
impus de tehnologie;
- duratele de menţinere ale sleburilor în cuptor sunt situate la limita inferioară
impusă de tehnologie, ceea ce impune determinarea temperaturii în secţiunea slebului.
Bibliografie
1.Fujii T. , s.a., Energy saving in steel making processes, Transactions ISIJ, vol.20, nr.1, 1980.
2. Braud Y. , Combustibles pauvres dans les fours continus de siderurgie, Rev. Gen. Therm., nr. 232, aprilie 1981.
3. Gaba A., Transfer de caldura in instalatiile industriale, Ed. Bibliotheca, Targoviste 2003.
4. Gaba A , s.a., Conditions d’emploi des gas residuaires combustibles de l’industrie siderurgique, raport SI/33,
Conferinta internationala de energetica industriala, Bucuresti, 4-9 septembrie 1978.
5. Gaba A. s.a., Auditul energetic in metalurgie, Ed. Bibliotheca, Targoviste 2002.
6. Usar M., Utilization of industrial waste heat for saving of primary energy in the national economy, seminar on the
energy situation in the iron and steel industry, Viena, 7-11 septembrie, 1981.
7. M.P. Beresnova and I. F. Kurunova, Effect of the Efficiency of natural gas. Use on the performance indices of a
blast furnaces, Journal Metallurgist, vol. 45, nr. 56, may 2001.
8. A. M. Belenkii and A. I. Pluzhnikov, Efficient use of natural gas in metallurgy, Journal Metallurgist , vol. 48. nr.1-
2, january 2004.
9. V.V. Kopstev, M.P. Borisova, s.a., Dual pass burner with a central intake for single bell type furnaces , Journal
Metallurgist, vol. 50, nr. 9-10, september , 2006.