Suport Curs Organizare Silvic

Universitatea “ Ştefan cel Mare”Suceava
Facultatea de silvicultură
An I: Managementul activităţilor de exploatare şi prelucrare a lemnului
CUPRINS Pag.
Noţiuni introductive………………………………………………………………………………...3
Cap.I Elemente conceptuale – întreprinderea…………………………………………………….4
1.1. Conceptul de întreprindere ……………………………………………………………………4
1.2. Resursele întreprinderii………………………………………………………………………..5
1.3. Rolul
întreprinderii…………………………………………………………………………….5
1.4. Tipologia întreprinderilor ……………………………………………………………………..6
1.5. Trăsăturile de bază ale unei întreprinderi …………………………………………………… 8
1.6. Funcţiile întreprinderii………………………………………………………………………...9
1.7. Structura organizatorică a întreprinderii………………………………………………………9
1.8. Structura organizatorică a întreprinderii pe baza centrelor de responsabilitate……………..14
Cap. II Procesul de producţie…………………………………………………………………….16

2.1. Proces de producţie. Produs. Sistem de producţie…………………………………………..16
2.2. Tipologia proceselor de producţie…………………………………………………………...17
2.3. Factorii care influenţează modul de organizare a proceselor de producţie………………….18
2.4. Tipuri de producţie………………………………………………………………………….19
2.5. Metode de organizare a producţiei de bază………………………………………………….20
2.6. Metode moderne de organizare a producţiei…………………………………………………22
2.7. Tendinţe actuale şi de perspectivă în organizarea producţiei………………………………..32
2.8. Forme de organizare a liniilor de producţiei în flux...............................................................36
2.9. Organizarea în flux a producţiei de mobilier………………………………………………...37
Cap.III Organizarea producţiei în spaţiu……………………………………………………….38

3.1. Amplasarea raţională a locurilor de muncă şi a echipamentelor…………………………….38
3.2 Metode de analiză a amplasării optime a locurilor de muncă………………………………..38
Cap.IV Organizarea în timp a procesului de producţie ………………………………………..41

4.1. Ciclul de producţie…………………………………………………………………………...41
4.2. Sistemul de organizare în timp a producţiei bazat pe îmbinarea succesivă………………….42
4.3. Sistemul de organizare în timp a producţiei bazat pe îmbinarea paralelă…………………....43
4.4. Sistemul de organizare în timp a producţiei bazat pe îmbinarea mixtă (paralel – succesivă).44
Cap.V Organizarea locului de muncă pe principii ergonomice………………………………...46

5.1. Noţiuni de ergonomie………………………………………………………………………..46
5.2. Factorii care influenţează posibilităţile individuale ale lucrătorului………………………..47
5.3. Principiile şi regulile care stau la baza economiei de mişcări……………………………….47
5.4. Sistemul M.T.M. ( Metoda de măsurare a timpilor)…………………………………………48
5.5. Organizarea raţională a locului de muncă……………………………………………………49
5.6. Condiţiile fizice, psihice , de protecţie a muncii şi igienico –sociale ale mediului de
muncă…………………………………………………………………………………………….50
Cap. VI Semifabricate din lemn. Domenii de utilizare………………………………………….53

6.1. Evoluţia prelucrării materialului lemons şi factorii care au favorizat dezvoltarea industriei de
prelucrare a lemnului……………………………………………………………………………..53
6.2. Semifabricate din lemn; domenii de utilizare………………………………………………..53
Cap. VI Asigurarea calităţii proceselor şi produselor finite

7.1. Conceptul şi caracteristicile calităţii în economia modernă…………………………………63
7.2. Funcţiile managementului calităţii…………………………………………………………..64
7.3. Principiile managementului calităţii…………………………………………………………65
7.4. Strategiile calităţii…………………………………………………………………………..66
7.5. Definirea Managementului Calităţii Totale (TQM)………………………………………...68
Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 1

Prof. dr. Maria Pentilescu
Cap.VIII Tehnologii de prelucrare a lemnului.............................................................................70

8.1. Debitarea panourilor...............................................................................................................70
8.2. Debitarea reperelor din lemn masiv.........................................................................................73
8.3. Operaţii de prelucrare mecanică a reperelor din lemn masiv..................................................79
8.4. Şlefuirea……………………………………………………………………………………...85
8.5. Centre de prelucrare cu comandă numerică …………………………………………………87
Cap. IX Proiectarea şi planificarea producţiei…………………………………………………..91

9.1. Conceptul de producţie………………………………………………………………………91
9.2. Conţinutul şi formele planificării producţiei…………………………………………………
93
9.3. Proiectarea capacităţilor de productie utilizate………………………………………………94
9.4. Proiectarea costurilor de producţie…………………………………………………………..94
9.5. Planificarea operativă a producţiei…………………………………………………………..95
Cap. X Implicarea factorilor de mediu în activitatea întreprinderii moderne……………......96

10.1.Consideraţii generale cu privire la relaţia întreprindere – mediu
ambient…………………..96
10.2. Componentele mediului ambiant al întreprinderii………………………………………….97
10.3. Relaţiile întreprinderii cu mediul extern……………………………………………………97
10.4. Obiectivele economice ale întreprinderii în condiţii concurenţiale.......................................99
Cap. XI Impactul proceselor din industria lemnului asupra mediului înconjurător……….100
Bibliografie……………………………………………………………………………………….102

NOŢIUNI INTRODUCTIVE
Producţia de mobilier din România reprezintă cea mai complexă activitate din sectorul industriei
lemnului, fiind totodată şi cea mai performantă formă de valorificare a lemnului sub aspectul mărimii
valorii adăugate la un metru cub de lemn brut. Industria mobilei este cunoscută şi ca o industrie de
mărime medie, cu cele peste 3000 de fabrici şi ateliere de producţie de mobilă, în care îşi desfaşoară
activitatea cca. 92 mii persoane (la nivelul anului 2008).
Tipurile de produse realizate de firmele româneşti din domeniu, acoperă gama mobilierului
pentru: locuinţe, birouri, şcoli, spaţii comerciale, instituţii, spaţii social - culturale, accentul fiind pus atât
pe mobilierul clasic, imitând stiluri vechi, cât şi pe mobilierul modern, răspunzând astfel, diverselor
cerinţe ale clienţilor de pe piaţa internă şi externă.
Sistemul de asigurare a calităţii implementat sau în curs de implementare în majoritatea
fabricilor de mobilă permite ca produsele realizate să fie destinate exportului în proporţie de cca 60%,
acest sector înregistrând în fiecare an un sold pozitiv al balanţei comerciale, indiferent de situaţia
înregistrată la nivel naţional.
Investiţiile efectuate - utilajele individuale au fost înlocuite cu linii de fabricaţie de mare
productivitate, care efectuează o gamă diversă de prelucrări, operaţiile sunt programate şi electronic,
astfel încât peste 85% din capacităţile de producţie au devenit performante.
Productivitatea muncii se află sub nivelurile înregistrate în ţările vestice, ca urmare a modului de
organizare a producţiei de mobilă. Activitatea în firmele româneşti se desfăşoară pe conceptul producţiei
integrate, iar în ţările din vest, activitatea are la baza cooperarea extensivă cu semifabricate şi
prefabricate.
Legislaţia specifică industriei mobilei din România este armonizată cu legislaţia corespondentă
din Uniunea Europeană, au fost preluate şi armonizate standardele specifice şi directivele care au
incidenţă asupra sectorului.
S-a înfiinţat şcoala românească de design în mobilier, iar legislaţia privind protecţia modelelor şi
a mărcii în această industrie este în curs de implementareţ
Problemele de mediu din industria mobilei au fost rezolvate de majoritatea operatorilor
economici, astfel: prin dotarea centralelor termice cu cazane pe deşeuri din lemn şi modernizarea
instalaţiilor de exhaustare s-au redus emisiile de gaze poluante, utilizând rumeguşul şi praful de lemn cu
efecte poluante, atât pentru mediu cât şi pentru sănătatea angajaţilor. Aceste probleme se referă la
gestionarea deşeurilor, rumeguşului şi prafului de lemn rezultate în procesul de prelucrare.
Pe ansamblul industriei prelucrătoare din Romania, industria lemnului şi a produselor din lemn
reprezintă cca 4,9% în producţia industrială şi cca 4,3% din numărul de angajaţi din industria
prelucrătoare.
Începând cu anul 2000, s-a înregistrat un important aport de capital străin care a contribuit la
realizarea de investiţii majore cu tehnologii performante (linii de debitare a lemnului pe ferăstraie
panglică şi multilame, linii de producere a plăcilor din aşchii şi fibre de lemn brute şi înnobilate, precum
şi instalaţii pentru produse mulate din fibre de lemn sau furnire).
În prezent, sunt în curs de realizare capacităţi de producţie a plăcilor din aşchii orientate, plăci
din aşchii de lemn şi plăci din fibre de lemn de densitate medie, din care se vor realiza produse cu
caracteristici fizico-mecanice performante destinate exportului, industriei mobilei şi construcţiilor.
Producţia şi exportul de produse lemnoase a înregistrat creşteri permanente, ca urmare a
diversificării sortimentaţiei (plăci brute şi înnobilate, produse mulate stratificate, semifabricate şi
prefabricate din cherestea etc.), precum şi orientării spre noi segmente de piaţă externă.

CAPITOLUL I
ELEMENTE CONCEPTUALE - ÎNTREPRINDEREA
1.1. Conceptul de întreprindere

Întreprinderea poate fi definită ca o entitate economică şi socială în care se produc bunuri şi
servicii destinate pieţei, în vederea satisfacerii nevoilor clienţilor şi realizării de profit. Ea este
constituită dintr-un grup de persoane organizate potrivit anumitor cerinţe economice, juridice şi
tehnologice care concep şi desfăşoară procese de muncă, folosind un anumit capital.
Furnizor
Produse ↓↑ Mijloace financiare
Intreprinderea
Produse ↓↑ Mijloace financiare
Client
Fig.1.1.Schema de funcţionare a unei întreprinderii
În sens economic, o întreprindere (firmă) indiferent de mărime, forma de proprietate şi organizare

– produce bunuri şi servicii destinate vânzării pe piaţă, scopul urmărit fiind obţinerea de profit.
Cu alte cuvinte, întreprinderea este veriga organizatorică unde are loc fuziunea dintre factorii de
producţie (resurse umane şi material-organizatorice) cu scopul de a produce şi desface bunuri economice
în structura, cantitatea şi calitatea impusă de cererea de pe piaţa şi obţinerea de profit.
În cadrul oricărei economii, întreprinderea urmăreşte realizarea următoarelor obiective:
 economic;
 social.
Obiectivul economic se concretizează în:
 optimizarea permanentă a combinării factorilor de producţie utilizaţi în vederea obţinerii celor
mai bune rezultate economice cu costuri cât mai reduse şi având în permanenţă în vedere situaţia
pieţelor de aprovizionare şi desfacere;
 distribuirea veniturilor obţinute din procesul de producţie.
Obiectivul social este determinat de faptul că activitatea oricărei întreprinderi se desfăşoară într-un
context social dat. Rolul social al întreprinderii se manifestă:
 faţă de salariaţi, deoarece aceştia îşi consumă o mare parte din timpul lor în cadrul întreprinderii
unde trebuie să existe condiţii favorabile atât din punct de vedere al muncii desfăşurate cât şi din
punct de vedere al salarizării acestora. Prin măsurile întreprinse, managerii trebuie să creeze
condiţii favorabile pentru promovarea atât a personalului cât şi a tehnologiei.
 faţă de consumatori, pentru care întreprinderea trebuie să producă cele mai bune produse şi
servicii cerute de către aceştia; pentru aceasta întreprinderea trebuie să furnizeze o informaţie cât
mai completă şi obiectivă asupra produselor sale, prin politici de publicitate şi reclamă cât mai
adecvate.
Obiectivul social este tot mai mult asociat întreprinderilor moderne. Din acest punct de vedere o
întreprindere trebuie să găsească un răspuns adecvat la următoarele probleme: inflaţia, managementul cu
faţă umană, protecţia mediului şi a consumatorilor şi criza de energie.
Inflaţia apare ca un fenomen de creştere a preţurilor sau ca o depreciere a puterii de cumpărare. Ca
urmare a creşterii preţurilor apar modificări în comportamentul consumatorilor, aceştia reducându-şi
drastic nevoile de consum faţă de anumite produse, boicotând în acest fel pieţele de desfacere ale
anumitor producători. Apare astfel necesitatea adaptării producătorilor la noile condiţii de piaţă
influenţate de fenomenul inflaţiei.

Managementul cu faţă umană presupune luarea în considerare nu numai a factorilor organizaţionali

ci şi a factorului uman; cu alte cuvinte managementul cu faţă umană implică crearea unui echilibru între
obiectivele de producţie şi rentabilitate şi dorinţele salariaţilor.
Protecţia mediului este considerat a fi un element al obiectivului social al unei întreprinderi cu
repercusiuni atât pe plan juridic cât şi social.
Protecţia consumatorului este de asemenea un element important care trebuie avut în vedere de
fiecare întreprindere, astfel încât deciziile pe care le iau, să ţină seama de dorinţele şi nevoile
beneficiarilor ei.
Criza de energie provine din capacităţile reduse pe plan mondial de a acoperi nevoile din ce în ce mai
mari de diferite feluri de energie.
1.2. Resursele întreprinderii

O întreprindere, indiferent de dimensiune, profil sau formă de proprietate nu poate funcţiona fără
existenţa resurselor. Resursele întreprinderii se concretizează în potenţialul material, financiar şi
uman existent. Produsele şi serviciile necesare existenţei oamenilor se obţin numai prin combinarea
acestor resurse.
Resursele întreprinderii
Resurse umane Resurse materiale Resurse financiare

(persoane cu care (mijloacele băneşti utilizate de
întreprinderea a către întreprindere)
încheiat contracte de
muncă) Clădiri
Utilajul de producţie
Materii prime şi materiale
Resurse energetice
Fig.1.2.Resursele întreprinderii
1.3. Rolul întreprinderii

Întreprinderea are un rol hotărâtor în dezvoltarea economică a unei ţări, în determinarea
potenţialului acesteia, deoarece la acest nivel se creează substanţa economică.
Rolul întreprinderii în circuitul economic al unei ţări este exercitat prin îndeplinirea a două
funcţii:
 funcţia de creare a valorii adăugate;
 funcţia de participare la distribuirea veniturilor.
În postura de creatoare a valorii adăugate, întreprinderea se găseşte în relaţii cu alte întreprinderi,
cu care face schimburi de produse şi servicii.
Exemplu: o întreprindere de realizare a produselor de mobilă care utilizează în procesul de
producţie cheresteaua, o cumpără de la o întreprindere de cherestea care, la rândul său, trebuie să cumpere
energie de la o altă întreprindere pentru a-şi realize producţia.
Valoarea adăugată pe care o creează întreprinderea se calculează prin diferenţa dintre valoarea
bunurilor pe care le vinde şi valoarea celor pe care a trebuit să le cumpere pentru a putea produce.
În calitate de unitate distribuitoare de venituri, întreprinderea intră în relaţii cu diferiţi agenţi

economici şi cu proprii angajaţi.
Repartiţia veniturilor unei întreprinderi este redată în fig. 1.3.

VENITURI
Valoare adăugată Cumpărări de bunuri şi servicii
Cotizaţii
Taxe impozite
Dividende
Autofinanţare
Salarii
Dobînzi
Furnizori de bunuri şi servicii
Fig.1.3.Repartiţia veniturilor unei întreprinderi
1.4. Tipologia întreprinderilor

În mediul naţional şi internaţional funcţionează o mare varietate de întreprinderi ceea ce impune o
clasificare a cestora în funcţie de mai multe criterii:
1) După forma de proprietate:
a) Întreprinderi particulare, în cazul cărora patrimoniul aparţine unei persoane sau un grup de
persoane fizice care au avut de altfel iniţiativa creării lor.
b) Întreprinderi de stat, în cazul cărora statul a avut iniţiativa creării lor şi este proprietarul
întregului patrimoniu de care acestea dispun.
Conform legislaţiei româneşti în vigoare (Legea nr.15/1990 privind organizarea unităţilor
economice de stat) întreprinderile de stat se organizează şi funcţionează sub forma de regii autonome sau
societăţi comerciale.
Regiile autonome sunt acele întreprinderi care se organizează şi funcţionează în ramurile
strategice ale economiei naţionale (energetica, exploatarea minelor şi gazelor naturale, poşta şi
telecomunicaţii, transporturi feroviare, industria de armament şi alte domenii stabilite de guvern). Astfel
de întreprinderi sunt persoane juridice şi funcţionează pe bază de gestiune economică şi autonomie
financiară. Ele se pot înfiinţa prin hotărâri guvernamentale, pentru cele de interes naţional său prin
hotărâri ale organelor judeţene pentru cele de interes local.
Regiile autonome pot fi şi ele la rândul lor de două feluri:
 regii autonome cu conducere directă, dacă funcţiile ei economice şi financiare sunt încredinţate
unor funcţionari de stat;
 regii autonome cu conducere indirectă, dacă aceleaşi funcţii sunt concesionate sau închiriate
unor persoane sau întreprinderi particulare.
Societatea comercială este o persoană juridică care efectuează activităţi de producţie şi
comercializare în scopul obţinerii de profit. În lumea contemporană societatea comercială reprezintă
forma principală de întreprindere. Aceste forme de întreprindere sunt conduse de directorul general în
baza unui contract de management încheiat de Adunarea Generală a Acţionarilor. Directorul general
constituie Consiliul de Administraţie şi Comitetul de Direcţie, ca organe participative ale
managementului.
Există mai multe feluri de societăţi comerciale, dar cele mai răspândite sunt:
 Societatea în nume colectiv (SNC);
 Societate cu răspundere limitată;
 Întreprinderi mixte, în cadrul cărora există participanţi la crearea şi utilizarea patrimoniului atât
din partea statului cât şi din partea unor persoane fizice particulare.
2) În funcţie de modul de constituire şi utilizare a patrimoniului:
 Întreprinderi particulare individuale
 Întreprinderi unipersonale cu răspundere limitată
 Întreprinderi societare
 Întreprinderi cooperatiste
 Întreprinderi familiale
3) În funcţie de apartenenţa naţională:
 Întreprinderi naţionale în care patrimoniul se află integral în proprietatea unei ţări;
 Întreprinderi multinaţionale ale căror subunităţi componente îş desfăşoară activitatea în două
sau mai multe ţări; aceste întreprinderi sunt de regulă proprietatea unui grup economic
internaţional;
 Întreprinderi joint-venture care se caracterizează prin participarea cu capital în proporţii
diferite a unor persoane fizice sau juridice din două sau mai multe ţări.
4) În funcţie de gradul de mărime (stabilit în funcţie de numărul de salariaţi, cifra de afaceri,
mărimea capitalului sau a profitului) :
Întreprinderi mari caracterizate printr-un grad mare de diversificare, resurse financiare
importante, organizare pe un număr mare de niveluri ierarhice, etc. şi care reacţionează mai
greu la schimbările din mediul înconjurător;
Întreprinderi mici şi mijlocii caracterizate prin aceea că proprietarul se confundă cel mai adesea
cu managerul; sunt întreprinderi dinamice dar şi foarte vulnerabile datorită dependenţei de
acelaşi client, a cheltuielilor foarte ridicate cu personalul sau a unei prea accentuate specializări.
Specialiştii apreciază că întreprinderile mici (cu un număr de salariaţi între 1 şi 75) şi mijlocii (cu
un număr de salariaţi între 76 şi 200) nu sunt o reproducere a marilor întreprinderi întrucât au un anumit
specific privind poziţia lor pe piaţă, capacitatea lor de a atrage personalul, modul de organizare şi
gestiune.
Între avantajele întreprinderilor mici şi mijlocii pot fi menţionate:
 au o capacitate mare de inovare manifestată nu numai în lansarea noilor produse dar şi în
strategia pe care o adoptă;
 posibilităţi mari de reducere a costurilor, datorită cheltuielilor convenţional-constante reduse ca
mărime;
 ocuparea unor segmente de piaţă specifice, neaccesibile marilor întreprinderi.
 Întreprinderile mici şi mijlocii au însă şi unele dezavantaje din care mai importante sunt:
 deficienţe în domeniul gestiunii , datorită lipsei de pregătire a celui care o creează;
 lipsa unor surse de finanţare necesare pentru depăşirea unor perioade dificile care pot apare în
timpul funcţionării acestora;
 dificultăţi generate de lipsa unor reglementări guvernamentale în acest
 domeniu.
5) În funcţie de gradul de continuitate a procesului de producţie
 cu funcţionare continuă pe tot parcursul anului;
 cu funcţionare sezonieră.
Întreprinderile cu funcţionare sezonieră ridică probleme deosebite din punctul de vedere al
managementului, cum ar fi:
 folosirea capacităţii de producţie pe o perioadă cât mai mare de timp;
 permanentizarea pe o perioadă cât mai mare de timp a numărului de muncitori;
 asigurarea aprovizionării cu materii prime şi materiale pentru o perioadă cât mai
mare de timp, în condiţii de conservare a calităţii acestora cât mai bune.
6) În funcţie de gradul de specializare
 Întreprinderi specializate sunt acele întreprinderi în cadrul cărora
produsele finite sau componente ale acestora se obţin în cantităţi mari, în urma unor procese tehnologice
omogene. Aceste întreprinderi sunt dotate cu utilaje specializate în executarea operaţiilor componente ale
procesului tehnologic şi cu personal cu calificarea corespunzătoare.
 Întreprinderi universale execută o varietate mare de produse în cantităţi
mici sau chiar unicate. Caracteristic acestor întreprinderi este faptul că sunt înzestrate cu utilaje universale
pentru executarea unei game cât mei largi de operaţii tehnologice şi cu forţa de muncă policalificată
conform cu tipul operaţiilor tehnologice realizate de către utilaje.
 Întreprinderi mixte în cadrul cărora se execută produse în serie sau
unicate şi care îmbină caracteristicilor primelor două tipuri de întreprinderi.
Încadrarea întreprinderilor într-o clasă sau alta conform acestor criterii de clasificare este
importantă din punctul de vedere al managementului; astfel pe baza asemănărilor existente între diferite
întreprinderi din aceiaşi clasă pot fi adoptate măsuri care să fie valabile unui număr cât mai mare de astfel
de întreprinderi.
1.5. Trăsăturile de bază ale unei întreprinderi

Prin obiectul sau de activitate o întreprindere are rolul de a-şi folosi cu eficienţa mijloacele de
producţie pe care le deţine în condiţiile folosirii cât mai complete a capacităţilor de producţie, a unei
calităţi ridicate a produselor şi a obţinerii de profit.
O întreprindere de producţie industrială se caracterizează prin trei trăsături de bază:
 unitatea tehnico-productivă;
 unitatea organizatorico-administrativă;
 unitatea economico-socială.
Unitatea tehnico-productivă este determinată de faptul că întreprinderea dispune de un complex de
factori de producţie, în anumite raporturi cantitative şi calitative astfel încât să fie realizat în condiţii de
eficientă obiectivul stabilit de către aceasta.
În cadrul acestei trăsături de bază se evidenţiază două aspecte principale:
 omogenitatea procesului tehnologic în toate subunităţile de producţie de bază specializate în
executarea anumitor produse sau componente ale acestora;
 unitatea producţiei fabricate în întreprindere.
Pentru întreprinderile caracterizate prin omogenitatea procesului tehnologic, în cadrul
subunităţilor sale de producţie de bază, procesul tehnologic este asemănător, utilizându-se maşini şi
utilaje cu aceiaşi destinaţie tehnologică, muncitorii au aceiaşi profesie şi grad de calificare, iar modul de
organizare al acestora este asemănător.
Unitatea organizatorico-administrativă este data de faptul că la înfiinţarea întreprinderii se
stabileşte pentru aceasta un sediu, un obiect al activităţii, o denumire, un complex de mijloace de
producţie, un personal şi o conducere proprie.
Prezenţa acestor elemente face ca întreprinderea sa aibă din punct de vedere organizatorico-administrativ
următoarele caracteristici:
 poate decide asupra produselor sau serviciilor care pot fi oferite pe piaţă;
 poate decide asupra activităţilor de management care vor fi utilizate;
 poate decide asupra modului de utilizare a resurselor financiare şi a modului de împărţire a
profitului.
Unitatea economico - socială este dată de faptul că întreprinderea este organizată şi funcţionează pe
baza principiilor de rentabilitate şi de eficienţă economică. Din acest motiv, o astfel de întreprindere se
caracterizează din punct de vedere economico-social prin următoarele:
 indiferent de forma de proprietate orice întreprindere are în dotare mijloace de producţie
proprii;
 funcţionează pe baza strategiei şi tacticii stabilite de conducerea acesteia în vederea
realizării obiectivului propus;
 poate fi desfiinţată, reorganizată sau poate să-şi modifice obiectul de activitate,
denumirea sau sediul pe baza unor hotărâri ale organelor care au constituit-o;
 îşi desfăşoară activitatea pe bază de autofinanţare;
 trebuie să asigure cunoaştere temeinică a pieţelor de desfacere, în vederea realizării
integrale a producţiei.
Aceste trăsături de bază ale unei întreprinderi de producţie pot avea o serie de particularităţi
distincte în funcţie de condiţiile specifice în care o întreprindere sau alta îşi desfăşoară activitatea.
Întreprinderile de prelucrare a lemnului se pot clasifica după următoarele caracteristici
principale:
 natura materiei prime prelucrate;
 produsele realizate;
 tipul procesului tehnologic;
 modul de cooperare cu alte întreprinderi.
După natura materiei prime prelucrate :
 de prelucrare primară – care folosesc ca materie primă lemnul rotund şi produc de
regulă produse semifabricate (cherestea, furnir, placaj, panel etc.);

 de prelucrare secundară – care folosesc ca materie primă produse semifabricate

rezultate la prelucrarea primară şi realizează în majoritatea lor produse finite (mobilier, uşi ferestre,
articole sportive etc.);
 de prelucrare mixtă - care folosesc atât materie primă lemnoasă sub formă de lemn
rotund, lemn despicat, lemn de mici dimensiuni, cât şi produse secundare (rămăşiţe, coajă, talaş, rumeguş,
praf de lemn) rezultate în procesele de prelucrare primară şi secundară menţionate. În această categorie se
încadrează producţia de plăci pe bază de lemn ( PAL, PFL, OSB etc.).
După produsele realizate:
 produse semifabricate şi semifinite ( cherestea, placaj, furnir, panel, plăci);
 produse finite ( mobilă, uşi şi ferestre, case prefabricate, instrumente muzicale, articole
sportive).
După tipul procesului tehnologic:
 proces tehnologic discontinuu – de serie mică şi mijlocie, la care se execută o varietate mai
mare de produse, în cantităţi relativ mici, iar procesul tehnologic necesită un număr de operaţii identic sau
diferit de la un produs la altul, executate de regulă pe utilaje şi la locuri de muncă individuale( pentru
panel, mobilă, articole sportive, instrumente);
 proces tehnologic discontinuu –de serie mare, la care se execută un număr restrâns de
produse, în cantităţi sau serii mari, operaţiile efectuându-se în mod constant pentru majoritatea produselor
pe linii de producţie în flux continuu sau intermitent, pe agregate de utilaje specializate pe grupe de
operaţii, precum şi pe utilaje şi locuri de muncă individuale( pentru cherestea, furnire, placaje, creioane,
chibrituri);
 proces tehnologic continuu – al cărui specific este prelucrarea pe linii tehnologice de
fabricaţie care integrează instalaţii şi agregate de utilaje în flux continuu, realizând o succesiune
determinată şi constantă a operaţiilor (pentru PAL, PFL, plăci înnobilate).
După modul de cooperare:
 individuale – fără cooperare;
 integrate – cu cooperare.
1.6. Funcţiile întreprinderii

Activităţile desfăşurate într-o întreprindere pot fi grupate în următoarele funcţii:
-cercetare-dezvoltare;
- producţie;
- comercială;
- financiar-contabilă;
- de personal.
În domeniul cercetării-dezvoltării întreprinderile efectuează studii şi cercetări aplicative privind
produsele şi tehnologiile existente într-o întreprindere. Se ocupă, de asemenea, de elaborarea
documentaţiei tehnologice de fabricaţie pentru produsele noi şi revizuirea periodică
a documentaţiei pentru produsele vechi. Asigură organizarea ştiinţifică a producţiei şi a muncii.
Funcţia de producţie se referă, în principal, la: programarea şi urmărirea producţiei; respectarea
tehnologiilor de fabricaţie; mobilizarea tuturor rezervelor interne de creştere a producţiei şi productivităţii
muncii, de reducere a cheltuielilor de producţie etc.
Funcţia comercială. În domeniul commercial întreprinderile au următoarele atribuţii principale:
stabilesc necesarul de materii prime şi materiale; încheie contracte economice c u furnizorii; asigură
aprovizionarea cu materii prime şi materiale; participă la studiul pieţii; comercializează produsele sale
etc.
Funcţia financiar-contabilă are în vedere: funcţionarea întreprinderii ca unitate cu autogestiune
economică, cu respectarea tuturor trăsăturilor acesteia; constituirea şi utilizarea judicioasă a fondurilor
destinate producţiei, investiţiilor etc.; obţinerea de credite bancare etc.
Funcţia de personal se concretizează în: aplicarea corectă a tuturor reglementărilor existente în
domeniul recrutării, selecţionării, promovării, aprecierii, încadrării şi salarizării lucrătorilor; urmărirea
pregătirii şi perfecţionării a tuturor categoriilor de personal; rezolvarea problemelor ce ţin de condiţiile de
muncă etc.
1.7. Structura organizatorică a întreprinderii

Organizarea reprezintă procesul de dezvoltare şi de administrare a unei întreprinderii - indiferent

de tip, misiune şi obiective - pentru asigurarea efectivă a funcţionării sale.
Organizarea este direct răspunzătoare de:
- structura întreprinderii;
- mijloacele şi tehnicile prin care organizaţia poate determina cele mai bune rezultate
individuale ale membrilor săi incluşi în această structură.
Obiectivul esenţial al organizării: ridicarea eficacităţii organizaţiei în toate domeniile
(atingerea cu succes a ţintelor propuse prin realizarea unei concordanţe între acestea şi angajaţi,
acţionari, consumatori, comunitate).
Privind chestiunea din punct de vedere formal, organizarea cuprinde:
- ansamblul persoanelor şi subdiviziunilor organizatorice astfel constituite încât să ofere
optimul în atingerea obiectivelor stabilite (postul, funcţia, compartimentul, departamentul, divizia,
ponderea ierarhică, nivelul ierarhic, relaţiile);
- ansamblul documentelor necesare definirii structurii (organigrama, regulamentul
de organizare şi funcţionare, fişa postului).
Componentele structurii organizatorice sunt următoarele:
- postul – ansamblul obiectivelor, sarcinilor, responsabilităţilor, cunoştinţelor şi atitudinilor cerute
unui angajat, în mod organizat şi permanent, la un anumit loc de muncă;
- funcţia – totalitatea posturilor ce prezintă caracteristici principale asemănătoare; managerial
există două mari categorii de funcţii: de conducere şi de execuţie;
- compartimentul – totalitatea persoanelor ce îndeplinesc sarcini omogene, similare sau
complementare, de regulă în acelaşi loc de muncă, realizând obiective comune şi fiind subordonaţi
aceleiaşi persoane;
- departamentul – are structură asemănătoare compartimentului, dar diferă prin mărime şi gradul
de autonomie faţă de structura centrală de conducere;
- nivelul ierarhic (organizatoric) – totalitatea subdiviziunilor organizatorice situate la aceeaşi
“distanţă” ierarhică faţă de structura centrală de conducere;
- ponderea ierarhică – încărcarea pe scară ierarhică (numărul de subordonaţi la un conducător);
- relaţii organizatorice – relaţiile prin care se realizează legăturile dintre componentele diferite
ale structurii, fiind instituite prin reglementări oficiale:
* relaţii de autoritate;
* relaţii de cooperare;
* relaţii de control.
Managerial nu există decât două funcţii : de conducere, respectiv de execuţie; sintagma “funcţie
de conducere şi execuţie” este un nonsens; managerul trebuie să conducă – pentru aceasta a fost investit
şi nu pentru a lucra “cot la cot” cu ceilalţi; pe manager îl judecăm după cum ştie să-şi motiveze şi să-şi
coordoneze echipa astfel încât să realizeze obiectivele pe care le-a primit, şi nu după cât de multe norme
a realizat şi el; desigur, managerul poate demonstra unui lucrător modul în care se execută o operaţiune
şi chiar poate lucra efectiv la ceva, atunci când situaţia o impune – dar acestea sunt excepţiile şi nu
regula.
Organigrama trebuie astfel gândită încât să permită atât o circulaţie rapidă şi coerentă a
informaţiei, cât şi o încărcare optimă pe fiecare manager (dacă îl supraîncărcăm – oricât de bun ar fi, va
lua deciziile sub presiune şi inevitabil va greşi; dacă îl lăsăm “mai liber” – atunci sigur o parte din
salariu o dăm degeaba, mai ales că este greu de crezut că timpul ce-i prisoseşte va fi folosit doar în
folosul firmei);
Posturile trebuie astfel constituite încât să corespundă obiectivelor firmei şi nu personalului pe
care, momentan, îl avem; eşecul succesiv al mai multor persoane pe acelaşi post trebuie să ducă la
redefinirea obligatorie a postului;
Fişa postului, ca document operaţional, trebuie să prezinte în detaliu toate atribuţiile postului
(denumire, obiective, sarcini, relaţii de autoritate, responsabilităţi, relaţii cu alte posturi, aptitudinile şi
cunoştinţele necesare).
Din punct de vedere informal organizarea înseamnă:

- grupul informal (grupul constituit din persoane aflate în funcţii, compartimente şi pe scări
ierarhice diferite, pe baza unor afinităţi care nu prea au mare legătură cu locul de muncă);
- norma de conduită şi relaţiile informale (normele morale şi de comportament din cadrul
grupului; ţelurile grupului, evidente sau ascunse, pot fi în favoarea firmei – mai rar, ce-i drept, sau se pot
constitui în adevărate “cârtiţe” care macină, din interior, stabilitatea edificiului; în foarte multe cazuri
scopul imediat este acela de a înlocui un şef incomod cu unul de paie, controlat de grup);
- liderul informal (cel ce conduce cu adevărat grupul şi este acceptat sau măcar tolerat de toţi
membrii; doar uneori poate fi uşor identificat; de obicei nu are o poziţie oficială de conducere, nici
măcar în cadrul sindicatului …);
În orice organizaţie, indiferent de mărime, există grupuri informale. Ce facem, în
calitate de conducători? Încercăm să le combatem? Ne prefacem că nu ştim nimic? Ambele atitudini
sunt greşite. Nu vom reuşi niciodată să spargem un astfel de grup; oricum, dacă dispare unul, apare un
altul. Nu facem decât să pierdem timp şi bani.
Sistemele de organizare pot fi clasice (liniar, funcţional, ierarhic - funcţional) sau moderne
(organizare pe baza funcţiilor întreprinderii, organizare orientată pe produs sau linie tehnologică,
organizare pe principiul teritorial, organizare orientată pe consumator, organizare orientată pe piaţă,
organizare prin concentrarea serviciilor, organizare tip matrice, unităţi strategice de afaceri etc).
Fiecare sistem prezintă avantaje şi dezavantaje; funcţionarea sa este puternic influenţată de
fluctuaţiile mediului economic şi social.
Sisteme clasice de organizare
Pentru a înţelege cum ar trebui să construim o structură organizatorică, este necesar să
analizăm succint structurile (sistemele) de bază de la care s-a pornit.
a. Sistemul liniar / ierarhic / fayolian (Henry Fayol – inginer de mine – 1841-1925)
Fig. 1.4. Sistemul de organizare “liniar (ierarhic)”
Caracteristicile principale ale sistemului:

- organizare în funcţie de specializarea diferitelor compartimente constituite pe principiul
activităţii de producţie (secţii/linii de producţie);
- caracter puternic centralizat (decizia şi controlul sunt atributele conducerii centrale; fiecare şef
se consideră “principalul” la nivelul lui de competenţă);
- în această structură, ca şi la nivelul compartimentelor, de tip “ierarhic”, autoritatea este
delegată asupra persoanelor;
- simplitate şi claritate în organizare – fiecare ştie exact unde îi este locul în ierarhie, cine îi este
şef şi cine subordonat;
- rigiditate în adoptarea rapidă a unor soluţii reclamate de evoluţiile rapide de pe piaţă, datorită
procedurii greoaie, birocratice de adoptare a unei decizii – aceasta trebuie să treacă (şi să fie aprobată)
de fiecare şef în parte; structura ierarhică nu este “orientată pe piaţă”;
- fiecare “linie de producţie” are toate compartimentele necesare desfăşurării activităţii; acest
lucru duce la numeroase paralelisme şi la încărcarea inutilă a schemei;
- accentul este pus pe sarcinile şi competenţele fiecărui salariat;
- structura permite o bună circulaţie a informaţiei interne, pe canale sigure, fără distorsiuni;
- duce la supraîncărcarea managerilor (cei care conduc liniile/secţiile trebuie să ştie de toate, din
variate domenii: tehnic, economic, social-uman);
- se aplică la unităţi mici sau la unităţi productive şi de servicii cu grad redus de complexitate.
b. Sistemul funcţional / taylorian (Frederick W. Taylor – inginer – 1856-1915)
Pentru realizarea activităţilor care nu sunt de producţie (planificare, proiectare, organizare,
control, de personal, finanţe, contabilitate, relaţii publice etc.) se înfiinţează compartimente specializate
numite compartimente funcţionale. Acestea asigură serviciile interne şi legăturile externe pentru toate
celelalte subdiviziuni ale firmei (structura de conducere şi structura de producţie).
Fig. 1.5. Sistemul de organizare “funcţional”

Compartimentele funcţionale au multiplă subordonare faţă de compartimentele din structura de
conducere; autoritatea acestor compartimente, spre deosebire de cele ierarhice, se manifestă asupra
activităţilor şi nu asupra oamenilor.
Alte caracteristici ale sistemului funcţional:
- este o structură flexibilă (mai ales în raport cu semnalele de pe piaţă; structura permite
adaptarea rapidă a firmei la schimbările din mediul extern);
- competenţă în decizii pentru managerii din sistem; fiecare dă soluţii în domeniul său de
competenţă;
- traseele informaţiei nu sunt destul de clare; există posibilitatea distorsiunii;
- există însă pericolul real al unor decizii contradictorii la nivelul compartimentelor funcţionale
(“încălecarea deciziilor”), din cauza subordonării multiple a acestora;
- în acelaşi timp se constată o slabă colaborare între compartimentele funcţionale, deşi acest lucru
ar trebui să fie o caracteristică esenţială, care să mărească eficienţa organizaţiei;
- structura – cu adaptările de rigoare, cerute de particularităţile fiecărei pieţe - este mult mai
potrivită pentru firmele dinamice, pentru cele care realizează o gamă impresionantă de produse sau
servicii sau pentru cele care-şi desfăşoară activitatea pe mari arii geografice.
c. Sistemul ierarhic-funcţional (“în linie cu stat major”)
Sistemul preia avantajele celorlalte sisteme şi corectează o parte din neajunsuri.
De la primul sistem, cel liniar, se preia structurarea ierarhică, deoarece aceasta asigură o mai
mare disciplină a producţiei şi a muncii, claritate în stabilirea obiectivelor generale şi sectoriale şi a
sarcinilor concrete ale fiecărui om, fie el manager sau simplu lucrător; în acelaşi timp se consideră, pe
bună dreptate, că structura permite o circulaţie mult mai sigură şi rapidă a informaţiei;

Fig. 1.6. Sistemul de organizare “ierarhic-funcţional”

De la cea de-a doua structură sunt preluate compartimentele funcţionale (pentru eficienţa lor
deosebită, inclusiv în găsirea şi aplicarea rapidă a unor soluţii care să valorifice ocaziile favorabile de pe
piaţă).
Alte caracteristici ale sistemului
- compartimentele funcţionale nu mai au însă subordonare multiplă, ci sunt arondate la unul din
managerii structurii de conducere;
- pentru a depăşi însă inconvenientele legate de această “arondare”, pentru a realiza efectiv
colaborarea între compartimentele de pe aceeaşi treaptă ierarhică, pentru a asigura competenţa în decizie
şi, mai ales, găsirea compromisului rezonabil între cerinţele tehnice, cele economice, cele legate de
resurse, se înfiinţează grupe / departamente de consilieri care pregătesc soluţiile posibile pentru
compartimentele de pe primele nivele ierarhice;
- grupele de consilieri (“statele majore” din structura militară) nu au competenţe în a transmite
deciziile la nivelele de execuţie şi a urmări realizarea lor; aceste sarcini revin managerilor;
- grupele de consilieri nu numai că uşurează munca managerilor, ci o fac mult mai eficientă;
- la nivelele inferioare structura este organizată pe principiul activităţii de producţie;
- multe din marile companii au structuri organizatorice bazate pe sistemul ierarhic-funcţional.
Structuri organizatorice moderne

O structură organizatorică de bază, mai ales în unităţi economice din domeniul industrial, este
cea constituită pe principiul funcţiilor întreprinderii.
Fig. 1.7. Organizare pe baza funcţiilor întreprinderii
Compartimentele posibile [nespecificate în schema anterioară] pot fi:

Avantajele structurii:
- reflectă logic funcţiile întreprinderii,
- urmăreşte principiul “specializării profesionale”, permiţând astfel realizarea unei eficienţe sporite
în utilizarea forţei de muncă;
-menţine puterea la nivelele de “vârf” ale companiei;
- prestigiul companiei este apărat, în primul rând, la nivelele superioare;
- simplifică activităţile de perfecţionare a personalului;
- numeroase mijloace de control la îndemâna conducerii.
1.8. Structura organizatorică a întreprinderii pe baza centrelor de responsabilitate

În evoluţia produsă pe parcursul ultimului deceniu de către întreprinderile româneşti este tot mai
evidentă tendinţa acestora ca activitatea managerilor acestora să fie orientată către client şi către
schimbare. Aceasta face să fie căutate acele metode de conducere care să asigure desfăşurarea activităţii
întreprinderilor în condiţii de competitivitate şi profitabilitate, ceea ce presupune însă desfăşurarea unor
acţiuni organizatorice, capabile să permită utilizarea cât mai uşor posibil a metodelor şi tehnicilor
moderne de conducere şi organizare.
În acest context, structurarea activităţii întreprinderii pe centre de responsabilitate a devenit o
prioritate în satisfacerea cerinţelor clienţilor şi obţinerea unei activităţi profitabile.
Dacă în ţările dezvoltate, managementul pe baza centrelor de responsabilitate este foarte
răspândit, în România există o rezistenţă faţă de acest mod de structurare a activităţii firmelor, datorită în
special mentalităţii unor conducători de firme.
Cu toate acestea sunt foarte multe argumente, care susţin organizarea activităţii firmelor pe baza
acestui procedeu:
• posibilitatea de stabilire a responsabilităţii pentru cheltuielile efectuate;
• urmărirea şi fundamentarea corectă a cheltuielilor chiar pe locurile lor de formare;
• delimitarea cheltuielilor care nu depind strict de activitatea de producţie de cele care sunt legate
strict de acest proces;
• stabilirea abaterilor de la nivelurile prestabilite ale acestor cheltuieli;
• stabilirea unui sistem de reguli care să permită evidenţierea responsabilităţilor fiecărui executant;
• introducerea unui sistem de alocare a resurselor şi de urmărire a modului de utilizare a acestora,
prin elaborarea unor bugete de cheltuieli specifice fiecărui centru de responsabilitate.
Centrele de responsabilitate pot să se situeze la toate nivelurile piramidei ierarhice a firmei, având
un anumit grad de descentralizare şi delegare a puterii de decizie.
Înainte de împărţirea întreprinderii pe centre de responsabilitate, la nivelul conducerii acesteia se
va stabili gradul de delegare pe care aceasta doreşte să-l realizeze, fiind importantă în acest moment
stabilirea viitoarei structuri organizatorice a întreprinderii.
Cerinţele împărţirii pe centre de responsabilitate
Împărţirea activităţii întreprinderii în centre de responsabilitate trebuie să ia în considerare
următoarele cerinţe:
împărţirea pe centre de responsabilitate trebuie să se bazeze pe organizarea existentă în cadrul

întreprinderii şi să fie actualizată doar atunci când împărţirea responsabilităţilor trebuie modificată;
în cadrul centrelor de responsabilitate trebuie să fie cuprinse toate domeniile de activitate ale
întreprinderii, fără a exista o suprapunere a activităţilor desfăşurate în mai multe centre de
responsabilitate;
un centru de responsabilitate nu poate fi condus decât de un responsabil.
Problema împărţirii în centre de responsabilitate nu se pune în întreprinderile mici, unde
proprietarul acestora îşi exercită în mare măsură puterea de decizie. În acest caz întreprinderea are un
singur centru de responsabilitate ale cărui performanţe vor fi analizate cu ajutorul indicatorilor de profit şi
rentabilitate.
În întreprinderile mari şi mijlocii, activitatea se structurează în centre de responsabilitate situate
pe mai multe niveluri ierarhice, astfel încât bugetul general al întreprinderii va fi împărţit în subbugete
corespunzătoare fiecărui centru de responsabilitate.
Un centru de responsabilitate este o diviziune a întreprinderii care are următoarele caracteristici:
 este plasat sub autoritatea unui responsabil;
 exercită una sau mai multe misiuni concretizate în obiective cantitative şi valorice;
 dispune de un ansamblu de resurse necesare pentru atingerea obiectivelor stabilite;
 are autonomie relativă în cadrul bugetului de resurse.
Punerea sub control a unui centru de responsabilitate constă în:
• determinarea şi evaluarea obiectivelor;
• previziunea şi evaluarea consumurilor necesare pentru atingerea obiectivelor;
• controlul eficacităţii şi eficienţei centrului de responsabilitate.
Tipuri de centre de responsabilitate
Autorul lucrării menţionate împarte centrele de responsabilitate în următoarele categorii:
• centre de costuri;
• centre de cheltuieli discreţionare;
• centre de cifră de afaceri;
• centre de profit;
• centre de rentabilitate.
Întreprindere de prelucrare a lemnului
Secţii de bază Secţii auxiliare Secţii de servire Secţii anexă Laborator de control
Debitare Transport intern Valorificare deşeuri

chereste Reparaţii
Prelucrare
mecanică Centrala energetică Depozite Magazin de prezentare
Finisare Producţia de ambalaje Standuri în expoziţii şi târguri
Ambalare
Fig.1.8. Structura organizatorică a unei întreprinderi de prelucrare a lemnului

CAPITOLUL II
PROCESUL DE PRODUCŢIE
2.1. Proces de producţie. Produs. Sistem de producţie.

Procesul de producţie – este un termen derivat din cuvântul “produs” şi care desemnează
procesul de conversie a unui set de mărimi de intrare în mărimi de ieşire (generic denumite produse), sub
diverse forme (produse materiale, servicii, procese, sisteme etc.).
Produsul – reprezintă rezultatul tangibil al procesului de producţie.
Sistemul de producţie - este componenta principală a complexului economic naţional,
contribuind la cristalizarea într-o structură unitară a tuturor celorlalte sisteme, care contribuie la
desfăşurarea proceselor economice şi sociale.
Structura unui sistem de producţie este formată dintr-un ansamblu de elemente care vor acţiona astfel
încât să fie asigurată funcţia principală de producţie - transformarea materiei prime în produs finit.
O posibilă structurare a unui sistem de producţie poate fi următoarea (fig.2.1):
Subsistemul de
aprovizionare-desfacere
Subsistemul de Subsistemul de
Fluxuri resurse umane conducere şi organizare
informaţionale Fluxuri
informationale
Fluxuri Subsistemul de
materiale proiectare Subsistemul de fabricaţie Produse finite
Fluxuri Fluxuri
energetice energetice
Subsistemul
financiar-contabil
Subsistemul de
reparaţii
Sistemul de producţie
Fig. 2.1 Structura simplificată a unui sistem de producţie
Din fig.2.1 se poate constata că principala componentă a sistemului de producţie este

subsistemul de fabricaţie, a cărui funcţionare este asigurată de celelalte subsisteme.
Constituirea sistemelor avansate de producţie caracteristice mileniului trei, presupune modificări
profunde, care vor afecta atât baza tehnică cât şi metodele şi tehnicile de conducere, organizare şi
asigurare a calităţii.
Astfel o firmă va avea nevoie de o capacitate inovaţională proprie ridicată, deoarece fără acest
element chiar dacă va face eforturi mari pentru a-şi valorifica resursele materiale de care dispune, ea va
rămâne în urmă din punct de vedere calitativ. Din această cauză va spori considerabil rolul personalului
muncitor care, la toate nivelele, va avea de făcut faţă unor probleme complet noi de perfecţionare
continuă a procesului de producţie şi a produselor fabricate.
Conţinutul activităţii de producţie are un caracter complex şi cuprinde atât activităţi de fabricaţie
propriu-zise cât şi activităţi de laborator, de cercetare şi asimilare în fabricaţie a noilor produse etc.
Elementele unui proces de producţie

Procesul de producţie se împarte în elemente componente omogene din punct de vedere

tehnologic, care să poată fi date ca sarcină unui anumit executant:
 Operaţia de muncă – reprezintă partea componentă a unui process de producţie, de a
cărei efectuare răspunde un executant, la un anumit loc de muncă, prevăzut cu anumite utilaje, unelte,
acţionând asupra uno anumite obiecte sau grupe de obiecte ale muncii, în cadrul eceleiaşi tehnologii.
 Operaţia tehnologică –este partea procesului tehnologic de transformare directă, cu un
utilaj, calitativă şi cantitativă a obiectului muncii într-un produs finit.
 Faza – constituie o parte a operaţiei ce se caracterizează prin utilizarea aceloraţi unelte de
lucru şi aceluiaş regim tehnologic, obiectul muncii suferind o singură transformare tehnologică.
 Trecerea –este o parte a fazei care se repetă identic.
 Mânuirea –reprezintă un anumit grup de mişcări ale unui executant, determinate de un
scop bine definit. Complex de mânuiri - grupări de mânuiri succesive, făcute în scopul sistematizării şi
raţionalizării activităţii executantului.
 Mişcarea –este elementul cel mai simplu al activităţii executantului, constând dintr-o
deplasare, luare de contact sau desprindere a mânii acestuia de utilaj sau organelle sale de comandă, de
unealta de lucru sau de obiectul muncii asupra căruia acţionează. Complex de mişcări –o grupare de
mişcări în scopul sistematizării şi raţionalizării activităţii executantului.
Pe lângă procesele de muncă şi tehnologice în unele ramuri industriale există şi procese naturale în
cadrul cărora obiectele muncii suferă transformări fizice şi chimice sub acţiunea unor factori naturali
(industria alimentară – procese de fermentaţie, industria mobilei - procese de uscare a lemnului etc.)
2.2. Tipologia proceselor de producţie

Datorită marii diversităţi a proceselor de producţie acestea trebuie grupate în grupe de procese
care au caracteristici comune în funcţie de anumite criterii de grupare.
Cele mai utilizate criterii de grupare a proceselor de producţie sunt:
a) În funcţie de modul cum participă la realizarea produsului finit procesele de producţie sunt:
Procesele de producţie de bază transformă materiile prime şi materiale în produse finite care
constituie obiectul activităţii de bază al întreprinderii: procese de prelucrare mecanică a lemnului,
ţesătorie în industria textilă etc.
Procesele de producţie de bază pot fi la rândul lor:
Procesele de bază pregătitoare pregătesc materiile prime şi materialele pentru prelucrarea propriu-
zisă - procesele de turnare şi forjare în industria construcţiilor de maşini, procesele de vopsire şi filatura
din industria textilă, procesele de croit în industria lemnului etc.
Procesele de bază prelucrătore efectuează operaţii de prelucrare propriu-zisă a materiilor prime şi a
materialelor în vederea transformării lor în produsele finite-procese de prelucrări mecanice în prelucrarea
lemnului, procesele de ţesătorie în industria textilă, procesele de coasere în confecţii etc.
Procesele de bază de montaj-finisaj sunt acele procese care asigură obţinere formei finale a
produsului înainte de livrarea la consumator.
Procesele de producţie auxiliare asigură obţinere unor produse sau lucrări care nu constituie
obiectul activităţii de bază al întreprinderii, dar care asigură buna funcţionare a proceselor de producţie de
bază - procesele de reparare a utilajelor şi echipamentelor, de obţinere a SDV-urilor necesare în procesele
de producţie de bază, de obţinere a diferitelor feluri de energie etc.
Procesele de producţie de servire asigură obţinerea unor servicii care nu constituie obiectul
activităţii de bază al întreprinderii, dar ajută la buna desfăşurare a proceselor de producţie de bază şi
auxiliare-procesele de transport intern, de depozitare sau de transport a diferitelor feluri de energie pe
cabluri sau conducte.

Proces de
producţie
Procese Procese de Procese

Procese de
Procese de auxiliare service anexe
inovare
Procese de organizare (reparaţii (transport, (valorificar
-ateliere
bază a calităţii utilaje, depozite, e materii
Proiectare -
producţiei exec. SDV, reţele recuperabil
laboratoare
energie) energ.) e)
Operaţii Montaj
Pregătire De finisare
tehnologice
Fig.2.2. Tipologia procesului de producţie.
b) După gradul de continuitate procesele de producţie sunt:

Procesele de producţie continue se caracterizează prin aceea că asigură o transformare continuă a
materiilor prime în produse finite în instalaţii de aparatură, pe tot parcursul fluxului de producţie
parametrii tehnologici având aceleaşi valori.
Procesele de producţie periodice se caracterizează prin aceea că produsele sunt elaborate sub formă
de şarje la distanţe de timp egale cu timpul necesar pentru elaborarea unei şarje.
c) După modul de obţinere a produselor finite din materia primă procesele de producţie sunt:
Procesele de producţie directe se caracterizează prin aceea că produsul finit se obţine ca urmare a
executării unor operaţii succesive asupra aceleiaşi materii prime - procese de obţinere a produselor
lactate, de obţinere a zahărului etc.
Procesele de producţie sintetice conduc la obţinerea produsului finit după prelucrarea succesivă a
mai multor materii prime - procese de producţie din industria lemnului, confecţii, industria alimentară etc.
Procesele de producţie analitice conduc la obţinerea a mai multor produse finite în urma unor
prelucrări succesive a unei singure materii prime - procesele de producţie din petrochimie, rafinării etc.
d) După gradul de periodicitate procesele de producţie sunt:
Procesele de producţie ciclice au caracter repetitiv şi sunt specifice tipului de producţie de serie
mare sau de masă. În cadrul acestor procese prelucrarea produselor se face pe loturi de fabricaţie sau sub
formă de şarje.
Procesele de producţie neciclice se repetă la perioade mari de timp şi sunt specifice pentru tipul de
producţie de serie mică sau unicate.
e) În funcţie de natura tehnologică a operaţiilor, procesele de producţie sunt:
Procesele chimice se efectuează în instalaţii capsulate în cadrul cărora materiile prime se
transformă în urma unor reacţii chimice sau termochimice - procese din industria aluminiului, a maselor
plastice, a petrolului etc.
Procesele de schimbare a configuraţiei au la bază operaţii de prelucrare mecanică a materiilor
prime cu ajutorul unor maşini sau agregate tehnologice - procese de strunjire, rectificare, frezare etc.
Procesele de asamblare asigură sudura, lipirea sau montajul unor subansamble în vederea obţinerii
produsului finit.
Procesele de transport asigură deplasarea materiilor şi materialelor de la un loc de muncă la altul în
interiorul întreprinderii.
2.3. Factorii care influenţează modul de organizare a proceselor de producţie

Modul de organizare a procesului de producţie este influenţat de o serie de factori, dintre care cei mai
importanţi sunt:
a) Felul materiilor prime folosite determină gruparea proceselor de producţie în două mari grupe:
1. Procesele de producţie extractive, se caracterizează prin aceea că factorul uman cu ajutorul
mijloacelor de muncă acţionează în vederea extragerii din natură a unor minereuri, ţiţei, cărbune, lemn
etc., fapt ce contribuie la adăugarea de valoare şi valoare de întrebuinţare transformându-le în materii

prime.
2.Procesele de producţie prelucrătoare au ca obiect prelucrarea materiilor prime extractive şi a celor
din agricultură.
În funcţie de felul materiilor prime utilizate există diferenţieri foarte mari din punctul de vedere al
organizării proceselor de producţie atât a celor de bază cât şi a celor auxiliare sau de servire, astfel:
 în cadrul întreprinderilor care utilizează materii prime în cantităţi sau greutăţi mari se
ridică probleme speciale legate de modul de organizare a transportului sau depozitării acestora. În funcţie
de felul materiilor prime utilizate transportul va fi rutier sau pe calea ferată, iar volumul depozitelor se va
determina în mod corespunzător.
 în întreprinderile la care din procesul de producţie rezultă cantităţi mari de deşeuri se vor
crea condiţii corespunzătoare de valorificare a acestora fie în interiorul întreprinderii, fie vor fi livrate
altor întreprinderi în scopul reciclării acestora.
 în ramurile industriale în care rezultă cantităţi mari de noxe, se vor crea condiţii de
captare a acestora şi de condiţionare continuă a aerului.
 în întreprinderile care utilizează materii prime corozive se vor utilize instalaţii de
prelucrare din materiale rezistente la coroziune, după cum în întreprinderile care folosesc materiale
perisabile se vor crea condiţii de păstrare a calităţii acestora.
b) Felul produsului finit prin particularităţile de ordin constructiv sau prin forma şi proprietăţile
sale determină o anumită organizare a procesului de producţie.
Produsele finite pot fi grupate în două mari grupe:
 produse omogene, care au caracteristici identice în toată masa produsului;
 produse eterogene, cu proprietăţi diferite în masa produsului.
Produsele omogene pot fi fluide cu livrare continuă în cadrul unor reţele de conducte, sau cu livrare
discontinuă - livrare în butelii sau ambalate sub formă de pudră în cutii sau saci; produsele omogene pot fi
şi sub formă solidă cu una, două sau trei dimensiuni şi în acest caz livrarea lor se face sub formă solidă.
Produsele eterogene sunt de uz curent sau de uz excepţional.
Gradul de complexitate a produsului finit precum şi dimensiunile acestuia determină un anumit mod de
organizare a procesului de producţie sau altul. Astfel: în funcţie de aceste proprietăţi se va face o
aprovizionare cu materii prime şi materiale în cantităţi mai mari sau mai mici, procesul tehnologic este
mai simplu sau mai complex, utilajele sunt mai complexe sau forţa de muncă are o calificare mai mare
sau mai redusă.
c) Felul procesului tehnologic utilizat determină un anumit fel de operaţii tehnologice, executate
într-o anumită succesiune, anumite utilaje şi forţa de muncă de un anumit nivel de calificare. Deoarece un
anumit produs poate fi realizat prin două sau mai multe variante de proces tehnologic, se pune problema
alegerii acelei variante de proces tehnologic, care să conducă la obţinerea unor produse de calitate
superioară şi cu cheltuieli cât mai reduse.
În mod similar se pune problema influenţării procesului de producţie şi de către ceilalţi factori de
influenţă ai acestuia.
2.4. Tipuri de producţie

Organizarea producţiei în secţiile de bază este influenţată într-o măsură foarte mare de tipul de
producţie existent la un moment dat în cadrul întreprinderii.
Tipul de producţie este o stare organizaţională determinată de nomenclatorul de produse ce
urmează a fi prelucrat, volumul producţiei fabricate, gradul de specializare al întreprinderii şi modul de
deplasare a produselor de la un loc de muncă la altul.
În întreprinderile de producţie în funcţie de ansamblul acestor factori există trei tipuri de
producţie şi anume:
tipul de producţie în masă;
 tipul de producţie în serie;
 tipul de producţie individual.
Tipul de producţie în serie este şi el de mai multe feluri, în funcţie de mărimea lotului de fabricaţie,
şi anume:
 tipul de producţie de serie mare;
 tipul de producţie de serie mijlocie;
 tipul de producţie de serie mică.
Existenţa în cadrul întreprinderii a unui tip de producţie sau altul determină în mod esenţial
asupra metodelor de organizare a producţiei şi a muncii, a managementului, a activităţii de pregătire a
fabricaţiei noilor produse şi a metodelor de evidenţă şi control a producţiei. Astfel, pentru tipul de
producţie de serie mare şi de masă, metoda de organizare a producţiei este sub forma liniilor de
producţie în flux, iar pentru tipul de producţie de serie mică şi individuală organizarea producţiei se face
sub forma grupelor omogene de maşini. Pentru tipul de producţie de serie mijlocie se folosesc elemente
din cele două metode prezentate anterior.
Practica arata însă, ca în cadrul întreprinderilor de producţie industrială nu există un tip sau altul
de producţie în formele prezentate, ci în cele mai multe cazuri pot să coexiste elemente comune din cele
trei tipuri de producţie. În acest caz, metoda de organizare a producţiei va fi adecvată tipului de producţie
care are cea mai mare pondere în întreprindere, precum şi în funcţie de condiţiile concrete
existente.
Tipul de producţie de masă
Acest tip de producţie se caracterizează prin următoarele:
fabricarea unei nomenclaturi reduse de produse, în mod neîntrerupt şi în cantităţi mari sau foarte
mari;
specializare înaltă atât la nivelul locurilor de muncă, cât şi la nivelul întreprinderii;
 deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face bucată cu bucată, în mod continuu cu
ajutorul unor mijloace de transport specifice, cu deplasare continuă de felul benzilor rulante, conveiere
sau planuri înclinate;
 din punct de vedere organizatoric, locurile de muncă şi forţa de muncă care le utilizează au un
grad înalt de specializare fiind amplasate în succesiunea operaţiilor tehnologice sub forma liniilor de
producţie în flux;
Tipul de producţie de masă creează condiţii foarte bune pentru folosirea pe scară largă a proceselor de
producţie automatizate, cu efecte deosebite în creşterea eficienţei economice a întreprinderii.
Tipul de producţie în serie, caracteristici:
acest tip de producţie este specific întreprinderilor care fabrică o nomenclatură relativ largă de
produse, în mod periodic şi în loturi de fabricaţie de mărime mare, mica sau mijlocie;
gradul de specializare al întreprinderii sau locurilor de muncă este mai redus decât la tipul de
serie mare, fiind mai ridicat sau mai scăzut în funcţie de mărimea seriilor de fabricaţie;
deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face cu mijloace de transport cu deplasare
discontinuă (pentru seriile mici de fabricaţie) - cărucioare, electrocare, etc. sau cu mijloace cu deplasare
continuă, pentru seriile mari de fabricaţie;
locurile de munca sunt amplasate după diferite criterii în funcţie de mărimea seriilor de fabricaţie.
Astfel, pentru serii mari de fabricate locurile de muncă sunt amplasate după criteriul liniilor tehnologice,
iar pentru seriile mici de fabricaţie după criteriul grupelor omogene de maşini.
În cazul tipului de producţie de serie, de fapt, se întâlnesc caracteristici comune atât tipului de
producţie de masă, cât şi tipului de producţie individual (unicate).
Tipul de producţie individuală (unicate)
Acest tip de producţie capătă în prezent o amploare din ce în ce mai mare, datorită diversificării
într-o măsură foarte ridicată a cererii consumatorilor.
Caracteristici:
fabricarea unei nomenclaturi foarte largi de produse, în cantităţi reduse, uneori chiar unicate;
repetarea fabricării unor produse are loc la intervale de timp nedeterminate, uneori fabricare
acestora putând să nu se mai repete niciodată;
utilajele din dotare au un caracter universal, iar personalul care le utilizează o calificare înaltă;
deplasarea produselor între locurile de muncă se face bucată cu bucată sau în loturi mici de
fabricaţie, cu ajutorul unor mijloace de transport cu deplasare discontinuă;
amplasarea locurilor de muncă în secţiile de producţie se face conform principiului grupelor
omogene de maşini.
2.5. Metode de organizare a producţiei de bază

O influenţă puternică asupra metodelor de organizare a activităţii de producţie o are tipul de
producţie existent în cadrul întreprinderii. Din acest punct de vedere, metodele de organizare a procesului
de producţie pot fi:
 metode de organizare a producţiei în flux, pentru tipul de producţie de masă;
 metode de organizare a producţiei pe comenzi, pentru tipul de producţie de serie;

 metode de organizare a producţie pe unicate, pentru tipul de producţie individuală.
Între aceste metode, în practică, nu există o delimitare strictă; astfel, o întreprindere în care
predomină tipul de serie mare, poate folosi cu succes metoda de organizare a producţiei în flux cu
rezultatele ei cele mai eficiente. Există tendinţa ca de avantajele deosebite ale organizării producţiei în
flux să beneficieze şi întreprinderi care fabrică un sortiment larg de produse, în serii mici sau chiar
unicate.
Organizarea producţiei în flux
În cadrul întreprinderilor , organizarea producţiei în flux reprezintă forma superioară de
organizare a producţiei. Condiţia care trebuie îndeplinită pentru aplicarea acestei forme de organizare a
procesului de producţie, constă în permanentizarea executării unei operaţii sau grup de operaţii, pe
anumite locuri de muncă ale fluxului tehnologic. Acest fapt implică realizarea unei încărcări complete a
locurilor de muncă pe care este realizată condiţia prezentată anterior.
Metoda de organizare a producţiei în flux se caracterizează prin următoarele trăsături de bază:
a) Divizarea procesului tehnologic în operaţii egale sau multiple din punct de vedere al timpului
necesar pentru prelucrarea unui produs şi stabilirea unei succesiuni raţionale a acestora; acest lucru poate
fi obţinut prin descompunerea procesului tehnologic în operaţii simple, şi apoi prin agregarea acestora
pentru obţinerea de operaţii cu durate multiple faţă de operaţiile simple;
b) Repartizarea acestor operaţii pe anumite locuri de muncă specializate în realizarea lor;
c) Amplasarea locurilor de muncă în ordinea impusă de succesiunea tehnologică a operaţiilor, sub
forma unor linii tehnologice în flux;
d) Trecerea produselor de la un loc de muncă la altul în cadrul liniei se face după
cum urmează:
 pentru liniile în flux caracterizate prin sincronizarea executării operaţiilor, produsele trec
de la un loc de muncă la altul în mod continuu, având la bază un ritm reglementat de lucru;
 pentru liniile în flux nesincronizate, trecerea produselor se face în mod discontinuu,
executarea produselor având la bază un ritm liber de lucru.
e) Procesul de producţie se desfăşoară în mod concomitent pe toate locurile de muncă ale liniei în
flux; pentru liniile în flux sincronizate lansarea produselor în fabricaţie, trecerea lor pe alte locuri de
muncă, precum şi ieşirea produselor de pe linie are loc la intervale egale cu mărimea tactului de producţie
(tactul de producţie fiind intervalul de timp la care ies de pe linia în flux două produse finite). Locurile de
muncă de pe liniile în flux diferă ca număr în funcţie de
durata operaţiilor pe care le execută.
f) Deplasarea produselor de la un loc de muncă la altul se face cu ajutorul unor mijloace de
transport adecvate; pentru liniile în flux sincronizate mijloacele de transport au deplasare continuă şi
funcţionează automat sau mecanizat; din această categorie fac parte benzi rulante sau conveiere, a căror
viteza de deplasare este strict corelată cu tactul de funcţionare al liniei de producţie în flux.
g) Executarea unui anumit produs sau a unei grupe de produse asemănătoare din punct de vedere
constructiv, al gabaritelor sau al procesului tehnologic.
Pentru realizarea acestei trasaturi, trebuie să existe o omogenitate a calităţii şi dimensiunii
materialelor şi a semifabricatelor folosite potrivit standardelor sau normelor interne.
Organizarea producţiei de serie mica şi individuală
În prezent există un număr mare de unităţi de producţie care execută o mare varietate de produse în
cantităţi mici sau foarte mici, uneori chiar unicate, aceasta şi ca efect al diversificării din ce în ce mai
mare a cererii consumatorilor.
Aceasta impune adoptarea unui set de măsuri de organizare a procesului de producţie, specifice
tipului de producţie de serie mica sau individuală.
Caracteristicile principale ale organizării acestor tipuri de producţie sunt:
organizarea secţiilor de bază se face după principiul tehnologic, ceea ce presupune că în cadrul
secţiilor de bază se execută faze de proces tehnologic, iar amplasarea utilajelor se face după metoda
grupelor omogene de maşini;
în cazul unor produse de gabarit foarte mare, organizarea procesului de producţie se face după
principiul poziţiei fixe, conform căruia produsul este aşezat pe un amplasament fix, iar prelucrarea
acestuia se face prin deplasarea echipelor de muncitori de la un produs la altul şi în ordinea impusă de
fluxul tehnologic;

specializarea maşinilor şi utilajelor este foarte redusă (utilaje universale) capabile să se adapteze
uşor la schimbarea nomenclatorului de fabricaţie printr-un număr forte mic de reglaje;
trecerea de la un loc de muncă a produselor se face bucată cu bucată sau în loturi mici de
fabricaţie, cu ajutorul unor mijloace de transport cu deplasare discontinuă de tipul cărucioarelor manuale,
electrocarelor sau motostivuitoarelor.
pentru fabricarea produselor, în acest caz, se foloseşte o tehnologie sumară valabilă pentru
întreaga gamă de produse executate, urmând ca detaliile tehnologice ale fiecărui produs să fie definitivate
în cadrul fiecărui loc de muncă de către muncitorul care-l utilizează.
Organizarea procesului de producţie după principiul tehnologic are o serie de avantaje şi dezavantaje,
din care mai importante sunt următoarele:
a) Din rândul avantajelor cel mai important este dat de faptul că procesul de producţie are o
flexibilitate foarte mare , putându-se adapta rapid la schimbarea nomenclatorului de fabricaţie.
b) Dezavantajele mai importante sunt :
 volumul de transport intern şi manipulare este foarte ridicat;
 necesită forţa de muncă cu un grad ridicat de calificare;
 ciclul de producţie al produselor este foarte lung;
 controlul calităţii producţiei este mult mai complex în vederea obţinerii de produse de
calitate superioară.
Trăsăturile tipurilor de producţie sunt prezentate în tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.
Caracteristica Masa Serie Individual
- volumul produselor - foarte mare - mare - mic
- nomenclatorul de produse - foarte mic - restrâns - mare
- repetabilitatea producţiei - continuă - regulată - neregulată
- utilaje folosite - specializate - combinate - universale
- amplasare utilaje - flux - celule - grupe omogene
- ritmicitate - foarte precisă - uneori - nedeterminată
- durata ciclului de - foarte mică - mică - mare
producţie
- încărcarea locurilor de 0,85 - 1 0,04 – 0,08 0,09
muncă
- dispozitive - speciale - modulare - universale
- pregătirea fabricaţiei - plan operaţii - fiţa tehnologică - sumară
- scule - speciale - speciale - universale
2.6. Metode moderne de organizare a producţiei
În condiţiile creşterii concurenţei, pe piaţă a apărut necesitatea dezvoltării unor sisteme care să
producă pe principiile producţiei în flux, dar în condiţiile producţiei de serie, deci a unor sisteme integrate
de organizare a producţiei. Ele se întâlnesc sub diverse denumiri, precum:
 programare liniară
 metoda PERT
 metoda CPM (metoda drumului critic )
 metoda „Just in Time” (J.I.T.)
a) Programarea liniară este folosită în optimizarea alocării resurselor.
Programarea liniară ţine cont de două elemente: obiective şi restricţii.
Programarea liniară poate fi folosită în gestiunea producţiei pentru rezolvarea unor probleme:
- de repartizare a producţiei pe diferite maşini în condiţiile maximizării profitului;

- privind transportul produselor între locurile de munca şi între acestea şi punctele

de distribuţie;
- de determinare a cantităţilor din diverse bunuri ce trebuie produse.
b)Metoda PERT (Program Evaluation and Review Technique – Tehnica Evaluării Repetate a
Programului).
Se aplică în cazul producţiei de unicate complexe şi de mare importanţă, la care operaţiile succesive
trebuie realizate prin respectarea restricţiilor de prioritate şi de termene.
Diagrama PERT conţine informaţii despre sarcinile dintr-un proiect, perioadele de timp pe care
se întind, şi dependenţele dintre ele. Forma grafică este o reţea de noduri conectate de linii direcţionale
(numită şi “reţeaua activităţilor”). Nodurile sunt cercuri sau patrulatere şi reprezintă evenimente sau
borne (“milestones”) din proiect. Fiecare nod este identificat de un număr. Liniile direcţionale, sau
vectorii care leagă nodurile reprezintă sarcinile proiectului, iar direcţia vectorului arată ordinea de
desfăşurare a sarcinilor. Fiecare sarcină este identificată printr-un nume sau printr-un indice, are
reprezentată durata necesară pentru finalizare, şi, în unele cazuri, chiar numărul de persoane responsabile
şi numele lor (figura 2.4.).
Redactare conţinut
3
6
4
4
Activitate Activitate
2 fictivă fictivă
3
2
5
1 Design broşură
2
1 3 1
3 7 8 9
Selectare voluntari
Instruire echipe
Împărţire broşuri Evaluare
Fig.2.4. Diagrama PERT a unei campanii de informare prin broşuri (faza primară)
Simbolurile diagramei
- Activitate sau sarcină din cadrul unui proiect. În dreptul unei sarcini trebuie precizat
8 numărul de unităţi de timp (cel mai adesea zile, însă pot fi săptămâni, luni, ore, etc.)
necesare pentru finalizare (8 zile).
- Eveniment sau situaţie care survine la sfârşitul uneia sau mai multor sarcini.
3 Numărul de deasupra este indicele evenimentului (3). Numerele de jos
5/ 2 / 7 reprezintă, în ordine: data (numărul de zile de la începutul proiectului) la care
poate surveni cel mai devreme evenimentul (5) / marja de timp acceptabilă pentru
întârzieri (2) / data limită la care poate surveni evenimentul (7).
X Y
- Dintr-un nod pot să plece mai multe sarcini. În acest caz,
Y sarcinile se numesc paralele sau concurente. De asemenea, pot
X
exista mai multe sarcini convergente în acelaşi nod.

- Z este o activitate fictivă. Acest lucru arată că cele două

Z evenimente pe care le leagă sunt dependente în timp, însă nu este
nevoie de o activitate specială, care să necesite resurse, pentru a
X ajunge de la unul la celalalt. De multe ori activităţile fictive sunt
folosite pentru că nu pot să existe două sarcini cu aceleaşi noduri
de început şi de sfârşit.
Y
Z
Activităţile fictive nu reprezintă nici o activitate reală şi au durata 0, dar acţionează ca o
constrângere logică pentru activităţile care urmează după ea. Respectiv activităţile care pleacă din nodul
către care duce o activitate fictivă nu pot începe înainte ca evenimentul de la care pleacă acea activitate
fictivă să fi survenit. În exemplul din figura 1, activitatea de “împărţire a broşurilor” nu poate să înceapă
înainte de terminarea activităţilor de “tipărire a broşurilor” şi de “instruire a echipelor de voluntari”.
Modul de folosire al analizei PERT
Cel mai important concept al analizei PERT este drumul critic.
Drumul critic = acel drum de la începutul la sfârşitul reţelei, a cărui activitate însumează un total
de timp mai mare decât orice alt drum din reţea.
Drumul critic este o bază pentru stabilirea calendarului unui proiect, deoarece durata totală a unui
proiect nu poate să fie mai mică decât timpul total al drumului critic. Totodată întârzierile în activităţile
componente ale drumului critic pot pune în pericol întregul proiect. De aceea este necesar ca acestor
activităţi să li se acorde o atenţie mult mai mare.
Analiza PERT poate fi împărţită în trei etape:
1. Planificarea:
- identificarea sarcinilor şi estimarea necesarului de timp pentru acestea
- aranjarea sarcinilor şi a evenimentelor într-o secvenţă fezabilă
- desenarea diagramei
2. Încadrarea în timp:
- stabilirea, acolo unde este posibil, a datelor de început şi de sfârşit
3. Analiza:
- calcularea datelor minime posibile, a datelor maxime permise şi a marjelor de timp pentru
fiecare eveniment. Acest lucru se face lucrând de la stânga la dreapta şi apoi de la dreapta la stânga
diagramei (vezi regulile 7 şi 8)
- evaluarea oportunităţii planificării propuse şi, dacă este necesar, revizuirea ei.

Tipărire broşuri
Redactare conţinut
4 3 6
6/ 0 / 6 9/ 0 / 9
4
2
2/ 0 / 2 3
2
5
5/ 1 / 6
1
Design broşura
0/ 0 / 0 2
3 1 7 3 8 1 9
2/ 6 / 8 9/ 0 / 9 12/ 0 / 12 13/ 0 / 13
Selectare voluntari
Instruire echipe Evaluare
Împărţire broşuri
Fig.2.5. Diagrama PERT a unei campanii de informare prin broşuri
Figura 2.5. arată cum a evoluat analiza din diagrama iniţială.

După cum se observă, drumul critic este 1 – 2 – 4 – 6/7 – 8 – 9, deoarece timpul cumulat al
acestui drum este cel mai mare, respectiv 13 zile. Există două evenimente care nu se află pe drumul critic:
3 şi 5. În cazul evenimentului 3, există o marjă mare de timp între data minimă posibilă şi data maximă
permisă (8 – 2 = 6). Asta înseamnă că pentru activitatea 1 – 3, în funcţie de planificarea ei în timp, este
acceptabilă o întârziere de până la 6 zile, însă nefinalizarea ei mai devreme de ziua a 8-a a proiectului ar
pune serios în pericol desfăşurarea activităţilor ulterioare.
Analiza reţelei activităţilor permite calcularea spaţiului în care pot “pluti” activităţile, respectiv
marja de timp cu care poate fi întârziată o activitate fără ca acest lucru să ducă la întârzieri ale proiectului
în ansamblu.
Cum se realizează în mod concret analiza PERT?
Există posibilitatea să se utilizeze un soft specializat de management al proiectului, care pune la
dispoziţie mult mai multe facilităţi în privinţa informaţiilor incluse în analiză. Pentru început se listează
activităţile, durata lor şi dependenţele. (tabelul 2.2)
Tabelul 2.2.
Sarcini Locul de desfăşurare Depinde de… Durata
A - 2
B - 2
C - 4
D - 3
E - 3
F C 4
G B, F 1
H E 3
I E 2
J G 1
Regulile care trebuie respectate în efectuarea analizei PERT

1. Există un singur eveniment de start şi un singur eveniment de sfârşit.
2. Reţeaua nu are întreruperi, şi ea trebuie desenată luând în calcul dependenţele identificate.
3. Evoluţia în timp a sarcinilor este reprezentată de la stânga la dreapta.
4. Nu pot să existe două sarcini care leagă aceleaşi două evenimente.

5. Evenimentele au un număr de identificare unic (în consecinţă şi sarcinilor le va corespunde

câte o identificare unică, respectiv numerele celor două evenimente pe care le leagă).
6. Un eveniment de pe drumul critic are data minimă posibilă, data maximă permisă şi marja de
timp 0.
7. Stabiliţi data minimă posibilă şi data maximă permisă a evenimentului de start la 0. Lucrând
de la evenimentul de start înspre dreapta, se calculează datele minime posibile pentru evenimentele
imediat următoare. Adăugaţi la datele minime posibile ale evenimentelor anterioare, timpul necesar
pentru sarcinile intermediare, pentru a ajunge la datele minime posibile ale evenimentelor posterioare.
Acolo unde evenimentele posterioare au mai multe sarcini dependente, se face calculul pe fiecare ramură
şi este pus rezultatul cel mai mare.
8. Stabiliţi data minimă posibilă şi data maximă permisă a evenimentului final la suma timpului
pe drumul critic. Lucrând de la evenimentul final înspre stânga se calculează datele maxime permise.
Scădeţi timpul necesar activităţilor intermediare din datele maxime permise ale evenimentelor posterioare
pentru a obţine datele maxime permise pentru evenimentele anterioare. Acolo unde evenimentele
anterioare au mai multe activităţi care pornesc de la ele, se face calculul pe fiecare ramura şi este pus
rezultatul cel mai mic.
9. Marja de timp este calculată făcând diferenţa dintre data maximă permisă şi data minimă
posibilă.
1. Pentru a face calculul mai uşor puteţi scrie în dreptul activităţilor fictive cifra 0 (nu e nevoie
de resurse pentru a ajunge de la un eveniment la altul).
Din diagramă nu trebuie omise evenimente ca: evaluările intermediare, diversele aprobări,
testarea de către utilizatori etc. Timpul necesar pentru a finaliza astfel de activităţi nu trebuie subestimat
atunci când se planifică un proiect. O evaluare poate dura uneori 1 – 2 săptămâni. Pentru a obţine aprobări
din partea managementului sau a utilizatorilor poate dura chiar şi mai mult.
c) Metoda CPM. (Critical Path Method), Metoda Drumului Critic

1
Principiul analizei drumului critic constă în divizarea unui proiect (acţiuni complexe) în părţi
componente, la un nivel care să permită corelarea logică şi tehnologică a acestora, adică să facă posibilă
stabilirea interacţiunilor între părţile componente. Aceste părţi componente sunt activităţile unor acţiuni
complexe.
La definirea listei de activităţi specialistul care participă la această operaţie foloseşte experienţa
sa pentru a răspunde, pentru fiecare activitate la întrebările:
”ce alte activităţi succed sau preced în mod necesar această activitate ?”;
”care este durata activităţii ?”.
Ia naştere în acest fel un tabel care conţine activităţile proiectului, intercondiţionările între
activităţi şi duratele acestora.
Un astfel de tabel trebuie să conţină cel puţin următoarele elemente:
 activităţi: în această coloană se enumeră activităţile proiectului, fiind puse în evidenţă printr-o
denumire sau printr-un simbol (codul activităţii);
 condiţionări: se precizează, pentru fiecare activitate, activităţile imediat precedente, prin
simbolurile lor; activităţile de start nu au activităţi precedente, în căsuţă fiind trecută o liniuţă;
 durata: pentru fiecare activitate se precizează durata de execuţie, într-o anumită unitate de
măsură. Durata unei activităţi este o constantă.
Modelele de analiză a drumului critic se bazează pe reprezentarea proiectului printr-un graf,
elementele tabelului asociat acestuia fiind suficiente pentru a construi graful corespunzător.
În tabelul 2.3 este prezentat un proiect, activităţile fiind notate prin litere mari A, B, C, ….
Activităţile A şi B sunt activităţile de început ale proiectului. Activitatea A este direct precedentă
activităţii C. De asemenea, activitatea C este direct precedentă activităţilor E şi F.
Tabelul 2.3
Activităţile
Nr. Activităţile
direct precedente Durate
crt. proiectului
(condiţionări)
1 A - 3
2 B - 2
3 C A 2
4 D B 6
5 E B 4
6 F C,D,E 4
7 G E 1
Metoda CPM este un procedeu de analiză a drumului critic în care singurul parametru analizat
este timpul şi în reprezentarea graficului reţea se ţine seama de următoarele convenţii:
 fiecărei activităţi i se asociază un segment orientat numit arc, definit prin capetele sale, astfel
fiecare activitate identificându-se printr-un arc;
 fiecărui arc i se asociază o valoare egală cu durata activităţii pe care o reprezintă;
 condiţionarea a două activităţi se reprezintă prin succesiunea a două arce adiacente.
Nodurile grafului vor reprezenta momentele caracteristice ale proiectului, reprezentând stadii de
realizare a activităţilor (adică terminarea uneia sau mai multor activităţi şi/sau începerea uneia sau mai
multor activităţi).
Procedeul CPM se bazează pe existenţa unei corespondenţe bipartide între elementele unui
proiect (activităţi, evenimente) şi elementele unui graf (arce şi noduri).
Pentru reprezentarea corectă a proiectului (respectarea interdependenţelor, claritatea desenului
etc.), cât şi pentru o standardizare a reprezentării (pentru a putea fi înţeles şi de altcineva decât cel care l-a
desenat) în desenarea grafului se respectă următoarele reguli:
1. Fiecare activitate se reprezintă printr-un arc a cărui orientare indică, pentru activitate,
desfăşurarea ei în timp;
2. Un arc este limitat prin două noduri (reprezentate prin cerculeţe) care simbolizează momentele
de început şi de sfârşit ale executării activităţii corespunzătoare;
3. Lungimea fiecărui arc, în general, nu este proporţională cu lungimea activităţii; activităţile vor
fi reprezentate prin arce de forma:
sau sau sau
sau sau sau
esenţială fiind porţiunea orizontală, pe care se vor trece informaţiile despre activitate, porţiunile
oblice fiind la 45°.
4. Lungimea şi înclinarea arcului au în vedere numai considerente grafice, pentru urmărirea
uşoară a întregului graf.
5. Deoarece respectarea tuturor regulilor nu se poate face doar cu arce care corespund doar
activităţilor A
proiectului, vor B care nu corespund nici unei activităţi,Acare vor fi reprezentate
tAB exista şi arce B
punctat şi care, pentru unitatea prezentării, vor fi numite activităţi fictive, ele neconsumând resurse şi
având durata 0.
6. Pentru reprezentarea unor dependenţe terminare l
de tipul -"terminare
început – început" în care t AB > 0, se introduc
B
nişte arce reprezentate prin linii duble, care corespund intervalului t AB, având semnificaţia unor aşteptări
(în acest interval se "consumă" doar timp, nu şi resurse) şi careAvor fi numite activităţi de aşteptare.
Dacă se presupuneA că o activitate A este precedentă Fi activităţii B, A1 în funcţie de A2 tipul de
interdependenţă, în graficul reţea arcele corespunzătoare saug.
activităţilor A şi B
tAB vor avea următoarea
t
reprezentare (figura 2.6.): B 8.
AB B
9
sau (pentru tlAB = 0)
început - început
B
B A A
sau Fi
A tAB g. B1 tAB
8. B2
8
terminare - terminare
l
B
Figura 2.6
7. În graf nu sunt admise circuite (existenţa unuia ar însemna că orice activitate a acestuia ar fi
precedentă ei însuşi).
8. Nodurile vor fi numerotate, numerotarea făcându-se în aşa fel încât, pentru fiecare activitate,
numărul nodului de început să fie mai mic decât numărul nodului de final al activităţii.
9. Graful are un singur nod iniţial (semnificând evenimentul "începerea proiectului") şi un singur
nod final (semnificând evenimentul "sfârşitul proiectului");
10. Orice activitate trebuie să aibă cel puţin o activitate precedentă şi cel puţin una care îi
succede, exceptând bineînţeles activităţile care încep din nodul iniţial al proiectului şi pe cele care se
termină în nodul final al proiectului;
11. Deşi există activităţi care se execută în paralel, care pot începe în acelaşi moment şi se pot
termina în acelaşi moment, este interzis ca cele două arce corespunzătoare să aibă ambele extremităţi
comune, altfel desenul care rezultă nu mai e graf. În desenul de mai jos se arată care este reprezentarea
corectă, F fiind o activitate fictivă:
A A F A
B sa
B u B F
incorect corect
Fig.2.7
12. Nu trebuie introduse dependenţe nereale (neprevăzute în tabelul de condiţionări). Astfel, dacă
în tabelul de condiţionări vom avea situaţia:
Tabelul 2.4
Activitate direct precedentă
Activitate
(condiţionări)
A -
B -
C A,B
D A
atunci reprezentarea:
A C
Figura 2.8
B D

este incorectă, deoarece introduce condiţionarea, inexistentă în tabel, a activităţii D de activitatea B.

Reprezentarea corectă este:
A C
Figura 2.9
B D
13. Să se folosească, pe cât posibil, numărul minim de activităţi fictive, pentru a nu complica
excesiv desenul. De exemplu, acelaşi efect ca în figura 2.9 putea fi obţinut şi prin reprezentarea:
A
C
Figura 2.10
B D
Dacă două sau mai multe activităţi au aceeaşi activitate direct precedentă, de exemplu A precede
B şi A precede C, reprezentarea în graful-reţea va avea forma din figura 2.11 (a). Arcele B şi C
simbolizează două activităţi care nu pot începe decât după ce s-a terminat activitatea A. Activităţile B şi C
pot fi executate simultan. De asemenea execuţia unei activităţi poate depinde de terminarea mai multor
activităţi direct precedente, de exemplu A precede C şi B precede C ca în figura 2.11(b). În această
situaţie, activitatea C nu poate începe, logic, decât după ce s-au terminat activităţile A şi B.
B A
A C
C B
(a) (b)
Figura 2.11
Proiectul dat, poate fi modelat, în reprezentarea activităţilor pe arce, prin graful-reţea din figura
2.12, numerotat secvenţial.
A C
2
F
5
1 D
B 6
3
E G
4
Figura 2.12
Numerotarea nodurilor permite să identificăm fiecare activitate, prin perechea de noduri (de
început şi sfârşit). De exemplu, activitatea D se identifică prin perechea (3,5), activitatea E prin (3,4) etc.
Analiza proiectului
Analiza proiectului constă în determinarea duratei minime a proiectului, determinarea intervalelor
de timp în care poate avea loc fiecare din evenimentele reprezentate prin noduri şi determinarea
intervalelor de timp în care pot fi plasate activităţile, astfel încât să se respecte toate condiţionările şi să
obţinem timpul minim de execuţie al proiectului.
Cele mai importante valori ce trebuie calculate după ce reţeaua a fost trasată sunt:
? cel mai devreme moment de începere a unui eveniment - este cel mai apropiat (timp)
moment la care un nod poate fi atins;
? cel mai târziu moment de realizare a unui eveniment - este cel mai depărtat (timp)
moment la care un nod trebuie atins pentru ca proiectul să se finalizeze la data stabilită.
Cel mai devreme şi cel mai târziu moment sunt reprezentate, de obicei, in compartimente
corespunzătoare fiecărui nod astfel:
Identificatorul evenimentului
i
tt
Termenul cel mai târziu de realizare

Termenul cel mai tt
td a evenimentului
devreme de realizare a
evenimentului
Figura 2.13
Termenul cel mai devreme de realizare a evenimentului se face prin parcurgerea normală a
reţelei, începe de la nodul (unic) de start şi termină cu nodul (unic) de final. Timpul care este considerat
"cel mai devreme moment de realizare a nodului de început" al proiectului se poate stabili arbitrar (de
obicei este considerat zero). Momentul de realizare a unui eveniment reprezintă un punct în timp şi nu o
perioadă de timp. Aşadar, dacă timpul este exprimat în săptămâni trebuie să existe o convenţie potrivit
căreia numărul de săptămâni ce apare într-un nod eveniment reprezintă fie începutul, fie sfârşitul
săptămânii respective. Dacă acest lucru nu este stabilit cu precizie, fiecare membru al echipei poate
interpreta diferit.
După ce se stabileşte momentul de realizare pentru primul nod, se selectează oricare din nodurile
imediat următoare şi se calculează cel mai devreme moment de realizare a evenimentului fiecăruia din
ele. Nu contează ordinea în care sunt alese nodurile succesoare. Deoarece reţeaua nu conţine bucle, se
poate stabili întotdeauna care este nodul "următor", pentru care să se calculeze cel mai devreme moment.
Cel mai devreme moment de producere a evenimentului corespunzător nodului final al reţelei
reprezintă cel mai devreme moment posibil de realizare a proiectului.
De regulă, se stabileşte un termen limită de finalizare a unui proiect. In acest caz trebuie să
calculăm şi momentul cel mai depărtat în timp al producerii fiecărui eveniment, astfel proiectul să poată fi
încheiat la data stabilită.
De multe ori termenul final al proiectului este impus de factori externi, dar uneori este stabilit ca
fiind cel mai devreme moment de finalizare a proiectului.
Prin intermediul parcursului invers, se calculează, pentru fiecare nod, cel mai târziu moment de
producere a evenimentului corespunzător, astfel încât proiectul să fie încheiat la data stabilită. Calculele
încep cu cel mai târziu moment
A de finalizare
2 a proiectului
C sau cu 5
data de încheiere
F impusă din exterior şi
continuă, prin parcurgerea în sens invers a reţelei, până la nodul de start al proiectului. Metoda este exact
reversul parcursului normal. 3 6de la nodul2final şi se completează
3 Se începe 8 8 4 finală a proiectului. Apoi,
data
prin parcurgere în sens invers, se calculează, pentru fiecare nod pentru care se cunosc momentele de
realizare a tuturor nodurilor succesoare, cel mai târziu moment de producere a evenimentului
corespunzător. Printr-o parcurgere metodică în sens D invers, în final, la toate nodurile se completează
1 6
momentele de realizare.
0 2.14
În figura 6
0 a fost desenat graful asociat proiectului. 1 1
2 2
B 3 E 4 G
Organizarea activităţii de prelucrare2a lemnului 2 2 4 6 8 1 30
Figura 2.14
Termenele calculate pentru evenimente sunt utile în primul rând pentru calculul termenelor pentru
activităţi, dar ele servesc şi pentru evaluarea stadiului de realizare al proiectului, verificând dacă
termenele de realizare pentru fiecare eveniment se află în intervalul de fluctuaţie.
Printre avantajele metodei CPM (şi în general ale analizei drumului critic) evidenţiem:
- determinarea cu anticipaţie a duratei de execuţie a proiectelor complexe;
- pe timpul desfăşurării proiectului permite un control permanent al execuţiei acestuia;
- explicitarea legăturilor logice şi tehnologice dintre activităţi;
- evidenţierea activităţilor critice;
- evidenţierea activităţilor necritice, care dispun de rezerve de timp;
- permite efectuarea de actualizări periodice fără a reface graful;
- oferă posibilitatea de a efectua calcule de optimizare a duratei unui proiect, după criteriul
costului;
- reprezintă o metodă operativă şi raţională care permite programarea în timp a activităţilor ţinând
seama de resurse.
Dezavantajele acestei metode sunt în principal:
-greutatea desenării grafului, fiind foarte greu de reprezentat exact toate condiţionările din
proiect, în condiţiile în care acestea sunt foarte complicate iar desenul trebuie să fie destul de simplu şi
clar încât să fie inteligibil şi deci util;
-chiar dacă se respectă toate regulile de construire a grafului, rămân încă destule variante de
desenare astfel încât două reprezentări ale aceluiaşi proiect făcute de doi indivizi pot să nu semene
aproape deloc;
-din cele de mai sus se vede că reprezentarea este greoaie chiar dacă toate condiţionările ar fi de
tipul "terminare – început" cu precedenţă directă, încercarea de a forma graful în condiţiile existenţei şi a
celorlalte tipuri de interdependenţe ducând foarte repede la un desen extrem de încărcat şi greu de folosit.
d) Metoda "Just in Time"

Aceasta metodă este considerată de specialişti ca o condiţie importantă pentru obţinerea unei
organizări superioare a producţiei, iar aplicarea ei contribuie la reducerea costurilor de producţie
aferente stocurilor de materii prime, materiale, piese şi subansambluri.
Ea a apărut ca o replică la metodele clasice de organizare, care au la bază existenţa stocurilor
tampon, constituite în vederea contracarării diferitelor evenimente cu caracter negativ care pot să apăra în
derularea producţiei (opriri accidentale ale utilajelor, absenţa personalului, desincronizări între ateliere,
defecte de calitate etc.)
La baza metodei J.I.T. stă principiul reducerii la minimum sau eliminarea stocurilor de materii
prime, materiale, piese, subansambluri şi producţie neterminată şi implicit reducerea globală a costurilor
aferente acestor stocuri, indiferent de volumul producţiei. Minimizarea tuturor categoriilor de stocuri se
face concomitent cu creşterea calităţii produselor.
Conform acestei metode trebuie să se producă numai ce se vinde şi exact la timp.
Implementarea metodei J.I.T. presupune realizarea a şase acţiuni fundamentale:
1. Amplasarea raţională a verigilor organizatorice cu scopul de a reduce costurile aferente
operaţiilor care nu creează valoarea ( în principal operaţiile de transport).
2. Reducerea timpilor de pregătire-încheiere în scopul realizării unui timp optim de schimbare a

seriei.
3. Realizarea unei fiabilităţi maxime a maşinilor în scopul reducerii costurilor aferente staţionării
determinate de căderile accidentale ale acestora.
4. Realizarea unei producţii de calitate superioară; realizarea activităţii de control al calităţii după
principiul „control total în condiţiile controlului selectiv”.
5. Realizarea unei relaţii de parteneriat cu furnizorii.
6. Educarea şi formarea forţei de muncă utilizând cele mai eficiente metode.
Metoda J.I.T. se bazează pe principiul numit „producţia cu fluxuri trase” conform căruia toate
comenzile de fabricaţie trebuie transmise ultimului loc de muncă al procesului tehnologic (de regulă
montajul general), acesta transmiţând necesarul de piese şi subansambluri locului de munca precedent şi
aşa mai departe.
Prin acest mod de lucru, metoda J.I.T. se deosebeşte de sistemele clasice de producţie, care se
bazează pe principiul „producţia de fluxuri împinse” conform căruia piesele realizate la primele locuri
de muncă sunt împinse înainte, fără să intereseze daca ele vor intra imediat în fabricaţie sau se vor stoca
în magazii intermediare. Metoda J.I.T. implică flexibilitate, loturi mici, schimbarea fabricaţiei putând să
se realizeze în timp scurt.
Metoda J.I.T. oferă multiple avantaje, care pot fi grupate astfel:
- reducerea costurilor prin reducerea stocurilor, reducerea rebuturilor, reducerea timpului
de muncă şi reducerea modificărilor fată de proiectul iniţial;
- creşterea veniturilor prin îmbunătăţirea calităţii produselor şi creşterea volumului
vânzărilor.
- reducerea investiţiilor, atât prin reducerea spaţiilor de depozitat cât şi prin minimalizarea
stocurilor;
- îmbunătăţirea activităţii de personal; forţa de muncă este foarte bine pregătită, motivată
material, ataşată firmei şi responsabilă faţă de rezultatele muncii; toate aceste trăsături determină creşterea
productivităţii muncii.
2.7.Tendinţe actuale şi de perspectivǎ în organizarea producţiei

În cadrul sistemelor avansate de producţie, sistemul de fabricaţie îşi schimbă modul de a
răspunde unor sarcini diverse de fabricaţie, în condiţiile de eficienţă şi competitivitate.
Sistemul flexibil de fabricaţie reprezintă un răspuns dat unor cerinţe specifice dar nu constituie
o soluţie universală aplicabilă în orice condiţii.
Sistemele de fabricaţie actuale reprezintă rezultatul unei evoluţii de peste 100 ani şi constituie un mod de
răspuns la modificările apărute în mediul economic în care activează.
Un sistem flexibil de fabricaţie este un sistem de producţie capabil să se adapteze la sarcini de
producţie diferite atât sub raportul formei şi dimensiunilor, cât şi al procesului tehnologic care trebuie
realizat.
Sistemele flexibile de fabricaţie sunt de mai multe feluri şi anume:
− sisteme cu flexibilitate naturală;
− sisteme cu flexibilitate artificială;
− sisteme cu flexibilitate artificială şi comandă automată.
Sistemul de fabricaţie cu flexibilitate naturală se caracterizează prin aceea că:
− forţa de muncă are rolul determinant în a conferi gradul de flexibilitate al sistemului (sunt
sisteme de fabricaţie manuale specializate pe realizarea unei game largi de produse în serii mici de
fabricaţie sau chiar unicate - sisteme de producţie meşteşugăreşti).
− forţa de muncă are un grad ridicat de specializare.
− unităţile de producţie nu depăşesc mărimea unui atelier de producţie.
Sistemul de fabricaţie cu flexibilitate artificială
− în acest caz forţa de muncă influenţează parţial gradul de flexibilitate acesta fiind determinat de
tipul echipamentului tehnologic cu care este înzestrat utilajul;
− pentru tipul de producţie în serie sunt posibile forme de organizare a producţiei în flux;
− formele de organizare a producţiei sunt celula de fabricaţie şi sistemele de maşini şi centre de
prelucrare asistate de operatorul uman.
Sistemul de fabricaţie cu flexibilitate artificială şi comanda automată
− acest sistem are o flexibilitate foarte mare destinat fabricării loturilor mici de fabricaţie;
− are o structură modulară uşor adaptabilă la modificarea sortimentală a producţiei;

− conducerea procesului tehnologic are loc sub comanda calculatorului, ceea ce determină o
pondere mare a timpului de prelucrare în totalul timpului de lucru;
− forţa de muncă are rol doar de supraveghere şi întreţinere a instalaţiilor tehnologice.
Un sistem flexibil de fabricaţie se caracterizează în principal prin următoarele trăsături de bază:
− integrabilitate, determinată de capacitatea sistemului de integrare într-un sistem de producţie şi
de cuplare funcţională cu alte sisteme;
− adaptabilitate, determinată de viteza de adaptare la schimbarea volumului şi a gamei
sortimentale a producţiei;
− dinamism structural, determinat de posibilitatea de modificare a structurii sistemului flexibil de
fabricaţie în funcţie de cerinţele concrete ale producţiei.
În literatura de specialitate diferiţi autori identifică trei stadii ale sistemelor flexibile de fabricaţie,
care diferă prin complexitate şi arie de cuprindere:
a) Unitatea flexibilă de prelucrare reprezintă de obicei o maşină complexă denumită şi centru de
prelucrare echipat cu o magazie de SDV-uri complexe şi un manipulator sau robot automat de scule, care
pot funcţiona în mod automat;
b) Celula flexibilă de fabricaţie este constituită din mai multe unităţi flexibile de prelucrare cu
maşini şi utilaje controlate direct de calculator;
c) Sistemul flexibil de fabricaţie cuprinde mai multe celule de fabricaţie conectate prin sisteme
automate de transport, cu ajutorul cărora se deplasează produsele şi echipamentul tehnologic între maşini.
Întregul sistem este sub controlul direct al unui calculator central sau local care dirijează şi sistemele de
depozitare, echipamentele de măsură şi control etc.
Sistemul flexibil de fabricaţie îşi îndeplineşte integral rolul pentru care a fost creat doar dacă
cuprinde toate componentele unui sistem de fabricaţie (de prelucrare, logistic, control, şi comanda) şi nu
se rezumă doar la subsistemul de prelucrare aşa cum este prezentat în anumite lucrări de specialitate.
Acest punct de vedere presupune o integrare totală a celor patru subsisteme componente, ceea ce impune
folosire maşinilor cu comandă numerică, de transportoare automate, roboţi industriali şi o reţea de
comunicaţii care să concentreze toate fluxurile informaţionale care străbat sistemul flexibil de fabricaţie.
Avantajele şi rolul sistemelor flexibile de fabricaţie
Unul din avantajele majore ale sistemelor avansate de producţie este dat de cuplarea sistemelor
flexibile de fabricaţie cu procesul conducerii integrate cu ajutorul calculatorului. Ia naştere în acest fel un
sistem computerizat de maşini care poate produce în limitele capabilităţii lui, orice piesă aleasă
întâmplător în orice cantitate şi la orice moment de timp, cu costuri comparabile sau chiar mai scăzute
decât cele înregistrate pentru tipul de producţie de serie mare sau de masă. Aceasta deoarece costurile cu
reprogramarea calculatorului sunt în multe cazuri inferioare celor pentru modificarea sau ajustarea
echipamentului tehnologic.
Dezvoltarea sistemelor flexibile de fabricaţie precum şi introducerea robotizării constituie direcţii
noi de organizare, inducând efecte importante asupra tuturor subsistemelor de producţie.
În introducerea noilor tehnologii robotizate cea mai mare importanţă o au activităţile de pregătire
organizatorică. S-a constatat că în multe cazuri fondul de timp al tehnologiilor robotizate este folosit în
proporţie de numai 50-55%. Această situaţie nu se datorează unor erori tehnologice privind construcţia
sau modul de operare al calculatorului, ci unei incorecte organizări şi conduceri ale unităţilor de
producţie. Aceasta înseamnă că pericolul modificărilor tehnologice nu constă în efectul acestora asupra
omului, ci mai curând în imposibilitatea acestora de a le recunoaşte şi deci de a-i sesiza şi influenţa
efectele.
Introducerea robotizării modifică situaţia financiară a unităţii industriale mărindu-i volumul de
mijloace fixe, îmbunătăţind condiţiile de producţie, ceea ce va duce la creşterea fiabilităţii sistemelor
operative, de execuţie şi de conducere.
Organizarea şi analiza procesului de producţie – constă în întocmirea:
- graficului general al desfăşurării procesului de producţie
- graficului detaliat
- graficului de circulaţie
Pentru elaborarea acestor grafice se folosesc următoarele simboluri:
- - reprezintă operaţia tehnologică
- - operaţie de control
- - operaţie de transport intern
- D - operaţie de aşteptare (imobilizarea temporară a pieselor în timpul procesului de

producţie)
- - operaţie de depozitare
Se prezintă mai jos câte un exemplu din fiecare tip de grafic:

Reper 1 Reper 2 Montaj Clădire Intrare
1 4 6 1
5 4 3
7 D 2
2
3 5 8 8
6 7
Ieşire
9
10
11
10
Fig.2.15. Graficul general pentru un produs complex Fig.2.16. Graficul de circulaţie
Denumirea Produsului: ……………………. U/M = buc.

Secţia: ………………………………………………………
Nr. Operaţii Cantit Timp Dista Indicativul operaţiilor
crt. (desfăşur ate (minute) nţa
area (buc) Unita Tot (m) D
procesulu r al
i)
1 Transport 100 1 100 20
din
depozit
2 Debitare 100 2 200 -
3 Aşteptare 100 0,5 50
4 Transport 100 1 100 10

la maşina
urm.
5 Vopsire 100 5 500 -
Etc.
Fig.2.17. Graficul de analiză detaliată a desfăşurării procesului de producţie
2.8. Forme de organizare a liniilor de producţiei în flux

Liniile de producţie în flux se clasifică după mai multe criterii, astfel:
a. după gradul de mecanizare sau automatizare:
- linii de producţie în flux cu preponderenţă muncă manuală
- linii de producţie în flux semi-mecanizată
- linii de producţie în flux cu producţie mecanizată

- linii de producţie automatizate
b. după gradul de continuitate:
- linii de producţie în flux continuu
- linii de producţie în flux intermitent
c. după modul de amplasare a utilajelor:
- flux monolinear
materiale produse
1 2 3 4
- flux tehnologic convergent (pentru procese sintetice)

materiale
1 2 3 4
materiale produse
5 6 7 8 13 14
materiale
9 10 11 12
- flux tehnologic divergent (pentru procese analitice)
produse
3 4 5 6
materiale produse
1 2 7 8 9 10
produse
11 12 13 14
- flux tehnologic convergent-divergent

materiale produse
1 2 9 10
materiale produse
3 4 7 8 11 12
materiale produse
5 6 13 14
Fig.2.18. Schema formelor organizatorice ale producţiei în flux

Principalele elemente ale unei linii de producţie în flux, ce folosesc la proiectarea acesteia, sunt:
a. tactul (intervalul de timp în care iese un reper de pe linia de flux)
T=(Td*60)/Pp
unde:
T= tactul exprimat în min/buc;
Td= fondul de timp disponibil al liniei exprimat în ore;
Pp=producţia prevăzută a se realiza în perioada respectivă exprimată în unităţi naturale.
b. ritmul de lucru al liniei (mărime inversă tactului)

R=1/T
c. numărul total de locuri de muncă

Nlm=Dt/T
unde: Dt= suma duratelor operaţilor necesare a se efectua pentru obţinerea unui produs finit.
d. numărul de muncitori care lucrează pe linia de flux (se calculează conform procesului tehnologic)
e. lungimea liniei de producţie în flux

L=d*Nlm
unde:
d=distanţa dintre două locuri de muncă
Nlm=numărul de locuri de muncă
f. viteza de deplasare a mijlocului de transport intern

V=d/T (cu specificaţile de mai sus).
2.9. Organizarea în flux a producţiei de mobilier

Transformarea materiilor prime, semifabricatelor şi materialelor tehnologice în produse finite din
lemn se face printr-un şir de operaţii şi procese de prelucrare, care poartă denumirea de proces de
fabricaţie. Procesul de fabricaţie este format din mai multe procese tehnologice, fiecare dintre acestea
urmărind modificarea dimensiunilor, formei şi calităţii materialelor supuse prelucrării, prin operaţii şi
mijloace de prelucrare specifice. În industria mobilei procesul de fabricaţie este organizat pe tipuri de
produse de mobilă, urmărindu-se specializarea în producţie. Astfel, principalele procese de fabricaţie
sunt organizate pentru: mobila din corpuri, mobila din cadre (scaune tâmplăreşti, mobilier curbat),
mobilă de bucătărie, mobila de artă, mobilier în construcţie mixtă (lemn-metal) etc.
Procesul de fabricaţie cuprinde următoarele procese tehnologice (tehnologii de prelucrare):
uscarea cherestelei, debitarea lemnului masiv şi a semifabricatelor superioare (plăci PAL, PFL etc.),
prelucrarea mecanică a acestora, asamblarea, furniruirea pe feţe şi condiţionarea, prelucrarea mecanică
a panourilor şi furniruirea pe cant, pregătirea pentru finisare, finisarea şi montarea. În astfel de procese
de fabricaţie maşinile sunt amplasate în flux, prelucrările se execută pe maşini simple, agregate, sau linii
de prelucrare mecanică, furniruire şi finisare. Procesul de fabricaţie începe deci cu primirea materiilor
prime şi semifabricatelor şi se încheie cu expedierea produselor de mobilă.
Succesiunea tehnologiilor de prelucrare formează fluxul tehnologic al materiilor prime şi
materialelor. Acesta este determinat de succesiunea operaţiilor, în vederea transformărilor necesare,
pentru a obţine calitatea şi dimensiunile produselor finite.
Schema procesului tehnologic de fabricaţie într-o fabrică de mobilă (fig.1.1), cu un program
complex de fabricaţie cuprinde trei fluxuri tehnologice distincte:
- fluxul tehnologic pentru prelucrarea reperelor din lemn masiv, care începe cu uscarea
cherestelei până la umiditatea de 8-12%, urmat de operaţii de prelucrare mecanică (debitare, prelucrare
mecanică geometrică, constructivă şi de ornamentare şi şlefuire şi operaţii de finisare (colorare, lăcuire şi
prelucrare peliculă). Reperele prelucrate şi finisate sunt depozitate pe loturi de fabricaţie, în vederea
montării în produse;

- fluxul tehnologic pentru prelucrarea panourilor, care cuprinde atât prelucrarea

semifabricatelor sub formă de plăci din PAL, PFL, placaj, cât şi a ramelor care se formează în fluxul
tehnologic, prin asamblarea elementelor;
- fluxul tehnologic pentru furnire estetice, care cuprinde un număr redus de operaţii în vederea
asamblării furnirelor şi pregătirii lor pentru operaţia de furniruire.
Montarea în produse se face în flux continuuu, în linii de montare, în care se folosesc: repere din
lemn masiv, panouri şi rame, rezultate din procesul de fabricaţie, precum şi alte repere şi subansambluri,
procurate prin cooperarea în producţie (sertare, accesorii şi feronerie, materiale pentru tapiţerie etc.).
Specializarea şi cooperarea în producţie creează condiţii pentru: mecanizarea şi automatizarea
prelucrărilor, creşterea productivităţii muncii, utilizarea economică a resurselor de material lemnos,
diversificarea sortimentelor de mobilă (fig.2.19).

Fig.2.19. Schema procesului de fabricaţie într-o fabrică de mobilă

CAPITOLUL III
ORGANIZAREA PRODUCŢIEI ÎN SPAŢIU
3.1. Amplasarea raţională a locurilor de muncă şi a echipamentelor

Scopurile amplasării raţionale a locurilor de muncă sunt în principal următoarele :
- reducerea numărului de lucrători angrenaţi în transportul intern;
- micşorarea cheltuielilor pentru transportul intern;
- reducerea ciclului de producţie;
- creşterea vitezei de rotaţie a mijloacelor circulante;
- creşterea productivităţii muncii;
- mărirea gradului de utilizare a suprafeţelor productive;
- creearea unor condiţii de muncă corespunzătoare;
- eliminarea încrucişărilor şi a întoarcerilor semifabricatelor în timpul procesului de producţie;
- asigurarea normelor de protecţie a muncii.
3.2 Metode de analiză a amplasării optime a locurilor de muncă

Se cunosc următoarele metode :
 Metoda verigilor – ce presupune determinarea schemei teoretice de amplasare a locurilor de
muncă în raport cu frecvenţa legăturilor dintre locurile de muncă şi cu volumul materialelor sau
produselor care trebuie deplasate între acestea.
Metoda gamelor fictive – constă în stabilirea ordiniide amplasare a locurilor de muncă în funcţie
de frecvenţa operaţiilor, numerele de ordine ale executării lor potrivit procesului tehnologic respectiv.
Metoda Cameron –utilizată pentru stabilirea amplasării utilajelor şi a deplasării materialelor în
cadrul construcţiilor existente.
Metoda diagramei cu fire - stabileşte prin ace amplasate pe schiţa clădirii legate între ele prin fire
divers colorate, care indică circulaţia produselor şi semifabricatelor.
Se prezintă în continuare principalele metode folosite în amplasarea locurilor de muncă:
a) Metoda verigilor
Permite stabilirea amplasării grupelor de utilaje în raport cu legăturile de producţie care există între
utilaje. Are la bază amplasarea utilajelor ce formează o verigă.
Veriga este dată de drumul parcurs prin asocierea a două sau mai multe utilaje între care pot exista
una sau mai multe legături (deplasări), conform tehnologiei de prelucrare a diverselor piese.
Aplicarea metodei presupune parcurgerea următorilor paşi:
 Evidenţierea verigilor pe baza tehnologiilor.
 Centralizarea datelor într-o matrice triunghiulară.
 Prin însumarea verigilor, legăturilor şi chiar a efortului de transport (greutatea transportată),
se face o ierarhizare a utilajelor. Amplasarea teoretică a utilajelor se face folosindu-se o reţea din
triunghiuri sau pătrate, în care se poziţionează mai întâi utilajul cel mai solicitat, iar în jurul său restul de
posturi de lucru.
Întocmirea tabloului verigilor constă în stabilirea verigilor de producţie pentru fiecare produs
care urmează să fie prelucrat pe utilajele care urmează să fie amplasate pe suprafaţa de producţie. Pentru
aceasta se construieşte un tabel, care va avea în capătul coloanelor denumirea produselor fabricate, fiecare
coloană având câte două subcoloane. Denumirea subcoloanelor va reprezenta numele locurilor de muncă
din succesiunea fluxului tehnologic şi a verigilor de producţie
corespunzătoare fiecărui produs.
Exemplu: Cunoscând că pe o suprafaţă de producţie urmează să fie prelucrate produsele P1, P2,
P3 cu următoarele fluxuri tehnologice:
P1 - A, C, D, E, F, B; P2 - A, B, C, A, C, E; P3 - B, D, E, A, F.
tabloul verigilor va arăta astfel:

Tabelul 3.1.
P1 P2 P3
Locuri de Verigi de Locuri de Verigi de Locuri de Verigi de
muncă producţie muncă producţie muncă producţie
A AC A AB B BD
C CD B BC D DE
D DE C CA E EA
E EF A AC A AF
F FB C CE F
B E
b) Întocmirea tabloului intensităţilor de trafic este a doua etapă a metodei verigilor reprezentată
de un tabel triunghiular, ale cărei coloane şi linii vor purta denumirea locurilor de muncă ce
urmează să fie amplasate. La intersecţia liniilor cu coloanele vor fi marcate verigile de
producţie corespunzătoare produselor care vor fi prelucrate.
Fig.3.1.Tabloul intensităţii de trafic
c) Analiza posibilităţilor de amplasare.

d) Amplasarea locurilor de muncă.
Aceste două etape se execută simultan. În primul rând se amplasează în centrul suprafeţei de
producţie primele trei locuri de muncă, cele mai aglomerate - în cazul nostru locurile de muncă A, C, E.
În centrul suprafeţei de producţie vor fi amplasate locurile de muncă A, C, E, în ordinea descrescătoare a
numărului de verigi de producţie din tabloul intensităţilor de trafic. Urmează la amplasare locurile de
muncă B şi D , în ordinea descrescătoare a numărului de verigi de producţie. Pentru a stabili locul de
amplasare al acestora faţă de primele locuri de muncă, care au fost deja amplasate se face analiza
posibilităţilor de amplasare.
BA+BE=1+0=1 BE+BC=0+1=1 C+BA=1+1=2
Rezultă că locul de muncă B va fi amplasat în faţa laturii CA (latură cu care are cele mai multe
verigi de producţie). Se procedează în continuare în mod asemănător şi va rezulta amplasarea locurilor de
muncă prezentată în continuare:
Fig.3.2.Amplasarea locurilor de muncă
În practică, rezultatele obţinute prin aplicarea metodei verigilor vor fi corelate cu condiţiile
concrete existente pe suprafaţa de producţie, ţinând cont dacă este necesar de cerinţele suplimentare ale
anumitor locuri de muncă: iluminaţie naturală, apropierea de instalaţiile de aerisire etc.

c) Metoda gamelor fictive.

Această metodă are la bază o gamă fictivă, care să cuprindă toate operaţiile de producţie ale
produselor realizate. Gama fictivă reprezintă un proces tehnologic fictiv din care eliminând unele operaţii
se obţin procesele tehnologice reale pentru mai multe tipuri de repere.
Etapele necesare pentru aplicarea metodei sunt :
1) Întocmirea gamei fictive – pentru aceasta se porneşte de la procesul tehnologic care cuprinde
cele mai multe operaţii şi printre ele se pun şi operaţiile care se întâlnesc la celelalte piese.
2) Centralizarea operaţiilor din procesul tehnologic fictiv se face în funcţie de frecvenţa cu care
ele apar pe diferite poziţii. Se construieşte un tabel în care pe orizontală se scriu operaţiile din procesul
tehnologic fictiv, iar pe verticală numărul de operaţii din procesul real cel mai lung.
3) Stabilirea poziţiei probabile a operaţiei se face pentru operaţiile care apar la o singură poziţie
care este şi poziţia probabilă. Pentru operaţiile care apar la mai multe poziţii, poziţia probabilă este aceea
unde se constată frecvenţa cea mai mare. Se subliniează poziţia probabilă.
4) Se stabileşte succesiunea locurilor de muncă, operaţiile se reordonează astfel încât să apară o
scară descrescătoare continuă.
5) În funcţie de această ordonare a operaţiilor se reprezintă circuitele pieselor şi se reordonează
operaţiile, încât aceste circuite să nu prezinte întoarceri.
Se stabilesc nivelele de amplasarea a utilajelor astfel încât să existe o circulaţie continuă a pieselor
între nivele.
c) Metoda Cameron
Această metodă implică amplasarea, pe cît posibil, a utilajelor de realizare a componentelor în
aceeaşi clădire cu secţiile în care se face asamblarea.
În acest scop, se elaborează un dreptunghi în care pe orizontală se vor trece secţiile furnizoare de
componente, iar pe verticală se trec secţiile primitoare de componente.
Se urmăreşte, astfel amplasarea, încât procesul de producţie pentru un anumit produs să se realizeze
în aceeaşi clădire sau construcţie, pentru a se reduce volumul transporturilor şi a stocurilor.
d) Metoda diagramei cu fire
Metoda constă în reprezentarea pe un plan al suprafeţei de producţie a zonei pentru care se
urmăreşte stabilirea amplasării optime a grupelor de utilaje.
Pe acest plan se evidenţiază într-o primă variantă grupele de utilaje şi deplasarea produselor sau
apieselor de realizat. Pentru principalele produse sau piese se folosesc linii de diferite culori, fiecare
culoare reprezentând un anumit produs. Posturile de lucru pentru fiecare produs sau piesă în parte se
marchează cu culoarea traseului, respectiv fluxului tehnologic.
Se analizează diagrama obţinută, încercând pe cât posibil ca fluxurile de producţie sa fie continue,
fără întoareceri sau intersectări.
CAPITOLUL IV
ORGANIZAREA ÎN TIMP A PROCESULUI DE PRODUCŢIE
4.1. Ciclul de producţie

Organizarea în timp a producţiei se reflectă în categoria economică de ciclu de producţie. Ciclul
de producţie al unui produs exprimă succesiunea stadiilor în care se află materiile prime, din momentul
intrării în producţie până în momentul obţinerii produsului respectiv. Ciclul de producţie se caracterizează
prin durata şi structura sa.
Durata ciclului de producţie al unui produs reprezintă intervalul de timp necesar pentru
executarea unei unităţi sau a unui lot din produsul considerat, cuprins între momentul lansării în producţie
sub formă de materii prime şi momentul ieşirii din producţie sub formă finită. Ea se poate stabili atât pe
întregul proces de producţie, cât şi pe fiecare etapă a acestuia.
Durata ciclului de producţie se exprimă în minute, ore, zile lucrătoare, zile calendaristice sau
chiar luni calendaristice, în funcţie de complexitatea constructivă şi tehnologică a produsului la care se
referă.
Durata ciclului de producţie influenţează direct volumul producţiei, nivelul stocurilor de
producţie în curs de execuţie, necesarul de active circulante şi viteza de rotaţie a acestora. Astfel, cu cât
durata ciclului de producţie este mai mică, cu atât numărul ciclurilor efectuate într-un an creşte,
determinând o sporire corespunzătoare a volumului producţiei. În acelaşi timp, stocurile de producţie în

curs de execuţie şi necesarul de active circulante se reduc, iar viteza de rotaţie a activelor circulante se
măreşte.
Durata ciclului de producţie este un indicator de bază pentru fundamentarea programelor de
producţie pe verigi ale întreprinderii şi pe perioade parţiale ale anului, precum şi pentru stabilirea
momentelor calendaristice de lansare în producţie a diferitelor produse şi componente ale acestora.
Structura ciclului de producţie evidenţiază ansamblul componentelor acestuia, durata fiecărei
componente şi ponderea ei în durata totală a ciclului de producţie. În aceste condiţii, ea se reflectă în
structura duratei ciclului de producţie, prezentată sub formă sinoptică în figura 4.1.
Durata ciclului
tehnologic
Durata ciclului
tehnologic
Durata lucrărilor
Durata perioadei Durata proceselor de pregătire
de lucru naturale şi încheiere
Durata activităţilor de
control şi transport intern
Durata ciclului
de producţie datorită lotului
interoperaţii de completare
(în cadrul
schimbului)
Durata perioadei
de întreruperi de aşteptare
programate
schimbări
nelucrătoare
între schimburi
(de regim) zile
nelucrătore
Fig. 4.1. Structura duratei ciclului de producţie
Ponderea principală în durata ciclului de producţie o deţine durata ciclului tehnologic. Aceasta
exprimă intervalul de timp necesar pentru executarea operaţiilor tehnologice ale produsului considerat.
Durata ciclului tehnologic se poate stabili pe fiecare unitate de produs, pe baza prescripţiilor din
documentaţia tehnologică de proiectare, referitoare la numărul operaţiilor din procesul tehnologic şi
duratele unitare ale acestora. În cazul unei producţii pe loturi, durata ciclului tehnologic se determină
pentru fiecare dintre acestea, în funcţie de mărimea lui şi de modul în care se realizează îmbinarea
operaţiilor tehnologice ale diferitelor produse sub raportul executării lor în timp.
Durata lucrărilor de pregătire – încheiere reflectă intervalul de timp destinat efectuării unor
lucrări de pregătire a începerii producţiei la fiecare loc de muncă (ca de exemplu, reglarea utilajelor,
studierea desenelor de execuţie ale produsului, alimentarea locului de muncă cu materii prime,
echipamente tehnologice etc.) şi de încheiere a acesteia (cum ar fi: predarea produselor la control,
readucerea locului de muncă la starea iniţială etc.).
Aceste lucrări se execută o singură dată pentru un lot de produse şi, ca urmare, durata lor se
stabileşte pentru întregul lot lansat în producţie. În aceste condiţii, cota – parte din timpul de pregătire –
încheiere ce revine pe o unitate de produs depinde de mărimea lotului respectiv.
În producţia de masă şi de serie mare, datorită volumului foarte mare al producţiei executate din
fiecare produs, timpul de pregătire – încheiere unitar este neglijabil şi nu se ia în calcul pentru
determinarea duratei ciclului de producţie.
Durata proceselor naturale apare în durata ciclului de producţie numai la produsele a căror
executare impune acţiunea unor factori naturali, atunci când aceste procese nu se efectuează în paralel cu
alte stadii.
Durata operaţiilor de control şi durata activităţilor de transport intern se iau în considerare
pentru stabilirea duratei ciclului de producţie numai atunci când lucrările respective necesită efectuarea
unor cheltuieli de timp de muncă relativ mari şi nu se execută în paralel cu operaţiile tehnologice sau în
perioada întreruperilor programate.
Durata întreruperilor programate interoperaţii este determinată de modul de organizare
procesuală a producţiei. Aceste întreruperi se produc în interiorul schimburilor şi sunt generate de trei
cauze:
- circulaţia produselor între locuri de muncă pe loturi (întreruperi datorită lotului) – fiecare
produs din cadrul unui lot aşteaptă la locurile de muncă unde se prelucrează, înainte şi /sau după
efectuarea operaţiilor tehnologice, pentru formarea lotului;
- nesincronizările dintre procesele de executare a diferitelor componente ale produselor
complexe (întreruperi de completare) – o parte din componentele unui produs trebuie să aştepte întrucât
celelalte componente din „completul” de montaj sau de amestec nu sunt încă gata pentru executarea
proceselor respective;
- neconcordanţele existente între randamentele grupelor de locuri de muncă înlănţuite
tehnologic (întreruperi de aşteptare) – după încheierea prelucrării la locul de muncă furnizor, produsele
trebuie să aştepte până se eliberează locul de muncă beneficiar care este ocupat cu executarea unor
produse lansate anterior în producţie.
Durata întreruperilor programate între schimburi se stabileşte în funcţie de regimul calendaristic
de lucru adoptat în procesul de producţie al produsului respectiv. Ea se ia în calculul duratei ciclului de
producţie numai în cazul exprimării acesteia în zile lucrătoare.
Aceste întreruperi sunt determinate de existenţa unor schimburi şi zile nelucrătoare pe perioada
executării produsului. Durata calendaristică a acestora măreşte intervalul de timp necesar pentru obţinerea
lui.
În cazul stabilirii nivelului antecalculat al duratei ciclului de producţie, care nu se referă la o
perioadă calendaristică exact definită pe parcursul anului, întreruperile cauzate de existenţa unor zile
nelucrătoare sunt luate în considerare prin intermediul unui coeficient mediu calendaristic – Kc.
După cum s-a precizat anterior, durata ciclului tehnologic pentru un lot de produse se determină
în funcţie de următorii factori:
- numărul produselor din lot – np;
- numărul operaţiilor din procesul tehnologic al produsului – n;
- duratele operaţiilor tehnologice pe unitatea de produs – ti;
- modul de îmbinare a executării în timp a operaţiilor tehnologice.
În acest sens, se pot individualiza trei tipuri de îmbinare a operaţiilor tehnologice ale produselor
– îmbinarea succesivă, îmbinarea paralelă şi îmbinarea mixtă (paralel – succesivă) – care definesc trei
sisteme de organizare în timp a producţiei din întreprindere.
4.2. Sistemul de organizare în timp a producţiei bazat pe îmbinarea succesivă se foloseşte în
producţia individuală, de serie mică şi mijlocie.
În acest sistem, circulaţia produselor între locurile de muncă la care se execută diferite operaţii
tehnologice se face pe loturi de producţie cu un anumit număr de produse. Ca urmare, produsele care
compun lotul trec la operaţia următoare „i+1” numai în momentul în care s-a încheiat de executat întregul
la operaţia anterioară „i”.
Sistemul de organizare în timp a producţiei bazat pe îmbinarea succesivă prezintă următoarele
caracteristici :
 Existenţa unor întreruperi în circulaţia produselor, determinate de aşteptările necesare pentru
formarea loturilor de producţie;
 La nivelul fiecărui lot de produse, nu se înregistrează întreruperi în funcţionarea utilajelor la
care se execută operaţiile tehnologice şi în activitatea muncitorilor care lucrează la acestea;
 Gradul de paralelism se situează la limita inferioară, coeficientul de paralelism Kps fiind egal
cu unu (pe întreaga perioadă a ciclului tehnologic se află numai câte un produs în prelucrare);
 Comparativ cu celelalte sisteme de organizare în timp a producţiei, are cea mai mare durată a
n
ciclului tehnologic –Dcts. Relaţia folosită pentru calculul acesteia este: Dcts = np  ti .
i 1
În graficul din figura 4.2. se prezintă un exemplu de îmbinare succesivă, pentru un lot de 3
produse executate la 5 operaţii tehnologice cu următoarele durate: t 1= 20 minute; t2= 10 minute; t3= 30
minute; t4= 20 minute; t5= 10 minute.
II P 1 P2 P3
I
III
IV P 1 P2 P3
V
P 1 P2 P3
P 1 P2 P3
P 1 P2 P3
Dcts = 3(20 +10 +30 +20 + 10) = 270 minute
0 10 20 30 40 -------------------------------------------------------------- 270 t - minute
Fig. 4.2. Îmbinarea succesivă
4.3. Sistemul de organizare în timp a producţiei bazat pe îmbinarea paralelă este specific
producţiei de masă şi în serie mare.
În acest sistem, circulaţia produselor între locurile de muncă la care se execută diferite operaţii
tehnologice se face individual, bucată cu bucată. Fiecare produs trece la operaţia următoare „i+1” imediat
ce s-a încheiat executarea sa la operaţia precedentă „i”.
În aceste condiţii, executarea produselor la diferite operaţii ale procesului tehnologic se face în
paralel.
Sistemul de organizare în timp a producţiei bazat pe îmbinarea paralelă se defineşte prin
următoarele caracteristici de bază.
 Nu există aşteptări în circulaţia produselor între locuri de muncă pentru executarea operaţiilor
tehnologice.
 Se înregistrează întreruperi în funcţionarea utilajelor şi în activitatea muncitorilor la majoritatea
operaţiilor tehnologice, cu excepţia operaţiei cu durata cea mai mare – tmax unde se asigură
continuitatea producţiei. Timpul de întreruperi între două produse la fiecare operaţie se stabileşte astfel:
tîi= tmax – ti.
 Durata ciclului tehnologic – Dctp este mai mică decât cea obţinută în celelalte două sisteme de
organizare în timp a producţiei. Relaţia folosită pentru determinarea ei este:
n
Dctp =  ti  (np  1)t max .
i 1
 Comparativ cu celelalte sisteme organizatorice, gradul de paralelism se situează la un nivel
superior. În acest caz, coeficientul de paralelism Kpp se determină ca un raport între durata ciclului
tehnologic în sistemul bazat pe îmbinarea succesivă şi cea obţinută în sistemul cu îmbinare paralelă,
astfel:
Dcts
Kpp = > 1.
Dctp
Pe baza unor date similare cu cele ale îmbinării succesive, în graficul din figura 4.3. se prezintă
un exemplu de îmbinare paralelă.

P1 P2 P3
I
P1 P2 P3
II
P1 P2 P3
III
P1 P2 P3
IV
P1 P2 P3
V
Dctp = (20 +10 +30 +20 + 10) + (3- 1) 30 = 150 minute
0 10 20 30 40 ----------------------------------------------------- 150 t - minute
Fig. 4.3. Îmbinarea paralelă
Folosirea sistemului de organizare în timp a producţiei bazat pe îmbinarea paralelă este

condiţionată de efectuarea unor calcule de apreciere a eficienţei economice a acestuia. În principal, se
urmăreşte ca pierderile cauzate de întreruperile în funcţionarea utilajelor şi în activitatea muncitorilor să
fie mai mici decât economiile ce se realizează ca urmare a reducerii duratei ciclului tehnologic şi, pe
această bază, a imobilizărilor de active circulante.
Creşterea eficienţei economice a sistemului de organizare în timp a producţiei bazat pe îmbinarea
paralelă se poate asigura prin folosirea mai multor locuri de muncă de acelaşi tip la anumite operaţii
tehnologice, cu o durată mai mare. Prin aceasta, se realizează o creştere a gradului de sincronizare în
executarea operaţiilor procesului tehnologic. Ca urmare, se obţin efecte importante sub raportul reducerii
întreruperilor în funcţionarea utilajelor şi în activitatea muncitorilor, diminuării duratei ciclului tehnologic
şi creşterii nivelului de paralelism, în comparaţie cu varianta clasică a îmbinării paralele.
O eficienţă economică maximă se realizează în condiţiile sincronizării totale a executării în timp
a operaţiilor tehnologice, specifică sistemelor de producţie în flux continuu. În astfel de cazuri, se elimină
toate întreruperile în producţie, se obţine un grad maxim de paralelism şi cea mai mică durată a ciclului
tehnologic.
4.4. Sistemul de organizare în timp a producţiei bazat pe îmbinarea mixtă (paralel – succesivă).
În acest sistem organizatoric, circulaţia produselor între locurile de muncă la care se execută
diferite operaţii tehnologice se face pe părţi de lot cu un anumit număr de produse, numite loturi de
transport.
 Scopul urmărit prin această divizare a lotului de producţie constă în asigurarea continuităţii
funcţionării utilajelor şi activităţii lucrătorilor la toate operaţiile tehnologice, precum şi a desfăşurării
parţial paralele a procesului de producţie.
 În aceste condiţii, există aşteptări ale produselor pentru formarea loturilor, dar acestea sunt
mult mai mici decât cele din sistemul bazat pe îmbinarea succesivă, deoarece loturile de transport
reprezintă părţi din loturile de producţie.
 Durata ciclului tehnologic – Dctm are o mărime intermediară, fiind mai scăzută decât cea din
îmbinarea succesivă, dar mai mare în raport cu cea realizată în sistemul de organizare cu îmbinare
paralelă.
 De asemenea, gradul de paralelism este mai redus decât cel specific sistemului cu organizare
paralelă, dar mai mare în comparaţie cu cel existent în sistemul bazat pe îmbinarea succesivă.
Coeficientul de paralelism – Kpm, calculat ca un raport între duratele ciclurilor tehnologice din
îmbinarea succesivă şi cea mixtă este supraunitar, dar mai mic decât cel obţinut în sistemul bazat pe
îmbinarea paralelă.
Dcts
Kpm = > 1.
Dtcm
În concluzie, Dctp<Dctm<Dtcs, iar Kpp>Kpm>Kps.

Sistemul de organizare în timp a producţiei care se fundamentează pe îmbinarea mixtă se

foloseşte în producţia de serie, atunci când adoptarea îmbinării paralele nu este eficientă datorită gradului
ridicat de nesincronizare a executării operaţiilor tehnologice.
În acest sistem, pentru calculul duratei ciclului tehnologic se pot utiliza mai multe metode, dintre
care mai des folosite sunt cele bazate pe decalaje.
n n
Dctm = nt  ti  (np  nt )t max  
i 1 1
Dimax
,i 1
n n
 ti  (np  nt )tn   Di, i  1,

Dtcm = nt i 1 1
în care:
nt – numărul de produse din lotul de transport;
tn – durata pe unitatea de produs a ultimei operaţii tehnologice;
n
D
1
max
i , 0 1 - suma decalajelor de începere a prelucrării existente până la operaţia
tehnologică cu durata cea mai mare.

n
 D i,i+1 – suma decalajelor de începere a prelucrării existente până la ultima operaţie

1
tehnologică .
Decalajul de începere a prelucrării se calculează pentru determinarea momentului de

lansare a lotului de producţie atunci când durata operaţiei următoare „i+1” este mai mică decât durata
operaţiei precedente „i” (ti+1<ti).
El reprezintă intervalul de timp dintre momentul executării lotului de transport la operaţia
anterioară „i” şi momentul începerii primului produs din lot la operaţia următoare „i+1”.
Decalajul evidenţiază o aşteptare în circulaţia produselor, necesară pentru evitarea apariţiei
întreruperilor în funcţionarea utilajelor şi în activitatea lucrătorilor. Deci, prin intermediul lui se asigură
continuitatea lucrului la toate operaţiile tehnologice.
Calculul decalajelor dintre operaţiile „i” şi „i+1” se face cu ajutorul relaţiei:
Di,i+1 = (np-nt) (ti-ti+1),
cu condiţia ti+1 < ti.
Dacă ti+1 ≥ ti, respectarea decalajului de începere a prelucrării nu mai este necesară pentru
asigurarea continuităţii lucrului. În astfel de cazuri, lansarea în producţie a lotului la operaţia următoare
„i+1” se face imediat ce s-a încheiat executarea produselor din lotul de transport la operaţia precedentă
„i”.
Creşterea eficienţei economice în sistemul de organizare în timp a producţiei pe baza
îmbinării mixte se poate realiza prin reducerea mărimii lotului de transport, de multe ori până la un singur
produs (cazul cel mai avantajos în condiţiile îmbinării mixte).
Odată cu reducerea lotului de transport, se diminuează durata ciclului tehnologic, creşte
gradul de paralelism şi se elimină timpii de aşteptare a produselor pentru formarea loturilor de transport.
Dar, cresc timpii de aşteptare a produselor ca urmare a decalajelor de începere a prelucrării existente în
procesul de producţie.
Pe baza exemplului preluat de la celelalte două sisteme organizatorice, în figura 4.4. se

reprezintă grafic executarea produselor în condiţiile îmbinării mixte, cu nt=1.

P1 P2 P3
D 1, 2 P1 P2 P3
I
P1 P2 P3
II
D 3–4 P1 P2 P3
III
D 4–5 P1 P2 P3
IV
0 10 20 30------------------- 170 min

Dctm = (20 + 10 + 30 + 20 + 10) + (3 -1)30 + (3 -1)(20 - 10) = 170 minute
Dctm = (20 + 10 + 30 + 20 + 10) + (3 - 1)10 + (3 - 1)(20 - 10) + (3 - 1)(30 - 20) + (3 - 1)(20 - 10) = 170
minute.
Fig. 4.4. Îmbinarea mixtă (paralel – succesivă).
CAPITOLUL V
ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNCĂ PE PRINCIPII ERGONOMICE
5.1. Noţiuni de ergonomie

Ergonomia poate fi definită sintetic ca fiind ştiinţa mijloacelor optime de apărare şi menţinere a
capacităţii de muncă.
Principalele domenii de preocupare a ergonomiei constau în :
 adaptarea metodelor şi mijloacelor de muncă La modalităţile pshiofiziologice normale
ale omului şi utilizarea raţională a acestora;
 asigurarea unei ambianţe de muncă corespunzătoare în perspective unei mai buni
adaptări la om a mediului de muncă;
 depistarea posibilităţilor reale ale omului şi ale maşinii şi repartizarea raţională a
funcţiilor în cadrul sistemului om-maşină.
Cu alte cuvinte, în viaţa practică, când se doreşte o îmbunătăţire a metodelor de muncă, trebuie să
se asigure în primul rând condiţii ca munca să nu solicite de la oameni decât eforturi în limita
posibilităţilor normale, fireşti, fără să conducă la o oboseală excesivă.
Proiectanţii instalaţiilor, utilajelor, SDV-urilor etc., precum şi cei care organizează şi
monitorizează munca, trebuie să cunoască solicitările omului în muncă şi să găsească soluţii de adaptare
a muncii la om şi nu invers. Pentru acest lucru, trebuie să se ia în considerare totalitatea caracteristicilor
fundamentale ale omului, precum: capacitatea senzorială, mobilitatea şi rezistenţa musculară, aptitudinile
intelectuale, adaptabilitatea, dimensiunile corpului omenesc, influenţa condiţiilor de ambient şi mediu etc.
În practică, ergonomia se întâlneşte sub două forme: ergonomia de concepţie ( proiectanţii să se
asigure că mijloacele de producţie proiectate sunt adaptate la totalitatea capacităţilor umane, în aşa fel,
încât omul, lucrând confortabil într-un mediu nevătămător , să poată fi cât mai efficient, să dea rezultate
cât mai bune) şi ergonomia de corecţie (se practică în unităţile unde mijloacele de producţie sunt în uz).
Ergonomia de corecţie urmăreşte, pe de o parte, să pună în valoare în viaţa practică a unităţii ,

ultimele cerinţe ale ştiinţelor cu privire la om, iar pe de altă parte urmăreşte să corecteze soluţiile
existente care nu ţin seama de trăsăturile şi posibilităţile omului.
5.2. Factorii care influenţează posibilităţile individuale ale lucrătorului
În orice organism viu care exercită o activitate oarecare se produc diferite fenomene interioare,
care în cursul unui timp mai mult sau mai puţin îndelungat, fac să apară senzaţia de reducere temporară a
facultăţilor psihice sau fizice şi tendinţe spre inactivitate concretizate prin noţiunea generală de
„oboseală”.
Activităţile care provoacă oboseala pot fi : fizice, senzoriale sau nervoase şi cerebrale sau
mintale.
La rândul său, oboseala fizică poate fi de două feluri : dinamică (cea rezultată în urma
mişcărilor) şi statică (cea rezultată în cursul inactivităţi continue).
Categoriile de oboseală enunţate se manifestă astfel:
 oboseală dinamică prin oboseala muşchilor;
 oboseala statică în muşchi şi în sistemul nervos;
 oboseala nervoasă prin excitaţie, control dificil de sine însuşi şi atenţie redusă.
În tabelul de mai jos, se prezintă , într-o formă comparativă şi schematică, atât modul de
diagnosticare a oboselii, cât şi consecinţele diferitelor forme de oboseală.
Diagnosticul oboselii
Tabelul 5.1.
Oboseala musculară Oboseala Oboseala
Dinamică Statică neurosenzorială cerebrală
CAUZA Efort muscular în Contractare Tensiunea Concentrare
mişcări musculară fixă nervoasă sau a
simţurilor
SIMPTOME - încetinirea ritmului - tremurături ale - nervozitate - erori
- folosirea grupelor muşchilor - imprecizie - slăbirea
musculare importante interesaţi - reacţie memoriei
mai mult decât este - îngălbenirea feţei necontrolată - neatenţie
necesar - încovoiere Grimasă - înţelegere
greoaie
CONSECINŢE - slăbiciune - durere - enervare - slăbirea
- greşeli facultăţilor mintale
REMEDIU - repaus - mişcări - repaus - repaus

- deconectare - destindere intelectual
- distracţie
ADAPTARE - antrenament - deconcentrare - deconcentrare - antrenament
5.3. Principiile şi regulile care stau la baza economiei de mişcări
Modul de executare a mişcărilor de către lucrător în zona sa de lucru are o deosebită importanţă
în raţionalizarea metodei de muncă, influenţând capacitatea de muncă a acestuia. Cu cât o operaţie
solicită efectuarea unui număr redus de mişcări, cu atât gradul de oboseală a executantului scade, iar
productivitatea muncii creşte.
Principiile şi regulile economiei de mişcări au drept scop reducerea efortului fizic, a oboselii prin
economisirea mişcărilor efectuate de lucrător, mărirea eficienţei şi securităţii muncii etc. Acestea au fost
clasificate în grupe şi subgrupe, evidenţiate în tabelul următor:

Tabelul 5.2.
Grupa Subgrupa Regula
a) Interdependenţa 1. Începerea şi terminarea simultană a mişcărilor pentru
mişcării ambele mâini.
mâinilor şi braţelor 2. Mâinile nu trebuie să rămână inactive în acelaşi timp,
decât în perioada de repaus.
3. Mişcările braţelor trebuie să fie simetrice , simultane şi
A. Economia de continue.
mişcări
b) Cheltuieli minime de 4. Mişcările necesare trebuie să pună în acţiune cele mai
energie mici mase musculare.
5. Mişcările să fie continue, evitând pe cele în zigzag,
întrerupte sau care comportă schimbări de direcţie.
c) Ritmul 6. Dobândirea unui ritm constant pentru executarea uşoară

şi automată a muncii.
B. Reguli a) Ordine în zona de 1. Toate mijloacele de muncă trebuie să aibă loc fix şi
privind lucru definitiv, ori de câte ori este posibil.
amenajarea 2. Materialele, sculele şi verificatoarele trebuie să fie
locului de aşezate cât mai aproape posibil şi cât mai în faţa
muncă lucrătorului.
3. Sculele şi materialele trebuie să fie dispuse astfel încât
să permită o succesiune logică a mişcărilor.
b) Locul şi iluminarea 4. Fiecărui lucrător trebuie să i se asigure cele mai bune
suprafeţei de lucru condiţii de iluminare
5. Înălţimea suprafeţei de lucru/ scaunul trebuie să permită
lucrătorului să lucreze în picioare sau aşezat. Scaunul
trebuie să permită o poziţie comodă în timpul lucrului.
5.4. Sistemul M.T.M. ( Metoda de măsurare a timpilor)
Sistemul M.T.M. este o metodă care defalcă orice proces de muncă sau operaţie manuală , în
mişcări de bază necesare pentru executare şi care acordă fiecărei mişcări un timp standard predeterminat,
în funcţie de natura mişcării şi de condiţiile în care aceasta se execută.
Principiul care stă la baza studiilor M.T.M. constă în aceea că între mişcare şi timpul necesar
executării ei există o legătură fundamentală.
Sistemul M.T.M. cuprinde 20 de mişcări de bază pentru care au fost stabilite duratele normate de
executare (normative de timp), şi anume:
- 9 mişcări ale membrelor superioare;
- 9 mişcări ale corpului şi membrelor inferioare;
- 2 mişcări ale ochilor.
Denumirea acestor mişcări este prezentată în tabelul următor. Simbolizarea convenţională a

mişcărilor reprezintă iniţialele denumirii mişcărilor în limba engleză (tab.5.3).
Sistemul M.T.M. prezintă o serie de avantaje faţă de celelalte sisteme de normative de timp pe
mişcări, printre care:
a) Îmbunătăţirea metodelor de muncă existente, deoarece analiza mişcărilor executantului necesare
pentru îndeplinirea sarcinilor de muncă permite:
- să se îmbunătăţească eficienţa anumitor mişcări prin stabilirea unei succesiuni logice;
- să se elimine mişcările inutile;
- să se îmbunătăţească amenajarea locului de muncă.
b) Asigură o precizie mai mare normelor de timp în comparaţie cu normele de timp stabilite prin
măsurări directe. Aceasta deoarece timpii predeterminaţi au fost stabiliţi prin studii, după care valorile au
fost experimentate în laboratoare şi în producţie, iar cu ajutorul tabelelor M.T.M. pentru orice mişcare de
bază se acordă acelaşi timp, indiferent de locul de muncă.
Tabelul 5.3.
Grupa I Simbol Grupa II Simbol Grupa III Simbol
Mişcări ale mâinilor Mişcări ale picioarelor Mişcări ale
ochilor
1. Întinde mâna R 1. Mişcarea labei FM 1. Deplasează ET
2. Deplasează M piciorului privirea
3. întoarce T 2. Mişcarea gambei LM 2. Aţinteşte EF
4. Roteşte C 3. Merge (umblă) W privirea
5. Apucă G 4. Pasul lateral S.S.
6. Dă drumul RL 5. Întoarce capul TB
7. Aplică presiune AP 6a. Se aşează SIT
8. Potriveşte P 6b. Se ridică STD
9. Desprinde D 7a. Se înclină B
7b. Se ridică AB
8a. Se apleacă S
8b. Se ridică AS
9a. Îngenunchează K
9b. Se ridică AK
c) Folosirea sistemului permite eliminarea subiectivismului şi a influenţelor executantului asupra

eficienţei măsurătorilor directe, precum şi a efectului psihologic negativ pe care îl poate avea măsurătorile
asupra lucrătorilor.
Sistemul M.T.M. prezintă şi o serie de dezavantaje care îi limitează sfera de aplicare, precum:
- aplicarea acestui sistem reclamă o pregătire specială a personalului responsabil cu normarea
muncii, care să cunoască aprofundat tehnologia de fabricaţie şi să aibă experienţă în practicare;
- nu cuprinde valori pentru timpii de odihnă şi necesităţi fireşti şi pentru timpii aferenţi
întreruperilor reglementate;
- nu se poate aplica în cazul timpilor de maşină (tehnologici) care se stabilesc prin cronometrare
sau se calculează pe baza elementelor tehnologice (viteză, avans etc.)
Aceste sistem se pretează mai mult pentru producţia de serie mare, unde este economic ca normele
de muncă să fie elaborate direct prin folosirea valorilor normative din tabelele M.T.M.
5.5. Organizarea raţională a locului de muncă

Organizarea raţională a locurilor de muncă constituie punctul de plecare pentru utilizarea eficientă
a forţei de muncă, pentru obţinerea unei înalte productivităţi a muncii şi pentru realizarea unei cantităţi
mari de produse, de calitate, cu consum redus de materiale şi cu costuri de producţie mai mici.
Locul de muncă reprezintă cea mai mică verigă structurală de producţie, reprezentând zona
spaţială în care este amplasat utilajul, uneltele de muncă, mobilierul auxiliar etc. şi postul de muncă al
lucrătorului (sau lucrătorilor) în scopul îndeplinirii sarcinilor de producţie.
Numărul foarte mare a locurilor de muncă, precum şi varietatea caracteristicilor lor fac necesară
clasificarea acestora în funcţie de o serie de factori de influenţă, astfel:
1. După tipul de organizare a producţiei:
a) locuri de muncă în producţia de serie mică şi unicate, caracterizate prin:
- executarea unei game largi de produse şi operaţii;
- utilajele şi SDV-urile sunt universale;
- lucrătorii au o înaltă calificare.
b) locuri de muncă în producţia de serie mijlocie, caracterizate prin:
- executarea unei game largi de produse şi operaţii cu caracter permanent;
- utilaje şi SDV-uri universale şi speciale;
- lucrătorii cu înaltă calificare au o pondere mai redusă.
c) locuri de muncă în producţia de serie mare şi masă,, caracterizate prin:
- gama redusă de produse şi operaţii;
- utilaje şi SDV-uri specializate;
- pondere redusă a lucrătorilor cu înaltă calificare.

2. După modul de participare la procesul de producţie
- locuri de muncă în producţia de bază;
- locuri de muncă în producţia auxiliară şi de deservire.
3. După numărul lucrătorilor care servesc locul de muncă
- locuri de muncă individuale;
- locuri de muncă colective (echipe).
4. După gradul de dotare tehnică :
- locuri cu procese de muncă manuale;
- locuri cu procese de muncă manual - mecanice;
- locuri cu procese mecanice;
- locuri cu procese automatizate;
- locuri cu procese de aparatură.
5. După poziţia relativă în spaţiu:
- locuri de muncă fixe;
- locuri de muncă mobile.
6. După gradul de dificultate al lucrărilor executate :
- locuri de muncă cu lucrări uşoare;
- locuri de muncă cu lucrări de greutate medie;
- locuri de muncă cu lucrări grele;
- locuri de muncă cu lucrări foarte grele.
Organizarea raţională a locului de muncă este determinată de o serie de elemente componente, care,
acţionând în strânsă interdependenţă, determină nivelul eficienţei activităţii locului de muncă, şi anume:
- mijloacele de muncă ( utilaje, mijloace de transport, mobilier auxiliare, SDV-uri etc.);
- obiectele muncii ( materii prime, materiale, semifabricate);
- forţa de muncă ( totalitatea aptitudinilor fizice şi intelectuale ale omului).
Suprafaţa de lucru pe care sunt amplasate sculele şi accesoriile şi în cadrul căreia un lucrător îşi
îndeplineşte sarcinile de lucru se numeşte zonă de muncă. Aceasta poate fi maximă şi normală, după
cum se observă din figura următoare.
Prin rotirea celor două mâini, având drept pivot cotul sprijinit pe bancul de lucru se descrie zona
normală de lucru ( a), iar prin efectuarea aceleiaşi rotiri cu braţele întinse având drept pivot umărul, se
obţine zona maximă de lucru (b).
Fig. 5.1. Zone de muncă
5.6. Condiţiile fizice, psihice , de protecţie a muncii şi igienico –sociale ale mediului de muncă
Un element important al condiţiilor de muncă îl constituie mediul în care îşi desfăşoară
activitatea lucrătorii. Acesta influenţează asupra echilibrului fizic şi psihic al omului, asupra gradului de
oboseală şi al productivităţii muncii. Principalii factori care caracterizează condiţiile de ambianţă la locul
de muncă sunt:
- factori de ambianţă fizică ( microclimat, iluminat, zgomot, radiaţii etc. );
- factori de ambianţă psihică ( colorit, muzică funcţională etc.);

- factori legaţi de securitatea muncii;
- factori igienico-sanitari.
Îmbunătăţirea condiţiilor de microclimat. Microclimatul industrial influenţează funcţiile
organismului, putând duce la scăderea capacităţii de muncă sau apariţia bolilor profesionale. Astfel, se
recomandă, în cazul desfăşurării activităţii în condiţii de temperaturi înalte, ecranarea şi izolarea surselor
de căldură, răcirea suprafeţelor calde etc. Cercetările demonstrează că la temperaturi de 32 grade Celsius
şi umiditate relativă de 20-60%, productivitatea muncii scade cu 50%.
Când munca se desfăşoară la temperaturi scăzute, se recomandă folosirea de surse de încălzire prin
convenţie şi radiaţie. În general, temperatura de lucru normală este cuprinsă între următoarele limite:
-18-24 grade C – pentru perioada de vară;
-17-22 grade C – pentru perioada de iarnă.
Temperatura trebuie să scadă în funcţie de creşterea gradului de dificultate a muncii, care măreşte
cantitatea de căldură degajată de corp.
Limitele optime de umiditate se situează între 40-70 %. Viteza aerului variază în limite generale
normale între 4-8 m/ minut.
Iluminatul. Condiţiile de iluminat au un rol deosebit în creşterea productivităţii muncii, în
îmbunătăţirea condiţiilor de muncă şi în creşterea calităţii. Un iluminat raţional, adecvat la locurile de
muncă este condiţionat de gradul de precizie şi de execuţie a sarcinii de lucru, de dimensiunile detaliilor
ce trebuie observate, de contrastele dintre detalii şi fond.
Un iluminat corespunzător trebuie să respecte o serie de condiţii, precum:
- uniformitatea iluminării pe planul de lucru şi în timp;
- stabilirea unei direcţii maxime avantajoase a fluxului de lumină;
- limitarea fenomenului de orbire prin modul de aşezare a corpurilor de iluminat.
Sursele de lumină pot fi : surse naturale (lumina zilei) şi surse artificiale (sisteme de iluminat
artificial).
Iluminatul natural creează cele mai bune condiţii de vizibilitate, permiţând o difuzare mai mare a
luminii, este economic şi igienic.
Iluminatul artificial se realizează cu ajutorul lămpilor electrice , lumina artificială trebuie să fie cât
mai apropiată de lumina naturală ca intensitate, culoare şi radiaţii calorice.
În majoritatea cazurilor iluminarea locurilor de muncă provine de la iluminarea generală a halei
sau încăperii de lucru. În cazul iluminării individuale a locurilor de muncă, amplasarea surselor de lumină
trebuie să se facă în aşa fel încât razele să nu atingă direct ochiul, pentru a se evita apariţia fenomenului
de orbire.
La proiectarea iluminării locului de muncă trebuie să se aibă în vedere şi vârsta lucrătorilor ,
deoarece activitatea vizuală scade odată cu vârsta.
Zgomotul. Zgomotul reprezintă o combinaţie haotică de sunete pure, diferite ca intensitate şi
frecvenţă, care depăşind o anumită limită are efecte negative asupra organismului uman, în sensul că
măreşte încordarea musculară, slăbeşte atenţia , scade capacitatea de muncă şi sănătatea lucrătorului.
Lucrătorii din mediu zgomotos obosesc mai repede, sunt mai nervoşi şi mai irascibili decât cei care
lucrează în medii mai liniştite.
Pentru eliminarea sau diminuarea zgomotului se pot lua o serie de măsuri, precum:
- reducerea zgomotului şi a propagării sale, acolo unde este posibil, prin reproiectarea procesului
tehnologic;
- protecţia individuală a executantului prin folosirea unui protector pentru urechi, comod şi eficace;
- căptuşirea pereţilor cu materiale fonoizolante;
- separarea lucrărilor zgomotoase de cele mai puţin zgomotoase .
Reducerea zgomotului sub limite admisibile duce la creşterea productivităţii muncii cu peste 17%,
iar procentul de erori scade până la 90%.
Ambianţa cromatică. Un alt factor al mediului ambiant, care influenţează creşterea productivităţii
muncii, prin reducerea gradului de oboseală şi a senzaţiei de monotonie, constă în folosirea raţională şi
adecvată a culorii încăperilor, utilajelor şi instalaţiilor. Culorile folosite pentru încăperile productive şi
auxiliare se subîmpart în culori funcţionale ( folosite în interior) şi de semnalizare – prevenire ( folosite
pentru vopsirea indicatoarelor şi pentru semnalizări luminoase).
Îmbinarea culorilor la locurile de muncă trebuie să urmărească, în primul rând, normele utilitare şi
apoi cele estetice. Astfel, pentru interioare culoarea trebuie să asigure senzaţia de confort şi luminozitate.
Pentru mobilierul birourilor, de exemplu, se recomandă culori deschise, cu coeficienţi de reflexie de 30-
50%.
În ateliere, utilajele fixe trebuie să aibă culori cu efect neutru, odihnitoare, cum ar fi culoarea gri. În
schimb maşinile mobile ( macarale, poduri rulante) trebuie să atragă atenţia prin culori vii, ca de
exemplu galben.
Culoarea diferitelor suprafeţe în funcţie de condiţiile de muncă
Tabelul 5.4.
Mărimea Gradul de Natura Temperatură Temperatură Temperatură
încăperii curăţenie a suprafeţei răcoroasă mijlocie ridicată
activităţii
Încăperi mici Lucrări curate Pereţi, uşi şi Havan Crem, cenuşiu Verde închis
şi mijlocii ferestre deschis Verde mijlociu
Albastru Verde mijlociu,

Maşini şi Verde mijlociu mijlociu sau gri gri mijlociu
materiale sau gri
Încăperi mari Lucrări curate Pereţi, uşi şi Havan Crem şi Verde deschis
ferestre cenuşiu deschis şi crem
Albastru Cenuşiu
Maşini şi Havan mijlociu mijlociu
materiale
Încăperi mici Lucrări Pereţi, uşi şi Havan Cenuşiu Verde deschis
şi mijlocii murdare ferestre deschis
Verde mijlociu
Maşini şi Verde sau gri
materiale
Încăperi mari Lucrări Pereţi, uşi şi Havan Albastru Verde
murdare ferestre Cenuşiu
Maşini şi Cenuşiu Cenuşiu sau gri Verde

materiale
Muzica funcţională este un alt factor al ambianţei mediului de muncă, care dacă este bine aleasă,
creează o ambianţă plăcută, înlătură oboseala nervoasă excesivă, influenţând favorabil productivitatea
muncii.
Astfel, s-a verificat în practică că o oră de muzică funcţională sporeşte productivitatea muncii cu
10-12%.
Condiţiile de securitate a muncii şi igienico-sanitare ale mediului de muncă. O atenţie
deosebită trebuie să se acorde – în cadrul activităţii de organizare a muncii – normelor de securitate şi
sănătate specifice locului de muncă, asigurării condiţiilor de muncă pentru prevenirea accidentelor şi
îmbolnăvirilor profesionale, dotării locului de muncă cu echipamente de protecţie.
De asemenea, factorii igienico-sociali (consumul de alimente, regimul de muncă, organizarea
grupurilor sociale etc.) au rol important în menţinerea capacităţii de muncă şi creşterea productivităţii
muncii. Unele studii au demonstrat că lucrătorii care încep lucru fără a lua micul dejun obosesc mult mai
repede, iar după luarea micului dejun productivitatea creşte cu 12-13%.

CAPITOLUL VI
SEMIFABRICATE DIN LEMN. DOMENII DE UTILIZARE
6.1. Evoluţia prelucrării materialului lemons şi factorii care au favorizat dezvoltarea industriei
de prelucrare a lemnului
Lemnul rămâne o resursă economică primordială şi o materie primă indispensabilă industriei
moderne. Fiecare om este şi va rămâne legat în mod active de acest material şi va avea tendinţa să
păstreze prin intermediul lui un contact cu natura, care aproape s-a pierdut, din cauza cadrului din ce în ce
mai artificial pe care societatea modernă i-l crează.
Sectorul producţiei de mobilier este dominat în Uniunea Europeană de microintreprinderi (unităţi
productive cu mai puţin de 10 muncitori), reprezentand 86 % din totalul companiilor de profil.
Mici companii au contracte cu firme mari, realizând componente, produse semifinite pentru
mobilier şi asamblarea lui. Mobilierul din lemn utilizat pentru dormitoare, camere de zi domină producţia
europeană, situându-se la 38% din întreaga producţie. Mobilierul pentru birou s-a situat la 17 %, iar cel
pentru bucătării la 12%, datele fiind valabile pentru anul 2008.
În cursul anilor, ca răspuns la concurenţa care a apărut pe piaţa internaţională, companiile au
aplicat procese ample de restructurare şi modernizare a producţiei. Din 2005 producţia a înregistrat
creşteri destul de mari, însă în 2008 acest trend pozitiv a început să scadă, producţia atingând un nivel
foarte scăzut.
Industria mobilei, una dintre activităţile de bază ale prelucrării lemnului, trebuie concepută şi
dotată astfel încât să asigure atât specializarea de produse, cât şi verticalitatea producţiei, să fie capabilă
să realizeze produse de la unicat la serie, produse din ce în ce mai competitive şi deci prezente pe pieţele
externe, capabile de asemenea să satisfacă nevoile interne tot mai mari şi mai exigente.
Predilecţia pentru prelucrarea lemnului rămâne o manifestare continuă a poporului român, cu
toate mutaţiile ce au avut loc de la stadiu artizanal la industrie.
6.2. Semifabricate din lemn; domenii de utilizare
A. CHERESTEA
Definiţie, terminologie
Prin cherestea se înţelege piesa din lemn de formă paralelipipedică rezultată prin ferăstruirea
(tăierea) longitudinală a buştenilor, având feţele paralele.
Ferăstruirea buştenilor pentru obţinerea cherestelei se execută cu utilaje şi instalaţii specifice,
cum sunt: gaterele, ferăstraiele-panglică şi ferăstraiele circulare.
Terminologie. La o piesă de cherestea se disting următoarele elemente (fig.6.1):
 faţa exterioară, 1 este suprafaţa lată, longitudinală, cea mai depărtată de axa
buşteanului(măduvă);
 faţa interioară, 2 este suprafaţa lată, longitudinală, cea mai apropiată de axa
buşteanului;
 canturile, 3a şi 3b sunt suprafeţe înguste, longitudinale, perpendiculare pe feţe sau care
au forma suprafeţei buşteanului;
 capetele, 4 sunt suprafeţele de la extremităţile piesei, perpendiculare pe direcţia fibrelor;
 teşitura, 5 reprezintă restul din suprafaţa buşteanului, ce apare pe mici porţiuni ale
cantului şi feţelor;
 muchiile, 6 sunt liniile rezultate din intersecţiile a câte două suprafeţe învecinate;
 grosimea, g este distanţa dintre feţele piesei măsurată perpendicular pe feţe şi de
exprimă în mm;
 lăţimea, l este distanţa dintre canturile piesei măsurată la mijlocul lungimii şi se exprimă
în cm;
 lungimea, L reprezintă distanţa cea mai scurtă între capetele piesei, socotită
perpendicular pe axa piesei şi se exprimă în m, cu o zecimală.
Materia primă destinată fabricării cherestelei este cunoscută sub denumirea de lemn rotund
pentru industrializare, grupat în patru categorii, în funcţie de duritate şi de importanţa pe care o are în
utilizările ulterioare, astfel : lemn rotund de fag, lemn rotund de stejar, lemn rotund de foioase moi şi tari.
Fig.6.1. Elementele geometrice ale unei

piese de cherestea :
1-faţă exterioară; 2- faţă
interioară; 3a- cant
perpendicular pe feţe; 3b- cant cu
formă din suprafaţa buşteanului;
4- capăt; 5- teşitură; 6- muchii.
Clasificarea cherestelei
Clasificarea cherestelei se face în funcţie de : specia lemnoasă, locul ocupat în buştean şi modul
de debitare, poziţia pieselor de cherestea în secţiunea transversală a buşteanului, forma geometrică a
pieselor în secţiunea transversală, gradul de prelucrare, dimensiuni, calitate, umiditate, tratamente
specifice aplicate, destinaţia produselor etc.
Cheresteaua cuprinde un număr mare de sortimente, dimensiuni, forme şi calităţi, fiind utilizată
în cele mai variate domenii. Fiind un produs de largă utilizare, acesta este standardizat.
Criterii de clasificare a cherestelei :
 După grosime sau raportul dintre grosime şi lăţime, principalele sortimente sunt: scânduri,
dulapi, rigle, şipci, frize, cu dimensiuni conform tabelului 6.1.
În afară de acestea, se mai realizează: traverse de cale ferată, doage, cherestea în dimensiuni fixe,
semifabricate de cherestea, sortimente a căror forme, dimensiuni şi condiţii de calitate sunt diferite,
funcţie de destinaţie şi caracteristicile reperului pentru care se folosesc.
Sortimente de cherestea după grosime [mm]
Tabelul 6.1.
Sortiment de
cherestea Cherestea de foioase Cherestea de răşinoase
grosime grosime/lăţime grosime grosime/lăţime
scânduri 20,25,30, 60...nelimitat 12, 18, 24 80...300
(32),40 100...nelimitat
dulapi 50...100 100...nelimitat 28...75 100...300
rigle 50...100 50...100 28...96 38...150
şipci 20, 25, 30, 40 20...40 12, 18, 24 18...48
frize 20, 25 35...120 18, 24 35...95
 După lungime, principalele sortimente de cherestea sunt: lungă( foioase), normală( răşinoase),
scurtă, subscurtă, frize, şipci şi rigle, cu dimensiuni şi trepte de creştere, conform tabelului 6.2.
Sortimente de cherestea după lungime

Tabelul 6.2.
Sortimentul Cherestea foioase Cherestea răşinoase
de cherestea Limitele Creştere Limitele Creştere
lungimilor [m] [cm] lungimilor [m] [cm]

Lungă 1,806,00 10 3,006,00 25
Scurtă 1,001,70 10 1,002,75 25
Subscurtă 0,450,95 5 0,500,95 5
Frize: -scurte 0,202,25 5 - -
-lungi 1,003,00 10 - -
Şipci 0,401,00 5 1,002,75 25
Rigle peste 1,00 10 3,006,00 50
 După gradul de prelucrare a canturilor. În general, cheresteaua trebuie să aibă toate laturile
prelucrate.În anumite cazuri, din motive economice, se livrează cu canturile neprelucrate.
Ţinând seama de acest criteriu, există următoarele categorii de cherestea (fig. 6.2):
-cherestea tivită, cu ambele canturi plane (fără teşituri), fig. 6.2,a;
-cherestea semitivită, la care este prelucrat un singur cant, fig. 6.2,b;
-cherestea netivită, la care ambele canturi sunt neprelucrate, păstrându-se forma avută de
buştean, fig. 6.2,c.
Figura 6.2. Denumirea pieselor de

cherestea după gradul de prelucrare a
canturilor :
a -tivită; b -semitivită; c -netivită.
 După poziţia piesei de cherestea în raport cu inelele anuale (fig.6.3), se deosebesc:

 cherestea radială, la care în secţiune transversală, tangentă la inelele anuale, formează cu muchia
capătului feţei exterioare, unghiuri cuprinse între 60 şi 90°(fig.6.3,a);
 cherestea semiradială, la care în secţiune transversală, tangenta sus-amintită formează unghiuri
cuprinse între 45 şi 60° ( fig.6.3, b);
 cherestea tangenţială, la care în secţiune transversală aceeaşi tangentă formează unghiuri între 0
şi 45° (fig.6.3,c).
Figura 6.3. Pozţia feţelor la piesele

de cherestea, în raport cu inelele
anuale: a -radială;
b -semiradială; c- tangenţială.
 După gradul de umiditate, cheresteaua de orice specie, poate fi:

 cherestea verde, a cărei umiditate depăşeşte 30%;
 cherestea zvântată, a cărei umiditate este cuprinsă între 24 şi 30%;
 cherestea semiuscată, a cărei umiditate este cuprinsă între 18 şi 24%;
 cherestea uscată, cu umiditatea mai mică de 18%.
 După calitate, clasificarea se face în funcţie de structură, prezenţa defectelor de structură (număr şi
mărime) şi calitatea prelucrării.
În funcţie de defectele pe care le prezintă, cheresteaua se clasifică în mai multe clase de calitate,
după specie, astfel:
 cherestea de fag şi stejar în trei clase: A, B şi C;
 rigle de stejar în două clase: A şi B;
 cherestea de cireş, frasin, ulm, păr, anin, plop, salcie, tei în trei clase:
A, B şi C;
 cherestea de răşinoase în patru clase: A, B, C şi D;
 cherestea de alte specii într-o singură clasă de calitate.
Riglele, şipcile, grinzile (cu excepţia celor de stejar) au o singură clasă de calitate.
Domenii de utilizare
Cheresteaua constituie materia primă pentru fabricarea mobilei, parchetului, binalelor, butoaielor,
instrumentelor muzicale şi al altor produse finite din lemn. În funcţie de locul ocupat în produs, precum şi
de destinaţia acestuia, se va utiliza sortimentul de cherestea corespunzător din punct de vedere calitativ.
La fabricarea produselor pe bază de lemn cheresteaua intră în construcţia unor repere ca:
lonjeroane, traverse, montanţi, lezene, borduri, glisiere, legături, picioare, baluştri, diverse rame, cadre,
centuri, socluri, cornişe, ornamente pentru suprafeţe frontale şi canturi, feţe pentru sertare etc.
Pentru reperele simple şi complexe, interioare sau exterioare vizibile se foloseşte cherestea de
calitate superioară iar pentru cele ascunse (nevizibile) cherestea de calitate inferioară.
Calitatea produselor finite din lemn este determinată în mare măsură şi de mărimea şi frecvenţa
defectelor naturale ale lemnului masiv (cherestea), rămase încorporate în produs.
Condiţiile de admisibilitate a defectelor naturale sunt stabilite în funcţie de metoda de finisare şi
de faptul că mărimea lor nu trebuie să influenţeze rezistenţa produsului.
B. FURNIRE ESTETICE ŞI TEHNICE

Definiţie, clasificare
În funcţie de destinaţie, se deosebesc două tipuri de furnire, şi anume:
 furnire tehnice;
 furnire estetice.
Furnirele tehnice sunt foi subţiri de lemn, cu grosimi cuprinse între 0,53,1 mm, obţinute
prin derulare centrică, fiind destinate fabricării placajului, panelului, lemnului stratificat, produselor
mulate şi la acoperirea diferitelor plăci pe bază de lemn.
Clasificare. Furnirele tehnice pot fi clasificate după mai multe criterii, astfel:
 În funcţie de specie şi domeniile de utilizare, furnirele tehnice se clasifică în:
 furnire de răşinoase, fag, stejar, mesteacăn, anin, plop, tei -pentru placaj;
 furnire de fag, stejar, tei -pentru panel;
 furnire de fag -pentru lemn stratificat şi PAL extrudat.
 În funcţie de defectele naturale şi de prelucrare, furnirele tehnice se clasifică în patru clase de
calitate: A,B,C,şi D.
 În funcţie de dimensiuni:
 grosimi (mm): 0,5; 0,8; 1,1; 1,5; 2,1; 3,1;
 lăţimi (mm): de la 100 la 1000 în sus, din 50 in 50;
 lungimi (mm): 1300; 1330; 1610; 1910; 2080; 2520.
Furnirele tehnice sunt folosite la fabricarea placajului, panelului, a lemnului lamelat, produselor
mulate etc.
Furnire estetice sunt foi subţiri de lemn cu aspect decorativ, având grosimea cuprinsă între
0,41,0 mm, obţinute prin tăiere plană sau derularea excentrică a buştenilor, fiind folosite pentru
acoperirea suprafeţelor interioare sau exterioare ale mobilei, uşilor sau ale altor produse care se
furniruiesc.
Clasificare. Furnirele estetice pot fi clasificate după următoarele criterii:
 După modul de debitare:
 furnire tangenţiale, debitate într-un plan tangent la inelele anuale, având desenul sub
formă de linii curbe alungite;
 furnire radiale, debitate într-un plan perpendicular pe inelele anuale, având desenul sub
formă de linii paralele.
 După defectele naturale, defectele de prelucrare şi în funcţie de dimensiuni (lăţime şi lungime),
furnirele se clasifică în trei clase de calitate: I, II III.
 După dimensiuni:
 grosimi: 0,4; 0,6; 0,7; 0,8 şi 1 mm;
 lăţimi de la 8 cm în sus, din cm în cm;
 lungimi de la 60 cm, din 5 în 5 cm.

Furnirele estetice se folosesc cu o umiditate de 10-13% la acoperirea unor suprafeţe lemnoase cu
aspect mai puţin plăcut.
Materii prime folosite la fabricarea furnirelor
Pentru fabricarea furnirelor, ca materii prime se folosesc specii lemnoase indigene (care cresc în
ţara noastră) şi specii exotice (care cresc în zonele tropicale).
a) Specii lemnoase indigene. Furnirele estetice şi tehnice se fabrică din buşteni de foioase tari
sau moi şi din buşteni de răşinoase. Materia primă de bază în industria noastră de furnire o constituie
lemnul de fag, deoarece este specia cu cea mai mare arie de răspândire în ţara noastră (35% din suprafaţa
pădurilor).
Lemnul de fag prezintă numeroase avantaje care-l fac apt pentru prelucrarea în furnire tehnice şi
estetice:
 are o culoare frumoasă;
 se debitează uşor, atât prin derulare, cât şi prin tăiere plană;
 suportă bine diferitele tratamente la care este supus (aburire, fierbere, uscare).
Dintre dezavantajele sale se menţionează: slaba rezistenţă la putrezire, apariţia inimii roşii,
pericol de încingere şi răscoacere în timpul verii.
O altă specie, apreciată şi folosită în industria de furnire, o constituie stejarul. Lemnul acestei
specii are desene frumoase, mai ales când este debitat tangenţial şi radial.
La fabricarea furnirelor estetice se mai utilizează paltinul, mesteacănul, nucul şi cireşul.
Lemnul de foioase moi (tei, anin, plop şi salcie) este folosit pentru producerea de furnire tehnice
şi în special pentru furnire de bază la fabricarea panelului.
În ultimul timp a început să fie folosit în mare măsură, pentru derulare şi lemnul de răşinoase
(bradul în special) fiind utilizat mai ales ca miezuri pentru placaje cu structură mixtă (fag +brad).
b) Specii lemnoase tropicale. Sunt utilizate la fabricarea furnirelor estetice datorită gamei largi
de culori şi desene. Dintre aceste specii exotice utilizate la obţinerea furnirului estetic amintim: sapeli,
macore, sipo, limba, bubingo, teak şi înlocuitorii de nuc (bete, mutenie).
C. PLĂCI DIN LEMN
a) PLACAJ
Definiţie, structură.
Placajul este un material compozit din lemn sub formă de placă, obţinut prin încleierea unui
număr impar de furnire tehnice, având direcţia fibrelor în general perpendiculară între ele (fig.6.4.).
Fig.6.4.Structura placajului
1-furnir cu fibrele în direcţie longitudinală;
2-furnir cu fibrele în direcţie transversală
Structura placajului are la bază principiul simetriei, care poate fi formulat astfel: de fiecare
parte a planului central de simetrie trebuie să existe acelaşi număr de straturi dispuse cu fibrele în
aceeaşi direţie şi echidistant, astfel ca planul central de simetrie să coincidă cu planul de simetrie al
furnirului din mijloc. De aici rezultă că la fabricarea placajului trebuie să se folosească un număr impar de
straturi. Dacă axa centrală de simetrie este între foi, atunci feţele placajului vor avea fibrele în direcţii
diferite, iar în planul încleierii vor exista tensiuni tangenţiale maxime. Straturile simetrice trebuie să fie
din aceeaşi specie, să aibă aceeaşi grosime, umiditate, direcţie a fibrelor şi să fie debitate prin acelaşi
procedeu.
Clasificare, formate şi grosimi
Clasificarea placajului în conformitate cu normele europene se face după următoarele criterii:
 După forma generală: placaj plan şi placaj mulat;

 După destinaţie: placaj de uz exterior neprotejat; placaj de uz exterior protejat; placaj de uz

interior uscat.
 După starea suprafeţei: placaj neşlefuit; placaj şlefuit; placaj grunduit; placaj înnobilat.
Placajul de uz interior se realizează aproape numai din fag, în 5 clase de calitate (E, I, II, III,
IV), în funcţie de numărul şi mărimea defectelor naturale ale lemnului şi de fabricaţie.
Dimensiuni uzuale pentru placajul de interior
 formate(lungime × lăţime): 2000×1220 mm sau 2000×1250 mm;
 grosimi: 3; 4; 5; 6; 8; 10 şi 12 mm.
Umiditatea maximă admisă este de 12 %.
Placajul se caracterizează prin faptul că are rezistenţele maxime ale lemnului natural distribuite
uniform pe ambele direcţii, prin încleierea straturilor de furnir alăturate cu fibrele la 90 0 unul faţă de altul
(încleiere încrucişată).
În general, placajul este un material cu densitate redusă (<1,00 g/cm3 ), cu elasticitate şi
stabilitate dimensională mai mare ca a lemnului masiv. Distribuirea uniformă a rezistenţelor pe toate
direcţiile, grosimea şi greutatea redusă a placajului raportată la rezistenţele mecanice, fac din acest
produs un material ideal pentru diverse utilizări.
Proprietătile placajului se pot îmbunătăţi prin impregnarea cu răşini sintetice, ignifugare,
antiseptizare, colorare, metalizare etc.
La fabricarea mobilei, placajul se utilizează pentru confecţionarea panourilor de spate pentru
mobilier corp, funduri de sertare, poliţe, rame placate etc.
b) PANEL
Definiţie, structură
Panelul este un material compozit din lemn, sub formă de placă format dintr-un miez de şipci
sau miez-bloc de răşinoase sau foioase moi aşezate alăturat, acoperit pe ambele feţe prin încleiere cu
câte o foaie de furnir gros (furnir de bază) cu fibrele orientate perpendicular pe direcţia fibrelor miezului
(fig.6.5).
Fig.6.5. Structura plăcii de panel

1-miez de şipci; 2-furnir de bază.
În funcţie de defectele naturale şi de prelucrare a feţelor, panelul se produce în trei clase

de calitate. Pentru feţe se foloseşte furnir tehnic de fag, tei, plop, anin.
Dimensiuni uzuale ale panelului
 formate (lungime×lăţime): 1220×2440; 1250×2000; 1220×2220 mm;
 grosimi: 16; 18; 19; 22; 25 mm (19 mm numai la cerere).
Materii prime şi materiale folosite la fabricarea panelului
Miezul panelului este stratul central al panelului, constituit din şipci din cherestea de diverse
specii lemnoase, solidarizate prin încleiere sau alte procedee. Speciile lemnoase folosite la fabricarea
miezurilor de panel sunt răşinoasele şi într-o proporţie mai redusă foioasele moi. La noi în ţară se
foloseşte îndeosebi cheresteaua de molid şi brad.
Miezul panelului poate fi executat şi din alte materiale în afara şipcilor de cherestea. Dintre aceste
materiale se menţionează fâşiile de PAL rămase de la croire şi furnire tehnice încleiate.

Furnirele pentru fabricarea panelului sunt furnire tehnice obţinute prin derulare centrică din
buşteni de tei, plop, anin, fag. Cele mai bune specii pentru fabricarea furnirelor pentru panel sunt speciile
moi, cu lemn cu structură uniformă şi contrageri mici. Grosimea foilor de furnir pentru panel este
determinată de structura plăcii şi domeniul de utilizare.
În principal, sortimentele de panel care se realizează sunt:
 panel de fag, tei, plop şi anin executat în trei straturi, la care grosimea furnirelor este de
3,2  0,1 mm;
 panel de fag executat în cinci straturi, la care grosimea furnirelor este de 1,60,1 mm;
 panel de fag pentru tocuri de uşi în cinci straturi de 40 mm grosime, la care grosimea
furnirului este de 2,20,1 mm.
Adezivi pentru încleiere
Pentru încleierea panelului se folosesc aceeaşi adezivi care sunt utilizaţi pentru placajul de
interior (adezivi ureoformaldehidici cu încleiere la cald).
Panelul este utilizat la fabricarea mobilei corp şi din cadre, pentru diverse elemente constructive
(pereţi laterali, plăci superioare şi inferioare, poliţe, uşi, plăci mese etc.), la fabricarea foilor de uşi.
c) LEMN STRATIFICAT
Lemnul stratificat se obţine prin încleierea şi presarea la cald a furnirelor tehnice de fag. După
gradul de presare a lemnului stratificat, acesta poate fi :
 lemn stratificat nedensificat (LSN) ;
 lemn stratificat densificat (LSD).
În funcţie de modul de aşezare a furnirelor rezultă următoarele tipuri constructive : A- cu fibrele
straturilor alăturate paralele ; B- grupe de straturi cu fibrele paralele alternând cu un strat cu fibrele
perpendiculare pe acestea ; C- cu fibrele straturilor alăturate perpendiculare ; D-cu fibrele straturilor
alăturate formând unghiuri de 15-450 (în stea).
Lemnul stratificat nedensificat se produce într-o singură clasă de calitate, în dimensiuni nominale
de : 1250 x 920 mm ; 1000 x420 mm ; 2000 x 420 mm şi grosimi de 10-40 mm din mm în mm.
Lemnul stratificat densificat se produce într-o singură clasă de calitate, în dimensiuni nominale
de : 1175 x 900 mm ; 1250 x 920 mm , la grosimi de 10-40 mm (din 5 în 5 mm) ; 2000 x 1250 mm şi
2200 x 1250 mm la grosimi de 10-60 mm (din 5 în 5 mm).
d) PRODUSE MULATE
Produse mulate din lemn masiv
Datorită caracteristicilor fizico-mecanice superioate lemnul presat (densificat) îşi găseşte o largă
utilizare în practică.
În industria mobilei, la folosirea diferitelor ornamentaţii ce se aplică pe produsele mobilei stil, obţinându-
se prin operaţii de matriţare şi stampare prin presare. Acestea se execută în prese hidraulice, prin
folosirea unor matriţe de diferite forme şi dimensiuni, prin aplicarea unei presiuni în trepte, gradat, pentru
e se evita ruperea fibrelor.
Produse mulate din furnire
Sunt obţinute prin încleierea şi presarea concomitentă a mai multor straturi de funir, în scopul
obţinerii elementelor din construcţia mobilei şi a altor produse finite din lemn.
Semifabricatele mulate din furnire sunt apte să înlocuiască, în condiţii tehnice şi economice
avantajoase, diverse repere din lemn masiv sau plăci pe bază de lemn.
Elemente mulate din aşchii de lemn ( EMAL)
Elementele mulate din aşchii de lemn (EMAL) sunt produse a căror formă se realizează prin
presarea şi prelucrarea termică a masei de aşchii deformată plastic.
Elementele mulate din aşchii de lemn (EMAL) se caracterizează prin faptul că prin forma,
dimensiunile şi structura lor constructivă, pot înlocui subansamble întregi întâlnite în prezent în structurile
mobilierului, placărilor interioare şi exterioare ale construcţiilor etc.
În industria mobilei se pot utiliza sub formă de : tăblii de mese, rame, cadre, elemente
ornamentale pentru dulapuri, biblioteci, vitrine, uşi, oglinzi, mobilier şcolar, seratre etc.
Elemente mulate din fibre de lemn
Elementele mulate din plăci din fibre de lemn, permit simplificarea construcţiei produselor în
condiţii avantajoase de rezistenă şi economicitate.
În industria mobilei sunt folosite pentru obţinerea de şezuturi, spătare, seratre etc.
Elemente mulate cu structură mixtă

Utilizarea elementelor mulate cu structură mixtă permite folosirea superioară şi raţională a mesei
lemnoase şi aproduselor semifinite din lemn (PAL, PFL), în condiţiile reducerii la minimum a
prelucrărilor mecanice.
În industria mobilei cele mai importante elemente mulate cu structuri mixte se regăsesc în : uşi
pentru dulapuri şi vitrine, picioare şi cadre de mese, şezuturi şi spătare de scaune etc.
e) PLĂCI CELULARE
Definiţie, stuctură
Plăcile celulare sunt panouri alcătuite dintr-o ramă din lemn de răşinoase sau foioase moi
acoperită pe ambele feţe cu placaj sau plăci din fibre de lemn, cuprinzând în interior un miez din şipci,
lamele din PFL, din hârtie sub formă de fagure sau inele (fig. 6.6.).
Fig.6.6.Structura plăcilor celulare

a-cu lamele din PFL; b-cu miez fagure de
h ârtie; c-cu şipci din cherestea de răşinoase.
a) b) c)
Materiale folosite la fabricarea plăcilor celulare

În construcţia plăcilor celulare întră următoarele părţi componente: rama, miezul şi feţele plăcii.
Pentru realizarea acestora, sunt utilizate următoarele materiale:
Rama poate fi din cherestea de răşinoase sau foioase moi, precum şi elemente lamelate din
răşinoase, alăturate şi încleiate. Elementele ramei (montanţi, traverse şi adaosuri pentru fixarea
accesoriilor) sunt fixate prin încleiere sau cu agrafe.
Miezul poate fi realizat din:
 fâşii de PFL;
 hârtie asamblată fagure;
 şipci de răşinoase sub formă de covor;
Feţele plăcilor pot fi realizate din:
 placaj;
 plăci fibrolemnoase dure (PFL);
 plăci din aşchii de lemn (PAL).
Adezivii pentru realizarea plăcilor (încleierea ramei, miezului cu feţele) sunt cei
ureoformaldehidici, cu încleiere la cald.
Clasificare
Clasificarea plăcilor celulare se face în funcţie de structura miezului sau tipul straturilor
exterioare,astfel:
 După structura miezului, se produc:
 plăci cu miez din lamele frânte din PFL dur;
 plăci cu miez cu structură din hârtie;
 plăci cu miez din şipci de răşinoase aşezate longitudinal, formând un covor (pentru uşi
pline);
 După tipul straturilor exterioare, se produc:
 plăci cu feţe din placaj;
 plăci cu feţe din plăci fibrolemnoase dure;

 plăci cu feţe din aşchii de lemn.
Domeniul în care aceste plăci îşi găsesc o largă utilizare este cel al fabricării uşilor, urmat de cel
al caselor prefabricate sau panouri de închidere perimetrală interioară şi foarte rar, pentru fabricarea de uşi
pentru mobilier.
Pentru uşi interioare, plăcile celulare au următoarele dimensiuni:
Lungime: 1846 şi 2046mm;
Lăţime: 606; 706; 806; 906 mm;
Grosime: 32  1mm.
f) PLĂCI AGLOMERATE
Plăci din aşchii de lemn (PAL)

Plăcile din aşchii de lemn, notate prescurtat ''PAL'', sunt produse din lemn sub formă de panouri,
obţinute prin aglomerarea aşchiilor cu ajutorul unui adeziv sintetic, sub acţiunea simultană a temperaturii
şi presiunii.
Plăcile din aşchii de lemn se clasifică după mai multe criterii, astfel:
 După modul de utilizare: plăci de interior şi de exterior;
 După modul presare: plăci normale presate perpendicular pe feţe şi plăci extrudate presate paralel cu
feţele, executate în două variante: plăci extrudate pline şi plăci extrudate cu goluri;
 După densitatea aparentă :
 plăci uşoare, cu <0,40 g/cm3;
 plăci semigrele, cu 0,40 <<0,80 g/cm3;
 plăci grele, cu >0,80 g/cm3.
 După structura plăcii în secţiune:
 plăci unistratificate omogen e(cu aşchii de dimensiuni egale);
 plăci unistratificate structurate (cu aşchii de mărime descrescândă pe grosime);
 plăci tristratificate omogene;
 plăci tristratificate structurate.
 După structura aşchiilor de feţe, plăcile sunt: cu feţe normale, cu feţe fine şi cu feţe extrafine.
 După modul de finisare, sunt: plăci neşlefuite, şlefuite, furniruite, placate şi înnobilate.
 După modul de tratare, plăcile se clasifică în : plăci hidrofugate, ignifugate, antiseptizate.
Plăcile se produc în trei clase de calitate : A, B, C.
Cele mai folosite pentru fabricarea mobilei sunt plăcile normale, presate perpendicular pe feţe,
tristratificate structurate, hidrofugate şi ignifugate (fig.6.7.).
Fig.6.7. Panou din aşchii de lemn
Dimensiuni uzuale
 formate:3660x1830; 3600x1800 mm
 grosimi: 8; 12; 16; 18; 22; 25 mm.
Umiditatea admisă este de 82%.
Materia primă folosită

Sortimentele de lemn care se folosesc la fabricarea plăcilor din aşchii de lemn sunt: lemnul
rotund şi despicat (lobde), crăci, fusuri subţiri, rămăşiţe (deşeuri). Rămăşiţele constau din capete de
buşteni, rămăşiţe de cherestea, role de la derulare şi fâşii de furnire. La unele fabrici, pe lângă
sortimentele menţionate, se mai utilizează aşchiile, talaşul (provenite de la rindeluirea, strunjirea şi
frezarea lemnului), rumeguşul şi praful de lemn, în anumite proporţii stabilite prin reţete de fabricaţie.
Prin utilizarea prafului de lemn se obţine un aspect superior al feţei plăcii.
Cele mai utilizate specii sunt: fagul, plopul, salcia, teiul, aninul, ulmul, arţarul, carpenul, frasinul,
mesteacănul, paltinul. Se menţionează că lemnul de tei, anin şi stejar se foloseşte numai în anumite
proporţii.
Pentru încleierea aşchiilor se folosesc adezivii ueroformaldehidici sau fenolformaldehidici.
Proprietăţi şi domenii de utilizare
Comparativ cu lemnul masiv, plăcile din aşchii de lemn sunt mai omogene, proprietate care se
răsfrânge favorabil asupra contragerii şi umflării, ale căror valori în lungime şi lăţime sunt apropiate şi
mult mai mici decât ale acestuia.
Densitatea plăcilor este determinată de specia lemnului din care provin aşchiile şi de gradul de
comprimare a masei de aşchii în produs.
Proprietăţile mecanice ale plăcilor din aşchii sunt superioare lemnului masiv.
Datorită suprafeţelor mari şi netede, precum şi posibilităţilor multiple de prelucrare, plăcile din
aşchii de lemn au devenit o valoroasă materie primă pentru industria mobilei, unde înlocuiesc în mare
măsură materialele tradiţionale, precum: cherestea, panel, placaj.
Plăcile se folosesc de asemenea, în construcţii, la: pardoseli, duşumele oarbe, pereţi despărţitori,
căptuşeli şi lambriuri, cofraje etc.
Plăci din fibre de lemn (PFL)
Plăcile din fibre de lemn, notate prescurtat "PFL", sunt materiale compozite sub formă de plăci
obţinute prin âmpâslirea şi încleierea fibrelor sau fasciculelor de fibre realizate prin debitare mecanică,
apoi prin reasamblare şi presare la cald.
Clasificarea plăcilor din fibre de lemn se face după următoarele criterii:
 După specia lemnului:
 plăci din răşinoase;
 plăci din foioase;
 plăci din răşinoase şi foioase.
 După densitatea aparentă:
 plăci moi(poroase), cu <0,35 g/cm3;
 plăci semidure, cu 0,35 <<0,80 g/cm3;
 plăci dure, cu >0,80 g/cm3.
 După procedeul de fabricaţie:
 plăci fabricate prin procedeul umed;
 plăci fabricate prin procedeul uscat;
 plăci fabricate prin procedeul semiuscat.
 După aspectul feţelor plăcii:
 plăci cu o faţă netedă;
 plăci cu ambele feţe netede;
 plăci furniruite;
 plăci înnobilate.
Dimensiuni uzuale pentru plăcile dure (utilizate la fabricarea produselor finite):
 formate (lungime lăţime): 55001700 mm sau 36601700 mm;
 grosimi: 3,2; 4; 5; 6; 7 mm.
Plăcile din fibre de lemn se produc în trei clase de calitate: A, B, C.
Materia primă folosită la fabricarea plăcilor din fibre de lemn
Speciile lemnoase folosite la fabricarea PFL-ului sunt: răşinoasele, foioasele, diferite specii
exotice. Cea mai utilizată specie este fagul pentru plăcile dure, iar la fabricarea plăcilor moi se utilizează
numai lemnul de răşinoase (brad şi molid).
Sortimentele de lemn utilizate la fabricarea PFL-ului sunt:

 lemn rotund subţire (crăci, fusuri subţiri, vârfuri), rezultat de la explatările forestiere;
 lemn despicat (lobde), din sortimentele neindustrializabile;
 deşeuri provenite de la industrializarea lemnului, din fabricile de cherestea, mobilă,
furnire, celuloză etc.
Proprietăţi şi domenii de utilizare
Plăcile din fibre de lemn au proprietăţi tehnologice deosebite care le fac apte pentru cele mai
variate întrebuinţări. Ele au rezistenţă mecanică şi stabilitate a formei bune, rezistenţă la uzură şi la şocuri
superioare lemnului masiv. De asemenea, capacitatea de izolare termică şi fonică a acestora este ridicată.
Datorită substanţelor de hidrofugare pe care le conţin, plăcile au o mare stabilitate la variaţii de umiditate.
În industria mobilei, plăcile din fibre de lemn sunt folosite pentru executarea mobilierului de
bucătărie, şcolar, comercial (rame cu tăblii, rame placate, plăci celulare, panouri spate, fund sertar etc.).
În construcţii, aceste plăci se pot folosi la fabricarea uşilor şi ferestrelor, la izolarea fonică a
planşeelor, pentru pereţi despărţitori, căptuşeli interioare, lambriuri decorative etc.
Plăci din fibre de lemn cu densitate medie (MDF)

Plăcile din fibre de lemn cu densitate medie (MDF) reprezintă unul dintre cele mai reuşite
produse ale evoluţiei materialelor compozite pe bază de lemn. Ele se produc în grosimi de 2 până la 40
mm şi cu densităţi cuprinse între 600-850 kg/m3.
Valorificarea diverselor specii lemnoase se consideră a fi mai bună în cazul tehnologiei de
fabricare a MDF decît în cazul producerii plăcilor din PAL. Adezivul cel mai utilizat îl constituie cel pe
bază de răşină ureoformaldehidică (UF).
Plăcile din fibre de lemn cu densitate medie (MDF) înlocuiesc cu succes placile din placaj şi
PAL, găsindu-şi utilizări diverse, datorită prelucrabilităţii uşoare (frezare şi profilare), eliminării unor
operaţii din tehnologia de fabricaţie şi calităţii superioare a suprafeţelor finisate.
Fabricarea mobilei : plăci cu canturi profilate, poliţe, tăblii de uşi etc.
Panouri orientate pe fibră (OSB)

Sunt panouri din aşchii cu fibre orientate. Aşchiile au cca. 80mm lungime şi 1mm grosime. Circa
70% din aşchii sunt aranjate în lung, fapt care dă acestor panouri proprietăţi excelente, de pildă
flexibilitate, şi le face aproape la fel de bune ca cele din placaj, şi considerabil mai bune decât PAL-ul şi
placile de densitat medie.
Datorită suprafeţelor mari şi netede, precum şi posibilităţilor multiple de prelucrare, plăcile
orientate pe fibră au devenit o valoroasă materie primă pentru industria mobilei, unde înlocuiesc în mare
măsură materialele tradiţionale, precum: cherestea, panel, placaj.
Plăcile se folosesc de asemenea, în construcţii, la: pardoseli, duşumele oarbe, pereţi despărţitori,
căptuşeli şi lambriuri, cofraje etc.
CAPITOLUL VII
ASIGURAREA CALITĂŢII PROCESELOR ŞI PRODUSELOR FINITE
7.1. Conceptul şi caracteristicile calităţii în economia modernă

Într-o economie aflată în tranziţie spre economia de piaţă şi care doreşte o integrare în structurile
europene, se simte tot mai acut nevoia realizării unor produse competitive pe pieţele străine. Această
competitivitate se poate obţine doar printr-o calitate ridicată a produselor oferite.
Termenul de „calitate” se referă la performanţele întreprinderii şi decurge din calitatea
activităţilor legate direct de concepţia şi dezvoltarea produsului, aprovizionarea, fabricarea, transportul,
distribuirea produselor finite, marketing şi finanţe. Calitatea în această accepţiune depăşeşte cadrul
întreprinderii, începe cu nevoile clienţilor, se continuă cu nevoile acţionarilor întreprinderii şi ale
societăţii în general. Se includ şi partenerii întreprinderii, furnizorii, distribuitorii şi concurenţii
întreprinderii.
Întreprinderea funcţionează într-un mediu intern şi internaţional dinamic şi imprevizibil ce a

suportat în ultimul timp mutaţii profunde, cea mai reprezentativă fiind intensificarea concurenţei
concomitent cu deplasarea accentului de la factorii preţ către cei privind nivelul tehnic şi calitatea
produselor. Astfel întreprinderea modernă pentru a supravieţui trebuie să aibă capacitatea de a sesiza toate
aceste transformări, oportunităţi sau constrângeri şi de a se adapta la exigenţele unui mediu nu
întotdeauna prietenos.
Influenţa hotărâtoare a calităţii asupra indicatorilor economici ai firmei şi ai productivităţii a dus
la necesitatea adoptării unui sistem de asigurare a calităţii. Apariţia unor sisteme ale calităţii şi a unor
instrumente tot mai perfecţionate derivă din aportul considerabil al sistemului calităţii la transformarea
eficientă a resurselor materiale şi umane în produse şi servicii de calitate şi din creşterea ponderii calităţii
în cadrul concurenţei pe piaţă, funcţie de care se stabilesc preţurile.
Recunoscându-se necesitatea unor mutaţii în modul de abordare a aspectelor referitoare la
asigurarea calităţii, în ţara noastră asistăm, în ultimii ani, la intensificarea preocupărilor în acest domeniu,
la nivelul agenţilor economici şi al unor organisme fundamentale. Un aspect semnificativ îl reprezintă, în
acest sens, interesul pentru însuşirea conceptelor, principiilor, metodelor şi tehnicilor managementului
calităţii.
Astfel sunt prezentaţi factorii calităţii, operaţiile ce asigură calitatea, importanţa construirii
calităţii pe întreg fluxul de fabricaţie şi a compartimentului de control în cadrul acestui flux şi nu în
ultimul rând importanţa respectării specificaţiilor contractuale.
Modelul actual asociat strategiei Calităţii Totale este viabil.
Analizând evoluţia principalilor factori ai competitivităţii s-a observat că în prima jumătate a
secolului nostru, departajarea pe piaţă a întreprinderilor se realiza prin preţurile mai scăzute, obţinute pe
seama utilizării unei forţe de muncă mai ieftine.
Începând cu anii ’50, alt factor de competitivitate devine determinant, şi anume, automatizarea
producţiei, dar în paralel cu aceasta, cresc ca importanţă alţi doi factori:
-capacitatea de adaptare a întreprinderii la cerinţele pieţei;
-calitatea produselor/serviciilor oferite.
Rolul automatizării ca factor de competitivitate a scăzut substanţial după anii ’80, în prezent
calitatea reprezentând principalul criteriu de departajare a întreprinderilor pe piaţă.
Conceptul general de calitate este utilizat în domenii diferite, iar sensurile acestui concept sunt de
natură filozofică, tehnică, economică şi socială.
Plecând de la sensul filozofic al conceptului, se poate formula următoarea definiţie: „calitatea
produselor şi serviciilor este conferită de sinteza principalelor proprietăţi (caracteristici) care exprimă
gradul de utilitate în satisfacerea unei nevoi”.
În literatura de specialitate au apărut multe definiţii, dintre care menţionăm:
-Juran defineşte calitatea drept „gradul de utilitate” sau „aptitudinea la utilizare”;
-Crosby consideră calitatea drept „conformitatea cu cerinţele”;
-În standardele ISO „ansamblul de proprietăţi şi caracteristici ale unui produs/serviciu care îi
conferă acestuia proprietatea de a satisface nevoile exprimate sau implicite”.
Conform standardului ISO 9000:2000 managementul calităţii coordonează activităţile pentru a
direcţiona şi controla o organizaţie cu privire la calitate. Coordonare şi control cu privire la calitate
include în general stabilirea politicii în domeniul calităţii şi a obiectivelor calităţii, planificarea
calităţii, controlul calităţii, asigurarea calităţii şi îmbunătăţirea calităţii.
În literatura de specialitate sunt formulate mai multe definiţii ale managementului calităţii.
Juran defineşte managementul calităţii prin funcţiile acestuia în termenii triologiei calităţii. În
opinia sa managementul calităţii cuprinde trei procese principale de management: planificarea calităţii,
ţinerea sub control a calităţii (quality control) şi îmbunătăţire calităţii.
În opinia lui Kelada, managementul calităţii reprezintă un ansamblu de activităţi având ca scop
realizarea unor obiective, prin utilizarea optimă a resurselor. Acest ansamblu cuprinde activităţi de
planificare, coordonare, organizare, control şi asigurare a calităţii.
Deci, managementul calităţii reprezintă în general procesul de identificare şi administrare a
activităţii necesare pentru realizarea obiectului de calitate ale unei organizaţii.
7.2. Funcţiile managementului calităţii

În literatura de specialitate sunt exprimate puncte de vedere diferite în ceea ce priveşte funcţiile
managementului calităţii.

Luând în consideraţie conceptul de triologie a calităţii, definit de Juran, rezultă trei funcţii
principale ale managementului calităţii: planificarea, ţinerea sub control şi îmbunătăţirea calităţii.
Ţinând seama de succesiunea etapelor corespunzătoare procesului managerial în general şi de
specificul managementului calităţii, se consideră că funcţiile acestuia sunt: planificarea, organizarea,
coordonarea, antrenarea personalului, ţinerea sub control, asigurarea şi îmbunătăţirea calităţii.
Planificarea calităţii constă din ansamblul proceselor prin intermediul cărora se determină
principalele obiective ale firmei în domeniul calităţii, precum şi resursele şi mijloacele necesare realizării
lor.
Organizarea şi coordonarea activităţilor referitoare la calitate - defineşte ansamblul activităţilor
desfăşurate în organizaţie pentru realizarea obiectivelor stabilite în domeniul calităţii. O formă specifică
de organizare în domeniul calităţii sunt cercurile calităţii.
Funcţia de coordonare constă din ansamblul proceselor prin care se armonizează deciziile şi
acţiunile firmei referitoare la calitate în scopul realizării obiectivelor definite în cadrul sistemului calităţii
stabilit anterior. Asigurarea unei coordonări eficiente este condiţionată de existenţa unei comunicări
adecvate în toate procesele managementului calităţii.
Antrenarea personalului pentru realizarea obiectivelor calităţii – se referă la totalitatea proceselor
prin care personalul întreprinderii este atras şi determinat să participe la realizarea obiectivelor planificate
în domeniul calităţii, luând în consideraţie factorii motivaţionali.
Ţinerea sub control a calităţii se referă la ansamblul activităţilor de supraveghere a desfăşurării
proceselor şi de evaluare a rezultatelor în domeniul calităţii în fiecare din etapele traiectoriei produsului,
în raport cu obiectivele şi standardele prestabilite, în scopul eliminării deficienţelor şi prevenirii apariţiei
lor în procesele ulterioare. Aici un rol important îi revine auditului calităţii şi analizei sistemului efectuat
de conducere. Unul dintre cei mai importanţi indicatori de ţinere sub control a calităţii îl reprezintă
costurile referitoare la calitate (v. tema respectivă).
Asigurarea calităţii se referă la ansamblul activităţilor preventive prin care se urmăreşte în mod
sistematic să se asigure corectitudinea şi eficacitatea activităţilor de planificare, organizarea, coordonare ,
antrenare şi ţinere sub control în scopul de a garanta obţinerea rezultatelor la nivelul calitativ dorit. Aceste
activităţi se desfăşoară în paralel cu activităţile corespunzătoare celorlalte funcţii ale managementului
calităţii şi în mod continuu.
Îmbunătăţirea calităţii se referă la activităţile desfăşurate în fiecare din etapele traiectoriei
produsului în vederea îmbunătăţirii performanţelor tuturor proceselor şi rezultatelor acestor procese
pentru a asigura satisfacerea mai bună a nevoilor clienţilor în condiţii de eficienţă. Această funcţie a
managementului calităţii este considerată, tot mai mult, ca fiind cea mai importantă. O dovadă în acest
sens o reprezintă şi faptul că standardele ISO seria 9000 pun un accent deosebit pe îmbunătăţirea calităţii.
Se recomandă ca organizaţia să implementeze un asemenea sistem al calităţii, care să favorizeze
îmbunătăţirea continuă a calităţii proceselor şi rezultatelor acestora.
7.3. Principiile managementului calităţii

Managementul Calităţii se bazează pe următoarele principii:
 Orientarea la consumatori – organizaţia depinde de consumatorii săi, de aceea trebuie să ţină
cont de necesităţile lor curente şi viitoare, să se conforme cerinţelor lor şi să tindă la întrecerea
aşteptărilor consumatorilor;
 Leaderschip – capacitatea de a conduce – liderii stabilesc unitatea scopului şi direcţiei
organizaţiei. Ei creează şi susţin un mediu intern, în care angajaţii ar fi implicaţi în atingerea
obiectivelor organizaţiei;
 Implicarea personalului – angajaţii de toate nivelele constituie baza organizaţiei şi implicarea
lor completă permite utilizarea capacităţilor lor spre beneficiul organizaţiei;
 Orientarea la procese – rezultatul dorit se atinge mai eficient atunci când activitatea şi
resursele corespunzătoare sunt tratate ca procese. Procesul este o serie de activităţi logic
dependente, care produc un rezultat final concret pentru consumatorii interni şi externi;
 Abordarea managementului ca sistem – identificarea, înţelegerea şi managementul
sistemului de procese interdependente pentru un scop bine definit contribuie la creşterea
productivităţii şi eficienţei organizaţiei în atingerea scopurilor sale;
 Îmbunătăţire continuă – îmbunătăţirea continuă a activităţii organizaţiei trebui să devină un
scop permanent;
 Decizii bazate pe date – deciziile eficiente se bazează pe analiza datelor şi informaţiei;
 Relaţii reciproc avantajoase cu furnizorii – organizaţia şi furnizorii ei sunt interdependenţi,

iar relaţiile reciproc avantajoase contribuie la capacitatea ambelor părţi de a crea valori.
7.4. Strategiile calităţii

În cadrul unei întreprinderi se pot elabora şi aplica o mare varietate de strategii şi politici de
dezvoltare având în vedere cerinţele de calitate ce trebuie îndeplinite.
Strategia calităţii este considerată o strategie concurenţială, deoarece misiunea calităţii este astăzi
în general aceea de a face faţă concurenţei. Ea depinde de celelalte strategii concurenţiale, adoptate de
organizaţie şi anume de strategiile de proiectare-dezvoltare de produse, marketing, producţie.
Dacă se fac referiri la strategia de produs, se face distincţia între strategia îmbunătăţirii calităţii pe
cale intensivă şi extensivă.
Strategia îmbunătăţirii calităţii pe cale intensivă presupune modificarea favorabilă a
caracteristicilor de calitate a produsului.
Strategia îmbunătăţirii calităţii pe cale extensivă presupune creşterea numărului caracteristicilor de
calitate a produselor în scopul asigurării, de exemplu, a unui confort sporit în utilizare.
O atenţie deosebită se acordă în prezent strategiei îmbunătăţirii continue. Această strategie are în
vedere îmbunătăţirea treptată, continuă a calităţii produselor şi serviciilor, ca şi a productivităţii şi
competitivităţii, cu participarea întregului personal. În Japonia se numeşte Kaizen (kai-schimbare, zen-
pentru mai bine).
Strategia Kaizen se bazează pe o serie de metode, tehnici şi instrumente: planuri de acţiuni PDCA
(Ciclul lui Deming), cercurile calităţii, grupe mici de lucru, sistemul de sugestii, Kanban, mentenanţă,
productivitate totală, metoda celor 3S şi 5S, etc.
În literatura de specialitate se defineşte relaţia dintre calitate, calitate totală şi TQM în următorii
termeni:
 Calitate – înseamnă satisfacerea continuă a cerinţelor clienţilor
 Calitate totală - înseamnă satisfacerea continuă a cerinţelor clienţilor în condiţiile unor
costuri minime
 Prin TQM se asigură satisfacerea acestor cerinţe în condiţiile unor costuri minime cu
implicarea întregului personal al întreprinderii.
CARACTERISTICI COMPARATIVE CALITATE TOTALĂ

FAŢĂ DE CALITATE
Calitate Calitate totală
Se ocupă numai de produse Se ocupă de toate activităţile din organizaţie
Defectele sunt constatate după producerea lor Defectele sunt prevenite
Se defineşte un nivel de calitate acceptabil Zero defecte
Controlul calităţii este atribuit persoanei speciale Controlul calităţii este problema fiecărui
salariat
Clientul plăteşte costurile suplimentare implicate de Costurile calităţii sunt ţinute sub control
controlul calităţii
Calitatea este scumpă Calitatea este rentabilă
Calitatea rezultă din produs Calitatea se concepe şi se fabrică odată cu
produsul
7.5. Definirea Managementului Calităţii Totale (TQM)

Managementul calităţii totale reprezintă un mod de management/conducere a unei organizaţii axat
pe calitate, bazat pe participarea tuturor membrilor săi şi vizând succesul pe termen lung prin satisfacerea
clientului, precum şi avantaje pentru toţi membrii organizaţiei şi pentru societate.
Marea majoritate autorilor sunt de acord că TQM este, înainte de toate, o nouă filosofie, un nou
model de cultură a întreprinderii, având scopul de a orienta spre client toate activităţile şi procesele
acesteia şi de ale optimiza, astfel încât să-i aducă beneficii pe termen lung;
Se consideră că succesul acestui sistem de management este condiţionat de implicarea puternică şi

permanentă a conducerii de vârf şi de formarea şi educarea permanentă a întregului personal din
organizaţie.
Deci, TQM este un sistem de îmbunătăţire continuă orientat spre necesităţile clientului care
include:
 Implicarea angajaţilor şi instruire;
 Lucrul în echipă pentru soluţionarea problemelor;
 Scopuri pe termen lung;
 Recunoaşterea că sistemul şi nu oamenii cauzează ineficienţa.
Etapele de implementare a TQM

Există două faze distincte în implementarea TQM în organizaţie:
 Conştientizarea importanţei calităţii.
 Implementarea tehnicilor de îmbunătăţire a calităţii la locurile de muncă.
Faza 1 Conştientizarea importanţei calităţii:
 Evaluarea iniţială a nivelului de conştientizare a importanţei Calităţii.
 Cercetări în vederea determinării tipului de cultură a întreprinderii, documentarea cu
exemple şi materiale pentru estimarea activităţilor necesare şi planificarea proiectului
 Elaborarea unui Manual al Îmbunătăţirii calităţii specific pentru întreprindere care ar
conţine exemple concrete, studii de caz şi referinţe necesare.
 Instruirea responsabililor de asigurarea calităţii din subdiviziunile întreprinderii privind
principiile calităţii, practicile şi instrumentele de asigurare a Calităţii şi Strategiile de implementare a
îmbunătăţirilor continue.
Faza 2 Implementarea tehnicilor de îmbunătăţire a calităţii la locurile de muncă.

 Crearea cercurilor calităţii şi determinarea locurilor înguste şi a necesităţilor imediate de
îmbunătăţire.
 Selectarea şi lansarea proiectelor pilot de implementare a TQM care urmează a fi
realizate de către Cercurile Calităţii.
 Instruirea membrilor Cercurilor Calităţii în paralel cu realizarea proiectelor pilot.
 Asistenţă şi suport în implementarea şi managementul proiectelor.
 Analize periodice bazate pe costurile calităţii.
Metodele de evaluare a TQM

Pentru a recompensa activitatea agenţilor economici care demonstrează excelenţa în managementul
calităţii şi pentru a stimula dezvoltarea activităţilor de îmbunătăţire a calităţii produselor s-au instituit
„premii pentru calitate”. În principal, un premiu răsplăteşte activitatea unei întreprinderi în domeniul
asigurării calităţii, reprezentând şi o recunoaştere a unor realizări deosebite în construirea Sistemului
Calităţii.
Premiul Deming, înfiinţat în anul 1951 de către Uniunea Oamenilor de ştiinţă şi inginerilor
japonezi. Acordarea acestui premiu înseamnă recunoaşterea succeselor în implementarea controlului
calităţii în întreaga companie.
Premiul Naţional Malcolm Baldrige a fost instituit în 1987 în SUA şi se acordă companiilor cu
rezultate deosebite în promovarea, implementarea şi îmbunătăţirea calităţii în trei domenii: producţie,
servicii şi mici afaceri.
Premiul European al Calităţii (EQA) a fost lansat în 1991 de către Fundaţia Europeană pentru
Managementul Calităţii (EFQM) şi urmăreşte promovarea industriei şi comerţului european prin întărirea
rolului strategic pe care îl joacă îmbunătăţirea calităţii.
Principalele obiective ale acestui premiu sunt următoarele:
 Orientarea angajaţilor asupra activităţilor implicate de managementul calităţii totale şi
efectelor acestuia
 Stimularea companiilor şi angajaţilor pentru îmbunătăţirea continuă a calităţii
 Demonstrarea rezultatelor benefice ce pot fi obţinute de companie prin implementarea
TQM

Companiile înscrise pentru obţinerea premiului sunt analizate şi evaluate prin chestionare şi
inspecţii. Rezultatul analizei se concretizează în puncte acordate pentru 9 criterii cuprinse în aşa-numitul
model european al TQM.
De ce un Sistem de Management al Calităţii?
În condiţiile integrării României în Uniunea Europeană, proces complex care a implicat
îndeplinirea unor cerinţe exigente pentru realizarea unei economii de piaţă funcţionale, problematica
implementării şi perfecţionării unui sistem de management al calitaţii devine un obiectiv de importanţă
majoră pentru orice organizaţie românească care doreşte să aibă un statut recunoscut pe piaţa internă şi
externă.
În cadrul economiei naţionale, industria producătoare de mobilă din România este un domeniu
tradiţional. Lemnul, materie primă de bază utilizată în industria mobilei, este greu regenerabil şi
presupune analiza şi studierea impactului pe care obţinerea moblilei îl are asupra dezvoltării durabile.
România are o tradiţie îndelungată în realizarea unui mobilier deosebit, apreciat pentru estetica şi
calitatea sa recunoscută la nivel mondial. Aplicarea cooperării în acest domeniu, se impune ca o măsură
de creştere a eficienţei pe plan intern şi extern în restructurarea şi modernizarea acestei industrii.
Totodată, organizaţiile producătoare de mobilă trebuie să-şi reconsidere activitatea corespunzător
prevederilor standardelor din familia ISO 9000 pentru a obţine produse de mobilier care să răspundă
exigenţelor mereu crescânde ale consumatorilor români şi străini. Calitatea trebuie privită ca o prioritate
permanentă pentru întreprindere. Controlul permanent al calităţii dezvoltă un mediu prielnic pentru
realizarea afacerilor în domeniul mobilei. Calitatea reprezintă din această perspectivă: un obiectiv al
excelenţei organizaţionale; o metodologie şi o cale de promovare a participării active a personalului
organizaţiei la luarea deciziilor majore ce privesc viitorul acesteia; responsabilitatea fiecărui membru al
organizaţiei de la top-management pâna la ultimul lucrător; calitatea este o masură a eficienţei şi costă
mult mai putin decât non - calitatea care generează cheltuieli majore şi inutile care epuizează
întreprinderea. Compartimentul calitate din cadrul întreprinderii trebuie să reprezinte barometrul care stă
la baza deciziilor manageriale privind elaborarea strategiilor de dezvoltare a celorlalte compartimente şi a
deciziilor privind comunicarea acesxteia cu mediul ei extern.
Demararea planului de acţiune pentru aplicarea managementului calităţii totale ridică în faţa
organizaţiei producătoare de mobilă urmatoarea problematica:
- identificarea situaţiei prezente a organizaţiei privind calitatea, ca punct de plecare pentru
demersurile viitoare de implementare a TQM;
- definirea viziunii organizaţiei privind locul pe care doreşte să -l ocupe în cadrul mediului de
afaceri;
- elaborarea unui plan de acţiune bine definit din care să rezulte foarte clar strategia pe care
organizaţia o va adopta pentru a ajunge acolo unde şi-a propus.
Aplicarea managementului calităţii presupune acceptarea schimbării în contextul unui mediu
concurenţial, înseamnă restructurarea internă a tuturor departamentelor în viziunea calităţii, asumarea
responsabilităţii tuturor angajaţilor pentru calitatea produselor de mobilier ce ajung la client.
Implementarea TQM presupune, până la urmă, şi un act de curaj din partea organizaţiei pentru că,
înseamnă declanşarea unei competiţii permanente pentru îmbunătăţirea continuă a tuturor proceselor
desfăşurate în cadrul întreprinderii.
Mobila românească a fost întotdeauna un produs emblematic pentru industria românească,
existenţa sa fiind marcată de o calitate deosebit de apreciată pe piaţa internă şi externă.
Fiind un domeniu tradiţional, care a înregistrat progrese în condiţiile dificile ale economiei de
tranziţie, în timp ce alte domenii s-au aflat în declin, preocupările pentru modernizare şi schimbare în
cadrul organizaţiilor producătoare de mobilă au pătruns mai greu, acest sector manifestând un
conservatorism accentuat.
Perfectionarea sistemului de management al calităţii acordă şanse sporite întreprinderilor de
mobilă româneşti de a se menţine în topul preferinţelor clienţilor în viitor, în cotextul globalizării, pe o
piaţă mondială deschisă, dacă acestea vor adopta ca documente de referinţă pentru asigurarea calităţii,
standardele europene şi internaţionale armonizate.
Cele mai importante etape ale implementarii unui sistem de management al calităţii (SMC)
care pot fi aplicate cu succes de către orice întreprindere producătoare de mobilă din România, care are
drept scop obţinerea certificării propriului sistem de management, sunt:
1. Identificarea şi proiectarea obiectivelor pe care organizaţia trebuie să le atingă.

2. Identificarea cerinţelor agenţilor economici şi părţilor interesate de care depinde realizarea

obiectivelor proiectate.
3. Studierea prescriptiilor standardelor din familia ISO 9000 pentru obţinerea unor informaţii
utile procesului de implementare.
4. Selectarea şi aplicarea seriei de standarde ISO 9000 în funcţie de obiectivele proiectate de
organizaţie.
5. Obţinerea liniilor directoare (guide lines) în cazuri specifice de dezvoltare ale sistemului de
management al calităţii.
6. Efectuarea auditului diagnostic.
7. Identificarea proceselor componente sistemului de management al calităţii conform
standardelor ISO şi stabilirea succesiunii şi aplicării lor în întreaga organizaţie.
8. Proiectarea unui program al calităţii care să cuprindă eliminarea deficienţelor identificate în
etapa efectuării auditului diagnostic şi documentarea proceselor ce vor trebui aplicate de către organizaţia
producatoare de mobilă.
9. Implementarea sistemului de management al calităţii .
10. Evaluarea internă periodică prin audituri a sistemului de management al calităţii.
11. Demonstrarea conformităţii dacă este cazul.
12. Realizarea unui audit de terţă parte al sistemului de management al calităţii.
13. Certificarea sistemului de management al calităţii implementat conform standardelor ISO.
14. Îmbunătăţirea continuă a sistemului de management al calităţii în scopul obţinerii
performanţei de către organizaţie pe piaţa mobilei.
Motivele pentru care cele mai multe organizaţii doresc să implementeze un sistem de
management al calităţii, în scopul certificării, în ordinea frecvenţei prezenţei lor sunt următoarele:
- dobândirea unui avantaj faţă de concurenţi pe piaţa mobilei;

- îmbunătăţirea imaginii organizaţiei pe piaţa mobilei;
- îmbunătăţirea calităţii produselor de mobilier;
- îmbunătăţirea planificării şi ţinerii sub control a proceselor;
- creşterea productivităţii şi a eficienţei;
- prevenirea pierderilor datorate răspunderii juridice pentru produsul de mobilier.

CAPITOLUL VIII
TEHNOLOGII DE PRELUCRARE A LEMNULUI
8.1. Debitarea panourilor
Operaţii de debitare. Diagrame de debitare
Materialele compozite sub formă de plăci (PAL, PFL, placaj, panel etc.) sunt caracterizate prin
suprafeţe mari şi omogenitate a materialului.
Debitarea (croirea) acestor materiale se face prin prelucrarea plăcilor de format standardizat, în
repere de dimensiuni şi forme necesare produselor finite din lemn. Panourile pot fi debitate fie la
dimensiuni nete fie, la dimensiuni brute, cu adaosuri de prelucrare, în vederea prelucrărilor în fluxul
tehnologic.
Operaţiile de debitare a materialelor compozite sunt: tăierea longitudinală, tăierea transversală
şi decuparea.
Pentru debitarea materialelor compozite sub formă de plăci în panouri la dimensiunile solicitate
pentru produsele de mobilă, se folosesc diagrame de debitare.
Acestea sunt desene (fig.8.1.) care cuprind formatul foii plăcii ce urmează a fi croită, la scară
redusă pe care sunt desenate poziţiile fiecărei linii de tăiere pentru a se obţine dimensiunile dorite a
reperelor croite. Pentru folosirea la maximum a materiei prime, se va folosi din variantele posibile
diagrama optimă, la care se obţin cele mai mici pierderi de material. De regulă, se stabileşte lotul
(numărul de garnituri) pentru care se debitează toate reperele odată.
Problema gospodăririi materialului lemnos, într-o unitate centralizată pentru debitarea panourilor
pentru o multitudine de produse de mobilă, prezintă un aspect economic deosebit. În acest scop,
pentru obţinerea unor randamente maxime, sunt utilizate calculatoarele electronice pentru determinarea
diagramelor optime de debitare.
În vederea creşterii randamentului la debitare, panourile de mobilă au fost tipizate pe baza
dimensionării modulate. Dimensionarea modulată a
panourilor (reperelor pentru mobilă) la lăţime şi lungime
se face în baza unui modul, care reprezintă o valoare stabilită
pe criterii funcţionale. Dimensionarea modulată este de forma
n M, adică prin amplificarea modulului luat ca unitate.
Dimensiunile rezultate din produsul nM reprezintă
dimensiunile funcţionale ale panourilor din construcţia
mobilei corp, ca: pereţi laterali, fund, tavan, uşi etc.
În ţara noastră au fost stabilite două valori pentru
modul: 30 şi 50 mm. Prin multiplicarea acestora se
formează şiruri de valori în care se găsesc dimensiunile
pentru toate panourile utilizate în construcţia mobilei corp.
Utilaje şi agregate folosite la debitarea panourilor

Datorită mărimii panourilor, pentru debitare sunt
utilizate maşini care permit o sprijinire plană pe o suprafaţă
cât mai mare a acestora. Caracteristicile mecanice, superioare
ale acestor materiale compozite determină alegerea felului
sculelor şi a regimurilor de lucru.
Fig. 8.1. Diagramă de croire
Pentru debitarea materialelor compozite se pot utiliza fie ferăstraie circulare universale sau duble,
fie agregate, în funcţie de natura şi organizarea producţiei. Utilizarea ferăstraielor circulare este justificată
în cazul unei producţii de serie mică sau unicat, iar pentru o producţie de serie mare sunt necesare
agregatele de croire care au o productivitate ridicată.
Debitarea la agregate
Agregatele cu comandă program sunt utilizate în cazul debitării centralizate, prin cooperare,
având posibilitatea de debitare cu o productivitate ridicată a panourilor la diferite formate şi dimensiuni.
Agregatele pentru debitarea panourilor sunt prevăzute cu mai multe capete de lucru, care execută
tăieri longitudinale şi transversale în timpul mişcării de avans a panourilor.
În figura 8.2. este prezentată schema tehnologică a unui agregat pentru debitat panouri.
Pe masa acestui agregat pot fi aşezate panouri în pachete până la 75 mm înălţime. Debitarea
panourilor 4, se face cu ajutorul a trei capete de lucru cu discuri circulare pentru longitudinale 2, şi cu
unul singur pentru tăieri transversale 3 (fig.8.2.). Toate tăierile longitudinale se fac la mişcarea de avans,
cursă înainte (avans u1), iar tăierile transversale la cursa de retragere (avans u2), prin deplasarea
circularului 3, pe portalul 1, cu avansul u3.
Masa agregatului este formată din două părţi (mese mobile), 5 şi 5.1, care permit o decalare pe
lungime la tăiere la lăţimi variabile. La cursa de avans u 1 ambele mese înaintează odată, iar la retragere
(avans u2) cele două mese se pot decala pe lungime, una faţă de cealaltă, după un program realizat
automat.
Tăierea transversală la avansul u 3, realizată de căruciorul cu disc circular 3, se face după oprirea
ambelor mese.
Schemele (diagramele) de debitare se întocmesc în prealabil, urmărindu-se obţinerea unui
randament optim.
Prelucrarea se face în următoarea succesiune:
-tăierea longitudinală cu cele trei discuri circulare 2, la viteza de avans u 1;
-tăierea transversală, la cursa de retragere a mesei u 2 şi deplasarea circularului 3, la avansul u 3 ,
mesele 5 şi 5.1 poziţionându-se după program, pentru tăiere.
Prelucrarea se face cu discuri circulare cu diametrul de 400 mm la o turaţie de 3000 rot/min.
Avansul la prelucrarea longitudinală şi transversală este de 18 m/min, iar la retragere, de 30 m/min.
Fig. 8.2. Schema tehnologică a

agregatului de debitat panouri
1-portal; 2, 3- discuri tăietoare;
4-panou; 5; 5.1- mese de lucru.
Adaosul de prelucrare la debitarea panourilor

Adaosurile de prelucrare sunt necesare pentru operaţiile de prelucrare ulterioare, astfel ca în
produsul finit, panoul să aibă dimensiuni nete (cele înscrise în documentaţia tehnică a produsului).
Mărimea adaosurilor se stabileşte în funcţie de structura panoului şi anume, adaosuri pentru:
panouri fără borduri din lemn masiv; panouri cu borduri pe un cant; panouri cu borduri pe ambele canturi
(tabelul 3.1.).

Pentru panourile cu borduri din lemn masiv la ambele capete, lungimea de croire (L c) este mai
mică decât lungimea finală (L): Lc =L -2 lb , adică din lungimea finală se scade lăţimea celor două
borduri (lb); adaosurile în acest caz se acordă la borduri şi nu la placă.
În cazul panourilor furniruite pe canturi, se stabileşte lungimea de croire L c pornindu-se de la
dimensiunea finală L, la care se adaugă pentru cele două capete supradimensiunile S p pentru prelucrările
ulterioare, adică: Lc =L +2 Sp.
Valorile adaosurilor pentru panouri sunt date în tabelul 8.1.
Tabelul 8.1.
Adaosul de prelucrare la debitarea materialelor compozite sub formă de panouri
Adaosul,
Tipul panoului Dimensiuni Schiţa panoului în mm
Panou din PAL fără <1000 15

borduri >1000 20
Panou din PAL cu <1000

bordură pe un cant >1000 7
10
Panou din PAL Sp =7

debitat în multipli de St =5 25
lungimi St =grosimea
tăieturii
Linii de debitare
La o producţie constantă de debitare a panourilor în pachete pentru semifabricate de aceleaşi

dimensiuni, sunt utilizate liniile automate.
În acest caz, linia este formată din două unităţi de lucru: un agregat şi un ferăstrău circular, un
alimentator cu ventuze, o instalaţie de transfer şi un stivuitor automat (fig.8.3.). Pe agregatul linie se
montează trei sau mai multe capete de lucru pentru tăierea longitudinală şi un singur cap de lucru pentru
tăierea transversală. Panourile sunt aşezate în pachete compacte şi poziţionate pe masa din faţa liniei
2, cu ajutorul unei instalaţii cu ventuze1. Pachetul adus de instalaţia de alimentare este retezat la lungime
cu un cap de lucru cu disc circular 3, reglat corespunzător. Apoi, pachetul este trecut cu ajutorul unei
instalaţii de transfer spre capetele de lucru pentru tăierea longitudinală 4. Semifabricatele obţinute sunt
stivuite cu ajutorul unui stivuitor automat, 5.

Fig. 8.3. Linii de debitare
Indicatorii economici la debitarea panourilor
La debitarea materialelor compozite sub formă de panouri se calculează indicele de utilizare şi

randamentul.
Indicele de utilizare (Iu) reprezintă valoarea raportului dintre suprafaţa netă a panourilor regăsită
în produsul finit (Sn) şi cea brută, utilizată la debitare (Sb):
Sn
Iu = [m 2 / m 2 ]
Sb
în care:
Sn - suprafaţa panourilor din produsul finit;
Sb -suprafaţa panourilor necesară la croire pentru a obţine Sn.
Randamentul se exprimă în procente şi exprimă cantitatea netă raportată la o unitate brută (1 m 2):
Sn
=  100 [%]
Sb
Valorile randamentului la debitare sunt în funcţie de natura panoului, astfel:
-pentru PAL stratificat  =91%;
-pentru PAL caşerat  =89%;
-pentru PAL înnobilat   91%;
-pentru placaj şi panel   89%;
8.2. Debitarea reperelor din lemn masiv
Operaţii de debitare a reperelor din lemn masiv

Procesul de fabricaţie al produselor finite din lemn începe cu debitarea reperelor.
Debitarea (croirea) reprezintă grupul de operaţii de tăiere în diferite direcţii a materialului
lemnos, prin care se obţin repere cu contur rectiliniu sau curbiliniu, prevăzute cu adaosuri de prelucrare
pentru operaţiile ulterioare.
Retezare -secţionare
Retezarea este operaţia de tăiere transversală (perpendicular pe axă), a capătului piesei de
cherestea, prin care se elimină defectele de la capătul acesteia şi se obţine un capăt drept, ce se va sprijini
în opritorul ferăstrăului circular, la executarea operaţiei de secţionare.
Secţionarea este operaţia de tăiere în direcţie transversală, în urma căreia rezultă repere cu
lungimi dorite. Prin această operaţie se urmăreşte şi eliminarea defectelor neadmise de pe suprafaţa piesei
(noduri, crăpături, pungi de răşină etc.).
Tivire-spintecare
Tivirea este operaţia de tăiere în direcţie longitudinală (paralel cu axa) prin care se elimină
marginea piesei de cherestea cu scopul de a obţine un cant longitudinal drept, care se va sprijini pe rigla
de ghidaj la executarea operaţiei de spintecare.
Spintecarea este operaţia de tăiere longitudinală a cherestelei, prin care se obţin repere cu
anumite lăţimi sau grosimi. Prin spintecare se elimină şi zonele cu defecte de pe lăţimea materialului.
Decuparea reprezintă operaţia de tăiere a materialului lemnos, în scopul obţinerii unor repere cu
diferite contururi (curbe, circulare, poligonale etc.). Operaţia se execută după însemnarea prealabilă a
conturului ce urmează a fi obţinut pe material, cu ajutorul şabloanelor.
Însemnarea este operaţia prin care se trasează pe materialul lemnos forma şi dimensiunile
pieselor ce se debitează. Ea urmăreşte eliminarea defectelor precum şi utilizarea cât mai raţională a
materialului lemnos. Însemnarea se face cu creta forestieră sau cu creionul de tâmplărie.
În funcţie de forma contururilor reperelor, croirea reperelor din lemn masiv cuprinde următoarele
operaţii (tabelul 8.2):
• însemnare repere cu contur
• retezare -secţionare rectiliniu
• tivire -spintecare
• însemnare repere cu contur
• decupare după contur curbiliniu
Aceste operaţii pot fi precedate de: însemnarea şi îndreptarea unei feţe, în scopul evidenţierea
defectelor şi selecţionării materialului de calitate (pentru mobilă de artă).
Succesiunea în care se efectuează operaţiile de debitare depinde de organizarea tehnologică a
fiecărei unităţi economice. În tehnologia de debitare a cherestelei se cunosc două variante principale de
organizare a debitării, şi anume:
- procedeul, la care succesiunea operaţiilor este retezare-secţionare urmate de tivire-spintecare;
- procedeul prin care se execută mai întâi operaţiile de tivire-spintecare, urmate de retezare-
spintecare.
Operaţii la debitarea lemnului masiv
Tabelul 8.2
Schiţa operaţiei Denumirea operaţiei

Ambele procedee sunt utilizate în tehnologia de fabricare a mobilei. Procedeul spintecare-

retezare permite o valorificare superioară a materiei prime, dar reclamă o manoperă mai mare; procedeul
retezare- spintecare prezintă avantajul unei manopere mai reduse şi a unor spaţii de producţie reduse. De
aceea, acest procedeu este cel mai folosit în fabricile de mobilă.
Dimensiunile pe care trebuie să le aibă reperele în produsul finit se numesc dimensiuni nete sau
nominale. Dimensiunile ce se obţin prin croire se numesc dimensiuni
brute şi ele includ şi supradimensiunile necesare prelucrării ulterioare ale elementelor, prin diferite
operaţii, la diferite utilaje.
O croire judicioasă a cherestelei are o mare influenţă asupra calităţii produsului finit şi asupra
consumului specific. De aceea, este necesar ca la croire, să se cunoască defectele care pot fi admise, cât
şi cele neadmise, care trebuie eliminate, operaţie care se execută concomitent cu debitarea.
Adaosul de prelucrare la debitarea reperelor din lemn masiv

Reperele din lemn masiv se croiesc la dimensiuni brute, ce includ şi supradimensiunile necesare
prelucrării ulterioare ale acestora la diferite utilaje. Mărimea supradimensiunilor (adaosului de prelucrare)
depinde de calitatea materialului, de succesiunea operaţiilor în cadrul procesului tehnologic, de gradul de
precizie al maşinilor, de numărul de treceri.
Pentru operaţiile de croire a reperelor din lemn masiv, valorile adaosului de prelucrare sunt date
în tabelul 8.3.
Adaosul de prelucrare la debitarea lemnului masiv
Tabelul 8.3.
Operaţia Schiţa operaţiei Adaos de prelucrare, Sp
-pentru L1 =5 mm
Spintecare la lăţime -pentru L 2 =7 mm
Sau grosime:
L1<1500
L2>1500
45 mm;
Decupare la contur grosimea tăieturii la
ferăstrăul panglică = 3 mm
Secţionare la lungime
pentru un reper 15 mm
Secţionare la lungime
în multipli de lungime

Indicatorii economici la debitarea reperelor din lemn masiv
Valorificarea cherestelei la debitare se exprimă prin următorii indicatori economici:

- indicele de utilizare;
- randamentul;
- pierderile;
- consumul specific.
Indicele de utilizare a materialului lemnos Iu, reprezintă raportul dintre cantitatea netă Vn de
material încorporat în produsul finit şi cantitatea brută Vb folosită la croire:
Vn
Iu = [ m3 / m3 ]
Vb
în care:
-Vn reprezintă volumul reperului din produsul finit;
-Vb reprezintă volumul de cherestea necesară croirii reperului.
Valoarea indicelui de utilizare diferă în funcţie de specia lemnoasă, astfel:

- pentru cherestea de fag, Iu =0,400 m3 net / m3 brut;
- pentru cherestea de stejar,Iu =0,350 m3 net / m3 brut;
- pentru cherestea de răşinoase, Iu =0,660 m3 net / m3 brut;
- pentru cherestea diverse specii, Iu =0,370 m3 net / m3 brut.
Cu cât valoarea indicelui de utilizare este mai mare, cu atât pierderile sunt mai mici. Valorile
prezentate mai sus (pe specii) reprezintă valori medii, realizarea lor depinzând de calitatea cherestelei şi
condiţiile de calitate impuse produsului finit.
Diferenţa 1 – Iu sunt produse ce rezultă din procesul de fabricaţie şi care sunt utilizate ca materii
prime pentru fabricarea plăcilor din aşchii şi fibre din lemn, pentru ambalaje etc.
Randamentul, reprezintă indicile de utilizare exprimat în procente.
-randamentul de folosire al materialului lemnos are următoarea formulă de calcul:
Vn
 =  100 %
Vb
-randamentul la debitare d reprezintă raportul dintre cantitatea de material lemnos ce se

regăseşte în semifabricat (reper croit) şi volumul cherestelei prelucrate:
Vs
d   100 %
Vb
în care:
-Vs reprezintă volumul semifabricatelor;
-Vb reprezintă volumul cherestelei prelucrate.
Pierderile reprezintă diferenţa dintre volumul brut şi volumul net, raportată la volumul brut,
calculându-se cu relaţia:
Vb - Vn
P =  100 %
Vb
De exemplu, în cazul cherestelei de fag, pierderile totale la prelucrarea unui m 3 de cherestea nu

vor depăşi 0,6 m3 (1-0,4 =0,6).
Consumul specific sau indicele de consum Csp reprezintă raportul între volumul brut al materiei
prime Vb şi volumul semifabricatelor obţinute la debitareVs:

Vb
Csp = [m 3 / m 3 ]
Vs
Consumul specific este supraunitar şi evidenţiază necesitatea utilizării raţionale a materiei prime.
Cunoscând indicii de utilizare, rezultă următoarele consumuri specifice:
-pentru fag: Csp = 1 / Iu =1 / 0,4 =2,5 m3 cherestea /m3 semifabricat;
-pentru stejar: Csp =1 / 0,350 =2,7 m3 cherestea /m3 semifabricat;
-pentru răşinoase: Csp =1 /660 =1,51 m3 cherestea /m3 semifabricat.
Scule pentru debitare
Pentru debitare de folosesc următoarele tipuri de scule:

-discuri circulare pentru ferăstraiele circulare;
-pânze panglică pentru ferăstraiele panglică.
Discuri tăietoare
Discurile circulare sunt scule care au forma unui disc cu diametre cuprinse între 2001000 mm,
având partea tăietoare sub formă de dinţi dispuşi pe periferia discului.
Caracteristici dimensionale ale discurilor circulare. Un disc circular are următoarele caracteristici
dimensionale: diametrul exterior D, diametrul alezajului d, grosimea g, forma discului în secţiune,
numărul de dinţi şi forma lor (fig.8.4.)
Fig. 8.4. Caracteristicile dimensionale ale discurilor

a-elemente constructive; b-tipuri de danturi.
Clasificarea discurilor circulare

Discurile circulare pot fi clasificate după mai multe criterii, şi anume:
 După natura materialelor din care se execută:
-discuri din oţel carbon de scule, sau oţeluri aliate;
-discuri cu dinţi placaţi cu plăcuţe dure.
 După forma discului în secţiune:
-discuri cu grosime egală;
-discuri conice;
-discuri biconice;
-discuri înguste(geluitoare).
 După forma danturii:
-discuri cu dinţi pentru tăieri longitudinale ale lemnului masiv;
-discuri cu dinţi pentru tăieri transversale ale lemnului masiv;
-discuri cu dinţi placaţi pentru debitarea materialelor compozite sub formă de panouri.
Discuri circulare din oţel carbon şi oţel aliat
Aceste discuri sunt executate în mai multe tipuri, cele mai utilizate fiinde cele cu grosime egală.
Discurile cu grosime egală (fig.8.5,a). Sunt folosite pentru retezarea şi spintecarea lemnului
masiv. Dantura acestor discuri trebuie aleasă în funcţie de tipul operaţiei de croire, şi anume:
-pentru tăiere longitudinală (tivire-spintecare) se foloseşte dantura de tip I şi II;
-pentru tăiere transversală (retezare-secţionare) se foloseşte dantura de tip III şi IV.
Dantura este caracterizată de mărimea următoarelor unghiuri:

-unghiul de aşezare, ;
-unghiul de ascuţire, ;
-unghiul de degajare, ;
-unghiul de tăiere, .
Pentru a reduce frecarea dintre disc şi material, tăietura executată de dantură este mai mare decât
grosimea discului cu 0,40,8 mm. Acest lucru se obţine prin ceaprazuirea dinţilor (dinţii fiind îndoiţi
alternativ dreapta şi stânga cu 0,10,4 mm faţă de planul pânzei).
Discuri conice (fig.8.5,b,c,d). Sunt utilizate la operaţii de spintecare, asigurând lăţimi de tăiere
mai mici decât cele de grosime egală. Discurile conice unilaterale sunt folosite la spintecarea cherestelei
de grosime mică , până la 20 mm. Discurile biconice se folosesc pentru spintecarea cherestelei în păr ţi
egale.
Discuri geluitoare (fig.8.5,e). Sunt destinate unor tăieri cu înaltă netezime a suprafeţelor şi sunt
utilizate atât pentru tăieri longitudinale cât şi transversale, pentru grosimi mici, fiind indicate pentru
formatizarea plăcilor furniruite şi retezarea lemnului masiv la lungimi finale.
Discuri tăietoare cu plăcuţe din carburi metalice (fig.8.5,a). Aceste discuri sunt prevăzute pe
faţa de degajare a dinţilor cu plăcuţe din carburi metalice, care asigură o durabilitate mărită tăişurilor. La
acest tip de discuri, grosimea dintelui g 1 este mai mare decât grosimea discului g, realizându-se astfel un
ceapraz egal pe ambele părţi. Forma dinţilor este diferită în funcţie de tipul tăieturii şi proprietăţile
materialelor prelucrate.
Fig. 8.5. Tipuri de discuri tăietoare
a-discuri cu plăcuţe din carburi metalice; b, c,d -discuri conice; e-discuri geluitoare (înguste)
Pânze pentru decupare (panglică)

Pentru ferăstrăul panglică sunt folosite scule sub formă de bandă fără sfârşit, cu o margine dinţată
(fig.8.6,a).
Pentru debitarea cherestelei (decupare) sunt utilizate pânze cu dinţi triunghiulari (fig.8.6,b).
Pânzele sunt executate din oţeluri cu structură fină laminate la rece, elastice, pentru a se înfăşura pe
volanţi şi a se ceaprazui cu uşurinţă.

Fig. 8.6. Pânze panglică
8.3. Operaţii de prelucrare mecanică a reperelor din lemn masiv
Procesul de debitare este urmat de un şir de operaţii de prelucrare macanică, prin care li se
conferă reperelor debitate forma, dimensiunile şi calitatea (rugozitatea) corespunzătoare a suprafeţelor.
Operaţiile de prelucrare mecanică se pot grupa astfel:
• operaţii de prelucrare mecanică, prin care se urmăreşte obţinerea unei calităţi superioare a
suprafeţelor şi nu schimbarea formei şi dimensiunilor, respectiv rezultă precizia geometrică a secţiunii
transversale, din care fac parte:
- îndreptarea;
- rindeluirea la grosimea finală;
- retezarea la lungimea finală.
Prin aceste operaţii se asigură realizarea mai întâi a preciziei de prelucrare în secţiune (lăţime şi grosime),
după care se execută prelucrarea la lungime (retezarea la lungime).
Prin aceste operaţii se crează baze de aşezare pentru operaţiile următoare, ca: cepuire, găurire, frezare.
Baza de aşezare reprezintă suprafaţa sau suprafeţele de aşezare în dispozitivele sau masa
maşinii, în raport cu care se execută prelucrarea.
Pentru prelucrarea pieselor interschimbabile se folosesc baze de aşezare prelucrate (cu precizie
ridicată), care se formează succesiv prin operaţii de îndreptare, rindeluire (pentru feţe şi canturi) şi de
retezare, pentru capete.
• operaţii de prelucrare mecanică propriu-zisă, de profilare, prin care se urmăreşte obţinerea
formei şi dimensiunilor dorite pentru repere ( profile tehnologice şi decorative):
- rindeluire – profilare;
- cepuire;
- burghiere – scobire;
- frezare;
- strunjire.
A. Îndreptarea
Îndreptarea este operaţia de prelucrare mecanică prin aşchiere a lemnului, prin care se pot obţine
o suprafaţă sau o suprafaţă şi un cant, plane, netede, fără denivelări şi perpendiculare între ele.
Suprafeţele rezultate prin prelucrare constituie baze de aşezare (tehnologice) pentru operaţiile ulterioare.
Grosimea stratului de prelucrare ”h” (1,5-3 mm) şi numărul de treceri la îndreptare se stabilesc în
funcţie de calitatea materialului, mărimea denivelărilor şi rugozitatea suprafeţelor. La prelucrarea
răşinoaselor, numărul de treceri este de 1…2, iar la foioase 2…3.
Îndreptarea constă în prelucrarea pe o faţă şi un cant sau pe o singură faţă a reperului din lemn
masiv, în vederea obţinerii unor baze tehnologice pentru operaţiile ulterioare.
La operaţia de îndreptare se urmăreşte obţinerea unor suprafeţe plane şi perpendiculare între ele (faţă şi
cant).

Fig. 8.7. Schema tehnologică de

prelucrare la operaţia de
îndreptare (a) şi succesiunea
fazelor de prelucrare (b).
B. Rindeluirea la grosime
Rindeluirea este operaţia de prelucrare mecanică prin aşchiere a feţelor şi canturilor reperelor din
lemn masiv, în scopul eliminării denivelărilor şi obţinerii dimensiunilor şi formelor necesare ale acestora.
Operaţia de rindeluire se poate executa pe una sau mai multe feţe.
- rindeluirea pe o singură faţă (rindeluirea la grosimea finală);
- rindeluirea – profilarea pe trei feţe;
- rindeluirea – profilarea pe 4 feţe.
Tabelul 8.4.
Operaţii de prelucrare la maşina de rindeluit la grosime
Rindeluirea – profilarea pe 3- 4 feţe

Prelucrarea la maşini de rindeluit pe trei feţe asigură realizarea unor productivităţi ridicate şi
posibilităţi tehnologice superioare de lucru.
Maşinile sunt dotate cu trei arbori portcuţite, şi anume:
- un arbore portcuţite orizontal, care execută operaţia de îndreptare a feţei inferioare,
- doi arboriportcuţite verticali, care execută prelucrarea plană sau profilată a canturilor.
Pe arbori se pot monta cuţite drepte sau profilate. În mod frecvent profilarea canturilor se execută cu freze
montate în arbori verticali sau cuţite de frezat montate în capete de frezat.
Operaţii de prelucrare la maşini de rindeluit pe trei feţe

Tabelul 8.5.
Operaţii de prelucrare la maşini de rindeluit pe patru feţe

Tabelul 8.6.
C. Cepuirea
Cepuirea este operaţia de frezare a cepurilor şi scobiturilor de diverse forme şi dimensiuni,
pentru îmbinări fixe sau demontabile ale elementelor din lemn masiv. Îmbinările în cep şi scobitură sunt
folosite la construcţia ramelor (îmbinarea lonjeroanelor cu traversele), în construcţia mobilei din cadre, a
cercevelelor de ferestre, caroserii de autovehicule, case prefabricate etc.).
Prelucrarea cepurilor şi scobiturilor se face la maşina de cepuit şi scobit simplă sau maşina de
cepuit şi scobit dublă, care execută într-o singură trecere cepuri şi scobituri la ambele capete ale pieselor.
Maşina de cepuit simplă are o largă utilizare la fabricarea mobilei şi a binalelor. La această
maşină se pot executa cepuri simple, duble, oblice, cu umeri drepţi sau profilaţi şi cu umeri inegali.
Maşina este prevăzută cu şase arbori portscule şi anume: un arbore, pentru discul de retezat, doi
arbori orizontali, care execută tăierea cepului, doi arbori verticali care pot profila umerii cepului şi un
arbore vertical pe care se poate monta o freză-disc pentru frezarea unei scobituri în cep, pentru obţinerea
cepurilor duble.

Trecerea piesei prin faţa sculelor tăietoare se face cu ajutorul unei mese mobile, care culisează pe
ghidajele batiului şi pe care se sprijină piesa în timpul prelucrării. Fixarea piesei pe masă se realizează cu
ajutorul dispozitivelor de fixare cu strângere mecanică sau pneumatică.
Mişcarea de avans se efectuează manual prin împingerea mesei. Se execută mai întâi tăierea
cepului la un capăt. Apoi, printr-o nouă trecere prin maşină, la al doilea capăt. Lungimea prescrisă se
obţine prin fixarea pe masă a unui reazem, de care se va sprijini la o doua trecere umărul primului cep al
piesei. Pe maşina de cepuit pot fi realizate atât cepuri drepte, cât şi cepuri înclinate, cu sau fără scobituri.
Este posibilă prelucrarea simultană a mai multor piese, aşezate una lângă alta, pe masa maşinii.
Prelucrarea cepurilor la maşina de cepuit simplă

Uneltele de lucru şi succesiunea fazelor la prelucrarea cepurilor
Tabelul 8.7.

D. Burghierea şi scobirea
Operaţiile de bughiere şi scobire se execută în scopul obţinerii de găuri simple, drepte sau
înclinate, oprite sau străpunse şi scobituri cu marginile drepte sau rotunjite. Acestea au o largă utilizare
în fabricarea mobilei şi binalelor, la asamblarea reperelor pentru formarea ramelor şi subansamblelor
pentru mobilier, uşi şi ferestre.
Operaţiile de burghiere şi scobire se execută cu maşini de burghiat, la maşini de frezat cu lanţ şi
la maşini de dăltuit.
La maşina de burghiat şi scobit orizontală tip GSO sepot executa găuri cu diametre între 5......20
mm şi scobituri cu marginile rotunjite cu lungimea maximă de 220 mm şi adâncimea de 150 mm. Precizia
de prelucrare a maşinii este determinată de precizia diametrului găurilor. Pentru asamblarea cu ajustaje în
sistemul scobiturii unitare, găurile trebuie să fie prelucrate cu abateri-pozitive din clasa a doua de precizie
(de exemplu: 80+0,15; 0 0+0,15 etc.). Verificarea găurilor se va face cu verificatorul tip tampon la reglarea
maşinii pe parcursul prelucrării, prin sondaj. Această precizie este determinată de: diametrul burghiului şi
de precizia de montare în mandrină, care trebuie să fie făcută fără bătaie axială.
Maşina de burghiat şi scobit orizontală este alcătuită dintr-un batiu, în interiorul căruia la partea
inferioară este montat motorul electric, care transmite mişcarea de rotaţie axului portburghiu, aflat la
partea superioară, printr-o transmisie cu curele. Axul portburghiu execută ambele mişcări necesare tăierii:
- mişcarea de tăiere (mişcare de rotaţie);
- mişcarea de avans spre piesă.
Axul portburghiu este montat prin rulmenţi, într-o bucşă prevăzută la partea inferioară cu o
cremalieră. Cremaliera angrenează cu o roată dinţată, de axul căreia este montată o manetă. Astfel, la
acţionarea manetei se acţionează angrenajul roată dinţată-cremalieră, iar axul portburghiu cu burghiul se
deplasează în interiorul bucşei glisând într-un ghidaj, avansând spre piesă şi realizând burghierea.
Lungimea cursei mesei poate fi reglată cu limitatoarele de cursă corespunzător poziţiei găurilor sau
lungimii scobiturilor ce se execută.
Masa maşinii este fixată pe un suport, pe care se poate deplasa pe ghidaje , lateral stânga-dreapta
prin acţionarea unei manete. Poziţia suportului mesei se poate regla pe direcţie verticală, prin deplasarea
pe ghidajele batiului. Acţionarea se face cu ajutorul unei roţi de mână ce acţionează un angrenaj de roţi
dinţate tronconice şi un mecanism şurub-piuliţă.
Pentru realizarea prelucrării găurilor la dimensiunile şi precizia cerută este necesară reglarea
corespunzătoare a maşinii îninte de începerea lucrului. Principalele operaţii de reglare ce se efectuează
sunt:
- reglarea poziţiei pe direcţie verticală a mesei de lucru, în funcţie de poziţia găurii şi grosimea
piesei, în raport cu baza de aşezare constituită din capătul prelucrat al piesei;
- reglarea poziţiei axului găurii în raport cu baza de aşezare, care trebuie să fie o suprafaţă
prelucrată (ex: umărul cepului);
- reglarea lungimii cursei burghiului, în funcţie de adâncimea de prelucrare, care va fi cu 1....3
mm mai mare decât jumătate din lungimea cepului.
E. Frezarea
Frezarea este operaţia de prelucrare mecanică prin aşchiere a lemnului, prin care se obţin repere
cu dimensini finale şi profiluri pe feţe şi canturi, cu contururi rectinii sau curbilinii, utilzate în construcţia
mobilei şi a altor produse finite din lemn.
Prin frezare se execută operaţiile de:
▪ formatizarea reperelor (eliminarea suprasdimensiunilor şi aducerea reperelor la dimensiuni
nomonale);
▪ frezare – profilare pe feţe şi canturi în profile:
- tehnologice: falţ, uluc, teşitură, lambă;
- decorative: sfert de cerc şi semicerc concav sau convex, combinaţii (profile C, S).
Cele mai utilizate maşini de frezat sunt:
- maşina de frezat cu ax vertical (maşina de frezat normală) MNF-10;
- maşina de frezat cu ax superior (maşina de frezat de sus) FAS;
- maşini de frezat beţe rotunde;
- maşini de dăltuit;
-maşini de frezat prin copiere.
Maşina de frezat cu ax vertical MNF-10

Posibilităţile de prelucrare la această maşină sunt:
▪ prelucrarea reperelor cu canturi (contururi) rectilinii (cu riglă de ghidaj) prin operaţii:
- formatizare (cele două părţi ale riglei de ghidaj sunt poziţionate în planuri diferite,
utilizând freze drepte sau capete de frezat cu cuţite drepte);
- frezare-profilare, în profil tehnologic sau decorativ (cele două părţi ale riglei de ghidaj
sunt poziţionate în plane diferite, utilizând freze profilate)
▪ prelucrarea reperelor cu canturi(contururi) curbilinii (utilizând inel copier şi şablon) prin
operaţii de:
- formatizare (utilizând freze drepte sau capete de frezat cu cuţite drepte);
- frezare-profilare, în profil tehnologic sau decorativ (utilizând freze profilate).
Maşina de frezat cu ax vertical MNF-10 este alcătuită dintr-un batiu, în interiorul căruia sunt
poziţionate organele şi mecanismele de acţionare, reglare şi înclinare a axului port-freză.
Axul port-freză este montat în arborele maşinii prin lagăre cu rulmenţi. Acesta primeşte mişcarea
de rotaţie de la un motor electric prin intermediul unei transmisii cu curele. Motorul, împreună cu axul
port-freză şi transmisia cu curele sunt situate pe un suport (sanie), care are posibilitatea reglării pe direcţie
verticală, pe ghidajele unui alt suport, de forma unui sector de cerc.
Acţionarea se face cu o roată de mână care pune în mişcare un mecanism şurub-piuliţă.
Suportul sector de cerc are posibilitatea basculării (înclinării) în jurul unui punct fix situat pe batiu,
împreună cu sania, pe ghidajele batiului. Maşina este echipată cu trei mese, toate mobile, reglabile în plan
orizontal:
- masa principală, care se poate deplasa în faţă şi în spate;
- masa mobilă, care se poate deplasa lateral, stânga-dreapta;
- masa auxiliară, care se foloseşte pentru sprijinirea pieselor lungi.
F. Strunjirea
Prelucrarea prin strunjire a reperelor din lemn ocupă un loc important în cadrul grupului de
operaţii de prelucrare mecanică prin aşchiere. Prin strunjire, piesele cu secţiune pătrată sau poligonală
primesc o formă cilindrică, conică sau tronconică, netedă sau profilată, obţinându-se repere ca: baluştri,
butoni, picioare conice sau cilindrice, netede sau profilate, mânere, rozete etc.
Operaţia de strunjire se poate executa longitudinal sau transversal.
Cea mai utilizată metodă este strunjirea longitudinală, utilajul la se execută aceasta fiind
Defecte la prelucrarea mecanică a reperelor din lemn masiv

Defectele ce apar la prelucrarea mecanică sunt prezentate în tabelul următor:
Tabelul 8.8
Defect Cauze Remedieri
Prelucrarea mecanică Folosirea sculelor uzate sau cu dinţi Se vor folosi scule ascuţite şi se
cu aşchieri şi ştirbiţi sau lipsă vor schimba la timp, conform
smulgeri de fibre Se prelucrează cu viteza de tăiere unor grafice
prea mică (sub 30 m/s)m cu trepte Se va respectas regimul de
de turaţii prea scăzute prelucrare înscris în planul de
Viteza de avans este prea mare operaţii
Se lucrează cu un număr de cuţite Se controla poziţia de montare a
prea mic (2 în loc de 4) sau cuţitele sculelor în capetele port-freză
sunt incorect montate
Pe suprafaţă apar Piesa nu este fixată corect în Folosirea dispozitivelor de
ondulaţii neregulate, dispozitiv strângere în perfectă stare de
cauzate de vibraţii la Dispozitivele de strângere nu asigură funcţionare
prelucrare forţa necesară Asigurarea presiunii de regim la
Valţurile de presare nu sunt corect strângerea pneumatică
reglate Reglarea corectă a valţurilor de
avans
Rizuri şi impurităţi Valţul de strângere la ieşirea din Reglarea valţului de presare şi
transversale pe maşină presează excesiv suprafaţa reglarea unei grosimi de

suprafeţe rindeluite sau o presează excentric prelucrare de 0,5...1,5 mm la o
Grosimea de prelucrare este prea trecere
mică (<0,2 mm)
Piese cu dimensiuni Nu s-a asigurat o bază de aşezare – Se vor asigura la îndreptare baze
neuniforme la lăţime faţă şi cant – perfect plane şi de aşezare plane perfect
sau grosime perpendiculare la îndreptare prelucrarte
Precizia geometrică a maşinilor de Periodic se va verifica precizia
rindeluit este prea scăzută (jocuri la geometrică a maşinilor
maşină etc.) Se va controla la fiecare
Cuţitele nu sunt fixate paralele cu schimbare a cuţitelor precizia
axa arborelui portcuţite de fixare pe lungime şi pe
circumferinţă
Canturile profilate nu Cuţitele de frezat nu sunt uniforme, Se va verifica profilul cuţitelor şi
sunt uniforme, forma prin ascuţire şi-au modificat frezelor şi se vor elimina cele
profilului imprecisă profilul uzate şi necorespunzătoare
Cuţitele nu sunt corect fixate în Se va verifica precizia de fixare în
arborele portcuţite arborele portsculă a cuţitelor
Nu se asigură baze de aşezare Piesele se vor prelucra precis şi se
uniforme pentru toate piesele va verifica precizia la grosime şi
planitatea feţelor
Canturile transvesale Căruciorul de avans are jocuri prea Verificarea poziţiei şi a cursei
ale pieselor secţionate mari căruciorului
nu sunt Piesele nu sunt fixate la 90º în Crectarea poziţiei dispozitivului
perpendiculare pe axa dispozitiv de aşezare a pieselor
longitudinală a piesei Discul tăietor nu este corect montat, Discul tăietor va fi montat cu şaibe de
are bătaie strângere
Masa de lucru nu este orizontală Verificarea poziţiei mesei faţă de
planul discului
8.4. Şlefuirea
Calitatea suprafeţelor şlefuite
Şlefuirea reprezintă operaţia de prelucrare mecanică prin aşchiere, cu granule abrazive şi care se
execută pe feţe şi pe canturi pentru eliminarea asperităţilor de la operaţiile anterioare.
Dacă la executarea operaţiilor de prelucrare mecanică propriu-zisă se urmăreşte modificarea
formei şi dimensiunilor pieselor, la şlefuire se urmăreşte îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor, adică
reducerea rugozităţii, în limitele valorilor cerute de finisare.
Rugozitatea suprafeţelor şlefuite este dată de mărimea urmelor lăsate de granulele abrazive, care
pătrund în lemn pentru detaşarea aşchiilor. Cu cât granulele sunt mai mari, cu atât şi rugozitatea este mai
mare. În cazul şlefuirii, rugozitatea este exprimată de valoarea medie a neregularităţilor, urmelor
granulelor abrazivului de pe suprafaţa prelucrată.
La şlefuirea cu granulaţii dure (40-60) rugozitatea este mare fiind cuprinsă între 40 – 80 μm, la
şlefuirea cu granulaţii mai fine (100), rugozitatea scade la 10 – 20 μm, iar la granulaţii de finisare (120 –
150) rugozitatea obţinută este sub 10 μm.
Pentru o şlefuire de calitate, benzile abrazive trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
- materialele abrazive (granulele) să fie fixate pe suport, cu rezistenţă suficientă, pentru a nu fi
smulse la prelucrare şi redusă la capacitatea de şlefuire a benzii;
- suportul benzii trebuie să fie rezistent, pentru ca banda să nu se rupă sub acţiunea forţelor care
se nasc la aşchiere;
- suprafaţa hârtiei să fie netedă, fără cute, ridicături, rupturi sau găuri, iar dispunerea granulelor pe
suprafaţa să fie uniformă, fără aglomerări sau granule lipsă;
- în timpul prelucrării benzile nu trebuie să se îmbâcsească, adică aşchiile detaşate să nu se
aglomereze în golul dintre granule, ceea ce determină o scădere a productivităţii benzilor şi deci o
creştere a costului şlefuirii.
Fig. 8.8. Schema şlefuirii şi

determinării rugozităţii
a – acţiunea granulelor abrazive;
b – măsurarea profilului microasperităţilor
care determină rugozitatea;
1-suport de hârtie;
2-adeziv pentru fixarea granulelor;
3-granule abrazive.
Alegerea corectă a abrazivilor
Calitatea şlefuirii şi productivitatea benzilor abrazive este determinată şi de corecta alegere a

acestora, în funcţie de particularităţile de structură ale suprafeţei şlefuite, de specia lemnoasă, de
direcţia de şlefuire, de regimul de lucru determinat de: presiunea specifică, viteza de avans, viteza de
tăiere.
Speciile lemnoase, prin particularităţile lor fizico-mecanice, se comportă diferit la şlefuire.
Unele specii opun o rezistenţă foarte mare la şlefuire, adică se şlefuiesc greu (carpenul, unele
specii exotice), specii cu rezistenţă mare la şlefuire (stejarul, frasinul), cu rezistenţă mijlocie (fagul, nucul,
cireşul, mesteacănul), cu rezistenţă redusă cum sunt foioasele moi (paltinul, teiul).
Speciile care conţin răşină se şlefuiesc mai greu, întrucât răşina reduce capacitatea de tăiere a
granulelor, prin îmbâcsirea acestora.
Direcţia fibrelor este, de asemenea, un factor al regimului de şlefuire. Şlefuirea se recomandă în
cele mai multe cazuri să se facă paralel cu fibrele şi nu perpendicular cu acestea. Cele mai bune rezultate
se obţin dacă direcţia de prelucrare paralel cu fibrele se combină cu prelucrarea transversală, printr-o
mişcare oscilatorie orientată perpendicular pe direcţia de avans.
Având în vedere particularităţile de structură ale lemnului, se produc benzi abrazive cu aşezarea
granulelor deasă şi rară. La aşezarea deasă, toate granulele se ating între ele la bază, adică nu au spaţiu
între ele, iar la cea rară între granule se formează spaţiu.
Aşezarea rară se face cu scopul de a permite aşchiilor mici de pe suprafaţa lemnului să pătrundă
între granule şi să preîntâmpine uzura prematură a hârtiei sau pânzei de şlefuit. Granulele cu distribuţie
rară acoperă suprafaţa suportului în proporţie de 50 – 70%.
Pentru şlefuirea speciilor tari se recomandă hârtia abrazivă deasă, iar la şlefuirea speciilor moi,
cea rară. Pentru şlefuirea speciilor bogate în răşină este recomandată hârtia şi pânza cu granulaţie rară
(răşinoase).
Hârtia pentru şlefuirea lemnului se fabrică în următoarele tipuri:
• HS – hârtie pentru şlefuire uscată cu cuarţ;
• HE – hârtie pentru şlefuire uscată cu electrocorindon;
• HEn – hârtie pentru şlefuire uscată cu electrocorindon nobil;
• HCn – hârtie pentru şlefuire cu carbură de siliciu neagră;
• HCv – hârtie pentru şlefuire cu carbură de siliciu verde;
Pânza de şlefuit se fabrică în următoarele tipuri:
• PS – pânză pentru şlefuire cu sticlă de culoare alb-verzuie,
• PE – pânză pentru şlefuire cu electrocorindon normal;
• PEn – pânză pentru şlefuire cu electrocorindon nobil;
• PC – pânză pentru şlefuire cu cuarţ;
• PCn – pânză pentru şlefuire cu carbură de siliciu neagră;
• PCv – pânză pentru şlefuire cu carbură de siliciu verde.

Prin combinarea pânzei cu hârtia se obţine un suport de şlefuit flexibil şi rezistent şi anume
hârtia pânzată, care se fabrică sub formă de benzi şi se foloseşte la şlefuirea suprafeţelor profilate, a
elementelor de mobilă curbată, canturilor profilate , pieselor strunjite.
Caracteristicile de calitate, ca şi productivitatea la şlefuire sunt determinate de o corectă alegere a
tipului de bandă abrazivă în funcţie de specie, dimensiunile şi forma piesei, regimul de lucru, mijlocul de
prelucrare (manual, mecanic) şi rugozitatea urmărită. Materialele abrazive cu suport din pânză, hârtie sau
combinat, se produc în diferite tipuri, cu caracteristici diferite, pentru specificul prelucrării, ca:
prelucrarea grosieră, prelucrare de finisare, cu presiune specifică ridicată, cu presiune specifică scăzută,
şlefuire uscată sau în mediu umed etc.
Aceste caracteristici sunt determinate şi de tipul de adeziv folosit, care asigură rezistenţa
granulelor pe suport.
Prin cunoaşterea caracteristicilor abrazivului şi posibilităţile practice de folosire, este posibil să se
aleagă sculele cele mai potrivite prin caracteristicile suportului, ale liantului şi granulelor abrazive, în
scopul obţinerii unei productivităţi ridicate şi a calităţii dorite.
Şlefuirea lemnului masiv şi a panourilor
Asigurarea rugozităţii la şlefuire reprezintă principala condiţie care poate fi satisfăcută prin
operaţia de şlefuire care se împarte în: şlefuirea grosieră şi şlefuirea de finisare:
- Şlefuirea grosieră, la care se urmăreşte eliminarea neregularităţilor de la operaţiile anterioare,
prin eliminarea unui strat de grosime variabilă cuprins între 0,2.......1 mm, în funcţie de granulaţia
folosită, suprafaţa prelucrată şi numărul de treceri. La şlefuirea grosieră nu se urmăreşte rugozitatea
suprafeţei, aceasta urmând să fie dată de şlefuirea de finisare. La şlefuirea lemnului masiv, şlefuirea
grosieră se face cu granulaţii 60 şi 80, iar pentru furnire cu granulaţie 80 şi 100. În cazul şlefuirii
furnirelor se va acorda o atenţie deosebită la şlefuirea grosieră a furnirelor îmbinate cu hârtie gumată, care
trebuie eliminată la această prelucrare, folosind granulaţie 80 Hen 21 E reglând corespunzător grosimea
de prelucrare (0,1....0,2 mm la o trecere) pentru a evita şlefuiri străpunse, care reprezintă rebuturi
nerecuperabile.
- Şlefuirea de finisare. Prin această fază a şlefuirii se asigură rugozitatea cerută de tehnologia de
finisare. Această prelucrare este ultima operaţie de prelucrare prin aşchiere, astfel că trebuie să se asigure
odată cu rugozitatea şi calitatea suprafeţei, fără defecte ca: scămoşări, şlefuire penetrantă, urme de hârtie
gumată etc., pentru eliminarea cărora nu se mai efectuează alte operaţii de prelucrare.
Şlefuirea lemnului masiv cu granulaţii de finisare se face cu: 100, 120 şi în unele cazuri cu 150,
în una sau maximum două treceri, pe o adâncime redusă de 0,1...0,2 mm; la suprafeţele furniruite
şlefuirea de finisare se execută cu granulaţii de 100, 150 în două-trei treceri.
Pentru a asigura o calitate şi productivitate corespunzătoare la şlefuirea răşinoaselor şi foioaselor,
se vor folosi abrazivi cu aşezare deasă pentru foioase, şi rară pentru răşinoase, pe suport de hârtie pentru
suprafeţe plane şi pe suport de pânză pentru şlefuirea canturilor profilate.
Utilaje pentru şlefuire

Pentru şlefuirea elementelor din lemn masiv şi panourilor furniruite se folosesc diferite tipuri
constructive de maşini, în funcţie de reperele din lemn sau panouri:
• maşinile de şlefuit cu cilindri de şlefuire:
- cu 2 – 6 cilindri orizontali (panouri din lemn masiv, panouri firniruite);
- cu un cilindru vertical (rame, elemente din lemn masiv de mici dimensiuni, elemente cu
contururi curbilinii, canturi);
• maşini de şlefuit cu bandă de şlefuire:
- cu bandă îngustă orizontală cu sabot de presare sau bară de presare (panouri plane din
lemn masiv, panouri furniruite);
- cu o bandă lată cu contact de jos şi cu contact de sus (suprafeţe plane de panouri din
lemn masiv, panouri furniruite);
- cu două benzi şi bară de presare (suprafeţe plane de panouri din lemn masiv, panouri
furniruite);
- cu bandă verticală (canturi, piese de mici dimensiuni);
• maşini de şlefuit cu disc (piese mărunte, şlefuirea canturilor transversale).

8.5. Centre de prelucrare cu comandă numerică

În evoluţia continuă a proceselor de fabricaţie spre o automatizare tot mai puternică, apariţia
maşinilor-unelte cu comandă numerică (MUCN) a marcat un progres considerabil.
Comanda numerică este o tehnică relativ recentă şi constă din asigurarea comenzilor pentru
funcţionarea unei maşini-unelte fără intervenţia directă a operatorului uman în timpul prelucrării, pe
baza unui program transpus codificat pe un suport de informaţii adecvat.
Comanda numerică (Numerical Control = CN) reprezintă o metodă automată de comandă,
utilizată pentru conducerea unei maşini-unelte pe baza unor instrucţiuni codificate pe un suport adecvat
(benzi perforate, benzi magnetice etc). Conţinutul acestei metode automate de comandă rezultă din însăşi
denumirea ei : comandă prin numere, adică limbajul folosit în programarea unei astfel de maşini este
codificat convenţional prin numere.
Comanda unei maşini-unelte presupune acţionarea sau oprirea din funcţiune a unuia sau mai
multor lanţuri cinematice ale acesteia. Acest lucru se poate face manual, cu ajutorul manetelor sau a
butoanelor de pornire –oprire acţionate manual- în cazul maşinilor-unelte cu comandă manuală, sau
automatizat –în cazul maşinilor-unelte automate.
Exemple de maşini cu comandă numerică

Tabelul 8.9
TIP CNC OPERAŢII TIP CNC

1. SMART – CNC cu 5 axe de lucru, cu masă ce se roteşte în funcţie de variaţia formei geometrice a
elementului ce se prelucrează

2. SINTESI - CNC cu 6 axe de

lucru
3.TWIN – CNC cu 6 axe de lucru

4. AVANT –CNC cu 8 axe de lucru, cu 2 capete revolver şi 2 mese de lucru, independente
CAPITOLUL IX
PROIECTAREA ŞI PLANIFICAEA PRODUCŢIEI
9.1. Conceptul de producţie

Noţiunea de producţie se utilizează în vorbirea curentă şi în literatura de specialitate cu sensuri
diferite.
În sens larg, prin producţie se întelege orice combinaţie de factori de producţie.
De cele mai multe ori se pune semnul egalităţii între producţie şi activitatea întreprinderii întrucât
exercitarea mai multor funcţiuni ale întreprinderii necesită combinarea factorilor de producţie.
În noţiunea de producţie se includ şi alte activităţi legate de aceasta. În această accepţiune,
producţia cuprinde:
• aprovizionarea întreprinderii cu factori de producţie (inputuri);
• asigurarea personalului cu mijloacele de producţie necesare;
• transportul şi stocarea materiilor prime şi ale produselor;
• producerea bunurilor materiale;
• desfacerea produselor;
• administrarea şi controlul acestor activităţi.
În sensul cel mai restrâns, prin producţie se întelege procesul de prelucrare a materiei prime,
respectiv obtinerea bunurilor produselor finite.
Conceptul de producţie se referă la o varietate de activităţi care asigură obţinerea bunurilor
şi serviciilor destinate pieţei .
Desfacerea propriu-zisă a produselor şi finanţarea nu sunt incluse în noţiunea de producţie. Dar o
serie de activităţi asigura valorificarea producţiei, cum ar fi: depozitarea, transportul intern, administrarea
acestor activităţi şi controlul lor.
Stocarea, de pildă, se regăseşte în cadrul activităţii de producţie atunci când este vorba de stocurile
de materii prime, iar în domeniul desfacerii atunci când este vorba de produsele finite ce urmează să se
vândă pe piaţă. Acelaşi lucru se întâmplă şi în cazul transportului, atunci când producţia presupune şi
activităţi de transport al materiilor prime, dar şi activităţi de desfacere, atunci când are loc transportul
produselor finite.
Teoria producţiei are un mare rol în analiza ofertei întreprinderilor, a carei abordare este
necesar a se face în plan tehnic, economic şi social.
Abordarea ofertei în plan tehnic are în vedere relaţiile tehnice dintre nivelul producţiei şi factorii
de producţie implicaţi în obţinerea produselor şi a serviciilor.

Producţia este rezultatul relaţiilor input-proces-output (intrări de factori de producţie -proces de

producţie - ieşiri de produse finite şi servicii).
Nivelul şi calitatea outputurilor sunt influenţate de inputuri şi de procesul de combinare a factorilor
de producţie în cadrul tehnologiilor stabilite.
Abordarea ofertei în plan economic presupune studierea producţiei sub raportul costurilor de
producţie aferente produselor şi serviciilor, ca şi a profitului. Un nivel optim al acestora caracterizează
oferta competitivă a întreprinderii.
Abordarea ofertei în plan social vizeaza raporturile interumane din cadrul întreprinderii, raporturi
care nu ţin numai de un domeniu al tehnicii, ci reflectă faptul că întreprinderea este un organism
economico-social.
În ultimele decenii, problematica relatiilor interumane din cadrul firmelor a dobândit un loc
important în activitatea de management, întrucât este un factor esenţial de creştere a productivităţii
muncii şi a profitului.
Esenţa teoriei ofertei competitive o constituie maximizarea profitului întreprinderii şi
raporturile acesteia cu piata.
Problematica productiei şi a pieţei poate fi abordată pe termen lung şi pe termen scurt.
Pe termen lung se poate previziona o mare variaţie a producţiei, în componentele: nivelul,
costurile, calitatea produselor şi profitul obţinut.
Pe termen scurt, în condiţiile folosirii aceloraşi maşini şi utilaje, nivelul producţiei variază în
funcţie de variaţia numărului de muncitori, cantitatea de materii prime, energie etc. (factorii variabili).
Întrucât pe termen scurt avem importante elemente ale producţiei sub formă de factori ficşi,
tehnologia este relativ stabilă, iar variaţia producţiei, a costurilor şi a profitului este mai redusă.
Având în vedere cerinţele pieţei, gradul de dotare, exprimat de înzestrarea tehnică ăi de mărimea
suprafeţei productive, întreprinderea poate să obţină un nivel maxim al producţiei în condiţiile unui
anumit proces tehnologic. Acest nivel al productiei poate fi numit producţia maxima posibilă.
9.2. Conţinutul şi formele planificării producţiei

Fundamentarea deciziilor de producţie, pe baza considerentelor anterioare, impune ca întreaga
activitate curentă şi de perspectivă a întreprinderii să fie gestionată în aşa fel încât să se transpună în
practică obiectivele stabilite. Aceasta se realizeaza prin procesul de planificare.
Planul concretizează strategia întreprinderii şi conţine indicatori sintetici şi detaliaţi ai
întregii activităţi de producţie desfăşurate.
Activitatea de planificare are un caracter complex, iar planul de producţie este flexibil şi adaptabil
la cerinţele pieţei. Planificarea producţiei depinde de orizontul de timp, specificul obiectivelor cuprinse în
plan, modul de întocmire a planului, gradul de detaliere al acestuia.
După orizontul de timp, planificarea producţiei poate fi: de perspectivă, curentă şi operativă.
Planificarea de perspectivă are ca obiect elaborarea planului pe termen mediu şi lung, cu
repartizarea principalilor indicatori pe ani.
În cadrul planificării de perspectivă se asigura realizarea ritmurilor de dezvoltare a producţiei,
înfăptuirea obiectivelor strategice, introducerea mecanizarii şi automatizării proceselor tehnologice.
În cele mai multe cazuri, acestea iau forma planului de afaceri şi vizează o investiţie pentru care se
fac împrumuturi la bănci.
Planificarea curentă, spre deosebire de cea de perspectivă, precizează pentru o perioadă de un an
sau mai puţin, indicatorii care rezultă din planificarea de perspectivă.
Prin planurile curente care se elaborează se concretizează şi se îmbunătăţesc indicatorii stabiliţi prin
planurile de perspectivă.
În practică se poate folosi şi o planificare pe termen mediu, care se poate referi la un orizont de
timp cuprins între 1-5 ani. Nu se poate stabili cu exactitate numărul de ani pentru planificarea de
perspectivă şi curentă. Planificarea de perspectivă se referă la perioade cuprinse între 3-7 ani, iar în
anumite cazuri şi pentru anumite tipuri de întreprinderi, de peste 7 ani.
Planificarea operativă sau programarea producţiei este acea parte a planificării interne care se
ocupă cu elaborarea de planuri de activitate pe subunităţi organizatorice (secţii, ateliere, sectoare, locuri
de muncă), pe perioade scurte de timp (lună, decadă, zi, schimb).

Aceasta concretizează şi asigură îndeplinirea indicatorilor prevăzuţi în planul de dezvoltare al

întreprinderii, asigurând coordonarea desfăşurării producţiei, sincronizarea tuturor verigilor de producţie
până la locurile de muncă, astfel încât întreaga activitate productivă să se desfăşoare în mod ritmic.
Pentru planificarea producţiei întreprinderii este necesar să se aibă în vedere o serie de
cerinţe de bază şi să se aplice o metodologie specifică de întocmire a planului.
Aceste cerinţe sunt:
• includerea în nomenclatorul de fabricaţie a unor produse cu caracteristici calitative superioare,
prin acordarea unei atenţii deosebite procesului de asimilare în fabricaţie a unor produse noi, cu parametri
tehnici şi economici superiori;
• fabricarea unor asemenea produse care să asigure o folosire raţională a resurselor materiale, pe
baza unor consumuri specifice minime;
• analiza variantelor posibile de nomenclatoare de produse şi selectarea acelor produse care răspund
cel mai bine criteriilor de eficienţă economică şi cerinţelor pieţei;
• adâncirea, în limite raţionale, a specializării întreprinderii în fabricarea anumitor produse şi
perfecţionarea legăturilor de cooperare cu alte întreprinderi.
Informaţiile principale necesare elaborării planului de producţie sunt:

• nomenclatorul de produse, cantitatea, calitatea, termenul, fondul de marfă pentru vânzare;
• date cuprinse în programul de pregătire a fabricaţiei;
• date cu privire la punerea în funcţiune de noi capacităţi de producţie;
• normativele duratei ciclului de producţie pentru diferite subunităţi şi secţii;
• prevederile contractelor economice;
• normativele de consum specific şi cheltuieli, personalul, fondul de salarii etc.
Elaborarea planului de producţie al unei întreprinderi presupune parcurgerea următoarelor etape

mai importante:
1. Precizarea nomenclatorului de produse de fabricat. În vederea evitării prevederii prin plan a
unor produse care nu au desfacerea asigurată, se impune ca producţia destinată pieţei interne să fie
contractată pâna la definitivarea planului pentru anul următor, iar pentru producţia destinată exportului să
se încheie contracte ferme, contracte cadru, contracte de lungă durată, comenzi sau convenţii care să
asigure certitudinea desfacerii produselor.
2. Stabilirea sarcinilor de plan calendaristic. În cadrul acestei etape a elaborarii planului se
stabilesc termenele de fabricaţie a diferitelor produse pe trimestre şi se defalcă executarea acestora pe
subunităţi de producţie (secţii, ateliere etc.).
3. Determinarea stocurilor de producţie neterminată (produse, lucrări şi servicii în curs de
execuţie). La determinarea acestora se are în vedere necesitatea asigurării unei activităţi neîntrerupte,
ritmice a întreprinderii.
4. Stabilirea capacităţii de producţie presupune compararea producţiei planificate cu mărimea
capacităţii de producţie şi planificarea gradului de folosire a acestora.
5. Elaborarea măsurilor tehnico-organizatorice pentru realizarea producţiei planificate de către
diferite subdiviziuni ale întreprinderii; cu această ocazie, o atenţie deosebită se acordă lichidării locurilor
înguste.
6. Organizarea controlului sistematic asupra îndeplinirii indicatorilor "Producţia fizică" şi
"Producţia marfă vândută şi încasată".
Totalitatea obligaţiilor asumate pe baza de contracte formează portofoliul de comenzi, comenzi
care sunt supuse unei urmăriri permanente pe produs şi pe fiecare beneficiar.
Întreprinderile pot să-şi modifice planul de producţie, în cazul în care beneficiarii renunţă la
contractele încheiate sau în cazul lipsei de comenzi, introducând în fabricaţie produse şi sortimente care
au desfacerea asigurată.
Planul de producţie a întreprinderii cuprinde doua secţiuni:
- secţiunea "Producţia în unităţi fizice";
- secţiunea "Producţia în unităţi valorice".
Exprimarea producţiei în unităţi fizice ocupă un loc important în planul de producţie. Producţia în
unităţi fizice este definită printr-un ansamblu de indicatori care precizeaza volumul producţiei pe produse
şi grupe de produse, exprimat de regulă în unităţi naturale şi natural-convenţionale.

Secţiunea "Producţia în expresie fizică” cuprinde nivelul (cantitatea) din fiecare grupă de produse
şi sortimente ce urmează a se executa în perioada de plan. În cadrul acestei secţiuni de plan produsele se
prevăd conform nomenclatorului unic de clasificare - pe produse şi servicii, în unităţi de măsură naturale
adecvate, conform STAS-urilor, normelor interne sau altor acte normative.
Întrucât producţia în unităţi naturale reflectă în modul cel mai concret sarcinile cantitative ale
dezvoltării întreprinderii, această exprimare se foloseşte pentru urmărirea şi conducerea operativă a
producţiei, pentru jalonarea dezvoltării în perspectivă şi pentru determinarea dinamismului economic şi a
îmbunătăţirii structurii produselor.
Adeseori, pentru fabricarea unor produse de mare complexitate, întreprinderile recurg la acţiuni de
cooperare în producţie cu diverşi parteneri.
În acest scop se întocmeşte "Programul de cooperare în producţie" anexat planului de producţie,
prin care se stabileşte în mod concis legatura dintre întreprindere şi celelalte întreprinderi care concură la
fabricarea diferitelor produse.
Se disting trei forme de cooperare:
- cooperarea pe produs, are loc în situaţia în care anumite întreprinderi, denumite "conexe",
livrează produse finite unei întreprinderi ce le foloseste pentru executarea unor produse complexe. Aşa de
exemplu, o uzina constructoare de motoare livrează, în cadrul legăturilor de cooperare, motoare unei
uzine constructoare de avioane, de autobuze etc.;
- cooperarea pe piese, reprezintă acea formă de cooperare în care anumite întreprinderi conexe
livrează unei alte întreprinderi utilizatoare anumite piese şi ansamble. Din aceasta categorie fac parte, de
exemplu, livrările de pistoane, segmenţi, radiatoare etc., pentru întreprinderile care fabrică automobile şi
tractoare;
- cooperarea tehnologică, are loc când o întreprindere execută anumite operaţii tehnologice sau
lucrări altor întreprinderi, folosind excedentele de capacitate la diferitele grupe de utilaje.
Secţiunea de plan "Producţia în expresie valorică" prezintă o mare importanţă economică deoarece
asigură dimensionarea valorică a volumului producţiei ce urmează a se executa, în condiţiile în care
producţia are o structură eterogenă şi un anumit grad de complexitate.
Exprimarea valorică permite cuantificarea proceselor şi fenomenelor economice, având un grad
ridicat de generalitate.
Planificarea valorică trebuie să asigure dimensionarea indicatorilor valorici ai producţiei
întreprinderii, cum sunt: cifra de afaceri, producţia marfa, cheltuieli de producţie, valoarea producţiei
totale, valoarea adaugată, profitul etc.
Aceşti indicatori permit urmărirea în dinamică a producţiei la nivel de întreprindere, în condiţiile
unei mari diversităţi a nomenclatorului de produse destinate vânzării pe piaţă (producţia marfă).
Cifra de afaceri este un indicator economic care comensurează şi exprimă cuantumul veniturilor
din activitatea de exploatare (de bază) a întreprinderii într-o anumită perioada de timp. Cifra de afaceri
cuprinde veniturile din diferite acte de comerţ: vânzări de produse finite, semifabricate, mărfuri,
executarea de lucrări şi servicii catre terţi.
Valoarea adaugată (Va) este un indicator economic specific economiei de piaţă, care exprimă
partea de valoare nou creată şi adaugată produselor, mărfurilor, lucrărilor şi serviciilor.
Valoarea adaugată este contribuţia proprie a unei întreprinderi.
Acest indicator se calculează ca diferenţe între valoarea bunurilor şi serviciilor produse (volumul
global al activităţii) şi valoarea consumurilor intermediare (consumurile provenite de la terţi).
Consumurile intermediare sunt inputurile necesare producţiei şi care, fie că sunt incluse în produse
în cursul procesului de producţie (de exemplu stofa din care s-a confecţionat costumul), fie că dispar, nu
se văd în produsul finit (de exemplu combustibilul consumat de maşini, apa, energia termică şi electrică
etc.).
Consumurile intermediare cuprind materiile prime, materialele, semifabricatele etc. cumpărate de la
altă întreprindere, însă nu şi capitalul fix.
9.3. Proiectarea capacităţilor de productie utilizate
Capacitatea de producţie exprimă producţia maximă ce se poate obţine într-o anumită perioadă de
timp, pentru o anumită structură şi calitate a producţiei, în condiţiile folosirii depline, intensive şi

extensive, a mijloacelor fixe, potrivit celui mai eficient regim de lucru şi de organizare a producţiei şi a
muncii.
În planul de producţie al întreprinderii nu este cuprinsă producţia corespunzătoare folosirii integrale
a capacităţilor de producţie.
Gradul de folosire a capacităţii de producţie depinde de o serie de condiţii interne şi externe ale
întreprinderii.
Factorii care influenţează mărimea capacităţii de producţie sunt:
• mărimea suprafeţelor de producţie şi a parcului de utilaje.
• normele tehnice de folosire a utilajului de producţie şi a suprafetelor, care pot fi: norme de
utilizare intensivă şi extensivă.
Norma de utilizare intensivă reflectă producţia maximă ce se poate realiza în unitatea de timp.
Norma tehnica de utilizare extensivă exprima timpul de funcţionare a diferitelor maşini şi
utilaje sau timpul de folosire a suprafeţelor de producţie.
Mărimea normelor de utilizare este influenţată de factori, precum : nivelul de calificare a
personalului; tehnologia folosită; calitatea şi structura materiilor prime; modul de organizare a producţiei.
Sortimentul de producţie are o mare importanţă în determinarea capacităţii de producţie. Dacă
acesta se modifică, apar modificări şi în mărimea capacităţii. Prin urmare, capacitatea de producţie este o
mărime dinamică.
Calculul capacităţii de producţie porneşte de la calculul capacităţii de producţie al fiecarui loc de
muncă, apoi a sectoarelor de producţie, atelierelor, secţiilor şi în final a întreprinderii luate în ansamblul
ei.
9.4. Proiectarea costurilor de producţie
Proiectarea costurilor de producţie este esenţială pentru controlul asigurării competitivităţii
întreprinderii pe piaţă.
Indicatorii de creştere folosiţi pentru fundamentarea planului de producţie pot fi următorii:

1.Cheltuieli la 1000 lei producţie marfă;
2. Costul producţiei marfă;
3. Cheltuieli comune ale secţiei de producţie;
4. Cheltuieli generale ale întreprinderii;
5. Costul unitar al produsului;
6. Calculul influenţelor din modificări de preţuri şi tarife asupra producţiei
marfă şi a costurilor;
7. Program de măsuri pentru reducerea costurilor şi a cheltuielilor materiale.
9.5. Planificarea operativă a producţiei

După stabilirea indicatorilor sintetici ai activităţii de producţie, se trece la defalcarea acestora pe
secţii şi sectoare (în spaţiu şi timp).
Planificarea operativă cuprinde mai multe etape:
a) Programarea producţiei , care constă în:
• stabilirea parametrilor (normativelor) ce stau la baza programării producţiei;
• determinarea momentului intrării în fabricaţie a fiecărui produs;
• stabilirea ordinii de execuţie a fiecărui produs sau reper pe fiecare loc de muncă;
• elaborarea programelor de producţie pe secţii, ateliere, locuri de muncă.
b) Lansarea în fabricaţie a produselor, care cuprinde:

• elaborarea documentaţiei tehnologice şi de consum de materii prime şi energie pe produs,
comandă sau ansamblu;
• repartiţia sarcinilor pe executanţi, locuri de muncă, cu precizarea termenului de livrare.
c) Execuţia corectă a fabricaţiei , incluzând:

• pregătirea executării produselor la nivelul secţiilor, atelierelor şi locurilor de muncă, cu
respectarea tehnologiei;
• exploatarea raţională a dotării tehnice, a utilajelor, SDV-urilor, planificarea reparaţiilor.
d) Urmărirea execuţiei, care vizează:

• asigurarea circuitului obiectelor muncii prin secţii şi ateliere, precum şi realizarea operaţiilor
conform tehnologiilor;
• evitarea dereglarilor în producţie;
• culegerea de informaţii cu privire la stadiul de realizare a planului de producţie stabilit.
CAPITOLUL X
IMPLICAREA FACTORILOR DE MEDIU ÎN ACTIVITATEA
îNTREPRINDERII MODERNE
1. Consideraţii generale cu privire la relaţia întreprindere – mediu ambiant

Firma îşi organizează şi desfăşoară activitatea sa sub impactul condiţiilor concrete ale mediului
său ambiant. Mediul ambiant reprezintă un ansamblu de factori eterogeni de natură economică, socială,
politică, ştiinţifico-tehnică, juridică, geografică şi demografică ce acţioneaza pe plan naţional şi
internaţional asupra întreprinderii, influenţând relaţiile de piaţă.
Întreprinderea este parte integrantă a mediului ambiant, este o componentă economică a acestuia.
În condiţiile actuale mediul ambiant se caracterizează printr-un dinamism accentuat, printr-o
creştere spectaculoasă a frecvenţei schimbărilor. Mediul ambiant poate fi:
- mediu stabil, unde schimbările sunt rare, de mică amploare şi uşor vizibile;
- mediu schimbător, unde schimbările sunt frecvente, de o amploare variată, dar în general
previzibile;
- mediu turbulent, unde schimbările sunt foarte frecvente, de amploare mare, cu incidente
profunde asupra activităţii întreprinderii şi greu de anticipat.
2. Componentele mediului ambiant al întreprinderii

Acestea sunt:
- micromediul
- mezomediul
- macromediul.
Micromediul întreprinderii cuprinde ansamblul componentelor cu care aceasta intra în relaţii
directe. Acestea sunt:
- furnizorii de mărfuri, care sunt agenţi economici ce asigură resursele necesare de materii prime,
materiale, echipamente şi maşini;
- prestatorii de servicii, reprezentaţi de firme sau persoane particulare care oferă o gamă largă de
servicii utile realizării obiectivelor firmei;
- furnizorii forţei de muncă, sunt unităţile de învăţământ, oficiile forţei de muncă şi persoanele ce
caută un loc de muncă;

-clienţii, care sunt consumatori, utilizatori industriali, întreprinderi comerciale sau agenţiile
guvernamentale pentru care bunurile produse de întreprindere le sunt oferite spre consum;
- organismele publice, asociaţiile profesionale, asociaţiile consumatorilor, mediile de informare în
masă şi publicul consumator;
- concurentii, sunt firme sau persoane particulare care-şi dispută aceeaşi categorie de clienţi, iar în
situaţii frecvente, aceiaşi furnizori sau prestatori de servicii.
Mezomediul este o noţiune intermediară care devine tot mai necesară în explicarea evoluţiei
macroeconomice a întreprinderii. Mezomediul trebuie să intereseze în mod deosebit sistemul de
conducere al întreprinderii pentru că permite abordarea relaţiilor acesteia cu mediul său în termeni mult
mai apropiaţi de lumea afacerilor. O întreprindere poate face parte din următoarele sisteme
mezoeconomice:
- o anumită industrie;
- o zona geografică sau administrativă;
- un grup de întreprinderi.
Aceste sisteme sunt în măsură să influenţeze acţiunile, deciziile şi rezultatele unei întreprinderi,
influenţa exercitată la acest nivel poate fi atât directă cât şi indirectă, dar are un caracter general, în sensul
că influenţează toate întreprinderile care aparţin aceluiaş sistem.
Activitatea oricărei întreprinderi, ca şi a celorlalţi agenti din cadrul micromediului întreprinderii,
se află şi sub influenţa altor factori de mediu, care acţionează pe o arie mai largă.
Legatura care se stabileşte între intreprindere şi acesti factori este de regulă industrială, influenţa
exercitându-se pe termen lung şi formând macromediul intreprinderii.
Componentele macromediului sunt:
- mediul demografic – numărul populaţiei, structura pe sexe şi grupe de vârstă, numărul de familii
şi dimensiunea medie a unei familii, repartizarea teritorială şi pe medii a populaţiei, rata natalităţii.
Analiza unor astfel de caracteristici şi surprinderea tendinţei lor reprezintă punctul de pornire în
evaluarea dimensiunii cererii potenţiale, a pieţei întreprinderii.
- mediul economic- ansamblul elementelor care compun viaţa economică a spaţiului în care
acţionează întreprinderea, determină mediul economic al acesteia. Acesta determina volumul şi structura
ofertei de mărfuri, nivelul veniturilor băneşti, mărimea cererii de mărfuri, mişcarea preţurilor la nivelul
concurenţei.
- mediul tehnologic- întreprinderea se implică în dinamica mediului tehnologic, atât ca beneficiar
cât şi ca furnizor, în principal prin intermediul pieţei. Este una din cele mai dinamice componente ale
macromediului întreprinderii şi dobândeşte o exprimare concretă prin invenţii, inovaţii, mărimea şi
orientarea fondurilor destinate cercetării, explozia producţiei noi, perfecţionarea producţiei tradiţionale,
reglementări privind delimitarea tehnologiilor poluante.
- mediul cultural – reprezentat de ansamblul elementelor ce privesc sistemele de valori, obiceiuri,
tradiţii, credinţe şi norme ce guvernează statutul oamenilor în societate.
- mediul politic - reflectă structurile societăţii, clasele sociale şi rolul lor în societate, forţele
politice şi raporturile dintre ele, gradul de implicare a statului în economie, gradul de stabilitate al
climatului politic intern, zonal, internaţional.
- mediul instituţional- cuprinde ansamblul reglementarilor de natură juridică ce vizează direct sau
indirect activitatea de piaţă a întreprinderii.
- mediul natural – condiţiile naturale ce determină modul de localizare şi de distribuire în spaţiu a
activităţii umane. Aceasta conjunctura economică reprezinta starea curentă şi concretă a fenomenelor,
proceselor şi evenimentelor specifice unei ramuri, a unei economii naţionale. Importanţa sa este dată de
reducerea resurselor de materii prime neregenerabile şi de accentuarea gradului de poluare.
3. Relaţiile întreprinderii cu mediul extern

În calitatea sa de componentă a mediului, întreprinderea se afla într-un contact permanent cu
diferite componente. Întreprinderea intra într-un ansamblu de relaţii prin care îşi orientează şi finalizează
activitatea economică. Aceste relaţii dintre întreprindere şi componente ale mediului său extern sunt prin
natura şi conţinutul lor de două feluri: relaţii de piaţă şi relaţii de concurenţă.
Din multitudinea de relaţii ale întreprinderii cu mediul său extern se remarcă prin amploare şi
complexitate relaţiile de piaţă. Acestea au ca obiect vânzarea şi cumpărarea de mărfuri şi servicii,

împrumutul de capital şi angajarea forţei de muncă. Studierea pieţei constituie premisa şi punctul de
plecare în activitatea oricărei întreprinderi.
Mecanismul pieţei reprezintă pentru întreprinderea modernă termenul de confruntare a situaţiei
prezente cu cea de perspectivă, sursa de idei pentru produse noi sau pentru modernizarea celor existente.
Relaţiile întreprinderii cu piaţa sunt reflectate şi de fluxul aprovizionare – producţie- desfacere.
De asemenea, aceasta relaţie se reflectă şi în orientarea activităţii întreprinderii către obiective prioritare
cum sunt: satisfacerea în condiţii superioare a nevoilor consumatorilor prin produsele create şi oferite,
crearea rentabilităţii şi eficienţei economice pe baza sporirii vânzărilor totale şi a profitului unitar.
Relaţiile întreprinderii cu piaţa vizează 3 mari componente, şi anume:
- piaţa mărfurilor;
- piaţa capitalului;
- piaţa forţei de muncă.
Natura şi dimensiunile relaţiilor întreprinderii depind de o serie de factori generali şi specifici,
obiectivi şi subiectivi, interni sau externi întreprinderii, cei mai importanţi fiind: cadrul economico-
social, specificul pieţei şi caracterul întreprinderii.
Relaţiile întreprinderii cu piaţa cunosc astfel o mare diversitate şi se pot grupa după obiectul
relaţiilor. Potrivit acestui criteriu, relaţiile întreprinderii cu piaţa sunt de două feluri:
a) relaţii de vânzare-cumpărare;
b) relaţii de transmitere, recepţie de informaţii.
a)Relaţiile de vânzare-cumpărare pot lua forme diferite, şi anume: livrarea de mărfuri,
achiziţionarea de mărfuri şi servicii, prestarea de servicii, închirierea, împrumutul precum şi activităţile de
intermediere.
Principalele forme pe care le îmbracă succesiv relaţiile de vânzare-cumpărare sunt:
- relaţii precontractuale;
- relaţii contractuale;
- relaţii postcontractuale.
Relaţiile precontractuale se realizează în principal prin negociere, comandă, cerere de ofertă ăi
oferta fermă.
Relaţiile contractuale au ca instrument principal contractul la care se adaugă o serie de activităţi ca:
facturarea, livrarea, transportul, recepţia şi decontarea.
Relaţiile postcontractuale apar în perioada de garanţie şi psotgaranţie.
b)Relaţiile de transmitere de informaţii au ca scop susţinerea şi concretizarea relaţiilor de vânzare-
cumpărare, realizându-se prin: publicitate, relaţii publice şi alte forme de promovare.
- după profilul agenţilor de piaţă, relaţiile pot fi: cu furnizorii sş prestatorii de servicii, cu
beneficiarii şi cu instituţiile şi cu mecanismele de stat;
- dupa frecvenţă, relaţiile sunt: permanente, periodice sau ocazionale;
- dupa gradul de concentrare, relaţiile pot fi: concentrate dimensional, spaţial sau temporal şi
relaţii dispersate.
REZERVE ENERGIE
ŞI MATERII PRIME
REZERVORUL POPULAŢIE PRODUSE DESTINATE
VANZĂRII
PIAŢA DE ENERGIE
ŞI MATERII PRIME PIAŢA MUNCII
PIAŢA DE BUNURI
REZERVE CAPITAL ÎNTREPRINDERE ŞI PIAŢA BUNURILOR ŞI
CAPITAL SERVICII SERVICIILOR
PIAŢA DE PIAŢA BUNURILOR

REZERVA DE A INOVAŢII DE PRODUCŢIE
ŞTI SĂ SE FACĂ CONSUM
ALTE ÎNTREPRINDERI

Fig.10.1. Relaţiile întreprinderii cu piaţa
4. Obiectivele economice ale întreprinderii în condiţii concurenţiale

În condiţiile actuale, întreprinderea nu se poate reduce la un organism simplu care urmăreşte
maximizarea profitului, ci este un organism complex, ce se confruntă cu o multitudine de obiective
contradictorii ce ţin de strategia fiecărei întreprinderi.
Concurenţa constă dintr-o multitudine de forme de comportament ce se manifestă în cadrul
relaţiilor dintre furnizori pentru captarea interesului unei clientele cât mai numeroase.
Pentru a defini aceste forme de manifestare a concurenţei se pot avea în vedere următoarele
aspecte:
- interesele şi aspiraţiile clientelei;
- libertatea de a acţiona;
- interesele şi aspiraţiile producătorilor în calitate de ofertanţi;
- existenţa în mediul economic a unor reglementări juridice şi a unei stări psihologice şi sociale
care impun sau favorizează anumite acţiuni sau comportamente din partea agentului economic.
În condiţiile economiei de piaţă, concurenţa apare ca o necesitate obiectivă, face parte din regulile
de joc ale pieţei.
Competitivitatea unui agent economic este determinată în principal de trei mari caracteristici şi
anume: servicii, costuri şi calitate.
Ansamblul raportului de interacţiune în care intra agenţii economici în lupta pentru asigurarea
resurselor de aprovizionare şi a pieţei de desfacere, formeaza sistemul relaţiilor de concurenţă. Mijloacele
şi instrumentele utilizate în relaţiile de concurenţă se pot delimita în jurul produsului, preţului,
promovării şi distribuţiei.
Concurenţa este de două tipuri:
-directă, manifestată între întreprinderile care realizează bunuri identice sau cu mici diferenţieri,
destinate satisfacerii aceleeaşi game de nevoi;
-indirectă, manifestată între întreprinderile care se adresează aceloraşi nevoi sau nevoi diferite
prin oferta unei game variate de lucru.
Pentru a se asigura desfăşurarea în bune condiţii a activităţii economice, statul trabuie să asigure
un cadru concurenţial normal, care presupune existenţa următoarelor elemente:
1. Autonomia întreprinderii.
2. Libertatea de înfiinţare a oricărui tip de întreprindere.
3. Promovarea celor mai rentabile produse din punct de vedere al intereselor fiecărei firme.
4. Reglementări economico-financiare egale pentru toţi agenţii economici, indiferent de forma
de proprietate.
5. Formarea liberă a preţurilor.
6. Stabilitate prin reglementări bugetare pe piaţă externă.
7. Măsuri pentru favorizarea participării pe piaţa extrabugetară.
8. Reglementări clare pentru sancţionarea prin instanţele juridice a firmelor nerentabile.

CAPITOLUL XI
IMPACTUL PROCESELOR DIN INDUSTRIA LEMNULUI

ASUPRA MEDIULUI ÎNCONJURĂTOR
Prin mediul înconjurător se înţelege totalitatea factorilor naturali şi ai celor creaţi prin activităţi
umane, care în strânsă interacţiune influenţează echilibru ecologic.
Prin protecţia mediului înconjurător se urmăreşe păstrarea acestui echilibru, respectiv menţinerea
şi ameliorarea calităţii factorilor naturali, în scopul asigurării unor condiţii de viaţă şi muncă tot mai bune.
Echilibrul ecologic se realizează prin păstrarea echilibrului dintre componentul anorganic şi cel
organic, între care există un flux de materie şi energie şi respectiv o strânsă interdependenţă.
Factorii naturali ai mediului înconjurător supuşi protecţiei prin lege sunt: aerul, apa, solul,
subsolul, pădurile şi orice altă vegetaţie terestră şi acvatică, fauna terestră şi acvatică, rezervaţiile şi
monumentele naturii.
Substanţele poluante de impurificare a atmosferei rezultate de la unităţile de industrializare a
lemnului, peste limitele admise prin reglementările în vigoare, sunt gazele din arderea combustibililor şi
pulberile de lemn conţinute în aerul ce se evacuează din instalaţiile de transport pneumatic.
Pentru a evita concentraţii de gaze mai mari decât cele admisibile, evacuarea lor se face la o astfel
de înălţime, încât să se asigure o dispersie corespunzătoare, iar la arderea cărbunilor se prevăd filtre
electrostatice sau multicicloane la baza coşului de fum. În ceea ce priveşte reţinerea pulberilor din lemn,
aceasta se realizează cu instalaţii de filtrare montate în interiorul sau exteriorul fabricilor şi prin cicloane
montate în exteriorul clădirilor.
Pentru protecţia apelor, prin proiectare se prevăd soluţii de folosire raţională a apei, acţionându-
se pentru micşorarea continuă a consumurilor tehnologice şi creşterea gradului de reutilizare.
În ceea ce priveşte evacuarea apelor uzate impurificate, aceasta se face cu respectarea
reglementărilor de protecţie a apei şi prevederea de instalaţii care să reţină impurităţile din apele uzate,
care pot fi:
-instalaţii de preepurare- amplasate în imediata apropiere a sursei de impurificare; acestea sunt
destinate reţinerii impurităţilor în vederea protecţiei reţelelor de canalizare şi a celorlalte instalaţii, şi
creării condiţiilor pentru epurarea finală a apelor. În această categorie de instalaţii intră separatoarele şi
decantoarele de impurităţi solide (fibre, resturi de coajă, resturi de adezivi etc), neutralizatoarele de ape
acide, desnisipatoarele pentru apele cu suspensii grosiere etc.
- instalaţii de epurare finală a apelor uzate, destinate să asigure, condiţiile de calitate inpuse de
protecţia mediului. În funcţie de debite, de natura impurificărilor şi de condiţiile de amplasament, apele
uzate pot fi epurate cu instalaţii de epurare biologică cu biofiltre, prin instalaţii cu biodecantoare şi
şanţuri oxidante, pentru instalaţii mai mici sau instalaţii cu nămol activ pentru instalaţiile mai mari.
În cazul în care apele uzate rezultate sunt descărcate în canalizări orăşeneşti, se prevede o
preepurare în incintă.
Solul se protejează în mod deosebit prin utilizarea raţională şi prin măsuri de prevenire a
degradării terenurilor. Aruncarea, deversarea sau împrăştierea de reziduuri, cum şi injectarea lor în sol,
care pot duce la poluarea solului şi subsolului, sunt admise numai în condiţii reglementate prin avize ale
organelor de specialitate.
Fig.11.1. Deşeuri din lemn
Masa lemnoasă, una dintre cele mai importante surse de energie regenerabilă pe care le deţine
România, nu este exploatată. Potenţialul de masă lemnoasă nu este utilizat în sistemele termice din
România, din cauza lipsei tehnologiei şi a legislaţiei.
România a făcut paşi modeşti în privinţa valorificării lemnului şi a altor produse din lemn şi
celuloză, în vederea producerii energiei termice atât în sistemele termice centralizate, cât şi personale.
Acest combustibil este ignorat în pofida avantajelor ecologice şi economice.
Specialiştii în domeniu spun că trebuie reconsiderat potenţialul materialelor din lemn şi celuloză,
care pot fi folosite drept sursă reală de energie.
Oamenii de ştiinţă au tras semnale pe două componente importante, respectiv reducerea consumului
de energie care are drept efect poluarea atmosferei, pe de o parte, şi reducerea consumului de energie
datorită reducerii rapide a rezervelor de combustibili fosili.
„Cartea Verde a Energiei” prevede ca în balanţa energetică a Uniunii Europene, până în 2010,
energia produsă din surse regenerabile să ajungă la cel puţin 12% faţă de 6%, cât era în 1998.
Deşi România are marele avantaj de a deţine o sursă importantă de materie primă regenerabilă,
aceasta este nefolosită, în special, volumul mare de biomasă lignocelulozică, care permite dezvoltarea
unor tehnologii de valorificare naţională şi eficientă, orientate spre conversia în energie termică.
O astfel de tehnologie, deja aplicată în UE, are în vedere transformarea biomasei în brichete sau
microbrichete, înainte de ardere, simplificându-se astfel problemele legate de transport şi depozitare,
precum şi automatizare şi ardere în cadrul instalaţiilor specializate.
Valorificarea materialelor lignocelulozice prin transformarea lor în microbrichete nu este stimulată
la nivel naţional.
De asemenea, acordarea unor „certificate verzi” care atestă încadrarea în normele ecologice
internaţionale, atât producătorilor, cât şi consumatorilor acestor combustibili, în vederea scutirii de la
plata taxei de poluare pentru constituirea „fondului verde”.
Actul normativ privind „circulaţia” lemnului ar trebui să prevadă şi traseul materialelor
lignocelulozice, în vederea direcţionării obligatorii a componentelor neindustrializabile şi a deşeurilor
lemnoase spre tehnologiile de brichetare. Mai mult, a fost lansată chiar şi ideea de organizare a unei
structuri naţionale de colectare, transport şi procesare a resturilor de lemn pentru transformarea lor în
microbrichete.
Materia primă pentru brichete
Pentru obţinerea unei tone de microbrichete sunt necesare 1,45 tone de material lemnos care trebuie
uscat. În România, pentru obţinerea de microbrichete s-ar putea utiliza aproximativ patru milioane de

metri cubi, care ar însemna 2,4 milioane tone de lemn. Astfel, anual, s-ar putea obţine aproximativ
1,65÷1,72 milioane tone de microbrichete.
Câştiguri ecologice
Specialiştii apreciază că, în cazul microbrichetelor obţinute din masă lemnoasă, emisia de dioxid de
carbon rezultată prin ardere este zero.
Acest calcul ia în consideraţie faptul că arborele a reţinut în timpul vieţii lui, prin procesul de
fotosinteză, tot atâta dioxid de carbon cât eliberează prin ardere. Cantitatea emisiilor poluante la nivel
naţional s-ar diminua cu 6.000-6.400 de tone, prin înlocuirea combustibililor fosili cu lemnul.
Măsuri necesare a fi luate în domeniul prelucrării lemnului

 dotarea centralelor termice cu cazane pe deşeuri din lemn şi modernizarea
instalaţiilor de exhaustare pentru reducerea emisiilor de gaze poluante, utilizând rumeguşul şi praful de
lemn cu efecte poluante, atât pentru mediu cât şi pentru sănătatea angajaţilor;
 realizarea de tehnologii inovative pentru valorificarea deşeurilor lemnoase, prin
producerea /importul de utilaje şi linii de producţie pentru valorificarea acestor deşeuri (ex. aşchietatore
pentru deşeuri din lemn; tocătoare cu forţa de forfecare hidraulică; tocătoare cu silozuri cu alimentare
hidraulică; aşchietoare cu contra-cuţite; tocătoare de coajă; mori cu ciocane şi cuţite; maşini de spintecat;
separatoare; mese vibratoare şi transportoare);
 obligativitatea fiecărui agent economic, de a acţiona în conformitate cu cerinţele
prevăzute pentru asigurarea protecţiei mediului, a sănătăţii oamenilor şi asigurarea acestora la locul de
muncă (legislaţia în acest domeniu: HG. nr. 493/2006 privind cerinţele minime de securitate şi sănătate
referitoare la expunerea muncitorilor la riscurile generate de zgomot şi luarea măsurilor necesare; OM nr.
462/1993 şi OM nr. 592/2000 privind evaluarea riscului la praful de lemn; HG nr. 621/2005 privind
gestionarea ambalajelor şi deşeurilor de ambalaje modificată şi completată cu HG nr. 1872/2006; Legea
nr. 27/2007 privind controlul şi supravegherea transporturilor de deşeuri periculoase; HG nr. 621/2005
privind responsabilitatile şi obiectivele de reciclare şi valorificare; H.G. nr. 351/2005 privind menţinerea
calităţii apelor).
BIBLIOGRAFIE
1. Olaru, S., 2005, Managementul producţiei, Editura ASE, Bucureşti.

2. Badea, F., 2005, Managementul producţiei, Editura ASE, Bucureşti.
3.Everett A. ş.a., 2001, Managementul producţiei şi al Operaţiunilor, Ed.Teora.
4. Sanda V., 2000, Mediul îmconjurător- poluare şi protecţie, Editura Economică Bucureşti.
5. Maxim, E.,1998, Managementul şi economia calităţii, Editura Sedcom libris, Iaşi.
6. Budău, G., Ispas, M., 1996, Comanda numerică a maşinilor-unelte pentru prelucrarea
lemnului, Editura Lux Libris, Braşov.
7. Amarandei, D., ş.a., 1999, Productica , un concept modern de fabricaţie. Oficiul de Informare
Documentare pentru Industria Construcţiilor de Maşini, Bucureşti.
8. Badea, N., ş.a. , 1990, Sisteme de producţie asistate de calculator, Editura Academiei,
Bucureşti.
9. Alexandru, Şt., 1987, Maşini agregate şi linii automate pentru prelucrarea lemnului , Editura
tehnică, Bucureşti.
10. Florescu, I.,1982, Tehnologii moderne în fabricarea mobilei, Editura Tehnică, Bucureşti.
11. XXX –Prospecte ale firmelor : CMS, SCM, DELMAC, Wadkin, BUSELLATO etc.;
12. Site-uri Internet.


Suport Curs Organizare Silvic

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Suport Curs Organizare Silvic

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea “ Ştefan cel Mare”Suceava

Cap. II Procesul de producţie…………………………………………………………………….16

Cap.III Organizarea producţiei în spaţiu……………………………………………………….38

Cap.IV Organizarea în timp a procesului de producţie ………………………………………..41

Cap.V Organizarea locului de muncă pe principii ergonomice………………………………...46

Cap. VI Semifabricate din lemn. Domenii de utilizare………………………………………….53

Cap. VI Asigurarea calităţii proceselor şi produselor finite

Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 1

Cap.VIII Tehnologii de prelucrare a lemnului.............................................................................70

Cap. IX Proiectarea şi planificarea producţiei…………………………………………………..91

Cap. X Implicarea factorilor de mediu în activitatea întreprinderii moderne……………......96

Cap. XI Impactul proceselor din industria lemnului asupra mediului înconjurător……….100

Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 2

Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 3

1.1. Conceptul de întreprindere

Produse ↓↑ Mijloace financiare

Fig.1.1.Schema de funcţionare a unei întreprinderii

În sens economic, o întreprindere (firmă) indiferent de mărime, forma de proprietate şi organizare

Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 4

Managementul cu faţă umană presupune luarea în considerare nu numai a factorilor organizaţionali

1.2. Resursele întreprinderii

Resurse umane Resurse materiale Resurse financiare

1.3. Rolul întreprinderii

În calitate de unitate distribuitoare de venituri, întreprinderea intră în relaţii cu diferiţi agenţi

Repartiţia veniturilor unei întreprinderi este redată în fig. 1.3.

Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 5

Fig.1.3.Repartiţia veniturilor unei întreprinderi

1.4. Tipologia întreprinderilor

1.5. Trăsăturile de bază ale unei întreprinderi

Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 8

 de prelucrare secundară – care folosesc ca materie primă produse semifabricate

1.6. Funcţiile întreprinderii

1.7. Structura organizatorică a întreprinderii

Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 9

Organizarea reprezintă procesul de dezvoltare şi de administrare a unei întreprinderii - indiferent

Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 10

Fig. 1.4. Sistemul de organizare “liniar (ierarhic)”

Caracteristicile principale ale sistemului:

Fig. 1.5. Sistemul de organizare “funcţional”

Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 12

Fig. 1.6. Sistemul de organizare “ierarhic-funcţional”

Structuri organizatorice moderne

Fig. 1.7. Organizare pe baza funcţiilor întreprinderii

Compartimentele posibile [nespecificate în schema anterioară] pot fi:

1.8. Structura organizatorică a întreprinderii pe baza centrelor de responsabilitate

împărţirea pe centre de responsabilitate trebuie să se bazeze pe organizarea existentă în cadrul

Întreprindere de prelucrare a lemnului

Debitare Transport intern Valorificare deşeuri

Finisare Producţia de ambalaje Standuri în expoziţii şi târguri

Fig.1.8. Structura organizatorică a unei întreprinderi de prelucrare a lemnului

Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 15

2.1. Proces de producţie. Produs. Sistem de producţie.

Fig. 2.1 Structura simplificată a unui sistem de producţie

Din fig.2.1 se poate constata că principala componentă a sistemului de producţie este

Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 16

Procesul de producţie se împarte în elemente componente omogene din punct de vedere

2.2. Tipologia proceselor de producţie

Organizarea activităţii de prelucrare a lemnului 17

Procese Procese de Procese

Fig.2.2. Tipologia procesului de producţie.

b) După gradul de continuitate procesele de producţie sunt:

2.3. Factorii care influenţează modul de organizare a proceselor de producţie

etc., fapt ce contribuie la adăugarea de valoare şi valoare de întrebuinţare transformându-le în materii