 AMCSIT – POLITEHNICA PROGRAMUL CERCETARE DE EXCELENŢĂ 2005

ARIA TEMATICE S/T – Tehnologii integrate pentru aplicaţii industriale urmărind

integrarea cunoştinţelor şi tehnologiilor noi, nanomaterialelor şi proceselor de producţie în
aplicaţii sectoriale şi intersectoriale

PLATFORMA TEHNOLOGICĂ – Materiale şi tehnologii avansate

CONTRACT NR. 7/03.10.2005 - Straturi tip barieră termică pentru pistoanele

motoarelor cu ardere internă

Anul Etape/activităţi Termen

A. CERCETARE FUNDAMENTALĂ
Etapa I
Fundamentarea condiţiilor tehnologice de realizare şi a caracteristicilor funcţionale specifice
straturilor tip barieră termică
2005 Activitatea I.1 10.12.2005
Sinteză asupra metodelor şi condiţiilor tehnologice de realizare a barierei termice multistrat
destinată pistoanelor pentru motoare cu ardere internă.
Activitatea I.2.
Caracteristici fizice, chimice şi mecanice impuse barierei termice.
B. CERCETARE APLICATIVĂ
Etapa II
Realizarea, în condiţii de laborator, a modelului experimental (ME) al ansamblului multistrat
tip barieră termică
Activitatea II.1 Stabilirea parametrilor de lucru ai pistonului cu barieră termică. Adoptarea
clasei de barieră termică, stabilirea compoziţiei chimice şi a caracteristicilor fizico – mecanice 15.06.2006
impuse
Activitatea II.2 Stabilirea tehnologiei şi a echipamentelor necesare. Experimentarea tehnologiei
de depunere a barierei termice ceramice.
2006 Activitatea II.3 Estimarea calitativă şi cantitativă a materiilor prime necesare realizării barierei
multistrat.
Etapa III
Caracterizarea fizico – mecanică şi structurală a straturilor tip barieră termică
Activitatea III.1 Analiza structurală a straturilor ceramice depuse. Estimarea gradului de
compactitate a straturilor barierei termice
15.11.2006
Activitatea III.2 Evaluarea proprietăţilor fizico – mecanice ale straturilor tip barieră termică.
Activitatea III.3 Determinarea rezistenţei la oboseală termică. Evaluarea stării de tensiuni
interne a ansamblului ceramic multistrat.
Activitatea III.4 Analize fazice calitative şi cantitative ale straturilor barierei termice
 C. CERCETARE PRECOMPETITIVĂ
Etapa IV
Demonstrarea funcţionalităţii şi utilităţii aplicării straturilor tip barieră termică pe pistoanele
motoarelor cu ardere internă
Activitatea IV.1 Realizarea şi testarea pistonului cu barieră termică (model funcţional MF), în 15.05.2007
condiţii similare celor de exploatare
Activitatea IV.2 Caracterizarea stratului ceramic tip barieră termică depus.
Activitatea IV.3 Demonstrarea funcţionalităţii pistonului modernizat – prevăzut cu barieră
termică
D. TRANSFER TEHNOLOGIC ŞI VALORIFICARE
Etapa V
Transferul tehnologiei de protecţie termică a pistoanelor prin depuneri ceramice multistrat
2007
Activitatea V.1 Definitivarea tehnologiei de obţinere a depunerilor ceramice multistrat.
30.09.2007
Activitatea V.2 Evaluarea comportării în condiţii de exploatare a unui lot de test. Transferul
tehnologiei de realizare a straturilor tip barieră termică şi analiza comportării lui în exploatare
Activitatea V.3: Elaborarea documentaţiei tehnico-economice a tehnologiei de obţinere a
barierei termice multistrat
E. ACTIVITĂŢI SUPORT DE SUSŢINERE, PROMOVARE, DISEMINARE
Etapa VI
Diseminarea rezultatelor şi promovarea unor noi produse/ noi materiale/ noi tehnologii
Activitatea VI.1 Organizarea unei conferinţe şi a unui simpozion cu participare internaţională. 30.11.2007
Participarea la manifestări tehnico – ştiinţifice naţionale şi internaţionale.
Activitatea VI.2 Diseminarea activităţilor şi rezultatelor cercetărilor prin comunicare şi
publicare în format electronic.
Etapa VII
Sinteza rezultatelor cercetărilor experimentale privind realizarea straturilor tip barieră termică
aplicate pistoanelor pentru motoarele cu ardere internă
2008 Activitatea VII.1 Sinteza rezultatelor tehnico – ştiinţifice obţinute pe durata cercetărilor 30.03.2008
experimentale
Activitatea VII.2 Impactul tehnologiei realizate asupra factorilor de mediu, în cadrul
conceptului de dezvoltare durabilă.
Termenul cautat
Prezentare
Etapa I
Etapa II
Etapa III
Etapa IV
Etapa V
Etapa VI
Etapa VII

FUNDAMENTAREA CONDIŢIILOR TEHNOLOGICE DE REALIZARE ŞI A

CARACTERISTICILOR FUNCŢIONALE SPECIFICE STRATURILOR TIP BARIERĂ
TERMICĂ

Navigare rapida:

 Tehnologia depunerilor barierelor termice

o Thermal spraying
o Arc spraying
o High Velocity OxyFuel
o Plasma spray
o Procedee de depunere fizică din stare de vapori
 Solicitările, comportarea în exploatare şi uzura barierelor termice
o Sinterizarea şi comportarea la fluaj a acoperirilor ceramice
o Oxidarea barierelor termice la temperaturi ridicate
o Evoluţia modulului de elasticitate sub influenţa fluxului termic la temperaturi ridicate
o Oboseala termică şi comportarea la fisurare a barierelor termice
 Tehnologia depunerilor barierelor termice

Procedeele de depunere a straturilor sunt funcţie de

tehnologia de obţinere a particulelor ce se depun pe substrat.
Aceste particule pot fi în stare lichidă (topite) sau pot proveni dintr-o stare de vapori. În primul caz,
soluţia lichidă se obţine prin acţiune termică (plasmă, arc electric, flacără), atomizarea particulelor
topite şi proiectarea lor pe suprafaţa substratului definind clasa procedeelor Thermal Spraying. În
al doilea caz particulele obţinute prin vaporizarea unui material se depun prin condensare în vid pe
substrat, metodă ce defineşte clasa procedeelor PVD (Physical Vapor Deposition).

Depunere prin pulverizare termică - Thermal Spraying

Pulverizarea termică constă în proiectarea pe suprafaţă a particulelor din stare topită. Sub influenţa
impactului, particulele se aplatizează şi se solidifică instantaneu. Moleculele aderă mecanic şi din
acest motiv, stratul obţinut va trebui supus unui tratament termic pentru îmbunătăţirea aderenţei.
Stratul conţine inevitabil particule de oxizi şi goluri. Cantitatea acestora variază în funcţie de schema
tehnologică utilizată
Flame Spraying FS (pulverizare cu flacără) – foloseşte flacăra oxiacetilenică pentru a topi şi
proiecta particulele de material consumabil. Se utilizează două variante tehnologice, în funcţie de
forma consumabilului: pulbere (a) sau sârmă (b).

(a) (b)

Arc Spraying AS (pulverizare în arc) este cel mai productiv dintre procedeele de pulverizare
termică. Procedeul utilizează arcul electric dintre sârmele-electrod consumabile şi un jet de aer care
atomizează particulele topite de căldura arcului.
Arc Spraying-ul determină o porozitate mai redusă comparativ cu pulverizarea cu flacără (5-10%),
dar folosirea aerului comprimat ca agent de atomizare şi transport măreşte conţinutul de oxizi (10-
20%).
High Velocity OxyFuel HVOF (pulverizare oxigaz de mare viteză) – constă în topirea şi
proiectarea particulelor cu un jet de gaz combustibil (kerosen + acetilenă + propilenă şi hidrogen) ce
arde în oxigen.

Plasma Spray PS (pulverizare în

plasmă) – constă în topirea şi
pulverizarea particulelor cu ajutorul
plasmatroanelor. Procesul utilizează
un arc în curent continuu care
generează un jet de gaz puternic
ionizat (plasmă) folosit ca sursă de
energie termică concentrată.
Materialul consumabil sub formă de
pulbere este adus în jetul de plasmă
cu un gaz inert de transport, prin intermediul unui injector lateral.
Depunerea în plasmă se poate realiza: în aer (Air Plasma Spray – APS), la presiune joasă (Low
Pressure Plasma Spraying – LPPS), în vid (Vacuum Plasma Spray – VPS), depunere prin
pulverizarea topiturii în plasmă Solution Plasma Spray – SPS.
Varianta cea mai ieftină este desigur, Air Plasma Spray (APS). Dezavantajul fundamental al
depunerii în aer este antrenarea inevitabilă a moleculelor de aer în jetul de plasmă. Ca urmare, creşte
porozitatea (5-10%), precum şi cantitatea de oxizi (≈ 3%). Preţul scăzut face ca APS să fie totuşi cea
mai utilizată metodă de depunere în plasmă.

Factorii care controlează microstructura depunerii în plasmă sunt:

 mărimea şi distribuţia particulelor sub formă de pulbere;

 viteza particulelor în momentul impactului cu substratul;
 temperatura substratului (o temperatură scăzută a acestuia determină atât reţinerea fazei
tetragonale a compusului ceramic ZrO2+Y2O3, ca factor pozitiv, dar şi contracţia
particulelor ce se solidifică cu viteză mare, determinând încă de la depunere o stare de
tensiuni de compresiune ce acţionează asupra stratului).

Parametrii tehnologici ai depunerii în plasmă sunt: puterea electric, poziţia injectorului de

pulbere, viteza gazului de transport a pulberii, viteza gazului secundar, diametrul duzei, distanţa faţă
de substrat.
Parametrii principalelor procedee de pulverizare termică Thermal Spraying

Viteza
Temp Porozitate Oxizi Eficienţă Aderenţă Grosimi
particulelor
Procedeu/Param °C % % kg/h MPa mm
m/s
FS 2700 40 10 ... 15 10 ... 15 1... 10 <8 0,2...10
AS 6000 100 5 … 10 10 … 20 6 … 60 10...30 0,2..10
PS 16000 200 ... 300 5 ... 10 1 ... 3 1... 5 20...70 0,2...2
HVOF 3500 600 ... 1000 1 ... 2 1 ... 2 1 ... 5 > 70 0,2...2

Procedee de depunere fizică din stare de vapori – PVD

Toate procedeele PVD au o caracteristică comună şi anume aceea că procesele se desfăşoară

între două entităţi: un material ţintă care eliberează ioni şi care reprezintă materialul ce trebui depus
şi respectiv substratul pe care are loc depunerea. Procesele tipice PVD sunt legate de două acţiuni:
eliberarea ionilor materialului ţintă (crearea atmosferei de vapori) şi accelerarea/depunerea acestora
prin condensare.
În cazul straturilor ceramice tip barieră termică se foloseşte depunerea fizică din stare de vapori cu
fascicol de electroni (Electron Beam – Physical Vapor Deposition EB-PVD), procedeu ce constă în
depunerea de material vaporizat prin bombardare cu fascicol de electroni. Succesul depunerii EB-
PVD este legat de calitatea materialului depus: puritate 99,5%, densitate 60-70% din valoarea fizică
teoretică, în comparaţie cu APS care foloseşte pulberi. Principalul dezavantaj este conductivitatea
termică relativ mare (2-2,3W/mK) comparativ cu APS (0,9-1W/mK).

>> Inapoi la cuprins

Solicitările, comportarea în exploatare şi uzura barierelor termice

Sinterizarea şi comportarea la fluaj a acoperirilor ceramice
Sinterizarea şi fluajul la temperaturi ridicate sunt printre cei mai importanţi factori ce determină
durata de viaţă a barierelor termice, nu numai prin efectele pe care le produc asupra unor proprietăţi
şi caracteristici fizico-mecanice (conductivitatea termică, modulul de elasticitate Young, densitatea),
ci şi prin consecinţe directe cum ar fi fisurile de contracţie care determină la rândul lor desprinderea
barierei termice.
Vitezele de fluaj (în cazul unui strat ceramic tip ZrO2-Y2O3 depus în plasmă, temperatura de
încercare 1100ºC) sunt mai reduse în prezenţa unor solicitări modeste (0,5MPa), dar cresc cu un
ordin de mărime în cazul unor solicitări importante (100MPa).

HfO2-27%Y2O3 prezintă cea mai bună „rezistenţă” la sinterizare, practic acesta neprezentând până
la 1200ºC nici o contracţie de sinterizare. Chiar şi la 1400ºC, contracţia specifică nu depăşeşte 0,1%.
Cinetica contracţiei de sinterizare a straturilor ceramice depinde şi de caracterul chimic al
atmosferei: în atmosferă reducătoare structura de defecte favorizează transportul acestora la
suprafaţă şi de-a lungul graniţelor grăunţilor, vitezele de sinterizare crescând.
Depunerile ceramice prezintă o comportare caracteristică fluajului la temperaturi ridicate. Viteza
mare a fluajului iniţial, precum şi energia de activare scăzută a fluajului este atribuită mecanismelor
de alunecare, difuziei de suprafaţă şi de graniţă, favorizate de temperaturile ridicate şi de starea de
tensiuni care accelerează transportul de masă în straturile ceramice poroase. La creşterea tensiunilor
de compresiune ce acţionează asupra depunerii se remarcă iniţial de viteze de fluaj mari şi apoi
variaţia bruscă a acestora în primele ore ale sinterizării. În această zonă, fluajul este guvernat de
mecanisme de alunecare. La temperaturi ridicate, procesele de difuzie preiau rolul de mecanism
predominant.

Oxidarea barierelor termice la temperaturi ridicate

Studiile au arătat că oxidarea stratului de legătură este primul factor responsabil de distrugerea
barierei termice prin exfolierea stratului ceramic de suprafaţă. Eficienţa barierei termice poate fi
îmbunătăţită prin reducerea vitezei de oxidare a stratului de legătură şi/sau creşterea aderenţei
stratului de oxid activat termic (Thermal Grown Oxide- TGO). Astfel, introducerea unui strat
 intermediar de Al2O3 între stratul de legătură şi
cel ceramic de suprafaţă măreşte durabilitatea
barierei termice de 2÷4 ori. Stratul de oxid
dezvoltat la interfaţa stratului ceramic cu stratul
de legătură iniţiază fisurarea şi desprinderea prin
exfoliere de-a lungul interfeţei.
Stratul intermediar, care să aibă o conductivitate a
oxigenului mai mică decât cea a aluminei
rezultată prin oxidare termică poate fi realizat şi
din: silicaţii metalelor rare (La2SiO5, Sm2SiO5,
Y2SiO5), sticlele ceramice (calcia – alumina –
silicatul CAS; baria – alumina – silicatul BAS) şi
mullite (mineral pe bază de Al, Si -
Al4,5Si1,5O9,75 care conţine cca. 72%Al2O3 şi
28%SiO2).
Depunerea barierelor de oxigen se face prin
aceleaşi procedee de acoperire ca la straturile
ceramice: HVOF, APS, Sputtering şi Small Particle Plasma Spray (SPPS) – depunere în plasmă de
particule mici (submicronice).
Oxidarea stratului de legătură se regăseşte în directă legătură cu permeabilitatea la oxigen a stratului
de suprafaţă. Permeabilitatea aluminei are o evoluţie asemănătoare, dar este cu un ordin de mărime
mai scăzută. Aceasta se datorează atât porozităţii mai scăzute a aluminei, dar şi unui grad mai scăzut
de prezenţă a microfisurilor în structura acesteia.

Viaţa unei bariere termice depinde intrinsec de cinetica modificării conductivităţii termice: Creşterea
acesteia ca urmare a sinterizării dinamice micşorează capacitatea de izolare termică a stratului
 ceramic şi creşte posibilitatea oxidării la
interfaţa stratului de legătură cu substratul
metalic. Cinetica modificării conductivităţii
termice arată două tendinţe: o creştere
spectaculoasă a conductivităţii termice în
primul stadiu al ciclului termic, urmată de o
evoluţie moderată cu tendinţă asimptotică
spre final.

Evoluţia modulului de elasticitate a

depunerilor ceramice sub influenţa fluxului
termic la temperaturi ridicate
Datorită compactizării prin sinterizare,
modulul de elasticitate al depunerilor
poroase creşte în condiţiile exploatării reale. Viteza de creştere a modulului de elasticitate depinde
de temperatura de lucru şi de starea reală de tensiuni a stratului la un moment dat. Gradientul
porozităţii în adâncimea stratului după expunerea la temperaturi ridicate este corelat cu gradientul
tensiunilor de fluaj.

În timpul solicitării termice microporozitatea scade cu creşterea duratei de încălzire. Densitatea

microfi-surilor observate în stratul ceramic, în apropierea suprafeţei este mai redusă decât în
apropierea interfeţei SC/SL. Deformaţiile produse prin fluaj sunt maxime la nivelul suprafeţei
stratului ceramic şi cresc pe măsura creşterii duratei ciclului termic de solicitare.
Evoluţia modulului de elasticitate în secţiunea stratului ceramic arată că valoarea limită finală
este atinsă după o perioadă cu atât mai mare cu cât punctul considerat se află mai departe de
suprafaţă. Valoarea limită spre care tinde în final modulul de elasticitate este cu atât mai coborâtă cu
cât creşte distanţa faţă de suprafaţă. Scăderea valorii maxime a modulului de elasticitate în secţiune
se datorează temperaturilor şi tensiunilor termice mai joase, în condiţiile unui gradient termic mai
redus pe măsura înaintării în adâncimea stratului ceramic.

Oboseala termică şi comportarea la fisurare a barierelor termice

A. Oboseala termică a straturilor ceramice în regim termic staţionar

Studiul asupra oboselii termice şi asupra propagării fisurilor se bazează pe testul modificărilor
conductivităţii termice. Conductivitatea termică efectivă într-un moment dat al ciclului termic oferă
informaţii valoroase asupra modului în care avansează exfolierea datorită propagării fisurilor în
stratul ceramic. În timpul testului, temperatura suprafeţei creşte continuu datorită iniţierii şi
propagării fisurilor. Temperatura substratului şi a interfeţei metal – ceramică rămâne relativ
constantă sau scade uşor.
Deteriorarea barierelor termice are loc în primul rând datorită dezvoltării fisurilor de exfoliere.
Viteza de propagare şi lungimea fisurilor dau măsura rezistenţei la oboseală termică a barierei
termice. Viteza propagării fisurilor poate ajunge la 3÷8μm/ciclu, iar aproape de momentul
desprinderii stratului 30÷40μm/ciclu.

Microstructura barierei termice după testele de oboseală termică arată defecte de oboseală severe în
vecinătatea suprafeţelor ale căror asperităţi sau microcratere iniţiază propagarea timpurie a fisurilor.
Traseele crăpăturilor ulterioare dezvăluie suprafeţe netede ce mărginesc fisurile, ceea ce înseamnă că
ele corespund unei propagări cu viteză mare, sub acţiunea unor forţe motrice superioare.

B) Oboseala termică nestaţionară de joasă şi înaltă frecvenţă a depunerilor ceramice

Experimentele arată că suprapunerea ciclurilor termice cu frecvenţe extrem de diferite induce
accelerarea iniţierii şi apoi a propagării fisurilor în barierele termice. Extinderea prin ramificare
laterală a fisurilor, de-a lungul interfeţei SC/SL este efectul oboselii datorate ciclurilor termice de
joasă frecvenţa, chiar şi în absenţa oxidării severe a interfeţei SC/SL. Deteriorarea barierei termice
prin sinterizare şi fluaj se datorează temperaturilor ridicate şi este specifică, în motoare, solicitărilor
termice de joasă frecvenţă. În acelaşi timp, tensiunile termice ce corespund diferenţelor de
temperatură, ce se produc cu viteză mare, determină iniţierea şi propagarea fisurilor tocmai datorită
frecvenţei mari cu care se produc fluctuaţiile termice, ceea ce defineşte oboseala datorată
solicitărilor termice de înaltă frecvenţă.
În acest context, se remarcă două categorii de regimuri termice tranzitorii:

 primul regim tranzitoriu este asociat ciclului pornire/oprire şi respectiv solicitare

maximă/solicitare zero şi generează oboseală termică în ciclu termic de joasă frecvenţă –
CTJF;
  al doilea regim tranzitoriu este asociat procesului de combustie care se desfăşoară în cilindri
şi care generează aşa numita oboseală termică în ciclu termic de înaltă frecvenţă – CTIF, cu
valori tipice de ordinul a 10Hz (turaţia în domeniul 1000÷2600 rot/min corespunde unei
frecvenţe de solicitare termică pe cilindru de 4,16÷10,83 Hz). Regimul termic tranzitoriu de
înaltă frecvenţă induce fluctuaţii de temperatură la suprafaţa pistonului de 200ºC şi chiar mai
mult, care se suprapun peste regimul de temperatură staţionar al motorului.

Comparativ cu solicitarea CTJF singulară, suprapunerea CTJF+CTIF produce o densitate mai

mare a fisurilor de oboseală. Fisura verticală adâncă (a) induce ramificaţii laterale şi desprinderi la
interfaţa strat ceramic/strat de legătură (b).

Viteza de creştere a fisurilor de suprafaţă (adică viteza de înaintare a fisurilor de la suprafaţă către
interfaţa SC/SL) creşte cu numărul de cicluri termice de joasă frecvenţă NCTJF. Componenta de
înaltă frecvenţă tinde să mărească efectul cumulat de creştere a fisurilor, mai ales dacă luăm în
considerare şi ramificarea acestora. Viteza de creştere a fisurii depinde de numărul caracteristic al
ciclurilor de înaltă frecvenţă N*CTIF definit ca raportul dintre numărul de cicluri de înaltă frecvenţă
NCTIF şi numărul de cicluri de joasă frecvenţă NCTJF.
CTIF induc oscilaţii mai mari ale temperaturii care generează tensiuni de compresie mari care
determină fisuri ale stratului ceramic. Mai important, tensiunile superficiale de întindere generate de
contracţia de sinterizare şi de fluaj la temperaturi ridicate pot determina apariţia fisurilor în timpul
răcirii.

>> Inapoi la cuprins

© Copyright 2006-2007 Univ "Gh.Asachi" si autorii respectivi. Toate drepturile rezervate.

Termenul cautat
Prezentare
Etapa I
Etapa II
Etapa III
Etapa IV
Etapa V
Etapa VI
Etapa VII

CARACTERIZAREA FIZICO-MECANICĂ ŞI STRUCTURALĂ A STRATURILOR TIP

BARIERĂ TERMICĂ

Navigare rapida:

 Variaţia modulului de elasticitate sub influenţa fluxului termic, la temperaturi ridicate

 Măsurarea coeficientului de dilatare termică
 Conductivitatea termică a straturilor ceramice
 Oboseala termică
 Rezistenţa la oxidare
 Caracterizarea straturilor tip barieră termică prin difracţie de raze X
 Analiza cantitativă de faze în cazul barierelor termice de tip multistrat

Variaţia modulului de elasticitate a depunerilor ceramice sub influenţa fluxului termic, la

temperaturi ridicate

Analiza variaţiei modulului de elasticitate s-a efectuat asupra unor bariere termice tip ZSY
(zirconia parţial stabilizată cu ytria), ce au structura următoare: strat ceramic din ZrO2–8Y2O3 cu
grosimea de 1,5 mm, strat de legătură Ni–36Cr–5Al–Y cu grosimea de 0,2 mm, substrat din oţel
42MoCr11.
Barierele termice s-au obţinut prin pulverizare în plasmă în aer (APS), folosind o instalaţie de
metalizare cu jet de plasmă METCO 7M.
 Sinterizarea s-a efectuat cu ajutorul încălzirii oxiacetilenice,
cu menţinere la 800ºC timp de 1, 10, 50 şi 100 ore, suportul
fiind menţinut la 100ºC.
Determinarea variaţiei modulului de elasticitate a depunerilor
ceramice sub influenţa unui flux de căldură, care realizează
condiţiile termice din motorul cu aprindere prin compresie, s-
a realizat prin metoda indentării Knoop (ASME C1326).

În figurile de mai jos sunt prezentate sub formă grafică rezultatele determinărilor de duritate Knoop,
după diferite intervale de timp de menţinere la 800ºC.

(a) (b)

(c) (d)
Se observă imediat că durităţile stratului de legătură NiCrAlY şi ale substratului din oţel se înscriu în
domeniul 2-3GPa şi practic nu sunt afectate în timp de solicitarea termică. În schimb, stratul ceramic
marchează valori mai ridicate ale durităţii după sinterizare în comparaţie cu substratul sau stratul de
legătură. Se poate observa că după sinterizarea timp de 1h, creşterea de duritate este relativ modestă,
cu valori cuprinse între 4 şi 5Gpa, deci nu cu mult mai mari decât cele corespunzătoare stratului
înaintea încercării. După 10h însă, duritatea în apropierea suprafeţei stratului ceramic marchează o
creştere însemnată la valori de cca. 6,5 GPa, dar
în apropierea interfeţei strat ceramic/strat de
legătură, valorile rămân aproape neschimbate.
Acelaşi fenomen se manifestă şi după 50 de ore
de menţinere. După 100h de sinterizare,
creşterea de duritate se manifestă practic pe toată
secţiunea stratului ceramic, ajungând la valori
maxime de până la 7,25 GPa.

Figura următoare prezintă rezultatele

evaluării modulului de elasticitate a stratului
ceramic. Împrăştierea relativ mare a rezultatelor
este o consecinţă a porozităţii şi naturii eterogene ce caracterizează depunerile în plasmă. Se observă
aceeaşi tendinţă de evoluţie a modulului de elasticitate pentru toate duratele de sinterizare, cele mai
mari valori ale sale înregistrându-se la suprafaţa stratului ceramic. Astfel, în această zonă, după
100h, modulul de elasticitate creşte de la valoarea iniţială de cca. 53 GPa la cca. 120GPa.

>> Inapoi la cuprins

Măsurarea coeficientului de dilatare termică

Pentru măsurarea dilatării s-a utilizat o instalaţie realizată la IFT Iaşi, este constituită dintr-un
dilatometru vertical şi un tensometru electronic cuplat la un traductor de deplasare inductiv. Pentru a
evita erorile produse de o eventuală oxidare a probei s-a folosit o atmosferă de argon purificat şi
uscat. Întregul ansamblu al dilatometrului este aşezat pe o pernă antişoc eliminând erorile datorate
vibraţiilor exterioare în timpul măsurării.
Viteza de încălzire a probei în timpul măsurătorii a fost de 3ºC/minut, la temperaturi între 800
şi 1400ºC. Epruvetele folosite au avut lungimea de 20 mm, cu stratul ceramic din ZrO2–8Y2O3 de
1,5 mm, stratul de legătură din Ni–36Cr–5Al–Y de 0,2 mm, iar substratul de oţel de 10 mm (pentru
a elimina orice tendinţă de deformare prin încovoiere a probei).
Din forma curbelor dilatometrice se observă apariţia de transformări ireversibile în domeniul
termic 1000÷1400ºC. Coeficientul de dilatare termică liniară a stratului ceramic a fost de
aproximativ 9,8x10-6 K-1 până la 1000ºC. Contracţia de sinterizare a apărut extrem de rapid între
1000÷1400ºC, aceasta putând ajunge până la 0,37%. Pe curbele de dilatare/contracţie nu există nici
un fel de indicaţii privind eventuale transformări interne.
S-au observat contracţii specifice determinate de sinterizare doar la temperaturi de peste
1000ºC şi timpi de menţinere de peste 12 ore.
 Au apărut modificări structurale ca urmare a fenomenului de sinterizare, unele zone
prezentând compactizări şi creşteri de grăunţi mai intense în raport cu alte zone, fapt ce certifică
faptul că sinterizarea este neomogenă.
Prin analiză de imagine s-a stabilit că, datorită fenomenului de sinterizare ce are loc la
temperaturi de peste 1000ºC, porozitatea totală a scăzut cu 44÷56% (procente volumice), această
scădere datorându-se mai ales fluajului decât unei modificări reale de porozitate.

>> Inapoi la cuprins

Conductivitatea termică a straturilor ceramice

Pentru determinarea modului de variaţie a conductivităţii termice în condiţiile transferului termic

stabilizat, s-a folosit o instalaţie ce cuprinde un sistem de încălzire oxiacetilenică, care asigură
încălzirea stratului de ceramică cu un flux de căldură controlat, un dispozitiv de rotaţie care să poată
simula un ciclu termic de frecvenţă variabilă, un sistem de răcire a substratului care să asigure un
gradient de temperatură constant la extremităţile barierei termice şi un pirometru cu radiaţii
infraroşii. Modificările conductivităţii termice sunt monitorizare în timp real prin măsurarea
diferenţelor de temperatură corespunzătoare stratului ceramic.
Studiul evoluţiei conductivităţii termice a fost efectuat pe o barieră termică cu următoarea
structură: strat ceramic din ZrO2–8Y2O3 cu grosimea de 1,5 mm, strat de legătură Ni–36Cr–5Al–Y
cu grosimea de 0,2 mm, substrat din oţel 42MoCr11.
În timpul testelor suprafeţele ceramice au fost menţinute la aproximativ 900, 1100 şi 1300ºC.
Durata maximă de testare a fost de maxim 35 de ore/test.
Din studiul profilul variaţiei tipice de temperatură a barierei termice pe bază de ZrO2–8Y2O3,
testată la o temperatură superficială de aproximativ 1300ºC, s-a observat că, sub influenţa fluxului
termic constant (cca. 70W/cm2), diferenţa de temperatură în secţiunea stratului ceramic descreşte în
timp, de la o valoarea iniţială de cca. 145ºC la valoarea de cca. 115ºC după 35 de ore de test. Acest
fenomen dovedeşte că are loc o creştere generală a conductivităţii termice a stratului ceramic,
datorită procesului de sinterizare ce are loc la această temperatură.
 Cinetica modificării conductivităţii termice arată două tendinţe: o creştere spectaculoasă a
conductivităţii termice în primul stadiu al ciclului termic (1-5h), urmată de o evoluţie moderată cu
tendinţă asimptotică spre valoarea finală, în partea a doua a testului (5-35h). Astfel, conductivitatea
termică creşte de la valoarea iniţială de 1W/mK la valorile 1,14 W/mK (900ºC), 1,18 W/mK
(1100ºC) şi 1,49 W/mK (1300ºC). Ireversibilitatea creşterii conductivităţii termice odată cu creşterea
temperaturii a fost demonstrată prin aplicarea unui număr de cinci cicluri termice cu încălzire la
1100ºC. Aplicarea acestora nu a modificat cinetica variaţiei conductivităţii termice.

Măsurarea căldurii specifice s-a realizat cu un calorimetru diferenţial tip Parr 6772. Au avut
loc două determinări, ce au avut loc în acelaşi interval termic (până la 1250°C), în aer şi cu o viteză
de variaţie a temperaturii de 15°C/min. Se observă apariţia transformărilor structurale din stratul
ceramic (transformarea alotropică a zirconiei monoclinice în zirconia tetragonală). De asemenea, s-a
observat că între valorile căldurii specifice determinate în primul ciclu de încălzire şi cele din cel de
al doilea există mici

diferenţe, mai ales în domeniul termic 800÷1000°C, fenomen explicabil prin posibile reacţii
exoterme de absorbţie a oxigenului în bariera termică.

>> Inapoi la cuprins

Oboseala termică

Analiza fenomenului de oboseală termică s-a efectuat asupra unor barierelor termice tip ZSY
(zirconia parţial stabilizată cu ytria formate dintr-un strat ceramic din ZrO2–8Y2O3 cu grosimea de
1,5 mm şi un strat de legătură Ni–36Cr–5Al–Y cu grosimea de 0,2 mm depus pe un substrat din oţel
42MoCr11 prelucrat sub forma unui disc cu diametrul de 20 mm şi grosimea de 3 mm . Straturile
respective au fost obţinute prin pulverizare în plasmă în aer (APS), folosind o instalaţie de
metalizare cu jet de plasmă METCO 7M.
Deplasarea arzătorului din cadrul instalaţiei experimentale s-a realizat cu ajutorul unui
dispozitiv pneumatic, pentru a micşora timpii de răspuns la sub o secundă. Temperatura gazului a
fost de cca. 1450ºC, iar cea a metalului, după stabilizare, de cca. 1000ºC. Epruvetele au fost supuse
la două tipuri de cicluri termice: încălzire 10 min şi răcire forţată 3 min sau încălzire 60 min şi răcire
forţată 3 min.
 Din rezultatele experimentale privind oboseala termică a barierei termice pe bază de zirconia,
se observă că o variaţie mai rapidă a temperaturii în cadrul unui ciclu termic duce la o durată mai
mare de viaţă mai mare, faţă de cazul unei încălziri mai lente urmate de o răcire bruscă.

Studiul asupra oboselii termice şi asupra propagării fisurilor determinate de aceasta s-a realizat şi
prin măsurarea variaţiei conductivităţii termice. S-au folosit acelaşi tip de probe, solicitările termice
ciclice (10 min încălzire, 3min răcire) la care au fost supuse demonstrând influenţa majoră a oboselii
termice asupra durabilităţii barierelor termice. Astfel, în timpul testului, temperatura suprafeţei
creşte continuu datorită iniţierii şi propagării fisurilor. Temperatura substratului şi a interfeţei metal
– ceramică rămâne relativ constantă sau scade uşor. Conductivitatea termică creşte iniţial în primele
ore ale încercării, fiind atribuită efectului de sinterizare accentuat.

S-a remarcat o discontinuitate a variaţiei conductivităţii termice, care corespunde unui salt brusc în
valorile temperaturilor la suprafaţa barierei termice (la cca. 35 de ore de la începutul testului),
fenomen legat de procesul de deteriorare prin procese de exfoliere (spalling), determinate de fisurile
ce apar în timpul solicitărilor termice. Tensiunile termice tranzitorii induse datorită încălzirii rapide a
stratului parţial exfoliat devin în continuare forţa motrice a propagării fisurilor, în principal datorită
valorilor mari ale tensiunilor termice şi a vitezei mari de variaţie ale acestora în vecinătatea vârfului
fisurii.
Prin aplicarea metodei analizei cu element finit a rezultat profilul tipic al curbelor timp-
temperatură precum şi cele timp-tensiune pentru cazul elastic. Tensiunile sunt destul de mari ca
valoare, însă acestea rămân în limite acceptabile. Pe măsura aplicării solicitărilor termice ciclice,
tensiunile se măresc şi depăşesc la un moment dat rezistenţa mecanică, fapt ce conduce la fisuri
superficiale. La răcire direcţia tensiunilor se schimbă şi de aceea bariera termică este supusă în
fiecare ciclu unor maxime ale tensiunilor, schimbărilor de sens ale acestora şi unei comportări
anelastice.
Traseul propagării fisurilor de exfoliere (spalling) cuprinde atât regiunea stratului ceramic cât şi a
stratului de legătură, după aplicarea şocurilor termice (5000 de cicluri cu o variaţie de temperatură
de 700°C). Deşi încărcarea termică a acţionat doar asupra stratului superficial, fisurile s-au propagat
în interiorul stratului ceramic, fenomen posibil şi datorită reţelei complexe de microfisuri apărute în
urma depunerii în plasma a stratului respectiv.

>> Inapoi la cuprins

 Rezistenţa la oxidare

Epruvetele au fost realizate prin depunere în plasmă, grosimile straturilor rezultate fiind de
200mm pentru stratul de legătură NiCrAlY şi 480mm pentru stratul ceramic ZPS. Straturile
ceramice au fost depuse în două condiţii de presiune a gazelor de transport (alimentare) a pulberii: la
2,5 atm ZPS(1) şi respectiv la 6,0 atm ZPS(2). Depunerile au fost realizate pe discuri plate cu
diametrul de 50mm.
Determinarea porozităţii
Porozitatea s-a determinat prin metoda hidrostatică, măsurătorile realizându-se cu o balanţă
analitică Shimadzu BX 320 cu precizia de 0,0001g.

Valorile porozităţilor straturilor depuse

ZPS(1) ZPS(2) NiCrAlY (1) NiCrAlY (2)

Stratul depus
Porozitate (%) 15,1±0,6 14,9±0,6 9,5±0,1 9,3±0,1

Determinarea gradului de oxidare

Pentru determinarea gradului de oxidare s-au realizat două seturi de probe:
- primul set constituit din strat ceramic ZPS depus pe substrat de Al;
- al doilea set constituit din stratul de legătură NiCrAlY şi stratul ceramic ZPS, depuse pe substrat în
această ordine.
După depunere probele se spală cu acetonă, se usucă la 40÷60°C, aer ventilat/2h, apoi sunt
încălzite în cuptor până la 800°C, cu măsurători de masă după 1; 4; 8; 16; 24 şi 48h. S-au efectuat
apoi cântăriri după intervalele amintite, consemnându-se diferenţele de masă specifice (în mg/cm2).

Câştigul de masă specifică la expunerea barierei termice la 800°C.

1h 4h 8h 16h 24h 48h

Δm(mg/cm2)
SC+SL 0,63 0,8 0,86 1,03 1,1 1,48
SL 0,71 0,9 1,04 1,16 1,29 1,54
Diferenţa de masă specifică la expunerea barierei termice la 800°C.

Evoluţia diferenţei de masă specifică arată că prezenţa stratului ceramic nu poate fi ignorată în
procesul de oxidare al stratului de legătură. În acelaşi context însă, trebuie să remarcăm că valorile
înregistrate la aceleaşi intervale de timp nu diferă între ele cu mai mult de 10%.

Determinarea permeabilităţii la oxigen a barierei termice

După depunere, bariera multistrat este desprinsă de pe substrat prin imersie în acid clorhidric la
60ºC/40min., apoi ataşată pe un cilindru din material ceramic folosind o sticlă ceramică de etanşare
şi izolată într-un tub de cuarţ încălzit la partea superioară (la temperaturi de până la 600ºC) într-un
cuptor electric circular. Instalaţia poate măsura debitul volumic de gaz şi diferenţa de presiune la
traversarea straturilor depuse. Determinarea permeabilităţii la gaz se efectuează în baza legii Darcy.

Permeabilitatea la oxigen a straturilor ceramice depuse

20°C 100°C 200°C 300°C 400°C 500°C 600°C

Temperatura
ZPS (1) 5.82 8.34 10.89 14.1 17.9 20.0 23.6
ZPS (2) 12.3 16.1 21.8 27.7 34.1 41.3 46.6
Efectul vitezei de pătrundere a pulberii în plasmă asupra permeabilităţii oxigenului.

Efectul vitezei de pătrundere a pulberii în jetul de plasmă asupra permeabilităţii specifice a

oxigenului, la diferite temperaturi, arată că la viteze mici de curgere a pulberii particulele nu pătrund
în zona centrală de maximă energie a plasmei, rezultând o topire ineficientă cu permeabilitate mare
la oxigen. La viteze mai mari de introducere a pulberii, cele mai multe particule ajung în zona
nucleului de plasmă, exploatând energia calorică maximă în momentul expulzării, rezultând astfel
un strat mai puţin permeabil la gaze.
Determinarea efectului grosimii straturilor asupra permeabilităţii la oxigen
S-au realizat prin depunere, în condiţiile ZPS(2), trei straturi cu grosimi diferite: 100, 150 şi
200 mm. S-a determinat permeabilitatea la oxigen a celor trei straturi.
Permeabilitatea la oxigen funcţie de temperatură a barierelor termice de grosimi diferite.

20°C 100°C 200°C 300°C 400°C 500°C 600°C

Temperatura
100mm 1.80 2.16 2.80 3.57 4.32 5.07 6.10
150mm 1.13 1.42 1.78 2.40 2.78 3.17 3.93
200mm 1.08 1.35 1.76 2.40 2.63 3.02 3.86

Efectul grosimii asupra permeabilităţii ZPS arată că există o valoare optimă a grosimii
(≈150mm) sub care permeabilitatea la oxigen creşte. Aceasta sugerează că influenţa reţelei spaţiale a
porilor este dependentă de grosimea stratului doar până la o anumită valoare a acesteia (peste
150mm permeabilitatea la oxigen nu înregistrează modificări, dar sub 150mm, aceasta creşte cu atât
mai mult cu cât temperatura este mai ridicată).
Efectul grosimii straturilor de ceramică asupra permeabilităţii la oxigen.

Permeabilitatea aluminei are o evoluţie asemănătoare, dar este cu un ordin de mărime mai
scăzută decât cea corespunzătoare stratului ZPS. Aceasta se datorează atât porozităţii mai scăzute a
aluminei, dar şi unui grad mai scăzut de prezenţă a microfisurilor în structura acesteia.

>> Inapoi la cuprins

Caracterizarea straturilor tip barieră termică prin difracţie de raze X

 Schema de realizare a analizei cantitative de faze este prezentată mai jos.

Difractometru de raze X in geometria Bragg-Brentano in 2 theta.

Microsonda electronica pentru analiza cantitativa (EDAX) si calitativa

S-au obţinut astfel difractograme de raze X în geometria Bregg-Brentano pentru diferite

tehnici de realizare a depunerilor de zirconie cu oxizi de ytriu, care pun în evidenţă existenţa fazelor
caracteristice din stratul ceramic.
(a)

(b)
Picuri caracteristice pentru imaginea de difracţie de raze X în geometria Bragg-Brentano (în 2θ )
pentru Zr2O3 dopată cu 3%Y2O3 (a) şi micrografia electronică a zonei analizate (b)

(a)
(b)

Picuri caracteristice pentru imaginea de difracţie de raze X în geometria Bragg-Brentano (în 2θ )

pentru Zr2O3 dopată cu 10%Y2O3 (a) şi micrografia electronică a zonei analizate (b).

>> Inapoi la cuprins

Analiza cantitativă de faze în cazul barierelor termice de tip multistrat

Analiza prin difracţie de raze X

Difractogramele corespunzătoare celor trei faze (cubică, tetragonală şi monoclinică) pun în
evidenţă picuri distincte pentru valori unghiulare 2θ de până la 80º. Comparând difractogramele, se
observă că faza monoclinică are un număr mai mare de picuri înregistrate în comparaţie cu fazele
tetragonală şi cubică prezentate ca etalon.
Difractograma pentru faza ZrO2 cubică.

Difractograma pentru faza ZrO2 tetragonală.

Difractograma pentru faza ZrO2 monoclinică.

În cazul zirconiei parţial stabilizate (tetragonal-cubică) apare o suprapoziţionare a picurilor, pe

unele zone difractograma înregistrând picuri distincte. În zonele situate între 62º şi 65º (pentru 2θ)
se observă o mai accentuată diferenţă în cadrul fiecărei faze.
Intensităţile relative înregistrate pe difractogramele ZrO2 sunt proporţionale cu procentele
masice ale fazelor existente în probele supuse analizelor.
Microscopia electronica cu baleiaj
S-a folosit un microscop electronic cu baleiaj HITACHI, model S-2600N, echipat cu un
spectrometru de raze X dispersiv în energie (EDAX).

Imagine de microscopie electronică (x 200) pentru Zr2O3 dopată cu ytriu pentru zona supusă
analizei de difracţie de electroni EDAX.
Imagine de microscopie electronică (x 1000) pentru Zr2O3 dopată cu ytriu pentru zona supusă
analizei de difracţie de electroni EDAX.

Spectru de raze X dispersiv în energie (EDAX) asociat microzonei din figura 2.29, Zr2O3 dopată cu
3% ytriu.

Raportul analizei cantitative

=================================================================
RESULT REPORT X-RAY SPECTROMETRY WITH RONTEC WinTools
Institution: S.C. METAV –CD S.A
Operator:
Customer: CEEX
=============================== ===============================
RONTEC EDWIN WinTools ZRY3 26.10.2006 (14:15)
=============================== ===============================
NT vers: 3.2 eng Eo:20.0 keV (TO:35.0 TI: 6.0)
*** PUzaf results ***
elem/line____P/B______B_______F________c______c(100%)__confid._h_
Y L-ser @ 6.8 1.02610 1.02862 2.26 5.50 +- 1.74 *
Zr L-ser @119.8 1.02807 1.00566 38.88 94.50 +-15.69 *
-----------------------------------------------------------------
 standardless 41.14 100.00 [2s]

Figura 2.32. Spectru de raze X dispersiv în energie (EDAX) asociat microzonei din figura 2.30,
Zr2O3 dopată cu 10% ytriu.

Raportul analizei cantitative

=================================================================
RESULT REPORT X-RAY SPECTROMETRY WITH RONTEC WinTools
Institution: S.C. METAV-CD S.A
Operator:
Customer: CEEX
===============================
===============================
RONTEC EDWIN WinTools ZRY10 26.10.2006 (14:53)
=============================== ===============================
NT vers: 3.2 eng Eo:20.0 keV (TO:35.0 TI: 8.0)
*** PUzaf results ***
elem/line____P/B______B_______F________c______c(100%)__confid._h_
Y L-ser @ 11.7 1.02608 1.02434 3.90 9.14 +- 2.47 *
 Zr L-ser @119.5 1.02805 1.00567 38.79 90.86 +-14.66 *
-----------------------------------------------------------------
standardless 42.70 100.00 [2s]

>> Inapoi la cuprins

© Copyright 2006-2007 Univ "Gh.Asachi" si autorii respectivi. Toate drepturile rezervate.

Etapa 2

Termenul cautat
Prezentare
Etapa I
Etapa II
Etapa III
Etapa IV
Etapa V
Etapa VI
Etapa VII

REALIZAREA IN CONDITII DE LABORATOR A MODELULUI EXPERIMENTAL AL

ANSAMBLULUI MULTISTRAT TIP BARIERA TERMICA

Navigare rapida:

 Criterii de proiectare a barierei termice pentru MAI

 Definirea modelului experimental
 Analiza cu element finit a pistonului cu barieră termică
 Tehnologia depunerii barierei termice pentru pistoanele MAI

Criterii de proiectare a barierei termice pentru MAI

Datorită modului în care se depun barierele termice, straturile de legătură şi cele ceramice nu
prezintă proprietăţi fizico-mecanice absolute. Ele au valori iniţiale - determinate de compoziţia
chimică şi de tehnologia de depunere - care variază în funcţie de solicitările termo-mecanice ale
barierei termice.
Rolul barierelor termice este indisolubil legat de transferul termic şi ca atare de procese şi fenomene
specifice temperaturilor ridicate şi ciclurilor termice oscilante. Procesele caracteristice barierelor
termice la temperaturi ridicate sunt: sinterizarea, fluajul, oxidarea şi oboseala termică. Condiţiile
care le favorizează şi efectele acestor fenomene diferă considerabil la turbinele cu gaz
comparativ cu motoarele cu ardere internă.
Dacă la turbinele cu gaz, temperatura ridicată (1300ºC) este principalul factor ce induce
fenomene colaterale de deteriorare a barierei termice (în special sinterizarea şi oxidarea),
la motoarele cu ardere internă principalul factor de deteriorare îl reprezintă oboseala
termică specifică ciclului motor de funcţionare. De asemenea, dacă la turbinele cu gaz,
modificarea conductivităţii termice şi destabilizarea structurală a stratului ceramic sunt
efecte greu de controlat, la motoarele cu ardere internă, fiabilitatea barierelor termice este
influenţată îndeosebi de starea de tensiuni a ansamblului multistrat indusă de convoluţia
componentei de înaltă şi respectiv de joasă frecvenţă a variaţiei şi amplitudinii gradientului
termic specifice ciclului de funcţionare.
Câmpul termic, starea de tensiuni, frecvenţa şi amplitudinea ciclurile de solicitare
determină criteriile de proiectare şi ponderea lor în schema logică a configurării şi realizării
barierelor termice pentru MAI. Ajunşi în acest punct, precizarea unor condiţii iniţiale minime
(T, p) care să decidă intensitatea şi efectele proceselor menţionate devine necesară.

CONDITII INITIALE*
Mărimi caracteristice MAC/A MCA/S
Presiunea amestecului la sfârşitul comprimării, MPa pc= 4.6 pc = 7.9
Temperatura fluidului de lucru la sfârşitul fazei principale a arderii, ºC 2030 1975
Presiunea maximă a fluidului, MPa pz = 9.3 pz = 11.8
Temperatura amestecului la sfârşitul destinderii, ºC 745 720
Temperatura gazelor din carter, ºC 50-80**
Temperatura capului pistonului, ºC 220-280** 260-320**

*Valori medii ** În funcţie de sarcină, turaţie şi de materialul pistonului

Procese şi solicitări ale barierelor termice în MAI

Sinterizarea este un proces difuziv de masă, activat
termic, care creează condiţiile curgerii plastice la
nivel de grăunte, şi are ca efect compactizarea
stratului ceramic poros, prin crearea punţilor de
legătură între grăunţi şi „închiderea microfisurilor
intergranulare; aria suprafeţei specifice totale a
golurilor scade cu 33% la 1000ºC/1h şi respectiv
60% la 1400ºC/1h.
Efectul direct al sinterizării este creşterea modulului
de elasticitate Young, care are ca rezultat rigidizarea
stratului. Creşte energia elastică înmagazinată care
nu se mai regăseşte în deformaţia elastică, ceea ce
duce la apariţia şi creşterea fisurilor. Sporirea Punţi de sinterizare după menţinere 50 de ore la
compactităţii stratului şi micşorarea porozităţii 1200ºC
măresc conductivitatea termică a stratului ceramic Obs. În MAI, temperaturile medii nu ating
(ex: de la 1W/mK la 1,5W/mK - 1320ºC/33h sau la pragul necesar sinterizării. În concluzie, nu este
2,1 W/mK-1400ºC/50h). Primele punţi de cazul creşterii sesizabile a conductivităţii
sinterizare sunt sesizate la 900ºC, dar efectele termice, nici a modificării efective a modulului
sinterizării devin operabile între 1200ºC şi 1400ºC. de elasticitate Young.
Fluajul intervine pe fondul solicitării termice
îndelungate, la temperatură ridicată. Datorită
diferenţelor inerente de dilatare termică a stratului
ceramic şi a celui de legătură, precum şi a
sinterizării, stratul ceramic se va găsi într-o stare de
tensiuni de compresie ce favorizează aşa numita
contracţie de sinterizare. Mai mult, peste efectul
termic se suprapune presiunea gazelor de ardere,
care la MAC/S poate depăşi 8MPa.
Efectul direct al fluajului este „cicatrizarea”
microfisurilor, compactarea stratului şi accelerarea
sinterizării. Cicatrizarea fisurilor prin fluaj
Efectele fluajului se produc în domeniul Obs. Regimul termic din MAI nu implică
temperaturilor 600-900ºC şi se fac resimţite după condiţii specifice fluajului, dar presiunea
min 50 ore. La 0,5MPa viteza de fluaj este scăzută, gazelor (p ≈ 8MPa) poate determina contracţia
(10-11 s-1), dar la 100MPa ea creşte cu un ordin de lentă şi fisurarea stratului ceramic.
mărime!
Oxidarea activată termic, specifică temperaturilor
ridicate afectează stratul de legătură prin apariţia
unui strat de oxizi dezvoltat termic (Thermal Grown
Oxide – TGO) la interfaţa cu stratul ceramic.
Efectul oxidării este fisurarea de-a lungul interfeţei
SC/SL şi desprinderea barierei termice. Reducerea
vitezei de oxidare a stratului de legătură se
realizează prin depunerea unei bariere de oxigen din
Al2O3, mullite (72%Al2O3 - 28%SiO2) sau silicaţi
ai metalelor rare (ex: La2SiO5, Sm2SiO5, Y2SiO5)
depusă între stratul de legătură şi stratul ceramic. Se Strat de oxid la interfaţa SC/SL
practică şi sigilarea barierei termice prin depunere Obs. Oxidarea stratului de legătură este un
de H3PO4 peste stratul ceramic. factor important al deteriorării barierei termice
în MAI şi care impune măsuri constructive şi
tehnologice.
Oboseala termică este rezultatul ciclurilor termice
încălzire/răcire proprii funcţionării motoarelor.
Apariţia ciclică a unor gradiente mari de
temperatură determină schimbări periodice ale stării
de tensiuni care duc la iniţierea şi propagarea
fisurilor în adâncimea stratului de suprafaţă, cât şi la
interfaţa SC/SL.
Deteriorarea barierelor termice are loc în primul
rând datorită dezvoltării fisurilor de exfoliere.
Viteza de propagare şi lungimea fisurilor dau
măsura rezistenţei la oboseală termică a barierei Fisuri în adâncimea stratului
termice. Aderenţa stratului şi rezistenţa la şocuri Obs. Gradientele de temperatură în ciclul termic
termice sunt decise în faza de proiectare a barierei de joasă şi înaltă frecvenţă (pornire-oprire şi
termice când se stabileşte compoziţia chimică, ciclurile aprinderii) provoacă dilatări şi
grosimea, configuraţia, procedeul şi condiţiile de contracţii succesive. Apropierea coef. α de
depunere. dilatare a straturilor este esenţială.
Tensiunile reziduale formate în timpul depunerii
stratului ceramic, la răcire, se datorează
transformării alotropice a zirconiei din sistemul
Obs. Inhibarea transformării t → m în timpul
tetragonal în cel monoclinic (t → m) şi care se
răcirii la depunere, prin controlul temperaturii
desfăşoară cu creştere de volum specific. La răcire,
substratului devine obligatorie.
trebuie reţinută faza tetragonală metastabilă t’
pentru a evita fisurarea stratului ceramic în faza de
depunere.

Proiectarea configuraţiei barierei termice va trebui să conţină elemente constructive şi/sau

tehnologice care să îndeplinească cerinţele funcţionale ale depunerii multistrat şi care să asigure
eficienţa şi fiabilitatea acesteia în corespondenţă cu ponderea şi intensitatea efectelor solicitărilor
specifice MAI.
Principalul proces de deteriorare al barierei termice în MAI îl reprezintă oboseala termică. Procesul
este inerent, dar intensitatea şi viteza cu care se produc efectele sale pot fi diminuate prin soluţii
constructive şi tehnologice. De asemenea, la proiectarea barierei termice trebuie prevăzute măsuri
care să limiteze viteza de oxidare a stratului de legătură şi diminuarea tensiunilor reziduale la
depunerea barierei termice.

>> Inapoi la cuprins

Definirea modelului experimental: compoziţia chimică, configuraţia, dimensiunile şi

caracteristicile fizico-mecanice ale barierei termice pentru pistoanele MAI
Obţinerea modelului experimental impune parcurgerea etapelor din schema logică a configurării şi
realizării barierelor termice pentru MAI.

Compoziţia chimică trebuie stabilită în raport cu criteriul funcţionalităţii (conductivitate termică

redusă) şi al fiabilităţii barierei termice. Vor fi analizate compoziţiile chimice ale stratului ceramic,
al celui de legătură şi ale substratului.
Configuraţia barierei termice conţine măsurile constructive determinate de criteriul limitării
diferenţelor de dilatare termică dintre substrat şi stratul ceramic, prin intermediul stratului de
legătură. Se vor propune diferite configuraţii ale stratului de legătură:
- monostrat (barieră termică clasică strat ceramic - strat de legătură),
- cu substraturi de aceeaşi compoziţie chimică, dar depuse prin procedee diferite (barieră termică cu
strat de legătură în trepte),
- cu substraturi cu compoziţie chimică progresivă (barieră termică cu strat de legătură din materiale
cu funcţionalitate graduală).
Dimensiunile barierei termice vor fi proiectate în funcţie de tipul configuraţiei adoptate şi vor
fi verificate prin analiza cu element finit a barierei termice.

STRATUL CERAMIC
Funcţia: împiedică trecerea căldurii prin volumul său datorită conductivităţii termice reduse
Caracteristică/Material (ZSY) ZrO2 – Y2O3 (7-8%) (ZSM) ZrO2 – MgO (22.5%)
Conductivitatea termică K=α(T)Cp(T)ρ(T)

0,9÷2,2 [W/mK]
1,5÷2,5 [W/mK]
- zirconia stabilizată cu ytria are performanţe bune
- date fiind tempera-turile medii din MAI, ZSM este un material care răspunde bine
până la temperaturi ridicate, dar MAI are regim
solicitărilor termice şi mecanice impuse
termic mediu de 600ºC

Domeniul de temperaturi max. 1300º C max. 1000ºC

Stabilitatea structurală până la 1250÷1300ºC (faza t’-ZrO2) până la 900÷950ºC (faza c-ZrO2)
Coeficient de dilatare termică (20÷1000ºC)

7,6÷10,5 [grd-1] 5,1÷10,2 [grd-1]

Modulul lui Young 48 GPa (Plasma Spray) 200 GPa (Plasma Spray)
min. 0,15mm - barieră la permeabilitatea
Grosimi strat oxigenului 0,3÷3,0mm - pentru a menţine performanţe la nivelul zirconiei cu ytria
max. 2,0 mm - tensiuni maxime!
Tratamente Sigilare cu acid ortofosforic, apoi tratament termic 300ºC/4h
[Al(OH)3-85%H3PO4]80% + H2O 85%H3PO4
Efecte: - scade porozitatea Ex: de la 20,7% la 9,4% Ex: de la 12,1% la 8,2%
- determină tensiuni interne de compresie mari în straturi; destabilizează faza t’ de la 600ºC
Materii prime (pulberi dozate) Metco 205 NS (10-90)μm Metco ZR 103 (10-100)μm
Producători Sulzer Metco, Switzerland; PRAX-AIR, USA
STRATUL DE LEGĂTURĂ
Funcţia: asigură aderenţa stratului ceramic şi preia diferenţele de dilatare dintre acesta şi substrat
Compoziţia chimică
Ni-36Cr-5Al-Y x%ZrO2-y%NiCrAlY
Fe-28Co-24Ni-5Cr-4Al Fe-25Cr-5Al-0,5Y
(Ni-22Cr-10Al-Y) (FGM); x + y = 100%
Oxidarea stratului de legătură
Poate fi împiedicată prin depunerea unui strat de Al2O3, mullite (72%Al2O3 - 28%SiO2) sau silicaţi ai metalelor rare (ex: La2SiO5, Sm2SiO5, Y2SiO5) depuse între
stratul de legătură şi stratul ceramic.
Mullitul are însă modulul lui Young ridicat, iar coeficientul de dilatare mic în comparaţie cu substratul. Utilizarea sa este problematică. Aceste bariere de oxigen se depun
fie prin procedeul HVOF, fie APS, iar grosimile nu depăşesc 100μm. Parametrii tehnologici sunt prezentaţi mai jos:
Parametri HVOF
Debit Viteza de Viteza
Debit O2, Debit aer Distanţa,
Arzător propilenă depunere particulelor*
m3/h m3/h cm
m3/h g/min cm/s
Jet Hybrid 606 167 536 35 25,4 50
Parametri APS
Viteza Viteza
Mărimea particulelor, Putere Debit gaze Debit transport, Distanţa
depunere, particulelor*
μm plasmatron m3/h l/min cm
g/min cm/s
14,4 Ar/9,6
200 mesh 45 kW 6 15 15 30
He
* viteza de pătrundere a particulelor în jetul de ardere/plasmă trebuie corelată cu dimensiunile particulelor
Grosime strat: 50÷75μm.
SUBSTRATUL
Compoziţia chimică a substratului nu poate adoptată, fiind impusă. Alături de proprietăţile fizico-mecanice ale substratului, ea decide fundamental configuraţia şi
alcătuirea barierelor termice.
Dacă temperatura şi frecvenţa ciclurilor termice decid compoziţia chimică şi comportarea stratului ceramic, substratul determină structura şi componenţa stratului de
legătură.
Barierele termice se pot depune pe oţeluri carbon slab aliate (ex. SAE 4140 - 0,4%C; 1%Cr; 0,9%Mn; 0,35%Si; 0,2%Mo) , pe oţeluri inox 18/8 sau 18/10 şi desigur pe
aliaje de aluminiu (Al-Si, Al-Cu etc).
Coeficientul de dilatare termică liniară α determină întotdeauna dilatarea mai intensă a substratului şi induce tensiuni de compresie în straturile depunerii. Dintre
materialele de construcţie ale pistoanelor, aliajele de aluminiu se dilată cel mai mult, de aceea substratul din aluminiu impune configuraţia de barieră A2.
Modulul de elasticitate Young decide în ce măsură bariera termică poate „deveni” rigidă în procesul solicitărilor termice. Scăderea rigidităţii duce la „convertirea” mai
facilă a tensiunilor locale în fisuri, în locul deformaţiilor elastice. Aliajele Al-Si suportă mai uşor varianta A2, pe când substratul din oţel acceptă mai bine varianta A1.
Tensiunile reziduale impun controlul temperaturii adverse a substratului în timpul depunerii astfel încât transformarea t → m a zirconiei să fie împiedicată în timpul
solidificării stratului ceramic. Atât aliajele Al-Si cât şi oţelurile pot fi menţinute la temperaturi constante sub pragul critic de transformare al zirconiei.
CONFIGURAŢII PROPUSE
Strat de legătură monobloc (barieră termică clasică) Stratul Ni-Cr-Al-Y se poate depune prin Plasma Spraying
Strat de legătură în trepte (cu evoluţia în trepte a coeficienţilor de dilatare termică liniară)

Stratul FeCoNiCrAl are coeficient de dilatare termică redus, apropiat de stratul ceramic. Straturile
FeCrAlY se depun prin procedee diferite pentru a le modifica porozitatea şi implicit coeficienţii
de dilatare şi modulul Young

Strat de legătură din materiale cu funcţio-nalitate graduală (cu evoluţia continuă şi gradată a dilatării, cât şi a conductivităţii termice a barierei).

Stratul de legătură este alcătuit din substraturi cu compoziţii şi funcţionalitate diferite:

coeficientul de dilatare şi conductivitatea termică variază „continuu”.

E ρ α Κ c
Material Poisson
[GPa] [kg/m3] [grd-1] [W/mK] [J/kgK]
Al-Si 68 2685 23,5·10-6 0,34 147 900
Oţel 207 7860 16,4·10-6 0,31 65,3 460
FeCrAlY 138 6500 12,5·10-6 0,3 11 575
FeCoNiCr 100 6500 11·10-6 0,3 11 575
NiCrAlY 186 7320 16·10-6 0,3 6,4 592
25% ZrO2 193 6960 19,1·10-6 0,2875 3,5 672
50% ZrO2 146 6626 19·10-6 0,275 3,8 621
75% ZrO2 119 6208 15,1·10-6 0,2625 3,0 629
100% ZrO2 52 6037 9,4·10-6 0,25 1,2 576
Notă: Valorile de mai sus corespund domeniului 400 – 600ºC.

>> Inapoi la cuprins

Analiza cu element finit a pistonului cu barieră termică

Analiza cu element finit are în vedere studiul eficacităţii fizice a barierelor termice în MAI, din
punct de vedere al câmpului termic şi a tensiunilor termice din piston. Analiza urmează etapele MEF
cunoscute: identificarea fenomenului şi a modelului fizic, realizarea modelului 3D, discretizarea în
elemente finite a modelului, caracterizarea componentelor modelului 3D, simularea fenomenului
fizic, obţinerea şi interpretarea rezultatelor.
Caracteristicile fizice au în vedere pistonul realizat din aliaj Al-Si cu conductivitatea de 147 W/mK
şi capacitatea calorică specifică de 1,6·10-6 J/m3K.
Modelul fizic urmărit este redus la ansamblul strat ceramic – substrat, pentru a pune în evidenţă
eficacitatea termică a barierei comune, simplificate (ZrO2/Al-Si), dar şi tensiunile generate în
absenţa stratului de legătură. Rezultatele dau măsura câmpului de tensiuni ce trebuie eliminate prin
proiectarea unei configuraţii favorabile atenuării tensiunilor, dar şi primele rezultate ale distribuţiei
câmpului termic.

Domeniul de studiu a fost împărţit în 210 elemente legate între ele prin 730 de noduri.
S-au ales parametrii fizici ai stratului ceramic:
- conductivitate termică k = 2,2 W/mK;
- modulul lui Young E = 52 GPa;
- coeficientul lui Poisson ν = 0,25 etc)
Valorile parametrilor fizici s-au ales la limita inferioară a performanţelor, pentru a evidenţia şi
posibilitatea folosirii şi a zirconiei stabilizate cu magnezia
S-au adoptat valorile medii ale temperaturii gazelor de carter:
- din spatele pistonului: T”gaze = 320K;
- din exteriorul mantalei T’gaze = 320K;
- temperaturile medii ale gazelor de ardere la nivelul capului pistonului, la începutul perioadei de
destindere Tgaze = 1800K.
Coeficientul transferului termic al gazelor de ardere, respectiv de carter s-a determinat pe baza
relaţiei:

unde unde C1 şi C2 sunt constante, iar Vc, P, T, vp reprezintă cilindreea, presiunea, temperatura şi
respectiv viteza pistonului.
Rezultatele analizei câmpului termic pentru pistonul neprotejat arată că temperatura capului
pistonului este de cca. 500K.

Utilizarea barierei termice concentrează căldura la suprafaţa stratului ceramic până la cca 730K,
lăsând substratul la o temperatură mult mai scăzută, între 432 – 364K, în funcţie de poziţia
considerată. Gradientul termic prin bariera termică depăşeşte 300K.

Creşterea grosimii barierei termice la 2 mm nu măreşte substanţial gradientul termic prin bariera
termică deşi „adună” la suprafaţă temperaturi până la cca 776K.
Tensiunile termice datorate dilatării ajung în centrul capului pistonului până la 234MPa.

Introducerea stratului de zirconia determină însă între stratul ceramic şi substrat tensiuni mari –
311MPa, ceea ce înseamnă că stratul intermediar de legătură MeCrAlY devine indispensabil în
contextul preluării diferenţelor de dilatare dintre straturi şi substrat.

>> Inapoi la cuprins

Tehnologia depunerii barierei termice pentru pistoanele MAI

Procedeul tehnologic ales pentru depunerea barierei termice este acoperirea cu plasmă în aer (Air
Plasma Spray APS). Alegerea procedeului este justificată de rezultatele relevate în literatura de
specialitate, dar şi de raportul avantaje/dezavantaje.
Avantajele procedeului

 productivitate bună - până la 60kg/h;

 temperatură dezvoltată ridicată - cca 6000ºC;
 aderenţa straturilor obţinute - (10 - 30)MPa;
 viteza bună a particulelor - până la 100m/s;
 posibilitatea reglării temperaturilor (în funcţie de pulberile ce urmează a fi topite) prin
variaţia mărimilor electrice;
 posibilitatea obţinerii porozităţii controlate a stratului ceramic prin reglarea vitezei de
pătrundere a pulberii şi respectiv a debitului de gaz plasmogen;
 echipamente relativ uşor de controlat, fără condiţii speciale de lucru.

Dezavantajele procedeului

 costul echipamentelor de pulverizare în plasmă;

 calitatea pulberilor utilizate.

Alegerea şi componenţa echipamentului

Instalaţia de depunere în plasmă conţine următoarele elemente:
  sursă de curent continuu - min 40kW, recomandat 55kW
 controllerde proces (7MC);
 plasmatron - 3MB, 9MB sau F4 în funcţie de puterea sursei
 unitatea de răcire a plasmatronului;
 unitatea de alimentare/dozare şi antrenare a pulberilor (TWIN10)
 sistemul de alimentare cu gaz inert (Ar) şi gaz plasmogen (H2)

Nota: - simbolizările din paranteze aparţin producătorului elveţian Sulzer Metco

Parametrii tehnologici ai depunerii în plasmă

 intensitatea curentului 600 - 700A;

 tensiunea curentului 55 - 70V;
 distanţa plasmatronului faţă de ţintă (100 - 300mm, vezi tab.3.3);
 viteza de pătrundere a particulelor în jetul de plasmă (30-50g/min) determinat de debitul
gazului de transport al pulberii; necorelarea parametrului duce la una din situaţiile
nefavorabile din figura alăturată;
 grosimea stratului pe trecere max. 20-30μm;
 debitele gazelor din plasmatron Ar/H2.

Tehnologia de depunere a barierei termice pe pistoanele MAI

1. Substratul curăţat şi degresat cu alcool etilic se sablează cu pulbere de corindon cu granulaţia 40.
Rugozitatea după sablare trebuie să fie Ra = 6,3μm. (rugozitatea menţionată nu trebuie să rezulte din
prelucrări prin aşchiere ). În timpul depunerii, temperatura substratului nu trebuie să depăşească
250ºC pentru a reţine - după răcirea pulberii topite depuse - faza tetragonală t’ metastabilă a
zirconiei. Răcirea se face pe suprafaţa adversă în curent de aer forţat.
2. Materiile prime sub formă de pulberi dozate în compoziţiile chimice amintite mai sus trebuie să
conţină particule cu granulaţia între 10÷90μm. Particulele mai mici de 10μm se vaporizează, iar cele
peste 90μm nu ajung în stare de topire, ci doar în stare plastică, rezultând astfel o aderenţă slabă.
2. Parametrii tehnologici ai depunerii depind de granulaţia pulberii şi de porozitatea stabilită.
Valorile prezentate nu sunt absolute. Spre exemplu, micşorarea distanţei dintre plasmatron şi
substrat poate fi necesară scăderii porozităţii, dar menţinerea debitului de pulbere va duce la
creşterea grosimii pe trecere. O reţetă optimă nu poate fi stabilită a priori, întrucât variabilele sunt
prea numeroase.
Modelele experimentale A1÷A3 vor beneficia de parametrii tehnologici iniţial stabiliţi în baza
recomandărilor de mai sus. Măsurătorile caracteristicilor fizico-mecanice vor impune pe parcurs
corecţiile necesare optimizării tehnologice a depunerii.

>> Inapoi la cuprins

© Copyright 2006-2007 Univ "Gh.Asachi" si autorii respectivi. Toate drepturile rezervate.