TEMĂ DE PROIECTARE

Să se proiecteze coloana de rafinare care intră în componenţa instalaţiei din figură, utilizată
pentru rafinarea spirtului brut cu un conţinut de 70% alcool etilic, obţinându-se o cantitate totală de
alcool etilic sub formă de vapori de 3400+150n [Kg/h], cu concentraţie in alcool etilic 98%.
Densitatea lichidului cu concentraţie de 70%, ρl = 750[Kg / m3 ] iar densitatea vaporilor rezultaţi,
ρv =1,8 [ Kg / m 3 ] . Încălzirea se va face cu serpentină cu abur la presiune de 1,2 ⋅10 5 N/m2. Viteza
de circulaţie a vaporilor se va calcula pentru cazul în care înălţimea lichidului deasupra fantei
clopotului este 25 mm, iar distanţa între talere este de 300mm. Coloana de rafinare este cu talere cu
clopote şi se va adopta un număr de 40 talere.

Fig.1. Instalaţie de rafinare discontinuă

1. Blază 2.Coloană de rafinare 3. Deflegmator 4.Condensator răcitor 5.
Felinar de control 6. Filtru 7. Serpentină de încălzire cu abur 8.Barbotor de
abur 9. Oala de condensare 10. Racord de umplere
11. Racord de evacuare a apei de luter 12. Manometru 13. Sticla de nivel
14. Regulator de abur

1
 Cuprinsul proiectului

1. Descrierea instalaţiei de rafinare şi principiul de funcţionare.

2. Proces de rafinare. Descriere proces, substanţe care rezultă din procesul de rafinare.
3. Proiectarea coloanei de rafinare.
3.1 Generalităti privind coloanele de rafinare cu talere: descriere, funcţionare, procese.
3.2 Diametrul interior al coloanei.
3.3 Dimensionarea talerului cu clopote.
3.3.1 Determinarea numărului total de clopote.
3.3.2 Dimensionarea clopotelor si racordurilor.
3.3.3 Determinarea dimensiunilor caracteristice talerului cu clopote.
3.3.4 Dimensionarea talerului.
3.3.5 Determinarea căderilor de presiune.
4. Elemente constructive ale corpului coloanei.
4.1 Determinarea dimensiunilor caracteristice ale corpului coloanei.
4.2 Dimensionarea fundurilor şi capacelor.
4.3 Dimensionarea flanşelor de legătură a tronsoanelor.
4.4 Suporţi de sprijin
4.5 Bosaje si racorduri
4.6 Guri de vizitare.
5. Tehnica securităţii muncii privind instalaţiile mecanice sub presiune.

BIBLIOGRAFIE

1. Hopulele Traian – Tehnologia berii, spirtului şi a drojdiei; Litografia Universităţii Galaţi 1980
2. Petculescu Elena – Maşini, utilaje şi instalaţii din industria alimentară. Intreţinere şi reparaţii;
Editura Didactică şi Pedagogică Bucureşti 1977
3. Tudose R.Z., Vasiliu M., Cristian Ghe., Ivănescu I., ş.a. – Procese, operaţii, utilaje în industria
chimică; Editura Didactică şi Pedagogică Bucureşti 1977
4. Macovei Maria Viorica – Culegere de caracteristici fizice pentru biotehnologie şi industria
alimentară; Editura Alma Galaţi 2000.
5. Palade V., Panţuru D. – Recipiente cu dispozitive de amestecare; Editura pentru Ştiinte Naţionale, 2002.
6. Jinescu V.V. – Aparate tip coloană, Editura Tehnică Bucureşti 1978
7. Jinescu V.V. – Utilaj tehnologic pentru industria de proces, vol III – Aparate şi maşini pentru
industria de proces, Editura Tehnică Bucureşti 1988.
8. Pavel A., Voicu I., ş.a. – Aparate tip coloană. Indrumar de proiectare; Institutul Petrol şi Gaze Ploieşti 1980.
9. Crudu I., Panţuru D. – Recipiente aparate tubulare. Atlas date de proiectare; Litografia
Universităţii Galaţi 1983.
10. Pavlov C.F., ş.a. – Procese şi operaţii în industria chimica, exercitii şi probleme; Editura Tehnică
Bucureşti 1981.

2
 CAPITOLUL 1
Descrierea instalaţiei de rafinare şi principiul de funcţionare.

Instalaţia prezentată în fig.1 face parte din categoria instalaţiilor cu funcţionare discontinuă
(sau periodică).
Blaza de distilare (1) este un schimbător de căldură care este prevăzut cu racordul (10)
pentru alimentare cu spirt brut, un racord (11) pentru evacuarea produsului rămas după distilare în
blază. Spaţiul de încălzire este prevăzut cu racordul de alimentare a agenţilor de încălzire şi de
evacuare a condensului. In blază amestecul este încălzit şi menţinut la o anumită temperatură pentru
vaporizarea componentului uşor volatil.
Deflegmatorul (3) este un schimbător de căldură în care se realizează condensarea parţială a
vaporilor formaţi. Condensatorul răcitor (4) are rolul de a condensa vaporii bogaţi în compus uşor
volatil rămaşi necondensaţi în deflegmator. Coloana de rafinare (2) este formată dintr-un număr de
talere care permite obţinerea spirtului rafinat cu o puritate de minim 96°. Regulatorul de abur (14)
are rolul de a menţine în coloana de rectificare o presiune constantă de care depinde înălţimea
stratului de lichid pe talere, acest lucru determinând eficienţa procesului de rafinare (rectificare).

Procesul de rafinare de realizează astfel:

1. Se introduce în blază o cantitate măsurată de spirt brut şi se diluiază cu apă de luter până
la 40-50° alcoolice.

2. Se face încălzirea spirtului brut mai întâi cu abur direct timp de 10-20 min. şi apoi cu
abur indirect timp de 30-60 min. până ce se încălzeşte mai mult de două treimi din coloană. In acest
timp vaporii alcoolici nu au ajuns în deflegmator.

3. Se dă drumul la debitul maxim de apă de răcire în condesator şi deflegmator realizându-

se o condensare totală a vaporilor alcoolici ce intră în deflegmator. Condensatul se întoarce în
coloana sub formă de reflux extern. Prin această frânare a distilării care durează 1-3 ore se realizează
o mărire a concentraţiei alcoolice spre vârful coloanei împiedicând ridicarea impurităţilor grele,
frunţile concentrându-se în vârful coloanei.

4. Se micşorează apoi debitul apei de răcire şi se începe colectarea spirtului frunţi timp de
2-3 ore, care are la început o concentraţie alcoolică de 92-94% vol. şi o culoare verzuie, spre sfârşit
devenind incolor cu o concentraţie crescută la 95-96% alcool vol.

5. Se distilă în continuare spirtul rafinat care trebuie să aibă concentraţie alcoolică de

minim 96% vol. La început se lucrează la capacitatea maximă a coloanei apoi pe măsură ce se
micşorează conţinutul blazei în alcool se măreşte treptat debitul de apă de răcire astfel încât să nu se
producă o scădere a concentraţiei alcoolice pe talere; ca urmare productivitatea coloanei scade la 60-
70% la sfârşitul colectării spirtului rafinat. Distilarea spirtului rafinat durează aproximativ 40 ore.

3
 6. Când concentraţia alcoolică la felinarul de control scade şi se constată apariţia cozilor
începe colectarea acestora, operaţia durând 1-2 ore.

7. Când la felinarul de control spirtul devine tulbure datorită prezenţei uleiului de fuzel
care în soluţie alcoolică diluată emulsionează, se poate colecta şi acesta trimiţându-se direct într-un
rezervor separat fără a mai trece în aparatul de control. Uleiul de fuzel poate fi purificat în
continuare cu ajutorul separatorului de ulei de fuzel sau prin tratare cu o soluţie de clorură de sodiu
astfel încât concentraţia sa în ulei de fuzel să fie de minim 85%.

8. La sfârşitul rafinării când concentraţia lichidului de la felinarul de control scade sub 2%

alcool vol. se goleşte apa de luter din blază şi se începe o nouă şarjă. Durata totală a unei şarje este
de aproximativ 48 ore. Spirtul frunţi si cozile sunt trecute prin aceleaşi aparate de control şi
depozitate într-un rezervor comun formând împreună spirtul tehnic. In vederea realizării unui
coeficient de extracţie normat a spirtului rafinat de 92,5% din alcoolul absolut a spirtului brut
amestecul de frunţi şi cozi poate fi supus rerafinării. In final se ajunge la un procent de spirt frunţi de
circa 4,1%, iar de cozi circa 2% din alcoolul absolut. Consumul de abur pentru rafinarea discontinuă
este de 350-400 Kg / 100 l spirt rafinat, iar cel de apă la 10°C de circa 3m3 per 100 l spirt rafinat în
funcţie de procedeul folosit.

Procedee de rafinare discontinuă:

a) Procedeul încărcării simple cu spirt diluat
Procedeul încărcării simple cu spirt nediluat
b) Procedeul încărcării repetate cu spirt nediluat
Instalaţia prezentată în fig.1 conform datelor temei de proiectare utilizează procedeul
încărcării simple cu spirt nediluat. Acest procedeu se caracterizează prin rafinarea spirtului brut fără
o diluare în prealabil cu apă. Se economiseşte astfel abur şi apă de răcire realizându-se o creştere a
productivităţii instalaţiei de rafinare.

4
 CAPITOLUL 2
Proces de rafinare. Descriere proces, substanţe care rezultă din procesul de rafinare.

In cazul în care este necesar să se obţină componente de puritate cât mai mare, se aplică
distilarea repetată prin vaporizarea componentului uşor volatil şi condensarea acestuia în mai multe
trepte, numite trepte de concentrare. Pe fiecare treaptă de concentrare (formată din lichidul în care
condensează de fiecare dată, numai componentul volatil) se separă componentul uşor volatil, la
ultima treaptă obţinându-se componentul aproape pur.
Spirtul brut se obţine ca produs intermediar în urma distilării, având o concentraţie alcoolică
de 80-85 % vol. El conţine o serie de impurităţi mai mult sau mai puţin volatile (aldehide, esteri ai
alcoolului etilic şi ai altor alcooli sau acizi volatili, alcooli superiori etc.), fie provenite din plămada
fermentată, fie formate chiar în cursul procesului de distilare.
Deşi impurităţile reprezintă doar 0,5 – 1 % din alcoolul etilic, datorită acestora spirtul brut are un
gust şi miros neplăcut, opalescenţă şi sunt dăunătoare sănătăţii.
Aceste impurităţi se pot elimina din spirtul brut prin operaţia de rafinare. Deoarece această
operaţie este legată de un proces de creştere a concentraţiei spirtului prin distilare repetată se
numeşte rafinare (rectificare). Rafinarea determină obţinerea unui produs cu puritate superioară
denumit spirt rafinat sau alcool etilic rafinat. Prin rafinare spirtul se concentrează, devine limpede
fără gust şi miros neplăcut, cu excepţia unor sortimente de spirt, obţinut din cereale, care nu trebuie
să-şi piardă aroma caracteristică a materiei prime. El trebuie să aibă o concentraţiei alcoolică de min.
96 % vol., nu trebuie să conţină alcool metilic şi furfurol, iar conţinutul în acizi, esteri, aldehide şi
alcooli superiori trebuie să fie foarte scăzut.
Impurităţile mai volatile (aldehida acetică, acetatul de metil, acetatul de etil) vor fi ridicate
de către vaporii alcoolici care se concentrează în vârful coloanei de rafinare de unde vor fi evacuate
în stare de vapori sub formă de frunţi.
Impurităţile cu volatilate mai redusă (grele), odată cu creşterea concentraţiei alcoolice nu se
vor ridica în coloană sub formă de vapori ci vor fi retrogradate spre partea inferioară formând cozile.
In concluzie prin rafinarea spirtului brut se obţin trei fracţiuni: frunţile, spirtul rafinat, cozile.

5
 CAPITOLUL 3
Proiectarea coloanei de rectificare
3.1 Generalităti privind coloanele de rafinare cu talere: descriere, funcţionare, procese.

Coloana de rafinare este un recipient cilindric executat în construcţie sudată, format din mai
multe tronsoane, fiecare tronson fiind executat prin sudarea unor profile laminate, fabricate
din oţeluri cu caracteristici mecanice superioare, coeficientul de siguranţă rezultat este în
funcţie de importanta utilajului. Coloana este caracterizată prin diametrul interior Di şi
înălţimea H şi este prevăzută cu talere cu clopote. Procesul de rafinare se realizează ca
urmare a trecerii alcoolului brut introdus în coloană pe un număr de talere, curgerea
lichidului fiind de la partea
superioară la partea inferioară a
coloanei. In sens invers circulă
abur supraîncălzit care ajută la
atingerea temperaturii de fiebere a
alcoolului urmând a se separa mai
întâi fracţiunile cele mai volatile.
Transferul de substanţă la aceste coloane
are loc în zona de spumare sau pulverizare
ce se obţine ca urmare a barbotării vaporilor
sau gazului prin lichidul de pe taler.
Dispersarea fazelor pe taler este uniformă.
In cazul talerelor cu deversoare, pe
fiecare taler se află unul sau mai multe
deversoare, prin care se scurge pe talerul
inferior, lichidul obţinut prin condensarea
fracţiunilor grele, în momentul în care
depăşeşte nivelul superior al deversorului.
Deversoarele se montează alternând, astfel
încât lichidul care vine de pe un taler
superior să se poată amesteca cu cel de pe
talerul inferior. In coloana din figura 3.9
lichidul curge de pe talerul superior prin
tubul deversor, parcurge suprafaţa talerului, trece peste un prag deversor 5, care fixează nivelul
lichidului pe taler şi curge prin spaţiul dintre coloană şi placa 4, pe talerul inferior. Tubul deversor se
afundă în lichidul de pe talerul inferior formând împreună cu placa de preaplin 6, o închidere
hidraulică, care împiedică trecerea vaporilor prin zona deversorului, de la talerul inferior la cel
superior. Eficacitatea talerului este influenţată de circulaţia lichidului pe taler. La coloanele cu
diametru mare şi debite mari de lichid, stratul de lichid care curge pe taler nu este orizontal, având o
grosime mai mare la intrarea pe taler, şi mai mică în dreptul pragului de deversare. Se va avea în
vedere că debitul de vapori este mai mare în zona în care rezistenţa este mai mică. La coloanele cu

6
talere cu un singur curent de lichid (fig.3.9) deoarece drumul parcurs de lichid este lung, concentraţia
lichidului variază în direcţia curentului. Circulaţia celor două faze este în contracurent.
Procesul de transfer de substanţă între cele două faze: lichid şi vapori sau gaz, se produce în
lichidul de pe taler. Concentraţia fazelor variază în trepte pe înălţimea coloanei iar numărul treptelor
de variaţie este egal cu cel al talerelor. Vaporii se îmbogăţesc în fracţiunea volatilă pe măsură ce se
apropie de vârful coloanei, iar lichidul se îmbogăţeşte în fracţiunea grea (cu punct de fierbere mai
ridicat) pe măsura apropierii de blaza coloanei. Deasupra stratului de lichid de pe taler se formează o
spumă. Formarea spumei şi a picăturilor măresc eficacitatea talerului. Nu se admite trecerea
picăturilor de la un taler inferior la unul superior, deoarece acest lucru reduce eficacitatea coloanei.
Evitarea antrenării picăturilor se realizează prin montarea separatoarelor de picături, sub fiecare taler.

3.2 Diametrul interior al coloanei.

Diametrul interioral coloanei se calculează in funcţie de debitul vaporilor distilaţi:

4 VD 4 0.82
Di ≥ = ⋅ = 1.58[m]
π w0 π 0.42
unde:
VD – debitul volumic al distilatului (alcool etilic 98%)[m3/s]
πDi2 M 1 5350 1
VD = w0 = D ⋅ = ⋅ = 0.82[m 3 / s ]
4 ρ v 3600 1.8 3600
wo – viteza liberă a vaporilor prin secţiunea coloanei [m/s], şi se poate calcula cu relaţia:
ρl − ρv 750 − 1.8
w0 = k = 0.021 ⋅ = 0.42[m / s ]
ρv 1 .8
unde:
k – coeficient ce depinde de distanţa dintre două talere consecutive(H) şi înălţimea lichidului
deasupra deschiderii clopotului. Se adoptă din tabelul 1 (Petculescu Elena – Maşini, utilaje şi
instalaţii din industria alimentară);
ρl - densitatea lichidului cu concentraţia de 70%; ρl=750 [Kg/m3]
ρv – densitatea vaporilor de distilat cu concentraţie în alcool etilic 98%; ρv=1.8 [Kg/m3]

Valori aproximative pentru constanta k

Tabelul 1
Distanţa Inălţimea lichidului deasupra deschiderii clopotului
dintre talere 12 mm 25 mm 50 mm
mm
150 0,006-0,012 - -
300 0,027-0,033 0,021-0,027 0,015-0,021
450 0,045 0,043 0,037
600 0,056 0,053 0,049
750 0,060 0,056 0,055

7
 3.3. Dimensionarea talerului cu clopote

Deoarece talerul are rolul de a schimba componenţa vaporilor care intră şi a lichidului care
părăseşte talerul, elementele sale componente trebuie să asigure un contact cât mai bun intre faze.
Varianta constructivă de talere cu clopote este frecvent utilizată datorită eficacităţii lor în
funcţionare. Talerele cu clopote au o construcţie asemănătoare celei din figura 3.14. Talerul este
prevăzut cu canale deversoare de primire a lichidului de pe talerul superior respectiv de golire pe cel
inferior.
In cadrul proiectului vom folosi clopote rotunde, care pot avea diametrul d 2=50...150 mm si
se aşază în general în centrele unei reţele hexagonale. Capacele clopotelor vor fi de formă circulară.
Perimetrul inferior al capacului se prevede fie cu dinţi triunghiulari sau dreptunghiulari, fie cu fante
dreptunghiulare care divizează curentul de vapori. Existenţa dinţilor este mai avantajoasă, deoarece
aceştia micşorează pericolul ieşirii unilaterale a vaporilor de sub clopot, în cazul în care clopotul este
înclinat faţă de verticală. Se recomandă ca la debite mici de vapori, crestăturile să fie înguste, încât
divizarea curentului să se facă în jeturi subţiri, îmbunătăţindu-se astfel condiţiile de contact între faze.
Distanţa dintre clopote (lc) se stabileşte ca un compromis între necesitatea de a avea o
turbulenţă cât mai mare a lichidului şi necesitatea de a evita stropiri si antrenări exagerate. Se
recomandă să se lase o distantă mai mare decât (lc) între clopotele periferice şi peretele coloanei şi
între ultimul rând de clopote şi pragul deversor. Talerele se execută, de cele mai multe ori din
acelaşi material cu cel al corpului coloanei. Clopotele se execută fie din acelaşi material cu talerul
(oţel fontă, cupru, etc.) fie din materiale ceramice sau materiale plastice (polipropilenă, poliamidă,
polietilenă, etc.) Alegerea materialului pentru construcţia talerului depinde de presiunea şi
temperatura de lucru a coloanei. Presiunile pot varia de la vid înaintat până la peste 4 MN/m 2 şi
temperaturi de la –250oC la +250oC şi mai mult.

8
 3.3.1 Determinarea numărului total de clopote

Dimensiunile clopotelor se determină pe de o parte din condiţia repartiţiei lor pe suprafaţa

talerului şi pe de altă parte din considerente economice.

Fig. 3.1 Elemente de calcul ale talerului cu clopote

Aria ocupată efectiv de clopotele unei coloane de diametru dat, Se se micşorează cu mărirea
diametrului clopotului. Aria neocupată de clopote S a − S e , în cazul aşezării clopotelor rotunde după
o reţea triunghiulară, în cazul aceluiaşi raport d 2' / t , creşte cu mărirea lui d 2' . Se recomandă ca
S a − S e = ( 0,05 − 0,1) S a . Pentru ca S a − S e să fie acelaşi la coloane cu diametre diferite este
necesară corelarea diametrului coloanei cu diametrul clopotelor (tabelul 2).

Diametrul clopotelor
Tabelul 2
Di [m] 0,8-1,4 1,4-3 3
d 2' [mm] 80 100 150

Pasul clopotelor, t se adoptă conform recomandărilor:

t / d 2' =1,3 pentru coloanele care funcţioneaza sub vid, când sunt necesare rezistenţe
hidraulice mici ale talerului;
t / d 2' =1,6 pentru coloanele care funcţionează la presiune atmosferică şi în general la
presiuni mici;
t / d 2' = 1,9 pentru coloanele care funcţioneaza la presiuni mari, pentru absorbere şi
desorbere.
Pentru diametrul d 2' ales, numărul posibil de clopote în lungul diametrului Di al talerului este:
Di − 2δ 1600 − 2 ⋅ 90
mc = +1 = + 1 = 9.87
t 160

9
 Se recomandă ca distanţa δ1 ≥ 40 mm;
Admitem δ1=40[mm];
d 2' 100
δ = δ1 + = 40 + = 90[ mm]
2 2
l c = t − d 2' = 160 − 100 = 60[ mm ]
Se rotunjeşte valoarea calculată la un număr întreg. Se reprezintă talerul la scară (desenul
atasat la dosar) şi se distribuie clopote de acelaşi diametru şi cu acelaşi pas, pe toată suprafaţa după
modelul din figura 3.16, cu condiţia ca de la deversor şi până la ultimul şir de clopote sa rămână o
distanţa care să fie minim δ1 .

3.3.2 Dimensionarea clopotelor şi a racordurilor.

Capacul clopotului se asamblează pe taler demontabil şi corespunde variantei din figura 3.2a.
In funcţie de diametrul clopotului se adoptă celelalte dimensiuni din figură, conform recomandărilor
din tabelul 3.
Secţiunile succesive pe traseul vaporilor în clopot se deduc din condiţia de menţinere
constantă a vitezei vaporilor în racord, sub clopot şi în fantele acestuia. Se poate scrie :
πd12 πd12 π ⋅ 70 2
= z ⋅b⋅a => a = = = 5.34
4 4 ⋅ z ⋅ b 4 ⋅ 36 ⋅ 20

Fig. 3.2 Clopote. Elemente constructive.

1- capac; 2-racord; 3-piulită profilată; 4-şaibă; 5-piuliţă.

10
 Dimensiuni pentru clopote şi racorduri din oţel
Tabelul 3
Capacul Racordul
d 2' h s Fantele
mm mm mm z b [mm] d1[mm] s1[mm] hr[mm] hr' [mm]
100 90 2 36 20 70 3,5 75 65

3.3.3 Determinarea dimensiunilor caracteristice talerului cu clopote

Se vor determina dimensiunile corespunzatoare cotelor înscrise pe desenul din figura 3.3

Se pune condiţia de menţinere constantă a vitezei vaporilor în racord sub clopot şi în fantele
acestuia (fig.3.3)
πd12 π
4
=
4
( )
d 2 − d ' 2  = πd ' h = zba
 2 1 

1 0

Cu notaţiile din figura 3.2 se calculează:

- d1' = d1 + 2s1 = 70 + 2 ⋅ 3.5 = 77[ mm] ; h1 ≤10 [mm]; h2 = h3 + b = 25 + 20 = 45[mm ] ;
h3 = 25 [mm]; c = s c = s = 2[ mm ] ;
admitem h1=10[mm].

11
 - d2= d 2' − 2 s = 100 − 2 ⋅ 2 = 96[ mm] ; H r = hr' = 60[ mm ] ;
d 12 70 2
- h0= = = 15,9[mm]
4 ⋅ d1' 4 ⋅ 77

Dimensionarea deversorului.
Viteza medie a lichidului în buzunarul deversorului este 0,15-0,2 m/s în industria alcoolilor.
Timpul cât lichidul se află în buzunarul de deversare este în medie 7-10 secunde şi depinde de
diferenţa ρ l − ρ v . In cazul buzunarelor de deversare (fig. 3.9) lichidul deverseaza peste o placă
ld
deversoare. Cel mai utilizat este deversorul cu plăci drepte. Pentru lăţimea relativă a
Di
deversorului placă care asigură condiţiile optime de lucru se recomandă în cazul funcţionării cu un
ld
singur curent de lichid, la presiune atmosferică sau apropiată de aceasta = 0,75 , de unde:
Di
l d = 0,75 ⋅ Di = 0.75 ⋅1600 = 1200 [mm ]
Inălţimea deversorului placă sau a preaplinului se calculează cu relaţia:
hz = h1 + b + h3 − hd = 10 + 20 + 25 −10 = 45[mm ]

Marginea superioară a racordului trebuie sa se afle cu 10-15mm deasupra nivelului

lichidului. Referitor la figura 3.3:
Admitem: hs+hd=25[mm];
hs=15...30[mm], admitem hs=15[mm];
hd=25-hs=25-15=10[mm];
H r = hz + hd +15 = 65 − 3.5 = 61 .4[ mm ];
h1 + h2 = hz + hd
Inălţimea deversorului h z se corelează cu dimensiunile clopotului astfel ca hs + hd şi hs să
aibă orientativ următoarele valori:
- Pentru coloane care funcţioneaza la presiune atmosferică hs + hd = 25-50 mm, iar hs =15-30
mm.
Deasemenea se va respecta condiţia h1 ≤10 mm.
- Adâncimea de barbotare a vaporilor:
b 20
hb = hd + hs + = 10 + 15 + = 35[mm ]
2 2
- Înălţimea clopotului deasupra talerului
H clopot = H r + ho + s c = 62 +15 .9 + 2 = 79 ,4[mm ]

- Aria secţiunii transversale a coloanei

πD12
S= = S a + 2S d
4

12
 πD12 π ⋅ 16002
S= = = 2[ m 2 ]
4 4
S
Sd – aria ocupată de deversor. In general d = 0,05 − 0,2 . Poate fi exprimat pe baza
S
debitului de lichid care trece de pe un taler pe altul pe baza relaţiei:

1 π α  1  π ⋅105 
Sd =  − sin α S = ⋅ − 0.96 2 = 0.27[m 2 ]
2π  180  2π  180 

- α - unghiul corespunzător deschiderii deversorului;

α => ΔAO’O
AO AO ' α AO '⋅ sin 90 °
= ⇒ sin =
sin 90 ° α 2 AO
sin
2
1 1
AO ' =
⋅ AB = ⋅ 982 .5 = 491 .25[mm ]
2 2
α 491 .25 ⋅ sin 90 ° α
sin = = 0.75 ⇒ = arcsin 0.75 = 48 .5
2 655 2
⇒ α = 2 ⋅ 48.5 = 97°

- Aria activă:
Sa = (1,1 - 1,2)Se, unde Se- aria efectivă ocupată de clopote:

π ( d 2' )
2
π ⋅ 1002
S e = ( mc ) t ⋅ = 58 ⋅ = 455,3[m 2 ]
4 4
unde: (mc)t- numărul total de clopote.

- Debitul de vapori care circulă prin deschiderile unui clopot

ρ   750 
Vvcl = 11,4 ⋅ 10 − 2 za 2 g  l − 1hv3 = 11.4 ⋅ 10 − 2 ⋅ 36 ⋅ 5.34 ⋅ 2 ⋅ 9.81 ⋅  − 1 ⋅ 10 3 = 6,26[m 3 / s ]
ρ
 v   1. 8 
z – numărul de fante
a – lăţimea ferestrelor în [m]
g – acceleraţia gravitaţională ; g = 9,81 [m/s2]
ρl – densitatea lichidului [kg/m3]
ρv – densitatea vaporilor [kg/m3]
b
hv – înălţimea liberă a fantelor (porţiunea liberă prin care trec vaporii) în [m]; hv =
2

3.3.4 Dimensionarea talerului.

13
Diametrul talerului este acelaşi cu diametrul interior al coloanei.
- Grosimea talerului
st = s + c1 + c 2 = 2.1 +1.5 = 3.6[mm ]
q 0.404
s = KR = 1.109 ⋅ 655 ⋅ = 2,1
ϕ σai 0.47 ⋅150 ⋅10 6
s- grosimea teoretică a talerului;
c1, c2- adaosul de coroziune pe cele doua fete ale talerului; c1 + c 2 = 1 -1,5 [mm]
admitem c1 + c 2 = 1 .4
K – coeficient care depinde de rezemarea talerului şi de încărcarea sa :
6( 3 + µ ) 6 ⋅ ( 3 + 0.28 )
K= = = 1.109 - taler placă rezemată
16 16
μ - coeficientul lui Poisson; μ = 0.28
σai = 150·106 [N/m2]
q – sarcina uniform distribuită pe suprafaţa talerului determinată de greutatea lichidului şi a
talerului. [N/m2];
R- raza talerului, R = Di/2 [m]
φ – coeficient de stabilire a talerului datorită găurilor cu diametrul d1’
t − d1' 115 − 64
ϕ= = = 0.443
t 115
t – pasul clopotelor; d 1' – diametrul racordului clopotului
- Săgeata maximă a talerului
5 + µ q ⋅ R4 5 + 0.28 404 ⋅ .8 4
f max = ⋅ = ⋅ = 1.32 ⋅10 −4
1 + µ 64 ⋅ D ⋅ ϕ 1 + 0.28 64 ⋅ 0.17 ⋅10 4 ⋅ 0.473
E ⋅ s2 2.1 ⋅10 5 ⋅ 2 2
în care: D= = = 1,7 ⋅10 5
(
12 (1 − µ ) 12 ⋅ 1 − 0.28
2 2
)
q – sarcina uniform distribuită pe suprafaţa talerului;
q = ( h1 + h2 ) ⋅ ρ l ⋅ g ⋅ 10 −3 = (10 + 45) ⋅ 750 ⋅ 9.81 ⋅ 10 −3 = 0.404 [N/m2]
R- raza talerului, R = Di/2 [m]
μ - coeficientul lui Poisson; μ = 0.28
E – modulul de elasticitate a oţelului ; E = 2,1· 105 [N/mm2]; E=2,1 ·1011 [N/m2]
s – grosimea talerului [m]
f max 1
- Se verifică condiţia: ≤
R 500
Daca condiţia nu este verificată se calculează grosimea “s” a talerului din condiţia:
1,33 1
=
800 500

3.3.5. Căderile de presiune în zona talerelor

14
Căderea de presiune totală la trecerea vaporilor , se calculează cu relaţia :
∆p = ∆p u + ∆p l + ∆pσ = 77 .05 + 183 .75 = 260 .8[ N / m 2 ]
- unde: ∆pu -căderea de presiune a talerului neudat
∆pl - căderea de presiune în stratul de lichid;
∆pσ - căderea de presiune corespunzătoare forţelor de tensiune superficială în
stratul de separaţie vapori-lichid, care în cazul talerului cu clopote este neglijabil.
- Căderea de presiune a talerelor uscate
w12
∆p u = ξ
2
ρv = 5 ⋅
4.138
2
⋅ 1.8 = 77.05 N / m 2 [ ]
ξ – coeficientul de rezistenţă hidraulică a clopotului (tabel 8 Jinescu V.V. – Aparate tip
coloană ) – ξ = 4-5 (taler cu clopote rotunde)
ρv – densitatea vaporilor [Kg/m3]
w1 = 7-8 [m/s]- viteza vaporilor în racorduri; Se poate calcula cu relaţia:
πDi2 πd 2
wo ⋅ = w1 1 ⋅ ( mc ) t
4 4
ω 0 ⋅ π ⋅ Di2 0.51⋅ 1.3092
⇒ = = 4.138
π ⋅ d12 ⋅ ( mc ) t 0.0572 ⋅ 65
- Căderea de presiune în stratul de lichid în zona în care lichidul părăseşte talerul:
∆p l = ρl g ( hs + hd + h fa ) = 750 ⋅ 9.81 ⋅ ( 0.015 + 0.01) = 183 .75
hs - înălţimea închiderii hidraulice statice;
hd - înălţimea închiderii hidraulice dinamice;
hfa – înălţimea lichidului corespunzătoare pierderii de presiune la trecerea prin fantele clopotului;
2 2 2 2
 ρv 3 V 3
 ⋅   = 0.756 ⋅   3  0.0436  3
1 .8
h fa = 0,756   ⋅  = 0.234 [mm]
 ρl − ρv  a  750 − 1.8   0.00354 
în care: V – debitul vaporilor printr-o singură fantă a clopotului;
V 1.31
V = vcl = = 0.0436 [m 3 / s ]
z 30
a – lăţimea fantei în [m].
- ρl - densitatea spirtului brut (70%)=750 Kg/m3;
- ρv − densitatea vaporilor de spirt rafinat (98%)=1,8 Kg/m3

15
 M D 4450
L= = 5.93 [m3/h]; MD- debitul masic de distilat [Kg/h].
ρl 750

16
 CAPITOLUL 4
Elemente constructive ale corpului coloanei.
Generalităţi
Corpul coloanei se poate obţine din virole sudate între ele, din tronsoane sudate sau turnate
prevăzute cu flanşe şi asamblate cu şuruburi sau prezoane. Se va adopta varianta constructivă
asemănătoare celei prezentate în fig.4.1. Corpul (1) al coloanei este executat în construcţie sudată,
din tronsoane prevăzute cu flanşe pentru asamblare cu prezoane. El se sprijină pe suportul cilindric
de rezemare (2) şi este prevăzut cu dispozitivul de ridicat (3), urechea de prindere (4), racordul (5)
pentru ieşirea reziduului, racordul (6) pentru golire, precum şi gurile de vizitare (7) şi (8), cu
racorduri tehnologice, racord pentru aerisire şi racorduri pentru termometru. Refluxul este introdus
în coloană pe primul taler de la vârful coloanei, prin racordul (9).

4.1 Determinarea dimensiunilor caracteristice ale corpului coloanei

Corpul coloanei este caracterizat prin

următoarele dimensiuni:
- Diametrul interior al coloanei Di [m],
- Diametrul exterior al coloanei De [m]
De = Di + 2 s ct = 1600 + 2 ⋅ 6 = 1612 [mm ]

sct – grosimea peretelui corpului coloanei;

Înălţimea coloanei este o sumă de termeni:
H t ≈ H a + H v + H b + H s [ m]
H t ≈ 11 .86 + 0.6 + 0.9 = 13 .96 [m]

unde:
Ha – înălţimea zonei active care este determinată de
distanţa dintre talere
H a = ( n r − 1) H + n r st
H a = ( 40 − 1) 300 + 40 ⋅ 4 = 11860 [ mm ]

unde: nr – numărul real de talere;

H – distanţa dintre două talere consecutive;
st – grosimea unui taler, calculată la paragraful 3.3.4;
Hv – înăltimea corespunzătoare deasupra talerului superior;
Hb – înălţimea corespunzătoare de dedesubtul talerului inferior;
Hs – distanţa de la partea inferioară a coloanei până la sol;
Recomandări : Se adoptă: H v ≅ 2H ; H b ≅ 3H

Grosimea peretelui corpului coloanei

17
 Grosimea peretelui corpului coloanei se calculează cu relaţia:
s ct = s c + s a = 0.767 + 3.6 = 4.367 [ mm ]
unde: sc – grosimea teoretică;
sa – grosimea de adaos;
Grosimea teoretică se calculează cu relaţia:
p i ⋅ Di 1.2 ⋅ 10 5 ⋅ 1600
sc = = = 0.93
2 ⋅ ϕ ⋅ σ a 2 ⋅ 0.75 ⋅ 136 .7
p i - presiunea interioară; pi = 1,2 ⋅ 10 5 N/m2;
Di – diametrul interior al coloanei [m];
φ - coeficient de rezistenţă a cordonului de sudură; φ = 0,75
σa – rezistenţa admisibilă a materialului corpului. Conform recomandărilor I.S.C.I.R. σa se
adoptă ca minimum intre:
 Rct 20 
σa = min  ; R  unde:
 c s1 c s 2 
 
Rc100 205
= = 136 .7
c s1 1.5
20
R = 400 = 166 .7
cs 2 2.4
admitem σa=136.7

Rct - limita de curgere la temperatura de calcul, MPa, (tabelul 4.3);

R 20 - rezistenţa la rupere la tracţiune la temperatura de 20 C, MPa, (tabelul 4.2);

o

c s1 =1,5 şi c s 2 =2,4 - coeficienţi de siguranţă, pentru oţeluri (cu excepţia celor turnate);
Se adoptă din tabelele următoare un oţel care să corespunda temperaturii de lucru de minim 100oC
– Grosimea de adaos s a se calculează cu relaţia:
sa = sc1+st =3+4=7[mm]
sc1 – adaos de coroziune ;
s c1 = wc ⋅ τ s = 0.15 ⋅ 20 = 3 [mm]
wc – viteza de coroziune ce depinde de mediul de lucru şi de materialul peretelui;
wc = 0,1-0,15 [mm/an], admitem wc =0.15[mm/an];
τs - durata de servici a utilajului ; τs = 18-20 ani, admitem τs =20[ani];
st – adaos tehnologic stabilit in funcţie de toleranţa negativă de fabricaţie la grosimea tablei
peretelui conform STAS 437-80, tabelul 4.1

Tabelul 4.1
Lăţimea tablelor, mm

18
 Grosimea > 1500 > 2000 > 2500
≤ 1500
tablei, ≤ 2000 ≤ 2500 ≤ 3000
mm
Abaterea limită la grosime, mm
De la 3 la 5 +0,25 - - -
-0,60
De la 5 la 8 +0,25 +0,30 +0,35 +0,40
-0,60 -0,70 -0,80 -0,90
De la 8 la 12 +0,30 +0,35 +0,50 +0,60
-0,80 -0,80 -0,80 -0,90
De la 12 la 25 - +0,40 +0,50 +0,60
-0,90 -1,10 -1,40
De la 25 la 40 - +0,60 +0,80 +0,85
-1,20 -1,30 -1,55
Lungimile tablelor se livrează în trepte de 1000 mm în funcţie de grosime, între 2 şi
12 m.

Se ţine seama de solicitările eoliene, seismice şi gravitaţionale, iar grosimea de perete astfel
determinată (sct) se majorează cu 20-30% şi apoi se standardizează la valori imediat superioare care
se corelează cu grosimea tablei, conform şirului de valori exprimate în mm: 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 12; 14; 15;
16; 18; 20; 22; 25; 28; 30; 32; 35; 38; 40.
Se verifică relaţia:
s ct − s c1 sct − sc1 7 − 3
≤ 0,1 = = 0.003 < 0.1 =>conditia este indeplinita.
Di Di 1600

Alegerea materialului
In instalaţiile ce lucrează sub presiune trebuie evitat pericolul de rupere. Din acest motiv oţelurile
utilizate la construcţia acestora trebuie să aibă limita de curgere şi rezistenţa la rupere la tracţiune mari pentru a
satisface parametrii din ce în ce mai ridicaţi ai instalaţiilor, cu grosimi cât mai reduse ale pereţilor elementelor
sub presiune. Pentru recipiente sub presiune ce lucrează la temperaturi ridicate este necesar să fie garantate
proprietăţile mecanice la aceste temperaturi. In cazul temperaturilor de lucru scăzute ( mai mici de -5 o C) este
necesară garantarea limitei de curgere şi a tenacităţii la aceste temperaturi.
Principalele grupe de oţeluri utilizate în acest domeniu sunt oţelurile destinate tablelor de cazane şi
recipiente sub presiune pentru temperaturi ambiantă şi ridicată (STAS 2883/3-88), respectiv pentru temperatură
ambiantă şi scăzută (STAS 2883/2 -80).
Caracteristicile mecanice precum şi variaţia limitei de curgere funcţie de temperatură şi grosimea
tablei sunt date în tabelele 4.2 şi 4.3 pentru oţelurile destinate tablelor de cazane şi recipiente sub presiune
pentru temperaturi ambiantă şi ridicată.

Tabelul 4.2

19
 Limita de curgere, Rezistenţa la rupere la tracţiune
20
Marca R c [MPa] R 20 , [MPa]
oţelului
Grosimea tablei, s [mm]
s ≤ 16 16< s <40 s ≤ 60
R 37 235 235 360...440
Tabelul 4.3
Marca Grosimea Limita de curgere, Rct [MPa]
oţelului tablei 1000C 1500C 2000C 2500C 3000C 3500C 4000C
s [mm]
R 37 s ≤ 60 205 185 175 155 135 120 100

4.2 Predimensionarea fundurilor şi capacelor

Fundurile elipsoidale sunt standardizate din punct de vedere al dimensiunilor în STAS 7949-81,,
fiind executate prin ambutisare fie
dintr-un singur semifabricat, fie din
segmenţi asamblaţi prin sudare.
Grosimea fundurilor şi capacelor ce
urmează a fi alese nu trebuie să aibă o
valoare mai mică decât grosimea corpului
cilindric al recipientului, calculată cu
relaţia (4.1)
Se utilizează în mod obişnuit
funduri cu raportul hi / Di = 0,25, pentru
Fig. 4.2
care tensiunile inelare în zona adiacentă
ecuatorului sunt relativ mici.
Lungimea părţii cilindrice h1 a fundului în vederea sudării cap la cap cu o virolă cilindrică, trebuie să
aibă valoarea minimă înscrisă în tabelul 4.4.
Tabelul 4.4

Grosimea fundului, s pf , mm ≤ 10 10...20 > 20

h1, mm 25 s pf + 15 0,5 s pf + 25

In tabelul 2.2 se prezintă datele constructive pentru fundurile şi capacele elipsoidale (extras
din STAS 7949-81).
admitem Spf=8[mm]; => h1=40[mm].

Alegerea materialului
Se recomandă alegerea aceluiaşi material ca la corpul cilindric, având caracteristicile date în tabelele 4.2 şi 4.3.

20
 admitem Spf=8[mm] =>h1=40[mm].
R - raza de curbură la centrul fundului şi se calculează cu relaţia :

Di2 1600 2
R= = = 1600[ mm] , Spf=6.3[mm]
4hi 4 ⋅ 40
unde hi = f ( Di ) şi se alege din tabelul 2.2
Ceilalţi termeni din relaţia (4.4) au semnificaţia arătată în relaţia (4.2).
sf – grosimea teoretică a fundului
sa – grosimea de adaos; sa = sc1+st+st’
st’ – grosimea de adaos tehnologic pentru compensarea subţierii tablei prin ambutisare;
st’ = (0,7-0,8) mm
spf – calculat se majorează cu 20-30% şi se standardizează ca atare.
Înălţimea totală a fundului elipsoidului: H 1 = h1 + hi + s pf = 138 + 40 +10 = 188 [mm ] .
Rc20 = 285 [ MPa ], Rc100 = 245 [ MPa ],
Rezistenta la rupere la tractiune : R 20 = 500 [ MPa ]

4.3 Dimensionarea flanşelor de legătură a tronsoanelor.

Tronsonarea optimă efectivă ţine seama de lăţimea de laminare a tablelor Ll; înălţimea
tronsonului este de preferat să fie un multiplu al lăţimii Lc, calculată cu relaţia:
Lc = Ll − ∆L = 1500 −120 = 1380 [ mm ] , unde ∆L ≤ 0,12 m, iar Ll = 1500 - lăţimea de
laminare se adoptă din tabelul 4.1.
Alegerea lăţimii de calcul a tablelor influenţeză greutatea totală a coloanei, dacă se are în
vedere faptul că de la o virolă la alta grosimea tablei se modifică cu ∆s =1;2;.... mm. (fig. 4.3). Se
obţin anumite lungimi ale acestor tronsoane care, în general nu sunt optime din punctul de vedere al
tehnologiei de fabricare a corpului coloanei (croirea tablei, numar mai mare de cordoane de sudura).
Se apreciază că la realizarea aparatelor de dimensiuni mari, supuse unor solicitări importante
utilizarea tablelor cu lătime de laminare mică Ll ≤1,5 m, duce la reduceri importante de greutate.
D=1400 => hi = 350[mm], h1=40[mm].

21
22
 Figura 4.4 Flanşe plate pentru sudare, STAS 9801/4-90

Asamblările cu flanşe sunt standardizate; de asemenea sunt standardizate dimensiunile principale de

legătură ale acestora.. Asamblarea cu flanşe trebuie să asigure stabilitatea corpului rezultat din asamblarea
tronsoanelor şi etanşeitatea acestuia. Sub acţiunea forţei de strângere este necesar ca flanşa să reziste iar garnitura
de etanşare să nu fie distrusă. Etanşeitatea este condiţionată de precizia fabricării flanşelor şi de calitatea
garniturii. Strângerea garniturii între flanşe este asigurată de şuruburi sau de prezoane.
Tipurile şi dimensiunile nominale ale flanşelor, din oţel rezistent la coroziune, folosite pentru îmbinarea
corpurilor de recipiente şi aparate metalice din industria alimentară, chimică şi cele similare sunt date în STAS
6870-91. Dintre acestea cele mai utilizate sunt flanşele plate pentru sudare, STAS 9801/4-90. După forma
suprafeţei de etanşare, flanşele plate pentru sudare se execută în cinci forme. Se va adopta varianta prezentată în
figura 4.4, forma PU - cu suprafaţa plană cu umăr. In tabelul 3.2 se prezintă principalele dimensiuni ale acestor
flanşe, conform STAS 9801/4-90.

23
24
 Tabel 3.5

Simbolul filetului şurubului de asamblare a flanşelor

M16
D [mm] Dimensiunile garniturii [mm], varianta C
d1g d2g
1600 1664 1618

Observaţii:
1. Flanşele se pot folosi şi la recipiente sau aparate cu grosimea peretelui s p mai mare decât cea indicată
în tabel cu modificarea corespunzătoare a cotelor;
2. "n" reprezintă numărul de găuri echidistante pentru şuruburi ;
3. Masele flanşelor au fost calculate cu densitatea de 7,85 Kg/dm3 pentru forma PU şi sunt informative ;
4.Presiunea nominală este presiunea maximă admisibilă la temperatura de 200 C; flanşele trebuie
asamblate cu şuruburi conform STAS 8121/2-84 şi piuliţe conform STAS 8121/3-84.
Materialele recomandate în conformitate cu prescripţiile din STAS 9801/1-76 sunt:
- pentru flanşă: R 44 STAS 2883/2-80 sau K 460 STAS 2883/3-88.
- pentru şuruburi: OLC 35 AS STAS 11290-89;
- pentru piuliţe: OLC 25 AS STAS 11290-89;
- pentru garnituri: marsit STAS 3498-87 sau echivalent cu marsitul, grosimea garniturii 3 mm, STAS 9801/3-90.
- pentru recipientele supuse controlului ISCIR, materialele trebuie să corespundă prescripţiilor tehnice C4 - 83.
Garniturile dintre flanşe corespund figurii
4.5, iar dimensiunile corespunzătore sunt prezentate
în tabelul 3.5. Se vor utiliza garnituri varianta C
pentru suprafaţă de etanşare plană cu umăr, flanşe
plate pentru sudare, STAS 9801/4-90.

Fig.4.5 Garnituri de etanşare

Calculul forţelor ce acţionează asupra asamblării cu flanşe

a. Forţa de strângere iniţială la montaj, Fa
La strângerea iniţială a garniturii trebuie să se asigure deformarea elastoplastică a acesteia. Elementul de
etanşare (garnitura) prin deformare la montaj trebuie să anuleze neregularităţile flanşelor astfel ca în timpul
funcţionării, când strângerea acesteia scade, să nu se permită scurgerea fluidului din recipient.
Tabelul 4.4
Materialul garniturii m q [MPa]
Fibră vegetală 1,75 7,6
Placă de azbest şi clingherit (azbest cu 3 mm 2,00 11,0
liant adecvat condiţiilor de exploatare)

Forţa totală necesară pentru realizarea presiunii de strângere a garniturii este dată de relaţia:

25
 F q = Aq ⋅ q = 36223 .04 ⋅11 = 398453 .44[ N ]
unde: Aq - aria garniturii, mm2 ; q - presiunea de strivire a garniturii, MPa (tabelul 4.4);

La calculul ariei Aq a garniturii nu se consideră lăţimea efectivă "B" a garniturii, ci o aşa numită lăţime
eficace a garniturii "b" astfel încât:
Aq = π ⋅ D3 ⋅ b = π ⋅ 1642 ⋅ 8 = 41247 [mm 2 ]
D3 = c - 2b = 1658 − 2 ⋅ 8 = 1642[mm ]
unde: D3 - diametrul cercului pe care este repartizată reacţiunea garniturii, mm;
în care: c se alege din tabelul 3.2
b - lăţimea eficace de calcul a garniturii, mm.
Lăţimea "b" depinde de lăţimea de strângere a garniturii "B0", care este în funcţie de forma şi
dimensiunile suprafeţei de etanşare.
Pentru calculul ariei garniturii Aq , lăţimea eficace a garniturii b < B0 < B se determină în funcţie de
valoarea lăţimii de referinţă " b0 " :
b = b0 , pentru b0 ≤ 6,5 mm
b = 2,52 ⋅ b0 , pentru b0 > 6,5 mm
B0 20 c − d2g 1658 − 1618
b0 = = = 10[ mm]; B0 = = = 20[ mm ]
2 2 2 2
în care b0 = f(B, B0), conform tabelului 3.7;

26
27
 b. Forţa de strângere a garniturii în exploatare, FG , are expresia:
FG = 2π ⋅ D3 ⋅ b ⋅ p e = 2 ⋅ π ⋅1642 ⋅ 8 ⋅ 0.24 = 19798 ,5[ N ]

unde: p e - presiunea de etanşare, MPa : p e = m ⋅ p c = 2 ⋅1.2 ⋅ 10 5 = 2.4 ⋅10 5 [ Pa ] = 0.24[ MPa ] ;

m - raportul dintre presiunea de strângere a garniturii (etanşare) şi presiunea interioară (presiunea de
calcul), conform tabel 4.4.
Această forţă reprezintă forţa de strângere remanentă totală care asigură etanşarea asamblării în
exploatare.

c. Forţa totală de strângere a şuruburilor în exploatare, Ft , se calculează cu relaţia :

Ft = F + FG = 195876 .08 +17387 = 213263 [ N ]

unde: F - forţa de exploatare sau forţa de desfacere rezultată din aplicarea presiunii pe aria determinată de
diametrul D3.

π ⋅ D32 π ⋅ 1642 2
F= ⋅ pc = ⋅ 0.12 = 235876.08[ N ]
4 4

d. Forţa de exploatare rezultată din aplicarea presiunii pe aria determinată de diametrul D, F D , se

calculează cu relaţia :
π ⋅ D2 π ⋅ 1600 2
FD = ⋅ pc = ⋅ 0.12 = 224632 [ N ]
4 4

e. Forţa FT

FT = F − FD = 235876 .08 − 224632 = 11244 .08[ N ]

Calculul ariei totale a secţiunilor şuruburilor necesare

Aceste arii se calculează din condiţii de:
a. asigurarea strângerii garniturii cu presiunea de strivire (la montaj)
20
F q 398453 .44 20 R 0, 2 350
Aq = 20
= = 2618 . 17 ; unde : f as = = 152 .17
f as 152 .17 c ss 2.5

unde: R020
,2 se alege din tabelul 4.5 în funcţie de materialul şurubului ;
c ss = 2,3 - coeficient de siguranţă.

Tabelul 4.5
Rez.de rupere Temperatura de încercare, 0 C
Marca la tractiune
oţelului [MPa] 20 100 200 250 300
Limita de curgere Rt0,2, [MPa]
OLC 45 AS 590 350 323 290 270 250
b. prevenirea pierderii etanşeităţii în timpul exploatării ( în regim de funcţionare)

28
 F t = F + FG = 213263 = 1518 .64[mm 2 ] ;
A0 = t t
f as f as 140 .43
t
R0,2 323
unde : f tas = = = 140 .43
c ss 2 .3
unde R0t , 2 se alege din tabelul 4.5 în funcţie de materialul şurubului şi temperatura de lucru.
Aria necesară se calculează cu relaţia :
Anec = max ⋅ ( Aq ; A0 ) :

Aq = 2618 .47 [ mm 2 ] ;
A0 = 1518 .64[ mm 2 ] ;
⇒ Anec = Aq = 2618 .47[mm 2 ] .

Aria totală efectivă a secţiunilor şuruburilor este :

π ⋅ d12 π ⋅ 13.853 2
Aef = ⋅n = ⋅ 56 = 8436 .17[mm 2 ]
4 4
unde:
n - numărul şuruburilor din asamblare (tabelul 3.2) ;
d1 - diametrul interior al filetului şurubului, mm, (tab. 4.6, extras STAS 510-74).
Tabelul 4.6
d M 16
d1 13,853

Se consideră că şuruburile sunt corespunzătoare dacă este îndeplinită condiţia :

Aef ≥ Anec
Conditia este indeplinita!!!

Verificarea garniturilor
a. la montaj
Fq
qef, m = ≤ q distrugere
π D3 ⋅ b
Fq 398453 .44
q ef, m = = = 11
π D3 ⋅ b π ⋅ 1442 ⋅ 8

b. în exploatare
F + FG
qef,ex = ≤ q distrugere
π ⋅ D3 ⋅ b
F + FG 213263
qef,ex = = = 5.88
π ⋅ D3 ⋅ b π ⋅1442 ⋅ 8
unde:

29
 q distrugere = k g ⋅ q = 4 ⋅11 = 44

în care q este dat în tabelul 4.4şi k g = 1,5...4.

Verificarea flanşelor

Calculul momentelor încovoietoare

a. la strângerea iniţială
M s = a G ⋅ Ps = 19 ⋅ 841092 .28 = 15980753 .32[ Nmm ]

unde: Ps - forţa de calcul din şurub, N ;

An e c+ Ae f 2 0 2 6 1.48 7+ 8 4 3.16 7
Ps = ⋅ f as = ⋅ 1 5 .21 7= 8 4 1 0 .9228[ P a]
2 2
a G - distanţa radială dintre cercul de aşezare a şuruburilor şi cercul pe care este reprezentată forţa FG, mm.
d 2 − D3 1480 − 1442
aG = = = 19[mm ]
2 2
în care d 2 s-a ales din tabelul 3.2
b. pentru condiţiile de exploatare

M 0 = a D ⋅ F D + aG ⋅ F G + aT ⋅ F T = 35 ⋅ 184632 + 19 ⋅ 17387 + 29.5 ⋅ 11244 .08 = 7124173 .36[ Nmm ]

Pentru flanşe de tip integral :

d 2 − D s p1 1480 − 1400 10
aD = − = − = 35[mm ];
2 2 2 2

D3 − D 1442 − 1400
aT = + aG = + 19 = 29.5[mm]
4 4
unde s p1 este grosimea de proiectare a gâtului flanşei la capătul dinspre taler, mm.
Observaţie: Pentru flanşele de tip integral s p1 = s (dat în tabelul 3.2)

Determinarea momentului de calcul

Momentul de calcul, M c , se determină cu relaţia :
M c = max ( M c1 , M c 2 )
M c1 > M c 2 ⇒ M c = M c1 = 13941091 .12[ Nmm ]
unde:
t
f af 136 .7
M c1 = M s ⋅ 20
= 15980753 .32 ⋅ = 13941091 .12[ Nmm ] ;
f af
156 .7
M c 2 = M 0 = 7124173 .36[ Nmm ]
în care f a20 şi f at se calculează cu relaţiile (4.32) pentru materialul ales la flanşe ( c s1 = 1,5 şi c s 2 = 2,4).

30
 20  R 20 R 20  t  Rt Rt 
f af = min  c ;  ; f af = min  c ; 
 c s1 c s 2   c s1 c s 2 
20 20
Rc 235 R 400 20
= = 156.7; = = 166.7 ⇒ f af = 156.7
c s1 1.5 cs 2 2.4
100 100
Rc = 205 = 136.7; R = 430 = 179.16 ⇒ 100 = 136.7
f af
c s1 1 .5 cs2 2 .4

Calculul tensiunilor din flanşă

a. Determinarea factorilor de formă ai flanşei

- Factorul liniar, L0
L0 = D ⋅ s po = 1400 ⋅ 6 = 91 .65 [ mm ] ;

unde s po este grosimea de proiectare a gâtului flanşei la capătul dinspre elementul de recipient.
Pentru flanşe de tip integral rezultă : s po = s p1 = s
- se determină rapoartele : L / L0 ; s p1 / s po ;
- se determină factorul K
1520
K = d1 = = 1.0857
D 1400

b. Determinarea coeficienţilor de corecţie

Coeficienţii de corecţie se vor determina pentru flanşe de tip integral.
b1. Factorul de corecţie a tensiunilor în direcţie axială, K f , se determină din fig.3.7 în funcţie de
rapoartele L / L0 ; s p1 / s po .
b2. Factorii de formă K F şi K V se determină din fig.3.8 şi 3.9.
b3. Factorul de corecţie KM pentru pasul şuruburilor se determină cu relaţia:
π d2 π ⋅1480
KM = = = 1.037 ; K M ≥ 1
n ⋅ ( 2d + h) 56 ⋅ ( 2 ⋅ 16 + 48 )
unde: d2 - diametrul de amplasare al şuruburilor, mm ;
n - numărul de şuruburi ;
h - grosimea flanşei, mm ; h ≈ b − 2 = 50 − 2 = 48[mm ]
d - diametrul nominal al şurubului, mm.
Coeficienţii T, U, Y şi Z se determină din fig.3.10 în funcţie de factorul K
b4. Se calculează factorii de corecţie :

K F ⋅ h = 0.9089 ⋅ 48 = 0.476 ;
K1=
L0 91 .65

KV ⋅ h 0.55 ⋅ 48 3
3

K2= = = 0.979
U ⋅ L0 ⋅ s 2po 18 .82 ⋅ 91 .65 ⋅ 6 2

31
 1 + K1 1 + 0.4 7 6
K3= + K2 = + 0.9 7 9= 1.7 6 8 3
T 1.8 7
KF=0.9089; KV=0.55; T=1.87; U=18.82; Y=17.132; Z=9.

Fig. 3.7

32
 Fig.3.8

33
Fig. 3.9
 c. Calculul tensiunilor din flanşe

- în direcţie meridională :
K f ⋅ K M ⋅ M c 1 ⋅1.037 ⋅13941091 .12
f A= = = 162 .21
K 3 ⋅ D ⋅ s p1 1.7683 ⋅1400 ⋅ 6 2
2

- în direcţie radială :
 4   4 
1 + K 1 ⋅ K M ⋅ M c 1 + ⋅ 0.476  ⋅ 1.037 ⋅ 13941091 .12
 3  =  3  = 4.14
f R=
K3 ⋅ D ⋅ h 1.7683 ⋅ 1400 ⋅ 48 2
2

- în direcţie inelară :

Y ⋅ KM ⋅Mc 17.132 ⋅ 1.037 ⋅ 13941091.12

fT= − Z ⋅ fR = − 9 ⋅ 4.14 = 39.495
D⋅h 2
1400 ⋅ 48 2

Observaţii:
- Pentru flanşe de tip liber f A = f R = 0 ;
- Termenii din relaţii au valorile şi dimensiunile stabilite mai sus, tensiunile fiind exprimate în MPa.
Se verifică următoarele condiţii impuse tensiunilor:
t f A+ f R
f A ≤1,5 f af ; ≤ f taf
2
f A+ f R 162 .21 + 4.14
= = 83 .175
2 2
f A ≤1,5 f taf =1.5 ⋅136 .7 = 205 .05
f A = 162 .21 => conditia este indeplinita!!!
t f A+ f T
f R , f T ≤ f af ; ≤ f taf
2
4.4 Suporţi de sprijin

Corpul cilindric al coloanei se prelungeşte în partea inferioară cu o virolă cilindrică sau

tronconică (fig. 4.6), prin intermediul căreia coloana se reazemă pe fundaţie. Suporturile tronconice
se recomandă pentru coloane foarte înalte şi zvelte. Suportul coloanei este prevăzut cu ferestre
pentru trecerea conductelor tehnologice, pentru controlul etanşeităţii flanşelor sau pentru
manevrarea robineţilor de scurgere,cât şi pentru controlul vizual al cordoanelor de sudură (fig.4.7).
In partea superioară suportul se prevede cu 1-3 orificii pentru aerisire egal distanţate între
ele. Sudarea suportului de rezemare de coloană se face după una din soluţiile constructive indicate în

34
fig.4.8. In cazul în care este necesară o lungime mai mare a cordonului de sudură se poate realiza, în
locul cordonului de sudură circular un cordon de sudură dantelat.

35
 Fig.4.9 Suporturi de tip fund inchis. Variante inchise
a – suport de tip fusta cilindrica, recomandat in cazul fundurilor torosferice;
b si c – suporturi de tip fusta cilindrica sau picior cilindric, recomandate in cazul fundurilor
elipsoidale

Fig.4.10 Suporturi de tip fusta tronconica sau picior tronconic, recomandate pentru cazul
recipientelor cilindrice verticale zvelte.
1 – mantaua cilindrica; 2 – fundul bombat; 3 – suportul propriu-zis; 4 – sudura transversala manta-fund; 5 –
sudura transversala suport recipient cilindric vertical; 6 – inelul de reazem pe fundatie; 7 – suruburile ancorate in
fundatie; 8 – fundatia prevazuta cu dispozitiv de drenare; 9 – terenul nivelat sau platforma betonata.

Soluţia constructivă din figura 4.8 c, asigură continuitatea suprafeţei mediane şi o solicitare
mai uşoară a cordonului de sudură. In cazul fig.4.8 a şi 4.8 b, cordonul de sudură este solicitat la
încovoiere.
Pentru stabilirea dimensiunilor suportului de rezemare se vor folosi în continuare desenele

din figurile 4.9, 4.10, 4.11.

Cu notaţiile din fig. 4.11 se calculează:
Dii = ( 0,9 − 0,95 ) De = 0.95 ⋅1412 = 1341 .4[mm ] ;
Dei = (1 −1,18 ) De = 1.18 ⋅1412 = 1666 .16[ mm ].
De – diametrul exterior al coloanei;
Dep = Dip + 2 s1 p ; unde s1 p = s pf grosimea peretelui fundului ;
Dei − Dii D − Dii 1666 .16 − 1341 .4
bi = ≥ 125 [ mm ] ; bi = ei = = 162 .38[mm ]
2 2 2
Dcs = Dip + 2( a + s1 p ) = 1400 + 2 ⋅ ( 36 + 6 ) = 1484 ; s1 = (1,6 − 2 ) s1 p = 1.7 ⋅ 6 = 10 .2[mm ]

36
 s 2 = ( 0,75 − 1) s1 = 0.8 ⋅10 .2 = 8.16[mm ];
s3 = ( 0,6 − 0,8) s 2 = 0.7 ⋅ 8.16 = 5.71[ mm ].
Înălţimea suporţilor H p poate să fie între 400 - 4000 [mm] în condiţiile în care H smin=500-600
[mm].
Şuruburile de ancorare se adoptă: M42, M48, M56, M64.

πDcs
Numărul de şuruburi = unde t s este pasul şuruburilor;
ts
t s ≈ 7 d = 7 ⋅16 = 112 [mm ];
a ≥ d + 20 = 16 + 20 = 36[mm ];
b ≥ d + 60 = 16 + 60 = 76[mm ];
d1 ≥ d +10 = 16 +10 = 26[mm ];
d 2 = d1 + (10 − 20 ) = 26 +12 = 38 [mm ];
d - diametrul surubului in [mm]

Se vor prezenta în tabelul 4.7 recomandari pentru unele dimensiuni din figura 4.11, în
funcţie de diametrul şurubului de fundaţie.
Tabelul 4.7
ds A B C s2 H s1 M N Pasul
şurub.
M42 135 65 70 25 400 35 105 105 230

37
 4.5 Bosaje şi racorduri

Racordurile se realizează, în general, din acelaşi material cu al corpului coloanei. Flanşele

racordului se realizează din acelaşi material cu cel al racordului.

In figura 4.12 este prezentat dîn detaliu racordul conductei pentru introducerea refluxului în
coloană, pentru coloana prezentata în figura 4.1. Racordurile se prevăd pentru umplere, golire, agenţi de
încălzire sau de răcire, introducerea unor traductoare pentru aerisirea recipientului, precum şi pentru montarea
diferitelor armături.
Racordul de alimentare pentru substanţe puternic corosive
este necesar să depăşească suprafaţa interioară a recipientului
cu o anumită cotă.
Racordul de golire trebuie să permită golirea completă a
recipientului.
Lungimea unui racord se alege ţinând seama de grosimea
stratului de izolaţie termică (dacă este cazul) şi de necesitatea
introducerii lesnicioase a şuruburilor şi piuliţelor de strângere.
In fig.4.13 se prezintă părţile componente ale unui racord. La
Fig.
4.13 sudarea racordurilor, alegerea tipului îmbinării sudate depinde
1 – perete recipient; 2 – ţeava; 3 – flanşa; de grosimea elementelor asamblate, de faptul dacă racordul este
4 – garnitura; 5 – flanşa oarba;
cu sau fără inel de compensare, dacă racordul este aşezat pe
6,7 – şurub, piuliţa
recipient sau este introdus în acesta..

Alegerea racordurilor

Ţeava
Se execută din oţeluri pentru ţevi utilizate la temperaturi ridicate, având caracteristicile date în tabelul 4.8
(extras din STAS 8184-87). Diametrele nominale ale ţevilor, Dn , se aleg din următorul şir de valori (extras din

38
STAS 2099-89): 15; 20; 25; 32; 40; 50; 65; 80; 125; 150; 175; 200. Se recomandă următoarele valori pentru
diametrul nominal al ţevii: (20...50) mm pentru racordul de alimentare şi (30...80) mm pentru racordul de
evacuare. Aceste valori se vor corela cu valorile diametrului nominal Dn din tabelele 4.9 şi 4.10. Grosimea "s"
a peretelui ţevii (v.fig.4.14) se alege în funcţie de condiţiile de lucru.

Tabelul 4.8
Marca Grosimea Limita de curgere, MPa Rezistenţa
oţelului mm la rupere
200C 2000C 2500C 3000C MPa
≤ 16 255 205 185 160
OLT 45K 450-550
17-40 245 195 175 155

Flanşa
Se recomandă utilizarea flanşelor plate executate din oţel forjat sau laminat, având suprafaţa
plană de etanşare. Flanşele se utilizează pentru sudare la capătul ţevilor, în scopul îmbinării
elementelor de conductă, pentru diferite presiuni nominale. Forma acestor flanşe se prezintă în fig. 4.14.
In funcţie de diametrul nominal al ţevii şi presiunea din recipient, din tabelele 4.9 şi 4.10 se
aleg dimensiunile flanşelor.

Fig. 4.14

Tabelul 4.9
Ţeavă, mm Flanşă, mm Şurub

39
 Dn Supr. de Masa
mm d a d1 d2 nxd3 d4 b etanşare Filet kg/
buc
e c
40 48 1 130 100 4x14 48,5 14 3 80 M12 1.00
50 60 1 140 110 4x14 60,5 14 3 90 M12 1,11

Tabelul 4.10
Ţeavă, Flanşă, mm Şuru
mm b Masa
Dn kg/
mm Supr. de buc
d a d1 d2 nxd3 d4 b etanşare Filet
e c
40 48 1 150 110 4x18 48,5 16 3 88 M16 1,61
50 60 1 165 125 4x18 60,5 18 3 102 M16 2,18

Observaţie : "n" reprezintă numărul de găuri pentru şuruburi.

In tabelul 4.9 se prezintă dimensiunile flanşelor pentru PN 2,5 (STAS 8011-84) şi PN 6 (STAS 8012-
84), iar în tabelul 4.10 pentru PN 10 (STAS 8013-84) şi PN 16 (STAS 8014-84). Presiunile nominale PN sunt
exprimate în bari (1 bar = 0,1 MPa).

4.2.3 Garnituri de etanşare

Se vor utiliza garnituri nemetalice pentru suprafeţe de etanşare plane având forma din fig.4.15 şi
dimensiunile din tabelul 4.11 (extras din STAS 1733-89). Garniturile prezentate în tabel pot fi utilizate la presiuni
nominale de: PN2,5; PN 6; PN 10 şi PN 16 şi se aleg în
funcţie de diametrul nominal, Dn , al ţevii.

Fig. 4.15

Tabelul 4.11
Dn [mm] 40 50

d1 [mm] 49 64
d2 [mm] 88 98

Observaţii :
1. Pentru Dn = 100 mm, la presiunea de 16 bar, d 2 = 164 mm.
2. Garniturile se execută din materiale nemetalice (materiale pe bază de azbest, cauciuc, teflon, fibre vegetale
etc.). Se recomandă utilizarea plăcilor de marsit (STAS 3498-81).

40
 4.6 Guri de vizitare.
Se aleg guri de vizitare rotunde cu deschidere rapida şi capac rabatabil STAS 5661/6-77.
Se aleg guri de vizitare rotunde cu deschidere rapidă şi capac rabatabil STAS 5661/6-77
(fig.5.30, 5.31, 5.32) –Panţuru D.- Recipiente şi aparate tubulare; Atlas pagina 265-266- desene,
dimensiuni in tabel 5.2.
Dimensiuni pentru figura 4.17a
Diametrul H Corp Suprafată de etanşare
nominal de s h d1 c2 c4
mm
400 327 406 6 250 424 408 392
450 337 457 6 260 475 459 443

Dimensiuni pentru figura 4.17 b

Diametru L l1 l2
nominal
400 530 236 238
450 580 261 263

Fig.4.16 Guri de vizitare

41
Fig. 4.17 Detalii gură de vizitare

42