MINISTERUL EDUCAȚIEI, CULTURII ȘI CERCETĂRII

AL REPUBLICII MOLDOVA
UNIVERSITATEA TEHNICĂ A MOLDOVEI
Facultatea Inginerie Mecanică, Industrială şi Transporturi
Departamentul: Inginerie Mecanică

Elaborarea modelului de calcul pentru simularea

fenomenelor de transfer de căldură în uscătorul de tip tunel
Proiect de an la disciplina:
„Simulări prin metoda elementelor finite în ingineria mecanică”

Masterand: stud. grupei IM-181

Conducător: conf. univ.,

dr. Marin GUȚU

Chișinău – 2020
CUPRINS

Introducere.....................................................................................................................................4

1. Caracteristica uscătorului cu tunel……………………………………..................5

2. Elaborarea modelului 3D al uscătorului cu tunel.............................................................7
3. Elaborarea modelului de calcul pentru simularea fenomenelor de transfer de căldură
în uscătoarele de tip tunel....................................................................................................9
3.1. Crearea geometriei tunelului..................................................................................................10
3.2. Discretizarea în elemente finite..............................................................................................10
3.3. Setarea condițiilor de limită...................................................................................................11
3.4. Etapa de soluționare și analiza rezultatelor............................................................................12
Concluzii și recomandări............................................................................................................16

3
 Introducere
Odată cu dezvoltarea utilajelor de procesare termică a alimentelor în ultimii 10 – 15 ani,
paralel s-au dezvoltat și metodele computaționale de cercetare dedicate acestui domeniu. Dat fiind
faptul că simularea computațională presupune reproducerea matematică a comportamentului unui
sistem fizic, avantajele acestei metode sunt valorificate în cele mai avansate domenii (aerospațial,
medical, sportiv etc.). Capacitatea sistemelor de calcul moderne de a opera repede cu un volum
mare de date oferă posibilitatea unică prin care cercetătorii pot investiga probleme, a căror abordare
practică ar fi prea costisitoare, de lungă durată sau chiar imposibilă. Astfel cercetătorul poate obține
soluții tehnice optime ce se apropie de realitatea experimentală în timp rezonabil.

4
 1. Caracteristica uscătorului cu tunel
Acest uscător (fig. 2.2.) se întrebuințează pentru uscarea legumelor și fructelor întregi sau
tăiate în rondele sau felii. De obicei, aceste uscătoare reprezintă două tuneluri aranjate paralel, cu
funcționare autonomă. Fiecare tunel are două compartimente: - de uscare a produsului și 2 – de
răcire a produsului uscat și ușile 4 de introducere în tunel a cărucioarelor 11,uși intermediare și uși
de evacuare a cărucioarelor cu produs uscat. Pe cărucioare se aranjează una deasupra altei lăzi de
lemn încărcate cu produs de uscat. [18].Cărucioarele încărcate se deplasează în tunel pe niște șine
10. Ele se încarcă în tunel peste un interval de timp prescris pentru fiecare produs inițial. Din
compartimentul de uscare, cărucioarele nimeresc în compartimentul de răcire prin ușile
intermediare 4, care se deschid în mod automat, și apoi se descarcă din tunel prin ușile din dreapta.
Agentul termic – aerul fierbinte – se introduce cu ventilatorul 3 în caloriferul electric 5 și, fiind
încălzit, se refulează în compartimentul de uscare 1, mișcîndu-se în contracurent cu cărucioarele cu
produs. Aerul utilizat se aspiră de ventilatorul 3, recirculînd în continuu. În compartimentul de
răcire 2, aerul exterior se introduce cu ventilatorul 7 și se mișcă în contracurent cu produsul uscat,
apoi se evacuează prin conducta 8. Cărucioarele se deplasează pe șine datorită unui dispozitiv
special compus dintr-un lanț 14 dotat cu suportul 13. În timpul mișcării lanțului, suportul 13
împinge degetul 12, fixat pe cărucior, și îl deplasează la o anumită distanță.

Figura 1.1 Uscător cu tunel HESTYA DRY2500LT:

1 – camera de uscare; 2 – camera de răcire; 3, 7 – ventilator; 4 – uși; 5 – calorifer; 6 – conductă de
aer utilizat; 8 – conductă de aer rece; 9 – împingător de cărucioare; 10 – șine; 11 – cărucior cu
produs de uscat; 12 – degetul căruciorului; 13 – suport; 14 – transportor cu lanțuri; 15 – roți de lanț;

Fluxul de lucru al uscatorului tip tunel este in regim semi-continuu, carucioarele cu produsul
de uscat intra prin spate si ies prin partea dinspre generatorul de aer cald, ele se deplaseaza contra-
curent, primele care se usuca sunt cele din fata. Cand sunt uscate primele doua sau patru carucioare,
in functie de produsul uscat, sunt scoase din uscator, cele ce raman sunt impinse inspre partea din

5
fata, iar pe usa din spate sunt introduse alte carucioare cu produs crud, in acest fel se obtine un flux
de uscare semi-continuu. Uscatorul HESTYA DRY2500LT este un uscator economic, conceput in
asa fel incat o parte din aerul cald destinat uscarii sa fie recirculat, iar aerul umed este scos fortat cu
ajutorul unui ventilator comandat de sonda prin tubulatura in afara spatiului de uscare.

Caracteristici tehnice:

1. dimensiuni de gabarit: L=12.500 l=3.000 h=2.700mm

2. dimensiuni camera de uscare: L=10.000 l=3.000 h=2.150mm
3. capacitate carucioare: 18 buc/h
4. dimensiuni carucior : L=1300 l=1000
5. generator aer cald : HESTYA 150T
6. control temperatura de uscare: ELECTRONIC THERMOSTATBOX
7. sonde umiditate: 2 buc (valoare intrare/iesire)
8. sonda temperatura: 1 buc
9. sistem de uscare cu recuperare partiala a aerului cald
10. evacuare umiditate: fortata
11. usi culisabile, usa principala cu geam de vizitare termic
12. pereti tunel: panou sandwich 60 mm
13. se monteaza pe postamentul clientului
14. antecamera distribuitor de aer cald
15. fante de distributie uniforma
16. alarma temperatura joasa/inalta  (valori programabile)
17. capacitate tavi 1300X1000mm: 270 buc
18. distanta intre tavile de uscare: 100mm
19. alimentare electrica: 400Vca
20. exhaustare gaze arse: fortata D250mm
21. tavi cu rama din lemn si plasa din fibra de sticla
22. carucioare rezerva: 2 buc echipate cu tavi (30 tavi)

6
 2. Elaborarea modelului 3D al uscătorului cu tunel
În baza analizei echipamentelor de uscare a fost selectat uscătorul cu tunel din (fig. 2.2.) ca
model de referință. În figura de mai jos este reprezentat dimensiunile de gabarit a tunelului, datele
au fost selectate din caracteristica tehnică a tunelului selectat ca model de referință.
Modelul 3d este proectat pentru a înțelege mai bine și simularea care urmează a fi efectuată
dar și însuși construcția utilajului cît și principiul de funcționare. Cît dimensiunile de gabarit atît și
toate datele pentru simulare au fost selectate din caracteristica tehnică a utilajului selectat.

7
 Figura 2.1. Dimensiunile de gabarit a tunelului.
În (fig.2.16) putem observa că sunt poziționate elementele principale ale uscătorului. În poziția
1 este reprezentat generatorul de aer cald care recirculează aerul prin țeava 2 iar o parte din aerul
cald este eliminat din camera de uscare prin țeava 3, alimentarea tunelului cu aer cald se efectuează
prin țeava 5.
Intrarea în uscător pentru a putea fi deservit este în poziția 4. Tunelul dat este dotat cu panouri
sandwich de 60 mm poziția 6, pentru o izolare termică și să elimine formarea condensului la
construcții. Iar în poziția 7 este reprezentat transportorul pe care se amplasează semifabricatul și în
poziția 8 din (fig.2.17) sunt reprezentate cărucioarele cu rafturi (tăvi).

Figura 2.2. Modelul 3D al uscătorului cu banda.

Figura 2.3. Modelul 3D al uscătorului cu cărucioare.

Pentru elaborarea conceptuală a tunelului a fost utilizat programul SolidWorks 2014, care
reprezintă o aplicaţie polifuncţională de modelare a construcţiilor de maşini, bazată pe metodologia

8
parametrică de proiectare. Acest soft permite obţinerea unui model 3D solid dintr-o schiţă 2D
utilizând instrumente eficiente şi simple de creare a oricărei soluţii.

Inginerul are posibilitatea să-şi realizeze conceptele într-un mediu virtual unde poate opera
cu modele, ansamble şi subansamble, să efectueze detalierea şi să obţină documentaţia tehnică
necesară. Cu ajutorul comenzii Sketch a fost elaborată schița cu gabariturile reale a tunelului și apoi
cu ajutorul comenzii Extrude a fost extrudată construcția din imagine. Țevile de alimentare,
generatorul de aer cald și cu construcția tunelului au fost asamblate pentru că ele au fost construcții
aparte. Pentru a reda o imagine aproape de realitate s-a folosit comanda PhotoView 360 și la fiecare
piesă în parte sa folosit materialele corespunzătoare, cum ar fi țevile de alimentare și evaporare a
gazelor li s-au dat materialul aluminiu, cărucioarelor din oțel. ș.a. A fost creată o secțiune pentru a
vedea cărucioarele sau banda în interiorul tunelului. Construcția dată va fi folosită și la capitolul în
care se va face simulări.

3. Elaborarea modelului de calcul pentru simularea fenomenelor de transfer

de căldură în uscătorul de tip tunel
Pentru determinarea câmpului de căldură și distribuția vitezei aerului în interiorul uscătorului
de tip tunel se propune efectuarea simulărilor numerice din cadrul dinamicii fluidelor asistate de
calculator (CFD). Simulările din cadrul CFD ale palei aerodinamice au fost efectuate utilizând
platforma Workbench care unifică produsele pachetului software ANSYS. Simularea standard CFD
constă din următoarele etape:
1. Geometry – realizarea modelului geometric al sistemului analizat și adaptarea geometriei pentru
CFD;
2. Mesh – discretizarea domeniului fluid în elemente (volume) finite prin generarea rețelei de
calcul;
3. Setup – definirea proprietăților de material pentru fluid, aplicarea condițiilor inițiale și la limită,
selectarea ecuațiilor de curgere, a modelelor de turbulență și a schemelor numerice;
4. Solution – selectarea algoritmului de calcul, fixarea parametrilor acestuia, rezolvarea numerică a
ecuațiilor de curgere până la atingerea criteriilor de convergență, controlul procesului de calcul și
obținerea soluției. Procesul de calcul poate fi realizat în serie sau în paralel, fie pe mai multe
nuclee ale aceluiași calculator, fie într-o rețea de calculatoare.
5. Results - prelucrarea rezultatelor, incluzând calculul matematic al variabilelor de interes
vizualizarea și exportarea lor.

9
Etapele 1-3 se mai numesc etape de preprocesare, iar etapa 5 este cunoscută ca etapa de
postprocesare. Geometria rotorului a fost creată cu programele SolidWorks și DesignModeler..
Etapele Setup, Solution și Results au fost implementate în programul Fluent.

Poate fi prezentata o imagine cu structura proiectului (Workbench)

3.1. Crearea geometriei idealizate a tunelului

Geometria tunelului a fost realizată în programul de proiectare asistată de calculator
SolidWorks 2014 și exportată ulterior în programul DesignModeler din mediul Workbench.
Pentru a simplifica analiza CFD și pentru a economisi timpul de calcul a fost creat un domeniu cu
geometrie simplificată care cuprinde spațiul interior al tunelului și conductele de alimentare și
evacuare a aerului cald. Elementele constructive care nu prezintă interes au fost neglijate. Domeniul
computațional este prezentate în (fig. 3.1).

Figura 3.1. Domeniul computațional.

10
Pentru a avea o imagine mai clară a efectelor aerodinamice care se produc în tunel au fost
considerate două configurații diferite ale conductelor de alimentare-evacuare cu aer. Una cu direcția
verticală și una cu direcția la un unghi de 45grade.
3.2. Discretizarea în elemente finite
Această etapă constă din divizarea domeniului de calcul în elemente finite de formă
geometrică regulată. Precizia calculului numeric este determinata, în primul rând, de calitatea
rețelei, de densitatea și distribuția nodurilor în zonele-cheie ale domeniului de calcul. O astfel de
zonă este cea din apropierea suprafeței palei aerodinamice unde se formează stratul limită. In aceste
zone rețeaua de elemente finite a fost îndesită corespunzător, pentru a capta corect variațiile
puternice ale parametrilor de curgere. Totodată, numărul de noduri din grilă este limitat de resursele
de calcul disponibile (memoria RAM a procesorului) și de timpul de execuție. De asemenea, au fost
tratate cu atenție trecerile de la zonele cu discretizare fină la cele cu discretizare grosieră, dat fiind
faptul că o trecere prea bruscă poate altera acuratețea calculului.
Rețeaua de discretizare a fost generată în programul ANSYS Meshing integrat în mediul
Workbench care oferă diverse strategii pentru generarea rețelei de elemente (volume) finite. După
importul modelului geometric au fost definite regiunile de intrare în domeniul de calcul (Inlet),
ieșire (Outlet) și laterale (Walls). Suprafețele transportorului și a căruciorului au fost discretizate cu
elemente dreptunghiulare regulate prin intermediul metodei Mapped Face Meshing. Domeniul fluid
a fost discretizat cu elemente de tip tetraedru Tetra Dominant Meshing. Dimensiunile de baza ale
rețelei sunt specificate prin intermediul dimensiunii minime caracteristice Min Size=15 mm și a
dimensiunilor maxime caracteristice Max Face Size=70 mm, Max Size=80 mm ale fețelor
elementelor și ale volumelor adiacente.
Domeniul fluid pentru cărucior a fost discretizat în 3350000 elemente finite și 681772 noduri,
iar pentru transportorul cu bandă 2533762 elemente finite și 456593 noduri. În (fig. 3.2) este
prezentată o secțiune longitudinală a domeniului fluid discretizat.

a b
Figura 3.2. Rețeaua de calcul pentru domeniul fluid al uscătorului.

11
3.3. Setarea condițiilor de limită
Au fost simulate condițiile de funcționare a uscătorului în regim de lucru obișnuit.
Condițiile la limită impuse sunt următoarele: intrarea în domeniul de calcul se face prin
frontiera determinată de baza circulară a conductei de alimentare. Acestei frontiere, care se
consideră de intrare, s-au impus condiții la limită de tip Inlet cu specificarea distribuției de viteze
uniforme. Pentru cazul dat viteza aerului a fost stabilită de 50 m/s. Ieșirea din domeniul de calcul se
face prin baza circulară a conductei de evacuare prin specificarea condiției la limită de tip Exhaust-
fan (ventilator de evacuare) cu presiunea totală de 5000 Pa.
Suprafeței pereților tunelului s-au impus condiții la limită de tip Walls cu specificarea No-
slip ceea ce simulează un perete virtual cu aderență zero. Suprafețelor tavelor caruciorului și a
⸰
benzii transportorului s-au impus temperatura inițială de 25 C și condiții la limită de tip Walls cu
specificarea No-slip ceea ce nu permite transfer de masa sau energie, iar viteza pe aceste suprafețe
este considerata egală cu 0 în raport cu viteza celulelor adiacente.

12
3.4. Etapa de soluționare și analiza rezultatelor
Soluționarea ecuațiilor discretizate s-a efectuat în paralel utilizând toate cele 8 nuclee logice
disponibile. Convergența rezultatelor a fost atestată prin monitorizarea reziduurilor. Reziduurile
reprezintă măsura de convergență a abordării iterative. În aplicațiile CFD, după discretizarea
geometriei, ecuațiile diferențiale parțiale sunt convertite într-un set de ecuații algebrice și fiecare
ecuație algebrică trebuie rezolvată pentru volumul de control individual (intinderea întregului
domeniu într-un număr de subdomenii sau volume de control). Prin urmare, reziduurile semnifică
dezechilibrele locale ale oricărei variabile de câmp conservate în volume individuale de control.

Figura 3.3. Monitorizarea reziduurilor.

Pentru a înțelege mai bine curgerea aerului în figura 3.4. este reprezentat prin linii (generate în
conducta de alimentare cu aer și cea de evacuare) curentul de aer care străbate uscătorul cu cărucior
(a) și uscătorul cu bandă (b).

13
 a b
Figura 3.4. Curentul de aer care străbate uscătorul cu cărucior (a) și uscătorul cu bandă (b).
În literatura de specialitate este menționat că viteza aerului în uscătoarele de tip tunel trebuie
să fie de 2 – 3 m/s. Distribuția vitezei aerului în tunel este reprezentată în (fig.3.5) a și b. Din figură
putem observa că viteza aerului în tunel este neuniformă. Culoarea roșie indică viteza aerului mai
mare (conducta de refulare și cea de evacuare). În zona de intrare a produsului și până la centrul
uscătorului viteza aerului este mică 1 – 2 m/s, iar spre ieșire viteza aerului atinge valori maxime (4-
5 m/s). Pentru a obține o distribuție uniformă a vitezei aerului sunt necesare mai multe simulări
pentru diferite configurații ale conductelor de alimentare-evacuare cu aer.

(a)

14
 Figura 3.5.(b) Distribuția vitezei aerului în uscătorul cu tunel
Un alt parametru de funcționare al uscătorului este temperatura. Câmpul de temperatură în
camera tunelului, pe banda transportoare și pe tavele caruciorului este ilustrat în (fig. 3.6 și 3.7),
respectiv. Din imagini se observă că distribuția temperaturii este relativ uniformă și la valorile
stabilite pentru un anumit regim de uscare (70-80grade C).

(a)

15
Figura 3.6.(b) Câmpul de temperatură în camera tunelului și pe banda conveierului .

(a)

16
 Figura 3.7 Câmpul de temperatură în camera tunelului și pe tavele caruciorului.

Pentru a optimiza construcția unui tunel de uscare sunt necesare o serie de simulări pentru
diferite regimuri și elemente constructive. Acest fapt presupune și utilizarea resurselor de calcul
relativ mari și a timpului. În această lucrare a fost abordat într-o mică măsură potențialul de
cercetări în acest domeniu interesant. În cele ce urmează sunt prezentate unele concluzii și
recomandări ce țin de subiectul studiat.

17
 Concluzii și recomandări

Modelul ANSYS CFX sau (ANSYS Fluent) permite realizarea simulărilor pentru diferite
design-uri interioare ale echipamentului de uscare, pentru a se observa modul în care fluxul de aer
circulă în incintele de uscare şi felul în care acesta influenţează transferul termic dintre agentul de
uscare şi produs.

Recomandări:
- unghiul de amplasare a conductele de alimentate-evacuare aer sporește eficiența curgerii
- utilizarea transportoarelor cu benzi suprapuse;
- dotarea uscătorului cu mai multe conducte de alimentate-evacuare aer distribuite pe întreaga
lățime și cuplarea lor la un singur ventilator;

Bibliografie
1. Păunescu, G., C.: Contribuţii la perfecţionarea proiectării sistemelor de reglare automată a
factorilor climatici în depozitele de legume şi fructe, Teză de doctorat, Universitatea
Transilvania, Braşov, 2012.
2. Bernic mircea uscarea produselor oleaginoase în câmp u.h.f. cu aoport de energie prin impuls
Chişinău 2011 Tehnica-Info
3. Ceauşescu, I., Iordăchescu, C., Popescu, Gh.: Recoltarea, sortarea, ambalarea, transportul şi
păstrarea legumelor, Editura Ceres, Bucureşti, 1969.
4. Chiriac, C.: Agricultură şi horticultură, Editura Lumen, Iaşi, 2007.
5. Canja, C., M.: Cercetări privind influenţa paramterilor constructivi şi funcţionali ai
echipamentelor pentru coacearea pâinii asupra consumurilor energetice specifice, Teză de
doctorat, Universitatea Transilvania, Braşov, 2007.
6. Gherghi, A., Iordăchescu, C.: Depozite pentru legume şi fructe, Editura Ceres, Bucureşti, 1972
7. Voican, V., Lăcătuş, V.: Cultura protejată a legumelor în sere şi solarii, Editura Ceres,
Bucureşti, 2004.
8. Ceauşescu, I.: Legumicultură generală şi specială, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1984.
9. Lee, S.K., Kader, A.A.: Postharvest and postharvest factor influencing vitamin C content of
horticultural crops, in Postharvest Biology and Technology, nr. 20, 207-220, 2000.
10. Marin, A.L., Brătucu, Gh., Florea, C.,C.: Research regarding energy optimization of the
dehydration process of tomatoes, Bulletin of the Transylvania Universiy of Braşov, Serie II
Forestry. Wood Industry.Agricultural Food Engineering. Vol. 5 (55) nr.2-2012, ISSN 2065-
2135 (Print), ISSN 2065-2143 (CD-ROM) (acceptat pentru publicare).

18