PROIECT

Porţelan de menaj

Coordonator ştiinţific:

Student:

1
 INTRODUCERE. GENERALITĂŢI

Cel mai răspândit dintre porţelanuri este cel de tip feldspatic, compoziţia oxidică
proprie acestuia fiind situată in subsistemul cuaternar elementar SiO2-3Al2O3.2SiO2-
Na2O.Al2O3.6SiO2-K2O.Al2O3.6SiO2. În funcţie de proporţia de fază lichidă, care se
dezvoltă la temperatura de ardere, porţelanul feldspatic poate fi un porţelan tare sau
moale.
Porţelanul tare se arde la temperatură ridicată (1380-1430)0C, iar cantitatea de
fază lichidă formată la ardere este situată între 50 şi 65%, adică compoziţia se situează în
zona izotermelor cu temperatură de topire mai ridicată, în domeniul de cristalizare
primară a mulitului şi se caracterizează printr-o proporţie redusă de oxizi fondanţi.

2
 Porţelanul moale are la temperatura de ardere, cuprinsă intre 1300 şi 1350 0C, o
cantitate de fază lichidă situată între 65 si 75% şi este plasat în zona izotermelor de
temperatură mai redusă.

Fig 1. Tehnologia de obtinere porţelan menaj

Reacţiile fizico-chimice care au loc la arderea produselor pot fi privite ca o

succesiune de fenomene de eliminare a apei reziduale, de disociere a unor compuşi, de
oxidare, de reducere şi de sinteză a unor faze noi pornind de la amestecul de materii
prime iniţial.

3
 Arderea obiectelor de menaj din porţelan se face în două etape, dintre care prima
la 1000-10500C, iar cea de a doua, în funcţie de tipul de compoziţie, în intervalul 1380-
14200C.
În prima etapă se urmăreşte realizarea unui semifabricat cu rezistenţe mecanice şi
respectiv capacitatea de absorbţie corespunzătoare pentru desfăşurarea operaţiei de
glazurare în bune condiţii.
În funcţie de temperatură, la arderea I-a, apar o serie de reacţii fizico-chimice care
fac ca aceasta să fie o operaţie destul de dificilă.
Mai întâi are loc eliminarea apei reziduale rămasă în urma procesului de uscare,
fapt pentru care temperatura trebuie să crească foarte lent până la circa 250 0C.
Curba de ardere trebuie astfel reglată încât să se evite condensarea vaporilor de
apă din gaze pe suprafaţa produselor, situaţie care apare atunci când temperatura gazelor
este mai mică decât cea corespunzătoare punctului de rouă. În caz contrar produsele se
umezesc la suprafaţă, iar în continuare straturile superficiale se contractă mai mult
comparativ cu cele interioare.
La 5750C are loc transformarea -cuarţ, care este însoţită de o creştere de
volum de aproximativ 2%, dar care nu este periculoasă deoarece produsul este poros. La
temperaturi în jur de 10000C metacaolinitul trece în mulit aşa cum rezultă din reacţia:

Arderea I-a a porţelanului se face în atmosferă oxidantă pentru a se evita prezenţa

monoxidului de carbon în gazele de ardere. După arderea I-a produsul se glazurează.
Glazura se prepară sub formă de suspensie în apă sau cu diluanţi organici, în funcţie de
procedeul de aplicare.
Arderea a doua se realizează la 1380-14200C, durata acesteia fiind de 25-36 de
ore în cuptorul tunel şi 3,5-5 ore la arderea rapidă.
Pentru reducerea consumului de energie tehnologia arderii se orientează către
curbe de ardere rapidă şi combinarea acestora cu monoarderea acolo unde este posibil.
Reducerea duratei de tratament termic reprezintă practic un nou tip de tehnologie
cu un grad avansat de mecanizare şi automatizare.

4
 Tabelul 1 Limitele uzuale ale inaltimii si latimii utile ale unor cuptoare tunel
Nr. crt. Tipul produselor Lăţimea, [m] Înăltimea, [m]

1 Şamota 2,0-3,0 1,8-2,2

2 Cărămizi silica 2,0-3,0 1,8-2,2
3 Produse cu refractaritate înaltă 2,0-3,0 1,4-1,8

4 Porţelan 1,3-2,3 1,6-2,1

5 Faianţa 1,3-1,7 1,3-1,7
6 Refractare speciale 0,3-0,5 0,3-0,7
7 Cărămizi de construcţie 1,7-3,0 1,7-2,9

8 Plăci ceramice 1,0-1,8 1,1-1,6

Cuptoarele tunel sunt cuptoarele cele mai utilizate în arderea produselor ceramice
datorită avantajelor pe care le prezintă faţă de alte tipuri de cuptoare: posibilitatea de
menţinere constantă în spaţiul de lucru a regimului termic stabilit, automatizarea uşoară a
procesului termotehnologic. Principalul dezavantaj, constă în costul prea ridicat al
investiţiei datorită sistemului de antrenare a produselor în cuptor.
Zona de preîncalzire a cuptorului tunel trebuie să asigure încălzirea produselor în
contracurent, în mod uniform, la gradienţi termici cât mai mici posibili pe întreaga
secţiune transversală a canalului şi cu respectarea vitezei de încălzire prescrise prin
diagrama de ardere. Procesul de preîncălzire se realizează prin utilizarea entalpiei gazelor
de ardere care provin din zona de ardere. Uniformizarea temperaturii pe întreaga secţiune
transversală a canalului reprezintă problema cea maiimportantă şi cea mai dificilă de
realizat. În acest scop se urmăreşte folosirea unui volum cât se poate de mare de gaze care
să asigure umplerea cu gaze a întregii secţiuni transversale a canalului. Viteza de
deplasare a gazelor în zona de încălzire este cuprinsă între 2,5 şi 5 metri/secundă. Din
cauza forţei ascensionale gazele fierbinţi au tendinţa de a se ridica, fapt care poate
produce o neuniformitate a temperaturii pe secţiune. Din acest motiv în zona de
preîncălzire se montează un număr mare de ventilatoare care creează o circulaţie
transversală a gazelor în secţiunea canalului. Gazele de ardere cu temperatură mai ridicată
sunt preluate de sub boltă şi sunt introduse la baza canalului. Pentru un volum mai mare
de gaze se pot folosi în zona de încălzire arzătoare de tip ISO-jet care sunt arzătoare de
mare viteză care ajută la uniformizarea temperaturilor.

5
 Zona de ardere este în continuarea zonei de preîncălzire şi în această zonă
temperatura produselor se ridică până la valorile maxime prevăzute în diagrama de
ardere. Încălzirea se poate face cu flacără directă, cu gazele de ardere provenite din
arderea combustibilului sau electric.
În cazul încălzirii cu combustibil, debitul necesar se repartizează pe un număr cât
mai mare de arzătoare dispuse de ambele părţi ale zonei de ardere pe unui sau două
niveluri. În cazul în care se foloseşte sistemul arderii combustibilului în camere separate,
aceasta sunt despărţite de canalul cuptorului printr-un perete. Arzătoarele care satisfac
atât cerinţele uniformizării temperaturilor cât şi cele referitoare la o eficacitate maximă a
transferului de căldură sunt arzătoarele de mare viteză. Aceasta au un domeniu foarte larg
de reglare şi se pot acorda perfect cu particularităţile materialului supus arderii.
Zona de răcire este ultima etapă importantă a procesului termotehnologic. Răcirea
se face cu aer din care o parte se utilizează la arderea combustibilului, iar restul se extrage
din zona de răcire şi se recirculă în zona de preîncălzire. Răcirea se realizează direct prin
curentul de aer care trece peste produse, schimbul de căldură făcându-se prin convecţie

6
 Tabelul 2. Compoziţie chimică

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O TiO2 ZnO BaO ZrO2 PC
Materia primă
% % % % % % % % % % % % %

65,78 22,58 0,79 0,49 0,22 3,11 0,81 0,5 - - - 5,71 99,99
Masa ceramică
69,77 23,95 0,84 0,52 0,23 3,30 0,86 0,53 - - - - 100,00

62,98 9,53 0,13 5,27 2,65 3,26 0,17 0,13 1,54 1,60 8,67 3,41 99,34
Glazura opacă
65,65 9,93 0,14 5,49 2,76 3,40 0,18 0,14 1,61 1,67 9,04 - 100,00

7
 Tabelul 3. Compoziţia oxidică a masei ceramice
reţetă SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O TiO2 PC obs.
materia primă
% % % % % % % % % % %

Feldspat masă 27,8 69,44 18,71 0,11 0,91 0,14 10,05 0,37 0,27 - 100,00 analiză

Nisip Bulgaria 15,6 99,47 0,16 0,04 0,11 0,07 0,06 0,05 0,04 - 100,00 analiză

Argilă 24,8 60,86 32,94 1,79 0,39 0,56 0,22 1,90 1,34 - 100,00 certificat

Caolin Bulgaria 12,4 56,03 41,41 0,87 0,15 0,17 0,05 0,80 0,52 - 100,00 analiză

Caolin Cehia I 6,2 54,22 42,80 1,00 0,34 0,28 0,02 1,05 0,29 - 100,00 analiză

Caolin Cehia II 6,2 57,59 38,61 1,19 0,11 0,23 0,05 1,72 0,50 - 100,00 analiză

Nisip biscuit 7 - - - - - - - - - - -

Total 100 - - - - - - - - - - -

calcul 68,60 25,36 0,78 0,45 0,26 3,08 0,91 0,56 - 100,00 -

Masa ceramică 65,78 22,58 0,79 0,49 0,22 3,11 0,81 0,5 5,71 99,99 -
analiză
69,77 23,95 0,84 0,52 0,23 3,30 0,86 0,53 - 100,00 -

8
 Predimensionarea cuptorului tunel

Calculele specifice dimensionării tehnologice sunt prezente în literatura de

specialitate:
Ca reguli generale:
- dimensiunile sunt în funcţie de capacitate, lungime, înălţime etc.
- dimensiunile se stabilesc în concordanţă cu procesele termice, cantitatea de căldură care se
schimbă cu exteriorul, pierderile la încălzire sau răcire;
- dimensiunile sunt dependente de fenomene fizico-mecanice, ca: puterea de acţionare la
motoare electrice, presiunea de presare şi alte condiţii de lucru specifice;
- temperatura, regim de lucru, presiune, mediul de funcţionare (umed, pastă), dimensiunile,
graficul de lucru al utilajului, debitul, orar zilnic.
Volumul util al cuptorului se determină cu ajutorul relaţiei:

, [m3] (1)

în care:
P – producţia anuală a cuptorului, [t/an];
t – durata ciclului de ardere, [ore];
G – densitatea de aşezare a încărcăturii pe vagoneţi, [t/m3];
ta – indice extensiv de funcţionare a cuptorului, [ore/an];
m – cantitatea de rebuturi în timpul arderii, [%].
Se aleg urmatorii parametri:
 ta = 6570 ore/an;
 t = 18 ore;
 m= 8%.
Este necesară determinarea dimensiunilor cuptorului prin stabilirea unor relaţii între
lăţimea, înălţimea şi lungimea tunelului. Există anumite dimensiuni uzuale ale cuptorului
tunel în funcţie de felul produselor care se ard.

Se aleg urmatorii parametri:

 lăţimea vagonetului Bv= 1.7 m
 înălţimea vagonetului Hv= 1.85 m
 lungimea vagonetului Lv= 4.1 m

9
 Vv = Bv×Hv× Lv, [m3] (2)
Vv = 13 m3
Se mai aleg:
 nr. vagoneti = 6
 mv = 929.2 kg (masa încărcăturii unui vagonet), astfel avem :

G = mv / V v (3)

G = 0.715 [t/m3]

Conform relaţiei (1), Vc = m3

Lungimea necesară a cuptorului:

m (4)

10
 Diagrama q-θ

Se întocmeşte diagrama q-θ pentru material, pe baza cantităţilor, pe baza cantităţilor

de căldură necesare pentru încălzirea produsului, pentru reacţiile chimice, precum şi pentru
pierderile în mediul înconjurător.
Pe baza următoarei reţete la care considerăm că: material = 100%, din care se adaugă
7% liant organic, se calculează efectele termice care au loc la arderea obiectelor din porţelan
menaj.
Pentru diferitele temperaturi ale materialului procesat rezultă următoarele călduri
specifice :

Tabel 4. Căldurile specifice ale materialului la diferite temperaturi

Temperatura,°C 20 100 200 500 875 900 1075 1350

Capacitatea
termică 0,796 0,993 1,034 1,179 1,237 1,267 1,321 1,339
masică [kJ/kgּgrd]
Efectele termice ale proceselor ce au loc la arderea obiectelor sanitare sunt prezentate
în tabelul 5.

Tabelul 5. Efectele termice la arderea produselor porţelan menaj

Intervalul de Căldura necesară
temperatură, Procesul termic [kJ/kg produs]
[°C]
Încălzirea materialului :
20 - 100 - material : 1,0896 × (100 - 20) =71.68 95,08
- liant organic : 0,07 × 4,18 (100 -20) = 23.4
100 Evaporarea apei : 0,07 × 2235 = 157 157,00
Încălzirea materialului :
100 - 950 - material : 1 × ( 1,179 × 1223 – 0,993 × 373) 1071,53
Încălzirea materialului :
950 - 1075 - material : 1× ( 1,237 × 1348 – 1,179 × 1223) 225,56
Încălzirea materialului :
1075 - 1350 - material : 1 × ( 1,267 × 1473 – 1,237 × 1348) 198,82
Răcirea materialului :
1350 - 875 - produs : 1 × ( 1,321 × 1148 – 1,339 × 1473) - 455,84
Răcirea materialului :
875 - 500 - produs : 1 × ( 1,034 × 773 – 1,321 × 1148) - 717,23
Răcirea materialului :
500 - 200 - produs : 1 × ( 0,993 × 473 – 1,034 × 773) - 277,89

11
 Împărţirea procesului în etape de temperatură şi repartizarea căldurilor absorbite sau
cedate de diferitele elemente ale sistemului sunt prezentate în tabelul 6.

Tabelul 6. Cantităţile de căldură absorbite sau cedate

în diferite etape de temperatură [ kJ/kg produs]

Intervalul Pierderi în Căldura

de Căldura Reacţii mediul acumulată Total Total
temperatură, sensibilă endoterme înconjurător în vagonet etapă cumulată
[°C]
20 – 100 95,08 - 1,39 - 96,47 78,68
100 - 157,00 - - 157,00 253,27
100 – 950 1071,53 - 41,72 191,19 1304,44 1467,15
950 – 1075 225,56 - 127,00 248,53 601,09 2406,17
1075 – 1350 198,82 - 72,51 79,68 505,63 4607,66
1350 – 875 - 455,84 - 80,06 24.53 -351,25 - 9626,55
875 – 500 - 717,23 - 508,43 - 385,61 -594,41 - 671,94
500 – 200 - 277,89 - 5,58 - 129,88 -402,19 - 402,19

12
 Automatizarea cuptorului

Conducerea în bune condiţii bune a oricărui proces tehnologic continuu necesită

controlul şi menţinerea constantă a principalilor săi parametrii. Controlul acestor parametri se
realizează cu ajutorul aparatelor de măsură. Când se compară două mărimi de acelaşi fel
metodele de măsurare pot fi directe şi indirecte.
În cazul metodelor directe măsurarea se poate face prin citirea directă pe scara
aparatului de măsură etalonat în valori ale mărimii de măsurat sau prin comparaţie.
Metodele de măsurare indirectă permit determinarea mărimii căutate, prin calcul, pe
baza cunoaşterii altor mărimi şi a raportului dintre mărimile care pot fi măsurate şi mărimea
căutată.
Principalii parametri care se urmăresc la funcţionarea cuptoarelor sunt: temperatura,
debitul, presiunea şi compoziţia gazelor de ardere.

A. Măsurarea temperaturilor

Aparatele de măsură a temperaturilor se bazează în general pe variaţia cu temperatura a

unor proprietăţi ale corpurilor ca: volumul (termometre de dilatare), presiunea (termometre
manometrice) sau rezistenţa electrică (termometre cu rezistenţă).
Pentru temperaturi înalte se utilizează termocuplurile.
Termocuplurile au la bază efectul Peltier: prin încălzirea punctului de sudură a două
metale diferite ia naştere o forţă termoelectromotoare, a cărei valoare este funcţie de natura
metalelor şi de diferenţa de temperatură dintre sudură şi capetele libere ale metalelor.
Un termocuplu se compune din firele metalice, conductoarele de legătură şi aparatul de
măsură care poate fi un milivoltmetru sau un potenţiometru.
Conductoarele de legătură trebuie să fie din acelaşi material cu termocuplu. În cazul
metalelor nobile, se utilizează cabluri de compensaţie care înlătură tensiune parazită de la
punctul de contact; aceasta poate sa apară datorită diferenţelor de temperaturi dintre sursa caldă
şi un alt punct al termocuplului până la sursa rece.
Pirometrul de radiaţie se bazează pe acţiunea termică a radiaţiilor corpului încălzit a
cărui temperatură urmează a fi măsurată.
Concentraţia radiaţiilor emise de sursă pe organul termosensibil al pirometrului se
realizează de obicei cu ajutorul unei oglinzi concave sau al unei lentile convergente.

13
 Primele se numesc pirometre cu radiaţie de tip reflector, iar cele de-al doilea se numesc
pirometre cu refracţie.
Ca aparate indicatoare şi înregistratoare automate se folosesc milivoltmetre şi
potenţiometre pirometrice.

B. Bucle de reglare continuă a parametrilor specifici

Prin automatizarea regimului de funcţionare a cuptoarelor încălzite cu combustibil se

urmăreşte reglarea regimului termic, reglarea procesului de ardere a combustibilului precum şi a
presiunilor şi a diferenţelor de presiune. La instalaţiile de uscare din industria ceramică se mai
adaugă uneori măsurarea umidităţii.
În multe cazuri, mărimea reglată nu este menţinută la o valoare prescrisă constantă, ci la
una variabilă. Astfel se poate folosi reglarea cu program, reglarea în cascadă şi reglarea cu
urmărire.
La multe procese tehnologice, mai ales la cuptoarele de ardere a maselor ceramice se
folosesc regulatoare cu program.

C. Automatizarea complexă cu ajutorul tehnicii de calcul

Din momentul în care dispozitivele digitale au devenit accesibile pentru industrie, se

manifestă tendinţa generală de a le utiliza în locul celor analogice. Agregatele si utilajele de
tip nou sunt înzestrate cu cele mai moderne sisteme de automatizare, bazate pe tehnica de
calcul pentru a le face competitive.
Încă de la apariţia calculatoarelor electronice s-au făcut încercări de utilizare a lor
pentru automatizarea complexă în industrie, obţinându-se rezultate foarte interesante în
principiu. Din punct de vedere economic s-a constatat că un calculator devine competitiv
numai dacă înlocuieşte peste 120 de bucle de automatizare analogice.
Sistemele de automatizare astfel realizate concentrează controlul unei secţii întregi sau
a mai multor cuptoare sau al întregii fabrici fiind eficiente din punct de vedere economic,
prezentând de asemenea o serie de avantaje din punctul de vedere al informatizării şi
conducerii dar şi un dezavantaj major şi anume riscul ca, in cazul unei pane, să fie perturbată
desfăşurarea producţiei în întreaga secţie sau fabrică.
Pentru a combate acest dezavantaj a apărut o nouă concepţie care are în vedere un
sistem ierarhizat de control automat, bazat, în prima linie pe microprocesoare sau
microcalculatoare.

14
 Procesul de producţie este divizat în mai multe secţiuni, fiecare din ele fiind controlată
de un dispozitiv relativ simplu, folosind din punctul de vedere al tehnicii de calcul, un
microprocesor înconjurat de un număr minim de periferice care, pe de o parte asigură
colectarea datelor din proces şi transmiterea şi efectuarea comenzilor necesare şi pe de altă
parte, legătura cu a doua linie de control formată din unul sau mai multe minicalculatoare.
Un minicalculator din a doua linie supervizează, pe baza unui program mai complex,
un întreg proces, dar de asemenea colectarea de date, prelucrarea lor statistică, analizarea lor
şi raportarea rezultatelor cerute de a treia etapă de control, un calculator central, de putere mai
mare la nivelul întregii întreprinderi.
Acesta urmăreşte realizarea cantitativă şi calitativă a planului de producţie cu
obţinerea indicatorilor necesari, realizează lucrările obişnuite de evidenţă, expediere a
produselor etc. În acelaşi timp depozitează în memorie datele privind condiţiile de funcţionare
a dispozitivelor de reglare din prima linie, permiţând astfel reluarea rapidă a fabricării unui
anumit produs atunci când devine din nou necesar.

15
Bibliografie

[1] Becherescu, D; Beilich E; Thaler, M - "Cuptoare şi utilaje în industria silicaţilor" - Editura

Didactică şi Pedagogică, Bucureşti 1973
[2] Teoreanu, I., Rehner, H. Thaler, M., Radu, D. – ”Calcule de operaţii,
utilaje şi instalaţii termotehnologice din industria silicaţilor” - Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983
[3] Teoreanu, I; Beilich, E; Rehner, H. – ”Instalaţii termotehnologice,
lianţi, sticlă, ceramică” - Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1979

16