Metode de pulverizare termica

Pulverizarea termică este un proces în cadrul căruia materialul de acoperire (pulbere, sârma),
este alimentat într-o zonă de încălzire pentru a se topi, fiind apoi accelerat şi proiectat pe un
material de bază (respectiv substratul), creându-se asfel o noua suprafaţă (Fig. 1).
Energia termică necesară încălzirii şi topirii materialului de depus poate fi furnizată prin
încălzire electrică sau prin încălzire cu flacară.

Fig. 1 Reprezentare schematică a procesului de pulverizare termică

.
Pulverizarea termică se foloseste la obtinerea de microstraturi cu proprietăţi speciale, care,
alături de celelalte procedee de acoperire, au primit în ultimul timp o tot mai largă utilizare.
Astfel, prin pulverizare se pot obţine microstraturi rezistente la uzură, la şocuri termice, la
coroziune, izolante din punct de vedere termic sau electric, microstraturi şi straturi artificiale,
supraconductoare, biocompatibile, etc. Faţă de alte procedee, aplicate în scopuri similare
(cufundare în metal topit, difuzie, placare, acoperiri galvanice), prin pulverizare termică are
următoarele avantaje:
 încălzirea metalului suport este moderată, încât probabilitatea de apariţie a tensiunilor
interne sau a fisurilor este scăzută;
 se poate executa în afara atelierului şi pe suprafeţe oricât de mari;
 se pot executa acoperiri pe suport combustibil ca lemn, textile, etc.;
Ca dezavantaje principale se pot menţiona neomogenitatea şi porozitatea microstraturilor.
Cele mai utilizate procedee de pulverizare termica folosita la depunerea straturilor de
acoperire sunt: pulverizare cu flacara, pulverizare cu plasma in atmostera (APS) si depunerea
de particule cu viteza mare cu combustibil (HVOF).
Metoda pulverizarii cu flacara
Pulverizare cu flacara este una dintre cele mai vechi metode de pulverizare termica. Această
formă de pulverizare permite realizarea de straturi din materiale greu fuzibile. Procesul consta
din arderea unui amestec O2 / gaz combustibil (acetilena, propan, hidrogen, etc.) ce produce o
flacara in care materialul de depus este injectat, topit si accelerat de catre gazele aflate la
presiune inalta care suprafata materialului unde se doreste pulverizarea. Exista doua tehnici de
depunere prin pulverizare cu flacara in functie de materialul de depunere (pulbere sau sarma).
În cazul pulverizării cu flacara cu material de adaos sub formă de sarma (fig. 2); acesta este
alimentat prin orificiul central al arzatorului si topit cu flacara. Jetul de aer comprimat
pulverizează materialul topit în mici fragmente care se depun pe suprafaţa de prelucrare.
Alimentarea cu sarmă sau bara se produce cu viteză constanta, generata de mişcarea de rotaţie
a unor role puse în mişcare de o turbină ce functionează cu aer comprimat (utilizat şi pentru
pulverizare), sau cu ajutorul unui motor electric. Diametrul sarmei nu depaseste, de obicei, 3
mm.

Fig. 2 Schema de principiu a pulverizare cu flacara

cu material de adaos sub forma de sarma

In cazul pulverizarii cu flacara cu material de adaos sub forma de pulbere (fig. 3),
aceasta este injectata in camera de aredere, incalzita pana cand ajunge in stare topita si
proiectata pe suprafata pe care se doreste depunerea cu ajutorul unui jet de gaz comprimat.
 Fig. 3 Schema de principiu a pulverizarii cu flacara
material de adaos sub forma de pulbere

In ambele tehnici de pulverizare (cu sarma sau pulbere) picaturile de metal in stare
topita lovesc suprafata substratului, sunt imprastiate datorita energiei lor cinetice, se
solidifica, formarea stratului de acoperire avand loc prin suprapunerea unui numar mare de
astfel de picaturi.
Performantele procedeului de pulverizare cu flacara sunt prezentate in tabelul 1.

Tabel 1 Caracteristicile metodei de pulverizare cu flacara

Varianta procedeului
Proprietate
Material de adaos- sarma Material de adaos- pulbere
Temperatura sursei termica 2600-3100 °C 2600-3100 °C
Viteza particulelor  75 m/s  180 m/s
Valoarea porozitatii uzuale 5% 5%
Cantitatea de oxizi
15 % 15 %
(acoperiri metalice )
Rezistenta imbinarii  17 MPa  20 MPa

Pulverizare termică cu flacără de înaltă viteză (HVOF)

Procedeul de pulverizare termică cu flacără de înaltă viteză (HVOF), se caracterizează prin
faptul că energia cinetică a particulelor ce se pulverizează este mult superioară altor procedee
de pulverizare la valori mai scăzute ale energiei termice.
Datorită vitezei mari a particulelor ajunse în stare plastică pe suprafaţa de acoperit prin
pulverizare, acestea aderă şi se compactează, producând straturi aderente şi de mare densitate.
Procedeul a fost dezvoltat iniţial de JET – KOTE fiind adoptat în terminologia internaţională
sub denumirea generică de HVOF (high velocity oxy - fuel).
Schema de principiu a fost procedeului HVOF este prezentată în figura 4.

Fig. 4 Schema de principiu a pulverizarii cu flacara HVOF

Procedeul de pulverizare termică cu flacără de mare viteză (HVOF) utilizează un

combustibil sub presiune mare atât sub formă gazoasă, cât şi lichidă, iar ca gaz de ardere este
folosit oxigenul, iar în flacără se introduc pulberile ceramice sau cermeţi prin intermediul unui
gaz transportor.
Răcirea pistoletului de pulverizare se realizează cu apă sau aer comprimat.
Toate arzătoarele HVOF operează după un principiu comun şi anume: oxigenul şi
combustibilul sunt introduse într-o cameră de combustie unde sunt arse pentru a produce atât
energie termică cât şi presiune de lucru. Ceea ce rezultă în urma combustiei este trecut printr-
o duză pentru a mări viteza de lucru şi apoi se injectează pulberea în coloana de gaz de mare
presiune. Temperatura ridicată a gazelor arse topesc particulele, iar jetul le proiectează cu
viteza foarte mare de aproximativ 1 Mach pe substratul de acoperit rezultând microstraturi
fine. Există mai multe tipuri de arzătoare, diferenţele constructive dintre arzătoarele HVOF
depind de: locul în care injectează pulberea, tipul de combustibil folosit şi starea lui gaz sau
lichid, modul de răcire (apă sau aer comprimat), tipul camerei de combustie, tipul arzătorului,
tipul geometriei duzei de ieşire. Toţi aceşti factori influenţează temperatura şi viteza
particulelor cu care se efectuează pulverizarea termică.
Datorită presiunii foarte ridicate a gazelor utilizate la producerea flăcării HVOF de ordinul 3-
9 bar, viteza flăcării care antrenează particulele în jetul de pulverizare este foarte mare, fiind
superioară vitezei de lucru de alte procedee de pulverizare termică (pulverizarea cu flacără
clasică, pulverizarea cu arc electric, pulverizarea în jet de plasmă).
Datorită presiunii ridicate a gazelor în pistolul de pulverizare se pot folosi gaze combustibile
care separă aceste presiuni. Combustibilii folosiţi în stare lichidă sau gazoasă la pulverizarea
HVOF sunt: acetilena (C2H2), metan (CH4), etilena (C2H4), propan (C3H8), propilena (C3H6),
hidrogen (H2), kerosenul.
Arzătoarele din ultima generaţie asigură deplasarea gazelor cu o viteză de 1,0 Mach, utilizând
duze convergente. Pentru a obţine viteze mai mari, se utilizeaza duze convergente, divergente,
iar viteza gazului la ieşire a arzătorului este în funcţie de natura chimică a gazului, presiunea
camerei de combustibil, temperatura gazului din camera de combustie şi diferenţa dintre
diametrul duzei de intrare şi diametrul duzei de ieşire. Această diferenţă dintre intrare şi
ieşire, determină numărul maxim Mach al gazelor ce ies din duză.
Presiunea de combustie rezultă din raportul debitelor tuturor gazelor care ies din camera de
combustie şi suprafaţa de ieşire a gâtului duzei.
Proprietăţile termodinamice ale produselor rezultate în urma combustiei, pot avea de
asemenea o influenţă deosebită asupra presiunii combustiei, iar raportul dintre vaporii de apă
şi dioxidul de carbon, se va schimba în funcţie de combustibilii diferiţi folosiţi. În consecinţă,
tehnologia HVOF, este limitată tehnic şi economic la valori ale vitezei gazului între 1900 şi
2200 m/s.
Performantele procedeului de pulverizare cu flacara de mare viteza HVOF sunt
prezentate in tabelul 2.

Tabel 2 Caracteristicile metodei de pulverizare cu flacara de mare viteza HVOF

Proprietate Valoare
Temperatura sursei termica  2700°C
Viteza particulelor 600-750 m/s
Valoarea porozitatii uzuale 0.2-2 %
Cantitatea de oxizi
0.5-5 %
(acoperiri metalice )
Rezistenta imbinarii 70 MPa
Principalele aplicaţii tipice pentru pulverizarea termică HVOF sunt:
 Industria ambalajelor la valţuri canelate;
 Industria tipografică la valţuri profilate;
 Industria chimică şi petrochimică la valve cu bilă de dimensiuni mari, la armături, la
reactoare;
 Industria aerospaţială pentru motoare şi scuturi termice;
 Industria metalurgică la cilindri de laminare, şuruburi de antrenare, role speciale,
discuri şi sisteme de trefilare, etc.
La ora actuala aceasta metoda se utilizeaza din ce in ce mai mult in foarte multe domenii
datorita avantajelor pe care le are dintre care putem enumera:
- asigură o viteză a gazului fără o temperatură excesiv de înaltă, fapt ce ar conduce la
creşterea riscului de oxidare sau de descompunere a materialului substratului;
- permite depunerea unor amestecuri de materiale în vederea obţinerii de straturi
imposibil de realizat prin metode convenţionale;
- în timpul depunerii straturilor prin metoda HVOF materialul depus va fi mai puţin
supraîncălzit în comparaţie cu pulverizarea în plasmă; viteza de depunere fiind foarte
mare la proiectarea pulberii pe substrat, rezulta astfel un strat cu porozitate mai redusă;
- oferă posibilitatea obţinerii unor straturi în conditii atmosferice normale deoarece nu
necesită o cameră sub vid (in comparatie cu metoda pulverizarii cu plasma in vid);
straturile pot fi depuse mai uşor, nemaifiind necesară demontarea pentru reparare a
diferitelor componente ale masinilor si instalatiilor ce se necesită a fi protejate, acest
lucru conducând implicit şi la avantaje economice;
- metoda oferă o soluţie atractivă pentru producerea şi depunerea straturilor de tip
cermet.

Pulverizare termică cu jet de plasmă (APS)

Procedeul de pulverizare termică cu jet de plasmă completează procedeele clasice şi se aplică
şi gamei de materiale performante cu puncte de topire ridicate.
În principiu, procedeul constă în trecerea materialului de adaos sub forma de pulbere (mai rar
sârmă), prin jetul de plasmă obţinut prin amorsarea unui arc electric între electrodul de
wolfram (-) şi ajutajul de cupru al generatorului de plasmă (+). Datorită temperaturii înalte
materialul se topeşte şi este antrenat de jetul de gaz spre piesa de prelucrat. Particulele ajunse
pe suprafaţa piesei, în stare plastică, aderă pe aceasta. Schema de principiu a procedeului de
pulverizare în jet de plasmă este prezentată în figura 5.

Fig. 5 Schema de principiu a unei instalatii de pulverizare cu plasma

Datorită efectului puternic de comprimare al jetului de plasmă în interiorul ajutajului prin

efecte termodinamice de răcire şi de strangulare magnetică, se obţin temperaturi ridicate şi
viteze mari ale jetului de gaz ionizat.
Temperatura şi viteza jetului de plasmă depind de natura şi debitul de gaz plasmagen, precum
şi de geometria şi parametrii tehnici ai generatorului de plasmă.
Gazele plasmagene utilizate la pulverizare în jet de plasmă sunt: argonul, azotul, amestecuri
de gaze Ar+H2, Ar+He, N2+H2, N2+He, etc. Alegerea gazului plasmagen se face în funcţie de
natura pulberii utilizate (temperatura de topire) şi de comportarea acesteia din punct de vedere
chimic la temperatura jetului de plasmă în prezenţa gazului ales.
În general, se preferă utilizarea gazelor biatomice care transferă pulberii o cantitate de căldură
mai mare decât cele monoatomice, dacă nu se impun anumite proprietăţi gazului plasmagen în
privinţa comportării lui din punct de vedere chimic faţă de pulberea folosită.
În mod obişnuit pulberea se introduce în jetul de plasmă, prin intermediul unui gaz
transportor, în direcţie radială. Prin suprapunerea vitezei radiale a pulberii cu viteza axială a
jetului de plasmă şi datorită gradienţilor mari de viteză, particulele de pulbere au traiectorii
diferite, care depind şi de granulaţia (densitatea şi configuraţia geometrică) pulberii.
Procesul de pulverizare termică în jet de plasmă se desfăşoară în următoarele faze:
 topirea materialului de adaos (a pulberii);
 accelerarea particulelor topite;
 faza de zbor a particulelor;
 impactul cu suprafaţa piesei de acoperit.
Particulele de pulbere se topesc în jetuI de plasmă şi datorită tensiunii superficiale iau o formă
sferică. În drumul lor spre piesa de acoperit sunt puternic accelerate, apoi frânate. La ciocnirea
particulelor topite cu suprafaţa rece a piesei ele se strivesc în asperităţile acesteia şi se
ancorează mecanic. Particulele astfel dispuse vor căpăta o configuraţie foarte neregulată, cu o
rugozitate pronunţată, constituind o bază ideală pentru ancorarea particulelor următoare.
La început, energia cinetică a particulelor topite se transformă în energie de deformare prin
care picăturile se lăţesc şi iau o formă lamelară şi în final în energie termică care se cedează
piesei. Prin suprapunerea mai multor picături aplatizate, sub formă lamelară, ce aderă între ele
se formează microstratul depus.
Un rol foarte important în formarea microstratului depus îI are temperatura şi viteza
particulelor. Pentru ca particula să adere pe suprafaţa piesei trebuie ca temperatura ei să fie
superioară temperaturii de plastifiere. Particulele a căror temperatură este sub această valoare
nu aderă la suprafaţa sau aderenţa lor este foarte mică. De asemenea, dacă viteza particulei
este mică se formează un strat mai puţin dens şi cu o neuniformitate accentuată.
Particulele incomplet topite, prin înglobarea lor în microstrat, formează goluri (pori), care
ulterior nu mai pot fi umplute de particulele următoare rezultând un strat cu porozitate
ridicată. O altă parte a particulelor incomplet topite sau netopite nu vor adera pe suprafaţa
piesei ci se pierd prin ricoşare, scăzând randamentul de utilizare a pulberii de pulverizat.
Datorită temperaturilor diferite atinse de metalul de bază şi de microstratul depus, precum şi a
coeficienţilor de dilatare/contracţie diferiţi, în microstratul depus apar tensiunii care pot
conduce la apariţia fisurilor sau chiar la desprinderea microstratului. Printr-o tehnologie
adecvată acestea pot fi mult diminuate sau chiar eliminate prin realizarea unor microstraturi
intermediare (tampon) din alte materiale cu coeficienţi de dilatare/contracţie intermediari între
materialul de baza si materialul depus final.
Performantele procedeului de pulverizare cu jet de plasma sunt prezentate in tab. 3
Tabel 2 Caracteristicile metodei de pulverizare cu jet de plasma
Proprietate Valoare
Temperatura sursei termica 15 000-20 000°C
Viteza particulelor 300 m/s
Valoarea porozitatii uzuale 0.5-5 %
Cantitatea de oxizi
0.5-5 %
(acoperiri metalice )
Rezistenta imbinarii 35-70 MPa
Sumar al tehnicilor de pulverizare termică
Metodele de pulverizare termică descrise reprezintă tipurile principale de procese utilizate
pentru depuneri de materiale ce necesită pulverizare.
In tabelul 4 prezintă câteva dintre cele mai importante caracteristici asociate acestortehnici.

Tab. 4 Comparatie a proceselor de puverizare termica si a caracteristicilor straturilor

Proces de Viteza Adeziune, Continutul Porozitate, Rata de Grosimi
depunere particulelor, MPa de oxizi, % depunere, obisnuite de
m/s % kg/h depunere,
mm
Cu 40 <8 10-15 10-15 1-10 0,2-10
flacara
APS 200-300 10-30 10-20 5-10 6-60 0,2-2
HVOF 600-1000 >70 1-2 1-2 1-5 0,2-2

Tehnologia de depunere prin pulverizare termică

Tehnologia depunerii prin pulverizare termică cuprinde următoarele etape (Fig. 6):
• pregătirea suprafeţelor de prelucrat;
• pulverizarea propriu-zisă.
Aderenţa dintre materialul de bază şi materialul depus, realizarea uniformă a straturilor de
acoperire, omogenitatea structurii de protecţie pot fi garantate numai printr-o pregătire
adecvată a suprafeţei substratului.
Pregătirea suprafeţei presupune efectuarea următoarelor operaţii:
1. curăţarea şi degresarea, adică îndepărtarea urmelor de grăsimi, uleiuri, murdării, prin
dizolvare, emulsionare sau saponificare
2. realizarea unei suprafeţe rugoase prin sablare (cu nisip curţos, electrocorindon,
carborund sau alice de fontă), strunjire (filetare, randalinare) sau asperizare electrică
(creare de asperităţi sub forma unor microcratere datorită arcurilor electrice multiple
produse între un electrod de Ni şi suprafaţă, legate la o sursă de curent pulsator),
metodă folosită pentru sablarea pieselor cu duritate mare.
 a) b)
Fig. 6. Tehnologia obţinerii straturilor pulverizare: a) - sablare cu electrocorindon, b) -
depunere strat prin pulverizare

Formarea şi morfologia stratului pulverizat termic

Caracteristica comună a straturilor pulverizate termic este structura lamelară a grăunţilor,
rezultată în urma solidificării rapide a particulelor de pulbere aplatizate la lovirea cu viteze
mari a suprafeţe reci a substratului. În fig. 7 se prezintă schematic tranziţia particulei de
pulbere de la forma globulară în “zbor” spre substrat la forma aplatizată (“clătită”) rezultată în
urma impactului.

Fig. 7 Reprezentarea schematică a unei particule sferice înainte şi după impactul cu substratul

Intiţial, particula este topită şi propulsată afară din pistol sub forma unei sfere iar apoi,
impactul va creea unde de şoc atât în cadrul particulei transformată în lamelă cât şi în substrat,
stratul depus fiind construit din particule individuale, ce sunt parţial sau complet topite în
momentul impactului cu substratul, funcţie de temperaturile de topire ale materialelor depuse
(Fig. 7).
Particulele solide pot ricoşa sau rămâne cu o adeziune scăzută pe stratul deja depus sau
substrat, reducând astfel rezistenţa. La o singură trecere a pistolului de pulverizare, stratul
rezultat va avea grosimea de cca. 5-15 lamele, depinzând de parametrii procesului: viteza de
alimentare cu pulbere, distanţa de pulverizare, dimensiunea particulelor de pulbere şi viteza
liniara a arzătorului. La a doua trecere a pistolului peste suprafaţa probei, temperatura
primului strat (ce poate fi parţial solidificat) va răci al doilea strat ca urmare a diferenţelor de
temperatura ce apar între cele doua depuneri. Stratul final poate fi obţinut prin cca. 5- 200
treceri ale pistolului peste suprafaţă.

Fig. 7 Structura unui strat pulverizat termic

În funcţie de procesul de depunere folosit straturile pulverizate termic pot avea în structura lor
pori, particule neretopite şi o anumită cantitate de oxizi ce pot influenţa câteodată negativ
caracteristicile de exploatare ale acestora. De regula ele prezintă un aspect mat, cu o
rugozitate a suprafeţei ce variază între 2,5-38 μm, depinzând de tehnica de pulverizare
utilizată.

Caracteristicile stratului depus

Un microstrat depus prin pulverizare termică se caracterizează prin: aderenţă, structură şi
densitate sau porozitate.
Aderenţa este una din caracteristicile de bază ale microstratului depus care condiţionează
rezistenţa şi durabilitatea lui, precum şi gradul de protecţie al piesei pe care este aplicat. Ea se
defineşte ca un complex de factori care concură la realizarea legăturilor între stratul depus şi
metalul de bază.
Ca măsură a aderenţei se poate defini forma necesară desprinderii microstratului depus.
În afara parametrilor regimului de pulverizare un principal factor care influenţează aderenţa
este rugozitatea suprafeţei pe care se execută pulverizarea termică. În general, un microstrat
depus prin pulverizare termică nu aderă pe o suprafaţă netedă. Singura excepţie o fac
microstraturile de molibden datorită capacităţii acestuia de difuzie, fapt care face ca acesta să
fie folosit ca microstrat intermediar (tampon) în cazul depunerii unor materiale cu aderenţă
slabă. În majoritatea cazurilor pregătirea suprafeţelor în vederea depunerii unui microstrat
prin pulverizare termică se face prin sablare.
Mecanismul aderării între particule de pulbere şi metalul de bază, precum şi între particule
este un fenomen complex şi constă din:
 ancorarea mecanică a particulelor în rugozitatea suprafeţei piesei;
 existenţa unor forţe de atracţie moleculară;
 existenţa condiţiilor de apariţie a unor microsuduri;
 apariţia fenomenului de difuzie între MB şi materialul depus.
Apariţia forţelor de aderenţă se datorează ancorării mecanice, dar sunt şi situaţii când la
dezvoltarea forţei de aderenţă poaţe fi predominantă una din cauzele enumerate sau poate fi
rezultatul acţiunii combinate a mai multor cauze.
La realizarea microstraturilor metalice depuse pe alt metal, pe lângă forţa de ancorare
mecanică a particulelor s-au observat fenomene de difuzie locală combinate cu forţe Van der
Waals şi apariţia de microsuduri la vârful asperităţilor.
La microstraturilor ceramice depuse pe suport ceramic apar fenomene de difuzie la suprafaţa
de separaţie între microstratul depus şi materialul suport care conduc la mărirea aderenţei.
Aderenţa depinde de mulţi factori dintre care cei mai importanţi sunt:
 forma piesei;
 modul de pregătire al suprafeţei;
 natura pulberii utilizate;
 grosimea microstratului depus;
 distanţa generator-piesă;
 echipamentul de acţionare şi comandă;
  instalaţia de sablare.

Porozitatea
Porozitatea este prezentă în marea majoritatea straturilor depuse prin pulverizare termică şi
variază în intervalul 0,1-15%. Porozitatea în straturile depuse prin pulverizare termică poate fi
cauzată de o serie de factori:
• energie de impact redusă (particule netopite/ viteză redusă),
• efecte de ˝umbră˝ (particule netopite/ unghi de pulverizare),
• efecte datorate tensiunilor ce apar în strat (contracţii, întinderi).
Porozitatea în straturi are efecte negative atunci când se impun anumite cerinţe de rezistenţă la
coroziune, uzură sau duritate dar poate fi corectată şi manipulată prin modificarea şi
optimizarea parametrilor procesului de depunere precum şi a materialelor de depus.

Oxizi
Majoritatea straturilor metalice sunt susceptibile la oxidare în timpul procesului de depunere
realizate în aer. Produşii de oxidare sunt uzual incluşi în structura stratului, în general fiind
mai duri decât materialul original. Straturile cu conţinut ridicat în oxizi sunt în multe cazuri
dure şi posedă o bună rezistenţă la uzură, dar oxizii pot avea un efect negativ în ceea ce
priveşte cerinţele de rezistenţă la coroziune, prelucrabilitate, etc..
În cazul straturilor ce formează pelicule protectoare de oxizi la suprafaţă, poate apare
fenomenul de oxidare internă.

Tensiuni
Una dintre problemele majore ce intervin adesea în procesele de pulverizare termică este
prezenţa tensiunilor interne în straturile rezultate, în special în cazul straturilor de grosimi
mari.
Apariţia tensiunilor interne are la bază două efecte (Fig. 8):
• efectul bimetalic ce descrie dilatarea termică neuniformă la încheierea procesului de
depunere, resimţită atât de strat cât şi de substrat (tensiuni interne de întindere şi
compresiune).
• efectul jetului de pulbere ce apare adesea în cazul pulberilor cu duritate ridicată (WC):
materialul pentru strat (particulele de metal topit) cu o duritate ridicată este proiectat
pe substrat ce posedă o duritate mai redusă, producându-se o densificare la suprafaţa
de contact şi având ca rezultat apariţia tensiunilor interne de compresiune.
 Fig. 8 Cauze ale apariţiei tensiunilor interne în straturile depuse prin pulverizare termică

Ca urmare a dezvoltării unor tensiuni interne foarte mari în stratul depus, este posibilă
distrugerea acestuia chiar înainte de a fi pus în aplicaţie.