Încărcarea prin sudare

Considerații generale

Procedeele de încărcare a pieselor prin sudare se folosesc în scopul depunerii de material

pentru funcționalizarea suplimentară a unor materiale, pentru compensarea uzărilor, a recuperării
pieselor cu fisuri, crăpături sau spărturi, pentru îmbinarea unor piese rupte sau a elementelor
componente ale unor dispozitive sau construcții sudate.
Aceste procedee au următoarele avantaje:
- nu necesită utilaje complexe, costisitoare, complicate;
- straturile depuse prin sudare pot avea grosimi variabile;
- operațiile pregătitoare ale suprafețelor nu sunt complicate, de cele mai multe ori, reducându-
se la simple spălări şi degresări
- sunt productive, eficiente şi au un cost redus, putându-se mecaniza şi automatiza;
- pot fi recondiționate piese care înglobează o mare valoare de manoperă şi material.
În comparație cu alte procedee de recondiționare, procedeele prin sudare prezintă
următoarele dezavantaje:
- stratul depus este neuniform, cu denivelări crescând volumul prelucrărilor mecanice
ulterioare
- temperaturile ridicate realizate în cusături în timpul sudării modifică structura materialului
de bază al piesei, de aceea, după recondiționare, acestea vor fi supuse unor tratamente termice ceea
ce impune noi cheltuieli de energie şi forță de muncă.

4.2. Diluția şi pătrunderea

Diluția poate fi definită ca o schimbare a compoziției chimice MA (metal de adaos) prin

amestecarea cu MB (metalul de baza) ca urmare a pătrunderii sudurii în MB.
Se cunoaşte că scopul sudurii este de a îmbina două piese printr-o sudură omogenă care să
difere cât se poate de puțin de MB din care sunt realizate piesele. Pentru aceasta se alege un
electrod de sudare care asigură un MD (metal depus) cu o compoziție chimică similară sau
apropiată de a MB.
 Pe de altă parte, încărcarea sau sudarea de încărcare are ca scop depunerea pe suprafața unei
piese a unui aliaj cu o compoziție chimică şi proprietăți mult diferite de ale MB din care este
realizată piesa. În acest scop se alege un electrod de încărcare cu o compoziție chimică diferită de a
MB.
Sudura convențională ideală trebuie să prezinte o diferență foarte mică pe suprafața
transversală între MD şi MB. În schimb, secțiunea transversală a MD în cazul încărcării, trebuie să
prezinte, în mod ideal, o tranziție bine definită între MD şi MB. Succesul acestui deziderat depinde
de priceperea sudorului în a compensa gradul de topire a rădăcinii, necesar unei bune adeziuni, cu
nivelul de pătrundere a metalului de bază.
La sudare şi încărcare sunt aplicate două reguli empirice simple:
- cu cât este mai mare nivelul de pătrundere al sudurii în MB, cu atât este mai mare diluția
aliajului depus;
- cu cât este mai mare diluția, cu atât este mai nefavorabil efectul asupra proprietăților de
rezistență la uzare a stratului depus.
Diluția este influențată de procedeele de încărcare prin sudare, tipul materialelor de adaos,
tipul învelişului, forma şi dimensiunile materialelor de adaos (ex. electrozi cu vergea plină sau cu
vergea tubulară), diametrul, parametrii de sudare, numărul de straturi şi grosimea stratului depus.
Dintre parametrii de sudare, care influențează pătrunderea, respectiv diluția, cei mai
importanți sunt: curentul de sudare şi viteza de avans a electrodului. Cel din urmă poate fi
perfecționat prin experiența sudorului, dar primul depinde de dimensiunea şi tipul electrodului şi
aici se pot face îmbunătățiri considerabile. Acest aspect poate fi pus în evidență făcând o
comparație între sudarea şi încărcarea cu electrozi (convenționali) cu vergea plină şi cu electrozi
tubulari (cu vergea tubulară).
Efectul asupra procesului de sudare de îmbinare este nesemnificativ, exceptând faptul că
pentru acelaşi diametru, curenții de sudare sunt semnificativ mai mici în cazul electrozilor cu
vergea tubulară.
Orientativ, în tabelul 1 sunt date valori ale diluției pentru cele mai importante procedee de
încărcare prin sudare, în funcție de numărul de straturi şi grosimea depunerii.
Tabelul 1. Valorile diluției (%) pentru cele mai importante procedee de încărcare prin sudare, în
funcție de numărul de straturi şi grosimea depunerii

3 Particularități ale suprafețelor obținute prin încărcare

Performanțele materialelor sunt determinate de natura, compoziția şi dispersia fazelor, de cantitatea

şi distribuția constituenților structurali şi de mărimea grăuntelui cristalin.

Suprafața pieselor este eterogenă din punctul de vedere al caracteristicilor fizico-chimice. Pe acest
fond se manifestă solicitările din exploatare şi tensiunile reziduale. Eterogenitățile chimice şi
structurale asociate cu defectele specifice ce pot apărea la solicitarea procedeului de sudare (fisuri,
goluri etc.), cu solicitările complexe din exploatare şi cu tensiunile reziduale, datorită sudurii,
generează în piesele încărcate tensiuni complexe triaxiale.

Eterogenitatea chimică a pieselor încărcate este generată în procesul de sudare. Ea este

determinată de diferențele care există între compozițiile chimice ale MB şi MA, de proprietățile
termofizice ale acestora, de concepția constructivă, de tipul depunerii şi de puterea sursei termice
utilizate.
Eterogenitatea structurală însoțeşte în mod obişnuit pe cea chimică, dar poate să apară şi din
cauza unor procese deosebite de încălzire-răcire ale anumitor zone ale pieselor încărcate.

Proprietățile zonei intermediare de trecere (ZT) sunt determinate de procesele de cristalizare şi

difuzie ce au loc între MA şi MB. În timpul acestora există posibilitatea de apariție dinspre metalul
de bază a unor structuri de cristalizare şi difuzie care determină prezența în zona de trecere a unor
straturi cu proprietăți şi compoziție chimică diferită de a componentelor respective. Aceste
fenomene, care se manifestă în zonele caracteristice ale structurii bimetalice, depunerea (MD),
zona influențată termic(ZIT), metalul de bază(MB) (fig. 1), în special la nivelul zonei de trecere
sau la nivelul suprafețelor de separație.

Fig. 1Probă de îmbinare sudată (a) şi probă de încărcare(b). MD-metal depus: cusătură(a); strat
depus sau depunere(b) ZIT-zonă influențată termic; MB-metal de bază

Se remarcă faptul că structura şi proprietățile zonei de trecere (ZT) sunt mult diferite față de
cele ale MA şi MB, dacă acestea sunt din clase structurale distincte şi apropiate dacă sunt din
aceeaşi clasă. Se menționează că ele depind de asemenea, de natura materialului în care are loc
procesul de difuzie şi de natura difuzantului. Amploarea proceselor de difuzie depinde de
temperatură şi de timpul de menținere, cauză pentru care în anumite condiții de exploatare straturile
se dezvoltă iar proprietățile acestora se modifică, astfel încât se poate ajunge la fragilitatea zonei de
trecere şi implicit la reducerea capacității portante a acesteia.

Eterogenitățile structurale apar şi se manifestă în mod pregnant în zona influențată termic.

Fenomenele menționate anterior nu sunt singulare. Ele se asociază fenomenelor de îmbătrânire
diferențiată a MA şi MB şi de modificare a stării inițiale a pieselor încărcate.
Din prezentarea aspectelor fenomenologice, de mai sus, rezultă faptul că alegerea judicioasă a
materialelor din componența pieselor încărcate precum şi tehnologia de execuție a acestora au o
influență hotărâtoare asupra nivelului calitativ şi de eficiență pe care îl putem obține în condițiile
realizării industriale a pieselor încărcate

4 Clasificarea materialelor de adaos pentru încărcare

La selectarea unui material sau aliaj pentru un numit tip de uzare trebuie avute în vedere acele
caracteristici şi proprietăți ale aliajelor care sunt dominante în comportamentul lor. Pe această bază
s-au făcut mai multe criterii de clasificare a aliajelor; cele mai cunoscute sunt: după destinație,
după baza de aliere, după compoziția chimică, după microstructură şi după forma de realizare şi
livrare. După destinație, se poate face următoarea clasificare:

Materiale de adaos pentru realizarea stratului de rezistență la uzare;

- Materiale de daos pentru relizarea stratului tampon.

După baza de aliere, materialele de adaos pot avea baza de aliere: Fe, Ni, Co, Cu sau carbură de
W.

Fig. 2 Clasificarea materialelor de încărcare după destinație şi baza de aliere

După compoziția chimică a materialului depus, există mai multe clasificări, care nu diferă
prea mult între ele. Una dintre clasificările cele mai cunoscute, care în mare parte se regăseşte şi
în standardele româneşti, este cea conform normelor germane DIN 8555. În aceste norme
clasificarea aliajelor se face în funcție de conținutul de Fe al metalului depus şi cuprinde trei
categorii mari:

- Aliaje cu conținut ridicat de Fe;

- Aliaje cu conținut redus de Fe;

 - Aliaje fără conținut de Fe (neferoase).

După microstructura metalului depus sunt grupate în 16 microstructuri tipice în care se regăsesc
cele mai cunoscute aliaje de încărcare pe bază de Fe (oțel feritic, oțel martensitic, martensită cu
carburi aliate etc)
După forma de realizare sau livrare, materialele de adaos pentru încărcare pot fi împărțite în 5
grupe mari după cum urmează: vergele (baghete), electrozi înveliți, sârme, fluxuri şi pulberi. Sub
aceste forme de realizare şi livrare materialele de adaos se găsesc în majoritatea ofertelor şi
cataloagelor producătorilor şi dealerilor din domeniu.
5 Influența elementelor chimice asupra metalului depus

Principalele elemente chimice care sunt precizate, cantitativ sau calitativ, de producători în
compoziția chimică a aliajelor (metal depus) sunt C, Cr, Mn, Si, Mo, Ni, Co, Nb, B, W, V, Ti, Cu
şi Al. Rolul şi influența acestora, considerate individual, asupra proprietăților MD depind de
proporțiile în care se introduc sau se găsesc MA sau MB.

Efectele sinergice ale elementelor prezentate mai sus diferă de asemenea şi în funcție de modul de
existență a lor în MD. Influența elementelor de aliere se deosebeşte după cele două tendințe ale lor
şi anume: trecerea în masa de bază şi formarea de carburi. În ansamblu elementele chimice,
adăugate separat sau în diferite combinații, acționează în următoarele direcții principale:

- durificarea masei de bază;

- finisarea granulației;

- duricarea prin precipitare;

- mărirea călibilității.

Pe această bază se dezvoltă preocupările principale privind conferirea unor însuşiri speciale
aliajelor- rezistența la uzură, rezistența la coroziune, rezistența la impact, rezistența la oboseală,
duritate, comportare la sudare.

4.6 Alegerea materialelor pentru încărcarea prin sudare

Reguli generale

În practica încărcării prin sudare, alegerea materialelor de adaos este o problemă la care
trebuie avute în vedere două aspecte importante şi anume:

- aspectul tehnologic, care se referă la compatibilitatea la sudare a MB cu MA;

- aspectul economic, prin care se are în vedere eficiența încărcării.

În domeniul fabricării pieselor noi şi recondiționarea pieselor uzate prin încărcare, una din
condițiile de bază care trebuie analizate este cea a utilizării unor tehnologii şi materile de adaos
alese pe criterii raționale, în care de cele mai multe ori trebuie ținut sema şi de aspectele
economice. În general pentru alegerea corectă a materialelor pentru încărcare trebuie parcurse
următoarele etape:

- stabilirea tipului de uzare şi solicitările la care este supusă piesa;

- stabilirea condițiilor tehnice de calitate minime impuse piesei;

- proiectarea constructivă a încărcării prin sudare;

- stabilirea caracteristicilor pentru MB şi MA;

- verificarea compatibilității la sudare a MB cu MA;

- verificarea comportării în exploatare a piesei încărcate;

- analiza aspectelor economice.

În cazul recondiționărilor de piese (uzate), MB este cunoscut şi proiectantul alege MA

adecvat din punct de vedere al compatibilității la sudare şi al comportării la tipurile de uzare şi
solicitări impuse. În cazul pieselor noi este necesar elaborarea unui cuplu MB-MA în aşa fel încât
în final, pe ansamblul rezultat să se obțină caracteristicile de rezistență la solicitări mecanice şi de
uzare optime.

La alegerea MB se au în vedere caracteristicile de rezistență mecanice, iar la alegerea MA se

au în vedere comportarea (rezistența) uzarea şi justificarea din punct de vedere economic.

Procesul de încărcare cu materiale de adaos cu proprietăți speciale şi rezultatul acestuia este

influențat în mare măsură de cunoaşterea în detaliu a cerințelor de exploatare şi a caracteristicilor
fizico-chimice, tehnologice şi economice ale materialelor implicate. Marea majoritate a
producătorilor oferă date tehnice suficiente despre materialele utilizate la încărcare şi indicații/
recomandări de utilizare pentru dierite tipuri specifice.

Criterii de alegere a materialelor pentru încărcare

Cele mai uzuale criterii pentru alegerea materialelor de încărcare sunt corelate cu criteriile
de clasificare a materialelor de încărcare şi sunt prezentate, succint, după cum urmează:
►Pe baza grupelor de aliere: acest criteriu este larg utilizat şi are în vedere faptul că pentru
fiecare grupă de aliere şi marcă de material de adaos sunt indicate domeniile de utilizare specifice,
pe tipuri de solicitări şi cu exemple concrete de aplicații; pe baza acestora se poate alege materialul
de adaos cel mai potrivit pentru o reacție dată;

►Pe baza microstructurii metalului depus: acest criteriu este de dată mai recentă, şi ține seama
de faptul că performanțele materialului depus sunt influențate de natura, cantitatea şi distribuția
constituenților structurali; producătorii de materiale, din țările industrializate, oferă date despre
microstructura metalului depus şi chiar a distribuției constituenților structurali, cu aplicațiile tipice
recomandate pe baza testărilor în condiții reale de exploatare; acest criteriu este larg aplicat în
special pentru domeniul de uzare prin abraziune.

►Pe baza domeniului de utilizare: acest criteriu are la bază domeniile specifice de utilizare,
frecvent întâlnite în procesele de producție din industrie şi agricultură; astfel au fost stabilite un
număr de 42 de domenii specifice de utilizare, şi pe bază de experimentări au fost clasificate
materialele de adaos în funcție de comportarea cea mai bună la diferite tipuri de solicitări; în țările
UE există întocmite atlase cu componentele (piesele) afectate de uzare pentru fiecare proces de
producție din industriile de bază şi agricultură şi bănci de date cu tehnologiile şi materialele de
încărcare stabilite şi verificate experimental pentru fiecare piesă; alegerea materialului de adaos se
poate face atât pe baza celei mai bune comportări la uzare cât şi ținând cont de aspectele
economice;

►Pe baza comportării la diferite solicitări: acest criteriu a fost promovat de firme cu tradiție în
producerea şi utilizarea materialelor de încărcare (Castolin Eutectic, Smitweld etc.) şi are la bază
determinări experimentale pe baza cărora s-au întocmit histograme, specifice fiecărei mărci de
materiale de încărcare, în care sunt reprezentate, în procente, caracteristicile de rezistență la
abraziune, coroziune, temperaturi ridicate şi solicitări prin şoc. Alegerea materialului de adaos se
face pe baza caracteristicilor de rezistență dominante pentru o anumită solicitare sau pentru diferite
tipuri de solicitări;

►Pe baza factorilor tehnico-economici: acest criteriu se aplică atunci când cerințele de eficiență
economică sunt prioritare; în acest caz se au în vedere durabilitatea în exploatare a pieselor
încărcate, compatibilitatea la sudare a pieselor încărcate şi costurile pentru fiecare variantă de
material de adaos luată în considerare; în final se face o analiză a efectelor economice obținute prin
încărcare atât în producție cât şi în exploatare şi se alege materialul de adaos optim dpdv al
factorilor tehnico-economici.