PROIECT

pentru examenul de certificare a calificării profesionale a

absolvenților învățământului postliceal - școală de maiștri, nivel 5
DOMENIUL: CHIMIE INDUSTRIALĂ
CALIFICAREA: MAISTRU LA PRELUCRAREA ȚIȚEIULUI ȘI
PETROCHIMIE

TEMA: Exploatarea coloanei de fracționare din

instalația de cocsare

2020

1
 CUPRINS

1. ARGUMENT ……………………………………………………4
2. EXPLOATAREA COLOANEI DE FRACȚIONARE DIN
INSTALAȚIA DE COCSARE …………………………………7
3. INSTRUCȚIUNI DE SECURITATE ȘI SĂNĂTATE ÎN
MUNCĂ, APĂRAREA ÎMPOTRIVA INCENDIILOR ȘI
PROTECȘIA MEDIULUI CE TREBUIE RESPECTATE
ÎN INSTALAȚIA DE COCSARE ............................................. 27
4. FIȘA POSTULUI ȘEF FORMAȚIE ÎN INSTALAȚIA DE
COCSARE.....................................................................................38
5. BIBLIOGRAFIE ..........................................................................43
6. ANEXE ..........................................................................................44

2
 1.ARGUMENT

Cocsarea este o formă severă a cracării termice având ca scop reducerea cantităţii de
combustibili de focare prin transformarea parţială a reziduurilor petroliere în produse mai uşoare şi
cocs. În prezent se aplică variantele: cocsare întârziată şi cocsare în strat fluidizat.
Prin procesul de cocsare întârziată, aplicat în PETROTEL-LUKOIL, se obţin gaze, distilate uşoare
şi medii, cu intervale de fierbere între 40 şi 450 °C şi cocs de petrol. Produsele lichide şi gazele au
un caracter pronunţat nesaturat. O dată cu creşterea ponderii ţiţeiurilor sulfuroase şi grele în
producţia mondială de ţiţei, urmată de creşterea producţiei de păcură sulfuroasă, scopul procesului
de cocsare s-a diversificat. La baza procesului de cocsare întârziată stau reacţii de cracare termică
ce se produc în cuptor şi în camerele de cocs, la temperaturi mari şi presiuni joase.
Produsele uşoare se formează prin scindarea moleculelor materiei prime, iar produsele mai
grele rezultă prin polimerizare. Reacţia de scindare (cocsare) este cea mai importantă. În funcţie de
condiţiile de lucru şi de caracteristicile materiei prime se produc în proporţii variabile: gaze,
benzină, motorină uşoară, motorină grea, reziduu şi cocs. Instalaţia Cocsare are ca scop prelucrarea
produselor lichide reziduale, provenind de la distilarea atmosferică şi în vid pentru a obţine cocs de
petrol şi produse lichide, care pot fi utilizate ca dizolvanţi ai combustibililor de focare sau pot fi
mai departe prelucrate prin alte procese (hidrofinare, cracare catalitică) în scopul obţinerii
derivatelor de valoare mai mare. Totodată din proces rezultă şi gaze care sunt fracţionate în cadrul
instalaţiei C.C.
Capacitatea instalaţiei de Cocsare după modernizare este de 600 000 t/an materie primă.
Instalaţia este prevăzută să funcţioneze în limitele cuprinse între 80% şi 100% faţă de capacitatea
nominală.
Instalaţia Cocsare are drept scop prelucrarea unui amestec de reziduu de vid de la DAV3
(83,3% gr.), motorină grea de Cracare Catalitică (15% gr.) şi produs şlops (1,7% gr.).
Instalația poate funcționa 8760 ore pe an în regim continuu de funcționare, cu personal de
operare organizat în două schimburi a câte 12 ore, cu întrerupere pe perioada reviziilor planificate.
Cocsarea reprezintă o formă severă a cracării termice având ca scop reducerea cantităţii de
combustibili de focare prin transformarea parţială a reziduurilor petroliere în produse mai uşoare şi
cocs. În prezent se aplică variantele: cocsare întârziată şi cocsare în strat fluidizat.
Prin procesul de cocsare întârziată, se obţin gaze, distilate uşoare şi medii (cu intervale de
fierbere între 40 şi 450°C) şi cocs de petrol. Produsele lichide şi gazele au un caracter pronunţat
nesaturat. O dată cu creşterea ponderii ţiţeiurilor sulfuroase şi grele în producţia mondială de ţiţei,
urmată de creşterea producţiei de păcură sulfuroasă, scopul procesului de cocsare s-a diversificat.
Se distinge astfel cocsarea materiilor prime cu conţinut redus de sulf (sub 1,5%) cu scopul
producerii de cocs, pentru mase anodice (cocs regular) şi a cocsului pentru electrozi siderurgici
(cocs acicular), cocsarea materiilor prime sulfuroase, când se urmăreşte producerea de distilate în
detrimentul producţiei de păcură sulfuroasă. În acest al doilea caz, cocsul sulfuros rezultat, se
utilizează drept combustibil la fabricarea cimentului sau la termocentrale.
Formarea cocsului este rezultatul reacţiilor de policondensare a hidrocarburilor aromate
polinucleare, răşinilor şi asfaltenelor. Concomitent cu această secvenţă de reacţii de policondensare
se produc reacţii de cracare termică, astfel încât, în final, un mecanism posibil de formare a
cocsului, ar putea fi constituit din secvenţe succesiv paralele de reacţii de cracare-policondensare.

3
 Reacţiile de ciclizare şi policondensare au loc preponderent în fază lichidă şi sunt favorizate
de caracterul de monomeri polifuncţionali.
Instalaţia Cocsare are ca scop prelucrarea produselor lichide reziduale, provenind de la
distilarea atmosferică şi în vid pentru a obţine cocs de petrol şi produse lichide , care pot fi utilizate
ca dizolvanţi ai combustibililor de focare sau pot fi mai departe prelucrate prin alte procese
(hidrofinare, cracare catalitică) în scopul obţinerii derivatelor de valoare mai mare. Totodată din
proces rezultă şi gaze care sunt fracţionate în cadrul instalaţiei C.C. La baza procesului de cocsare
întârziată stau reacţii de cracare termică ce se produc în cuptor şi în camerele de cocs, la
temperaturi mari şi presiuni joase. Produsele uşoare se formează prin scindarea moleculelor
materiei prime, iar produsele mai grele rezultă prin polimerizare.
Reacţia de scindare (cocsare) este cea mai importantă. În funcţie de condiţiile de lucru şi de
caracteristicile materiei prime se produc în proporţii variabile: gaze, benzină, motorină uşoară,
motorină grea, reziduu şi cocs.
 Factorii care influențează procesul de cocsare:
Calitatea alimentării este factorul dominant al procesului de cocsare în funcţie de care se
stabilesc toţi parametrii de operare - temperatură, presiune, raport recirculare.
Compoziţia alimentării şi structura moleculară determină reactivitatea alimentării,
parametrii de cantitate şi calitate ai procesului de cocsare şi caracteristicile principale ale cocsului
produs. Unul din cei mai importanţi parametri îl reprezintă valoarea conţinutului de cocs.
Randamentul cocsului depinde direct de valoarea conţinutului de cocs al alimentării şi de conţinutul
de asfalt şi răşini. Perioada de operare a cuptorului şi perioada de operare continuă a instalaţiei
depind de conţinutul de săruri reziduale din alimentare.
Condiţiile de operare ale cocsării sunt determinate de scopul procesului. Calitatea şi
randamentul produselor (folosind alimentarea dată) sunt determinate de trei variabile de operare:
temperatura de ieşire din cuptor, presiunea la camerele de cocsare şi raportul de recirculare.
Alegerea corectă şi condiţiile de operare la cocsarea întârziată determină durabilitatea operării
continue a instalaţiei, randamentele şi calitatea produselor. În baza experienţei de operare a
instalaţiilor de cocsare întârziată, procesarea reziduurilor cu conţinut mare de sulf (în principal
reziduurile de vid) cu producere de combustibil şi diferite tipuri de cocs, s-au descoperit legile
generale ale relaţiei între parametrii (regimul) de operare şi bilanţul de materiale al instalaţiei (cocs
şi randamentul produselor lichide, % vol.). Scăderea conţinutului de cocs din alimentare cu 1%
duce la creşterea randamentului produselor lichide cu 1,5%.
Temperatura
În alte condiţii similare, cu cât este mai mare temperatura cu atât este mai bună calitatea
cocsului (conţinut de volatile şi rezistenţă mecanică) în timp şi scade randamentul acestuia.
Temperatura maximă din camera de cocsare este limitată din cauza pericolului cocsării cuptorului
şi dificultăţii îndepărtării cocsului deoarece acesta îşi măreşte rezistenţa. Temperatura gazelor ce se
formează în camerele de cocs are o importanţă foarte mare în creşterea randamentului produselor
lichide. Se recomandă controlarea şi reglarea fluxului de răcire (motorină grea recirculată plus
şlops), denumit quench, la punctul de intrare a acestuia în camerele de cocsare. Creşterea
temperaturii în camerele de cocsare (la ieşirea vaporilor) cu 5-6 0C duce la creşterea randamentului
în produse lichide şi gaze cu 1,1%, scăderea randamentului de cocs cu 0,8% şi a conţinutului de
volatile din cocs cu 1%. Creşterea temperaturii este considerată calea cea mai bună pentru scăderea
randamentul cocsului deoarece este metoda cea mai economică. Printr-o bună izolare a camerelor
de cocsare se realizează creşterea temperaturii la capacul camerei cu 5 -60C.

4
 Creşterea temperaturii de încălzire a alimentării în serpentina de reacţie duce la o cocsare
masivă a ţevilor cuptorului. Astfel, limitele posibile ale variaţiilor temperaturii de cocsare depind
atât de randamentul şi calitatea cocsului cât şi de perioada de operare a serpentinelor. De aceea
pentru fiecare tip de alimentare se selectează temperatura optimă la care se realizează producţia de
cocs la randamentul şi calitatea dorită şi se asigură o periodă de operare continuă a instalaţiei.
Presiunea de operare
Reducerea presiunii în sistem duce la creşterea randamentelor motorinelor grele şi uşoare şi
la scăderea randamentelor gazelor şi cocsului. Scăderea randamentelor gazelor şi cocsului este
generată de îmbunătăţirea condiţiilor îndepărtării produselor gazoase şi prevenirea implicării
fracţiilor de motorină în procesele de formare a cocsului. Scăderea presiunii duce la diminuarea
conţinutului de volatile din cocs datorită îmbunătăţirii condiţiilor de evaporare a produselor
intermediare (sau a răşinilor de natură secundară) prezente în porii particulelor de cocs.
Scăderea presiunii la camerele de cocsare cu 0,06 MPa duce la scăderea simultană a
randamentului cocsului cu 1% şi creşterea randamentului produselor lichide cu 1,3%. Presiunea
optimă din punct de vedere a tehnologiei de proces (randament minim al cocsului) este de obicei
între 0,14 - 0,2 MPa. În plus, scăderea presiunii de operare duce la scăderea depunerior de cocs în
serpentinele de reacţie ale cuptorului.
Scăderea presiunii este limitată de creşterea formării spumei şi a calităţii cocsului. Scăderea
presiunii şi creşterea temperaturii duce la mărirea vâscozităţii alimentării datorită intensificării
evaporării solventului (o motorină aromatică). Formarea sau separarea prematură a asfaltenelor din
restul alimentării indică formarea unui depozit precum cocsul. Metoda comună de prevenire a
acestui depozit constă în adăugarea în alimentare a unei cantităţi mici de component aromatic de la
instalaţia de Cracare Catalitică.
Raport recirculare
Raportul de recirculare caracterizează cantitatea de reciclu (în principal fracţiile de motorină
grea) din alimentarea secundară şi este controlat prin schimbarea temperaturii la fundul coloanei.
Raportul de recirculare se schimbă de obicei de la 1,4 la 1,7-2,0. Alegerea raportului de recirculare
optim se bazează pe câteva condiţii: capacitatea instalaţiei, îmbunătăţirea condiţiilor de operare
cuptorului la prelucrarea reziduurilor foarte grele, alegerea efectelor termice ale cocsării şi
temperatura maximă de încălzire a reziduurilor în serpentina de reacţie, perioada de umplere a
camerelor de cocsare.
Implicarea hidrocarburilor aromatice foarte stabile termic din alimentarea cocsării permite
reducerea uşoară a temperaturii de încălzire a alimentării la ieşirea din cuptor fără să afecteze
calitatea cocsului. Un raport mare de recirculare măreşte randamentul cocsului, cheltuielile de
operare şi de capital. Acesta trebuie să fie minimum din acele valori care garantează condiţiile de
operare şi calitatea produsului. Scăderea cantităţii de reciclu cu 10% din alimentare duce la
scăderea randamentului cocsului cu 1,2%. Se recomandă operarea fără orice reciclu din punct de
vedere al scăderii randamentului cocsului.
Timpul de staţionare în reactor
În plus faţă de temperatură, timpul de staţionare într-o zonă cu temperatură mare
influenţează gradul de descompunere chimică a alimentării din reactor. Partea lichidă din
alimentare suferă schimbări majore înainte de a se transforma în cocs. Timpul insuficient de
staţionare al alimentării în reactor duce la formarea produselor cu o consistenţă intermediară între
masa bituminoasă şi cocs.

5
2. EXPLOATAREA COLOANEI DE FRACȚIONARE DIN INSTALAȚIA DE
COCSARE

2.1. Procesul tehnologic din Instalația Cocsare

2.1.1. Materii prime

In urma procesului de fractionare se obtin:
 La varful coloanei, vaporii de benzina + apa si gaze, cu temperatura de cca. 150 C, presiune
2,2-2,4 bar. Vaporii trec printr-un condensator racitor cu aer, unde condenseaza cc. 85%, iar de
aici in continuare merg la un condensator racitor cu apa. Aici vaporii de benzina +apa
condenseaza si impreuna cu gazele se racesc la 30-40 C, trecand prin cadere libera intr-un vas
unde se separa: gazele (care ies pe la partea superioara), benzina (care este trasa cu o pompa) și
apele sulfuroase. Apele sulfuroase sunt aspirate cu o pompa şi pompate la instalaţia CC.
Gazele separate se răcesc la cca. 35-400C, trec într-un vas separator de picături şi de aici în
treapta I a compresorului de la CC sau în cazul nefuncţionării acestuia, se dirijează pe linia de
faclă de joasă presiune.
Benzina separată este aspirată cu ajutorul unei pompe şi refulată o parte ca reflux pe talerul 1
al coloanei C2 ( 60-100 m3/h ) iar restul de 8-12 m3/h se elimină din instalaţie la rezervoarele din
parcul 16/13 sau la instalaţia HB.
 Prima fracţie laterală care se obţine în coloana C2 este motorina uşoară colectată prin câte 2
prize de pe talerele 13 şi 15 la o temperatură de cca. 230-280 0C.
Motorina uşoară împreună cu aburul de stripare ( cca. 0,5-1,2 t/h ) se reintorc în coloana C2
printr-o conductă fără armături. Motorina uşoară stripată este aspirată din baza striparului cu o
pompa refulată la un schimbător de căldură unde face schimb de căldură cu materia primă, se
răceşte în jur de 120-1400C, merge apoi la alt schimbator de caldura unde preancalzeste slopsul care
alimenteaza coloana de deshidratare C4 si la un racitor cu aer. Din racitor este dirijata la instalatia
HPM sau la rezervoarele din Parcul Cocsarii.
 A doua fractie laterala obtinuta din coloana C2 este motorina grea care se acumuleaza pe un
tanc acumulator, sub talerul 21 si primeste urmatoarea destinatie :
- o parte din motorina grea cu temperatura de cca. 350 °C are urmatoarea destinatie : reflux
recirculat la coloanele C1 si C2 sau, in amestec cu slopsul, este dat injectie la varf camere
cocs .
- o parte intra in coloana de stripare C3, compartimentul inferior, unde partile usoare
impreuna cu aburul de stripare se reintorc in coloana C2 printr-o conducta fara armaturi.
Motorina grea se raceste la o temperatura de 80-90°. Din racitor merge la rezervoarele de motorina
grea si este utilizata ca materie prima CC.
 Produsul din baza coloanei C2 cu o temperatura de cca. 360-380 °C este impins cu o
presiune de 25-40 bar, in radiatia cuptorului H1 pe doi pasi, circuland de jos in sus.
Instalatia este prevazuta cu patru camere de cocs care lucreaza alternativ. Functionarea
instalatiei cu doua camere in paralel s-a ales avand in vedere viteza mare a vaporilor care duc la
antrenari de cocs ce pot infunda liniile de vapori. Pentru diminuarea spumarilor si antrenarilor
particulelor de cocs in camera de reactie, se subliniaza necesitatea incalzirii mai bune a camerelor
de cocs, inainte de alimentare.

6
 Camera are diametrul de cinci metri si o inaltime de 26 metri. Intrarea produsului in camera
se face pe la partea inferioara, iesirea vaporilor se face pe la partea superioara. Camerele de cocs
lucreaza la o presiune de 2,2-4 bar si o temperatura de 400-440 ºC la varf.
Ciclul de functionare al unei camere de cocs este urmatorul:
- umplerea camerei de cocs goala;
- schimbarea alimentarii de la camera plina la camera goala;
- aburire cu abur de medie presiune;
- racirea cu apa;
- scurgerea apei;
- indepartarea capacelor;
- realizarea gaurii(forarea);
taierea cocsului;
- inchiderea camerei;
- incalzirea cu abur si proba de presiune;
- incalzirea cu vapori;
Camerele lucreaza dupa un ciclu decalat in asa fel incat operatiile cu consumuri de utilitati
(stripare, racire,taiere) se succed aproximativ fara suprapuneri. Acest mod cere urmarirea mai
atenta a umplerii camerelor si a succesiunii operatiilor in general.
Vaporii de la varful camerelor cu o temperatura de cca. 430-440ºC intra in coloana C1 lateral in
baza sub sicane.
Coloana C1 are rol de evaporator, este prevazuta cu 3 sicane, amplasate la varf in scopul de a
impiedica antrenarea particulelor de cocs in gazele iesite. Tot in coloana C1 se da reflux de
motorina recirculata de cca 4-10 m/h care spala vaporii de perticulele de cocs antrenate de gaze,
care cad in fundul coloanei, unde nivelul de lichid este tinut la minimum prin evacuare.
Vaporii din varful coloanei C1 cu o temperatura de 400-410ºC merg in baza coloanei C2 printr-
o priza aflata intre cele doua prize de materie prima.
Produsul din baza coloanei C1 la temperatura de 360-410ºC este dirijat in alimentare coloanei
C2 si ca reflux la C1.

2.1.2. Procesul tehnologic din instalatia de cocsare pe faze

Reziduul de vid este alimentat de la coloana de vid a instalaţiei DAV3 la temperatura de 90 -

160 ºC şi este stocat în vasul de alimentare la temperatura de min.150 ºC.. Materia primă (amestec
de reziduu de vid DAV3 cu motorină de CC) este ţinută sub pernă de azot.
Vasul de alimentare este prevăzut cu serpentină de încălzire cu abur de joasă presiune, păstrând
temperatura fluidului din vas. Motorina grea de CC de la depozit este trimisă la vasul de alimentare.
Reziduu de vid este alimentat de la coloana de vid a instalatiei DAV3 direct la rezervoarele de
materie prima ale cocsarii la temperatura de 90 - 160 ºC.
Din vasul de alimentare materia primă este trimisă la grupul de schimbătoare de căldură unde
se preîncălzeşte până la temperatura de 230-257 0C şi apoi spre secţia de convecţie a cuptorului H1.
Din cuptor materia primă preîncălzită la 340 - 360ºC merge la coloana de fracţionare C2, unde
intră pe două racorduri, fie în zona de lichid prin racordul de jos, fie în zona de vapori de deasupra
celor patru talere perforate de la fundul coloanei. În flux normal semigudronul este introdus prin
racodul de sus, acesta face schimb de căldură cu vaporii veniţi din coloana de vaporizare împreună
cu vaporii de la camerele de cocs, o parte din aceştia condensează şi constituie reciclul, repartiţia
făcându-se astfel încât să se asigure raţia de reciclu în domeniul 0,3–1,5/1.

7
 Produsul din baza coloanei C2 este împins în radiaţia cuptorului de reacţie H1. Debitele de
alimentare pe cei doi paşi ai radiaţiei cuptorului H1 sunt menţinute constant . În cuptor are loc
încãlzirea, vaporizarea şi o parte din reacţie, produsul ieşind la o temperaturã de 490-500 0C pe cei
doi paşi. Pentru a preveni depunerile de cocs în cuptor la intrarea în serpentina de radiaţie se
introduce condens de joasa presiune. La oprirea cuptorului se asigurã continuu injecţia de condens
sau abur in radiaţia cuptorului pe ambii paşi.
Prin introducerea condensului în serpentine, se obţine o vitezã ridicatã în ţevile din radiaţia
cuptorului H1 evitându-se supraîncãlzirile locale sau cracarea prematurã a produsului. De
asemenea, pentru a preveni depunerile de cocs in serpentina din radiatia, a fost executata cate o
injectie de abur de medie presiune furnizat de instalatia RS, la intrarea in fiecare dintre cei doi pasi.
Combustibilul folosit pentru ars in cuptor este combustibilul gazos,.
Pentru preincalzirea aerului de combustie, cuptorul este echipat cu 3 preincalzitoare de aer care
recupereaza caldura de la gazele arse.
Ansamblul de fracţionare:
Prin fracţionarea vaporilor, în coloana C2 se obţin benzină, gaze şi apa (abur injecţie cuptor şi
abur stripare motorine) pe la vârf, motorină uşoară (LCGO) şi motorină grea (HCGO) ca fractii
laterale care sunt stripate in stripere.
Pentru recuperarea căldurii, o parte din motorina grea se scoate ca motorina recirculata care
dupa racire este reintrodusa in coloana ca reflux de interval.
Vaporii de benzină (naphtha), aburul şi gazele de la vârful coloanei cu temperatura de 130-
170ºC trec printr-un răcitorul de aer şi merg la vasul de reflux unde are loc separarea în gaz,
benzină (naphtha) şi apă (condens tehnologic).
Necondensabilele sunt răcite şi apoi separate de benzină în vasul separator de picături. Gazele
din vasul de reflux merg in aspiratia compresorului instalatiei FG-CC. Presiunea de operare a
cocsarii este in realitate total dependenta de presiunea de aspiratie a compresorului de la instalatia
Cracare Catalitica.
Benzina (naphtha) de la vasul de reflux este pompată în coloana C2 ca reflux uscat de vârf (pe
talerul 1), în timp ce o cantitate de benzină (naphtha) nestabilizată de la vasulde reflux alimentează
direct instalaţia de hidrofinare benzină sau la rezervoarele din parcul Cocsării.
In conditiile in care instalatia HB este oprita, iar spatiul de stocare este limitat, benzina poate fi
trimisa impreuna cu fractia de motorina usoare in rezervoarele de alimentare a instalatiei HPM.
Apa (condensul tehnologic) colectată în domul vasului de reflux este trimisă la vasul la instalaţia
stripare ape uzate de pe platforma instalaţiei Cracare Catalitică.
Fracţia de motorină uşoară (final 360oC) de la talerele nr. 13, 15 sau 17 ale coloanei C2 merge
la o coloana de stripare cu temperatura de 220-280 ºC. Striparea componentelor cu punct scăzut de
fierbere din aceste fracţii se face cu abur de medie presiune.
Debitul de abur la coloanele de stripare se mentine constant. Vaporii stripati de motorină uşoară
împreună cu aburul de stripare C2, iar fracţia lichidă de motorina uşoară stripată este dirijata in
preincalzitorul de slops.
Dupa schimbul de caldura cu reziduul de vid, motorina usoara este dirijata la un racitor cu aer.
Dupa racire la temperatura de depozitare, 60 0C, motorina usoara este dirijata la rezervoarele din
Parcul Cocsarii și la instalatia HPM.
Motorină grea recirculata. O parte din motorina grea rezultata pe TA II (intre talerele 21 si 22)
ale coloanei C2 este utilizată astfel:
- ca reflux de interval pe talerul 19 al coloanei C2

8
 - ca reflux de racire la liniile de vapori ale camerelor de cocs, dupa splitarea fluxului pe cate
2 camere si reglarea,
- reflux la varful coloanei C1
Motorină grea. Cealalta parte din motorina grea rezultata pe TAII al coloanei C2 intra in
coloana de stripare. Vaporii de motorina grea împreună cu aburul de stripare se întorc la C2, pe
talerul 21, iar fracţia lichidă de motorina grea din baza coloanei de stripare este trimisă catre spre
schimbătoare de căldură, prin răcitorul cu aer şi în final in parcul de rezervoare cu o temperatură de
max. 900C.
O linie nouă de benzină obţinută din şlops este prevăzută ca reflux pe talerul nr. 7 a coloanei.
Cand instalatia de CC este oprita gazele ce mergeau in treapta I a compresorului vor merge in linia
de facla, urmand sa fie recuperate in cadrul instalatiei Recuperare gaze facla.
Camerele de cocs. Cele 4 camere de cocs sunt operate in cicluri de cate 22-32 ore cu functionarea
a cate doua camere de cocs alternativ. Doua dintre aceste camere de cocs vor fi intotdeauna in
functiune. Dupa intrarea in regim a primei camere de cocs sau a celei de-a doua, se pregateste
reactorul din perechea a doua de camere de cocs, cu proba hidraulica si incalzirea pentru a intra in
regim. Cealalta camera de cocs intra in regim dupa un interval de aproximativ 12-16 ore, pentru a
crea o decalare intre ciclurile a doua camere.
La pornirea instalatiei cele doua fluxuri la iesirea din cuptorul H1 se unesc si se redirectioneaza
intr-o camera de cocs. La intrarea in regim a celei de-a doua camere unul din fluxuri la iesirea din
cuptor se directioneaza in camera pregatita si se inchide legatura echipotentiala care uneste cele
doua fluxuri. In acest fel, ambele camere intra in regim.
Periodicitatea functionarii camerelor de cocs se realizeaza conform graficului de comutare a
camerelor de cocs (Tabelul nr.1).
Tabel nr. 1. - Ciclul de functionare a camerelor de cocs
Nr. Etapele ciclului de functionare a unei
Durata, ore
crt. camere de cocs
Incarcarea camerei (reactia de
1 22-32
cocsare)
2 Comutare 1-2
3 Striparea cu abur de presiune medie 3-5
4 Racirea cu apa 4-7
Scurgerea apei – deschiderea
5 1-2
capacelor
6 Forarea – descarcarea cocsului 3-5
7 Inchiderea capacelor si proba cu abur 2-3
Incalzirea cu vapori de la camera in
8 4-5
circuit
Total 19-26

Dupa umplerea cu cocs a camerei (15-18 metri) efluentul din H1 se directioneaza intr-o alta
camera incalzita prin intermediul unor robineti cu trei cai si cu trecere directa. Vaporii din camera
de cocs trec in coloana C1 prin liniile de vapori.
Pentru intreruperea reactiei si racirea vaporilor de cosare pe linia de vapori a camerelor se
introduce un flux de quench (motorina grea de recirculare).
Se va reduce obligatoriu temperatura cu 20-250C, adica de la 4400C la 410-4150C.

9
 a. Cocsarea.
Materia prima din serpentinele de reactie ale cuptorului H1, unde incepe procesul de cocsare,
avand temperatura de 490-5000C, trece in partea inferioara a camerelor de cocs prin robinetii cu
patru cai. In camerele de cocs are loc un proces de policondensare - cracare cu formare de cocs.
Cocsul se acumuleaza in camerele de cocs, iar vaporii rezultati si aburul trec prin liniile de vapori
in coloana C1. Pentru stabilirea nivelului de cocs format in camerele de cocs exista indicatoare de
nivel radioactive. La nivelul de 15-19 m de cocs se introduce o solutie de aditiv antispumant pentru
evitarea spumarii. Umplerea camerelor cu cocs se realizeaza timp de 22-32 ore in functie de debitul
de alimentare al instalatiei.
b. Comutarea fluxului de materie prima de la o camera la alta
Comutarea treptata a fluxului de materie prima de la o camera la alta asigura un regim de
incalzire mai uniform al camerei care este conectata.
Schimbarea alimentarii de la camera plina la camera urmatoare se face treptat in 1-2 ore,
incalzind conducta de transfer pentru a se preveni socurile termice.
Pana la comutarea de la camera goala trbuie efectuate operatiile:
1. Proba de presiune si incalzirea reactorului cu abur;
2. Incalzirea cu vapori de produs petrolier din camera de cocs in functiune pana la 360 0C cu
viteza de 50-600C pe ora, nu mai mult.
Comutarea se realizeaza fara oscilatii de presiune in camerele in functiune si in intregul sistem.
Oscilatiile presiune conduc la patrunderea spumei si a cocsului in linia de vapori si mai departe in
coloanele 02-C1 si 02-C2. La comutarea alimentarii de la camera plina de cocs la camera goala,
se va metine presiunea constanta pe camera plina.
Operatorul trebuie sa urmareasca cu atentie presiunea pe camera plina in tot timpul comutatii.
Daca presiunea scade prea repede, va incepe spumarea. Indicatorul de nivel neutronic de la varful
camerei va indica inceperea spumarii in timpul alimentarii. Pentru evitarea spumarii,se va creste
presiunea pe camera plina la 3,8-3,9 bar max. pe masura ce operatorul directioneaza alimentarea
la camera goala, urmareste si presiunea la camera plina. Pe masura ce presiunea scade operatorul
inchide robinetul de iesire vapori de la camera plina. Camera izolata ramane in linistire timp de 1
ora.
c. Striparea cu abur de presiune medie.
Aburul de medie presiune este utilizat la striparea camerelor de jos in sus, apoi aburul merge
pe linia de produse la coloanele C1 si C2. Aceasta etapa este realizata pentru striparea produselor
de cocsare volatile si transportul de componenti poluanti spre sistemul de apa pentru racirea
cocsului. Dupa comutarea fluxului de la o camera la alta, camera plina se lasa in linistire 45- 60
minute, fara a se permite oscilatii de presiune.
Linia de transfer se sufla cu abur, cu debit de 1t/ora cca 15-30 minute. Operatia de stripare a
camerelor de cocs se face timp de aproximativ 3-5 ore cu abur de medie presiune tinanduse cont
si de analizele date de laborator cu continutul de volatile din cocs.Aburul dat la stiparea cocsului
din camera merge la zumf, pana la 260-2900C, cu o viteza de aproximativ 50-600C /ora.
Striparea cocsului se face cu abur de medie presiune dupa cum urmeaza:
- depresurizare de la 3,8 bar la 1,5 bar, 10 minute;
- stripare cu abur la un debit de 2 t/h, 40 minute - o ora;
- stripare cu abur la un debit de 3,5 t/h, 40 minute - o ora;
- stripare cu abur la un debit de 4,5 t/h, 40 minute - o ora,

10
 Timpul de stripare a cocsului din camera se va face in functie de rezultatul analizelor de
laborator (continutul de volatile din cocs de la sarja anterioara care a fost data la analiza). In
timpul striparii, presiunea in camera de cocs se va mentine fara oscilatii.
In cazul in care coloana C1 este scoasa din circuit, striparea se va realiza in coloana C2. Pentru
evitarea spumarii si antrenarii de particule de cocs spre coloana C2, in timpul striparii sunt strict
interzise oscilatii de presiune in camera de cocs.
d. Racirea cu apa
Dupa oprirea striparii, se inchid robinetele de pe linia de vapori si se deschid cele de pe linia de
golire rapida. Racirea camerei se face de la baza spre varf, pana la scaderea temperaturii camerei
la 60-900C. Introducerea apei se realizeaza conform schemei de mai jos:

Timpul, ore 1 2 3 4 5
Debitul de apa, m3/h 10 10-20 40-60 100-140 180

Dupa 4 ore de racire a cocsului din camera se slabesc prezoanele la capace. Aceste prezoane sa
vor demonta dupa ce s-a terminat de racit camera si scurs de apa. Scurgerea apei din camera se va
supraveghea permanet pina la scutgerea totala, in czul in care se observa ca sa porit scurgerea mai
devreme de cat timpul normal inre 1-2 ore se va anunta seful de schimb si seful de formatie .
Dupa atingerea temperaturii de 60 0C in varful camerei de cocs care se raceste, introducerea apei
de racire se opreste si se incepe drenarea (scurgerea ) apei din camera in decantorul de cocs.
In timpul drenarii apei din camera (nivelul apei a ajuns sub conducta de vapori), se deschide
perna de abur la varful camerei. Se deschide robinetul de abur pe linia de incalzire a camerei,
pentru evitarea patrunderii aerului in camera.
Deschiderea capacelor se executa in felul urmator: in primul rand se deschide capacul superior si
apoi cel inferior.
e. Forarea
Dupa indepartarea capacelor de la varf si din baza, se descarca cocsul cu ajutorul instalatiei
hidraulice de taiere cocs dotata cu cutite universale de foraj-taiere. In primul rand se taie in cocs o
gaura pilot, cu cutitul comutat pe functia de sapa, dupa care se comuta pe functia de cutit si se
goleste reactorul de cocs.
Dupa eliminarea cocsului din camera, camera se spala cu apa (prin manevrarea cutitului pe toata
lungimea camerei) in mod obligatoriu (15-20 minute.
f. Inchiderea capacelor si proba cu abur
Dupa inchiderea capacelor inferior si superior, camera de cocs este incalzita cu abur si testata la
presiunea de 3,8 bar, iar capacele se verifica din punct de vedere al etanseitatii. Incalzirea se face
pana la 120-130 0C timp de 1-2 ore, fara a se permite oscilatii bruste ale presiuni.
Aburul se va introduce de sus in josul camerei de cocs, dupa care se va drena condensul pe linia
de scurgere a colectorului abur-apa in decantorul de cocs. Depresurizarea camerei dupa proba se
face in cuva de cocs sau pe linia de golire rapida de la varful camerei, cu drenarea condensului pe la
baza.
Dupa incalzirea cu abur, se va continua incalzirea camerei cu vapori din camera in circuit.
Deschiderea robinetilor de pe linia de vapori la camera care se incalzeste, se face incet. Viteza de
incalzire va fi de 50-60 0C pe ora.
Incalzirea camerelor se face de sus in jos pana la atingerea temperaturi de 360 0C in partea
inferioara a camerei de cocs. Utilizarea vasului separator de picaturi, previne patrunderea

11
condensului in coloana C2. Conectarea camerei de cocs se permite doar in urma incalzirii camerei,
pana la temperatura de min. 360 0C/pe camera.
g. Sistemul de condens
Pentru recuperarea efluenţilor de încãlzire, s-a montat un sistem de condens. Acesta constã
dintr-un vas deflector de condens şi pompa acestuia. La încãlzirea camerei de cocs goale cu abur şi
apoi cu vapori de hidrocarburi de la camerele de cocs în flux, condensul care se acumuleazã la
fundul camerei de cocs este colectat în vasul de condens si pompat in alimentarea coloanei C2.
Gazele necondensate sunt trimise inapoi in coloana C2.
h. Descarcarea cocsului
În instalaţie se foloseşte sistemul hidraulic de descărcare a cocsului de la camerele de cocsare.
Descărcarea se realizează în două etape: forarea canalului central şi tăierea cocsului. Cocsul de la
camerele de cocsare împreună cu apa de forare este descărcată într-un buncăr de acumulare. Cocsul
fiind descărcat de la reactor formează o grămadă sub stratul de filtrare de cocs. Pe măsură ce
această grămadă se măreşte, este necesar să fie îndepărtată cu macaraua în spaţii libere din jurul
reactorului asigurându-se spaţiu pentru restul de cocs ce este descărcat din reactoare.
i. Sistemul de golire rapidă a instalaţiei
Golirea produselor fierbinţi din diversele echipamente (cuptor, camere cocs, coloană
fracţionare) cu volum mare din instalaţia de Cocsare se face într-un bazin special, amplasat la
distanţă, în platforma rafinăriei.
Sistemul de acţionare a golirii rapide se compune din:
- ventile automate cu comandă hidraulică;
- tablou de comandă compus din claviatură şi din robinete cu patru căi;
- vasul pentru recircularea motorinei (mediul de acţionare a ventilelor hidraulice);
- circuitele de legătură de la sistemul de acţionare (tablou, pompă, vas tampon) la fiecare
ventil hidraulic în parte;
- circuitele de legătură de la fiecare ventil hidraulic la colectoarele principalele şi de aici la
bazinul de golire rapidă.
Tabloul de comandă serveşte la fixarea claviaturilor de legătură. Amplasarea tabloului s-a făcut
în perimetrul instalaţiei în zona cea mai uşor accesibilă de lângă casa AMC.
Robinetele cu cep cu patru căi au fost amplasate în poziţii uşor de manevrare, cu indicarea cât
mai sugestivă a utilajului deservit (coloane, cuptor) precum şi marcarea celor 3 poziţii de manevră a
robinetelor, respectiv a ventilelor hidraulice.
Funcţionarea instalaţiei de golire rapidă
Instalaţia de golire rapidă este prevăzută să funcţioneze în două cazuri distincte:
- periodic în cazul stripării cu abur a camerelor de cocs;
- în caz de avarie (ruperi de ţevi în cuptor, explozie, întreruperea curentului electric, caz
de forţă majoră, etc.).
După începerea stripării, vaporii de apă împreună cu hidrocarburile antrenate parcurg traseul
menţionat mai sus , mai intai prin camerele de cocs şi ajung la coşul de golire rapidă.
În caz de avarie în instalaţie, prin sistemul de acţionare a golirii rapide, se deschid ventilele
hidraulice, produsele fierbinţi din cuptor şi coloană mergând la coşul de golire rapidă prin
colectorul de golire rapidă vapori. Instalaţia de golire rapidă se compune din bazinul de golire
rapidă format din două compartimente, coşul de golire rapidă, rezervoarele de şlop, pompe şi filtru.
Bazinul de golire rapidă este prevăzut să funcţioneze cu ambele compartimente. Compartimentul
nr.1 este folosit de regulă pentru golirea vaporilor (stripare camere cocs), iar compartimentul nr.2

12
(pe care este montat podul raclor) este folosit preferenţial pentru golirea de lichide (produse care
depun).
Prin legăturile de conducte prevăzute, compartimentele bazinului de golire rapidă se pot fie
interschimba între ele, fie să lucreze numai unul singur pentru ambele circuite (în caz de curăţire,
reparaţii, avarie la unul dintre ele).
Pentru a permite racirea produselor, conductele de golire rapidă vapori şi lichid care pleacă din
instalaţie la zumf nu sunt izolate. Pentru a evita defectiunile cauzate de dilatările bruşte, care apar
datorită temperaturilor ridicate a produselor fierbinţi, se introduce abur de încălzire înainte de
efectuarea operaţiei de golire. În restul timpului, aburul se opreşte. Când produsele fierbinţi ajung
în bazinul de golire rapidă automat se deschide ventilul regulator care asigură apa de răcire.
Compartimentul nr.2 pentru lichide va dirija depunerile de sedimente de pe fundul bazinului
către başa de acumulare situată lângă coş, iar produsele petroliere de la suprafaţa apei se vor duce în
colectorul de slops amplasat la capătul opus al coşului de golire rapidă.
Cu ajutorul sorbului oscilant montat în cuvele de beton, pompele trag slop-ul recuperat şi îl
trimit la rezervoarele de slop. După decantarea apei în rezervoare, slops-ul este pompat prin filtru .
Pentru spalarea bazinului in timpul reviziilor generale pe marginea bazinului sunt prevazute
doua tunuri cu apa,ce pot fi utilizate si in scopuri pompieristice.
j. Descrierea depozitului de cocs.
Din instalaţie se obţine anual o cantitate de cca. 150000 t cocs.
Pentru asigurarea ritmicitãţii expediţiei în vagoane CF a cocsului, s-a prevãzut un depozit
adiacent instalaţiei de cocsare. Depozitul de cocs are dimensiunile de 150x38 m, este betonat,
asigurând un timp de depozitare de cca. ½ lunã pentru cocsul obţinut în instalaţie.
În urma operaţiei de tãiere hidraulicã, cocsul rezultat ajunge prin cãdere liberã pe planul înclinat
în cuva de descãrcare cocs.
De aici este luat de graifãrul macaralei portal şi dus în depozitul de cocs. Tot cu macaraua portal
este luat din depozit şi încãrcat în vagoanele CF pentru expediţie.
k. Variabilele procesului şi influenţa asupra calitãţii produselor
Camerele de cocs
Exploatarea camerelor de cocs pune unele probleme, care derivã din rolul şi particularitãţile
lor de funcţionare, de rezolvarea cãrora poate sã depindã reuşita tehno-economicã a întregului
proces. Trebuie spus de la început, cã camerele de cocs sunt utilajele cele mai solicitate într-o
instalaţie de cocsare deoarece, pe de o parte, pe durata unui ciclu de cocsare acestea îndeplinesc mai
multe funcţiuni corespunzãtoare operţiunilor din ciclul camerei, trecerea de la o operaţie la alta
ducând la variaţii însemnate ale parametrilor, iar pe de altã parte o camerã de cocs pe durata ei de
exploatare trebuie sã reziste din punct de vedere mecanic la 2000 sau chiar mai multe asemenea
cicluri. Operarea necorespunzãtoare a camerelor de cocs poate duce atât la scãderea performanţelor
tehnologice ale procesului cât şi la scoaterea prematurã din funcţiune a lor.
Din punct de vedere tehnologic, camera de cocs trebuie operatã în cadrul unor limite ale
parametrilor de exploatare care sã asigure performanţe optime ale procesului. Aceşti parametri sunt:
 Presiunea pe camerã
Valoarea ei este, de regulã, pentru cocsarea reziduurilor de distilare atmosfericã, de distilare
de vid, de dezasfaltare cu propan, sau RV, 2,5 -3 atm.
Ridicarea presiiunii de operare mãreşte timpul de reţinere a compuşilor aromatici, ceea ce
favorizeazã conversia în cocs. Calitatea cocsului nu este mult afectatã de variaţia presiunii în limite
strânse. Condiţiile de operare ale unei instalaţii de cocsare existente nu pot fi schimbate decât în
domenii relativ înguste; atât presiunea maximã pe camerã, cât şi echipamentul de compresie a

13
gazelor sunt fixate prin proiect. Creşterile de persiune la temperaturã şi raţie de reciclu constantã
provoacã reţinerea unei cantitãti mai mari de hidrocarburi grele în camera de cocs. Aceastã reţinere
mãreşte randamentul de cocs, creşte uşor randamentul de gaze în timp ce scade randamentul de
benzina şi al distilatelor grele. Operarea la presiuni scãzute maximizeazã randamentul produselor
lichide curate. Conform diagramei instalaţiei, presiunea la vârful camerei de cocsare va fi egalã cu
presiunea controlatã la vârful coloanei de fracţionare plus cãderea de presiune de la vârful coloanei
de fracţionare la camera de cocs, fãrã acţionarea nici unui robinet manual (exceptând robinetele de
încãlzire şi de închidere). Presiunea la vârful camerei de cocs trebuie sã fie de 2,5- 3 bar.
 Temperatura pe camerã
Valoarea temperaturii pe camera de cocs nu se ştie exact deoarece, numai în puţine cazuri
aceasta se mãsoarã. Totuşi, efectuând bilanţuri termice pe camerã cu luarea în considerare a
proceselor de evaporare şi a reacţiilor chimice, se estimeazã ca aceasta temperaturã este de 460 0C.
Temperatura pe camerã nu este un parametru independent, el fiind funcţie de ceilalţi parametri ai
procesului. Este foarte important sã se dirijeze asfel procesul încât temperaturile din camerã sã se
situeze între anumite valori. Prin variaţia temperaturii în camera de cocs se influenţeazã sensibil
tendinţa de spumare a materialului în camerã şi deci eficienţa de umplere şi productivitatea ciclului
pe camerã. În general, temperaturi mici pe camerã duc la înalţimi mari de spumã în camere, iar
creşterea temperaturi duce la scãderea nivelului de spumã pe seama scãderii stabilitãţii spumei
formate. Din acest punct de vedere se recomanda transferuri mai mari de 480 0C. Temperatura se
foloseşte ca mijloc de control al conţinutului de materie combustibilã volatilã (VCM) din cocsul
produs. La valori constante ale presiunii şi reciclului, randamentul cocsului scade pe mãsurã ce
creşte temperatura în camera de cocs. Deoarece cocsarea întârziatã este o reacţie endotermicã,
cuptorul asigurã toatã cãldura necesarã pentru reacţia de cocsare. Dacã temperatura este prea micã,
reacţia de cocsare nu ajunge la sfârşit şi are loc formarea cocsului moale sau a smoalei. Atunci când
temperatura este prea mare, cocsul format este în general prea tare (dur) şi greu de scos din camera
de cocs cu echipamentul hidraulic de decocsare.
Temperaturi mai mari mãresc de asemenea potenţialul de cocsare al tuburilor cuptorului
şi/sau liniei de transfer. Asfel temperatura de ieşire din cuptor şi temperatura vaporilor din camera
de cocs trebuie menţinute în limite strânse.
Controlarea temperaturii camerei de cocs se face pe linia de vapori deasupra camerei de
cocs, înainte de punctul de injecţie a motorinei pentru rãcire a liniei de vapori.
Efectele benefice ale creşterii temperaturii camerei de cocs sunt mari la terminarea ciclului
de cocsare. Acesta este motivul creşterii temperaturii la ieşirea din cuptorul de cocsare cu 3-5 0C în
ultimile 2 ore înainte de comutare.
 Raţia de recirculare
Este definitã ca raportul între cantitatea de produse de la baza coloanei de fracţionare şi
alimentarea propriu-zisã.
În literatura de specialitate se menţioneazã faptul cã raţia minimã de recirculare depinde
de calitatea cerutã a motorinei. În principiu, dacã nu intereseazã calitatea motorinei grele, instalaţia
poate fi operatã la raţie de recirculare 1. Pentru a se obţine o calitate corespunzãtoare a motorinei
grele se recomandã o raţie de recirculare de 1,2-1,3. Raţia de recirculare are acelaşi efect general ca
şi presiunea asupra distribuţiei produselor, adicã pe mãsurã ce se mãreşte reciclu cresc
randamentele în gaze şi în cocs în timp ce scade randamentul în pentan şi la lichidele mai grele.
Reciclul se foloseşte în primul rând pentru controlarea punctului final al motorinei de cocsare.
Aceleaşi principii economice care forţeazã instalaţiile de cocsare la presiuni de operare mai scãzute
sunt valabile pentru raţia de reciclu.

14
 Cantitatea de reciclu necesara se stabileşte prin proprietaţile alimentãrii la instalaţia de
cocsare şi proiectarea cuptorului pentru instalaţia de cocsare.
Este necesarã o cantitate suficientã de reciclu pentru a obţine operarea cuptorului care va da
o lungime rezonabilã de funcţionare (ciclu) între decocsãri.
Literatura de specialitate mentioneaza ca reducerea reciclului cu 10% in alimentare reduce
randamentul de cocs cu 1,2% pe alimentare.
 Viteza vaporilor în camera de cocs
Un alt parametru important al funcţionãrii camerei de cocs este viteza vaporilor în secţiunea
liberã a camerei. Astfel în literatura de specialitate se aratã cã pentru a nu avea antrenãri de produse
lichide grele în conducta de vapori urmate de cocsarea şi scoaterea din funcţiune a acesteia, este
necesar ca viteza vaporilor în camera de cocs sã fie de 0,0725-0,082 m/s.
 Materia primã
Randamentele şi calitatea cocsului obţinute într-o instalaţie de Cocsare întarziatã sunt
funcţie de caracteristicile alimentãrii.
Caracteristicile alimentãrii care afecteazã calitatea şi randamentele cocsului sunt:
- conţinutul de cocs Condradson;
- densitatea;
- conţinutul de asfaltene, rãşini şi aromatice;
- curba de distilare;
- conţinutul de contaminanţi ca sulful, metalele şi cenuşa.
În general, materii prime mai grele cu conţinut de aromatice mai mare vor da randamente de
cocs mai mari şi de calitate mai bunã în ceea ce priveşte densitatea, porozitatea, conductivitate
termicã şi electricã.
Calitatea cocsului de petrol este definita, în afarã de conţinutul de sulf, prin conţinutul de:
cenuşã si constituenţii acesteia, de substanţe volatile precum şi prin compoziţia granulometricã.
 Influenţa condiţiilor de operare asupra calitãţii produselor de cocsare întârziatã
În general modificarea condiţiilor operării nu are influenţã asupra calitãţii gazelor şi a
produselor lichide.
În afarã de calitatea materiei prime, condiţiile operării exercitã o influenţã majorã asupra
calitãţii cocsului de petrol.
Asfel, prin creşterea temperaturii la transfer, cocsul devine mai dur, scade conţinutul de
volatile şi randamentul in cocs. De asemenea se reduce nivelul de spumã în camerã.
În privinţa calitãţii unei materii prime mai grele se vor obţine randamente mai mari de gaze,
benzinã şi cocs.
Prin recirculare se realizeazã micşorarea procentului de rãşini-asfaltene în materialul
cocsabil, îmbogãtindu-l în hidrocarburi aromatice. În acest fel, se mãreşte randamentul în cocs şi
totodatã, cocsul obţinut tinde sã-şi îmbunãtãţeascã calitatea atât prin scãderea coeficientului de
dilatare termicã, cât şi a rezistivitãţiii electrice.
De asemenea, presiuni şi raţii de recirculare mai mari produc cocs cu coeficient de dilatare
termicã mai mic, crescând totodata şi randamentul.

 Bilanţ de materiale

INTRĂRI

15
 CANTITĂŢI
PRODUSE Înainte de modernizare După modernizare
tone / an % gr. tone / an % gr.
Reziduu de vid 460 000 100 500 000 83,3
Motorină grea de
- - 90 000 15,0
Cracare Catalitică
Produse şlops - - 10 000 1,7
TOTAL 460 000 100 600 000 100,0

IEŞIRI
CANTITĂŢI
PRODUSE Înainte de modernizare După modernizare
tone / an % gr. tone / an % gr.
Gaze (C1-C3) 53 700 11,6 48 000 8,0
Benzină 48 000 10,4 60 000 10,0
Motorină usoară 125 000 27,2 204 000 34,0
Motorină grea 41 000 9,0 135 000 22,5
Reziduu 40 000 8,7 - -
Cocs 150 000 32,6 150 000 25,0
Pierderi 2 300 0,5 3 000 0,5
TOTAL 460 000 100,0 600 000 100,0

2.2.Exploatarea coloanei de fractionare din Instalația Cocsare

Pornirea instalatiei
Pentru buna desfăşurare a lucrărilor se face o scurtă instruire a personalului muncitor şi se trece
la pornirea instalaţiei , care cuprinde următoarele operaţii :
-încărcarea instalaţiei;
-recircularea la rece;
-recircularea la cald;
-trecerea la materia primă proaspătă şi punerea în funcţiune;
-trecerea la regim normal de lucru.
Incarcarea instalatiei
Se urmareste incalzirea rezervoarelor de materie prima.
Se face nivel de apa in bazinul de golire rapida.
Se anunţă sectoarele auxiliare, că instalaţia se porneste, pentru a se asigura utilităţile necesare (apă, aer
AMC, abur, gaze combustibile). Se verifică dacă utilităţile au ajuns în instalaţie la parametrii prevăzuţi.
Se scot blindele în următoarele puncte :
-pe conducta spre faclă şi se deschide ventilul;
-gaze produse spre staţia de compresoare la CC;
-produse: benzină, motorină uşoară, motorina grea, reziduu, apa uzata, etc, la limita instalatiei;
-blindele pe conductele de piloti si gaze combustibile spre cuptor se scoate după terminarea recirculării
la rece, înainte de aprinderea focurilor la cuptor.
Se pun blinde în punctele :
-robinete de aerisire pe coloanele C1, C2, C3;

16
-conductele de apă de la pompele pe care s-a introdus apa în sistem pentru spălare, spre coloane şi spre
cuptor;
Se face proba de presiune a sistemului, cu abur sau azot, la presiunea de 3 bari.
In mod normal, instalatia se încarcă cu motorina , cca.100 tone din parc Cocsare (motorina de la CC
sau din rezervoare), care trebuie stocata din timp pentru a se putea recircula cantitatea necesară (zestrea
instalaţiei). Se mai poate incarca instalatia cu zestrea golita la oprire, din rezervoare.
Se face linia si se incarca instalatia cu motorina prin schimbătoare la convecţie cuptor H1 şi în coloana
C2, cu ajutorul pompelor de alimentare, sau pompa de la parc. Se face egalarea între coloanele C2 şi
C1 prin trasul pompelor pana se face nivel in coloananele C1 şi C2 (30-40%).
După terminarea încărcării instalaţiei se lasă circa 30 minute să se decanteze apa şi apoi se face
scurgerea ei în punctele joase : la baza coloanelor.
Se urmăreşte aparatura AMC să funcţioneze normal.
Se inchid toate injectiile de abur in sistem (ventilele cu 4 cai,varf camere, etc).
Recircularea la rece
Inainte de inceperea recircularii la rece, se executa urmatoarele operatii:
-se inchid injectiile de motorin la presiune H1 si baza C2, nivel doma C1.
-se pregăteşte o cameră de cocs pentru intrarea în circuit, se încălzeşte cu abur( în prealabil probată ).
Se fac liniile circuitelor de produse:
-gaze şi benzină: se face linia de la vârful coloanei C2 la condensator, răcitor până la vasul de reflux.
-se face linia de gaze.
-se fac liniile de motorină uşoară şi grea. Se fac liniile de motorină reflux recirculat la coloanele C1 şi
C2
- se pregateste rezervorul de benzina (scurs de apa ) si pompa din parc Cocsare pentru a putea prelua
benzina in instalatie.
Se fac circuitele de recirculare lunga: si se pornesc pompele.
Odata pornita recircularea la rece, se stabilizeaza debitele si nivelele in coloanesi se scurge apa in
punctele joase.
Dacă în timpul recirculării la rece se constată scurgeri de produse la flanşe, robinete, aparate, se
remediază defecţiunea şi numai după ce se constată că nu mai sunt neetanşeităţi, se poate trece la
recircularea la cald. Înainte de a porni recircularea la cald, se mai face o verificare privind scurgerea
apei la coloanele C1, C2, regulatoarele de benzină şi motorină recirculată.
Recircularea la cald
Pregatirea pentru aprinderea arzatorului
Se verifica manualul de operare a cuptorului pentru a vă asigura că sunt îndeplinite toate cerinţele de
pregătire pentru aprindere.
Se verifica ca toate robinetele de alimentare cu combustibil sa fie închise, inclusiv robinetele de
control şi robinetele de închidere manuală, dacă există.
Înainte de a continua procedura, se verifica ca toate racordurile ţevilor de combustibil, ale arzatorului şi
ale arzătorului pilot sunt etanşe şi nu prezintă scurgeri.
ATENŢIE! Operarea arzătoarelor nu trebuie să înceapă niciodată înainte de a verifica de două ori
toate racordurile conductelor, ale arzatorului şi ale arzătorului pilot pentru etanşeitate şi scurgeri.
Se purjeaza cu abur vatra cuptorului, circa 30 min. (pana iese abur pe cos).
Se porneste ventilatorul de tiraj forţat.
Se deschide vana de aer a gurii de aer a arzătorului în poziţie larg deschisă.
Se deschide registrul de coş al cuptorului în poziţie larg deschisă.
Se permite cuptorului să se aerisească nu mai puţin de 5 schimburi de volum al cuptorului (15 min. de

17
functionare a ventilatorului la un debit de 40000 mc/h).
Aprinderea arzatorului pilot
ATENŢIE! În cazul în care cuptorul nu este purjat suficient, poate surveni o explozie ce poate cauza
pierderea de vieţi omeneşti şi deteriorarea echipamentelor.
Se regleaza registrul de coş astfel încât să se atingă nivelul corect de tiraj pentru operarea cuptorului. A
se avea în vedere faptul că într-un cuptor rece nivelul de tiraj poate fi foarte scăzut. În acest caz, se
recomandă ca poziţia de deschidere a registrului de coş să fie de 50%.
Se inchide vana de control al debitului de aer a arzătorului la o poziţie deschisă de 25%.
Se va avea grija ca robinetii individuali de gaze de la arzătoarele pilot sunt închisi.
Se deblindeaza linia de piloti la limita instalatiei.
Se deschid pe rand cei doi robineti de pe linia principală de alimentare cu combustibil a arzătorului
pilot permitand combustibilului gazos să treacă spre toti robinetii individuali ai pilotilor (în acest
moment, robinetii individuali trebuie sa fie închisi). 
Notă: Înainte de a continua procedura, se va verifica dacă ţevile de combustibil ale arzătorului pilot
nu prezintă scurgeri. Dacă sunt detectate scurgeri, robinetii de pe linia de alimentare cu combustibil
trebuie închisi şi scurgerile reparate înainte de a aprinde arzătoarele.
Se conecteaza la reţea „Transformatorul de ardere cu tensiune înaltă” (conectat în permanenţă la
arzătorul pilot). În cazul în care arzătorul pilot nu este dotat cu un dispozitiv electric de aprindere, sau
acesta nu functioneaza, atunci pilotul se aprinde cu o torţă de gaz sau un aprinzător electric de mare
putere în portul de aprindere .
Se deschide uşor robinetul de alimentare cu gaz a arzătorului pilot.
Notă: Dacă arzătorul pilot nu se aprinde în 10 secunde,se închide robinetul de ardere a arzătorului
pilot şi se consulta secţiunea „Defecţiuni” din manual de instalare, operare si intretinere.
Se regleaza robinetul de ardere a arzătorului pilot la presiunea de operare specificată în fişele de date.
Folosind portul de vizualizare sau de aprindere, flacăra arzătorului pilot poate fi observată. Dacă
aceasta pare a fi instabilă, se va regla uşa de aeraj a mixerului arzătorului pilot pentru a permite un
nivel mai ridicat sau mai scăzut de admisie de aer, în funcţie de care dintre aceste două reglaje ajută la
o mai bună stabilizare a flăcării arzătorului pilot.
Se repeta această acţiune pentru toate celelalte arzătoare.
Aprinderea arzatorului
ATENŢIE! Dacă arzătoarele sunt operate fără alimentare suficientă cu aer, se poate forma o
acumulare de gaze, rezultatul fiind generarea unei explozii. Trebuie să vă asiguraţi de faptul că fiecare
arzător este alimentat, în permanenţă, cu suficient aer de combustie pentru o funcţionare adecvată.
Toate vanele de aer ale arzătorului trebuie deschise la acelaşi nivel.
Se regleaza registrul de coş pentru a avea nivelul necesar de tiraj la podeaua cuptorului pentru arderea
gazelor.
Se regleaza vanele de control al debitului de aer ale arzătorului în poziţia 50% deschis.
Se verifica ca robinetii individuali ai arzătorului sunt închisi.
Se deblindeaza linia de gaze la limita instalatiei.
Se deschide uşor admisia gazului combustibil către robinetele individuale de aprindere ale arzătorului,
care rămân închise.
Notă: Înainte de a continua procedura, se va verifica dacă ţevile de combustibil nu prezintă scurgeri.
Dacă sunt detectate scurgeri, toti robinetii de alimentare cu combustibil gazos trebuie închisi şi
scurgerile trebuie reparate înainte de a aprinde arzătoarele.
Odată ce flacăra arzătorului pilot şi fluxul de aer sunt stabilizate, se deschide uşor robinetul de admisie
a combustibilului gazos a arzătorului. Arzătorul ar trebui să se aprindă instantaneu.

18
 ATENŢIE! Dacă arzătorul nu se aprinde în 10 secunde, se va închide alimentarea cu combustibil
gazos şi se va purja cuptorul în conformitate cu instrucţiunile din „Pregătirea pentru aprinderea
arzătorului”. În cazul în care cuptorul nu este purjat suficient, se poate forma o aglomerare de gaze,
rezultatul fiind generarea unei explozii.
Notă: Dacă arzătorul continuă să nu se aprindă, se va consulta secţiunea „Defecţiuni” din manualul
de instalare, operare si intretinere, pentru posibile soluţii de remediere a problemei. Nu încercaţi să
reaprindeţi arzătorul până ce defecţiunea nu a fost remediată.
Se regleaza arzătorul la rata minimă de ardere, conform diagramelor de capacitate John Zink.
Notă: Se recomandă în mod deosebit ca arzătoarele să nu fie operate sub rata minimă de ardere
indicată în fişele de date. Acest mod de operare ar putea cauza instabilitatea duzelor primare şi/sau de
alimentare în trepte. Prin urmare, în cazul în care cuptorul trebuie să funcţioneze, în vederea uscării
sau decocsării, cu toate arzătoarele la o rată de ardere inferioare celei minime, atunci unele dintre
arzătoare trebuie închise pentru ca arzătoarele rămase să poată fi operate la o rată de ardere egală
sau superioară ratei minime de ardere.
Se aprind toate arzătoarele cuptorului conform procedurii de mai sus.
Cuptorul fiind în condiţie de operare, folosind registrul de coş pentru a controla tirajul cuptorului şi
vana de control a debitului de aer a arzătorului pentru a controla aerul în exces, se aduce cuptorul la
condiţiile necesare pentru realizarea procesului. Se consulta manualul de operare a cuptorului pentru
nivele adecvate de tiraj şi de aer în exces.
ATENŢIE! Nu se deschide niciodată vana de aer a arzătorului, nu se măreste fluxul aerului de
combustie şi nici nu se închide arzătorul când camera de ardere a rămas fără aer; poate avea loc o
explozie. Diminuaţi rata de combustibil în etape ce nu vor depăşi 10%, permiţând ca nivelul de oxigen
din camera de ardere să se stabilizeze între fiecare dintre etape, până ce nivelul de aer în exces necesar
este atins. 
Notă: Orice modificare a emisiei de căldură a arzătoarelor trebuie precedată de o verificare a
nivelului de oxigen din camera de ardere. Când se creşte emisia de căldură a arzătoarelor, nivelul de
oxigen în exces trebuie sporit înainte de a mări rata de combustibil. Când se scade emisia de căldură a
arzătoarelor, rata de combustibil trebuie diminuată înainte de a scădea nivelul de oxigen în exces.
Circulatia produselor calde
Se incepe cresterea temperaturii cu cca. 40-50 °C/h .
Cand temperatura in baza coloanelor C1 si C2 ajunge la 120°C, se face palier de temperatura, cca
2-3 h.
Se introduce treptat abur in serpentina de abur supraincalzit a cuptorului, incepand cu 1t/h, si apoi
crescand treptat debitul (pe masura ridicarii temperaturii in cuptor), pana se ajunge la normal (3-4t/h).
In aceasta perioada se elimina apa din sistem prin punctele cele mai joase.
Se vor porni treptat ventilatoarele si se introduce apa in schimbatoarele de caldura.
La temperatura 170°C se ia semigudron de la parc, pentru completare nivele la coloane
Se continua ridicarea temperaturii cu 40-50°C si la temperatura de 220 °C transfer se face palier de
temperatura cca 1-2 h, perioada in care sistemul se scurge de apa la puncte joase.
Evaporarea trebuie sa fie terminata la temperatura de 220-280°C transfer. Terminarea evaporarii apei
este data de micsorarea temperaturii la varful colanei C2 , sub 100°C.
ATENTIE : Se tin sub observare nivelele la C1, C2 si in functie de acestea, se ia semigudron de la parc
sau se scoate produs la parc pe linia de reziduu.
Se deschid injectiile de abur la ventile 3 si 4 cai, varf camere, etc.
La 390-410°C pe transfer se porneste pompa si treptat se introduce apa injectie la cuptor, incepand de
la 400l/h/pas si in functie de temperatura de pe transfer se mareste debitul de injectie condens pana la

19
750-800l/ h/pas.
Daca instalatia RS 1 este in functiune, la aceiasi temperatura (390-410ºC), se introduce abur injectie,
incepand de la 400kg/h/pas si in functie de temperatura de pe transfer se mareste debitul de injectie
condens pana la 750-800l/ h/pas.
Se deschid injectiile de motorina la amc H1, Presiune baza C2, nivel doma C1.
Trecerea la materia prima si punerea in functiune
Se verifica liniile de produse daca sunt libere pana la rezervoare. Concomitent cu introducerea materiei
prime in instalatie, se verifica linia de reziduu spre AFPE, prin injectia de motorina si daca este libera,
se dirijeaza material din coloane prin ea.
Introducerea semigudronului in instalatie se face treptat pentru micsorarea variatiilor de temperatura,
ceea ce contribuie la scurtarea operatiilor de pornire.
Odata cu ridicarea temperaturii se maresc si debitele pompelor, pentru a se mari vitezele de circulatie
in tuburile cuptorului H1.
La temperatura de 460-470°C transfer, se inchide ventilul intrare C1 de pe transfer si se comuta ambii
pasi ai cuptorului in camera pregatita pentru pornire.Se sufla cu abur linia parasita, si se inchid
ventilele.
Se deschid incalzirile la pompe.
Trecerea in regim de lucru
Se continua ridicarea temperaturii pe transfer pana la temperatura de regim 495-500°C.
ATENTIE : In functie de temperatura varf coloana C2 , se pornesc si celelaltele aeratoare. Mentinerea
constanta a temperaturii la varful coloanei C2 , se face cu reflux benzina de la parc, cu slops, sau
benzina acumulata in vas.
Se ia legatura cu instalatia CC pentru dirijarea gazelor la CC.
Se inchide ventilul de pe linia de facla si concomitent, se deschide ventilul de pe linia spre instalatia
CC.
Benzina, motorina 1 si motorina 2, vor fi dirijate la neconform, la parcul cocsarii. Dupa clarificare si
analiza vor fi dirijate conform dispozitiilor.
Se vor verifica si pune la punct, toate aparatele AMC.
Se vor regla parametrii conform fisei regimului tehnologic, sau dispozitiilor primite.
La punerea în funcţiune a utilajelor, introducerea fluxurilor se va face lent pentru evitarea şocurilor
termice, creării de presiuni anormale, etc.
Ridicarea şi reducerea temperaturilor, presiunilor şi debitelor se va face de asemenea treptat, evitând pe
cât posibil schimbările bruşte.
Instalaţia se trece de la operare pe „manual” la „automat” treptat la fiecare utilaj pe măsură ce se
ajunge la operare la nivelul parametrilor normali.
Introducerea produselor în răcitoarele cu aer se va face astfel încăt să se minimalizeze şocul termic al
fascicolelor .
Înainte de introducerea produsului în răcitor, se închid jaluzelele, se trece abur prin serpentinele de
încălzire cu ventilatoarele oprite.
Se pornesc ventilatoarele la debit minim (unghi de înclinare al paletelor minime) se introduce produsul
treptat şi se opreşte aburul de încălzire.
Se urmăreşte cu atenţie temperatura de ieşire a produsului în această perioadă şi dacă apare pericolul
unei răciri excesive se porneşte aburul de încălzire.
Pe măsură ce creşte debitul de fluid prin răcitoare şi creşte sarcina termică a aparatelor se măreşte
corespunzător debitul de aer ( prin mărirea unghiului de înclinare a paletelor ventilatoarelor) până se
obţine temperatura dorită pentru produs la ieşire din răcitor.

20
 Se vor controla etanşările la pompe.
Se vor inspecta toate caile de acces şi deservire cel puţin odată pe schimb şi se va anunţa orice
defecţiune.
Se vor controla permanent nivele la utilaje, asigurându-se că regulatoarele de nivel funcţionează
normal.
Utilajele de rezervă vor fi puse periodic în funcţiune pentru a se confirma că pot funcţiona în caz de
nevoie; periodic se vor curăţa filtrele pompelor.
Se vor controla utilajele şi dispozitivele de stins incendii.
Se pornesc pompele de rezervă când la cele active se constată următoarele defecţiuni:
-încălziri anormale la lagăre;
- vibraţii anormale;
- defecţiuni la sistemele de ungere;
- zgomote în corpul pompei;
- scăderea presiuni datorită înfundării filtrelor.
Se vor menţine toate condiţiile de exploatare necesare pentru obţinerea calităţii dorite la produse.
Modificările de parametrii se vor face treptat, se vor anticipa rezultatele astfel încât să se poată lua
măsurile necesare din timp în vederea menţinerii instalaţiei în bune condiţii de funcţionare fără
accidente tehnice;
Se vor verifica toate utilajele aflate în funcţiune la intervale regulate şi la cel puţin 2 ore;
Coloanele se vor controla pe toată înălţimea lor cel puţin de 2 ori pe schimb;
Se vor verifica scurgerile;
Se controlează permanent aparatura de măsură şi control.
Se vor controla supapele de siguranţă pentru a constata dacă nu pierd gaze spre faclă sau în atmosferă.
Se va informa schimbul următor de modificările efectuate sau propuse în exploatare.

2.3.Incidente functionale. Opriri accidentale

Oprirea accidentală a instalaţiei Cocsare se face în condiţiile în care instalaţia nu mai poate
funcţiona în deplină siguranţă şi pentru evitarea unor accidente tehnice şi umane.
Oprirea accidentală se face după ce şeful de arie şi şeful de instalatie analizează situaţia pe teren iar
şeful de arie dispune luarea măsurilor necesare opririi accidentale în condiţii de siguranţă, anunţând
conducerea de acest eveniment.
În cazul opririi accidentale a instalaţiei când se impune golirea produsului fierbinte din cuptor şi/sau
coloane la bazinul de golire rapidă, se vor lua următoarele măsuri:
a)-se asigură apă de răcire la coş.
b)-se pune în funcţiune perdeaua de abur de protecţie la bazin şi pe canalul de conducte.
c)-se avertizează tot personalul să nu staţioneze în jurul bazinului de golire rapidă întrucât poate
deversa produs fierbinte peste coş.
d)-se interzice circulaţia în jurul bazinului de golire rapidă, avertizând instalaţia DGRS.
Trecerea materialului pe la vârful camerei de cocs în coloana C1
Acest lucru se petrece când nivelul materialului în camere este prea mare (gol camera mai mic de
5m), iar spuma formată trece in coloana C1. De asemenea când materialul introdus în cameră este
prea rece (sau camera este insuficient încălzită) cocsarea se produce mai încet, produsele formate nu
distilă complet, iar la încălzirea ulterioară a camerei se produce o vaporizare bruscă, cu antrenări ce
pot duce la perturbarea procesului tehnologic. De aceea este indicat ca temperatura de intrare in
camera să nu fie scăzută (sub 4800C) şi să nu varieze mai mult de 2-5 0C. Când se produce trecerea

21
spumei în coloana C1 se iau următoarele măsuri:
-se ridica presiunea pe camera;
-se mareste debitul de solutie silicon;
-se urgentează punerea în funcţiune a camerei următoare pentru oprirea şi liniştirea spumei..
-dacă spumarea nu poate fi oprită se trece instalaţia în recirculare caldă, se suflă cu abur circuitele
care se părăsesc (vezi oprire normală în continuare).
Blocarea cu cocs a ramurilor din transfer spre camerele de cocs
Dacă la schimbarea camerelor de cocs nu s-a suflat suficient cu abur , ramura respectivă din transfer
spre cameră, atunci poate avea loc cocsarea conductei respective.
Pentru evitarea acestei situaţii este necesar ca operaţia de suflare cu abur a acestei porţiuni de
conductă fie făcută şi să se controleze mereu dacă aceasta este liberă, deoarece blocarea ei poate
duce la oprirea instalaţiei.
Dacă transferul nu poate fi deblocat cu ajutorul aburului, se trece instalaţia în recirculare caldă (vezi
oprirea normală în continuare).
Întreruperea funcţionării pompei
Întreruperea funcţionării acestei pompe se poate datora:
-antrenarii unor particule de cocs, la spumarea unei camere, când particulele pot trece prin coloana
C1, până la fundul coloanei C2;
-în cazul pătrunderii apei în lichidul de etanşare (datorită pătrunderii aburului ) a unei variaţii de
temperatură şi presiune provocată de o variaţie bruscă a fluxului de vapori de la camera de cocs.
-defectiune mecanica a pompei.
Aceste deranjamente duc la oprirea alimentării cuptorului H1 (zona de radiatie).
Dacă pompa de rezervă nu poate fi pusă în funcţiune se iau următoarele măsuri (concomitent):
-se sting imediat focurile la cuptor si se blindeaza arzatoarelesi pilotii;
-se opreste P2ar si se inchid ventilele la regulatoarele de alimentare ale radiatiei;
-se opreste pompa P1abt si se inchid ventilele la regulatoarele de alimentare ale convectiei;
-se anunta instalatia cracare si se dirijeaza gazele in facla; se anunta instalatia HB si AFPE, iar
produsele se dirijeaza la parc cocsare;
-se introduce abur de la regulatoare, in zona de radiatie a cuptorului si concomitant se dirijeaza
transferul de la camerele de cocs in functiune la coloana C1 (se izoleaza camerele de cocs care au fost
in functiune);
-se introduce abur de la regulatoare in zona de convectie a cuptorului, pentru protectia serpentinei;
-dupa suflarea serpentinelor (convectie si radiatie), circa 30 min, se opreste aburul;
-se pregatesc pompele P9ar si se fac circuitele de recirculare;
-se pun focurile la cuptor si se porneste recircularea la cald;
-se remediaza problemele aparute la pompa si se introduce in circuit;
-se pregateste camera pentru pornirea instalatiei;
-in continuare se respecta pornirea normala a instalatiei.
Întreruperea alimentării cu abur
La intreruperea alimentarii cu abur pe o perioada lunga, apar urmatoarele deranjamente:
-oprirea pompelor;
-oprirea turbinei, daca aceasta este in functiune;
-trecerea materialului in liniile de injectie transfer si la varf camere, in cazul cand robinetele de
retinere de la linia de abur nu ar tine;
-trecerea motorinelor de la coloana C3 in liniile de abur stripare in cazul cand robinetele de retinere
de pe linia de abur nu ar tine;

22
-intreruperea alimentarii supraincalzitorului de abur de la cuptor;

Oprirea apei de răcire( apa recirculata )

In acest caz nu mai este asigurata apa la condensatoare, racitoare, apa de racire la pompe.
Daca intreruperea apei recirculate dureaza maxim 30 minute, se incearca mentinerea instalatiei in
functiune, luandu-se urmatoarela masuri:
-se introduce agent termic in racitoare;
-se introduce apa de put (in linia de apa recirculata pentru asigurarea racirii la pompe;
-se reduc debitele de alimentare la radiatia cuptor la 40-45 mc/h/pas;
-se reduce temparatura la transfer pana la valoarea de 490°C;
-se reduce temperatura la varful coloanei C2 pentru a scadea sarcina racitoarelor.
Daca intreruperea apei recirculate este de lunga durata, se trece la introducerea instalatiei in
recirculare la cald, luandu-se urmatoarela masuri:
-se introduce agent termic in racitoarele;
-se introduce apa de put) in linia de apa recirculata pentru asigurarea racirii la pompe;
-se reduc debitele de alimentare la radiatia cuptor la 40-45 mc/h/pas;
-se incepe reducerea temparaturii la transfer cu 60°C/h;
-se reduce temperatura la varful coloanei C2 pentru a scadea sarcina racitoarelor;
-se intrerupe alimentarea cu materie prima de la parc si se incepe alimentarea cu motorina;
-dupa pomparea celor 50t de motorina , se opreste pompa de alimentare si se intra in recirculare la
cald;
Dupa intrarea instalatiei in recirculare, se va proceda conform dispozitiilor primite de la seful de arie.
Întreruperea curentului electric
La intreruperea curentului electric, se opresc pompele actionate cu motor electric.In aceasta situatie:
-se opreste alimentarea cu materie prima a cuptorului;
-se opreste alimentarea cu motorina a aparaturii AMC;
-se opreste dirijarea produselor la parc.

Se iau urmatoarele masuri :

-se sting focurile pe gaze la cuptor;
-cu abur de la regulatoare se sulfa convectia cuptorului in coloana C2, iar radiatia se sulfa in camelele
care se afla in functiune;
-se izoleaza camerele in functiune si se dirijeaza ambii pasi spre coloana C1;
-se dirijeaza gazele in facla, anuntand mai intai instalatia CC;
-se pompeaza circa 40-50 t motorina in coloana C2;
-se porneste pompa, cu tras din C2 si refulare prin radiatia H1 in col. C1;
-se porneste pompa cu tras din col. C1 si refulare din schimbator, pe linia de reziduu, pentru golire;
-dupa pomparea celor 40-50 t motorina in instalatie, se opreste pompa principala;
-se comuta refularea pompei dinspre parc spre convectie H1 si coloana C2,pentru recirculare scurta;
Astfel instalatia ramane in recirculare cu pompele pana la noi dispozitii.
Întreruperea alimentării cu aer AMC
În această situaţie, robinetele de reglare acţionate pneumatic, se vor închide sau deschide conform
poziţiei lor normale, pentru asigurarea funcţionării instalaţiei. Se încearcă operarea instalaţiei pe
manual, dacă este posibil sau se trece în recirculare caldă.
Întreruperea alimentării cu materie primă
Această situaţie poate apare la defectarea pompelor de alimentare sau când materia prima

23
 provoaca deranjamente in asigurarea debitului.
In aceste situatii se iau urmatoarele masuri :
-se porneste o pompa de alimentare de rezerva;
-se schimba rezervorul de materie prima.

Spargerea unui tub în cuptor

În situaţia cand tubul este fisurat si nu se scurge material in cuptor, se trece imediat la oprirea
normala a instalatiei, avand grija sa nu se produca socuri (variatii bruste de temperatura si presiune),
care ar putea duce la marirea fisurii.
În situaţia cand fisura (spartura) este mare si se produce incendiu datorita scurgerii de produs in
cuptor, se iau următoarele măsuri:
-se anunta formatia civila de pompieri;
-se opresc focurile la cuptor si se blindeaza;
-se opreste alimentarea cu materie prima a cuptorului;
-se introduce abur in vatra cuptorului si la coturile de intoarcere pentru inabusire;
-se intrerupe curentul electric la ventilatoare;
-cu abur de la rgulatore/baza coloana C2, se sufla radiatia cuptorului in camerele de cocs in
functiune, dupa care acestea se izoleaza;
-cu abur de la rgulatore/pompa, se sufla convectia cuptorului in coloana C2;
-se dirijeaza gazele in facla, anuntand instalatia CC;
-coloanele 1 si 2 se golesc cu pompele la parc prin schimbator, cu injectie de motorina;
-se iau masuri de stingere a incendiului din cuptor, marind debitul de abur inabusire vatra cuptor
si la coturile de intoarcere;
-se iau masuri de stingere si spalare a produsului care s-a scurs prin arzatoare, pe platforma
betonata de sub cuptor prin jet de abur, nisip sau stingatoare cu spuma.

2.2. Coloana de fractionare C2

Coloana de fracţionare C2 este echipatã cu 31 talere cu clapeti, 4 talere peforate în bazã si un
tanc acumulator TA 2 (sub talerul 21) pentru motorina grea şi refluxul recirculat.
Coloana are diametrul de ø = 4200 mm, înãlţimea 31575/34575 mm şi este prevãzutã cu
urmãtoarele linii tehnologice:
- linia de gaze PG-02-167-600 care vine de la coloana de evaporare C1 şi intrã în baza coloanei
sub primul taler perforat;
- linia de reziduu de vid PA-02-010-200 care intrã prin racord sub talerele perforate, fie
deasupra talerelor perforate. In baza coloanei C2, vaporii întâlnesc materia primã venitã din
convecţia cuptorului H1. Aceasta curge în contracurent cu vaporii de la evaporator cu care face
schimb de cãldurã, fracţionând pãrţile mai uşoare, care distilã odatã cu vaporii şi condensând pãrţile
mai grele din vaporii, care constituie reciclul şi care cad la fundul coloanei.
Prin fracţionarea vaporilor se obţin în coloanã fracţiile urmãtoare:
- Motorina care merge la aromatizare, se culege de pe tancul cu temperatura 360-370 0C prin
linia PM-02-097-150 la pompa şi merge la aromatizare-cuptor H2.
- Motorina reflux recirculat se scoate din tancul acumulator împreunã cu motorina grea, cu
temperatura de 340-3500C pe linia PM-02-099-350/250 cu pompa şi este împinsã cu refierbãtorul de
la coloana de deshidratare-desbenzinare şi apoi în schimbãtorul de cãldurã , se rãceşte la cca. 215-
2200C apoi se introduce o parte în coloanã pe talerul 19 pe linia PM-02-147-150, iar cealaltã parte
merge la coloana de vaporizare C1 ca reflux;

24
 - Motorina grea culeasã de pe tanc (împreunã cu refluxul recirculat) merge la coloana de
stripare pe care este montat 02-VP-024, regulator;
- Motorina uşoarã se poate colecta de pe talerele 13, 15 sau 17 pe linia PM-02-104-150 pe care
este montat regulatorul şi intrã în coloana de stripare C3.
Pe talerul 7 intrã benzina de pe parcul Cocsare sau slops.
Gazele, benzina, refluxul şi vaporii de apã (H1, C3), se obţin ca vapori la vârful coloanei, cu
temperatura de 110-1500C, trec prin linia PG-02-167-600 în condensatorul cu aer, în condensatorul
cu apã condenseazã, se rãcesc şi apoi cu pompa se reintoarce refluxul în coloanã pe linia PB-02-199-
200.
Produsul de fund (pãcurã + reciclu) merge pe linia PR-02-017-300 la pompa cu temperatura
de cca. 360-3700C care împinge în radiaţia cuptorului H1.
Pentru controlul nivelului de lichid în baza coloanei s-au prevãzut racorduri care sunt legate
în liniile PR-02-093, PR-02-094, PR-02-095 şi PR-02-096-20 care merg la rãcitor.
Coloana descarcã în linia de golire rapidã, lichid prin linia RG-02-008-150 pe care este
montat ventilul hidraulic care este acţionat de la tabloul de telecomandã prin liniile PM-02-112-25 şi
PM-02-113-25.
Coloana este echipatã în zona de vârf cu supapa de siguranţã care descarcã în linia de faclã de
joasã presiune, iar în zona de bazã este protejatã cu supape de siguranţã care descarcã în linia de
golire rapidã vaporii (camere de cocs).
Condiţii de lucru
- temperatura de lucru 4000C;
- temperatura de calcul 4300C;
- presiunea de calcul la care se regleazã şi supapa de siguranţã 4 kgf/cm2;
- presiunea de lucru 2,7 kgf/cm2.

3. INSTRUCȚIUNI DE SECURITATE ȘI SĂNĂTATE ÎN MUNCĂ,

APĂRARE ÎMPOTRIVA INCENDIILOR SI PROTECȚIA MEDIULUI
CE TREBUIE RESPECTATE ÎN INSTALAȚIA DE COCSARE

3.1. Instrucțiuni de securitate și sănătate în muncă

Principalele surse de risc (factori de risc) din instalaţiile , care pot apare în timpul activităţii
sunt :
A. din punct de vedere al executantului
B. din punct de vedere al mediului de muncă
C. din punct de vedere al echipamentelor tehnice (mijloace de producţie)
D. din punct de vedere al sarcinii de muncă

A. din punct de vedere al executantului:

 riscuri datorate efectuării defectuase de comenzi sau manevre

25
  riscuri datorate efectuării defectuase de operaţii în cadrul sarcinii de muncă
 riscuri datorate utilizării greşite a mijloacelor de producţie
 riscuri datorate nesincronizării operaţiilor
 riscuri legate de posibilitatea de acces în zone periculoase
 riscuri datorate interpretării greşite a unor dispoziţii pe fondul unui mediu de lucru zgomotos
datorat echipamentelor tehnice
 riscuri datorate prezenţei de piese , materiale, ambalaje pe căile de circulaţie
 riscuri datorate deplasării pe suprafeţe alunecoase (produse petroliere, gheaţă, etc.)
 riscuri datorate neutilizării echipamentului de protecţie
 riscuri datorate ignorării semnificaţiei indicatoarelor de securitate a muncii
Căi de prevenire:
 inscripţionarea utilajelor şi conductelor
 inscripţionarea şi marcarea zonelor periculoase
 informarea permanentă a personalului privind modificările efectuate în instalaţii şi riscurile la
care se pot expune
 evacuarea materialelor de pe căile de acces şi menţinerea curată a acestora (nealunecoase etc.)
 reactualizarea instrucţiunilor de securitate a muncii şi instruire a personalului privind
cunoaşterea acestor instrucţiuni
 acordarea şi utilizarea echipamentului individual de protecţie
Sunt situații in care:
-executantul prezinta: stare de oboseală, boală, probleme familiale sau particulare, neatenţie,
incapacitatea de a reacţiona rapid şi eficient în situaţii limită;
-cel care dă dispoziţii: exprimare confuză, neclară, putând fi interpretată în mai multe feluri, lipsă
de fermitate, acţiune întârziată în luarea unor decizii care necesită operativitate sporită.
În aceste situaţii vina poate aparţine atât celui care a dat dispoziţia cât şi executantului sau
amândoura în acelaşi timp.Pentru a se elimina sau reduce astfel de situaţii este necesar ca la
începerea schimbului , conducătorul sectorului de activitate să observe starea fizică şi psihică a
personalului din subordine, iar în privinţa sa să raporteze şefului ierarhic superior, problemele
personale care le are sau să fie verificat de către acesta asupra capacităţii de a-şi exercita atribuţiile
de serviciu la nivel optim.
Atunci când va da o dispoziţie, conducătorul locului de muncă va fi cât mai clar, concis şi
explicit, dacă va fi cazul şi are timpul necesar va repeta dispoziţia dată.
În cazul unei decizii mai complexe va delega pentru execuţie o persoană cu mai multă
experienţă, cunoaştere perfectă a instalaţiei.Cel care execută dispoziţia are obligaţia în cazul în care
nu a înţeles perfect dispoziţia primită, să ceară să i se repete sau să i se aducă lămuriri. Atunci când
este cazul va recunoaşte că nu ştie exact ce are de făcut şi va cere să fie ajutat sau înlocuit de cineva
mai competent, pentru a evita o greşeală.
Manevre
În anumite situaţii, pot apărea manevre greşite de operare, altele decât cele normale. Principala
cauză a acestei greşeli se datorează în principal celui care efectuează operaţia respectivă, datorită
necunoaşterii perfecte a fluxului instalaţiei, atât teoretic cât şi practic.
Pentru evitarea unor astfel de situaţii, cel care dă dispoziţii de efectuarea unei manevre, va trimite
pentru execuţie o persoană care cunoaşte foarte bine sectorul respectiv. Nu va trimite spre execuţie
persoane din alte sectoare sau cu foarte puţină experienţă (noi angajaţi din alte sectoare sau secţii,
transferaţi). Conducătorul locului de muncă are datoria ca pe o perioadă nedeterminată să

26
instruiască zilnic pe cei sus menţionaţi, până când constată că aceştia şi-au însuşit toate cunoştinţele
necesare.
Utilizarea greşită a mijloacelor de protecţie
Apariţia unor astfel de probleme se datorează în marea majoritate a cazurilor, neinstruirii
corespunzătoare a personalului, cu privire la utilizarea corectă a mijloacelor de protecţie, în funcţie
de situaţiile de pericol apărute.
Ca exemplu pot fi date următoarele situaţii:
-utilizarea unei măşti cu cartuş filtrant în loc de o mască cu furtun de aducţiune sau aparat izolant
tip Drager;
-folosirea măştilor de piele în loc de cele din cauciuc când se lucrează cu substanţe corozive.
Nesincronizări în operaţii
-Întârzieri - apar atunci când executarea unor operaţii nu se face în timp util. Acestea se pot
datora din vina executantului care consideră că manevra poate să mai aştepte sau din cauze
obiective (ex. manevrarea grea a unui ventil).
Pentru preîntâmpinarea unor astfel de situaţii este bine ca în momentul în care se dă o dispoziţie
să se specifice şi timpul în care trebuie executată.
-Deranjări - reprezintă situaţia inversă faţă de întârzieri, când efectuarea unei manevre se face
mai repede decât este necesar. Şi în aceste situaţii trebuie precizat timpul în care trebuie făcută
manevra respectivă.
Pornirea echipamentelor tehnice
La pornirea unor utilaje sau faze tehnologice pot fi trimişi (din anumite cauze) alte persoane
decât cei din postul respectiv, pentru efectuarea unor manevre sau operaţii. În astfel de situaţii pot
apărea greşeli de executare a operaţiilor respective sau întârzieri. Deci este necesar ca în aceste
cazuri să fie utilizat titularul postului respectiv sau dacă nu se poate, înlocuitorul lui va efectua
manevrele respective sub directa supraveghere a conducătorului locului de muncă (cel care a dat
dispoziţia respectivă).
Întreruperea funcţionării echipamentelor tehnice
Este situaţia inversă punctului anterior când la oprirea unui utilaj sau a unei faze este folosită
altă persoană decât titularul. Şi în acest caz este indicată utilizarea titularului sau supravegherea
celui care execută.
Alimentarea sau oprirea alimentării cu energie
Tot ca la punctele anterioare aceste operaţii se vor face de către cei indicaţi prin atribuţiunile de
serviciu sau dacă se fac de alte persoane, sub supraveghere directă.
Deplasări, staţionări în zone periculoase
În majoritatea cazurilor aproape în toate instalaţiile tehnologice există zone cu grad sporit de
pericol. Din aceste motive aceste zone vor fi bine delimitate şi indicate pe schiţa de amplasare a
instalaţiei care va fi afişată în locuri vizibile (ex. tabloul de comandă). Tot personalul instalaţiei va
fi instruit să se deplaseze cât mai puţin prin aceste zone şi să staţioneze numai atât cât este necesar.
Persoanelor străine sau terţilor care au de făcut anumite lucrări în instalaţie vor fi instruiţi asupra
acestor zone şi pe cât posibil să se evite.
Deplasări cu pericol de cădere
-de la acelaşi nivel (alunecare) - acest lucru poate avea loc în zone care sunt acoperite cu peliculă de
produse petroliere (ulei, păcură, motorină, etc.) sau cu un strat de gheaţă pe timp de iarnă. Pentru
evitarea acestui pericol se vor lua următoarele măsuri:
-în cazul peliculei cu produse petroliere, zona afectată se va presăra cu nisip şi / sau se va spăla cu
apă caldă (dacă este posibil şi cu un detergent);

27
-în cazul stratului de gheaţă, se va îndepărta prin spargerea acesteia sau topirea prin presărarea de
sare sau topirea cu apă caldă sau abur.
-de la înălţime (prin păşire în gol) - aceasta poate avea loc prin căderea într-un cămin neacoperit,
într-o groapă sau într-un şanţ şi cădere de pe o platformă sau podeţ, schelă. În ambele cazuri,
principalele cauze sunt: neacoperirea căminelor cu capace, neîngrădirea cu balustrade a gropilor,
neprotejarea platformelor, podeţelor, schelelor cu balustrade şi nu în ultimul caz, vizibilitatea
redusă (ceaţă, întuneric).
Omiterea unor operaţii
Această situaţie poate apărea atunci când trebuie executate o serie de operaţiuni într-o anumită
ordine de către unul sau mai mulţi executanţi (pornirea sau oprirea unui utilaj sau unei faze). Pentru
evitarea acestui lucru, conducătorul va da dispoziţii precise (de obicei scrise) pe puncte,
menţionând fiecare operaţie în parte în succesiunea lor normală şi, în cazul în care sunt mai mulţi
executanţi, va nominaliza pe fiecare ce operaţii execută şi când.
Neutilizarea mijloacelor de protecţie
În aceste cazuri neutilizarea mijloacelor de protecţie din dotare la efectuarea anumitor operaţii
duce la accidente de muncă sau mai grav, la decese.
Factorii care conduc la apariţia acestor fenomene pot fi:
-lipsa de instruire suficientă privind importanţa folosirii mijloacelor de protecţie;
-indolenţa sau comoditatea în folosirea mijloacelor de protecţie, sub ideea “lasă că merge şi
aşa”. Pentru contracararea acestor probleme se va insista atât la instruirile SSM şi de câte ori este
nevoie asupra importanţei folosirii mijloacelor de protecţie adecvate şi importanţa lor pentru buna
desfăşurare a activităţii şi siguranta atât a personalului cât şi a instalaţiilor.

B. din punct de vedere al sarcinii de munca

 riscuri generate de manipularea manuală;
 riscuri generate de organizarea, concepţia şi repartizarea sarcinilor de muncă;
 riscuri generate de sub/supradimensionarea sarcinii de muncă;
 riscuri generate de personalul sensibil;
 riscuri generate de protecţia individuală;
Căi de prevenire:
 limitarea la strictul necesar a operaţiilor de manipulare,
 organizarea circuitelor de transport a sarcinilor;
 organizarea muncii în echipe cu acordarea de pauze de recuperare a capacităţii de effort
 crearea prin instruire practică a unor gesturi specifice acestei munci şi stabilirea unor reflexe de
lucru;
 stabilirea cerinţelor esenţiale de securitate ale postului de lucru d.p.d.v. al prevenirii riscurilor;
 întocmirea şi respectarea unor proceduri de lucru;
 încadrarea pe posturi în funcţie de cunoştinţe şi aptitudini;
 repartiţia judicioasă a sarcinilor în funcţie de cunoştinţe şi aptitudini;
 repartiţia judicioasă a sarcinilor în funcţie de efortul necesar îndeplinirii acestora;
 încadrarea personalului sensibil conform procedurilor legale şi supravegherea stării de sănătate
a acestuia;
 formarea şi informarea personalului cu privire la echipamentul individual de protecţie;
 asigurarea echipamentului de protecţie în concordanţă cu riscurile locului de muncă;
 supravegherea permanentă a modului de utilizare a echipamentului individual de protecţie;

28
 Conţinut necorespunzător al sarcinii de muncă în raport cu cerinţele de securitate:
 Operaţii, reguli, procedee greşite
Aceste situaţii pot apărea prin formularea ambiguă a dispozitiilor ori din incompleta definire a
lor, ceea ce poate duce la confuzii şi interpretarea şi executarea greşită a unor operaţii şi implicit la
insecuritatea personalului şi a instalaţiilor tehnologice. În aceste cazuri se vor lua măsuri imediat
pentru îndepărtarea acestor anomalii şi asigurarea unui mod de exprimare clar, concis şi eficient
pentru asigurarea unui climat de siguranţă optimă.
 Absenţa unor operaţii
Se poate datora anumitor modificări efectuate în cadrul instalaţiilor sau unor schimbări ale
procesului tehnologic care nu sunt specificate la momentul respectiv. Pentru aceasta este imperativ
necesar să se aducă la cunoştinţa personalului orice modificare survenită, cu menţionarea noilor
operaţii apărute şi dacă e cazul, anularea acelor care nu mai sunt necesare. În acelaţi timp se va face
o completare a R.F. cu noile modificări apărute.
 Metode de muncă necorespunzătoare
Pot apărea când se inversează anumite operaţii faţă de ordinea lor normală sau când operaţiile
respective sunt efectuate de mai mulţi executanţi şi nu sunt sincronizate în timp pentru a respecta
succesiunea firească a lor. Pentru evitarea acestor situaţii, înaintea începerii efectuării operaţiilor
necesare respective, se va explica clar personalului care execută manevrele respective, ordinea lor
de efectuare şi momentul în care se va efectua fiecare operaţie. Pentru aceasta este necesar ca între
conducătorul locului de muncă şi executant să existe o comunicare permanentă.
Sarcina sub/supradimensională în raport cu capacitatea executantului
 Solicitarea fizică. Efort dinamic
În funcţionarea normală a instalaţiilor, solicitarea fizică a personalului este unică sau normală.
Situaţii de solicitare mai mare din punct de vedere al efortului dinamic apar la pornirea sau oprirea
instalaţiilor şi în mod deosebit la opririle accidentale. Solicitările fizice în aceste situaţii pot fi mari
sau foarte mari, pe perioade de timp scurt, mediu sau lung în funcţie de situaţiile existente. Pentru
repartizarea sarcinilor în astfel de cazuri opţiunea aparţine conducătorului de muncă. Stabilirea
optimă de îndeplinire a operaţiilor necesare de efectuat va fi stabilită după anumite criterii:
-cunoaşterea perfectă a sectorului indicat de către executant;
-efortul fizic ce trebuie depus la efectuarea unor operaţii şi timpul necesar;
-factorii umani: vârsta, starea sănătăţii, starea fizică şi capacitatea la efort.
Se va ţine cont şi nu în ultimul rând de condiţiile climaterice (ploaie, ninsoare, ceaţă, furtună,
căldură toridă, frig excesiv).În funcţie de aceşti factori se va decide cine şi ce operaţii va avea de
executat.

3.2. Instructiuni de aparare impotriva incendiilor

-Persoanele juridice si cele fizice raspund, potrivit legii de efectele nocive ale incendiilor care
decurg din: existenta sau utilizarea constructiilor, echipamentelor, mijloacelor utilajelor si instalatiilor
tehnologice pe care le detin sau administreaza, activitatea desfasurata, natura produselor pe care le
folosesc, le prelucreaza sau le comercializeaza.
-Constituie urgenta publica de incendiu situatia de pericol existenta, din momentul observarii,
semnalizarii sau anuntarii unui incediu, pana la terminarea operatiunilor de interventie.
-In caz de incendiu pe teritoriul SC Petrotel-Lukoil SA orice persoana care observa are
obligatia de a anunta prin orice mijloace:
a. formatia civila de pompieri, prin sistemul de avertizare actionand butonul de semnalizare,

29
prin statie radio sau prin deplasarea personala la Serviciul Privat pentru Situatii de Urgenta care se afla
la intersectia drumului “D” cu drumul nr. “2”.
b. dispeceratul de productie al societatii
c. sa ia masuri dupa posibilitatile sale pentru limitarea si stingerea incendiilor.
d. In caz de incendiu orice persoana are obligatia de a acorda cand si cat este rational posibil
semenilor aflati in pericol si dificultate din proprie initiativa ori la solocitarea victimei, a conducerii
sectorului, a conducerii societatii a reprezentantilor acestora precum si a pompierilor.
-Pe teritoriul SC Petrotel-Lukoil SA este INTERZIS FUMATUL sau utilizarea surselor cu foc
deschis
-Utilizarea surselor de aprindere si executarea lucrarilor de sudura, taiere, se vor efectua cu
respectarea reglementarilor interne privin emiterea permiselor si documentelor stabilite dupa asigurarea
masurilor si conditiilor mentionate in permisul sau autorizatia de lucru cu focul
-Accesul in spatiul cu risc foarte ridicat de incendiu al salariatilor sau a altor persoane fara
echipament adecvat conditiilor de munca este interzis.
-Se interzice reducerea gabaritelor cailor de evacuare, incuierea ori blocarea usilor sau a altor
dispozitive destinate evacuarii, scoaterea din functiune a iluminatului de siguranta si deterioararea sau
distrugerea indicatoarelor de securitate precum si asigurarea mijloacelor speciale de evacuare
-Drumurile si caile de acces pentru autospeciale, utilaje si personalul de interventie in caz de
incendiu se vor intretine in bune conditii de utilizare
-Este interzisa blocarea drumurilor si cailor de acces
-Persoanele fizice si juridice sunt obligate sa respecte in orice imprejurare normele de prevenire
si stingere a incendiilor si sa nu primejduiasca prin deciziile si faptele lor viata, bunurile si mediul.
-Realizarea masurilor de aparare impotriva incendiilor, stabilite de organele abilitate potrivit
legii sau de catre personalul serviciului de siguranta tehnica sunt sarcini de serviciu si sunt obligatorii
pentru personalul caruia i s-a stabilit responsabilitati in acest sens.
-In cazul constatarii sau observarii de persoane straine sau suspecte in perimetrul instalatiilor
tehnologice sau a locurilor de munca se anunta imediat conducatorul locului de munca si agentii de
paza ai societatii de paza.

Obligatii generale pentru salariati:

1. Fiecare salariat indiferent de natura angajarii are in procesul muncii urmatoarele obligatii
principale:
-sa respecte regulile si masurile de aparare impotriva incendiilor.
-sa utilizeze potrivit instructiunilor, substantele periculoase, instalatiile, utilajele, masinile,
aparatura si echipamentele de lucru.
-sa nu efectueze manevre si modificari nepermise ale mijloacelor tehnice de protectie sau de
interventie pentru stingerea incendiilor
-sa comunice imediat conducatorului locului de munca caruia i se subordoneaza direct, orice
situatie pe care este indreptatit sa o considere pericol de incendiu, precum si orice defectiune sesizata la
sistemele de protectie sau de interventie pentru stingerea incendiilor.
-sa coopereze cu salariatii desemnati de conducerea societatii atat cat ii permit cunostintele si
sarcinile sale, in vederea realizarii masurilor de aparare impotriva incendiilor.
-sa acorde ajutor, atat cat este rational posibil, oricarui alt salariat aflat in situatie de pericol.
2. Orice salariat are obligatia sa cunoasca modul de utilizare si punere in functiune a
mijloacelor de prima interventie (stingatoare) si a instalatiilor de stingere speciale de la locurile de
munca.

30
 3. Este interzis personalului angajat in SC Petrotel-Lukoil SA pe timpul indeplinirii sarcinilor
de serviciu sa fie imbracat cu imbracaminte care contine fire si fibre sintetice care prin frecare produc
electricitatea statica, scanteia produsa avand capacitatea de a aprinde un amestec de gaze combustibile;
se va utiliza echipamentul in conformitate cu Lista interna pentru acordarea echipamentului
individual de protectie
4. Este interzis salariatilor sa spele echipamentul de protectie sau vestimentatia (de acasa) in
produse petroliere.
5. Este interzis salariatilor sa poarte incaltaminte cu blacheuri, tocuri metalice, sau alte accesorii
metalice care produc scantei prin lovire.

Masuri generale de prevenire si stingere a incendiilor:

La exploatarea instalaţiei tehnologice de Cocsare Intarziata se vor respecta cu stricteţe
instrucţiunile din Cartea de operare, recomandate pentru fiecare utilaj în parte, întrucât orice avarie sau
accident tehnic intervenit poate duce la incendii sau explozii cu accidente umane sau pierderi materiale
considerabile.
Factorii specifici care determină gradul ridicat de pericol de explozie şi incendiu sunt următorii :
a. Prezenţa produselor inflamabile, lichide în instalaţie:
b. Nivelul ridicat al temperaturilor şi presiunilor în instalaţie;
c. Caracteristicile hidrocarburilor privind autoaprinderea, arderea, precum şi formarea în anumite
condiţii de amestecuri explozive în amestec cu aerul;
d. Potenţialul pericol de avarii şi neetanşeităţi pe care le prezintă instalaţia şi utilajele de
prelucrare;
e. Electricitatea statică şi descărcările electrice atmosferice care pot constitui surse de explozie
sau incendiu.
Executarea la timp şi de calitate a lucrărilor de reparaţii şi de revizie sunt hotărâtoare în
prevenirea avariilor, incendiilor sau exploziilor.
Este interzisă punerea în funcţiune a instalaţiilor de prelucrare incomplete, neverificate şi
nepredate corespunzător, în timpul opririi instalaţiei pentru revizie şi reparaţie.
Este strict interzisă punerea în funcţiune a instalaţiei dacă instalaţiile de stins incendiu, dotarea de
primă intervenţie inclusiv instalaţiile de alarmare şi anunţare a incendiului, nu sunt realizate.
În cazul defectării instalaţiilor de stins incendiu se vor lua măsuri urgente pentru repararea şi
aducerea lor în stare de funcţionare.
În timpul funcţionării instalaţiilor, trebuie controlat dacă sunt scăpări de gaze, vapori sau produse
lichide inflamabile, fie datorită diferitelor defecţiuni (fisuri, pori, coroziuni) fie prin neetanşeităţi de
garnituri, curgeri la robinete, etc. În cazul scăpărilor se va interveni imediat la remedierea defecţiunilor
respective, la nevoie oprindu-se instalaţiile tehnologice în scopul prevenirii incendiilor sau exploziilor.
La instalaţia tehnologică sau în orice loc unde se pot produce accidental scăpări de gaze, vapori
sau lichide datorită neetanşeităţilor, defecţiunilor şi avariilor sunt strict obligatorii următoarele măsuri :
a. Instalaţii electrice de tip antiexploziv, în funcţie de planul de zonare;
b. Pentru manipularea robinetelor se vor folosi numai cârlige alămite sau din material neferos;
c. Personalul de exploatare nu va folosi încălţăminte cu talpa de cauciuc, cu potcoave, cuie de
fier, placheuri, pentru evitarea producerii scânteilor şi alunecărilor (se va folosi numai încălţăminte cu
talpa din piele sau lemn);
d. Lucrările cu foc desfăşurate pe platforma instalaţiei în funcţiune sau în revizie, se vor face
numai pe baza unui permis de lucru cu foc şi numai după luarea tuturor măsurilor prevăzute în permis;
Permisul de lucru cu foc este emis de şeful de instalaţie ( în lipsa acestuia de înlocuitor), pentru

31
locul unde se execută lucrarea şi va fi semnat de :
- şeful echipei de lucru cu foc, care controlează dacă au fost luate măsurile de prevenire a
incendiilor trecute în permisul de lucru cu foc şi cu privire la aparatele de sudură;
- persoana desemnată pentru supravegherea lucrului cu foc;
- responsabilul Serviciului Privat pentru Situatii de Urgenta (SPSU).
e. Este interzisă folosirea tuturor sculelor care pot produce scântei;
f. Este interzisă executarea de săpături în cadrul instalaţiei fără permis special pentru săpături.
Înainte de punerea în funcţiune a instalaţiilor tehnologice se vor verifica în mod obligatoriu:
- starea armaturilor de siguranţă ;
- starea aparatelor de măsură şi control;
- starea de funcţionare a dispozitivelor şi a aparatelor de stins incendiu;
- liniile de golire rapidă în sistem închis.
Se va remedia orice defecţiune constată.
Este obligatoriu ca personalul de operare să cunoască în mod temeinic instalaţia, utilajele,
precum şi factorii fizico-chimici care condiţionează exploziile şi incendiile, pentru a putea şti să
intervină în mod operativ şi eficient în diverse situaţii ce pot să apară în timpul exploatării ( folosirea
corespunzătoare a agenţilor de stingere depinde în principal de aceste cunoştinţe).
Orice oprire şi pornire a instalaţiei, se va face cu respectarea strictă a instrucţiunilor cuprinse în
Cartea de Operare.
Reguli privind Situatiile de Urgenta pentru instalatia Cocsare
1.În zona delimitată de instalaţia Cocsare, se interzice circulaţia autovehiculelor.
2.Se interzice folosirea focului deschis, indiferent de forma sa (inclusiv tăierea autogenă sau
sudarea) fără a se emite permis de lucru cu foc, valabil numai pentru zona pentru care a fost eliberat.
3. Se interzice desfundarea liniilor sau a ştuţurilor înfundate , prin deschiderea ventilelor şi
folosirea presiunii din instalaţie. În caz de necesitate, se va utiliza o pompă de presiune, din exterior în
interior.
4. Iluminatul în interiorul vaselor, coloanelor în perioada de revizie, se face numai cu lămpi
portative şi cu cablu electric în bună stare, alimentate de la o sursă de 12 V.
5. Nu se vor evacua prin ştuţurile de scurgere produse petroliere la o temperatură mai mare de
0
60 C. În cazuri speciale se va lucra sub perdea de abur, cu avizul şefilor de formaţie.
6. Înainte de introducerea aburului pe conducta sau reţeaua de incendiu, se va scurge condensul.
7.Personalul instalaţiei trebuie să cunoască manipularea şi domeniul de utilizare a stingătoarelor :
cu spumă chimică-pentru produsele lichide inflamabile şi cu pulbere şi CO 2 pentru echipamentele
electrice.
8.Se interzice spălarea echipamentului individual de protectie în instalaţie.
9.Se asigură echipamentele dinamice si statice din întreaga instalaţie cu puneri la pământ.
10.Oprirea pentru revizie şi reparaţii a utilajelor din instalaţie se face în conformitate cu graficul
de revizie.
11.Este interzisă punerea în funcţiune a utilajelor după revizie, incomplete, neverificate.
12.Este interzisă punerea în funcţiune a instalaţiei dacă nu sunt în stare de funcţionare normală
toate sistemele: destinate intervenţiilor în caz de incendiu, de semnalizare-avertizare.
13.Atunci când sunt scăpări de produse inflamabile fierbinţi la flanşele conductelor, la coloane
sau alte utilaje, trebuie să se purjeze imediat abur în locurile respective.
14.Înainte de realizarea unor intervenţii mecanice la utilaje, se vor blinda conductele de legătură,
pentru a evita răspândirea de produse inflamabile gazoase sau lichide .

32
 Măsuri privind Situatiile de Urgenta specifice instalaţiei Cocsare
1.Punerea în funcţiune a unei camere de cocs, respectiv încărcarea ei cu produs fierbinte, se va face
numai după ce se vor lua următoarele măsuri :
 se evacuează aerul din interiorul camerei , prin suflare cu abur;
 se scurge din cameră condensul provenit din aburul folosit pentru evacuarea aerului şi
încălzirea camerei.
Introducerea aburului în camera de cocs se face numai după scurgerea condensului din conducta
respectivă de abur.
2.Introducerea materialului fierbinte în camera de cocs, în prealabil încălzită cu abur, se va face cu
debit progresiv şi anume mai mic la începutul încărcării, în scopul evitării dilatărilor bruşte.
3.La schimbarea camerelor de cocs, respectiv la scoaterea din funcţiune a unei camere şi punerea în
funcţiune a camerei următoare, se va deschide mai întâi robinetul de pe conducta de alimentare cu
material fierbinte a camerei care urmează a fi pusă în funcţiune. Se va da o atenţie deosebită la
manevrarea treptată a robinetelor în cursul schimbării camerelor de cocs.
4.Deschiderea camerei de cocs în scopul scoaterii cocsului conţinut, se va face numai după ce au
fost luate măsurile :
 se goleşte din conducta de transfer materialul fierbinte conţinut, prin suflarea cu abur spre
camera respectivă;
 se introduce abur în cameră pe la partea ei inferioară, în scopul stripării cocsului şi îndepărtării
gazelor din cameră, cu legătura deschisă la zumf;
 după terminarea stripării se închide aburul şi se răceşte cocsul cu apă până la temperatura de
0
70 C, respectiv până când temperatura apei folosite pentru răcire, la ieşirea ei din cameră, va fi de
aprox. 300C;
 după răcirea cocsului, se deschid capacele de la vârf şi baza camerei, după slăbirea lor
prealabilă, apoi se scurge camera de apă şi se trece la forarea camerei;
 este interzisă începerea forării cocsului înainte de închiderea ventilelor spre golire rapidă şi
introducerea unei perne de abur la vârful camerei de cocs, pentru prevenirea pericolului de explozie.
5.În caz de incendiu, se va interveni cu mijloace din dotare pentru primă intervenţie şi se va anunţa
formaţia de pompieri.
Se vor aplica prevederile din regulamentul de operare pentru avaria care a provocat incendiul şi se
va trece la oprirea instalaţiei în cazul când stingerea incendiului şi remedierea avariei nu se pot face cu
instalaţia în mers.
6.Menţinerea căilor de acces libere pentru intervenţia pompierilor în caz de pericol.

3.3.Protectia mediului

Activitatea de protectia mediului se desfasoara pe baza prevederilor generale ale OUG 195/2005
privind protectia mediului, precum si a legilor, hotararilor de guvern si ordinelor specifice pentru
protectia fiecarui factor de mediu.
Dintre acestea, cateva din cele mai importante pentru activitatea desfasurata in rafinarie, sunt:
 Legea apelor nr. 107/1996 cu modificarile si completarile ulterioare ;
 Normativ privind stabilirea limitelor de încarcare cu poluanti a apelor uzate industriale si
orasenesti la evacuarea în receptorii naturali, NTPA-001/2005,;

33
  Ordinul nr. 462/1993 pentru aprobarea Conditiilor tehnice privind protectia atmosferica si
Normelor metodologice privind determinarea emisiilor de poluanti atmosferici produsi de surse
stationare, cu modificarile si completarile ulterioare;
 Hotărâre nr. 440/2010 privind stabilirea unor măsuri pentru limitarea emisiilor în aer ale
anumitor poluanţi proveniţi de la instalaţiile mari de ardere
 Lege nr. 211/2011 privind regimul deşeurilor
 HG 856/2002. privind evidenta gestiunii deseurilor si pentru aprobarea listei cuprinzand
deseurile , inclusiv deseurile periculoase, cu modificarile si completarile ulterioare;
 HG nr. 349/ 2005 privind depozitarea deseurilor, cu modificarile si completarile ulterioare;
 HG nr. 804/2007 privind controlul activitatilor care prezinta pericole de accidente majore în
care sunt implicate substante periculoase, cu modificarile si completarile ulterioare;
 Ordinul nr. 756/1997 pentru aprobarea Reglementarii privind evaluarea poluarii mediului, cu
modificarile si completarile ulterioare;
 Ordonanta de urgenta nr 152/2005 privind prevenirea, reducerea si controlul integrat al
poluarii;
 Regulamentul REACH 1907/2007- “Inregistrarea, Evaluarea, Autorizarea si Restrictionarea
Chimicalelor “
In reglementarile de mediu aplicabile se includ si toate completarile si modificarile aparute ulterior
cerintelor mentionate.
Lista prevederilor legale pe compartiment se tine sub control la nivelul ariei, in conformitate cu
prevederile procedurii P SMM – 02 “Cerinte legale si alte cerinte”.

 PROTECTIA CALITATII FACTORILOR DE MEDIU

1. Protectia calitatii apelor
 Asigurarea si necesarul de apa

În instalaţia Cocsare se foloseşte apă recirculată şi apă epurată.

Apa recirculată se utilizează în sistem închis ( tur-retur) pe conducte subterane şi supraterane.
Apa epurată este depozitată în rezervoare şi folosită la răcirea, forarea ,tăierea camerelor de cocs
şi drept diluţie la coşul zumfului.
 Evacuarea apelor uzate

Apele uzate industriale rezultate din procesul tehnologic sunt din urmatoarele surse:
 scurgerile colectate din punctele joase ale utilajelor şi conductelor (hidrocarburi şi urme de
apă) sunt dirijate la canalizare ,la zumf si apoi la Statia de Preepurare.Debit estimat 2 m 3/h.
 apa cu H2S, rezultată în urma separării în vasele 02-V2, 02-V4 merge in 02-V1 si apoi este
dirijată la instalatia Stripare ape uzate. Debitul de apă cu H2S este de 3- 6 m3/h.
 apa utilizată pentru condensarea aburului în timpul decocsării cuptoarelor, precum şi
condensul rezultat, lipsite de hidrocarburi, sunt dirijate în reţeaua de canalizare industrială a
rafinăriei si apoi la Statia de Preepurare.
 apa rezultata de la taierea cocsului este vehiculata in sistem inchis (se reutilizeaza)
Controlul calitatii apelor uzate evacuate se urmareste prin Laboratorul Ape al firmei S.C.Prowater
Ecosistem S.R.L in conformitate cu “Programul de control analitic”. PCA include punctele de
prelevare, indicatorii urmariti, metoda de analiza , frecventa si limitele admise. Probele se
preleveaza de catre personalul instalatiei.
Rezultatele analizelor de ape uzate comunicate de laborator pe fiecare schimb se noteaza in foaia de
operare.

34
 Apele menajere provenite de la instalatie sunt colectate in canalizarea menajera si sunt tratate
final la instalatia de Epurare ape reziduale a rafinariei .
Debitul estimat de ape menajere este : mediu zilnic 10 m3/zi
Apele meteorice sunt evacuate la canalizarea conventional curata.
Condensul rezultat din proces este recuperat integral si dirijat in reteaua de condens a
rafinariei.
Apele rezultate in caz de incendiu sunt evacuate la canalizarea industriala a instalatiei si sunt
dirijate la statia de epurare..
Apele reziduale de pe platforma instalatiei si apa rezultata in urma spalarii utilajelor, dupa
colectarea in sistemul de canalizare sunt tratate in statia de epurare unde sunt supuse proceselor de
epurare mecanica, chimica si biologica.

2. Protectia calitatii aerului

In conditii de operare normala a instalatiei nu exista pericolul poluarii atmosferei cu vapori de
produse petroliere sau alte substante gazoase.
La oprirea instalatiei, degazarea utilajelor se va face in linia de facla.
Gazele cu continut de hidrogen sulfurat si mercaptani, rezultate din proces sunt dirijate in instalatia
DGRS unde sunt desulfurate, urmand a fi folosite drept gaz combustibil.
La cuptorul 02-H1 care utilizeaza gaze combustibile de rafinaries-au prevazut analizoare de
oxigen care permit efectuarea unui control riguros al arderii combustibilului, diminuandu-se astfel
posibilitatea eliminarii in atmosfera a hidrocarburilor nearse si a monoxidului de carbon. Cuptorul
este echipat cu arzatoare Low Nox.
Gazele rezultate in urma arderii in cuptor sunt evacuate prin cosul cuptorului la o inaltime de
80m. Gazele sunt disipate in atmosfera la mare inaltime datorita inaltimii cosului de fum si a
inaltarii penei de fum ca urmare a vitezei gazelor la iesire din cos si a temperaturii ridicate a
acestora.
Conform AIM 155, valorile limita ale poluantilor in gazele arse evacuate pe cosul cuptorului sunt:

Indicatori Valori limita(mg/Nmc)

Combustibil
Oxizi de sulf ( exprimati in SO2), mg/Nm3 la 3% O2 20 pentru gaz metan
35 pentru gaz de rafinarie
Oxizi de azot (exprimati in NO2), mg/Nm3 la 3% O2 150
Pulberi, mg/m3N la 3% O2 5

35
 4. FISA POSTULUI SEF FORMATIE IN INSTALATIA COCSARE

Seful de formatie – instalatia cocsare, cod COR 122222, face parte din categoria functiilor de
executie.

Subordonarea:
Seful de formatie – instalatia cocsare, se subordoneaza la schimbul I, sefului de instalatie, iar la
schimbul II , sambata, duminica si de sarbatori legale, Inginerului coordonator la schimb, din cadrul
Serviciului Coordonare Productie..
Are in subordine: operator camp I, operator camp II, operator camere I, operator camere II, operator
foraj, operator parc, lacatus, macaragiu.
Specificatia postului.
Functia Sef de formatie cocsare, poate fi ocupata de o persoana cu studii de specialitate (Scoala
tehnica de maistri sau studii superioare de specialitate)
Experienta de lucru necesara: Postul de Sef de formatie – instalatia cocsare, poate fi ocupat de catre o
persoana cu vechime de munca in instalatie, de cel putin 2 ani.
Cunostinte privind modul de executie al sarcinilor
Cunostinte teoretice:
-noţiuni teoretice despre reacţii chimice de descompunere termică a hidrocarburilor si de formare a
cocsului, procese de fracţionare-distilare, arderea combustibililor gazosi si lichizi in cuptoarele
tehnologice;
-rolul şi importanţa instalaţiei de cocsare întârziată intr-o rafinărie modernă,legăturile conexe ale
instalaţiei cu celelalte din rafinarie.
-factorii care influenţează procesul de cocsare(temperatura, presiunea, timpul de şedere în cuptor,
raţia de recirculare,rolul apei injectate în secţia de radiaţie a cuptorului)
-materia prima si produsele obtinute.
-procesul tehnologic al instalaţiei de cocsare întârziată,aparatele şi utilajele instalaţiei.
-schema de automatizare a instalaţiei:parametrii măsuraţi şi reglaţi,reglarea manuală şi automată a
procesului,trecerea acestora de pe manual pe automat şi invers.
-valoarea parametrilor cu valori minime şi maxime.
-sistemele de semnalizare-blocare în cazul depăşirii limitelor admise şi valorile parametrilor
respectivi.
-sa cunoasca Sistemul de Control Distribuit (DCS) destinat conducerii procesului Cocsare.
Cunostinte practice: sa cunoasca modul de opereare al procesului, modul de exploatare a aparaturii si
utilajelor din instalatia Cocsare.
Abilitati: interventie rapida si sigura, sa stie sa conduca un colectiv, sa formeze personalul din
subordine, comunicare, dorinta de perfectionare, implicarea in a gasi solutii la problemele instalatiei
Gradul de autonomie:
In perioada de absenta a sefului de formatie – instalatia cocsare ( concedii, deplasari etc ) drepturile si
obligatiile acestuia vor fi preluate de ceilalti sefii de formatie – din instalatia cocsare.
Colaboreaza cu operatorul DCS, in activitatea sa privind functionarea instalatiei.
Seful de formatie inlocuieste in relatiile de colaborare cu celelalte sectoare ale unitatii, pe seful de
instalatie, in probleme ce nu ii depasesc competenta.
Modificarile si completarile in fisa postului se fac intr-un document separat.
OBLIGATII

36
Obligatii specifice functiei detinute:
 In ceea ce priveste procesul tehnologic seful de formatie are urmatoarele obligatii:
 Sa respecte riguros tehnologiile de fabricatie, instructiunile privind intretinerea instalatiei,
utilajelor, masinilor.
 Sa ia masuri pentru functionarea instalatiei, masinilor si utilajelor in conditii de deplina siguranta,
pentru prevenirea si eliminarea intreruperilor sau deficientelor in functionarea acestora.
 Regleaza parametrii tehnologici in cazul dereglarilor sau deranjamentelor provenite din diferite
cauze la partile componente ale instalatiei Cocsare, in colaborare cu operatorul DCS.
 Sa urmareasca daca produsele primite si pompate se regasesc cantitativ in rezervoare.
 Controleaza modul de scurgere al apei de la vase si consemnarea acestora in caietul de scurgeri si
purjari.
 Raspunde de calitatea si cantitatea produselor obtinute.
 Urmareste stocurile de materie prima, materiale, chimicale, lubrifianti anuntand din timp seful
instalatiei astfel ca procesul sa nu sufere.
 Ia masuri si raspunde de folosirea rationala a combustibililor si energiei; de incadrare in normele
de consum.
 Urmareste si raspunde de executarea corecta a ungerii pompelor si de pastrarea in conditii
corespunzatoare a lubrifiantilor.
 Are obligatia de a controla si de a asigura buna functionare a aparaturii de masura si control.
 Verifica zilnic realizarea ritmica a planului de productie al instalatiei, analizeaza cauzele
eventualelor neincadrari in plan si propune sefului de instalatie masuri de corectare
In ceea ce priveste problemele organizatorice seful de formatie are urmatoareleobligatii:
 Sa preia sarcinile formatiei din schimbul precedent si sa predea sarcinile schimbului urmator, cu
precizarea obiectivelor de urmarit. In cazul cand constata ca seful de formatie din schimbul
urmator, din anumite motive, nu prezinta garantia preluarii scimbului, ramane in continuare pe
post si anunta seful de instalatie care ia masurile necesare pentru inlocuire.
 Mentioneaza zilnic in raportul de serviciu deficientele si defectiunile preluate de la schimbul
precedent, cele pe care le-a rezolvat in schimbul sau si cele care au ramas de rezolvat in schimbul
urmator.
 Sa prezinte in raport modul de functionare al instalatiei pe faze si locuri de munca, cu enumerarea
modificarilor effectuate in regimul tehnologic, manevrele executate, lucrarile noi efectuate, precum
si stadiul lucrarilor in curs de executie, cu indicarea exacta a orei, ca si alte evenimente deosebite.
 Sa semneze obligatoriu predarea-primirea schimbului la incheierea raportului de serviciu.
 Sa predea din schimb in schimb regulamentul de functionare, impreuna cu caietele de evidenta
(blinde, AMC, ore de functionare, etc).
 Controleaza si impune subalternilor sa respecte instructiunile de lucru, parametrii tehnologici,
atributiile de serviciu, propunand sanctionarea celor vinovati de incalcarea acestora.
 Sa instruiasca corespunzator muncitorii din formatie si sa supravegheze aplicarea stricta a
masurilor si prescriptiilor privind SSU, a regulilor de igiena a muncii si de aparare impotriva
incendiilor, sa efectueze instructajul periodic si sa verifice insusirea acestuia de catre membrii
formatiei.
 Sa asigure dispozitivele de securitate a muncii si utilizarea echipamentelor de protectie si de
lucru prevazute in normele specifice fiecarui loc de munca, urmarind realizarea lucrarilor de
protectia muncii si aparare impotriva incendiilor.
 Sa interzica participarea la lucru a celor care nu sunt apti de lucru, sesizind seful de instalatie

37
pentru inlocuirea celor care lisesc, urmareste efectuarea controlului medical stabilit pentru personalul
din subordine.
 Sa prelucreze in termen toate ordinele, decretele sau actele normative cerute de conducerea ariei.
 Sa controleze in timpul serviciului cum isi desfasoara activitatea muncitorii din subordine ,
veghind asupra respectarii atributiilor de serviciu si a folosirii integrale a timpului de lucru.
 Folosirea personalului la alte operatii decat cele din atributiile de lucru se face numai cu aprobarea
sefului de instalatie si cu asigurarea unui inlocuitor capabil sa opereze instalatia in conditii de
siguranta.
 Intocmeste pontajul primar, pontand oamenii din subordine in conformitate cu timpul lucrat si
mentioneaza situatia personalului absent, bolnav, invoit, nemotivat, concediu de odihna,etc.
 Instruieste suplimentar muncitorii in cazul interventiilor deosebite, pentru lucrari ocazionale
necuprinse in regulamentul de functionare
 Raspunde de efectuarea, insruirea si aplicarea masurilor de alarmare chimica, conform graficului
intocmit de conducerea instalatiei.
 Stabileste masuri concrete pentru utilizarea efectiva si integrala a timpului de lucru al
personalului, avizeaza schimbarile de tura si compensatiile oamenilor din subordine.
 Propune sanctionarea oamenilor din subordine in cazul neindeplinirii atributiilor de serviciu,
nerespectarii normelor de securitate si sanatate in munca, a situatiilor de urgenta, neindeplinirea
dispozitiilor trasate.
 Asigura repartizarea rationala a fortei de munca in sectoarele de lucru in functie de cerintele
immediate ale productiei.
 Controleaza si raspunde ca intreg personalul din subordine sa cunoasca conditiile de lucru,
procesul tehnologic, caracteristicile utilajelor, RF al instalatiei,caracteristicile si conditiile de calitate
ale produselor depozitate si vehiculate.
In ceea ce priveste problemele mecanice, seful de formatie are urmatoarele obligatii:
 Sa aduca la cunostinta sefului de instalatie si operatorului DCS orice neetanseitate produsa in
instalatie, indiferent de zona, luind imediat masuri de izolare a portiunii respective si de remediere a
neetanseitatii.
 Raspunde de intocmirea corecta a permiselor de lucru realizand toate masurile prevazute in
acestea si mentioneaza in raport numarul permiselor intocmite.
In cazul opririlor accidentale va organiza personalul din subordine sa actioneze in conformitate cu
instructiunile cuprinse in regulamentul de fabricatie si va colabora cu operatorul DCS.
 Face propuneri pentru intocmirea notelor de revizie si reparatii, cu lucrari care considera ca
trebuie executate.
 Ia masuri ca lucrarile de revizie si reparatii curente sa fie executate corect, iar primirea
predarea acestora sa se faca pe baza de procese verbale
 Raspunde de pregatirea utilajelor ce urmeaza a fi date in revizie sau reparatie pentru
prevenirea accidentelor.
 Verifica si ia masuri pentru ca permisele de lucru sa fie completate corect latoate rubricile si
cu toate semnaturile, sa fie numerotate sis a se pastrze conform prevederilor.
 Obligatii pe linie de securitate si sanatate in munca, situatii de urgenta,protectia mediului:
 Sa acorde atentie deosebita ordinei si curateniei in instalatie.
 Are obligatia sa anunte orice accident de munca conducerii instalatiei si ariei.
 In cazul accidentelor de munca va lua toate masurile pentru salvarea accidentatilor.
 Are obligatia sa nu modifice starea de fapt la locul accidentului pana la venirea comisiei,

38
 intervenind numai daca aceasta prezinta pericol de noi accidente.
In cazul accidentelor tehnice are obligatia sa ia toate masurile pentru minimalizarea acestora,
pentru inlaturarea defectiunilor si repornirea pana la readucerea instalatiei in regim normal.
In caz de accident tehnic ce poate avea urmari, informeaza inginerul coordonator si la dispozitia
acestuia poate lua decizia de oprire totala sau partiala a instalatiei, luand toate masurile pentru
prevenirea unor avarii, pierderi de productie sau de vieti omenesti si anunta seful de instalatie in cel
mai scurt timp.
 Nu are voie sa introduca sau sa consume bauturi alcoolice in rafinarie.
 Nu are voie sa introduca tigari, brichete sau alte obiecte de aprindere, nu are voie sa fumeze.
 In caz de imbolnavire sau alta situatie speciala care il impiedica sa se prezinte la serviciu, sa
anunte prin orice mijloc acest lucru, cat mai urgent, conducerii instalatiei.
 Informeaza seful de instalatie de aparitia in instalatie a unor situatii periculoase care impun
oprirea instalatiilor pentru interventie. Cu aprobarea inginerului coordonator trece la oprirea
instalatiei. In situatii de forta majora dispune oprirea instalatiei in pericol si apoi informeaza
inginerul coordinator si seful instalatiei. Raspunde de realizarea masurilor pentru remedierea
avariilor sau defect.
Alte obligatii:
Sä cunoascä instalatia din punct de vedere tehnologic, cât si datele constructive generale si toate
reglementärile în vigoare din domeniul säu de activitate.
Isi desfäsoarä activitatea pe întreg teritoriul instalatiei
Seful de formatie conduce nemijlocit activitatea unui schimb al formaţiei de lucru respective cu
exceptia operatorului DCS şi lucrează sub conducerea directă a şefului de instalaţie, iar la schimbul I,
II si sarbatori legale, a Inginerului coordonator din cadrul Serviciului Productie.
Execută dispoziţiile şefului direct si aplicä prevederile regulamentului de fabricaţie , privind
activitatea sa .
Face admiterea la lucru a personalului din subordine, cu exceptia operatorilor DCS, conform
reglementarilor legale în domeniu si a celor specifice stabilite de conducerea instalatiei si distribuie
sarcini corespunzatoare cerintelor postului pe care sunt încadrati si necesitatilor instalatiei.

Interzice intrarea la lucru a personalui neinstruit sau fără echipament individual de protecţie , obosit,
bolnav sau în stare de ebrietate, fara a avea controlul medical periodic efectuat informind sefii
ierarhici despre aceste abateri.
Face instructajul pe linie de securitatea si sanatatea in munca, situatii de urgenta, conform tematicii si
planificarii aprobate pe tipuri de instructaje:lunar;sumar, la intrarea in fiecare schimb; cu caracter
ocazional ( revizie sau cand se executa lucrari cu grad inalt de pericol). si verificä modul de
insusire a materialelor prezentate.
Se asigurä inainte de executia fiecarei operatii,lucrari ca personalul participant este instruit echipat si
si-a insusit in mod corespunzator modul corect de realizare a dispozitiilor primite. Va acorda atentie
deosebitä instruirii si controlului pentru personalul nou angajat
Prezintä documentele si dä relatiile cerute de inspectorii de SSM, SU si de Mediu pe timpul
controlului sau al efectuarii cercetarii accidentelor de munca.
Isi desfäsoarä activitatea in conformitate cu instructiunile primite din partea angajatorului, astfel încât
sä nu expuna la accidentare sau imbolnavire profesionala atat propria persoanä cat si personalul din
subordine sau alte persoane.
Raspunde pe perioada schimbului de starea de curätenie dîn instalatie si de respectarea procedurii de
evidenta si remediere a neetanseitatilor PO-SI-26, ed.1/2011

39
Obligatii in timpul pregatirii pentru pornire si la pornirea instalatiei:
Sa execute operatiile de pregatire pentru pornire a instalaţiilor tehnologice, şi ia măsuri pentru
asigurarea securităţii utilajelor şi efectuarea testelor necesare, la parametrii prescrişi .
Sa controleze starea tehnică a utilajelor în vederea efectuării operaţiilor de pornire fără riscuri de
accidentare
Executä împreunä cu personalul din instalatie si operatorilor DCS programul de pornire a instalatiei
Are obligatia sä cunoascä în amänunt toate dispozitiile date de seful de instalatie prin dispozitia scrisä
si sa le respecte
Sa controleze daca operatorii camp au verificat starea utilajelor dinamice si a luat mäsuri pentru
pregatirea lor în vederea pornirii.

40
 5. BIBLIOGRAFIE

Dobrinescu, D., (1993), Procese de transfer de căldură și utilaje specifice, Editura Didactică și
Pedagogică, Bucureşti.
Floarea, O., Jinescu, V., (1980), Exploatarea și întreținerea utilajelor și instalațiilor din industria
chimică și de rafinării , Editura Didactică și Pedagogică, Bucureşti.
Mihăilescu, A.F., (1977), Exploatarea și întreținerea utilajelor și instalațiilor din industria
chimică și de rafinării , Editura Didactică și Pedagogică, Bucureşti.
Raseev, S., (1996), Conversia hidrocarburilor, Editura Zecasin, Bucureşti.
Suciu, G., (1993), Ingineria prelucrării hidrocarburilor , Editura Tehnica, Bucureşti.
Vidrașcu, Ghe., (1976), Tehnologia prelucrării țițeiului și produselor petroliere, manual pentru
licee industriale cu profil de chimie, anii III și IV și școli de maiștri, Editura Didactică și
Pedagogică, Bucureşti.
.***Cartea de operare din instalaţia de Cocsare,Rafinăria Petrotel-Lukoil, Ploieşti
***Regulamentul de funcţionareal instalaţiei de Cocsare, Petrotel-Lukoil, Ploieşti

41
 6. ANEXE
ANEXA1 –MATERII PRIME SI PRODUSE CARACTERISTICI
Tabel 1.Materii prime:
Denumire UM Valoare
Distilat de vid DAV3
Densitate g/cm3 0,9961
Sulf % gr. 3
Cocs Conradson % gr. 15
Temp. de înmuiere (inel şi bilă) ºC 33
Conţinut de sodiu ppm
Motorina grea CC
Densitate g/cm3 1,08
Sulf % gr. 2,2
Cocs Conradson % gr. 6
Temp. de înmuiere (inel şi bilă) ºC -
Conţinut de sodiu ppm -

Şlops Caracteristicile nu pot fi

precizate, şlopsul fiind
constituit din scurgeri
întâmplătoare din diferite
fluxuri ale instalaţiei
Semifabricate:

Gaze
Sulf, %gr. informativ
Compozitie, %vol. informativ
Benzină
Densitate, ASTM D 1298-90 g/cm3 max. 0,740
Final, SR EN ISO 3405: 2003 ºC max. 170
Motorină uşoară
Final, SR EN ISO 3405: 2003 ºC max. 360
Punct de Inflamabilitate, SR EN ISO 2719: 2003 ºC min. 55
Motorină grea
% distilat la 350oC % vol max. 30
Punct de Inflamabilitate, SR EN ISO 2719: 2003 ºC min. 60

Tabel 2 : Produs finit :Cocs de petrol

Denumirea Condiţii de
Metoda de încercare
încercãrii admisibilitate
Umiditate STAS 8160-6-70 max. 7%
Volatile STAS 5268-90 max. 11%
Cenuşã SR 8160-9: 1997 max. 1%
Sulf ASTM 3177-97 max. 4%
Putere calorificã ASTM 5865-2007 min 8200 kcal/kg
Solubile în apã STAS 973/73 max. 1%
Metale ASTM 5056-2002 max.0,1%

42
ANEXA 2

43
ANEXA 3

44
ANEXA 4

45
ANEXA 5

46
ANEXA 6

47
ANEXA 7- COLOANA DE FRACTIONARE

48