TEMA PROIECT:

Să se proiecteze matrita pentru realizarea prin ambutisare succesiva din banda in productie de
serie mare a piesei din figura,stiind ca materialul semifabricatului este alama.

I. Analiza datelor inițiale

Temperaturile la care au loc deformările plastice la rece sunt sub temperatura de
recristalizare, adică 400-500oC, urmărindu-se ca semifabricatul să fie adus la o formă și
dimensiuni cât mai apropiate de cele ale piesei finite astfel încât după prelucrarea prin deformare
acesta să nu mai necesite decât eventual operații de finisare.
Alegerea corectă a materialului reprezintă factorul economic hotărâtor deoarece 60 - 80%
din costul total al pieselor obținute prin operații de matrițare este reprezentat de costul acesteia.
Din acest motiv este necesar ca întotdeauna să se efectueze un calcul de economicitate pentru o
alegere optimă a materialului.
Materialele folosite în fabricarea pieselor prin deformare plastică și separare la rece sunt:
- materiale metalice feroase și aliajele lor ;
- materiale metalice neferoase și aliajele lor ;
- materiale nemetalice.
Dfl = 35 mm diametrul flanșei
d = 24 mm diametrul interior
Rf = 2 mm raza flanșei
rp= 2,5 mm raza la fundul piesei
H = 31 mm înălțimea
g= 0,5 mm grosimea

do= 4,5 mm diametru gaurii perforate la fundul piesei

1.1 Analiza materialului din care se confecționează piesa

Alegerea materialului din care se execută o piesă este o problemă deosebit de importantă
deoarece acesta determină în mare parte atât calitatea pieselor prelucrate prin separare și
deformare plastică la rece cât și procesul tehnologic prin care se obține aceasta. Pentru alegerea
materialului trebuie să se țină seama de : condițiile funcționale ale pieselor asigurându-se
rezistența mecanică, duritatea rigiditatea, rezistența la coroziune, conductibilitatea,
permiabilitatea; dimensiunile rezultate din calcule să se încadreze în cadrul dimensiunilor
standardizate; condiții impuse de tehnologie, cum ar fi prelucrabilitatea prin matrițare,
capacitatea de deformare plastică la rece, prelucrabilitatea ulterioară; factorii economici.
Proprietățile tehnologice ale metalelor și aliajelor sunt determinate de: proprietăți mecance,
compoziție chimică, caracteristici microstructurale, precizia dimensiunilor, calitatea
suprafeței,gradul de ecruisare.
a) Proprietăți fizico-mecanice
Alamele sunt des folosite în aplicațiile industriale datorită conductivității lor excelente,
atât electrice cât și termice, rezistență bună atât la coroziune cât și la oboseală. Rugozitățile în
cazul alamelor sunt reduse dacă lipsește plumbul, iar conținutul de cupru este de minimum 63%.
Crescând procentajul de cupru din aliaj obținem rezultate mai bune.
Conductivitate Coeficient liniar
Punct de topire Densitatea Mod. de
termica (W/cm de dilatare (l/K)
o 3 elasticitate
[ C] [g/cm ] x K)
[GPa]

920 8,44 110 1,2 20,3*10

b) Compoziția chimică
Cuprul este un metal de culoare roșie cu rețea cristalină CFC, ceea ce ii conferă
plasticitate foarte bună (A=40%) dar rezistența mecanică relativ scăzută (Rm=200...........250
N/mm2 în stare de laminat și recopt). Prin deformare plastică la rece cuprul se ecruisează și
caracteristicile de rezistență cresc (Rm=400....500 N/mm2), dar scade plasticitatea (A = 1…5%).
Cuprul ecruisat iși recapătă proprietățile de plasticitate prin aplicarea unui tratament termic ce
constă din încalzire la 600...800oC și răcire bruscă.
Cuprul are o bună rezistență la coroziune în multe medii de lucru: atmosfere poluate, ape
reziduale şi ape sărate, vapori de apă supraîncălziți, soluții slabe, neaerate de sulfați, azotați,
cloruri și acizi anorganici (sulfuric, clorhidric, azotic), substanțe organice (benzină, motorină,
benzol, glicerină etc.). Cuprul este atacat (se corodează) în medii care conțin hidrogen, sulf,
hidrogen sulfurat, amoniac, soluții concentrate de acizi anorganici, anilină şi acid acetic.
Cuprul formează un număr impresionant de aliaje; cu excepția aliajelor Cu-Zn care se
numesc alame, aliajele cuprului cu staniu, cu aluminiu, cu siliciu etc., se numesc bronzuri:
bronzuri cu staniu, bronzuri cu aluminiu etc.
Alamele sunt aliaje binare sau polinare cu baza de cupru, în care elementul principal de
aliere este Zn. Alamele se utilizează datorită caracteristicilor mecanice şi rezistenței la coroziune
mai bune decât ale cuprului şi datorită costului mai scăzut (zincul are preţul mai redus decât
cuprul sau alte elemente de aliere).
 Simbolurile mărcilor de alame (şi aliaje neferoase în general) sunt alcătuite din simbolul
chimic al componentului de bază, urmat de simbolurile chimice ale elementelor de aliere, scrise
în ordinea descrescătoare a importanței lor, simbolurile chimice ale elementelor de aliere pentru
care concentrația este în jur de 1 % sau mai mare fiind însoțite de numere (de preferinta întregi)
care indică concentrațiile masice nominale (medii) ale acestor componente.
c) Forme și dimensiuni de livrare
Denumirea semifabricatului este tabla din aliaj CuZn37, CuZn37 (STAS 289/2-80).
Acesta se găsește în trei stări de ecruisare: O-moale, HA-jumătate tare, HB-tare. Domeniul de
utilizare fiind: lucrări de ștanțare, îndoire și ambutisare.
d) Caracteristici mecanice
- rezistenta de rupere la tractiune:Rm [N/mm2]
O=300…..370;
HA=370…..440;
HB=440…..540.
Denumirea Materialul si Rezistenţa la Rezistenţa la
Alungirea relativă
semifabricatului si semifabricatul forfecare rupere
5 minim [%]
STAS folosit [daN/mm2] r[daN/mm2]
Table din aliaje
CuZn,STAS
CuZn37 24,4 28,4 66
289/2-80 avind
g=0,5…5

- duritatea: Minima - 100

Maxima - 130 HB.
e) Compoziţie chimica:
Cu=63,2-64; Pl=0,05-0,13; Fe=0,01-0,2; Mn=0,05-0,1; Al=0,02-0,03; Sn=0,05-0,1;
Zn=restul.

f) Adoptarea tipului de semifabricat si dimensiunile acestuia:

- masa: 8,2 Kg/m3;
- tipul semifabricatului : benzi de lungimi intre (10-150) [m]

1.2 Analiza desenului de execuție

a) Verificarea și studiul desenului de execuție
 Df g
35.0000 0.5000

Rf
2.0000

d
H
24.0000
31.0000

Rp
2.5000

d0
4.5000
 b ) Raze minime de ambutisare
S = 0,5 mm
rp = 2 mm ( interior )
rpl = 3 mm ( exterior )

c ) Precizia prescrisă diametrelor și înălțimilor pieselor obținute prin ambutisare

- Precizia înălțimii pieselor cilindrice ambutisate
H = 31 ± 0,5 mm
- Precizia diametrului pieselor ambutisare
d = 24 ± 0,12 mm
d)Volumul anual de productie
-Tipul productiei:serie mare
Volumul anual orientativ de productie (la un singur schimb) in mii de bucati:
-piese mici :100-5000

II . Calcule tehnologice

2.1 Determinarea diametrului semifabricatului plan

𝜋
𝐴1 = ∗ (𝑑22 − 𝑑12 ) = 0.7854 ∗ (352 − 292 ) = 301.59 𝑚𝑚2
4
𝜋
𝐴2 = ∗ (2 ∗ 𝜋𝑑1 ∗ 𝑟 − 8𝑟𝑓2 ) = 0.7854 ∗ (2 ∗ 3.14 ∗ 29 ∗ 2 − 8 ∗ 22 )
4
= 260.94 𝑚𝑚2
𝐴3 = 𝜋 ∗ 𝑑 ∗ ℎ = 3.14 ∗ 25 ∗ 25.5 = 2001.75 𝑚𝑚2
𝜋
𝐴4 = ∗ (2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ 𝑑1 + 8 ∗ 𝑟 2 )0.7854 ∗ (2 ∗ 3.14 ∗ 2.5 ∗ 19 + 8 ∗ 2.52 )
4
= 273.55 𝑚𝑚2
𝜋
𝐴5 = ∗ 𝑑 2 = 0.7854 ∗ 192 = 283.52 𝑚𝑚2
4
𝐴𝑖 = 𝐴1 + 𝐴2 + 𝐴3 + 𝐴4 + 𝐴5 = 301.59 + 260.94 + 2001.75 + 273.55 + 283.52
= 3121.35 𝑚𝑚2
2
𝐷0 = ∗ √𝐴𝑖 = 63.04 𝑚𝑚
√𝜋

Adaos pentru tundere 2,5 mm

 A2

A1

A3

A4

A5

Ain=Af
 Alegerea materialelor din care se confecționează elem componente

Nr.crt. Materialul utilizat Tratament termic recomandat

Denumirea elementelor
1 Poansoane si placi de taiere OSC8 ; OSC 10 ; Calire + revenire la 58 – 60 HRC
C 120 Calire + revenire la 60 – 64 HRC
2 Poansoane si placi pentru indoire si OSC8 ; OSC 10 ; Calire + revenire la 58 – 60 HRC
pentru ambutisare C 15 ; C 120 ; Calire + revenire la 60 – 62 HRC
Fonte aliate
3 Poansoane si placi pentru extrudare C 15 ; C 120 ; Calire + revenire
si pentru operatii de deformare W 23 ; M 18 ; Rp Calire + revenire la 62 – 64 HRC
3 ; VSC W 20
4 Placi de ghidare OL 42 – serie
mica
OLC 45 ; OL 50
5 OLC 15 ; Cementate pe adancime 0,8–1,2 mm
Coloane si bucse de ghidare si calite la 58 – 62 HRC Calire +
OSC 8 revenire la 58 – 60 HRC
6 Rigle de ghidare OLC 45 ; OL 50
Jgheaburi de ghidare
7 Poansoane laterale de pas OSC 8 ; OLC 60 ; Calire + revenire la 58 – 60 HRC
OLC 45 Calire + revenire la 50 – 55 HRC
8 Stifturi de pozitie OLC 45 Calire + revenire la 50 – 55 HRC
9 Inele de retinere OSC 8 Calire + revenire la 58 – 60 HRC
10 Poansoane pentru pas OSC 10 Calire + revenire la 58 – 60 HRC
11 Cautator OSC 8 Calire + revenire la 58 – 60 HRC
12 Placa de desprindere si eliminare OL 42 ; OL 50
13 Aruncator OL 37 ; OL 42 ;
OL 50
14 Fc25 ; Fc 30 ;
Placa de baza OT 50 ; OT 55 ;
OL 37 ; OL 42
15 Placa superioara Fc 30 ; Fc 35 ;
OT 60 ; OL 42
16 Placa port – poanson OL 42 ; OL 50
17 Suruburi OL 37 ; OL 42 ;
OL 45
18 Stifturi OLC 60 ; OL 60
19 Arcuri de compresie Rul 2 ( d < 2mm) Calire + revenire la 50 – 54 HRC
Arc 6 ( d > 3 mm ) Calire + revenire la 44 – 48 HRC
20 Arcuri taler Arc 4 Calire + revenire la 55 – 60 HRC