Notiuni despre uzura materialelor

Categorii principale de uzare

Uzarea constă în pierderea progresivă de material din stratul de suprafaţă al unei piese sau
scule, fiind determinată de contactul şi de mişcarea relativă a acesteia cu un alt corp aflat în
stare solidă, lichidă sau gazoasă. Acest tip de solicitare mai este cunoscută sub denumirea de
solicitare tribologică.
Ea cuprinde în principal suprafaţa respectiv stratul de suprafaţă al piesei şi se diferenţiază de o
solicitare mecanică prin apariţia alături de forţele mecanice a unor reacţii de schimb de
substanţă.
În ultimele decenii asistăm la intensificarea cercetărilor pentru definirea caracteristicilor
sistemelor tribologice şi pe această bază găsirea unor soluţii de îmbunătăţire a comportării la
uzare. De aici, apar ca fundamentale cunoştiinţele referitoare la:
 procesele de uzare au o complexitate deosebită, derulându-se după mai multe
mecanisme simultane sau succesive;
 duritatea, rezistenţa, tenacitatea şi compoziţia chimică a materialului stratului de
suprafaţă al partenerului de uzare, care deşi apar ca prioritare nu sunt exclusive pentru
comportarea la uzare;
 evoluţia procesului de uzare, care în majoritatea cazurilor nu poate fi apreciată prin
calcul.
In figura 1 se prezinta principalele patru procese de uzare.
A. Abraziunea . Uzarea este produsă de particule dure sau protuberanţe apăsate puternic pe o
suprafaţă solidă şi care se deplasează de-a lungul acesteia. Termenul “dur” arată că substanţa
care produce abraziunea este mai dură decât suprafaţa care suferă o degradare prin uzare. O
caracteristică suplimentară pentru procesul de abraziune constă în faptul că de obicei
abrazivul are muchii unghiulare ascuţite care produc o tăiere sau o acţiune de forfecare asupra
solidului expus deteriorării.
B. Eroziunea. Presupune o pierdere progresivă din materialul original al unei suprafeţe solide
ca urmare a interacţiunii mecanice dintre acea suprafaţă şi un fluid sau un curent de fluid.
Fluidele pot fi multicomponente şi pot conţine solide. Atunci când fluidele sunt capabile de
reacţii chimice cu suprafaţa solidului aflat în sistemul de uzare, îndepărtarea de material poate
fi datorată proceselor concurente de acţiune mecanică şi de coroziune.
 Uzare

Abraziune Eroziune Adeziune Oboseala suprafeţei

↓ ↓ ↓ ↓
Tensiuni scăzute Impact particule Fretare Pitting
solide

Tensiuni înalte Impact fluid Uzare adeziva Rupere de particule

sub formă de fulgi

Spargere Cavitaţie Stopare frecare Impact

interfeţe

Lustruire Eroziune noroi Protuberanţe cuplă Brinelare

alunecare
↓ ↓ ↓
Necesită suprafeţe Necesită acţiunea Uzare oxidativă Necesită tensiuni
ascuţite, dure care repetate de
unui fluid
solicită o suprafaţă compresiune
moale
↓
Necesită interacţiunea
dintre suprafeţe
Figura 1: Categorii şi moduri principale de uzare

C. Uzarea adezivă. Constă în pierderea progresivă de material de pe suprafeţele solide aflate

în mişcare relativă care se iniţiază cel puţin la contactul localizat al acestora. Ori de câte ori
două solide se află într-o mişcare relativă, forţa de frecare ce tinde să se opună acestei mişcări
conduce la adeziunea dintre cele două suprafeţe. În cazul uzării adezive, intensitatea legăturii
dintre suprafeţele în contact provoacă ruperea materialului uneia sau ambelor suprafeţe de
interacţiune. Dacă legătura la o suprafaţă este mai puternică decât legătura la cealaltă
suprafaţă, poate avea loc un transfer de material. La apariţia unor desprinderi de material de
pe ambele suprafeţe se formează rezidurile de uzură. Deci, după iniţierea urmelor de uzură,
suprafeţele vor fi separate de particule şi adeziunea dintre membrii cuplei de alunecare poate
fi preîntâmpinată. În multe exemple, rezidurile de uzură sunt abrazive şi mecanismul
îndepărtării materialului devine cel de abraziune.
D. Oboseala suprafeţei. Constă în ruperea materialului unei suprafeţe solide cauzată de
tensiunile ciclice produse la răsuciri sau alunecări repetate pe o suprafaţă. Cel mai general
exemplu este cel al liniei de cale ferată care este expusă unor tensiuni repetate prin
intermediul roţilor de vagoane. Îndepărtarea materialului va avea loc prin fisurarea
substratului de suprafaţă. În acest substrat apare o fisură care progresează către exterior.
Înţelegerea modurilor de uzare este esenţială pentru selecţia tratamentelor de suprafaţă care să
producă o creştere a rezistenţei la uzare.
A.1 Abraziunea la tensiuni scăzute
Un alt termen utilizat de obicei pentru acest mod de uzare este abraziunea prin zgâriere.
Aceasta constituie mecanismul principal de deteriorare. Suprafeţele supuse abraziunii la
tensiuni scăzute arată că materialul a fost îndepărtat de particule dure, ascuţite.

Figura 2. Abraziunea la tensiuni scăzute

În fig.2 se prezintă o suprafaţă expusă acestei forme de uzare.
Caracteristicile suplimentare ale abraziunii la tensiuni scăzute sunt următoarele:
 viteza de abraziune creşte cu gradul de ascuţire al abrazivului;
 viteza de abraziune descreşte cu duritatea suprafeţei supuse solicitării;
 viteza de abraziune scade cu micşorarea dimensiunii abrazivului; la o dimesiune a
particulelor mai mică de cca. 3 m, abraziunea prin zgâriere încetează; se va iniţia
uzarea prin lustruire cu formare de microaşchii;
 viteza de abraziune este direct proporţională cu distanţa de alunecare şi cu sarcina pe
particule sau protuberanţe;
 vitezele de abraziune cresc semnificativ când duritatea abrazivului este mai mare decât
dublul durităţii suprafeţei supuse abraziunii;
 în aliajele metalice, conţinutul în carbon, particulele de carburi, alte faze dure, etc.
afectează vitezele de abraziune; prezenţa microconstituenţilor duri reduce uzarea;
 abrazivele fixe produc o abraziune mai puternică decât acelaşi abraziv aflat în mişcare;
abrazivul se poate rostogoli pe interfaţa de uzare şi formarea microaşchiilor va fi redusă;
  elastomerii rezistă la abraziune în codiţii de tensiuni scăzute prin deformare elastică,
când muchiile ascuţite ale abrazivului sunt apăsate pe suprafaţă; ei au adesea o rezistenţă
la abraziune în condiţii de tensiuni scăzute mai bună decât aliajele metalice;
 ceramicele şi cermeturile pot avea efectiv o rezistenţă la abraziune în condiţii de tensiuni
scăzute numai dacă ceramica este mai dură decât abrazivul iar cermetul are o fracţie
volumică semnificativă de fază, care de asemenea este mai dură decât abrazivul.

A.2 Abraziunea la tensiuni înalte

Această formă de abraziune este caracterizată de zgâriere, deformare plastică a suprafeţelor şi
de pittingul particulelor imprimate. Deteriorarea este aproape întotdeauna mult mai severă
decât în cazul abraziunii la tensiuni scăzute.

Fig. 3 Abraziunea la tensiuni înalte

Deformarea plastică a suprafeţei aliajului metalic şi zgârieturile adânci se produc în direcţia
de mişcare. Cele mai multe interacţiuni ale acestei forme de abraziune cu materialele sunt
similare cu cele de la abraziunea la tensiuni scăzute (de exemplu rolul durităţii, al
microstructurii, etc.). Rezistenţa la compresiune a suprafeţei supuse deteriorării este totuşi
mult mai importantă. Pentru a rezista la această formă de uzare este de dorit ca suprafaţa
respectivă să aibă o rezistenţă la compresiune mai mare decât cea a a abrazivului.
A.3 Abraziunea prin spargere
Aceasta presupune îndepărtarea materialului sub acţiunea sarcinilor repetate de compresiune
exercitate de particule dure ca de exemplu ale rocilor pe o suprafaţă moale, de obicei dintr-un
aliaj metalic. Această formă de abraziune este asemănătoare cu cea produsă la tensiuni
scăzute şi la tensiuni înalte. Cea mai severă deteriorare este cauzată de acţiunea de spargere;
când mineralele sunt manipulate, particulele mai mici vor fi prezente în sistemul de uzare care
provoacă abraziunea prin zgâriere, iar încărcarea unora dintre cele mai fine asemenea
particule poate fi suficient de ridicată încât să provoace abraziunea la tensiuni înalte.
Mecanismul acestei categorii de uzare are la bază o deformare plastică cuplată cu o
îndepărtare de aşchii.

Fig. 4 Abraziunea prin spargere

Ambele fenomene sunt de obicei perceptibile la scară macroscopică. Desigur, în acest proces
de uzare un rol indiscutabil îl joacă fenomenul de oboseală. De regulă, un singur impact al
unei roci mari cu suprafaţa piesei metalice nu va produce o îndepărtare de material ci numai o
deformare plastică. Acţiunea repetată de zdrobire exercitată de roci provoacă îndepărtarea
materialului metalic prin fenomenul de oboseală a suprafeţei. În fig. 4 se arată modul de
degradare a materialului de către una din muchiile tăietoare.

Straturi de acoperire antiuzura

În ultimii ani, pe plan mondial s-au dezvoltat o gamă de depuneri metalice care oferă soluţii
optime pentru diferitele probleme de uzare, coroziune, şi tribocoroziune întâlnite în industrie.
Aceste depuneri asigură o modificare treptată a proprietăţilor, pornind de la suprafaţa de lucru
spre miezul pieselor, rezolvând astfel prin aceasta cerinţele contradictorii impuse materialului.
De regula este necesar ca straturile de suprafaţă să aibă o aderenţă scăzută faţă de
contrapiesă dar o puternică legătură (aderenţă) faţă de substrat.

Tipuri de straturi
Materiale ceramo-metalice avansate (cermeţi)
Cermeţii sunt combinaţii de tip compozit format din amestecuri ceramice şi metalice ce
există în proporţii bine definite care combină ductilitatea, rezistenţa la şoc termic şi alte
proprietăţi valoroase ale metalelor, cu caracteristicile materialelor ceramice oxidice şi
neoxidice. Partea ceramică reprezintă 70% din amestec şi ea este puţin solubilă între fazele
metalice şi ceramice la temperatura de preparare. Cuvântul cermet este derivat din termenii
ceramică şi metal.
Primele serii de cermeţi au fost pe bază de carbură de titan sau carbură de molibden cu liant
nichel şi se caracterizau printr-o bună rezistenţă la încovoiere şi o fragilitate puternică.
Caracteristicile straturilor de tip cermet include bună rezistanţă la uzare, rezistenţă la
coroziune şi măreşte durata de viaţă a piesei.
Cermeţii sunt consideraţi ca materiale ceramice dure datorită prezenţei unei cantităţi mici de
metal. Faza metalică formează într-un fel reţele parţiale legate între ele.
Din categoria cermetilor cel mai reprezentativ amestec este este carbura de wolfram. Aceasta
are un caracter conductor electric şi termic relativ mare, dar are proprietăţi mecanice cum ar fi
duritatea ridicată, care este specifică materialelor ceramice.
Cermeţii se clasifică în patru mari grupe:
1. Cermeţi care au la bază carburi fiind cei mai utilizaţi în industrie. Din categoria acestora fac
parte carburile metalice, carbura de wolfram (WC) folosită la dispozitive de taiere precum şi
pentru rezistenţa la uzură, carbura de titan (TiC) care este rezistentă la temperaturi foarte
ridicate fiind utilizată la componentele sistemelor de propulsie şi carbura de crom, Cr3C2,
rezistentă la coroziune. Liantul metalic poate fi nichelul, molibdenul, cobaltul sau aluminiul.
Cea mai importantă combinaţie de carburi este WC – Co. S-a estimat că 65% din producţia
mondială de wolfram este dedicată fabricaţiei cermeţiilor cu aplicabilitate la dispozitivele de
tăiere şi prelucrare;
2. Cermeţi care au la bază oxizi şi cuprind materiale care au particule de Al 2O3 fixate în
matricea de Cr sau Cr-Mo, fiind frecvent utilizaţi la contactul cu metalele lichide, şi particule
de SiO2 în matricea de alamă, bronz, sau plumb, pentru componentele supuse unei forţe de
frecare foarte mari. Sunt de asemenea multe sisteme specializate, ca dioxidul de uraniu (UO2)
sau dioxidul de toriu (ThO2) aflate în combinaţie cu aluminiu, cu oţelul inoxidabil, ori cu
wolframul care sunt utilizate ca şi componente fisionabile în carburanţii din reactoarele
nucleare;
3. Cermeţi care au la bază boruri. Borurile reprezintă materialul ceramic din metalele de
tranziţie. Tipul acesta de cermeţi prezintă stabilitate la atacul metalelor reactive din topitură şi
starea de vapori. Combinaţia ZrB2 cu SiC într-o matrice de bor este rezistentă la eroziunea
gazelor propulsoare la rachetele chimice.
4. Cermeţi care conţin carbon. Aceste materiale de acoperire care conţin grafit în stare liberă
sunt folosiţi pentru a realiza un contact electric cât mai bun ori pentru a da o umectare mai
mare suprafeţei. Liantul metalic este de obicei plumb ori zinc. Pe de altă parte această clasă de
cermeţi prezintă în matricea metalică particule de diamant, această caracteristică ducând la
utilizarea acestor cermeţi la dispozitive speciale cu fibre ceramice armate.
La execuţia depunerilor combinate ceramice – metalice (cermeţi), prin pulverizare termică
aceste amestecuri performante trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
 să se topească instantaneu şi să nu se disocieze în produse gazoase la temperaturi
înalte;
 să formeze prin topire picături fine şi nu fire.
Oxidul de aluminiu în adaos cu alţi oxizi ceramici îşi măreşte ductilitatea şi
capacitatea de preluare a şocurilor termice la temperaturi ridicate. Temperaturile maxime de
exploatare ale acestor amestecuri de pulberi ceramice oxidice variază în funcţie de tipul şi
proporţia de elemente de adaos, între 504ºC pentru amestecurile Al2O3+TiO2 şi maxim
1200ºC pentru amestecurile Al2O3+ZrO2.
Duritatea acestor amestecuri topite este foarte ridicată (55-72 HRC), iar conţinutul de
TiO2, cu toate că reduce uşor duritatea straturilor depuse, măreşte tenacitatea şi ductilitatea
depunerilor prin formarea unui eutectic mai ductil ce are temperatura de topire mai redusă.
Oxidul de aluminiu Al2O3 în amestec cu oxizi de titan (TiO2) cunoaşte o utilizare largă de la
protecţia discurilor fixe (hard disk) destinate tehnicii de calcul, până la microstraturi
dielectrice (în amestec cu 3-13% TiO2).
Dioxidul de titan (TiO2) şi amestecurile sale cu oxizii de crom au durităţi mai reduse
decât amestecurile ce au la bază oxidul de aluminiu. Astfel, amestecurile TiO2+Cr2O3, se
utilizează la realizarea microstraturilor depuse prin pulverizare în jet de plasmă, ce au o
rezistenţă mai redusă la uzare şi la coroziune în diverşi agenţi corozivi (solubile în H2SO4 şi în
baze), dar cu o rezistenţă la oboseală mai ridicată.
Oxizii de crom (Cr2O3) prezintă o rezistenţă la coroziune şi o stabilitate termică mai
redusă decât amestecurile pe bază de oxid de aluminiu. În schimb, rezistenţa la uzare este
deosebit de mare, având şi o capacitate mărită de preluare a şocurilor termice. Temperatura
maximă de exploatare a amestecurilor TiO3+Cr2O3 este de aproximativ 550ºC, peste această
temperatură apar fenomene accentuate de oxidare.
Datorită densităţii ridicate a temperaturilor, se pot obţine microstraturi omogene cu o
comportare corespunzătoare în medii puternic abrazive sau microstraturi protectoare la
fenomene de cavitaţie, la turbinele rotative.
 Depunerile realizate cu amestecurile Cr2O3 cu alţi oxizi ceramici, nu sunt solubile în
acizi şi baze, iar duritatea lor este ridicată peste 60 HRC. Datorită acestei durităţi ridicate,
oxizii de crom se utilizează la realizarea microstraturilor antiuzură din industria tipografică,
textilă şi chimică.
Oxidul de zirconiu (ZrO2) în amestec cu alţi oxizi ceramici, devine inert în majoritatea
mediilor agresive, dar prezintă o conductivitate termică mai redusă decât a oxizilor de crom.
De asemenea, oxidul de zirconiu, are o duritate ridicată, putând fi utilizat pentru protecţia
împotriva uzurii abrazive. Temperatura maximă de exploatare a microstraturilor de ZrO2
depuse prin pulverizare termică, este foarte ridicată 2400 –2500ºC, iar oxidul de zirconiu
stabilizat, prezintă o rezistenţă la agenţi corozivi bazici, fiind un bun izolator electric.
Bisiliciura de molibden (MoSi2) este un produs care are proprietatea de a fi sfărâmicios
în condiţii de temperatură normală. Odată cu creşterea temperaturii, datorită creşterii
granulaţiei, scade rapid rezistenţa mecanică a bisiliciurii de molibden, ceea ce face ca în astfel
de condiţii MoSi2 să devină inutilizabilă.
Pentru ca acest produs să poată fi folosit în aplicaţii recomandate de caracteristicile sale
valoroase, la confecţionarea pieselor pe bază de MoSi2, se folosesc diferite adaosuri, cu rolul
de a frâna procesul de creştere a granulelor la temperatură înaltă. Cermeţii cu MoSi2 intră in
categoria materialelor multifazice, compozite. Se pot obtine materiale compozite în sistemul
MoSi2/Al2O3 cu participarea MoSi2 şi a fibrelor sau granulelor de alumină. O compoziţie
unde proporţia aluminei (sub formă de fibre care au rol de armare) este de 15% se
caracterizează prin rezistenţă îmbunătăţită la îndoire şi la şoc termic.
Microstraturile ceramice folosite curent la acoperirile termice pe grosimi de
100...800μm se depun cu scopul de a realiza o serie categorica de proprietăţi, dintre care se
amintesc: rezistenţa la abraziune, izolare termică, rezistenţă la coroziune, rezistenţă şi
rezistivitate electrică.
Aceste proprietăţi deosebite şi-au găsit aplicaţii în diferite domenii: aeronautică
(turbine şi motoare), motoare de autovehicule, instalaţii şi aparatură în industria chimică, în
industria petrochimică.
Valoarea economică deosebită şi importanţa piesei în ce priveşte condiţiile de funcţionare, au
permis dezvoltarea şi folosirea unor materiale ceramice – metalice din ce în ce mai
performante, din punct de vedere al proprietăţilor fizico – chimice, structurale şi mecanice.
Caracteristicile principalelor tipuri de pulberi ceramico – metal de pulverizare termică
în plasmă sunt prezentate în tabelul 1.
Tabelul 1.
Cermet Temperatură de topire ºC Caracteristici şi domenii de folosire

Al2O3+TiO2 topire 2030ºC microstraturi dense, dure, folosite în

industria textilă, instalaţii de pompare
Zr2O3+10Ca topire 2600ºC foarte dur, microstraturi rezistente la uzură,
protecţie coroziune

Ni 70% topire 1600ºC straturi tampon

Al 30%

95Ni+5Al topire 1440ºC straturi tampon

Aliaje dure de tipul carbura de wolfram cementata cu cobalt WC-Co

Aliajele industriale din această categorie au un conţinut de 3..40 % Co. Rolul cobaltului in
carburile cementate este de a se constitui intr-o matrice ductila pentru particulele de WC.
Cobaltul este considerat potrivit in acest scop intrucat are capacitatea de a umecta foarte bine
particulele dure in timpul sinterizarii, facand posibila obtinerea unor materiale cu densitati
considerabile.
Proprietatile compozitelor WC Co sunt in stransa dependenta cu compozitia si structura lor.
Evoluţia unor caracteristici de intrebuintare ale acestor aliaje dure in functie de continutul in
cobalt este aratata in figura 2.
Dupa cum se observa din figura o data cu cresterea proportiei de liant se obtine o scadere a
rezistentei la compresiune si a duritatii si de asemenea o marire a tenacitatii si rezistentei la
socuri.
 Figura 2: Variatia unor proprietati de intrebuintare ale aliajelor dure Wc-Co in functie de
continutul in carbon

Obtinerea si proprietatile materialelor cermet de tipul WC-Co

Aliajele dure de tipul WC-Co se obtin prin presare si sinterizarea compusilor duri si greu
fuzibili de WC ale caror particule fiind legate de liantul metalic de Co.
Principalele operatii tehnologice de fabricatie ale aliajelor WC-Co sunt:
- obţinerea materiilor prime sub formă de pulbere de carburi de W;
- omogenizarea pulberilor la compoziţia dorită şi eventual granularea acestora;
- obţinerea prin presare a comprimatelor;
- presinterizarea comprimatelor;
- prelucrarea mecanică;
- sinterizarea.
Sinterizarea este operaţia de bază a procesului tehnologic şi constă dintr-un tratament termic
efectuat la temperaturi de 1350-1450ºC în cuptoare cu atmosferă reducătoare de hidrogen sau
vid. Ea asigură formarea unor legături între particulele de pulberi metalice, în vederea
obţinerii unor anumite caracteristici fizico-mecanice. Stabilirea temperaturii optime de
sinterizare şi a ciclului termic se face în funcţie de compoziţia chimică (pornind de la
diagramele de echilibru), de natura materiei prime şi de proprietăţile fizico – mecanice
impuse.