‘Curs 3

1.5.3.2.Coroziunea chimică şi electrochimică

Coroziunea reprezintă fenomenul de distrugere parţială sau totală, într-un anumit
timp, a suprafeţelor pieselor, în urma unor acţiuni chimice sau/şi electrochimice ale
mediilor tehnologice şi înconjurătoare. Ca urmare a acestei solicitări de coroziune au loc
modificări ale dimensiunilor, a masei sau formei corpului, modificări care se intensifică
în condiţiile mişcării relative între suprafeţe. Distrugerea începe la suprafaţa pieselor şi se
propagă în masa de material, proces ce poate duce în timp la degradarea completă a
pieselor sau a subansamblurilor. Materialele metalice utilizate în construcţia utilajelor şi
instalaţiilor din industria alimentară suferă diferite degradări importante datorită
contactului permanent cu mediul agresiv (oxigen, aer, gaze, medii saline, agenţi chimici
etc.).
a. Tipuri de coroziune
O clasificare amănunţită şi grupare a tipurilor de coroziune se întâlneşte în
literatura de specialitate [Pa’81], [Şe’07].
După mecanismul de desfăşurare a procesului se deosebesc următoarele tipuri de
coroziune: chimică, electrochimică şi biochimică.
Coroziunea chimică apare atunci când un metal pur, foarte curat
interacţionează chimic cu mediul de lucru. O parte din metal se transformă
în produşi chimici care sunt îndepărtaţi de pe suprafaţă în urma mişcării
relative a suprafeţelor. Acest tip de coroziune poate să apară şi datorită
acţiunii gazelor uscate la temperaturi ridicate sau a soluţiilor de neelectroliţi
asupra metalului prin combinarea chimică a metalului cu componenţii
agresivi ai mediului (de exemplu, ţevile de la concentratorul sub vid al
glucozei care este acidă).
În cazul coroziunii chimice, iniţial se formează o peliculă de produse
ale coroziunii. Apoi, atacul coroziv depinde de solubilitatea produselor
coroziunii, el încetând, dacă acesta este solubil în mediu agresiv. Pelicula
formată va proteja metalul contra coroziunii ulterioare dacă este aderentă la
metal, compactă, impermeabilă, elastică, rezistentă şi are acelaşi coeficient
de dilatare ca şi metalul.
Coroziunea electrochimică apare atunci când două sau mai multe metale cu
potenţiale elctrochimice diferite se află în contact cu un electrolit aflat în mediul de lucru.
Ca urmare, între metalele disimilare apar diferenţe de potenţial electric care au ca urmare
transport electrochimic între piese sau între porţiuni ale aceleaşi piese. O parte din
produşii transportaţi sunt eliminaţi prin deplasarea relativă dintre suprafeţe. Coroziunea
electrochimică apare şi datorită acţiunii atmosferei umede asupra mediului. De exemplu,
ambalajele metalice pentru produsele alimentare sunt supuse mai ales coroziunii
electrochimice datorită acţiunii electroliţilor lichizi (soluţii apoase de acizi şi săruri) şi
atmosferei umede (coroziune atmosferică) asupra metalului.
Degradarea biologică a materialelor apare ca urmare a acţiunii organismelor vii,
materialele de natură organică servind acestora de hrană. Acest tip de degradare apare
deosebit de pronunţat la materiale organice şi naturale (în special la materiale lemnoase)
dar şi la materiale metalice, materiale plastice, materiale de construcţii de natură
minerală.
Procesul de coroziune este influenţat de coeficientul de stare a suprafeţelor,
coeficient ce depinde de rugozitatea suprafeţelor, de tratamentul termic aplicat acestora,
de mediul coroziv, de tipul oţelului folosit şi de prezenţa sau absenţa celorlalţi
concentratori de tensiune. Coroziunea intervine mult mai puternic în cazul pieselor
solicitate variabil, mărind coeficientul de concentrare a tensiunilor.
Mediile în care se produce coroziune se numesc medii corozive sau medii
agresive, iar factorii fizici, chimici sau biologici, capabili să modifice aspectul sau
caracteristicile unui material sau element supus acţiunii lor, se numesc agenţi de atac.
Intensitatea cu care se manifestă acţiunea mediilor corosive asupra unui material
defineşte agresivitatea mediilor respective, materialul afectat de coroziune se numeşte
material (metal, aliaj) corodat.
b. Factori care influenţează coroziunea
 Capacitatea metalelor şi aliajelor metalice de a rezista la distrugerea prin
coroziune se numeşte rezistenţă la coroziune şi se caracterizează prin viteza şi adâncimea
de coroziune.

Intensitatea şi distribuţia coroziunii este influenţată de o serie de factori care pot fi

grupaţi astfel:
- factori legaţi de natura şi tipul materialului (structură, compoziţie chimică,
tratament termic, tensiuni mecanice iniţiale etc.), denumiţi factori interni ai coroziunii;
- factori legaţi de natura, proprietăţile şi compoziţia chimică a mediilor corozive,
dar şi de condiţiile de coroziune (temperatură, mişcare, concentraţie, pH etc.) denumiţi
factori externi ai coroziunii.
În funcţie de aceşti factori se deosebesc următoarele tipuri de coroziune:
coroziune generală de suprafaţă, uniformă sau neuniformă; coroziune în puncte;
coroziune diferenţiată; coroziune de contact (galvanică); coroziune în gaze; coroziune
fisurantă sub tensiune, oboseala la coroziune. În figura 3.1. sunt prezentate câteva dintre
tipurile de coroziune.
c. Influenţa defectelor de construcţie a utilajelor asupra vitezei de coroziune
Construcţiile defectuoase permit deseori formarea unor focare de coroziune. Cele
mai vulnerabile porţiuni sunt asamblările prin sudură şi porţiunile de suprafeţe care se
găsesc între asamblările prin sudură.

Coroziune sub formă

de pete sau plăgi
Coroziune uniformă

Coroziune în puncte
sau ciupituri (pitting)
Coroziune neuniformă
 Figura 3.1. Tipuri de coroziune

Alte defecte care influenţează viteza de coroziune pot fi:

- locurile de îmbinare a ţevilor în flanşe, secţiunile în T din două corniere sau
secţiunile în dublu T cu tălpi late;
- prelingerea pe pereţi a unui lichid agresiv, la introducerea sa în aparat;
- uscarea lichidelor în crestături şi adâncituri;
- formarea unui strat inegal de precipitat pe pereţii aparatului duce la apariţia unei
neomogenităţi electrochimice ale suprafeţei;
- concentrarea lichidelor agresive în crăpături şi rosturi are ca urmare formarea de
focare locale de coroziune.

d. Protecţia anticorozivă
Apărarea metalelor şi aliajelor împotriva coroziunii se numeşte protecţie
anticorozivă şi se referă la micşorarea sau oprirea coroziunii prin creşterea rezistenţei la
coroziune a materialului metalic sau prin reducerea agresivităţii mediului coroziv.
Metodele şi mijloacele de protecţie anticorozivă se pot grupa în următoarele categorii:
- metode de prevenire a coroziunii;
- utilizarea metalelor şi aliajelor rezistente la coroziune (aliaje cu straturi pasivate, de
exemplu FeCrNi18-8, aliaje de titan);
- metode de acţionare asupra mediului coroziv (excluderea oxigenului sau a agenţilor
corozivi, modificarea valorii pH-ului, adăugarea de pasivatori);
- metode de acoperire a suprafeţelor metalice (acoperiri organice; cu materiale plastice;
acoperiri metalice cu Zn, Sn, Cr, Ag; oxidare anodică - eloxare).
Protecţia anticorozivă se poate realiza prin următoarele procedee: pasivare,
dezactivare, dezaerare, inhibare, prin intermediul acoperirilor (straturilor) protectoare,
prin anodizare şi prin protecţie electrochimică-catodică sau anodică. Informaţii detaliate
cu privire la aceste procedee se află în literatura de specialitate [Pa’81], [Na’83].
Alegerea uneia sau alteia dintre metodele de protecţie se realizează în funcţie de:
- parametrii tehnologici de funcţionare a instalaţiei;
 - forma şi dimensiunile obiectului protejat;
- calitatea materialului suport, sau al obiectului de protejat;
- amplasarea obiectului de protejat în utilaj, instalaţie;
- tehnologia de aplicare şi posibilităţile de execuţie a protecţiei anticorozive.
În general, procedeele de protecţie împotriva coroziunii privesc mai ales
coroziunea electrochimică. Ele constau în vopsire, acoperiri anticorozive sau în protecţie
anodică.

1.6. Fabricarea organelor de maşini, precizia dimensională şi calitatea suprafeţei

Fabricarea organelor de maşini
La realizarea unei maşini şi a pieselor sale componente se va ţine seama atât de
funcţionarea, întreţinerea şi exploatarea maşinii cât şi de caracteristicile materialului
utilizat şi de tehnologia de fabricaţia adoptată. Numai dacă se ia în considerare influenţa
reciprocă a acestor doi factori va rezulta o construcţie corespunzătoare cerinţelor şi
economică în acelaşi timp.
Forma pieselor din construcţia maşinilor şi utilajelor este determinată de
solicitările la care este supusă datorită interacţiunii cu piesele învecinate, este strâns
legată de material şi tipul de proces tehnologic prin care se obţine aceasta. Aceeaşi piesă
poate fi executată prin diferite procedee tehnologice. Forma optimă a pieselor trebuie să
fie capabilă să asigure o solicitare cât mai uniformă în toate secţiunile ei. Se cunoaşte că,
variaţiile bruşte ale secţiunilor determină concentrarea tensiunilor, ceea ce poate reduce
capacitatea de rezistenţă a piesei respective. De exemplu, concentratorii de tensiune devin
foarte periculoşi în cazul pieselor din oţel aliat supuse la solicitări variabile.
Procedeele tehnologice de obţinere a pieselor pot fi grupate astfel:
o Turnare:
- în forme de nisip;
- în modele uşor fuzibile;
- în cochilie;
- centrifugală;
- sub presiune;
- în vid.
o Deformare plastică:
- la cald: laminare, forjare, matriţare, extruziune;
- la rece: ştanţare, ambutisare, fasonare, îndoire, extruziune.
o Sinterizarea din pulberi: metalice, metalo-ceramice, polimeri.
o Sudare prin: topire, presiune.
o Lipire: tare, moale.
o Încleiere
o Coasere
o Injecţie de mase plastice
Prin aceste procedee se obţin piese semifabricate. Ulterior, piesele semifabricate
(laminate, turnate, forjate etc.) se supun următoarelor operaţii:
o Prelucrări mecanice: strunjire, rabotare, mortezare, frezare, găurire, alezare,
broşare, filetare, danturare, rectificare, honuire, prelucrări chimico-mecanice.
o Prelucrări neconvenţionale: electroeroziunea, cu laser etc.
Sub forma finită, organele de maşini pot fi folosite direct în procesul de montaj al
maşinii.
În funcţie de caracterul producţiei şi de dotarea întreprinderii, urmărind în acelaşi
timp şi obţinerea efectelor economice maxime, se va alege acel procedeu de obţinere a
piesei care satisface cerinţele. De exemplu, piesele turnate necesită modele şi de aceea
devin rentabile doar în cazul pieselor de serie mare, afară de faptul când complexitatea
lor necesită neapărat procedeul tehnologic de turnare.
La asamblarea pieselor se va ţine seama de ordinea normală în asamblare şi se vor
evita ajustările manuale. Înainte de asamblare piesele se ung în scopul uşurării
montajului. O altă măsură de uşurare a asamblării este de exemplu, executarea
şanfrenului (teşiturii) din direcţia de asamblare, în cazul pieselor de tip butuc-arbore,
Figura 3.2.
 Greşit Corect
Figura 3.2. Asamblarea pieselor de tip butuc-arbore
De asemenea, la realizarea asamblării se ţine seama şi de intervenţiile ulterioare
necesare în scopul întreţinerii, reparării şi eventual a înlocuirii pieselor supuse uzurii.

Precizia dimensională
Stabilirea corectă a toleranţelor pentru fiecare dimensiune a piesei reprezintă o
etapă esenţială pentru succesul subansamblului, maşinii, utilajului, instalaţiei. Este
suficient ca o singură toleranţă să fie aleasă greşit pentru ca maşina să nu-şi poată
îndeplini rolul funcţional. În general, există două posibilităţi de a asigura funcţionarea
maşinii din punct de vedere a preciziei dimensionale, anume:
- alegerea unei precizii foarte ridicate pentru toate elementele componente, respectiv
câmpuri de toleranţă mici pentru acestea;
- alegerea unei toleranţe mai mari, a unei precizii mai reduse care să nu împiedice buna
funcţionare a maşinii.
Dacă se ţine seama că aspectul economic este determinant, în alegerea soluţiei finale se
va proceda la alegerea unei precizii cât mai scăzute, respectiv a unor toleranţe cât mai
mari care să asigure montajul, funcţionarea şi interschimbabilitatea pieselor şi să nu
perturbeze îndeplinirea funcţiunii
Noţiunea de toleranţă este dată de diferenţa dintre dimensiunea limită maximă şi
dimensiunea limită minimă, astfel:
- pentru arbore td = dmax - dmin 3.1
- pentru alezaj TD = Dmax - Dmin
3.2

Dimensiunea exterioară a unei piese de formă cilindrică sau paralelipipedică (d -

diametru sau l - lungime) se numeşte convenţional arbore respectiv pană iar dimensiunea
interioară (D –diametru sau L – lungime) alezaj, respectiv canal. De exemplu, la un
lagăr, dimensiunea exterioară a fusului – d, aflat în interiorul ansamblului, se numeşte
arbore iar dimensiunea interioară a cuzinetului (bucşei) – D reprezintă alezajul; în cazul
unei pene montate într-un arbore - organe de maşini mărginite de suprafeţe plane, în
interiorul ansamblului se află pana a cărei dimensiune exterioară este lungimea l iar în
exterior se află canalul din arbore, cu dimensiunea interioară de lungime L.
În cazul în care dimensiunea efectivă a organului de maşină executat este mai mare decât
dimensiunea limită maximă sau mai mică decât dimensiunea limită minimă, organul
respectiv nu îşi va putea îndeplini rolul funcţional şi va fi considerat rebut.
Abaterile limită sunt două abateri prescrise, abaterea superioară (notată As
respectiv as) şi abaterea inferioară (notată Ai respectiv ai) între care poate varia abaterea
efectivă a organului de maşină.
- pentru arbore: as = dmax – N
3.3
ai = dmin – N
- pentru alezaj: As = Dmax – N
3.4
As = Dmin - N
Abaterea efectivă este dată de diferenţa dintre dimensiunea efectivă (valoarea
numerică care se obţine prin măsurare) notată cu e, respectiv E şi dimensiunea nominală
notată N (valoare luată ca bază pentru a caracteriza o anumită dimensiune) a organului de
maşină.
- pentru arbore: a=e–N
3.5
- pentru alezaj: A=E–N
3.6
Pe desene, abaterile se consideră faţă de linia corespunzătoare dimensiunii nominale,
denumită linia zero, Figura 3.3.
TD
as

+
td

As
ai

Dmax
Ai

Dmin
dmax

N
dmin
 Figura 3.3. Dimensiuni şi abateri

Toleranţa poate fi exprimată şi în funcţie de abateri limită, astfel:

- pentru arbore: dmax = as + N
3.7
dmin = ai + N
- pentru alezaj: Dmax = As + N 3.8
Dmin = Ai + N
În multe cazuri, organele de maşini, arbori cât şi alezaje sunt executate în ateliere
diferite. Pentru asigurarea asamblării este necesar ca aceste organe să fie
interschimbabile. De aceea, înainte de montare, atât arborii cât şi alezajele sunt supuse
unui control în urma căruia sunt îndepărtate organele de maşini ale căror dimensiuni
efective nu corespund toleranţelor prescrise. Prin acest control se asigură atât arborilor
cât şi alezajelor abateri efective cuprinse între abaterea superioară şi cea inferioară
prescrise de proiectant, fiind posibilă astfel interschimbabilitatea fără o selecţionare
prealabilă sau fără prelucrări suplimentare la locul asamblării. Cum asamblarea se va face
la întâmplare, vor rezulta jocuri, respectiv strângeri efective variabile de la un ansamblu
la altul.
În funcţie de valorile dimensiunilor efective ale arborelui şi alezajului, asamblarea
poate fi mobilă (cu joc) şi permite deplasarea relativă a pieselor montate, sau fixă (cu
strângere).
Ajustajul reprezintă raportul în care se găsesc din punct de vedere al jocului sau al
strângerii două grupe de organe de maşini (arbori şi alezaje) care au aceeaşi dimensiune
nominală şi sunt în stare montată.
Ajustajele sunt grupate în trei categorii, în funcţie de modul în care sunt aşezate
câmpul de toleranţă al arborelui şi cel al alezajului, unul în raport cu celălalt, astfel:
ajustaje cu joc, ajustaje cu strângere şi ajustaje intermediare.
În cazul ajustajului cu joc dimensiunea efectivă a alezajului D este mai mare
decât dimensiunea efectivă a arborelui d (D > d). Jocul efectiv D este dat de relaţia:
 J=D–d
3.9
iar valorile maxime şi minime ale jocului sunt date de relaţiile 3.10, respectiv 3.11.
Jmax = Dmax - dmin
3.10
Jmin = Dmin - dmax]
3.11
La ajustajul cu strîngere, alezajul prezintă înainte de îmbinare o dimensiune
efectivă mai mică decât a arborelui (D < d). Strângerea efectivă S este dată de relaţia:
S=d–D
3.12
iar valorile maxime şi minime ale strângerii sunt date de relaţiile 3.13, respectiv 3.14.
Smax = dmax - Dmin
3.13
Smin = dmin - Dmax
3.14
Ajustajul intermediar, Figura 3.4 permite să se realizeze asamblări atât cu joc cât şi cu
strângere deoarece câmpul de toleranţe al alezajului se suprapune parţial sau complet
peste câmpul de toleranţă al arborelui. Suprapunerea parţială a celor două câmpuri poate
avea loc când: as < As – Figura 3.4. a) şi as > As –Figura 3.4. b).
Jmax
Jmax

As as
as
Smax

Smax
Dmax

dmax
Dmin
dmax

dmin
dmin

a) as < As b) as > As

Figura 3.4. Ajustajul intermediar

 Simbolizarea ajustajelor se face prin valoarea nominală urmată de o fracţie în care
la numărător este simbolul câmpului de toleranţe ale alezajului iar la numitor cel al

H7
arborelui, de exemplu, ø 50 .
m7
Simbolizarea toleranţelor se poate face şi prin valori numerice, de exemplu, ø 35
+0 , 025
+0 , 009 . Simbolizarea ajustajelor se face numai sub formă de literă.
Necesităţile funcţionale ale pieselor în contact impun caracterul ajustajului şi
mărimea câmpului de toleranţe al pieselor din componenţă. De exemplu, un ajustaj prea
larg în cazul unor piese în mişcare permite deplasări, apar vibraţii şi se intensifică uzura;
un ajustaj prea strâns măreşte frecarea, fenomen ce duce la creşterea uzurii şi a
consumului energetic. În cazul unei asamblări prin strângere (fretare), un ajustaj prea larg
nu garantează condiţii funcţionale iar un ajustaj prea strâns poate depăşi valorile
admisibile ale solicitărilor.
Calitatea suprafeţei
Calitatea suprafeţei este un termen complex şi se referă la caracteristicile suprafeţei
efective a piesei sub două aspecte: fizic şi geometric.
Calitatea fizică a suprafeţei este dată de o serie de indici referitori la starea
structurală a suprafeţei, la duritate, precum şi o serie de indici fizico-chimici cu privire la
conductibilitatea electrică sau termică, capacitatea de absorbţie a lubrifiantului,
interacţiunea chimică a suprafeţei cu mediul de lucru.
Calitatea geometrică a suprafeţei se defineşte prin abaterile piesei reale faţă de
suprafaţa ideală. Aceste abateri sunt de două feluri: macrogeometrice - când afectează
dimensiuni comparabile cu dimensiunile reale ale piesei şi microgeometrice – când
afectează dimensiuni reduse. Abaterile macrogeometrice pot fi abateri de formă şi abateri
de poziţie iar abaterile microgeometrice se referă la ondulaţii şi rugozităţi, abateri ce apar
în urma procesului tehnologic de executare a suprafeţei.
Rugozitatea suprafeţelor este vizibilă sub formă de rizuri, striaţii, smulgeri de
material, pori, particule înglobate în suprafaţă etc. Mărimea rugozităţii se va alege în
funcţie de condiţiile de lucru ţinând seama că preţul prelucrării creşte foarte mult cu
scăderea rugozităţii.
În tabelul 1.16 [Fl’98] sunt redate exemple de utilizare a rugozităţilor în funcţie de
condiţiile de lucru şi exemple de domenii de aplicare.

1.7. Materiale utilizate în construcţia maşinilor şi utilajelor din industria

alimentară
Materialele utilizate în construcţia maşinilor şi utilajelor din industria alimentară
se aleg în mod special pentru funcţia tehnică pe care o au de îndeplinit şi ţinând seama de
consumurile de material şi energie, calitate, fiabilitate, economicitate, durabilitate, cerinţe
privind siguranţa alimentară şi de protecţie a mediului ambiant.
Alegerea judicioasă a materialelor impune cunoaşterea proprietăţilor care trebuie
îndeplinite de piesele în exploatare. Siguranţa în exploatare poate fi realizată încă de la
proiectare, cunoscând următoarele:
- condiţiile de lucru în exploatare si anume: rolul funcţional, tipul, caracterul şi
valoarea solicitărilor mecanice, condiţiile de temperatură şi mediu etc.
- principalele proprietăţi în baza cărora se va alege oţelul, fonta, lemnul, sticla etc.
Respectând ciclul de viaţă al produsului, maşinii, utilajului, instalaţiei sau
echipamentului, după îndeplinirea funcţiei lor, produsele tehnice devenite inutile trebuie
să fie depozitate ca deşeuri, fie redate prin reciclare procesului de producţie.
1.7.1. Criterii de clasificare a materialelor
Clasificarea materialelor utilizate în construcţia maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor
din industria alimentară are la bază următoarele criterii:
a) Tipul şi structura, respectiv compoziţia chimică;
b) Solicitările în timpul utilizării şi parametrii acestora;
c) Proprietăţile, din care rezultă comportarea materialelor la diverse utilizări şi
solicitări tehnico-funcţionale;
d) Mecanismele de deteriorare, prin care au loc modificări ale proprietăţilor
materialului sau formei acestuia, respectiv ale elementelor constructive care pot
leza funcţionarea acestora;
 e) Tehnicile şi metodele de măsură, testare şi studiu ale materialelor, elementelor de
construcţie şi construcţiilor;
f) Tehnici şi metode pentru alegerea materialelor corespunzător utilizării acestora,
ţinând seama de ansamblul corespunzător al cerinţelor tehnico-funcţionale.
Ţinând seama de microstructură şi de tipul dominant al forţelor de legătură dintre
atomi sau molecule, se deosebesc principalele grupe de materiale:
- metale
- semiconductoare
- materiale anorganice sau nemetalice
- materiale organice
- materiale naturale
- materiale compozite.
O schemă sintetică a materialelor utilizate numai pentru construcţia organelor de
maşini – a componentelor maşinilor, instalaţiilor şi utilajelor specifice industriei
alimentare, a dispozitivelor şi aparaturii este prezentată în figura 1.4.

Materiale pentru construcţia

organelor de maşini

Materiale metalice Materiale nemetalice

Materiale plastice
Feroase Neferoase
Materiale de tip
Fonte elastomer

Oţeluri Materiale sticloase şi

ceramice

Materiale fibroase
Figura 3.4. Clasificarea materialelor utilizate în construcţia organelor de maşini

Întrebări recapitulative

1. Să se completeze în mod corespunzător definiţia de mai jos:

Capacitatea metalelor şi a aliajelor de a rezista la distrugere prin coroziune se
numeşte ................................................. şi se caracterizează prin ..................
şi ..................................... .
2. Care dintre următorii factori determină forma pieselor din construcţia maşinilor şi
utilajelor:
a) contactul cu piesele învecinate;
b) materialul din care este executată;
c) tipul de proces tehnologic prin care se obţine;
d) tratamentul termic aplicat.
3. Noţiunea de toleranţă este dată de diferenţa dintre dimensiunea limită maximă şi
dimensiunea limită minimă. Care din relaţiile de mai jos sunt corecte?
a) pentru arbore: td = dmax - dmin
b) pentru arbore: td = dmin - dmax
c) pentru alezaj: TD = Dmin - Dmax
d) pentru alezaj: TD = Dmax - Dmin
4. Care din relaţiile următoare sunt corecte în cazul ajustajului cu joc?
a) D > d;
b) D < d.
5. Care din relaţiile următoare sunt corecte în cazul ajustajului cu strângere?
a) D < d;
b) D > d.
6. Din care categorie de materiale fac parte fontele şi oţelurile?
a) materiale metalice feroase;
b) materiale metalice neferoase.