‘Curs 3

1.5.3.2.Coroziunea chimică şi electrochimică

Coroziunea reprezintă fenomenul de distrugere parţială sau totală,
într-un anumit timp, a suprafeţelor pieselor, în urma unor acţiuni
chimice sau/şi electrochimice ale mediilor tehnologice şi
înconjurătoare. Ca urmare a acestei solicitări de coroziune au loc
modificări ale dimensiunilor, a masei sau formei corpului, modificări
care se intensifică în condiţiile mişcării relative între suprafeţe.
Distrugerea începe la suprafaţa pieselor şi se propagă în masa de
material, proces ce poate duce în timp la degradarea completă a
pieselor sau a subansamblurilor. Materialele metalice utilizate în
construcţia utilajelor şi instalaţiilor din industria alimentară suferă
diferite degradări importante datorită contactului permanent cu mediul
agresiv (oxigen, aer, gaze, medii saline, agenţi chimici etc.).
a. Tipuri de coroziune
O clasificare amănunţită şi grupare a tipurilor de coroziune se
întâlneşte în literatura de specialitate [Pa’81], [Şe’07].
După mecanismul de desfăşurare a procesului se deosebesc
următoarele tipuri de coroziune: chimică, electrochimică şi biochimică.
Coroziunea chimică apare atunci când un metal pur, foarte curat
interacţionează chimic cu mediul de lucru. O parte din metal
se transformă în produşi chimici care sunt îndepărtaţi de pe
suprafaţă în urma mişcării relative a suprafeţelor. Acest tip de
coroziune poate să apară şi datorită acţiunii gazelor uscate
la temperaturi ridicate sau a soluţiilor de neelectroliţi asupra
metalului prin combinarea chimică a metalului cu
componenţii agresivi ai mediului (de exemplu, ţevile de la
concentratorul sub vid al glucozei care este acidă).
În cazul coroziunii chimice, iniţial se formează o peliculă de
produse ale coroziunii. Apoi, atacul coroziv depinde de
solubilitatea produselor coroziunii, el încetând, dacă acesta
este solubil în mediu agresiv. Pelicula formată va proteja
metalul contra coroziunii ulterioare dacă este aderentă la
metal, compactă, impermeabilă, elastică, rezistentă şi are
acelaşi coeficient de dilatare ca şi metalul.
Coroziunea electrochimică apare atunci când două sau mai multe metale
cu potenţiale elctrochimice diferite se află în contact cu un electrolit
aflat în mediul de lucru. Ca urmare, între metalele disimilare apar
diferenţe de potenţial electric care au ca urmare transport
electrochimic între piese sau între porţiuni ale aceleaşi piese. O parte
din produşii transportaţi sunt eliminaţi prin deplasarea relativă dintre
suprafeţe. Coroziunea electrochimică apare şi datorită acţiunii
atmosferei umede asupra mediului. De exemplu, ambalajele metalice
pentru produsele alimentare sunt supuse mai ales coroziunii
electrochimice datorită acţiunii electroliţilor lichizi (soluţii apoase de
acizi şi săruri) şi atmosferei umede (coroziune atmosferică) asupra
metalului.
Degradarea biologică a materialelor apare ca urmare a acţiunii organismelor
vii, materialele de natură organică servind acestora de hrană. Acest tip
de degradare apare deosebit de pronunţat la materiale organice şi
naturale (în special la materiale lemnoase) dar şi la materiale metalice,
materiale plastice, materiale de construcţii de natură minerală.
Procesul de coroziune este influenţat de coeficientul de stare a suprafeţelor,
coeficient ce depinde de rugozitatea suprafeţelor, de tratamentul termic aplicat
acestora, de mediul coroziv, de tipul oţelului folosit şi de prezenţa sau
absenţa celorlalţi concentratori de tensiune. Coroziunea intervine mult mai
puternic în cazul pieselor solicitate variabil, mărind coeficientul de concentrare
a tensiunilor.
Mediile în care se produce coroziune se numesc medii corozive sau medii
agresive, iar factorii fizici, chimici sau biologici, capabili să modifice aspectul sau
caracteristicile unui material sau element supus acţiunii lor, se numesc
agenţi de atac. Intensitatea cu care se manifestă acţiunea mediilor corosive
asupra unui material defineşte agresivitatea mediilor respective, materialul
afectat de coroziune se numeşte material (metal, aliaj) corodat.
b. Factori care influenţează coroziunea
Capacitatea metalelor şi aliajelor metalice de a rezista la distrugerea
prin coroziune se numeşte rezistenţă la coroziune şi se caracterizează
prin viteza şi adâncimea de coroziune.

Intensitatea şi distribuţia coroziunii este influenţată de o serie de

factori care pot fi grupaţi astfel:
- factori legaţi de natura şi tipul materialului (structură, compoziţie
chimică, tratament termic, tensiuni mecanice iniţiale etc.), denumiţi factori interni
ai coroziunii;
- factori legaţi de natura, proprietăţile şi compoziţia chimică a
mediilor corozive, dar şi de condiţiile de coroziune (temperatură, mişcare,
concentraţie, pH etc.) denumiţi factori externi ai coroziunii.
În funcţie de aceşti factori se deosebesc următoarele tipuri de
coroziune: coroziune generală de suprafaţă, uniformă sau neuniformă;
coroziune în puncte; coroziune diferenţiată; coroziune de contact
(galvanică); coroziune în gaze; coroziune fisurantă sub tensiune,
oboseala la coroziune. În figura 3.1. sunt prezentate câteva dintre
tipurile de coroziune.
c. Influenţa defectelor de construcţie a utilajelor asupra
vitezei de coroziune
Construcţiile defectuoase permit deseori formarea unor focare de
coroziune. Cele mai vulnerabile porţiuni sunt asamblările prin sudură şi
porţiunile de suprafeţe care se găsesc între asamblările prin sudură.

Figura 3.1. Tipuri de coroziune

Alte defecte care influenţează viteza de coroziune pot fi:

- locurile de îmbinare a ţevilor în flanşe, secţiunile în T din două
corniere sau secţiunile în dublu T cu tălpi late;
- prelingerea pe pereţi a unui lichid agresiv, la introducerea sa în
aparat;
- uscarea lichidelor în crestături şi adâncituri;
- formarea unui strat inegal de precipitat pe pereţii aparatului duce la
apariţia unei neomogenităţi electrochimice ale suprafeţei;
- concentrarea lichidelor agresive în crăpături şi rosturi are ca urmare
formarea de focare locale de coroziune.

d. Protecţia anticorozivă
Apărarea metalelor şi aliajelor împotriva coroziunii se numeşte
protecţie anticorozivă şi se referă la micşorarea sau oprirea coroziunii prin
creşterea rezistenţei la coroziune a materialului metalic sau prin
reducerea agresivităţii mediului coroziv.
Metodele şi mijloacele de protecţie anticorozivă se pot grupa în
următoarele categorii:
- metode de prevenire a coroziunii;
- utilizarea metalelor şi aliajelor rezistente la coroziune (aliaje cu straturi
pasivate, de exemplu FeCrNi18-8, aliaje de titan);
- metode de acţionare asupra mediului coroziv (excluderea oxigenului sau
a agenţilor corozivi, modificarea valorii pH-ului, adăugarea de
pasivatori);
6 metode de acoperire a suprafeţelor metalice (acoperiri organice; cu
materiale plastice; acoperiri metalice cu Zn, Sn, Cr, Ag; oxidare
anodică - eloxare).
Protecţia anticorozivă se poate realiza prin următoarele procedee:
pasivare, dezactivare, dezaerare, inhibare, prin intermediul acoperirilor
(straturilor) protectoare, prin anodizare şi prin protecţie electrochimică-
catodică sau anodică. Informaţii detaliate cu privire la aceste procedee
se află în literatura de specialitate [Pa’81], [Na’83].
Alegerea uneia sau alteia dintre metodele de protecţie se realizează în
funcţie de:
7 parametrii tehnologici de funcţionare a instalaţiei;
8 forma şi dimensiunile obiectului protejat;
9 calitatea materialului suport, sau al obiectului de protejat;
10 amplasarea obiectului de protejat în utilaj, instalaţie;
11 tehnologia de aplicare şi posibilităţile de execuţie a protecţiei
anticorozive.
În general, procedeele de protecţie împotriva coroziunii privesc mai ales
coroziunea electrochimică. Ele constau în vopsire, acoperiri
anticorozive sau în protecţie anodică.

1.6. Fabricarea organelor de maşini, precizia dimensională şi calitatea

suprafeţei
Fabricarea organelor de maşini
La realizarea unei maşini şi a pieselor sale componente se va ţine seama
atât de funcţionarea, întreţinerea şi exploatarea maşinii cât şi de
caracteristicile materialului utilizat şi de tehnologia de fabricaţia
adoptată. Numai dacă se ia în considerare influenţa reciprocă a acestor
doi factori va rezulta o construcţie corespunzătoare cerinţelor şi
economică în acelaşi timp.
Forma pieselor din construcţia maşinilor şi utilajelor este determinată
de solicitările la care este supusă datorită interacţiunii cu piesele
învecinate, este strâns legată de material şi tipul de proces tehnologic
prin care se obţine aceasta. Aceeaşi piesă poate fi executată prin diferite
procedee tehnologice. Forma optimă a pieselor trebuie să fie capabilă
să asigure o solicitare cât mai uniformă în toate secţiunile ei. Se
cunoaşte că, variaţiile bruşte ale secţiunilor determină concentrarea
tensiunilor, ceea ce poate reduce capacitatea de rezistenţă a piesei
respective. De exemplu, concentratorii de tensiune devin foarte
periculoşi în cazul pieselor din oţel aliat supuse la solicitări variabile.
Procedeele tehnologice de obţinere a pieselor pot fi grupate astfel:
12 Turnare:
- în forme de nisip;
- în modele uşor fuzibile;
- în cochilie;
- centrifugală;
- sub presiune;
- în vid.
13 Deformare plastică:
- la cald: laminare, forjare, matriţare, extruziune;
- la rece: ştanţare, ambutisare, fasonare, îndoire,
extruziune.
14 Sinterizarea din pulberi: metalice, metalo-ceramice, polimeri.
15 Sudare prin: topire, presiune.
 16 Lipire: tare, moale.
17 Încleiere
18 Coasere
19 Injecţie de mase plastice
Prin aceste procedee se obţin piese semifabricate. Ulterior, piesele
semifabricate (laminate, turnate, forjate etc.) se supun următoarelor
operaţii:
20 Prelucrări mecanice: strunjire, rabotare, mortezare, frezare,
găurire, alezare, broşare, filetare, danturare, rectificare,
honuire, prelucrări chimico-mecanice.
21 Prelucrări neconvenţionale: electroeroziunea, cu laser etc.
Sub forma finită, organele de maşini pot fi folosite direct în procesul de
montaj al maşinii.
În funcţie de caracterul producţiei şi de dotarea întreprinderii,
urmărind în acelaşi timp şi obţinerea efectelor economice maxime, se
va alege acel procedeu de obţinere a piesei care satisface cerinţele. De
exemplu, piesele turnate necesită modele şi de aceea devin rentabile
doar în cazul pieselor de serie mare, afară de faptul când
complexitatea lor necesită neapărat procedeul tehnologic de turnare.
La asamblarea pieselor se va ţine seama de ordinea normală în
asamblare şi se vor evita ajustările manuale. Înainte de asamblare
piesele se ung în scopul uşurării montajului. O altă măsură de uşurare
a asamblării este de exemplu, executarea şanfrenului (teşiturii) din
direcţia de asamblare, în cazul pieselor de tip butuc-arbore, Figura 3.2.

Greşit Corect
 Figura 3.2. Asamblarea pieselor de tip butuc-arbore
De asemenea, la realizarea asamblării se ţine seama şi de intervenţiile
ulterioare necesare în scopul întreţinerii, reparării şi eventual a
înlocuirii pieselor supuse uzurii.

Precizia dimensională
Stabilirea corectă a toleranţelor pentru fiecare dimensiune a piesei
reprezintă o etapă esenţială pentru succesul subansamblului, maşinii,
utilajului, instalaţiei. Este suficient ca o singură toleranţă să fie aleasă
greşit pentru ca maşina să nu-şi poată îndeplini rolul funcţional. În
general, există două posibilităţi de a asigura funcţionarea maşinii din
punct de vedere a preciziei dimensionale, anume:
- alegerea unei precizii foarte ridicate pentru toate elementele componente, respectiv
câmpuri de toleranţă mici pentru acestea;
- alegerea unei toleranţe mai mari, a unei precizii mai reduse care să nu
împiedice buna funcţionare a maşinii.
Dacă se ţine seama că aspectul economic este determinant, în alegerea
soluţiei finale se va proceda la alegerea unei precizii cât mai scăzute,
respectiv a unor toleranţe cât mai mari care să asigure montajul,
funcţionarea şi interschimbabilitatea pieselor şi să nu perturbeze
îndeplinirea funcţiunii
Noţiunea de toleranţă este dată de diferenţa dintre dimensiunea
limită maximă şi dimensiunea limită minimă, astfel:
- pentru arbore td = dmax - dmin 3.1

- pentru alezaj TD = Dmax - Dmin

3.2

Dimensiunea exterioară a unei piese de formă cilindrică sau

paralelipipedică (d - diametru sau l - lungime) se numeşte convenţional
arbore respectiv pană iar dimensiunea interioară (D –diametru sau L – lungime)
alezaj, respectiv canal. De exemplu, la un lagăr, dimensiunea exterioară a
fusului – d, aflat în interiorul ansamblului, se numeşte arbore iar dimensiunea
interioară a cuzinetului (bucşei) – D reprezintă alezajul; în cazul unei pene
montate într-un arbore - organe de maşini mărginite de suprafeţe plane, în
interiorul ansamblului se află pana a cărei dimensiune exterioară este
lungimea l iar în exterior se află canalul din arbore, cu dimensiunea interioară de
lungime L.
În cazul în care dimensiunea efectivă a organului de maşină executat este mai
mare decât dimensiunea limită maximă sau mai mică decât
dimensiunea limită minimă, organul respectiv nu îşi va putea îndeplini
rolul funcţional şi va fi considerat rebut.
Abaterile limită sunt două abateri prescrise, abaterea superioară (notată As

respectiv as) şi abaterea inferioară (notată Ai respectiv ai) între care poate varia abaterea
efectivă a organului de maşină.
- pentru arbore: as = dmax – N
3.3
ai = dmin – N

- pentru alezaj: As = Dmax – N

3.4
As = Dmin - N

Abaterea efectivă este dată de diferenţa dintre dimensiunea efectivă

(valoarea numerică care se obţine prin măsurare) notată cu e, respectiv E şi
dimensiunea nominală notată N (valoare luată ca bază pentru a caracteriza o
anumită dimensiune) a organului de maşină.
- pentru arbore: a=e–N
3.5
- pentru alezaj: A=E–N
3.6
Pe desene, abaterile se consideră faţă de linia corespunzătoare dimensiunii
nominale, denumită linia zero, Figura 3.3.
 Figura 3.3. Dimensiuni şi abateri

Toleranţa poate fi exprimată şi în funcţie de abateri limită, astfel:

- pentru arbore: dmax = as + N
3.7
dmin = ai + N

- pentru alezaj: Dmax = As + N 3.8

Dmin = Ai + N

În multe cazuri, organele de maşini, arbori cât şi alezaje sunt executate

în ateliere diferite. Pentru asigurarea asamblării este necesar ca aceste
organe să fie interschimbabile. De aceea, înainte de montare, atât arborii cât şi
alezajele sunt supuse unui control în urma căruia sunt îndepărtate
organele de maşini ale căror dimensiuni efective nu corespund
toleranţelor prescrise. Prin acest control se asigură atât arborilor cât şi
alezajelor abateri efective cuprinse între abaterea superioară şi cea
inferioară prescrise de proiectant, fiind posibilă astfel
interschimbabilitatea fără o selecţionare prealabilă sau fără prelucrări
suplimentare la locul asamblării. Cum asamblarea se va face la
întâmplare, vor rezulta jocuri, respectiv strângeri efective variabile de
la un ansamblu la altul.
În funcţie de valorile dimensiunilor efective ale arborelui şi
alezajului, asamblarea poate fi mobilă (cu joc) şi permite deplasarea
relativă a pieselor montate, sau fixă (cu strângere).
Ajustajul reprezintă raportul în care se găsesc din punct de vedere al
jocului sau al strângerii două grupe de organe de maşini (arbori şi
alezaje) care au aceeaşi dimensiune nominală şi sunt în stare montată.
Ajustajele sunt grupate în trei categorii, în funcţie de modul în care sunt
aşezate câmpul de toleranţă al arborelui şi cel al alezajului, unul în
raport cu celălalt, astfel: ajustaje cu joc, ajustaje cu strângere şi
ajustaje intermediare.
În cazul ajustajului cu joc dimensiunea efectivă a alezajului D este mai mare
decât dimensiunea efectivă a arborelui d (D > d). Jocul efectiv D este dat de relaţia:
J=D–d
3.9
iar valorile maxime şi minime ale jocului sunt date de relaţiile 3.10,
respectiv 3.11.
Jmax = Dmax - dmin
3.10
Jmin = Dmin - dmax]
3.11
La ajustajul cu strîngere, alezajul prezintă înainte de îmbinare o
dimensiune efectivă mai mică decât a arborelui (D < d). Strângerea
efectivă S este dată de relaţia:
S=d–D
3.12
iar valorile maxime şi minime ale strângerii sunt date de relaţiile 3.13,
respectiv 3.14.
Smax = dmax - Dmin
3.13
Smin = dmin - Dmax
3.14
Ajustajul intermediar, Figura 3.4 permite să se realizeze asamblări atât cu joc
cât şi cu strângere deoarece câmpul de toleranţe al alezajului se
suprapune parţial sau complet peste câmpul de toleranţă al arborelui.
Suprapunerea parţială a celor două câmpuri poate avea loc când: as < As –

Figura 3.4. a) şi as > As –Figura 3.4. b).

Figura 3.4. Ajustajul intermediar

Simbolizarea ajustajelor se face prin valoarea nominală urmată de o fracţie

în care la numărător este simbolul câmpului de toleranţe ale alezajului

H7
iar la numitor cel al arborelui, de exemplu, ø 50 m7 .
Simbolizarea toleranţelor se poate face şi prin valori numerice, de
+0 , 025
exemplu, ø 35 + 0, 009 . Simbolizarea ajustajelor se face numai sub formă de literă.
Necesităţile funcţionale ale pieselor în contact impun caracterul
ajustajului şi mărimea câmpului de toleranţe al pieselor din
componenţă. De exemplu, un ajustaj prea larg în cazul unor piese în
mişcare permite deplasări, apar vibraţii şi se intensifică uzura; un
ajustaj prea strâns măreşte frecarea, fenomen ce duce la creşterea
uzurii şi a consumului energetic. În cazul unei asamblări prin strângere
(fretare), un ajustaj prea larg nu garantează condiţii funcţionale iar un
ajustaj prea strâns poate depăşi valorile admisibile ale solicitărilor.
Calitatea suprafeţei
Calitatea suprafeţei este un termen complex şi se referă la caracteristicile
suprafeţei efective a piesei sub două aspecte: fizic şi geometric.
Calitatea fizică a suprafeţei este dată de o serie de indici referitori la
starea structurală a suprafeţei, la duritate, precum şi o serie de indici
fizico-chimici cu privire la conductibilitatea electrică sau termică,
capacitatea de absorbţie a lubrifiantului, interacţiunea chimică a
suprafeţei cu mediul de lucru.
Calitatea geometrică a suprafeţei se defineşte prin abaterile piesei
reale faţă de suprafaţa ideală. Aceste abateri sunt de două feluri:
macrogeometrice - când afectează dimensiuni comparabile cu
dimensiunile reale ale piesei şi microgeometrice – când afectează
dimensiuni reduse. Abaterile macrogeometrice pot fi abateri de formă
şi abateri de poziţie iar abaterile microgeometrice se referă la ondulaţii
şi rugozităţi, abateri ce apar în urma procesului tehnologic de
executare a suprafeţei.
Rugozitatea suprafeţelor este vizibilă sub formă de rizuri, striaţii,
smulgeri de material, pori, particule înglobate în suprafaţă etc.
Mărimea rugozităţii se va alege în funcţie de condiţiile de lucru ţinând
seama că preţul prelucrării creşte foarte mult cu scăderea rugozităţii.
În tabelul 1.16 [Fl’98] sunt redate exemple de utilizare a rugozităţilor în
funcţie de condiţiile de lucru şi exemple de domenii de aplicare.

1.7. Materiale utilizate în construcţia maşinilor şi utilajelor din

industria alimentară
Materialele utilizate în construcţia maşinilor şi utilajelor din industria
alimentară se aleg în mod special pentru funcţia tehnică pe care o au de
îndeplinit şi ţinând seama de consumurile de material şi energie,
calitate, fiabilitate, economicitate, durabilitate, cerinţe privind
siguranţa alimentară şi de protecţie a mediului ambiant.
Alegerea judicioasă a materialelor impune cunoaşterea proprietăţilor
care trebuie îndeplinite de piesele în exploatare. Siguranţa în
exploatare poate fi realizată încă de la proiectare, cunoscând
următoarele:
- condiţiile de lucru în exploatare si anume: rolul funcţional, tipul,
caracterul şi valoarea solicitărilor mecanice, condiţiile de temperatură
şi mediu etc.
- principalele proprietăţi în baza cărora se va alege oţelul, fonta,
lemnul, sticla etc.
Respectând ciclul de viaţă al produsului, maşinii, utilajului, instalaţiei
sau echipamentului, după îndeplinirea funcţiei lor, produsele tehnice
devenite inutile trebuie să fie depozitate ca deşeuri, fie redate prin
reciclare procesului de producţie.
1.7.1. Criterii de clasificare a materialelor
Clasificarea materialelor utilizate în construcţia maşinilor, utilajelor şi
instalaţiilor din industria alimentară are la bază următoarele criterii:
22 Tipul şi structura, respectiv compoziţia chimică;
23 Solicitările în timpul utilizării şi parametrii acestora;
24 Proprietăţile, din care rezultă comportarea materialelor la diverse
utilizări şi solicitări tehnico-funcţionale;
25 Mecanismele de deteriorare, prin care au loc modificări ale proprietăţilor
materialului sau formei acestuia, respectiv ale elementelor
constructive care pot leza funcţionarea acestora;
26 Tehnicile şi metodele de măsură, testare şi studiu ale materialelor,
elementelor de construcţie şi construcţiilor;
27 Tehnici şi metode pentru alegerea materialelor corespunzător utilizării
acestora, ţinând seama de ansamblul corespunzător al cerinţelor
tehnico-funcţionale.
Ţinând seama de microstructură şi de tipul dominant al forţelor
de legătură dintre atomi sau molecule, se deosebesc principalele grupe
de materiale:
28 metale
29 semiconductoare
30 materiale anorganice sau nemetalice
31 materiale organice
32 materiale naturale
33 materiale compozite.
O schemă sintetică a materialelor utilizate numai pentru
construcţia organelor de maşini – a componentelor maşinilor,
instalaţiilor şi utilajelor specifice industriei alimentare, a dispozitivelor
şi aparaturii este prezentată în figura 1.4.

Figura 3.4. Clasificarea materialelor utilizate în construcţia organelor de

maşini

Întrebări recapitulative

1. Să se completeze în mod corespunzător definiţia de mai jos:

Capacitatea metalelor şi a aliajelor de a rezista la distrugere prin coroziune
se numeşte ................................................. şi se caracterizează
prin .................. şi ..................................... .
2. Care dintre următorii factori determină forma pieselor din construcţia
maşinilor şi utilajelor:
a) contactul cu piesele învecinate;
b) materialul din care este executată;
c) tipul de proces tehnologic prin care se obţine;
d) tratamentul termic aplicat.
3. Noţiunea de toleranţă este dată de diferenţa dintre dimensiunea limită
maximă şi dimensiunea limită minimă. Care din relaţiile de mai jos sunt
corecte?
a) pentru arbore: td = dmax - dmin

b) pentru arbore: td = dmin - dmax

c) pentru alezaj: TD = Dmin - Dmax

d) pentru alezaj: TD = Dmax - Dmin

4. Care din relaţiile următoare sunt corecte în cazul ajustajului cu joc?

a) D > d;
b) D < d.
5. Care din relaţiile următoare sunt corecte în cazul ajustajului cu strângere?
a) D < d;
b) D > d.
6. Din care categorie de materiale fac parte fontele şi oţelurile?
a) materiale metalice feroase;
b) materiale metalice neferoase.