Cracare Catalitică În Strat Fluidizat COȘCODAR COSTIN-CIPRIAN

UNIVERSITATEA OVIDIUS DIN CONSTANȚA
FACULTATEA DE ȘTIINȚE APLICATE ȘI INGINERIE

SPECIALIZAREA: PRELUCRAREA PETROLULUI ȘI PETROCHIMIE
CRACARE CATALITICĂ ÎN STRAT FLUIDIZAT
Îndrumător: Dr. Ing. Neagu Anișoara

Îndrumator:
Student: Coșcodar Costin-Ciprian

Cuprins
Rezumat.....................................................................................................................................1
Introducere................................................................................................................................2
Cap 1. Noțiuni generale.............................................................................................................3
1.1. Materii prime și produse de reacție....................................................................................3
1.2. Catalizatori în procesul de cracare catalitică......................................................................5
1.3. Mecanismul reacțiilor de cracare catalitică........................................................................7
1.4. Cinetică și termodinamică..................................................................................................9
1.5. Factorii procesului de cracare catalitică.............................................................................9
1.6. Realizarea industrială.......................................................................................................13
1.7. Progrese in procesul de cracare catalitică în strat fluidizat..............................................17
1.8. Aspecte energetice și de protecție a mediului..................................................................19
Cap 2. Transferul de caldură...................................................................................................20
2.1. Definiție, mecanisme de transmitere a căldurii................................................................20
2.2. Coeficienții de transmitere a căldurii...............................................................................22
Cap 3. Calculul tehnologic al blocului reactor-regenerator....................................................25
3.1. Tema și datele de proiectare.............................................................................................25
3.2. Stabilirea randamentelor de produse................................................................................26
3.3. Calculul tehnologic al regeneratorului.............................................................................33
3.4. Calculul tehnologic al sistemului de reacție.....................................................................41
3.5. Dimensionarea principalelor aparate................................................................................49
3.6. Concluzii parțiale.............................................................................................................57
Concluzii.................................................................................................................................60
Bibliografie.............................................................................................................................61
Anexe......................................................................................................................................62
Rezumat
Lucrarea “Cracare catalitică în strat fluidizat” își propune să creeze o imagine de
ansamblu atât asupra instalației în sine, cât și a transferului termic ce se desfășoară în
instalație, prezentând mecanismele și utilajele responsabile cu acesta.
Rezumatul și introducerea includ o sinteză a informațiilor conținutului lucrării în ceea
ce privește transferul de căldură.
Primul capitol descrie noțiunile generale ale procesului, cum ar fi materiile prime
folosite, tipul de catalizatori, factorii procesului de cracare catalitică, progresele din proces,
realizarea industrială și aspectele energetice și de protecție a mediului.
Cel de-al doilea capitol face o prezentare a transferului de caldură, prezentând definiția,
mecanismele de transmitere a căldurii și coeficienții de transmitere a căldurii,
Cel de-al treilea capitol descrie în detaliu calculul tehnologic al blocului reactor-
generator, dimensionarea principalelor aparate și concluziile parțiale.
Lucrarea se încheie cu concluziile și bibliografia.
1
Introducere
Conform definiției, transferul de căldură reprezintă procesul spontan și ireversibil de
transmitere a energiei termice între două corpuri, între două porțiuni ale unui corp sau între
două fluide sub influența diferențelor de temperatură. Acest lucru se va întâmpla inclusiv în
instalația de cracare catalitică, instalație ce deține, la rândul ei, utilaje participante la
transferul termic, precum: schimbătoarele de căldură, reactorul, striper-ul, regeneratorul,
coloana de fracționare și, nu în ultimul rând, zona de recuperare a căldurii.
Transferul de căldură în procesul de cracare catalitică presupune asigurarea unui

anumit regim termic în utilajele în care are loc încălzirea, răcirea, evaporarea, condensarea,
ș.a.m.d. a materiilor prime și a produselor finite.
Cracarea catalitică este considerată inima unei rafinării datorită capacității sale de
transformare a fracțiilor grele, aparent inutilizabile, rezultate în alte instalații, în fracții
ușoare. De aceea, procesul de cracare catalitică în strat fluidizat a suferit schimbări de la
apariția sa ca instalație până în prezent, încercându-se o cât mai bună perfecționare a
tehnologiei acesteia pentru operarea cu materii prime grele, făra a fi otrăvit catalizatorul.
În acest scop sunt realizate: calculul bilanțului material al arderii, raportul de

contactare, raportul de produse, calcul tehnologic al sistemului de reacție, bilanțul termic pe
riser și dimensionarea regeneratorului, pentru a evidenția rolul instalației de cracare catalitică,
precum și a dinamicii transferului termic din aceasta.
2
Capitolul 1. Noțiuni generale.
1.1. Materii prime și produse de reacție
Materia primă de bază utilizată în prezent pentru cracarea catalitică este distilatul de
vid cu limite de distilare de 350 -54O o C. De asemenea se folosesc motorine grele de DA,
distilate grele de la cocsare, de la reducerea de vîscozitate şi chiar reziduul de DA (1, 2, 3).
Distilatul de vid 350-54O o C conţine hidrocarburi cu un număr de atomi de carbon între 12-35
(predominant între 16 -30). Hidrocarburile cu temperaturi de fierbere mai mare de 54O o C au
mai mult de 35 atomi de carbon şi sunt clasificate ca bidrocarburi reziduale. Dimensiunile
bidrocarburilor ClI 35 atomi de C sunt între 10-25 A. Motorinele ce fierb între 250-400o C au
un număr de atomi de carbon între 10-20 si pot pătrunde în porii de 8-9 A ai catalizatorului
zeolitic.
Creșterea procentului de reziduu și a distilatelor grele termice în amestec cu distilatul
de vid supus prelucrării conduce la creșterea depunerilor de cocs și de metale pe catalizator,
impunând măsuri speciale. Efecte similare prezintă și creșterea finalului distilatului de vid
peste 540o C.
Compoziția chimică a materiei prime influențeaza stabilitatea termică, respectiv viteza
reacțiilor de cracare catalitică, în sensul: nesubstituite < n-parafine < izoparafine <
alchilciclopentani și alchilaromatice cu mai mult de 3 atomi de carbon în catenă sau cu
structură zi a catenei.
Hidrotratarea distilatului de vid utilizat ca materie primă pentru cracarea catalitică
reprezintă, în unele cazuri, o cale recomandată și justificată datorită îmbunătățirii
randamentelor și a calității produselor obținute. Prin hidrotratare are loc îmbunătățirea
calității materiei prime, oglindită prin schimbarea compoziției chimice respectiv a factorului
de caracterizare a densității, cifrei de cocs Conradson, a conținutului de sulf si metale etc.
Alături de hidrocarburi, materiile prime pentru cracarea catalitică conțin, în proporții
diferite, rășini și asfaltene, compuși cu sulf, azot, oxigen și diverse metale atât sub forma unor
combinații complexe cât și a unor compuși anorganici.
Principalul produs al procesului de cracare catalitică este benzina care reprezintă 50-
60% volum și care se caracterizează prin COR 86-93, uniformitatea COR pe întreaga curbă
de distilare fiind rezultatul prezenței hidrocarburilor izoparafinice și olefinice in fracția
usoară și a hidrocarburilor aromatice în fracțiunile grele. Benzina are o cifră de brom de 91-
110.
Gazele de cracare catalitică contin 70-80% masă hidrocarburi C 2 -C4 . Conținutul mare
de olefine, în special C 3 le recomandă pentru utilizări petrochimice cât și pentru dimerizări și
alchinări (având și un conținut ridicat de iC3 ) la fabricarea de componenți octanici pentru
benzine. O compoziție tipică a gazelor de la cracarea catalitică este dată in tabelul 1.
3
Component % masă
H2S 3,75
Hidrogen 1,25
Metan 7,00
Etilenă 3,00
Etan 6,00
Propilenă 21,00
Propan 9,50
Izobutenă 9,50
n-Butene 17,50
Izobutan 16,50
n-Butan 5,00
Tabelul 1. Compoziția gazelor obținute la cracarea catalitică a distilatului de vid (350-
550o C) din țiței Iranian
Distilatul ușor este bogat in cifră octanică respectiv un ID (indice Diesel) sub 40, de
aceea pentru a fi utilizat drept combustibil Diesel se amestecă cu alte fracțiuni sau este supus
procesului de hidrotratare.
Distilatele grele care rezultă din proces sunt parțial recirculate în reactor, dupa o
prealabilă pregătire. Și ele au un conținut ridicat de hidrocarburi aromatice ceea ce le
recomandă ca materii prime pentru favricarea negrului de fum, sau a cocsului de electrozi
prin procesul de cocsare.
Produsele petrochimiei conțin în moleculă, în principal, următoarele elemente
chimice: C, H, O, Cl. Problemele cele mai dificile privind asigurarea necesarului acestora le
prezintă carbonul, deși unele noi puncte de vedere indică dificultăți în asigurarea necesarului
de hidrogen. Carbonul se găsește în natură, în cea mai mare parte, în componența cărbunilor
de pământ, a gazelor naturale, a țițeiului, a substanțelor organice vegetale și animale, a
carbonaților, a dioxidului de carbon etc. La actualul nivel al tehnologiei chimice, produsele
petrochimice se obțin, în condiții economice, dintr-un număr mic de compuși care conțin
carbon: din hidrocarburi, mai ales olefine, aromatice, metan etc., din gaz de sinteză. Aceste
„materii prime" provin din gazul natural, din tiței și cărbuni, care, la rândul lor, sunt surse
importante de energie. Desigur, prelucrarea chimică a gazelor naturale, a țițeiului și a
cărbunilor este mai eficientă economic, dar având în vedere limita acestor surse naturale
(epuizabile ireversibil); chimizarea lor, într-un procent mereu crescând, este condiționată de
valorificarea unor surse inepuizabile de energie, care să le substituie pe cele clasice.
4
1.2. Catalizatori în procesul de cracare catalitică
Începand cu 1962 s-a impus utilizarea industrială a catalizatorilor de tip alumosilicați
(zeoliți) care, în prezent, înlocuiesc practic complet catalizatorii alumosilicați amorfi sintetici,
cu 10-15% sau 20-25% masă Al2 O3 utilizați inițial.
Aluminosilicații se caracterizează prin structuri tetraedice în care vârfurile sunt
ocupate de atomi de oxigen, iar centrul de un atom tetravalent de siliciu sau de un atom
trivalent de aluminiu care nesatisfăcând valențele, apare cu sarcină negativă (fig. 1). Acești
tetraedri sunt asociați în structuri tridimensionale complexe, care au un atom de oxigen
comun. Neutralitatea electrică a structurii se realizează prin prezența unui număr de cationi
(ioni de sodiu sau amoniu) egal cu numărul de sarcini negative ale anionilor de aluminiu (fig.
1.1)
Fig. 1. Structura chimică de Fig. 1.1. Structura chimică extinsă

bază a aluminosilicaților. a aluminosilicatului.
Catalizatorii de cracare catalitică cristalini sau zeolitici sunt de asemenea
alumosilicați. Blocul fundamental de construcție al zeoliților este format dintr-un tetraedru de
4 anioni de oxigen care înconjoară un ion mai mic de siliciu sau aluminiu.
Tetraedru de siliciu Tetraedru de aluminiu
5
Tetraedrele sunt aranjate astfel încât fiecare din cei 4 anioni de oxigen este împărțit la
rândul lui cu un alt tetraedru de siliciu sau aluminiu. Rețeaua cristalină se extinde în spațiul
tridimensional. Fiecare tetraedru de aluminiu necesita o sarcină de +1, de la un cation din
structură, pentru a fi neutru. Cationul este de obicei sodiul din prepararea inițială, dar, pentru
a obține activitatea catalitică, acești cationi sunt înlocuiți parțial, prin schimb de ioni, cu
cationi ai metalelor alcalino-pământoase, cu cationul NH 4 + sau cu cationi din grupa
“pământurilor rare”.
Tetraedrele sunt combinate geometric în unități secundare care fomează elementul de
construcție al structurii cristaline a zeolitului. Se obține astfel o structură ce delimitează
cavități geometrice de forme și mărimi precis definite, legate între ele prin canale uniforme,
cu diametre variind între 5-12 A, care generează efectul de sită respectiv permite difuzia
selectivă a moleculelor de reactanți spre centrii activi ai catalizatorului.
Catalizatorii de cracare catalitică de tip zeolitic sunt constituiți dintr-o matrice de alumosilice
amorfă, în care se înglobează 15-25% zeolit de tip X sau Y cu structură de faujasit (fig. 1.2)
în care, parțial. Cationii de Na au fost schimbați cu cationi ai “pamânturilor rare”: Re, Ce, La
sau cu NH 4 +.
Fig. 1.2. Structura geometrică a zeolitului de tip faujasil
6
1.3. Mecanismul reacțiilor de cracare catalitică
Reacţiile de cracare catalitică au loc printr-un mecanism carbo-ionic similar cu
reacţiile catalizate de acizi puternici, în medii omogene. Ionul de carboniu se formează prin
ruperea heterolitică a legăturii C – H sau C1 – C2 în prezenţa centrului activ de pe suprafaţa
catalizatorului.
Energia necesară formării ionului de carboniu creşte cu creşterea numărului de atomi
de hidrogen legaţi de carbonul de la care se extrage ionul hidrură. Stabilirea ionilor de
carboniu care reflectă reactivitatea legăturii C-H în formarea carboionilor scade în sensul
creşterii energiei de disociere, astfel:
terţiar > secundar > primar > etil > metil
Din această cauză, posibilitatea de formare a carboionilor primari C 2 H5 + si CH 3 + este

foarte mică în raport cu formarea celor secundari (CH 3 -CH-CH 3 ) și terțiari (CH 3 -C+(CH 3 )2 )
fapt care explică ponderea mai mare a produselor cu 3 și 4 atomi de carbon în moleculă, în
gazele obținute la cracarea catalitică.
Reacţia de cracare catalitică se desfăşoară după un mecanism radicalic în lanţ

cuprinzând etape de iniţiere, de propagare şi de întrerupere a lanţului, este asemănătoare celei
de cracare termică.
7
1.4. Cinetică și termodinamică
La cracarea parafinelor şi olefinelor cu masa moleculară mare, se obţin conversii de
peste 90% la temperaturi mai mari de C, când se pot produce şi unele reacţii de transfer de
hidrogen:
Cicloalcani + olefine = aromatice + parafine
Reacțiile intermediare care apar sunt izomerizarea alchilaromatelor, transalchilarea,

dehidrogenarea parafinelor, iar atingerea echilibrului termic depinde de cinetica procesului.
De asemenea, cinetica este influenţată de competitivitatea în adsorbţia pe suprafaţa a

diverşilor constituenţi ai materiei prime şi a produselor de reacţie, de blocarea temporară sau
ireversibilă a unei părţi a suprafeţei sau a porilor de difuzie şi de reacţii chimice (secundare).
Datele experimentale obţinute la cracarea catalitică a hidrocarburilor pure pledează

pentru o relaţie cinetică globală de ordinul I :
( 𝑑𝑛𝐴 )
= 𝑘1 ⋅ 𝑛𝐴 (1)
𝑑𝑟
Unde:
nA - numărul de moli de reactant A,
k1 - constanta de viteză,
τ – timpul de reacţie.
8
1.5. Factorii procesului de cracare catalitică
Principalii factori ce influențează procesul de cracare catalitică sunt: temperatura de
reacție, raportul de contactare catalizator/materie primă, timpul de reacţie și presiunea de
lucru.
TEMPERATURA DE REACȚIE
Reactoarele de tip riser sunt operate la temperaturi medii de 510 – 540 0 C, cu variaţii
de 20 – 40 0 C între nodul de amestec al materiei prime cu catalizatorul şi ieşirea din riser.
Scăderea temperaturii în lungul riserului este determinată de exploatarea adiabatică a
reactorului şi căldura consumată în reacţiile endoterme ce au loc.
Temperatura medie de reacție, exprimată uneori ca temperatură echivalentă a vitezei

medii adiabatice depinde de temperatura de începere a reacției și de temperatura de iesire din
riser. Temperatura de începere a reacției este determinată de temperatura de intrare in riser a
materiei prime, de gradul de vaporizare al acesteia, de temperatura catalizatorului regenerat,
de raportul masic catalizator/materie primă, de aborul introdus în nodul de amestec și, eventual,
de rația de reciclu. A fost elaborată o nouă procedură prin care se realizează controlul
temperaturii de ieşire, într-o anumită măsură, printr-o injecţie controlată de materialul de
reciclu în riser. Creşterea temperaturii de reacţie determină creşterea conversiei materiei prime:
% 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑒 = 100 − %(𝐷𝑈 + 𝐷𝐺 + 𝑆) (2)
Unde:
DU – distilat uşor;
DG - distilat greu;
S – slury.
9
Cracarea catalitică la temperaturi ridicate, timpi scurţi de reacţie şi conversie constantă
are ca efect creşterea randamentului şi a cifrei octanice la benzine, creşterea ponderii olefinelor
în gaze, scăderea randamentului de cocs.
Fig. 1.3. Sistemul de control al tempetaturii de ieșire din riser
prin injecție de reciclu (MTC)
Creșterea temperaturii de reacție la acelasi timp de contactare are ca efecte: creșterea

conversiei, scăderea randamentului și creșterea cifrei octanice a benzinei, scăderea cifrei
cetanice si a I.D. al motorinei, creșterea randamentului și a gradului de nesaturare al gazelor.
Efectul creșterii temperaturii asupra randamentelor de benzină și gaze la conversie
cvasiconstană este dat in tabelul 1.1 si figura 1.3
10
Temperatură 482o C 538o C
Conversie 77,15 78,35
Randamente % masă % masă
Gaze C3 - 1,09 1,91
Propenă 2,72 4,81
Propan 1,28 1,14
Butene 3,52 6,78
i-Butan 5,17 3,86
n-Butan 1,24 1,11
Pentene 1,47 3,57
i-Pentan 6,11 3,45
n-Pentan 1,32 0,83
Benzina
C6 – 180o C la 90% 48,92 48,31
STAS
Motorină ușoară 15,20 15,80
Motorină grea 7,15 5,85
Cocs 4,81 2,85
Total 100,00 100,00
Tabelul 1.1
RAPORTUL DE CONTRACTARE CATALIZATOR/MATERIE PRIMĂ
Raportul de contactare catalizator/ materie primă variază la instalaţiile industriale de tip
riser între 5 - 10 kg/kg. Creşterea raportului de contactare are ca efect creşterea aportului de
caldură în nodul de amestecare. Creşterea raportului catalizator/materie primă are ca efect
creşterea conversiei, a randamentului în gaze, a raportului benzină/ gaze, a randamentului de
cocs, conţinutului de aromate în benzina şi în distilatul uşor.
Amestecarea cât mai eficientă a fluxului de catalizator regenerat cu fluxul de materie

primă este deosebit de importantă în asigurarea desfăşurării uniforme a reacţiilor de cracare
pe toată secţiunea de curgere a riserului.
11
TIMPUL DE REACȚIE
Creşterea timpului de reacţie are drept efect creşterea conversiei, după care, la valori
mai mari, conversia se menţine aproximativ constantă, sau creşte foarte puţin, apărând
fenomenul de supracracare, care conduce la scăderea randamentului de benzină.
Pentru timpi de reacţie uzuali 2 - 6 s corespunde o înălţime a riserului de 30 - 40 m.

Reducerea timpului de reacţie se face prin mărirea vitezei vaporilor în rieser, care variază
între 6 - 8 m /s sau prin scurtarea înălţimii riserului. La timpi scurţi de reacţie, selectivitatea
în benzină este maximă, deoarece reacțiile secundare de supracracare a benzinei sunt minime.
De asemenea se formează mai puţin cocs şi are loc o conservare a olefinelor C 3 , C4 , care nu
suferă reacţiile de transfer de hidrogen.
PRESIUNEA DE LUCRU
Presiunea de lucru în reactoarele de cracare catalitică, depăşeşte cu puţin presiunea
atmosferică.
Creşterea presiunii determină creşterea conversiei, asociată cu o uşoară scădere a

randamentului în benzină şi în fracţie C 4 , ca urmare a creşterii timpului de reacţie.
Cu creşterea presiunii, conţinutul de olefină din benzină scade uşor, ca rezultat al

intensificării reacţiilor de transfer de hidrogen, fiind favorizate, atât termodinamic cât şi cinetic,
reacţiile de condensare ce conduc la creşterea depunerilor de cocs pe catalizator.
Operarea la presiuni ridicate ar reduce consumul de energie la compresorul de gaze,

dar ar creşte consumul de energie al turbosuflantei de aer. Rezultă că nu este avantajos să se
lucreze la presiuni pe reactor mai mari decât impun căderile de presiune din sistemul de
fracţionare a produselor.
12
1.6. Realizarea industrială
Primele instalaţii în strat fluidizat au fost realizate în fază diluată, aşa-numitul Model I.
Toate celelalte modele până la apariţia riserului au fost realizate în fază densă. La acest tip de
instalaţii, starea de fluidizare realizată cu ajutorul vaporilor de materie primă a permis obţinerea
unui amestec omogen gaz - lichid, care conferă reactorului caracteristici apropiate de
reactoarele cu amestecare perfectă.
a) Instalaţii cu reactor şi regenerator alăturate
Instalaţia Model II (figura 1.4) se caracterizează prin montarea regeneratorului mai sus
decât reactorul. Transportul catalizatorului între cele două vase se face în fază diluată cu aer la
regenerator şi cu vaporii de materie primă la reactor. Înainte de ieşirea din reactor, catalizatorul
este stripat cu abur. Pentru reţinerea particulelor antrenate atât în reactor cât şi în regenerator
se montează mai multe cicloane etajate. Prin montarea regeneratorului mai sus se reduce
presiunea pe regenerator care conduce la scăderea cheltuielilor de comprimare a aerului, dar
cresc investiţiile.
13
Fig. 1.4. Schema bloc a unei instalații de cracare catalitică în strat dens, cu
Reactorul și regeneratorul alăturate:
a – model II; b – model III; 1 – reactoare; 2 – regeneratoare; 3 – striper
b) Instalaţii cu amplasare coaxială a reactorului şi regeneratorului.
Reactorul şi regeneratorul sunt amplasate într-o manta comună, având avantajul de a

reduce consumul de metal, scurtarea liniilor de transport şi pierderile de căldură. Din această
categorie de instalații fac parte instalațiile de tip ORTOFLOW A și B prezentate în figura 1.5.
14
Fig. 1.5. Instalații de tip cracare catalitică în strat fluidizat
a – tip ORTOFLOW A; b – tip ORTOFLOW B; 1 – reactoare; 2 – regeneratoare;
3 - coloană de fracționare; 4 – striper; 5 – vas separator.
c) Instalaţii de cracare catalitică de tip “Riser”
Catalizatorii zeolitici, cu o activitate şi stabilitate hidrotermică mare, au condus la

realizarea industrială a reacţiei de cracare direct în conducta de transport ascendentă ( riser) la
temperaturi ridicate de reacţie şi regenerare rapidă.
Deplasarea totală a catalizatorului şi vaporilor de materie primă în condiţii de curgere

apropiate de curgerea ideală de tip “piston”, conferă riserului caracteristicile specifice
reactorului tubular. Acest tip de reactor permite obţinerea unor randamente mai mari de
benzină. Una din cele mai răspândite instalaţii de cracare catalitică cu riser este cea de tip
U.O.P., cu regeneratorul şi blocul de reacţie alăturate.
15
Una din cele mai răspândite instalații de cracare catalitică cu riser este cea de tip U.O.P.
(fig 1.6) cu regeneratorul și blocul de reacție (riser-separator) alăturate.
În figura 1.7 este prezentată o instalație de cracare catalitică care este caracterizată prin
cracarea separată a materiei prime în riser și a distilatului greu recirculat în fază densă.
Fig. 1.6. Instalație de cracare cata- Fig. 1.7. Instalație de cracare catalitiă
Litică cu riser tip U.O.P.; cu riser ORTOFLOW C
1 – reactor; 2 – cicloane; 3 – striper; 1 – reactor; 2 – regenerator
4 - regenerator
Prelucrările materiilor prime reziduale separate sau în amestec cu distilatul de vid,
asociată cu îmbunătăţirea performanţelor catalizatorilor, au impus perfecţionarea tehnologică
a sistemului de reacţie şi regenerare, și implicit la îmbunătățirea instalațiilor tehnologice.
16
1.7. Progrese in procesul de cracare catalitică în strat fluidizat
Perfecţionări ale sistemului de reacţie
La instalaţiile de tip riser au apărut următoarele îmbunătăţiri:
Sistemul de injecţie gaz-lift, care asigură o mai bună dispersare a materiei prime, prin
utilizarea mai multor diuze prin care se pulverizează materia primă în fluxul de catalizator aflat
în faza diluată de transport, cu ajutorul unui efluent (abur, alt gaz sau vapori).
Controlul temperaturii de ieşire din riser, independent de temperature de începerea a

reacţiei
Separarea catalizatorului de produsele de reacţie printr-un sistem de cicloane montate
la ieşirea din riser, evitându-se continuarea reacţiei în stratul dens de catalizator din vasul de
separare.
Perfecționările menționate sunt concretizate, între altele, la instalația de tip
ULTRAORTOFLOW, redată în figura 1.8.
17
Fig. 1.8. Instalație de cracare catalitică cu riser tip ULTRAORTOFLOW
1 – reactor; 2 – striper; 3 – riser; 4 – regenerator;
Perfecţionări ale sistemului de regenerare.
Principalele perfecționări ale sistemului de regenare sunt următoarele:
Cuplarea regenerării în faza densă (convenţională) cu regenerarea succesivă în riser şi

recircularea unei părţi din catalizatorul fierbinte în zona de începere a reacţiei. (figura 1.9)
Are loc scurtarea timpului de regenerare, reducerea zestrei de catalizator şi diminuarea

pierderilor de catalizator prin abraziune.
Regenerarea în două trepte, în serie, (figura 1.10) caracterizată prin contactarea

succesivă a catalizatorului cu două curente de aer proaspăt, în două compartimente distinct ale
regeneratorului. În prima treaptă se realizează o regenerare de tip convențional, cu menținerea
cantității de oxigen sub valoarea stoechiometrică, în această treaptă are loc arderea completă a
hidrogenului și a unei părți (60-70%) din carbonul conținut în cocsul depus pe catalizator. În
treapta a doua se continuă arderea carbonului din cocs până la un conținut de cocs remanent
sub 0,1% masă. În figura 1.11 este prezentat un regenerator în doua trepte cu eliminarea gazelor
de ardere în fiecare treaptă.
18
1.8. Aspecte energetice și de protecție a mediului
Principalii agenți poluanți emiși de o instalație de cracare catalitică sunt: CO, SO 2 ,
SO3 , și NO 2 prezenți in gazele de ardere de la generator. Prin luarea măsurilor discutate
anterior, conținutul de CO în gazele de ardere poate fi diminuat foarte mult.
Principalele căi de reducere a emisiilor SO 2 în procesul de cracare sunt: selectarea
materiei prime; desufurarea sau spălarea gazelor de ardere.
În 1985 în S.U.A. în unele state s-a impus valoarea maximă de 0,4kg/m.p. În general,
pentru o materie primă hidrofinată și catalizator convențional, emisiile de SO 2 ar fi
aproximativ 1-1,4 kg/t, ceea ce la o instalație de cracare catalitică cu o capacitate de 1 Mt/an
ar corespunde unei emisii în atmosferă de 1000-1400 t/SO 2 an.
Nivelul de SO 2 depinde de randamentul de cocs și de conținutul de sulf al cocsului
care depinde de tipul de catalizator utilizat și de modul de operare al instalațiilor de cracare
catalitică.
19
Cap 2. Transferul de caldură
2.1. Definiție, mecanisme de transmitere a căldurii
Transferul de căldură se referă la procesele ireversibile ale propagării căldurii în
spaţiu ca urmare a schimbului de energie termică între două corpuri, două regiuni ale
aceluiaşi corp sau două fluide, ca rezultat al unei diferenţe de temperatură între acestea.
Scopul studiului transferului de căldură este determinarea cantităţii de căldură schimbată în
unitatea de timp în condiţii date de temperatură şi verificarea compatibilităţii materialelor
folosite în construirea echipamentelor şi instalaţiilor, cu regimul de temperaturi la care sunt
supuse.
Transferul de căldură, respectând cele două principii ale termodinamicii, se realizează
în trei moduri: prin conducţie, prin convecţie şi prin radiaţie. Aceste moduri pot exista separat
sau, cel mai adesea, combinate, în procese complexe de schimb de căldură.
1. Conducţia termică este procesul de transfer al căldurii dintr-o regiune cu
temperatură mai ridicată către o regiune cu temperatură mai coborâtă în interiorul unui mediu
solid, lichid sau gazos, sau între medii diferite în contact fizic direct, sub influenţa unei
diferenţe de temperatură, fără existenţa unei deplasări aparente a particulelor care alcătuiesc
mediile respective.
2. Convecţia termică reprezintă procesul de transfer al căldurii prin acţiunea
combinată a conducţiei termice, a acumulării de energie internă şi a mişcării de amestec.
Convecţia este cel mai important mecanism de schimb de căldură între o suprafaţă solidă şi
un fluid (lichid sau gaz), între care există contact direct şi mişcare relativă. Fenomenul
convecţiei este întotdeauna însoţit de conducţie (în fluide poate exista conducţie practic fără
convecţie, dacă volumul de fluid este foarte mic - material poros, de exemplu) şi de radiaţie
(cu rare excepţii în cazul fluidelor opace, ca mercurul, de exemplu). Convecţia termică este
un fenomen foarte complicat, în general neliniar (de regulă este însoţit de turbulenţă), care se
poate studia prin metodele similitudinii şi analogiei.
3. Radiaţia termică este procesul prin care căldura este transferată de la un corp cu
temperatura ridicată la un corp cu temperatura coborâtă, corpurile fiind separate în spaţiu.
Schimbul de căldură prin radiaţie se datorează naturii electromagnetice a energiei transferate
sub formă de cuante de energie.
20
TRANSFERUL DE CĂLDURĂ PRIN CONVECŢIE
Transferul de căldură prin convecţie are loc în câteva etape. Iniţial căldura trece prin
conducţie termică de la suprafaţa peretelui la particulele de fluid adiacente acestuia, ceea ce
are ca efect ridicarea temperaturii şi energiei interne a acestor particole de fluid; aceste
procese se desfăşoară în stratul de fluid de lângă perete, denumit strat limită. În continuare,
aceste particule cu energie mai mare se deplasează către zone de fluid cu temperaturi mai
scăzute, unde, prin amestec cu alte particule, transmit o parte din energia lor.
Prin urmare, convecţia este un proces de transfer de energie, masă şi implus. Energia
este înmagazinată în particulele de fluid şi transportată ca rezultat al mişcării acestora.
Mecanismul procesului nu depinde direct de diferenţa de temperatură, dar efectul net este
acela al transferului de energie în sensul scăderii temperaturii.
Transmiterea de căldură prin convecţie se poate produce prin curenţi liberi sau prin
curenţi forţaţi. Curenţii liberi apar în masa fluidului datorită variaţiei de densitate a acestuia
în diferite regiuni ale sale, variaţie provocată de diferenţele de temperatură. Ei apar când
fluidul se poate mişca liber şi când în masa lui există forţe ascensionale provocate de
diferenţele de densitate suficient de mari pentru a învinge gravitatea şi forţele tangenţiale
interne, datorate vâscozităţii.
În funcţie de cauza mişcării, convecţia este clasificată în:

- convecţie liberă sau naturală – când mişcarea de amestec este rezultatul
diferenţelor de densitate produse de gradienţii de temperatură;
- convecţie forţată – când mişcarea de amestec este rezultatul unor cauze
externe precum pompe, ventilatoare etc.
Relaţia de bază a transferului de căldură prin convecţie, datorată lui Newton (1701),
permite calculul căldurii schimbate între un fluid şi suprafaţa unui perete:
𝑄 = 𝛼𝐴 |𝑇𝑓 − 𝑇𝑠 | = 𝛼𝐴∆𝑇 [𝑊 ] (3)
𝑄
𝑞𝑠 = = 𝛼∆𝑇 [𝑊/𝑚2 ] (4)
𝐴
unde:
Q este fluxul de căldură transferat prin convecţie, în W;
q - fluxul termic unitar de suprafaţă, în W/m2 ,
α - coeficientul de schimb de căldură prin convecţie, în W/(m2 ⋅ o C);
Tf, Ts - temperatura fluidului la o distanţă suficient de mare de suprafaţă, respectiv a
suprafeţei peretelui, în o C;
∆T – diferenţa de temperatură între fluid şi peret, ∆T = |Tf − Ts |, în o C;
A – aria suprafeţei de schimb de căldură a peretelui, în m2 .
21
2.2. Coeficienții de transmitere a căldurii
Prin integrarea ecuaţiei diferenţiale Fourier-Kirchhoff se obţine funcţia de distribuţie a
temperaturilor in interiorul fluidului în mişcare. Această funcţie permite determinarea
gradientului de temperatură şi a potenţialului individual în stratul limită, în funcţie de care se
poate stabili o relaţie de calcul al coeficientului de transfer de caldură.
Soluţii analitice nu sunt, însă, posibile, decât pentru cazuri simple.
In aceste condiţii determinarea coeficienţilor de transfer de căldură se face
experimental, corelarea datelor experimentale făcându-se prin ecuaţii criteriale deduse prin
metodele similitudinii şi analizei dimensionale.
Calculul coeficienţilor de transmitere a căldurii

In cazurile complexe, coeficienţii de transmitere a căldurii se calculează din ecuaţii
criteriale care se obţin prin prelucrarea rezultatelor experimentale. Ecuaţiile criteriale se
obţin, pornind de la ecuaţia diferenţială, cu următorul algoritm:
Pasul 1: se scrie ecuaţia diferenţială Fourier-Kirchhoff
𝜕𝑇 𝜕𝑇 𝜕𝑇 𝜕𝑇 𝜕2𝑇 𝜕2𝑇 𝜕2𝑇 𝜕( 𝑝𝑣𝑥) 𝜕(𝑝𝑣𝑦) 𝜕( 𝑝𝑣𝑧)
𝑝 𝑐𝑝 ( + 𝑣𝑥 + 𝑣𝑦 + 𝑣𝑧 )= 𝜆( + + ) − 𝑐𝑝 𝑇 ( + + )
𝜕𝑡 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧 𝜕𝑥2 𝜕𝑦2 𝜕𝑧2 𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧
(5)
Pasul 2: se transcrie ecuaţia difereţială în forma dimensională generalizată:
𝜌𝑐 𝑝𝑇 𝜌𝑐 𝑝𝑣𝑇 𝜆𝑇 𝑣𝑐 𝑝𝑇𝜌
( )+( )+ ( 2)+( ) = 0 (6)
𝑡 𝑙 𝑙 𝑙
(I) (II) (III) (IV)

Pasul 3: se elimină termenii care nu sunt independenţi (termenii II şi IV sunt identici şi de
aceea se reţine numai unul dintre ei):
𝜌𝑐 𝑝𝑇 𝜌𝑐 𝑝𝑣𝑇 𝜆𝑇
( )+( ) + ( 2 ) = 0 (7)
𝑡 𝑙 𝑙
(I) (II) (III)

Pasul 4: primul termen se exprimă sub forma:
𝜌𝑐 𝑝𝑇 𝑚𝑐 𝑝𝑇 𝑄′ 𝑄 𝛼𝑙2 𝑇 𝛼𝑇
= = = = = (8)
𝑡 𝑙3𝑡 𝑙3 𝑡 𝑙3 𝑙3 𝑙
şi ecuaţia dimensională generalizată devine:

𝛼𝑇 𝜌𝑐 𝑝𝑣𝑇 𝜆𝑇
( ) +( ) + ( 2 ) = 0 (9)
𝑙 𝑙 𝑙
(I) (II) (III)

Se fac rapoarte adimensionale între termenii ecuaţiei de mai sus, obţinând două criterii de
similitudine:
Criteriul Nusselt, se obţine raportând termenul (I) la termenul (III):
( 𝐼) 𝛼𝑇 𝑙2 𝛼𝑙
𝑁𝑢 = ( )
= ⋅ = (10)
𝐼𝐼𝐼 𝑙 𝜆𝑇 𝜆
22
Acest criteriu exprimă raportul dintre căldura totală transmisă în interiorul fluidului şi
căldura transmisă numai prin conductivitate.
Criteriul Peclet, rezultă din raportul termenilor (II) şi (III):
( 𝐼) 𝜌𝑐 𝑝𝑇𝑣 𝑙2 𝜌𝑐 𝑝𝑣𝑙 𝑣𝑙
𝑃𝑒 = ( = ⋅ = = , (11)
𝐼𝐼𝐼) 𝑙 𝜆𝑇 𝜆 𝑎
𝜆
în care 𝑎 = este coeficientul de difuziune termică.
𝜌𝑐 𝑝
Funcţia criterială generală este dată de relaţia:

𝑙 𝑙
𝑓 (𝑁𝑢, 𝑃𝑒, 𝐸𝑢, 𝑅𝑒, 𝐹𝑟, 𝑊𝑒, 1 , 2 , … ) = 0 (12)
𝑙0 𝑙0
Funcţia criterială se simplifică astfel:

- pentru fluide omogene, We=0
- între Eu şi Re există o relaţie de dependenţă, aşa cum rezultă din următorul
raţionament: la curgerea internă:
𝜌𝑣2
∆𝑃 = 𝜉𝐴𝑐 (13) , deci
2
∆𝑃 𝐴𝑐
𝐸𝑢 = =𝜉 (14)
𝜌𝑣2 2
Deoarece λ = f (Re) şi ξ = f (Re) rezultă că Eu=f(Re), în consecinţă criteriul Euler

poate fi omis din ecuaţia criterială.
- se preferă înlocuirea criteriului Pe cu criteriul Prandtl, care are avantajul că este exprimat
numai în funcţie de constante fizice:
𝑃𝑒 𝜌⋅𝑐 𝑝⋅𝑇⋅𝑣 𝜂 𝑐 𝑝⋅𝜂
𝑃𝑟 = = = (15)
𝑅𝑒 𝑙 𝜌⋅𝑣⋅𝑙 𝜆
- criteriul Froude este înlocuit cu criteriul Grashof (numit şi criteriul convecţiei libere):
𝑔⋅𝑙 𝜌2⋅𝑣2 ⋅𝑙2
𝐺𝑟 = 𝐹𝑟 ⋅ 𝑅𝑒 2 ⋅ 𝛽 ⋅ ∆𝑇 = ⋅ ⋅ 𝛽 ⋅ ∆𝑇 (16)
𝑣2 𝜂2
şi ecuaţia criterială devine:

𝑙 𝑙
𝑓 (𝑁𝑢, 𝑃𝑟, 𝑅𝑒, 𝐺𝑟, 1 , 2 , … ) = 0 (17)
𝑙0 𝑙0
care se explicitează în raport cu criteriul Nusselt şi se obţine:

𝑛3 𝑛4
𝑙
𝑁𝑢 = 𝐶 ⋅ 𝑅𝑒 𝑛1 ⋅ 𝐺𝑟 𝑛2 ⋅ Pr ( 1) … (18)
𝑙0
- în convecţia liberă nu apare Reynolds, doarece nu se poate determina viteza, şi ecuaţia

criterială devine:
𝑛2 𝑛3
𝑙
𝑁𝑢 = 𝐶 ⋅ 𝐺𝑟 𝑛1 ⋅ Pr ( 1) … (19)
𝑙0
- în convecţia forţată în regim turbulent nu apare Grashof, iar ecuaţia criterială devine:
𝑛2 𝑛3
𝑙1
𝑁𝑢 = 𝐶 ⋅ 𝑅𝑒 𝑛1 ⋅ Pr ( ) … (20)
𝑙0
23
Ecuaţiile criteriale existente în literatura de specialitate sunt rezultatul prelucrării unui
număr mare de date experimentale obţinute în condiţii particulare şi limite bine precizate de
variaţie a parametrilor, motiv pentru care şi valabilitatea acestor ecuaţii este limitată.
Pentru calculul coeficientului individual de transfer de caldura, α, trebuie cunoscute
exact condiţiile în care se realizează convecţia pentru a alege din literatura de specialitate
ecuaţia criterială adecvată.
În literatura de specialitate sunt prezentate ecuaţii criteriale pentru fiecare tip de
convecţie.
Există patru metode de bază pentru evaluarea coeficientului de transfer termic prin
convecţie:
- analiza dimensională combinată cu determinări experimentale;
- determinarea analitică a soluţiilor ecuaţiilor stratului limită;
- analiza aproximativă a startului limită prin metode integrale;
- analogia dintre transferul de căldură, masă şi impuls
Deşi fiecare dintre metode contribuie la cunoaşterea procesului transferului de
căldură, nici una dintre ele nu poate rezolva singură toate problemele schimbului de căldură
prin convecţie, datorită limitărilor pe care le au.
Analitic, prin integrarea ecuaţiei diferenţiale Fourier-Kirchhoff se obţine funcţia de
distribuţie a temperaturilor în interiorul fluidului în mişcare. Această funcţie permite
determinarea gradientului de temperatură şi a potenţialului individual în stratul limită, în
funcţie de care se poate stabili o relaţie de calcul al coeficientului de transfer de căldură prin
convecţie.
Soluţiile analitice nu sunt, însă, posibile de găsit decât pentru cazuri simple.
În consecinţă, determinarea coeficienţilor de transmitere a căldurii se face
experimental, pe un model fizic, corelarea datelor experimentale făcându-se prin ecuaţii
criteriale deduse prin metodele similitudinii şi analizei dimensionale.
24
Cap 3. Calculul tehnologic al blocului reactor-regenerator
3.1. Tema și datele de proiectare
Să se realizeze calculul tehnologic al blocului reactor-regenerator al unei instalații de
cracare catalitică în strat fluidizat. Principalele date necesare calcului tehnologic sunt:
𝑡 𝑘𝑔 𝑘𝑔
- debit: (1,5 + 10 ⋅ 𝑛) ⋅ 106 𝑎𝑛 ⇒ ( ) (3.1.1)
ℎ 𝑠
((1,5 + 10 ⋅ 4) ⋅ 106 )
𝑡/ℎ = 5 060,97 𝑡/ℎ = 5 060 970 𝑘𝑔/ℎ
8750
- Materia primă prelucrată, unde trebuie cunoscute:
▪ Curba de distilare (tabelul 3.1)
% volum 7 45 90
Temperatura (o C) 335 445 545
- densitatea: 924 kg/m3 = 0,924 g/cm3
- densitatea relativă: 0,92
- conținutul de sulf: 0,56% masă
- conversie: 75%
Parametrii instalației:
- temperatura de reacţie: 𝑡𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 520𝑜 𝐶
- temperatura în regenerator: 𝑡𝑟𝑒𝑔 = 685𝑜 𝐶
- presiunea în reactor: 𝑝𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 1,7(𝑎𝑡𝑎)
- presiunea în regenerator: 𝑝𝑟𝑒𝑔 = 2,1(𝑎𝑡𝑎)
- densitatea volumetrică a catalizatorului în riser: 𝜌𝑐𝑎𝑡. 𝑟𝑖𝑠𝑒𝑟 = 420(𝑘𝑔/𝑚3 )
- densitatea volumetrică a catalizatorului în regenerator: 𝜌𝑐𝑎𝑡. 𝑟𝑒𝑔 = 450 (𝑘𝑔/𝑚3 )
- cocs remanent pe catalizatorul regenerat: 𝑐𝑟𝑒𝑚 = 0,1% 𝑚𝑎𝑠ă
- compoziţia gazului din regenerator: 𝐶𝑂 = 2%, 𝐶𝑂2 = 9%, 𝑂2 = 2%
- aburul folosit pentru stripare este abur de 3,5 bar
- catalizatori zeolitici cu următoarele caracteristici: densitatea reală a
catalizatorului: 𝜌𝑟 = 2 300 (𝑘𝑔/𝑚3 ) și cea volumetrică 𝜌𝑣 = 890(𝑘𝑔/𝑚3 ).
- timp de funcționare: 𝑡 = 8 200 ℎ/𝑎𝑛
- produsele obtinute in procente fata de materia prima:𝐵𝑒𝑛𝑧𝑖𝑛𝑎 = 60%, 𝑀𝑈 =
13%, 𝑀𝐺 = 18%, 𝐺𝑎𝑧𝑒 = 5%, 𝐶𝑜𝑐𝑠 = 4%
25
3.2. Stabilirea randamentelor de produse
Pentru stabilirea randamentului de produse se aplică o metodă descrisă în literatura de
specialitate în care sunt cerute patru proprietăţi ale materiei prime:
a) temperatura medie volumetrică de fierbere (t.m.v.f.) în grade Fahrenheit calculată cu
relația:
𝑡7%+𝑡45%+𝑡90%
𝑡. 𝑚. 𝑣. 𝑓. = ( ) ⋅ 1,8 + 32 (°𝐹 ) (3.2.1)
3
unde/în care:
t.m.v.f. - temperatura medie volumetrică de fierbere, (o C)
t7% - temperatura de pe curba STAS corespunzătoare la 10% distilat, ș.a.m.d.
335 + 435 + 545
𝑡. 𝑚. 𝑣. 𝑓. = ( ) ⋅ 1,8 + 32 (°𝐹 ) = 821°𝐹
3
Conversia temperaturii din grade Celsius în grade Fahrenheit se realizează cu relația
următoare: °𝐶 ⋅ 1,8 + 32 = °𝐹
°𝐹 − 32
°𝐶 = = 438 (°𝐶 )
1,8
b) Mai întâi se transformă densitatea 𝑑420 în 𝑑15
15
cu ajutorul relației (3.2.2). Apoi densitatea
se va transforma în grade API pe baza relației (3.2.3).
Densitatea specifică în grade API:
15
𝑑15 = 0,9952 ⋅ 𝑑420 + 0,00806 (3.2.2)
15
𝑑15 = 0,9952 ⋅ 0,92 + 0,00806 = 0,924
141,5
°𝐴𝑃𝐼 = − 131,5 (°𝐴𝑃𝐼) (3.2.3)
𝑑15
15
141,5
°𝐴𝑃𝐼 = − 131,5 = 21,63(°𝐴𝑃𝐼)
0,924
c) punctul de anilină se determină din figura 1, anexă, în funcție de densitatea materiei
prime și temperatura medie de fierbere;
𝑃𝐴 = 185 (°𝐹 )
d) conținutul de sulf, 𝑆 = 0,56% gr. Masă
Luând în considerare calitatea materiei prime, pentru o conversie de 75%, folosind un
catalizator zeolitic se va proceda astfel:
1) Se calculează factorul de corelare α cu relaţia (3.2.4):
𝑃𝐴
𝛼 = 75 − 0,065 ⋅ 𝑡. 𝑚. 𝑣. 𝑓. −0,9 ⋅ %𝑆 + 0,6 ⋅ 𝑃𝐴 − 0,26 ⋅ (%𝑣𝑜𝑙)
𝐷
(3.2.4)
26
185
𝛼 = 75 − 0,065 ⋅ 821 − 0,9 ⋅ 0,56 + 0,6 ⋅ 185 − 0,26 ⋅
0,924
𝛼 = 80,14
2) Randamentul fracției 𝐶3−240°𝐶 (%𝑣𝑜𝑙) este citit din figura2, anexa:
𝜂𝐶3−240°𝐶 = 𝑓 (𝐶, 𝛼) = 𝑋(𝑣𝑜𝑙) (3.2.5)
𝜂𝐶3−240°𝐶 = 86% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
3) Raportul între fracţia 𝐶5−204°𝐶 și 𝐶3−204°𝐶 este citit din figura 3, anexă:
𝐶5−204°𝐶
= 𝑓 (𝛼) = 𝑌 (%𝑣𝑜𝑙) (3.2.6)
𝐶3−204°𝐶
𝐶5−204°𝐶
= 0,7% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
𝐶3−204°𝐶
4) Randamentul de 𝐶5−204°𝐶(benzină)
𝐶5−204°𝐶
𝐶5−204°𝐶 = 𝜂𝐶3−204°𝐶 ⋅ (3.2.7)
𝐶3−204°𝐶
𝐶5−204°𝐶 = 𝑋(%𝑣𝑜𝑙) ⋅ 𝑌 (%𝑣𝑜𝑙)

𝐶5−204°𝐶 = 86 ⋅ 0,7 = 60,2% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
5) Randamentul lui 𝐶3 plus porțiunea 𝐶4 este 𝜂 fracției 𝐶3−204°𝐶 minus benzina 𝐶5−204°𝐶
𝜂 ⋅ 𝐶3 + 𝐶4 = 𝜂𝐶3−204°𝐶 − 𝐶5−204°𝐶 (3.2.8)
𝜂 ⋅ 𝐶3 + 𝐶4 = 86 − 60,2 = 25,8% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
6) Raportul 𝐶4 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙/𝐶3 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 este citit din figura 4, anexa:

𝐶4 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
= 𝑓 (𝛼) (3.2.9)
𝐶3 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐶4𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
= 1,72% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
𝐶3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
7) Randamentul pentru 𝐶3 total este calculat cu relația (3.2.10):

𝜂⋅𝐶3+𝐶4 ( 𝑝𝑎𝑠 5)
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶3 = 𝐶 (3.2.10)
1+ 4( 𝑝𝑎𝑠 6)
𝐶3
25,8
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶3 = = 9,48% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
1 + 1,72
8) Randamentul pentru 𝐶4 total este calculat cu relația (3.2.11):

𝐶4 = 𝜂𝐶3 + 𝐶4 (𝑝𝑎𝑠 6) ⋅ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶3 (3.2.11)
𝐶4 = 1,72 ⋅ 9,48 = 16,30% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
9) Compoziția fracției 𝐶3 este obținută din raportul 𝐶3′ /𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶3 citit din figura 5, anexă.
Apoi % 𝐶3′ acest raport înmulțit cu 𝜂𝐶3 total (pas 7), conform relației (3.2.12):
𝐶3′
= 𝑓(𝛼) = 𝑧 (3.2.12)
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶3
27
𝐶3′
= 0,703% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
𝐶3′
𝐶′ = ( ) ⋅ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶3
𝐶 ′ = 0,703 ⋅ 9,48 = 6,66

𝐶3 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶3 − 𝐶3′
𝐶3 = 9,48 − 6,66 = 2,82% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
10) Compoziția fracţiei 𝐶4 este obţinută asemănător cu pas 9, folosind pasul 8 şi figura
6, anexă:
𝐶4′ ( 𝑏𝑢𝑡𝑒𝑛ă)
𝑓𝑟𝑎𝑐ț𝑖𝑒𝐶4 = = 𝑓 (𝛼) = 𝑤 (3.2.13)
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝐶4
𝑓𝑟𝑎𝑐ț𝑖𝑒 𝐶4 = 0,503
𝐶4′ = (𝑓𝑟𝑎𝑐ț𝑖𝑒 𝐶4 ) ⋅ (𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶4 )
𝐶4′ = 0,503 ⋅ 16,30 = 8,19% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
Ținând cont de faptul că fracția 𝐶4 conține aproximativ 12 % de n-butan atunci

estimarea randamentului de butene se face cu relația (3.2.14):
𝜂𝐶4 = 0,12 ⋅ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶4 (3.2.14)
𝜂𝐶4 = 0,12 ⋅ 16,30 = 1,95% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
Iar diferența de izo-butan se află pe baza relației (3.2.15):

𝑖𝐶4 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶4 − 𝐶4′ − 𝜂𝐶4 (3.2.15)
𝑖𝐶4 = 16,30 − 8,19 − 1,95 = 6,16% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
11) Randamentul de cocs 𝐶2′ este citit din figura 7, anexă:

𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠+𝐶2′ = 𝑓 (𝐶, 𝛼) (3.2.16)
𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠+𝐶2′ = 𝑓(75% 𝑣𝑜𝑙, 80,14) = 8,3% 𝑚𝑎𝑠ă
12) Raportul 𝑐𝑜𝑐𝑠/𝑐𝑜𝑐𝑠𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙+𝐶2 este citit din figura 8, anexă, funcție de conversie și
factorul de corelare:
𝑐𝑜𝑐𝑠
= 𝑓 (𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑒, 𝛼)
𝑐𝑜𝑐𝑠𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙+𝐶2
𝑐𝑜𝑐𝑠
= 0,69% 𝑚𝑎𝑠ă (𝐴)
13) Randamentul de cocs este 𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠+𝐶2 (pasul 11) înmulțit cu raportul 𝑐𝑜𝑐𝑠/𝑐𝑜𝑐𝑠𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙+𝐶2 (pasul
12), conform relației (3.2.18):
𝑐𝑜𝑐𝑠
𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠 = (𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠+𝐶2 ) ⋅ ( ) (% masă) (3.2.18)
𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠 = 8,3 ⋅ 0,69 = 5,72% 𝑚𝑎𝑠ă
28
14) Randamentul 𝐶2 este diferența dintre 𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠+𝐶2 (pasul 11) și 𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠 (pasul 13):
𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠+𝐶2 − 𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠 (3.2.19)

𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠+𝐶2 − 𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠 = 8,3 − 5,72 = 2,58% 𝑚𝑎𝑠ă
15) Se foloseşte compoziţia fracţiei 𝐶2 şi a fracției mai uşoare din tabelul 3.1 folosind
valorile din coloana 2. Pentru completarea coloanei 3 se folosesc valorile obţinute la pas 14,
conform materiei prime proaspete.
Tabelul 3.2. Compoziția fracției 𝐶2 pe baza materiei prime proaspete.
Component % masă component % masă, pe baza materiei

prime proaspete
𝐻2 1,7 0,043
𝐶1 41,0 1,05
′
𝐶2 23,3 0,61
𝐶2 34,0 0,87
Total 100 2,58
Pentru a calcula procentul exprimat în masă pentru fiecare component în parte se aplică
relația (3.2.20):
1,7
𝐻2 = ⋅ 𝐴 (pas 12)
100
41
𝐶1 = ⋅𝐴
100
23,3
𝐶2′ = ⋅𝐴
100
34
𝐶2 = ⋅𝐴 (3.2.20)
100
1,7
𝐻2 = ⋅ 2,58 = 0,043
100
41
𝐶1 = ⋅ 2,58 = 1,05
100
23
𝐶2′ = ⋅ 2,58 = 0,60
100
34
𝐶2 = ⋅ 2,58 = 0,87
100
Totalul de la coloana 3 este:

0,043 + 1,05 + 0,61 + 0,87 = 2,573 ≈ 2,58 (𝐴)
16) Procentul de 𝐻2 𝑆 este exprimat în % masă și este calculat conform formulei (3.2.21).
𝐻2 𝑆
%𝐻2 𝑆 = ⋅ 0,5 (3.2.21)
𝑆
29
%𝐻2 𝑆 = 0,56 ⋅ 0,5 = 0,28% 𝑚𝑎𝑠ă
17) Estimarea densității fracției de benzină se face pe baza figurii 10, anexă, funcție de
conversie și factorul de corelare, fiind exprimată în °𝐴𝑃𝐼 Aceasta este apoi transformată în pe
baza relației (3.2.22).
𝜌𝐶5−400 = 58,2°𝐴𝑃𝐼 (3.2.22)
Aceasta este echivalent pentru o densitate specifică de:
15 141,5
𝑑15𝐶 = = 0,745 (𝐵)
5−400 58,2 + 131,5
Transformarea din procente volumice în procente masă a fracției de benzină se face pe

baza relației (3.2.23):
𝑑15
15 ( 𝑝𝑎𝑠𝑢𝑙 17)
𝐶5 = 𝐶5(% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚 ) ⋅ % 𝑚𝑎𝑠ă (3.2.23)
𝑑15
15 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑚ă
0,745
𝐶5 = 60,2 ⋅ = 48,53% 𝑚𝑎𝑠ă (𝑔𝑟. 𝑏𝑒𝑛𝑧𝑖𝑛ă)
0,924
18) Estimarea diferenței între randamentul de motorină total, exprimat în procente masă și
procente volum se face pe baza figurii 11, anexă, funcție de conversie și factor de corelare.
𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟𝑖𝑛𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙ă (𝑀𝑇) = 100 − 𝐶 (% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚) (3.2.24)
𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟𝑖𝑛𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙ă (𝑀𝑇) = 100 − 75 = 25% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
Din figura 11 se citește valoare randamentului de motorină, după care se aplică relația
(3.2.24) pentru calcularea motorinei:
𝑀𝑇 = 𝑋 + (100 − 𝐶 ) (% 𝑚𝑎𝑠ă) (3.2.24)
𝑀𝑇 = 0,9 + 25 = 25,9% 𝑚𝑎𝑠ă
19) Se presupune ca motorina grea (MG) reprezintă 5% volum. Rezultă că motorina

uşoară (MU) este calculată conform relației (3.2.25):
𝑀𝑈 = 𝑀𝑇 − 𝑀𝐺(% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚 ) (3.2.25)
𝑀𝑈 = 25 − 5 = 20% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚
20) Din figura 12, anexă, se citește diferența densității între alimentarea proaspătă și motorină
ușoară, funcție de conversie și factor de corelare. Cunoscând acestă valoare se poate afla prin
15
diferență valoarea densității motorinei ușoare, în °𝐴𝑃𝐼 și apoi se pot transforma în 𝑑15𝑀𝑈
.
𝜌𝑚.𝑝. − 𝜌𝑚.𝑢. = 5 → 𝜌𝑚.𝑢. = 21,94 − 5 = 16,94°𝐴𝑃𝐼
30
15 141,5
𝑑15 = = 0,9532
𝑚.𝑢. 16,94 + 131,5
Transformarea procentelor volumetrice în procente masă pentru motorina ușoara se

face pe baza relației (3.2.26):
𝑑15
15
𝑀𝑈 = % 𝑣𝑜𝑙 𝑀𝑈 ⋅ 𝑀𝑈
(% 𝑚𝑎𝑠ă) (3.2.26)
𝑑15
15𝑀𝑃
0,9532
𝑀𝑈 = 20 ⋅ = 20,63% 𝑚𝑎𝑠ă
0,924
21) Motorina grea se transformă în procente de masă pe baza relației (3.2.27):
𝑀𝐺 = 𝑀𝑇 − 𝑀𝑈 (%𝑚𝑎𝑠ă) (3.2.27)
𝑀𝐺 = 25,9 − 20,63 = 5,27% 𝑚𝑎𝑠ă (𝐸 )
Densitatea motorinei grele se determină pe baza relației (3.2.28):

15 15 𝑀𝐺 ( % 𝑚𝑎𝑠ă)
𝑑15 = 𝑑15 ⋅ (3.2.28)
𝑀𝐺 𝑀𝑃 𝑀𝐺 ( % 𝑣𝑜𝑙)
15 5,27
𝑑15 = 0,924 ⋅ = 0,9738 𝑔/𝑐𝑚 3
𝑀𝐺 5
22) Se poate calcula o structură a întregului randament ce poate fi raportată atât ca

volum de bază cât și la o greutate de bază. Densitatea specifică a componenților mai ușori decât
benzina se pot citi din literatura de specialitate. Dacă suma tuturor componenților nu este 100%
masă, valorile obținute pot fi ajustate prin normalizarea sumei astfel:
𝑥𝑖
% 𝑚𝑎𝑠ă 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑡 = ⋅ 100
∑ 𝑥 𝑖
Unde:
𝑥 𝑖- fracție greutate produs;
Pentru produsele de la 𝐶3′ până la motorină grea se vor determina procentele masă astfel:
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡
%𝑚𝑎𝑠ă 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑡 = ⋅ %𝑣𝑜𝑙. 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙ă
Debitul de materie primă se va lua din datele de proiectare. Cu ajutorul acestuia se va calcula
debitul masic pentru fiecare component obținut din acest proces cu relația:
%𝑚𝑎𝑠ă 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑠 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑡
𝐺𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑠 = ⋅ 𝐺𝑚.𝑝.
100
Structura întregului proces se va reda tabelar astfel:
31
Component %volum Densitate %masă %masă Debit
calculat normalizat produse
(kg/h)
𝐻2 - - 0,0453
𝐶1 - - 1,0930
𝐶2′ - - 0,6211
𝐶2 - - 0,9064
𝐶3′ 1,29 0,5520
𝐶3 16,40 0,5077
𝐶4′ 6,0393 0,6013
𝑖 − 𝐶4 0,6310
𝑛 − 𝐶4 0,5844
𝐶5 − 400°𝐹 0,745
Motorină 0,9532
ușoară (Mu )
Motorină 0,9738
grea (Mg)
Cocs
H2S
Total
23) Un bilanţ al sulfului este posibil prin presupunerea următoarelor rapoarte de

concentraţii de sulf în principalele produse rezultate la cracarea catalitică:
▪ benzină (B): 0,1% masă;

▪ motorină uşoară (MU): 1,0% masă;
▪ motorină grea (MG): 2,5% masă;
▪ cocs (Cs): 2,5% masă.
Sulful în alimentare se determină pe baza relației (3.2.28):
%𝑆
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐺𝑚𝑝 ⋅ (𝑘𝑔/ℎ) (3.2.28)
100
0,56
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5 060 970 ⋅ = 28 341,43(𝑘𝑔/ℎ)
100
Sulful din hidrogenul sulfurat se calculează conform relației (3.2.29):

𝑀𝑆
𝑆𝐻2𝑆 = 𝐺𝐻2 𝑆 ⋅ (𝑘𝑔/ℎ) (3.2.29)
𝑀𝐻 2𝑆
32
𝑆𝐻2 𝑆 = 14 170,71 ⋅ = 13 337,13 (𝑘𝑔/ℎ)
34
Cantitatea de hidrogen sulfurat care rezultă se calculează cu relația (3.2.30):
32
%𝐻2 𝑆
𝐺𝐻2 𝑆 = 𝐺𝑀𝑃 ⋅ (𝑘𝑔/ℎ) (3.2.30)
100
0,28
𝐺𝐻2 𝑆 = 5 060 970 ⋅ = 14 170,71(𝑘𝑔/ℎ)
100
24) Cifra octanică motor (COM) a benzinei se citește din figura 13, anexe, iar cifra
octanică research (COR) se citește din figura 14, anexe.
𝐶𝑂𝑀 = 80,8 𝐶𝑂𝑅 = 91,2
3.3 Calculul tehnologic al regeneratorului

Bilanţul material al arderii
Determinarea compoziției cocsului (compoziția în carbon și hidrogen) se poate face pe
baza analizei Orsat a gazelor de ardere. În cazul în care combustibilul este o hidrocarbură sau
un amestec de hidrocarburi (c + h = 1) se poate scrie expresia fracției masice a carbonului în
cocs, funcție de gazele de ardere rezultate, CO, CO 2 , O 2 :
𝑌𝐶𝑂2 +𝑌𝐶𝑂
𝑐= (3.3.1)
8,87+0,578⋅𝑌𝐶 𝑂2 +0,745⋅𝑌𝐶𝑂 −0,422⋅𝑌𝑂2
Unde:
𝑌𝐶𝑂2 -compoziția bioxidului de carbon, [% vol.]
𝑌𝐶𝑂 - compoziția monoxidului de carbon, [% vol.]

𝑌𝑂2 - compoziția oxigenului, [% vol.]
𝑌𝐶𝑂2 = 9% 𝑣𝑜𝑙
𝑌𝐶𝑂 = 2% 𝑣𝑜𝑙
𝑌𝑂2 = 2% 𝑣𝑜𝑙
9 +2 11 11
𝑐= = =
8,87 + 0,578 ⋅ 9 + 0,745 ⋅ 2 − 0,422 ⋅ 2 8,87 + 5,202 + 1,49 − 0,844 14,718
𝑐 = 0,74% 𝑚𝑎𝑠ă
Compoziția gazelor din regenerator sunt cunoscute din datele de proiectare.
Compoziția în hidrogen a gazelor de ardere se calculează cu relația:

𝑐 + ℎ = 1 → ℎ = 1 − 𝑐 (3.3.2)
ℎ = 1 − 0,74 = 0,26% 𝑚𝑎𝑠ă
Unde:
c - fracția masică a carbonului în cocs,

h - fracția masică a hidrogenului în cocs.
Calculul coeficientului de exces de aer se calculează cu relația (3.3.3):
33
100 −𝑌𝐶 𝑂2−𝑌𝑂2 −𝑌𝐶𝑂
𝛼= (3.3.3)
100−𝑌𝐶 𝑂2 −4,76⋅𝑌𝑂2 +0,88⋅𝑌𝐶𝑂
100 − 9 − 2 − 2 87 87
𝛼= = = = 1,045
100 − 9 − 4,76 ⋅ 2 + 0,88 ⋅ 2 91 − 9,52 + 1,76 83,24
Calculul debitului de aer se face pe baza relației (3.3.4):
𝐺𝑎𝑒𝑟 = 𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠 ⋅ 𝛼 ⋅ 𝐿𝑚𝑖𝑛 (𝑘𝑔/ℎ) (3.3.4)
𝐺𝑎𝑒𝑟 = 289 487,48 ⋅ 1,045 ⋅ 0,6 = 181 508,64 (𝑘𝑔/ℎ)
unde:
𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠 - debit cocs, (kg/h)
𝛼 - coeficientul cantității de aer,
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑒𝑟
𝐿𝑚𝑖𝑛- cantitatea minimă de aer, necesar arderii complete a combustibilului, ( )
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
Cantitatea minimă de aer se calculează pe baza relației (3.3.5):

1 𝑐 ℎ
𝐿𝑚𝑖𝑛 = ( + ) (𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑒𝑟/𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏. ) (3.3.5)
0,21 12 4
1 0,74 0,26 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑒𝑟

𝐿𝑚𝑖𝑛 = ( + )= ⋅ 0,125 = 0,6 ( )
0,21 12 4 0,26 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏.
Debitul de cocs se află ținând cont de debitul de materie primă și procentul masic de
cocs, pe baza relației (3.3.6):
%𝑔𝑟 𝑐𝑜𝑐𝑠
𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠 = 𝐺𝑚.𝑝. ⋅ (𝑘𝑔/ℎ) (3.3.6)
100
5,72
𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠 = 5 060 970 ⋅ = 289 487,48 (𝑘𝑔/ℎ)
100
Dacă arderea se consideră incompletă gazele arse rezultate vor fi: CO, CO 2 , O2 , H2O,
N2 . Se notează cu x fracția masică a carbonului din combustibilul care arde incomplet și rezultă
din relația (3.3.7) valoarea acestuia:
𝑌𝐶𝑂 𝑥 2 𝑥 𝑘𝑔 𝐶→𝐶𝑂
= → = → 𝑥 = 0,134 ( ) (3.3.7)
𝑌𝐶𝑂2 𝑐−𝑥 9 0,74−𝑥 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝑘𝑔 𝐶 → 𝐶𝑂2
𝑐 − 𝑥 = 0,74 − 0,134 = 0,606 ( )
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏.
Cantitățile molare ale componenţilor gazelor arse, la arderea incompletă a
hidrocarburilor se calculează astfel:
𝑐−𝑥 0.606 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2
𝑛𝐶𝑂2 = = = 0,0505 ( ) (3.3.8)
12 12 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏.
𝑥 0.134 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂
𝑛𝐶𝑂 = = = 0,01114 ( ) (3.3.9)
𝑥 0,134 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑂2
𝑛𝑂2 = 0,21 ⋅ (𝛼 − 1) 𝐿𝑚𝑖𝑛 + = 0,21 ⋅ (1,045 − 1) ⋅ 0,6 + = 0,01117 ( ) (3.3.10)
ℎ 0,26 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑂
𝑛𝐻2𝑂 = = = 0,13 ( ) (3.3.11)
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁2
𝑛𝐻2 = 0,79 ⋅ 𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙 = 0,79 ⋅ 0,627 = 0,4389 ( ) (3.3.12)
34
Consumul practic (real) de aer se calculează cu relația (3.3.13):
𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐿𝑚𝑖𝑛 ⋅ 𝛼 = 0,6 ⋅ 1,045 = 0,627 ( ) (3.3.13)
Cantitatea masică a gazelor de ardere se calculează cu relațiile următoare:

𝑘𝑔 𝑔.𝑎.
𝑚𝐶𝑂2 = 𝑛𝐶𝑂2 ⋅ 𝑀𝑛𝐶𝑂2 = 0,0505 ⋅ 44 = 2,222 ( )(3.3.14)
𝑘𝑔 𝑔.𝑎.
𝑚𝐶𝑂 = 𝑛𝐶𝑂 ⋅ 𝑀𝑛𝐶𝑂 = 0,01116 ⋅ 28 = 0,312 ( )(3.3.15)
𝑘𝑔 𝑔.𝑎.
𝑚𝑂2 = 𝑛𝑂2 ⋅ 𝑀𝑛𝑂2 = 0,01117 ⋅ 32 = 0,357 ( )(3.3.16)
𝑘𝑔 𝑔.𝑎.
𝑚𝑁2 = 𝑛𝑁2 ⋅ 𝑀𝑛𝑁 2 = 0,4389 ⋅ 28 = 12,2892 ( )(3.3.17)
𝑘𝑔 𝑔.𝑎.
𝑚𝐻2𝑂 = 𝑛𝐻2𝑂 ⋅ 𝑀𝑛𝐻 2𝑂 = 0,13 ⋅ 18 = 2,34 ( )(3.3.18)
Principalele date privind gazele arse obținute în regenerator sunt redate tabelar în
Tabelul 3.3.1.
Tabelul 3.3.1. Compoziția gazelor arse obținute în regenerator
Component ni Mi mi cp
(kmol/kg comb.) (kg/kmol) (kg/kg comb.) (kj/kg∙K)
CO 2 0,0505 44 2,222 1,2299
CO 0,01116 28 0,312 0,7711
O2 0,01117 32 0,357 1,0841
N2 0,4389 28 12,2892 1,1601
H2O 0,13 18 2,34 2,2680
Total 0,642 - 17,52 -
Căldurile specifice ale gazelor arse se calculează pe baza relației polinomiale (3.49) redată mai
jos:
T - temperatura regeneratorului, [K]

A, B, C, D – constante
35
Constantele ecuației (3.3.19) pentru gazele de ardere sunt date în tabelul 3.4. pentru
un domeniu de temperatură 298 - 1500 K [30].
Tabelul 3.3.2. Constantele căldurii specifice ale gazelor arse.
Component A∙10-2 B C∙10-3 D∙107
O2 8,13146 0,36775 -0,07319 -0,17569
N2 10,5696 -0,19734 0,49484 -1,86875
CO 10,3454 -0,09717 0,41860 -6,1893
CO 2 4,8900 1,4651 -0,94565 2,3023
H2O 18,8370 -0,16744 0,84417 -2,69764
Calculul debitului de gaze arse se calculează cu relația (3.3.20):

𝐺𝑔.𝑎. = 𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠 ⋅ ∑ 𝑚 𝑖 = 289 487,48 ⋅ 17,52 = 5 071 820,64 (𝑘𝑔/ℎ) (3.3.20)
Stabilirea raportului de contactare

Raportul de contactare este determinat prin realizarea unui bilanţ termic în jurul
regeneratorului şi poate avea valori cuprinse între 5-10. Rolul regeneratorului este de a arde
în curent de aer cocsul depus pe suprafața catalizatorului în timpul reacțiilor de cracare.
Cocsul din pori având o viteză mică de ardere nu poate fi îndepărtat complet, rămănând pe
catalizator o cantitate de “cocs remanent”.
Din datele de proiectare cunoaștem temperatura din reactor, temperatura din
regenerator și temperatura aerului. Se va face bilanțul termic pe intrările și ieșirile din
regenerator, conform schemei tehnologice, figura 3.3.1. Tot în această etapă se cunosc
următoarele temperaturi: temperatura din reactor (t r), temperatura din regenerator (t R) și
temperatura aerului (t a).
36
Figura 3.3.1. Schema bilanțurilor pe regenerator
Intrări, Q i
1. Căldura de ardere a cocsului (Q a) este calculată cu următoarea relație:
𝑘𝐽
𝑄𝑎 = 𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠 ⋅ 𝑞𝑎 ( ) (3.3.21)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄𝑎 = 289 487,48 ⋅ 53 311 872,55 = 15 427 788 451 325,67 ( )
ℎ
𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠 - debit masic de cocs, (kg/h)
𝑞𝑎 -caldură de ardere a cocsului la gaze de ardere, (kcal/kg).
Căldura de ardere a cocsului la gazele de ardere este calculată cu relația (3.3.22):
𝑞𝑎 = (𝑐 − 𝑥) ⋅ 𝑞𝐶→𝐶𝑂2 + 𝑋 ⋅ 𝑞𝐶→𝐶𝑂 + ℎ ⋅ 𝑞𝐻→𝐻2 𝑂 (3.3.22)
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝐽
𝑞𝑎 = 0,606 ⋅ 8 137 + 0,134 ⋅ 2 450 + 0,26 ⋅ 28 900 = 12 773,322 ( ) = 53 311 872,55 ( )
ℎ ℎ
Căldurile de ardere a carbonului și hidrogenului sunt citite din literatură [Guseinov]:

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞𝐶→𝐶𝑂2 = 8 137 ( )
𝑘𝑔
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞𝐶→𝐶𝑂 = 2 450 ( )
𝑘𝑔
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞𝐻→𝐻2 𝑂 = 28 900 ( )
𝑘𝑔
2. Căldura adusă de catalizator în regenerator este redată cu relația (3.3.23):
𝑘𝐽
𝑄𝑐𝑎𝑡 = 𝐺𝑐𝑎𝑡 ⋅ 𝑐𝑝𝑐𝑎𝑝 ⋅ 𝑡𝑟 ( ) (3.3.23)
ℎ
37
𝑘𝐽
𝑄𝑐𝑎𝑡 = 𝐺𝑐𝑎𝑡 ⋅ 1,256 ⋅ 520 = 653,12 ⋅ 𝐺𝑐𝑎𝑡 = 653,12 ⋅ 37 627 299,75 = 24 575 142 012,72 ( )
ℎ
unde:
𝐺𝑐𝑎𝑡 - debitul de catalizator, (kg/h)
Debitul de catalizator este determinat din egalitatea Q i = Qe
𝑘𝐽
𝑐𝑝𝑐𝑎𝑡- căldură specifică a catalizatorului, ( )
𝑘𝑔⋅𝑔𝑟𝑎𝑑
𝑘𝐽
𝑐𝑝𝑐𝑎𝑡 = 1,256 ( )
𝑘𝑔 ⋅ 𝑔𝑟𝑎𝑑
𝑡𝑟 - temperatura în reactor, (o C)
𝑡𝑟 = 520°𝐶
′
3. Căldura adusă de cocsul din reactor (𝑄𝑐𝑜𝑐𝑠 )este calculată cu relatia (3.3.24):
′ 𝑘𝐽
𝑄𝑐𝑜𝑐𝑠 = 𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠 ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑜𝑐𝑠 ⋅ 𝑡𝑟 ( ) (3.3.24)
ℎ
′
𝑘𝐽
𝑄𝑐𝑜𝑐𝑠 = 289 487,48 ⋅ 2,093 ⋅ 520 = 315 066 593,73 ( )
ℎ
unde:
′
𝑄𝑐𝑜𝑐𝑠- debitul de cocs, (kg/h)
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑐𝑜𝑐𝑠- căldura specifică a cocsului, ( )
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑐𝑜𝑐𝑠- 2,093 ( )
4. Căldura adusă de cocsul remanent este redată cu relația (3.3.25):

𝑘𝐽
𝑄𝑐.𝑟. = 𝐺𝑐.𝑟. ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑜𝑐𝑠 ⋅ 𝑡𝑟 ( ) (3.3.25)
ℎ
𝑄𝑐.𝑟. = 53,35 ⋅ 2,093 ⋅ 520 = 58 064,006

unde:
𝐺𝑐.𝑟. - debitul de cocs remanent, care se calculează pe baza relației de mai jos:
𝐺𝑐𝑎𝑡 ⋅ % 𝑐𝑜𝑐𝑠 𝑟𝑒𝑚. 35 255 821,6 ⋅ 0,1 𝑘𝐽
𝐺𝑐.𝑟. = = = 35 255,82 ( )
100 100 ℎ
5. Căldura adusă de aburul absorbit în regenerator este calculată cu relația (3.3.26):
𝑘𝐽
𝑄𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. = 𝐺𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. ⋅ 𝑖𝐻𝑡𝑟2𝑂 ( ) (3.3.26)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. = 112 881,89 ⋅ 1 114,36 = 125.791.062,94 ( )
ℎ
unde:
𝐺𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. - debitul de abur absorbit în regenerator, [kg/h]
𝑖𝐻𝑡𝑟2 𝑂 - entalpia apei la temperatura din reactor, [kJ/kg]
Entalpia apei se calculează cu relația (3.3.27):
𝑘𝐽
𝑖𝐻𝑡𝑟2 𝑂 = 𝐶𝑝𝐻2𝑂 ⋅ 𝑡𝑟 ( ) (3.3.27)
𝑘𝑔
38
𝑘𝐽
𝑖𝐻𝑡𝑟2 𝑂 = 2,143 ⋅ 520 = 1 114,36 ( )
𝑘𝑔
Debitul de abur absorbit se calculează cu relația de mai jos:
𝑘𝐽
𝐺𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. = 𝐺𝑐𝑎𝑡 ⋅ 𝜑 ( ) (3.3.28)
ℎ
𝑘𝐽
𝐺𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. = 37 627 299,75 ⋅ 0,003 = 112.881,89 ( )
ℎ
Raportul dintre aburul introdus și catalizatorul are următoarea valoare,
𝑘𝑔 𝑎𝑏𝑢𝑟
𝜑 = 0,003 [ ]
𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙.
6. Căldura adusă de aer se determină pe baza relației (3.3.29):
𝑘𝐽
𝑄𝑎𝑒𝑟. = 𝐺𝑎𝑒𝑟 ⋅ 𝐶𝑝𝑎𝑒𝑟 ⋅ 𝑡𝑟 ( ) (3.3.29)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄𝑎𝑒𝑟. = 181 508,64 ⋅ 1,011 ⋅ 520 = 95.422.722,22 ( )
ℎ
unde:
𝐺𝑎𝑒𝑟 - debitul de aer, (kg/h)
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑎𝑒𝑟 - căldura specifică a aerului, ( )
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑎𝑒𝑟 = 1,011 ( )
Ieșiri, Q e
1. Căldura eliminată de catalizator se calculează cu relația (3.3.30):
𝑘𝐽
𝑄𝑐𝑎𝑡 = 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑡 ⋅ 𝑡𝑅 ( ) (3.3.30)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄𝑐𝑎𝑡 = 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ 1,256 ⋅ 685 = 860,36 ⋅ 𝐺𝑐𝑎𝑡 = 860,36 ⋅ 37 627 299,75 = 32 373 023 612,91 ( )
ℎ
unde:
𝑡𝑅 - temperatura din regenerator, [°C]
𝑡𝑅 = 685°𝐶
2. Căldura eliminată cu cocsul remanent este dată de relația (3.3.31):
′ =𝐺 𝑘𝐽
𝑄𝑐.𝑟. 𝑐.𝑟. ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑜𝑐𝑠 ⋅ 𝑡𝑅 ( ) (3.3.31)
ℎ
𝑘𝐽
′ = 35 255,82 ⋅ 2,093 ⋅ 685 = 50 546 445,41 ( )
𝑄𝑐.𝑟.
ℎ
unde:
𝐺𝑐.𝑟. - debitul de cocs remanent, (kg/h)
𝑘𝑔
𝐺𝑐.𝑟. = 35 255,82 ( )
ℎ
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑐𝑜𝑐𝑠 - căldura specifică a cocsului, ( )
39
3. Căldura eliminată de gazele de ardere se calulează cu relația (3.3.32):
′ 𝑘𝐽
𝑄𝑔.𝑎. = 𝐺𝑔.𝑎. ⋅ 𝐶𝑝𝑔.𝑎. ⋅ 𝑡𝑅 ( ) (3.3.32)
ℎ
′
𝑘𝐽
𝑄𝑔.𝑎. = 26 863,59 ⋅ 1,309 ⋅ 685 = 24 087 640,9 ( )
ℎ
unde:
𝐺𝑔.𝑎. - debitul gazelor de ardere, [kg/h]
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑔.𝑎. - căldura specifică a gazelor de ardere, ( )
Căldura specifică a gazelor de ardere se calculează cu relația (3.3.33):

∑ 𝑚𝑖 ⋅ 𝐶𝑝𝑖 𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑔.𝑎. = ( )
∑ 𝑚 𝑖 𝑘𝑔 ⋅ 𝑔𝑟𝑎𝑑
2,222 ⋅ 1,2299 + 0,312 ⋅ 0,7711 + 0,357 ⋅ 1,0841 + 12,2892 ⋅ 1,1601 + 2,34 ⋅ 2,2680
𝐶𝑝𝑔.𝑎. =
17,52
𝑘𝐽
𝐶𝑝𝑔.𝑎. = 1,309 ( )
4. Căldura eliminată de aburul adsorbit este dată de relația (3.3.34):
′ 𝑡 𝑅
𝑄𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. = 𝐺𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. ⋅ 𝑖𝑎𝑏 (3.3.34)
′ 𝑘𝐽
𝑄𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. = 112 881,89 ⋅ 1 576,955 = 178 009 660,84 ( )
ℎ
𝑡𝑅
𝑖𝑎𝑏 - entalpia aburului la temperatura din regenerator, [kJ/kg]
𝑡𝑅 𝑘𝐽
𝑖𝑎𝑏 = 𝐶𝑝𝐻2𝑂 ⋅ 𝑡𝑅 = 2,268 ⋅ 685 = 1 553,58 ( )
𝑘𝑔
5. Căldura eliminată prin pierderi, unde pierderile sunt considerate a fi 6% din căldura
de ardere a cocsului (Q a), sunt calculate cu relația (3.3.35):
6
𝑄𝑝′ = ∙ 𝑄 [𝑘𝐽/ℎ]
100 𝐴
6 𝑘𝐽
𝑄𝑝′ = ⋅ 14 460 440 258 956,12 = 867 626 415 537,36 ( )
100 ℎ
Prin bilanţul termic se stabileşte că intrările sunt egale cu ieșirile dacă nu există pierderi,
pe baza relației (3.3.36):
𝑄𝑖 = 𝑄𝑒
sau
, , , ,
𝑄𝑎 + 𝑄𝑐𝑎𝑡 + 𝑄𝑐𝑜𝑐𝑠 + 𝑄𝑟.𝑐. + 𝑄𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠 + 𝑄𝑎𝑒𝑟 = 𝑄𝑐𝑎𝑡 + 𝑄𝑐.𝑟. + 𝑄𝑔.𝑎. + 𝑄𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. + 𝑄𝑝,
(3.3.36)
′
𝑄𝑎 + 𝑄𝑐𝑜𝑐𝑠 + 𝑄𝑎𝑒𝑟 + 𝑄𝑔.𝑎. + 𝑄𝑝′ 15 328 454 411 330 ,114
𝐺𝑐𝑎𝑡 = ′ ′ ′ =
𝑄𝑐𝑎𝑡 + 𝑄𝑐.𝑟. + 𝑄𝑎𝑏.𝑎𝑏.𝑠 − 𝑄𝑐𝑎𝑡 − 𝑄𝑟.𝑐. − 𝑄𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠 434 777,96
𝑘𝑔
= 37 627 299,75 ( )
ℎ
40
Cu ajutorul relației (3.3.36) se determină debitul de catalizator utilizat în calculele
anterioare.
Raportul de contactare este dat de raportul dintre debitul de catalizator și debitul de
materie primă, exprimat prin relația (3.3.37):
𝐺𝑐𝑎𝑡 37 627 299,75
𝑎= = = 7,4348
𝐺𝑚.𝑝. 5 060 970
Valoarea obţinută trebuie să se încadreze în limitele impuse de proces 𝑎 = 5 ÷ 10 .
3.4 Calculul tehnologic al sistemului de reacție

Calculul riser-ului se referă la determinarea temperaturii de preîncălzire a materiei
prime care se realizeaza într-un preîncălzitor, determinarea temperaturii de începere a reacţiei,
de intrare în riser şi determinarea temperaturii de ieşire din riser.
Reactoarele de tip riser sunt operate la temperature medii de 510 - 540 0 C între nodul
de amestec al materiei prime cu catalizatorul (începerea recţiei) şi ieşirea din riser. Scăderea
temperaturii în jurul riserului este determinată de exploatarea adiabatică a reactorului şi căldura
consumată în reacţiile endoterme ce au loc. Temperatura de-a lungul riserului se determină prin
bilanţ termic în jurul riserului, conform figurii 3.4.1.
Figura 3.4.1. Schema bilanțurilor pe reactor
41
Bilanţul termic pe sistemul de reacţie
Temperatura de preîncălzire a materiei prime se determină din bilanţ termic global pe
riser, conform conturului I din figura 3.4.1.
Intrări, Q i
1. Căldura adusă de catalizatorul regenerat este calculată cu relația (3.4.1):
𝑘𝐽
𝑄1 = 𝐺𝑐𝑎𝑡 ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝑡𝑅 ( ) (3.4.1)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄1 = 37 627 299,75 ⋅ 1,256 ⋅ 685 = 32 373 023 612,91 ( )
ℎ
2. Căldura adusă de materia primă în riser se determină cu relația (3.4.1):
𝑡𝑚𝑝 𝑘𝐽
𝑄2 = 𝐺𝑚.𝑝. ⋅ ℎ 𝑚𝑝 ( ) (3.4.1)
ℎ
unde:
𝐺𝑚.𝑝. - debitul materiei prime, (kg/h)
𝑡𝑚𝑝
𝑡𝑚𝑝 - entalpia materiei prime, (kg/h)
În această etapă nu se cunoaște entalpia materiei prime care se va calcula la sfârșitul

etapei din egalarea bilanțurilor de la intrare și ieșire.
3. Căldura adusă de cocsul remanent în riser se determină cu relația (3.4.3):
%𝑐𝑜𝑐𝑠. 𝑟𝑒𝑚. 𝑘𝐽
𝑄3 = 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑜𝑐𝑠 ⋅ ⋅ 𝑡𝑅 ( ) (3.4.3)
100 ℎ
0,1 𝑘𝐽
𝑄3 = 37 627 299,75 ⋅ 2,093 ⋅ ⋅ 685 = 73 789,30 ( )
100 ℎ
4. Căldura adusă de aburul de vaporizare în riser este dată de relația (3.4.4):
𝑝,𝑡 2 𝑝,𝑡 𝑘𝐽
𝑄4 = 𝐺𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝. ⋅ 𝑖𝑎𝑏. = ⋅ 𝐺𝑚.𝑝. ⋅ 𝑖𝑎𝑏. ( ) (3.4.4)
100 ℎ
2 𝑘𝐽
𝑄4 = ⋅ 5 060 970 ⋅ 3 549,725 = 359 301 034,66 ( )
100 ℎ
𝑝,𝑡 𝑘𝐽
𝑖𝑎𝑏.- entalpia aburului la presiunea de utilizare și temperatura din reactor, ( )
𝑘𝑔
𝑝,𝑡 𝑘𝐽
𝑖𝑎𝑏. = 3 549,725 ( )
𝑘𝑔
5. Căldura adusă de aburul de stripare se calculează cu relația (3.4.5):
1 𝑘𝐽
𝑄5 = 𝐺𝑎𝑏.𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝. ⋅ 𝑖𝑎𝑏. = ⋅ 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝑖𝑎𝑏. ( ) (3.4.5)
100 ℎ
1 𝑘𝐽
𝑄5 = ⋅ 37 627 299,75 ⋅ 3 549,725 = 1 335 665 666,05 ( )
100 ℎ
42
Ieşiri, Q e
1. Căldura evacuată cu catalizatorul uzat din riser este dată de relația (3.4.6):
𝑘𝐽
𝑄1′ = 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝑡𝑟 ( ) (3.4.6)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄1′ = 37 627 299,75 ⋅ 1,256 ⋅ 520 = 24 575 142 012 ,72 ( )
ℎ
2. Căldura evacuată cu cocsul format se poate determina cu relația (3.4.7):
𝑘𝐽
𝑄2′ = 𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠 ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑜𝑐𝑠 ⋅ 𝑡𝑟 ( ) (3.4.7)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄2′ = 289 487,48 ⋅ 2,093 ⋅ 520 = 315 066 593,73 ( )
ℎ
3. Căldura evacuată cu cocsul remanent se determină cu relația (3.4.8):
%𝑐𝑜𝑐𝑠. 𝑟𝑒𝑚. 𝑘𝐽
𝑄3′ = 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑜𝑐𝑠. ⋅ 𝑡𝑟 ⋅ ( ) (3.4.8)
100 ℎ
0,1 𝑘𝐽
𝑄3′ = 37 627 299,75 ⋅ 2,093 ⋅ 520 ⋅ = 40 952 047,95 ( )
100 ℎ
4. Căldura evacuată cu aburul adsorbit în riser se poate determina cu relația (3.4.9):
𝑡,𝑝 𝑘𝐽
𝑄4′ = 𝜑 ⋅ 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝑖𝑎𝑏. ( ) (3.4.9)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄4′ = 0,003 ⋅ 37 627 299,75 ⋅ 3 549,725 = 400 699 699,81 ( )
ℎ
5. Căldura evacuată cu produşii de reacţie din riser se calculează cu relația (3.4.10):
𝑡 𝑘𝐽
𝑄5′ = 𝐺𝑚.𝑝. ⋅ (1 − 𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠 ) ⋅ 𝑖𝑚.𝑝.
𝑟
( ) (3.4.10)
ℎ
5,72 𝑘𝐽
𝑄5′ = 5 060 970 (1 − ) ⋅ 7 761,87 = 37 035 626 996,46 ( )
100 ℎ
unde:
𝑡𝑟 𝑘𝐽
𝑖𝑚.𝑝. - entalpia materiei prime în fază vapori la temperatura din reactor, ( )
𝑘𝑔
Această entalpie se calculează cu relația (3.4.11):

𝑡𝑟 15 ) 𝑘𝐽
𝑖𝑚.𝑝. = (50,2 + 1,109 ⋅ 𝑡𝑟 + 0,00014 ⋅ 𝑡𝑟2 )(4 − 𝑑15 − 73,8 ( )
𝑘𝑔
𝑡𝑟
𝑖𝑚.𝑝. = (50,2 + 1,109 ⋅ 520 + 0,00014 ⋅ 520)(4 − 0,924) − 73,8
𝑡 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝐽
𝑟
𝑖𝑚.𝑝. = 1 854,69 ( ) = 1 854,69 ⋅ 4,185 = 7 761,87 ( )
𝑘𝑔 𝑘𝑔
6. Căldura evacuată de aburul ce iese pe vârf se calculează cu relația (3.4.12):
𝑡 𝑘𝐽
𝑄6′ = (𝐺𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝 + 𝐺𝑎𝑏.𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝. + 𝐺𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. ) ∙ 𝑖𝑎𝑏
𝑟
( ) (3.4.12)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄6′ = (101 219,4 + 376 272,99 + 112 881,89) ⋅ 3 549,725 = 2 095 666 341,073 ( )
ℎ
2 𝑘𝑔
𝐺𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝. = ⋅𝐺 = 0,02 ⋅ 5 060 970 = 101 219,4 ( )
100 𝑚.𝑝. ℎ
43
1 𝑘𝑔
𝐺𝑎𝑏.𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝. = ⋅ 𝐺𝑐𝑎𝑡 = 0,01 ⋅ 37 627 299,75 = 376 272,99 ( )
100 ℎ
𝑘𝑔
𝐺𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. = 0,003 ⋅ 𝐺𝑐𝑎𝑡 = 0,003 ⋅ 37 627 299,75 = 112 881,89 ( )
ℎ
7.Căldura consumată în reacţie se determină pe baza relației (3.4.13):
𝑘𝐽
𝑄7′ = 𝐺𝑚.𝑝. ∙ 𝑞𝑟 ( ) (3.4.13)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄7′ = 5 060 970 ⋅ 75 = 379 572 750 ( )
ℎ
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞𝑟- căldura de reacţie este cuprins între 50 ÷ 100 ( )
𝑘𝑔
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑞𝑟 = 75 ( )
𝑘𝑔
8.Căldura pierdută prin pereţi se determină din relația (3.4.14):

2,5 𝑘𝐽
𝑄8′ = ⋅ 𝑄𝑐𝑎𝑡 ( ) (3.4.14)
100 ℎ
2,5 𝑘𝐽
𝑄8′ = ⋅ 24 575 142 012,72 = 614 378 550,31 ( )
100 ℎ
După calcularea căldurii pierdute prin pereți se vor calcula intrările și ieșirile iar prin
egalarea lor se va afla entalpia materiei prime.
𝑡𝑚.𝑝.
𝑄1 + 𝑄3 + 𝑄4 + 𝑄5 + (𝐺𝑚.𝑝. ⋅ ℎ 𝑚.𝑝. ) = 𝑄1′ + 𝑄2′ + 𝑄3′ + 𝑄4′ + 𝑄5′ + 𝑄6′ + 𝑄7′ + 𝑄8′
𝑡𝑚.𝑝.
34 068 064 102,92 + 5 060 970 ⋅ ℎ 𝑚.𝑝. = 65 457 104 992,053
𝑡𝑚.𝑝. 65 457 104 992,05 − 34 068 064 102 ,92 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝐽
ℎ 𝑚.𝑝. = = 6 202,17 ( ) = 25 863,04 ( )
5 060 970 𝑘𝑔 𝑘𝑔
2
0,403 ⋅ 𝑡𝑚.𝑝. + 0,000405 ⋅ 𝑡𝑚.𝑝.
𝑡𝑚.𝑝. 𝑘𝑐𝑎𝑙
ℎ 𝑚.𝑝. = 15
( )
𝑑15 𝑘𝑔
2
0,403 ⋅ 𝑡𝑚.𝑝. + 0,000405 ⋅ 𝑡𝑚.𝑝.
6 202,17 =
0,924
𝑡𝑚.𝑝. = 487,79°𝐶
𝑡𝑚.𝑝. 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑡𝑚.𝑝. 𝑘𝐽
ℎ 𝑚.𝑝. = 6 202,17 ( ) → 𝑄2 = 𝐺𝑚.𝑝. ⋅ ℎ 𝑚.𝑝. ( )
𝑘𝑔 ℎ
𝑘𝐽
𝑄2 = 5 060 970 ⋅ 6 202,17 = 31 388 996 304,9 ( )
ℎ
𝑄𝑖 = 𝑄𝑒
𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3 + 𝑄4 + 𝑄5 = 𝑄1′ + 𝑄2′ + 𝑄3′ + 𝑄4′ + 𝑄5′ + 𝑄6′ + 𝑄7′ + 𝑄8′
65 457 104 992,053 = 65 457 104 992 ,053
44
Bilanţul termic pe nodul de amestec
Temperatura de intrare în riser (t ir) a materiei prime este dată de gradul de vaporizare a
materiei prime, de temperatura catalizatorului regenerat, de raportul masic catalizator/materie
primă (a), de aburul introdus în nodul de amestec şi eventual de raţia de reciclu. Această
temperatură se aproximează astfel: 𝑡𝑖𝑟 = 𝑡𝑟 + (40 ÷ 60)°𝐶
Se realizează un bilanț termic în jurul nodului de amestec, conform conturului II din
figura 1.2.
𝑡𝑖𝑟 = 520 + 50 = 570°𝐶
Intrări, 𝑄𝑖
1. Căldura adusă de catalizator se calculează cu relația (3.4.15):
𝑘𝐽
𝑄1 = 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝑡𝑅 ( ) (3.4.15)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄1 = 37 627 299,75 ⋅ 1,256 ⋅ 685 = 32 373 023 612,91 ( )
ℎ
2. Căldura adusă de cocsul remanent se poate calcula cu relația (3.4.16):
𝑘𝐽
𝑄2 = 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ %𝑐𝑜𝑐𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑛𝑡 ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝑡𝑅 ( ) (3.4.16)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄2 = 37 627 299,75 ⋅ 0,1 ⋅ 685 = 2 577 470 032,87 ( )
ℎ
3. Căldura adusă de aburul de vaporizare se determină cu relația (3.4.17):
𝑃𝑎𝑏. 2 𝑃 𝑎𝑏. 𝑘𝐽
𝑄3 = 𝐺𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝. ⋅ 𝑖𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝. = 𝐺𝑚.𝑝. ⋅ ⋅ 𝑖𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝. ( ) (3.4.17)
100 ℎ
2 𝑘𝐽
𝑄3 = 5 060 970 ⋅ ⋅ 3 549,725 = 359 301 034,66 ( )
100 ℎ
4. Căldura adusă de materia primă se află cu relația (3.4.18):
𝑡𝑚.𝑝. 𝑘𝐽
𝑄4 = 𝐺𝑚.𝑝. ⋅ ℎ 𝑚.𝑝. ( ) (3.4.18)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄4 = 5 060 970 ⋅ 6 202,17 = 31 388 996 304,9 ( )
ℎ
45
Ieşiri, 𝑄𝑒
Se presupune temperatura aerului conform relației: 𝑡𝑖𝑟 = 𝑡𝑟 + 40°𝐶
1. Căldura ieşită cu catalizatorul se va calcula cu relația (3.4.19):
𝑘𝐽
𝑄1′ = 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝑡𝑖𝑟 ( ) (3.4.19)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄1′ = 37 627 299,75 ⋅ 1,256 ⋅ 570 = 26 938 136 437,02 ( )
ℎ
2. Căldura ieşită cu cocsul remanent se determină cu relația (3.4.20):
%𝑐𝑜𝑐𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑛𝑡 𝑘𝐽
𝑄2′ = 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝑡𝑖𝑟 ( ) (3.4.20)
100 ℎ
0,1 𝑘𝐽
𝑄2′ = 37 627 299,75 ⋅ ⋅ 1,256 ⋅ 570 = 26 938 136,43 ( )
100 ℎ
3. Căldura ieşită cu aburul de vaporizare de află din relația (3.4.21):
𝑡,𝑝 2 𝑡,𝑝 𝑘𝐽
𝑄3′ = 𝐺𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝. ⋅ 𝑖𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝.
𝑎𝑏.
= 𝑎𝑏.
⋅ 𝐺𝑚.𝑝. ⋅ 𝑖𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝. ( )(3.4.21)
100 ℎ
2 𝑘𝐽
𝑄3′ = ⋅ 5 060 970 ⋅ 3 573 = 361 656 916,2 ( )
100 ℎ
580; 3,25 𝑘𝐽
𝑖𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝. = 3 573 ( )
𝑘𝑔
4. Căldura ieşită cu materia primă se calculează pe baza relației (3.4.22)

𝑡 𝑘𝐽
𝑄4′ = 𝐺𝑚.𝑝. ⋅ 𝐻𝑚.𝑝.
𝑖.𝑟.
( ) (3.4.22)
ℎ
𝑡
𝑖.𝑟.
𝐻𝑚.𝑝. = (50,2 + 0,103 ⋅ 570 + 0,00014 ⋅ 5702 ) ⋅ (4 − 0,9435) − 73,8
𝑡𝑖.𝑟. 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝐽
𝐻𝑚.𝑝. = 398,111374 ( ) = 1 666,812698 ( )
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑘𝐽
𝑄4′ = 5 060 970 ⋅ 1 666,81 = 8 435 675 405,7 ( )
ℎ
Verificarea presupunerii lui 𝑡𝑖𝑟 se face prin egalarea căldurii primate cu căldura cedată
(intrăiri = ieșiri) şi stabilirea unei erori care nu trebuie să depăşească 2%.
𝑄𝑖 = 𝑄𝑒
𝑄𝑖 = 66 698 790 985,34
𝑄𝑒 = 35 762 406 895,35
( 𝑄𝑖−𝑄𝑒)
𝑒= % (3.4.23)
𝑄𝑖
66 698 790 985,34 − 35 762 406 895,35
𝑒= = 0,463822 %
66 698 790 985,34
𝑒 < 2% → Temperatura presupusă este corectă
𝑡𝑖𝑟 = 570°𝐶
46
Bilanţul termic pe riser
Controlul temperaturii de ieşire (t er) se realizează printr-o injecţie controlată de material

de reciclu în riser, acest lucru constituind un avantaj, având în vedere că temperatura finală de
recţie determină condiţiile termodinamice. Această temperatură se determină tot prin
presupunere conform relației:
𝑡𝑒𝑟 = 𝑡𝑟 + (5 ÷ 10)°𝐶
𝑡𝑒𝑟 = 520 + 10 = 530°𝐶
Intrări, 𝑄𝑖
Vor fi aceleaşi stabilite la determinarea lui 𝑡𝑖𝑟, prin bilanţ termic pe contur 2, conform
relațiilor (3.4.15) – (3.4.16), rezultând astfel fluxul termic total de la intrare, conform relației
(3.4.24).
𝑘𝐽
𝑄𝑖 = 𝑄𝑐𝑎𝑡 + 𝑄𝑐𝑜𝑐𝑠 𝑟𝑒𝑚. + 𝐺𝑚.𝑝. + 𝐺𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝. ( ) (3.4.24)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄𝑖 = 34 950 493 645,78 ( )
ℎ
Ieşiri, 𝑄𝑒
Pentru determinarea acestor fluxuri se realizează bilanţul termic pe conturul 3, figura
1.2. Se presupune temperatura de ieșire și apoi se începe calculu propiu-zis.
1. Căldura ieşită cu catalizatorul se poate afla din relația (3.4.25):
𝑘𝐽
𝑄1′ = 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑡. ⋅ 𝑡𝑖𝑟 ( ) (3.4.25)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄1′ = 37 627 299,75 ⋅ 1,256 ⋅ 530 = 25 047 740 897 ,58 ( )
ℎ
2. Căldura ieşită cu cocsul remanent se află din relația (3.4.26):
%𝑐𝑜𝑐𝑠 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑛𝑡 𝑘𝐽
𝑄2′ = 𝐺𝑐𝑎𝑡. ⋅ ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑜𝑐𝑠. ⋅ 𝑡𝑒𝑟 ( ) (3.4.26)
100 ℎ
0,1 𝑘𝐽
𝑄2′ = 37 627 299,75 ⋅ ⋅ 2,093 ⋅ 530 = 41 739 587,33 ( )
100 ℎ
3. Căldura ieşită cu cocsul depus în timpul reacţiei se determină cu relația (3.4.27):
𝑘𝐽
𝑄3′ = 𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠 ⋅ 𝐶𝑝𝑐𝑜𝑐𝑠. ⋅ 𝑡𝑒𝑟 ( ) (3.4.27)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄3′ = 289 487,48 ⋅ 2,093 ⋅ 530 = 321 125 566,68 ( )
ℎ
47
4. Căldura ieşită cu produşii de reacţie se află pe baza relației (3.4.28):
𝑡 𝑘𝐽
𝑄4′ = 𝐺𝑚.𝑝. ⋅ (1 − 𝜂𝑐𝑜𝑐𝑠 ) ⋅ 𝐻𝑚.𝑝.
𝑒𝑟
( ) (3.4.28)
ℎ
𝑡
𝑒.𝑟.
𝐻𝑚.𝑝. = (50,2 + 0,103 ⋅ 530 + 0,00014 ⋅ 5302 ) ⋅ (4 − 0,9435) − 73,8
𝑡𝑒.𝑟. 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝐽
𝐻𝑚.𝑝. = 366,690554 ( ) = 1 535,260009 ( )
𝑘𝑔 ℎ
6,31 𝑘𝐽
𝑄4′ = 5 060 970 ⋅ (1 − ) ⋅ 1 535,26 = 7 279 623 809,18 ( )
100 ℎ
5. Căldura ieşită cu aburul de vaporizare se poate calcula cu relația (3.4.29):
𝑡,𝑝 2 𝑡,𝑝 𝑘𝐽
𝑄5′ = 𝐺𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝. ⋅ 𝑖𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝.
𝑎𝑏.
= 𝑎𝑏.
⋅ 𝐺𝑚.𝑝. ⋅ 𝑖𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝. ( ) (3.4.29)
100 ℎ
2 𝑘𝐽
𝑄5′ = ⋅ 5 060 970 ⋅ 3 551 = 359 430 089,4 ( )
100 ℎ
530; 2,75 𝑘𝐽
𝑖𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝. = 3 551 ( )
𝑘𝑔
6. Căldura consumată în reacţie se determină cu relația (3.4.30):
𝑘𝐽
𝑄6′ = 𝑄𝑟′ = 𝐺𝑚.𝑝. ⋅ 𝑞𝑟 ( ) (3.4.30)
ℎ
𝑘𝐽
𝑄6′ = 5 060 970 ⋅ 313,875 = 1 588 511 958,75 ( )
ℎ
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝐽
𝑞𝑟 = 75 = 313,875
𝑘𝑔 𝑘𝑔
7. Căldura pierdută se poate calcula cu relația (3.4.31):
1,25
𝑄7′ = ⋅ 𝑄𝑐𝑎𝑡 (3.4.31)
100
1,25 𝑘𝐽
𝑄7′ = ⋅ 32 373 023 612,91 = 404 662 795,16 ( )
100 ℎ
Se va face echilibrul între intrări și ieșiri și se va calcula eroarea care trebuie sa fie mai
mică de 2%, pentru ca temperatura (t er) presupusă să fie corectă.
𝑄𝑖 = 𝑄𝑒
𝑘𝐽
𝑄𝑖 = 34 950 493 645,78 ( )
ℎ
𝑘𝐽
𝑄𝑒 = 75 043 034 704,08 ( )
ℎ
(𝑄𝑖 − 𝑄𝑒 )
𝑒=
𝑄𝑖
34 950 493 645,78 − 75 043 034 704,04
𝑒= = 1,221851
34 950 493 645,78
𝑒 < 2% → temperatura presupusă este corectă
𝑡𝑒𝑟 = 530°𝐶
48
3.5 Dimensionarea aparatelor
Dimensionarea regeneratorului
Regeneratorul este un vas cilindric vertical căptuşit la interior cu ciment refractar isolator cu
grosimea de 100 mm pe o reţea metalică de întărire. Această căptuşeală este nesesară pentru a
proteja peretele metalic de tempraturile mari la care lucrează regeneratorul şi trebuie să
menţină temperatura exterioară a peretelui metalic tot timpul sub 232°𝐶 .
Cocsul depus pe catalizator în reactor este ars cu aer introdus uniform în regenerator
prin distribuitorul de bază. Gazele arse rezultate în urma arderii cocsului se ridică din stratul
dens de catalizator, trec separatoarele ciclon în 2 trepte şi ies pe la vârf. Gazele arse părăsind
regeneratorul trec printr-un ventil glisant dublu care face parte din sistemul de regenerare
automată a diferenţei de presiune regenerato-reactor.
La operarea normală, catalizatorul cu temperature de aproximativ 498° 𝐶, cu un

conţinut de cocs de 1%, intră în regenerator în stratul fluidizat unde temperatura este de
aproximativ700° 𝐶 datorită arderii cocsului.
La pornirea instalaţiei, deoarece cocsul este insuficient pentru menţinerea temperaturii
în fază densă se injectează motorină prin două pulverizatoare situate la 0,915 m deasupra
distribuitorului de aer diametral opus. Pentru cazurile accidentale când apar temperature
excesiv de mari se pulverizează apa imediat sub intrarea fiecărui grup de cicloane.
Diametrul regeneratorului (Dr) se calculează pe baza ecuaţiei de continuitate conform

relației (3.5.1):
4⋅𝑄𝑣𝑔𝑎
𝐷𝑟 = √ (𝑚) (3.5.1)
𝜋⋅𝑣𝑚𝑎𝑥
4 ⋅ 1 473,23
𝐷𝑟 = √ = 55,92 𝑚
3,14 ⋅ 0,6
unde:
𝑄𝑣𝑔𝑎- debit volumic al gazelor de ardere, (m3 /s)
𝑣𝑚𝑎𝑥 - viteza maximă din regenerator, (m/s)
Dar debitul volumic al gazelor de ardere se pot determina pe baza relației (3.5.1):
𝑅𝑇𝑟 𝑚3 0,082⋅685
𝑄𝑣𝑔𝑎 = (𝑛𝑔𝑎 + 𝑛𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. ) ( ) (3.5.1)𝑄𝑣𝑔𝑎 = (133 743,21 + 62 712,16) ⋅ =
𝑃𝑟 𝑠 2,0594427⋅3600
𝑚3
1 473,23 ( )
𝑠
unde:
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝑔𝑎-număr de moli de gaze de ardere, ( )
ℎ
49

𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝑔𝑎 = 𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠 ⋅ ∑ 𝑛𝑖 = 289 487,48 ⋅ 0,462 = 133 743,21 ( )
ℎ

Iar numărul de moli de abur absorbit se calculează cu relația (3.5.2):

𝐺𝑐𝑎𝑡.⋅𝜑 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. = ( ) (3.5.2)
18 ℎ
37 627 299,75 ⋅ 0,03 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑛𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠. = = 62 712,16 ( )
18 ℎ
𝑇𝑟-temperatura din regenerator, (K)
𝑃𝑟 -presiunea din regenerator, (bar)

𝑚
Viteza maximă se va alege din date de literatură și variază în intervalul 0,4 ÷ 0,8 𝑠
Înălțimea stratului fluidizat se calculează inând cont de volumul zonei de regenerare și

înălțimea zonei de ardere. Astfel pentru a calcula volumul zonei de regenerare apelăm la
relația (3.5.3):
𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠
𝑉𝑍𝑟𝑒𝑔 = (𝑚3 ) (3.5.3)
𝜎
289 487,48
𝑉𝑍𝑟𝑒𝑔 = = 20 677,67 (𝑚 3 )
14
Unde:
𝑉𝑍𝑟𝑒𝑔 - volumul zonei de regenerare, (m3 )
𝜎 - viteza de ardere a cocsului, (kg cocs ars/m3 h)

Înălțimea zonei de ardere se calculează conform relației (3.5.4):
1
𝐻𝑍𝐴 = 4 ⋅ 𝑉𝑍𝑟𝑒𝑔 ⋅ (𝑚) (3.5.4)
𝜋⋅𝐷𝑟2
1
𝐻𝑍𝐴 = 4 ⋅ 20 677,67 ⋅ = 8,42(𝑚 )
3,14 ⋅ 55,922
Înălțimea stratului fluidizat este calculat cu relația (3.5.5):
𝐻𝑅 = 𝐻𝑍𝐴 + 10 (𝑚) (3.5.5)
𝐻𝑅 = 8,42 + 10 = 18,42 (𝑚 )
50
Dimensionarea riser-ului
Riserul este o conductă verticală prin care amestecul de catalizator şi vaporii de
hidrocarburi se ridică spre vasul separator.
Materia primă combinată intră în riser printr-o piesă prevăzută cu 8 orificii cu

diametrul de 50 mm denumită distribuitorul de materie primă. Alimentarea combinată intră în
baza riserului cu temperatura de 268°𝐶 unde în contact cu catalizatorul regenerat la
temperatura de 693°𝐶 , se vaporizează şi se formează un amestec de catalizator şi vaporii de
hidrocarburi care parcurg înălţimea riserului spre vasul separator.
Majoritatea reacţiilor de cracare catalitică au loc în riser şi se obţine o distribuţie foarte

bună a produselor de recţie.
Este de preferat să se evite reacţiile de cracare din faza densă a vasului separator
deoarece vor rezulta produşi de supracracare cu pondere mare în gaze sărace înrăutăţind
calitatea şi randamentele în benzină şi gaze bogate.
Diametrul riserului se calculează pe baza ecuaţiei de continuitate conform relației

(3.5.6):
4⋅𝑄𝑣
𝐷𝑟 = √ (𝑚 ) (3.5.6)
𝜋⋅𝑣
4 ⋅ 1 695 434,055
𝐷𝑟 = √ = 555,4(𝑚 )
3,14 ⋅ 7
Debitele volumice ale compușilor la intrare, respectiv ieșire sunt calculate cu relația
(3.5.7):
𝑉𝑖 +𝑉𝑒
𝑄𝑣 = = 𝑉 (3.5.7)
2
574 717,66 + 2 602 439,40 𝑚3 𝑚3
𝑄𝑣 = = 1 695 434,055 ( ) = 470,95390 ( )
2 ℎ 𝑠
𝑚3
𝑉𝑖 , 𝑉𝑒 - debitele volumice ale compuşi la intrare/ieşire, ( )
𝑠
Volumele compușilor se calculează pe baza legi gazelor perfecte, conform relației

(3.5.8):
𝑛𝑖/𝑒 ∙ 𝑅 ∙ 𝑇𝑖/𝑒𝑟 𝑚3
𝑉𝑖/𝑒 = ( )
𝑃𝑖/𝑒𝑟 𝑠
18 941,6421 ⋅ 0,082 ⋅ 853 𝑚3
𝑉𝑖 = = 613 375,97 ( )
2,16 𝑠
51
69 160,2460 ⋅ 0,082 ⋅ 813 𝑚3
𝑉𝑒𝑟 = = 2 777 492,14 ( )
1,66 𝑠
Numărul molilor de compuși la intrare/ieșire se pot determina conform relației (3.5.9):
𝐺𝑚 .𝑝. 𝐺𝑎𝑏 .𝑣𝑎𝑝. 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝑖 = + ( ) (3.5.9)
𝑀𝑚.𝑝. 𝑀𝑎𝑏. ℎ
5 060 970 101 219,4 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑛𝑖 = + = 18.941,6421 ( )
380 18 ℎ

𝐺𝑚.𝑝. 𝑔𝑖 2 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝑒 = ⋅ (∑ + ) ( )
100 𝑀𝑖 18 ℎ

5 060 970
𝑛𝑒 =
100
0,012 0,3 0,1704 0,249 13,99 1,672 5,686 4,578 1,388
⋅( + + + + + + + +
2 16 28 30 48 44 56 56 58
52,58 16,68 6,194 2 𝑘𝑚𝑜𝑙
+ + + + ) = 69 160,2460 ( )
92 190 305 18 ℎ
Masa moleculară a materiei prime se citește din nomograma funcție de alți parametrii
conform figurii 1, anexe.
𝑘𝑔
𝑀𝑚.𝑝. = 𝑓(𝜌𝑚.𝑝. , 𝑡50%𝑆𝑇𝐴𝑆 ), ( )
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔
𝑀𝑚.𝑝. = 380 ( )
𝑘𝑚𝑜𝑙
Presiunea la intrare a componenților se calculează funcție de relația (3.5.10):
𝑃𝑖𝑟 = 𝑃𝑟𝑔 + (0,4 ÷ 0,6)(𝑏𝑎𝑟) (3.5.10)
𝑃𝑖𝑟 = 1,66 + 0,5 = 2,16
Unde:
𝑃𝑟𝑔 - presiunea în reactor, (bar)
Se vor citi din literatura de specialitate masele moleculare ale produselor obținute,
benzină, motorină ușoară și motorină grea.
În literatura de specialitate viteza variază în intervalul 𝑣 = 6 ÷ 8 (𝑚/𝑠), alegându-se o

valoarea din acest interval, pentru a calcula diametrul riser-ului.
Înălţimea riserului, 𝐻𝑟 se calculează conform relației (3.5.11):
4⋅𝑉𝑍𝑅
𝐻𝑟 = (𝑚 ) (3.5.11)
𝜋⋅𝐷𝑟2
4 ⋅ 13 828 989,02
𝐻𝑟 = = 57,10(𝑚 )
3,14 ⋅ 555,42
52
Volumul zonei de reacţie se calculează cu relația (3.5.12):
𝜎⋅𝑉
𝑉𝑍𝑅 = (𝑚 3 ) (3.5.12)
𝜂𝑡
5 ⋅ 1 695 434,055
𝑉𝑍𝑅 = = 13 828 989,02 (𝑚 3 )
0,613
𝜂𝑡- fracţia de volum,
𝜎 - timpul de reacție, 5(s)
ϒ
𝜂𝑡 = 1 − 𝑣,
ϒ𝑟
890
𝜂𝑡 = 1 − = 0,613
2 300
Unde:
ϒ𝑣 - greutatea specific volumetrică a catalizatorului, 890(kg/m3 )
ϒ𝑟 - greutatea specifică relativă a catalizatorului, 2 300(kg/m3 )
În literatura de specialitate timpul de reacție (𝜎 ) variază în intervalul 𝑡 = 4 ÷ 6 𝑠 ; se va

alege o valoare din acest interval.
Influenţa timpului de reacţie asupra procesului de cracare catalitică se poate explica

astfel, creşterea timpului de reacţie în anumite limite are drept efect creşterea conversiei, după
care la valori mai mari ale timpului de reacţie, conversia se menţine aproximativ constant sau
creşte foarte puţin, dar este asociată cu apariţia fenomenului de supracracare care conduce la
scăderea randamentului de benzină.
Pentru timpi uzuali de 2 ÷ 6 s corespunde o înălţime a riserului de 30 ÷ 40 m.

Reducerea timpului de reacţie se face prin mărirea vaporilor în riser care variază între 6 ÷
8 m/s sau prin scurtarea înălţimii riserului.
53
Dimensionarea striperului de catalizator
Striperul pentru catalizator este un vas care este dispus în exteriorul riserului, riserului
fiind concentric cu striperul.
Fluxul de catalizator coboară din reactor în striper unde curge peste 5 şicane în
contracurent cu aburul de stripare.
Aburul de stripare îndepărtează vaporii de hidrocarburi de pe particulele de catalizator

şi întoarce aceşti vapori în reactor. Aburul este introdus în striper printr-un distribuitor circular
prevăzut cu 2 rânduri de orificii pentru a asigura o bună distribuţie a aburului în masa de
catalizator.
Diamentrul striperului se calculează cu relația (3.5.13):
4⋅𝑆
𝐷𝑠 = √ + 𝐷𝑟2 (𝑚)
𝜋
4 ⋅ 156,78
𝐷𝑠 = √ + 555,42 = 555,57(𝑚)
3,14
Unde:
S – suparafața striperului, (m2 )
Această suprafață a striperului se calculează cu relația (3.5.14):
𝐺𝑐𝑎𝑡
𝑆𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = (𝑚 2 ) (3.5.14)
60⋅𝐼𝑠
37 627 299,75
𝑆𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = = 156,78 (𝑚 2 )
60 ⋅ 4 000
𝐼𝑠 - încărcarea striperului, (𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑡. 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝./𝑚 3 ⋅ min )
Această variabilă variază în intervalul 3000 – 5000, se alege o valoare in acest

interval.
Înălţimea striperului de catalizator se calculează cu relația (3.5.15):
𝑉𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟
𝐻𝑠 = (𝑚) (3.5.15)
𝑆𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟
1 273,84
𝐻𝑠 = = 7,68(𝑚)
156,78
Volumul striperului se calculează pe baza relației (3.5.16):
𝐺𝑐𝑎𝑡
𝑉𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = ⋅ 𝜏𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 (𝑚3 ) (3.5.16)
60⋅ϒ𝑣 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝.
37 627 299,75
𝑉𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = ⋅ 1,3 = 1 273,84 (𝑚 3 )
60 ⋅ 640
54
Unde:
𝑉𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟- volumul striperului, (m3 )
𝑘𝑔
ϒ𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟- greutatea specifică a striperului și variază în intervalul 600 ÷ 650 ( )
𝑚3
𝑘𝑔
ϒ𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = 640 ( )
𝑚3
𝜏𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 - timpul de staționare în striper, variază în intervalul 1 ÷ 2 min.
𝜏𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = 1,3 min
Dimensionarea vasului separator

Reactorul este un vas cilindric vertical unde extremitatea superioară a riserului se
lărgeşte într-un con la vârful căruia este grătarul reactorului. Conul şi grătarul reduc viteza
catalizatorului şi a vaporilor de hidrocarburi astfel încât se menţine un strat dens stabil de
catalizator deasupra grătarului.
Datorită vitezei mari a efluentului care părăsește riserul sub grătar direct opus
riserului este suspendată o ţintă (şicană) cu rol de detector pentru a preveni eroziunea rapidă a
grătarului. Vaporii de hidrocarburi se eliberează de catalizatorul aflat în fază densă şi
părăsesc reactorul prin trei separatoare de tip cordon suspendate de capacul superior al
reactorului.
Aceste separatoare ciclon au rolul de a reține catalizatorul antrenat de vaporii de
hidrocarburi și îl dirijează în faza densă a reactorului. Reactorul prezintă următoarele funcții
principale:
• asigură o zonă pentru cracarea finală a vaporilor dehidrocarburi. Pentru modificarea
timpului de reacție se modifică înălțimea stratului dens de deasupra grătarului
modificând nivelul de catalizator în reacție, având astfel un control suplimentar asupra
severității cracării;
• asigură un spațiu de eliberare pentru separarea catalizatorului de vaporii de
hidrocarburi;
• asigură separarea catalizatorului antrenat de produșii de reacție (mai puțin cocsul) în
stare de vapori, prin separatoarele de tip ciclon.
Diametrul vasului separator se calculează pe baza ecuaţiei de continuitate conform
relației (3.5.17)
4⋅𝑄𝑣 𝑠𝑒𝑝.
𝐷𝑣 𝑠𝑒𝑝. = √ (𝑚) (3.5.17)
𝜋⋅𝑣𝑚𝑎𝑥
4 ⋅ 4 058 289,86
𝐷𝑣 𝑠𝑒𝑝. = √ = 2 717,61(𝑚)
3,14 ⋅ 0,7
Unde:
55
Unde:
𝑄𝑣 𝑠𝑒𝑝.- debit volumic al vasului separator, ( 𝑚3 /𝑠)
𝑣𝑚𝑎𝑥 - viteza maximă din separator, (m/s)
Această viteză din separator variază în intervalul 0,6 – 0,8 m/s.

𝑚
𝑣𝑚𝑎𝑥 = 0,7 ( )
𝑠
Debitul volumic al vasului separator se calculează cu relația (3.5.18):
𝐺𝑚.𝑝. 𝐺𝑎𝑏.𝑣𝑎𝑝.+𝐺𝑎𝑏.𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝 +𝐺𝑎𝑏.𝑎𝑏𝑠.
𝑄𝑣 𝑠𝑒𝑝. = ( ∑ 𝑔𝑖 + )⋅
𝑅⋅𝑇
(𝑊 ) (3.5.18)
100 𝑀𝑖 18 𝑃𝑟
5 060 970 101 219,4 + 376 272,99 + 112 881,89 0,082 ⋅ 853

𝑄𝑣 𝑠𝑒𝑝. = ( ⋅ 1,255 + )⋅
100 18 1,66
𝑄𝑣 𝑠𝑒𝑝. = 4 058 289,86 (𝑊 )

𝑔𝑖 0,012 0,3 0,1704 0,249 13,99 1,672 5,686 4,578 1,388 52,58
∑ = + + + + + + + + +
𝑀𝑖 2 16 28 30 48 44 56 56 58 92

16,68 6,194
+ + = 1,255
190 305
Înălţimea vasului separator se determină pe baza relației (3.5.19):
𝐻𝑣 𝑠𝑒𝑝 = 2,5 ⋅ 𝐷𝑣 𝑠𝑒𝑝. (𝑚 ) (3.5.19)𝐻𝑣 𝑠𝑒𝑝 = 2,5 ⋅ 2 717,61 = 6 794,02 (𝑚 )
Zestrea de catalizator
Pentru regenerator se poate calcula atât zestrea de catalizator dar și timpul de staționare
a acestuia în această etapă. Cu relația (3.5.20) se determină zestrea catalizatorului din
regenerator:
𝑍𝑅 = 𝑉𝑍𝑅 ⋅ 𝛾𝑉𝑅 (𝑘𝑔) (3.5.20)
𝑍𝑅 = 13 828 989,02 ⋅ 450 = 6 223 045 059 (𝑘𝑔)
Unde:
𝛾𝑉𝑅- densitatea catalizatorului în regenerator, (kg/m3 )
𝛾𝑉𝑅 = 450 𝑘𝑔/𝑚 3
Această densitate se situează între limitele 420 – 450 kg/m3 .

Timpul de staționare în regenerator se calculează cu relația (3.5.21):
𝑉𝑍𝑅 ⋅𝛾𝑉𝑅
𝜎𝑐𝑎𝑡.𝑟𝑒𝑔. = (min ) (3.5.21)
𝐺𝑐𝑎𝑡
13 828 989,02 ⋅ 420
𝜎𝑐𝑎𝑡.𝑟𝑒𝑔. = = 154,36 (min )
37 627 299,75
56
Pentru riser se va determina la fel zestrea catalizatorului și timpul de staționare a
acestuia în utilaj. Zestrea catalizatorului se determină cu relația (3.5.22):
𝑍𝑟 = 𝑉𝑍𝑟 ⋅ 𝛾𝑉𝑟 [𝑘𝑔] (3.5.22)
𝑍𝑟 = 13 828 989,02 ⋅ 420 = 5 808 175 388,4 (𝑘𝑔)
Unde:
𝛾𝑉𝑟 - densitatea catalizatorului din riser, (kg/m3 )
Densitatea catalizatorului din riser este de 420 kg/m3 .

Timpul de staționare în riser este calculat cu relația (3.5.23):
𝑉𝑍𝑟 ⋅𝛾𝑉𝑟
𝜎𝑐𝑎𝑡.𝑟𝑖𝑠𝑒𝑟 = (min ) (3.5.23)
𝐺𝑐𝑎𝑡
13 828 989,02 ⋅ 420
𝜎𝑐𝑎𝑡.𝑟𝑖𝑠𝑒𝑟 = = 154,36(min )
37 627 299,75
Pentru striper se va calcula zestrea de catalizator în striper cu relația (3.5.24):

𝑍𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = 𝑉𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 ⋅ 𝛾𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟(𝑘𝑔)
𝑍𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = 1 273,84 ⋅ 640 = 815 257,6(𝑘𝑔)
Densitatea catalizatorului în striper (𝛾𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟) are valoarea 640 kg/m3 .
Zestrea de catalizator a instalației:

𝑍 = 𝑍𝑅 + 𝑍𝑟 + 𝑍𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = 6 223 045 059 + 5 808 175 388,4 + 821 257,6 = 12 032 041 705 𝑘𝑔
3.6 Concluzii parțiale:

În urma calculului realizat pe blocul reactor – regenerator al unei instalaţii de cracare
catalitică ȋn strat fluidizat cu o densitate de 2300 kg/cm3 și cu un debit de 5 060 970 kg/h, au
fost obținute următoarele rezultate.
Bilanţul material al arderii:

- Compoziția în carbon a gazelor de ardere: 𝑐 = 0,74% 𝑚𝑎𝑠ă
- Compoziția în hidrogen a gazelor de ardere: ℎ = 0,26% 𝑚𝑎𝑠ă
- Coeficientul de exces de aer: ∝= 1,045
Cu ajutorul acestora au fost determinate următoarele valori, ce au fost folosite mai
departe în calcul:
- Cantitatea minimă de aer: 𝐿𝑚𝑖𝑛 = 0,6 (𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏. )
- Consumul real de aer: 𝐿𝑟𝑒𝑎𝑙 = 0,627 (𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏.)
𝑘𝑔
- Debitului de aer: 𝐺𝑎𝑒𝑟 = 181 508,64 ( ℎ )
𝐾𝑔
- Debitul de cocs: 𝐺𝑐𝑜𝑐𝑠 = 289 487,48 ( )
ℎ
𝑘𝑔
- Debitul de gaze arse: 𝐺𝑔.𝑎. = 5 071 720,64 ( ℎ )
57
La stabilirea raportului de contactare s-a obținut în urma calculului:
𝑘𝑔
- Debitul de catalizator: 𝐺𝑐𝑎𝑡 = 37 627 299,75 ( ℎ )
- Raportul de contactare: 𝑎 = 7,4348
În calculul tehnologic al sistemului de reacție, a rezultat:

a. Bilanțul termic pe sistemul de reacție:
𝑡.𝑚.𝑝 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑗
- Entalpia materiei prime: ℎ 𝑚.𝑝 = 1 854,69 ( ) = 7 761,87 ( )
𝑘𝑔 𝑘𝑔
- Temperatura materiei prime: 𝑡𝑚.𝑝. = 487,79°𝐶
b. Bilanțul termic pe nodul de amestec

- Se presupune temperatura aerului: 𝑡𝑖𝑟 = 530 + 40°𝐶 = 570°𝐶
- Verificarea presupunerii lui 𝑡𝑖𝑟 :𝑄𝑖 = 𝑄𝑒
- Stabilirea erorii: 𝑒 = 0,463822%
- Temperatura: 𝑡𝑖𝑟 = 570°𝐶 este corectă deoarece e<2%
c. Bilanţul termic pe riser

- Se presupune temperatura aerului: 𝑡𝑒𝑟 = 520 + 10°𝐶 = 530°𝐶
- Verificarea presupunerii lui 𝑡𝑒𝑟 :𝑄𝑖 = 𝑄𝑒
- Stabilirea erorii: 𝑒 = 1,221851%
- Temperatura 𝑡𝑒𝑟 = 530°𝐶 este corectă deoarece e<2%
În cazul dimensionării aparatelor, s-au obținut:
a. Dimensionarea regeneratorului
- Diametrul regeneratorului: 𝐷𝑟 = 55,92𝑚
- Volumul zonei de regenerare: 𝑉𝑍𝑟𝑒𝑔 = 20 677,67 𝑚3
- Înălțimea zonei de ardere: 𝐻𝑍𝐴 = 8,42 𝑚
- Înălțimea stratului fluidizat: 𝐻𝑅 = 18,42 𝑚
b. Dimensionarea riser-ului
- Diametrul riserului: 𝐷𝑟 = 555,4 𝑚
- Volumul zonei de reacţie: 𝑉𝑍𝑅 = 13 828 989,02 𝑚3
- Înălţimea riserului: 𝐻𝑟 = 57,10 𝑚
c. Dimensionarea striperului de catalizator

- Diamentrul striperului:𝐷𝑠 = 555,57 𝑚
- Suprafața a striperului: 𝑆𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = 156,78 𝑚2
- Înălţimea striperului: 𝐻𝑠 = 7,68 𝑚
- Volumul striperului: 𝑉𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = 1 273,84 𝑚3
58
a. Dimensionarea vasului separator
- Diametrul vasului separator: 𝐷𝑣 𝑠𝑒𝑝. = 2 717,61 𝑚
- Înălţimea vasului separator: 𝐻𝑣 𝑠𝑒𝑝. = 6 794,02 𝑚
b. Zestrea de catalizator
- Pentru regenerator: 𝑍𝑅 = 6 223 045 059 (𝑘𝑔)
- Pentru riser: 𝑍𝑟 = 5 808 175 388,4 (𝑘𝑔)
- Pentru striper: 𝑍𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = 815 257,6(𝑘𝑔)
- Zestrea de catalizator a instalației: 𝑍 = 𝑍𝑅 + 𝑍𝑟 + 𝑍𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑒𝑟 = 12 032 041 705 𝑘𝑔
59
Concluzii
Lucrarea de față a avut ca scop prezentarea Instalației de Cracare Catalitică În Strat
Fluidizat, fiind esențială în cadrul procesului Prelucrării Petrolului, ce contribuie la obținerea
produselor cu proprități superioare.
Calculul efectuat în cadrul instalației arată bilanțurile termice prezente în proces, cât
și dimensionarea utilajelor.
Capitolul unu a prezentat noțiunile generale ce stau la baza instalației de Cracare

Catalitică În Strat Fluidizat, respectiv materiile prime folosite în cadrul instalației, parametrii
de operare și fluxul tehnologic propriu-zis.
Capitolul doi a avut ca scop prezentarea la modul general al principiului de "transfer

de caldură" cu definiții, mecanisme și coeficienți de transmitere al căldurii.
Calculul tehnologic se regăsește în capitolul trei, prin bilanțurile termice și

dimensionarea utilajelor.
60
Bibliografie
1. G. Suciu, Ingineria Prelucrarii Hidrocarburilor, Volumul 4, Editura Tehnica Bucuresti,
1993
2. S. Raseev, Conversia Hidrocarburilor, Volumul 1-3, Editura Zecasin Bucuresti, 2000
3. D. A. Guseinov, Calculul Tehnologic in Prelucrarea Titeiului, Editura Tehnica Bucuresti
4. Kuzman Raznjevic, Tabele si Diagrame Termodinamice, Editura Tehnica Bucuresti
5. G. Suciu, Ingineria Prelucrarii Hidrocarburilor, Volumul 2, Editura Tehnica Bucuresti,
1985
6. Transfer de caldura si masa. Teorie si aplicatii - D. Stefanescu, A. Leca
61
Anexe
NOMOGRAMA
62
63

Cracare Catalitică În Strat Fluidizat COȘCODAR COSTIN-CIPRIAN

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cracare Catalitică În Strat Fluidizat COȘCODAR COSTIN-CIPRIAN

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA OVIDIUS DIN CONSTANȚA

FACULTATEA DE ȘTIINȚE APLICATE ȘI INGINERIE

CRACARE CATALITICĂ ÎN STRAT FLUIDIZAT

Îndrumător: Dr. Ing. Neagu Anișoara

Student: Coșcodar Costin-Ciprian

Lucrarea se încheie cu concluziile și bibliografia.

Transferul de căldură în procesul de cracare catalitică presupune asigurarea unui

În acest scop sunt realizate: calculul bilanțului material al arderii, raportul de

Fig. 1. Structura chimică de Fig. 1.1. Structura chimică extinsă

Tetraedru de siliciu Tetraedru de aluminiu

Fig. 1.2. Structura geometrică a zeolitului de tip faujasil

terţiar > secundar > primar > etil > metil

Din această cauză, posibilitatea de formare a carboionilor primari C 2 H5 + si CH 3 + este

Reacţia de cracare catalitică se desfăşoară după un mecanism radicalic în lanţ

Cicloalcani + olefine = aromatice + parafine

Reacțiile intermediare care apar sunt izomerizarea alchilaromatelor, transalchilarea,

De asemenea, cinetica este influenţată de competitivitatea în adsorbţia pe suprafaţa a

Datele experimentale obţinute la cracarea catalitică a hidrocarburilor pure pledează

nA - numărul de moli de reactant A,

Temperatura medie de reacție, exprimată uneori ca temperatură echivalentă a vitezei

% 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑒 = 100 − %(𝐷𝑈 + 𝐷𝐺 + 𝑆) (2)

Fig. 1.3. Sistemul de control al tempetaturii de ieșire din riser

prin injecție de reciclu (MTC)

Creșterea temperaturii de reacție la acelasi timp de contactare are ca efecte: creșterea

Amestecarea cât mai eficientă a fluxului de catalizator regenerat cu fluxul de materie

Pentru timpi de reacţie uzuali 2 - 6 s corespunde o înălţime a riserului de 30 - 40 m.

Creşterea presiunii determină creşterea conversiei, asociată cu o uşoară scădere a

Cu creşterea presiunii, conţinutul de olefină din benzină scade uşor, ca rezultat al

Operarea la presiuni ridicate ar reduce consumul de energie la compresorul de gaze,

a) Instalaţii cu reactor şi regenerator alăturate

Reactorul și regeneratorul alăturate:

a – model II; b – model III; 1 – reactoare; 2 – regeneratoare; 3 – striper

b) Instalaţii cu amplasare coaxială a reactorului şi regeneratorului.

Reactorul şi regeneratorul sunt amplasate într-o manta comună, având avantajul de a

a – tip ORTOFLOW A; b – tip ORTOFLOW B; 1 – reactoare; 2 – regeneratoare;

3 - coloană de fracționare; 4 – striper; 5 – vas separator.

c) Instalaţii de cracare catalitică de tip “Riser”

Catalizatorii zeolitici, cu o activitate şi stabilitate hidrotermică mare, au condus la

Deplasarea totală a catalizatorului şi vaporilor de materie primă în condiţii de curgere

La instalaţiile de tip riser au apărut următoarele îmbunătăţiri:

Controlul temperaturii de ieşire din riser, independent de temperature de începerea a

Principalele perfecționări ale sistemului de regenare sunt următoarele:

Cuplarea regenerării în faza densă (convenţională) cu regenerarea succesivă în riser şi

Are loc scurtarea timpului de regenerare, reducerea zestrei de catalizator şi diminuarea

Regenerarea în două trepte, în serie, (figura 1.10) caracterizată prin contactarea

În funcţie de cauza mişcării, convecţia este clasificată în:

Calculul coeficienţilor de transmitere a căldurii

(I) (II) (III) (IV)

(I) (II) (III)

şi ecuaţia dimensională generalizată devine:

(I) (II) (III)

Funcţia criterială generală este dată de relaţia:

Funcţia criterială se simplifică astfel:

Deoarece λ = f (Re) şi ξ = f (Re) rezultă că Eu=f(Re), în consecinţă criteriul Euler

şi ecuaţia criterială devine:

care se explicitează în raport cu criteriul Nusselt şi se obţine:

- în convecţia liberă nu apare Reynolds, doarece nu se poate determina viteza, şi ecuaţia

𝐶5−204°𝐶 = 𝑋(%𝑣𝑜𝑙) ⋅ 𝑌 (%𝑣𝑜𝑙)

6) Raportul 𝐶4 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙/𝐶3 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 este citit din figura 4, anexa:

7) Randamentul pentru 𝐶3 total este calculat cu relația (3.2.10):

8) Randamentul pentru 𝐶4 total este calculat cu relația (3.2.11):

𝐶 ′ = 0,703 ⋅ 9,48 = 6,66

𝐶3 = 9,48 − 6,66 = 2,82% 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚