Simularea numerică prin MEF de ordin superior a transferului de căldură

prin conducție în corpul unui turbocompresor

Student: Paraschiv Iancu

Grupa: 951 SAS

1. Introducere
Analiza cu elemente finite reprezintă o metodă multidisciplinară de rezolvare a problemelor,
bazată pe cunoștințe din domenii precum mecanica structurilor, analiza numerică si știința
aplicată calculatoarelor. Metoda este utilizată pentru rezolvarea unor probleme de mari
dimensiuni, cu geometrie complexă.
Obiectivul metodei cu elemente finite este înlocuirea sistemului inițial cu un sistem finit care
posedă același proprietăți. Scopul îl reprezintă găsirea unei soluții aproximative la o problemă cu
condiții la limită sau cu condiții inițiale, prin împărțirea domeniului de calcul în mai multe
subdomenii de dimensiuni cunoscute, conectate între ele. Aceste subdomenii reprezintă chiar
elementele finite, iar totalitatea acestora formează rețeaua sau „mesh-ul”. Funcțiile de
aproximare folosite în rezolvarea sistemului se numesc funții de interpolare, iar cu ajutorul
relațiilor dintre aceste funcții in nodurile rețelei putem aproxima funcția necunoscută pe întreg
sistemul.
Rezolvarea unei probleme prin metoda elementelor presupune trei etape de calcul:
a) Preprocesarea, ce presupune introducerea si pregătirea datelor, definirea proprietăților
materialelor utilizate și a încărcărilor la care acestea sunt supuse. Introducerea datelor se
poate face interactiv, prin interfața solver-ului utilizat sau prin citire din fișier. Generarea
rețelei de calcul se poate face automat sau poate fi definită de utilizator pentru un control
mai bun asupra calității acesteia.
Pentru discretizarea mesh-ului pot fi folosite elemente de tip bară grindă sau resort, elemente 2D
de tip membrană, placă sau shell si elemente 3D, mai complexe.
b) Procesarea, unde programul prelucrează datele de intrare și calculează variabilele nodale
precum deplasările nodale, iar apoi celelalte mărimi, cum ar fi tensiunile si derivatele
variabilelor primare.

c) Postprocesarea, unde sunt prezentate rezultatele printr-o interfață user-friendly.

Rezultatele sunt prezentate grafic, unde sunt ilustrate deformația structurii inițiale, iar
variabilele nodale scalare, cum ar fi presiunea și temperatura, sunt prezentate cu ajutorul
liniilor de contur.
Din punct de vedere al rezolvării calculelor, metoda cu elemente finite presupune șase etape de
calcul: discretizarea continuului, alegerea funcțiilor de interpolare, definirea proprietăților
elementelor, asamblarea elementelor, rezolvarea sistemului de ecuații și retrocalculul pentru
determinarea mărimilor suplimentare.
Ca ipoteze de lucru privind comportarea materialelor și a structurii se admit:
- materialul este considerat un mediu continuu, omogen și izotrop, iar proprietățile acestuia
nu variază în timp;
- materialele utilizate au o comportare liniar-elastică;
- deformațiile structurii sunt mici în comparație cu dimensiunile structurii analizate;
- comportarea structurii depinde de natura și caracteristicile materialelor folosite;
- relațiile între deplasări și deformațiile specifice, respectiv între tensiuni și deformațiile
specifice sunt liniare.
Un aspect important de care trebuie ținut cont este acela că generarea automată a unei rețele fine
nu va conduce automat la creșterea preciziei calculelor. O rețea mai fină conduce la matrice de
rigiditate mai mari, deci la un număr mai mare de ecuații ce trebuie rezolvate ce vor necesita mai
multă memorie si un timp mai mare de rezolvare.
Metoda elementelor finite a căpătat o popularitate destul de mare, motivele principale fiind:
alegerea ușoară a funcțiilor de formă și generarea cu ușurință a matricelor de rigiditate și a
vectorilor forțelor nodale.
Dezvoltată inițial pentru analiza structurilor aerodinamice, metoda analizei cu elemente finite
poate fi aplicată unui număr foarte mare de probleme, atât statice, cât și dinamice.

2. Proiectarea structurii pentru analiza cu elemente finite

Această lucrare urmărește surprinderea modului în care se realizează transferul de căldură prin
conducție în corpul unui turbocompresor. Pentru acest lucru a fost utilizat modului Fluent (Fluid
Flow) din Ansys Workbench.
Pentru simplificarea problemei analiza s-a realizat doar pe partea fierbinte a turbocompresorului,
adică pe carcasa turbinei.
Ipoteze de lucru:
- carcasa turbinei a fost reprezentata sub forma unei spirale cu diametrul constant de 6 cm
și grosimea pereților de 0.5 cm;
- carcasa turbinei este confecționată din oțel, iar materialul este omogen;
- fluidul de lucru a fost considerat aerul, cu o temperatură în secțiunea de intrare în carcasă
de 1000 K si viteza de 10 m/s;
- calculul propriu-zis a fost realizat în 100 de iterații.
Modelul carcasei de turbină a fost realizat in soft-ul Catia V5 folosind operații de tip Spiral,
Sweep, Extrude și Thick Surface.

Figura 1: Modelul carcasei de turbina realizat în Catia V5

3. Discretizarea structurii
Discretizarea modelelor poate influența rezultatele analizei, de aceea aceasta trebuie să fie cât
mai corectă. O discretizare mai fină poate oferi rezultate mai bune, însă cu un cost în ceea ce
privește timpul de calcul și memoria utilizată.
Modelul carcasei definitivat anterior a fost salvat în format STEP, iar apoi a fost importat în
modulul Geometry din Fluent. Tot aici au fost definitivate trei structuri de tip Named
selection:
- Inlet, care reprezintă secțiunea prin care gazele de ardere vor intra în carcasă;
- Corp, care reprezintă corpul carcasei;
- Outlet, care reprezintă secțiunea de ieșire din carcasa turbinei.
După definitivarea geometriei urmează discretizarea propriu zisă a structurii, realizată în modulul
Model din Fluent. Rafinarea mesh-ului s-a realizat folosind operații de tip Face meshing
 Figura 2: Generarea grilei de calcul

După definitivarea rețelei de calcul urmează secțiunea Setup din Fluent. Aici vor fi fixate
materialul din care e confecționată carcasa, viteza de intrare a gazelor de ardere și temperatura
acestora. Tot aici vor fi fixate numărul de iterații de calcul si rularea propriu-zisă a simulării
numerice. Temperatura gazelor de ardere la intrarea în carcasa turbinei a fost fixată la 1000 K, iar
la ieșirea din carcasă la 300 K, pentru a simula faptul ca acestea ies în mediul ambiant. Viteza de
intrare a gazelor de ardere în carcasă este de 10 m/s.
 Figura 3: Vizualizarea secțiunilor inlet (albastru) și outlet (roșu)

Figura 4: Fixarea temperaturilor la ieșirea și la intrarea din carcasa și caracteristicilor de

material
4. Interpretarea rezultatelor

Figura 5: Distribuția temperaturii în corpul carcasei (1)

Figura 6: Distribuția temperaturii în corpul carcasei (2)

 Figura 7: Distribuția de presiune a gazelor de ardere în interiorul carcasei

Figura 8: Vizualizarea curgerii gazelor de ardere si viteza acestora cu ajutorul liniilor de curent
În urma acestei simulări au putut fi observate modul în care se realizează transferul de căldură în
corpul carcasei de turbină a unui turbocompresor, dar și a modului în care se realizează curgerea
gazelor de ardere în interiorul acestuia. Raportat la dimensiunile carcasei considerate inițial s-a
constatat că pentru o temperatură a gazelor de ardere de 1000 K in secțiunea de intrare rezultă o
temperatură de aproximativ 740 K în secțiunea de ieșire. Acest lucru se datorează dimensionării
carcasei si alegerii materialului în sensul simplificării problemei. În realitate carcasa turbinei este
proiectată în așa fel încât să se reducă pe cat posibil pierderile de căldură pentru a maximiza
energia transferată turbinei spre a fi transformată în lucru mecanic. Un alt lucru observat este
apariția unei zone de depresiune înainte de secțiunea de ieșire din carcasă, ceea ce duce la
accelerarea gazelor de ardere.