CUPRINS

1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului

sistemului de productie..................................................................................................................3

1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tenhologicitatii
acesteia......................................................................................................................................3

1.1.1.Rolul functional si solicitarile piesei............................................................................3

1.1.2. Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie................................5
1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei..................................................................7

1.2 Analiza justificata a materialului pentru executia piesei.....................................................7

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului
(sistemului) de productie...........................................................................................................8

1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr)....................................................................8

1.3.2. Calculul planului productiei de piese (Npp).................................................................8
1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.................................................9
1.3.4. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie...........................................9

Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de...........................................10

obtinere a semifabricatului..........................................................................................................10

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime

.................................................................................................................................................10
2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separate...........14
2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului
semifabricatului.......................................................................................................................15
2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului.................................15

Capitolul 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei.........16

3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente..............................................................16

3.2 Alegerea utilajelor tehnologice..........................................................................................17
3.6 Adoptarea schemei de bazare și fixare a piesei și a dispozitivelor ce asigură realizarea
acesteia....................................................................................................................................21

Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de așchiere.........................................................27

4.1. Noţiuni generale...............................................................................................................27

4.3 Elementele componente ale regimului de aşchiere..........................................................30

4.3.1. Alegerea sculei..........................................................................................................30

4.3.2. Alegerea adâncimii de aşchiere.................................................................................31
4.3.3. Alegerea avansului....................................................................................................31
4.3.4. Determinarea vitezei de aşchiere...............................................................................33

Capitolul 5 Calculul necesarului de forță de muncă, de utilaje, S.D.V-uri și materiale..............35

1
 5.1 Calculul necesarului de forță de muncă............................................................................35
5.2 Calculul necesarului de utilaje..........................................................................................38
5.3 Calculul necesarului de S.D.V- uri....................................................................................39
5.3.1 Calculul necesarului de scule.........................................................................................39
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive și verificatoare.......................................................40

Capitolul 6.Calculul costurilor de fabricatie...............................................................................41

6.1. Structura generala a costului de fabricatie......................................................................41

6.2. Cheltuielile directe..........................................................................................................41

6.2.1 Costul materialului.....................................................................................................41

6.2.2.Costul manoperei........................................................................................................41

6.3.Cheltuielile indirecte.........................................................................................................42

6.3.1.Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor....................................................42

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei...................................................................................43

6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei.....................................................................43

Capitolul 7 Bibliografie...............................................................................................................45

1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si

stabilirea tipului sistemului de productie

2
1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tenhologicitatii
acesteia

1.1.1.Rolul functional si solicitarile piesei

– rol functional:
* transforma, prin intermediul bielei, miscarea de translatie a pistonului in miscareade rotatie;
* transmite consumatorului (elice, generator) momentul motor efectiv generatde forta de presiune a gazelor
* insumeaza lucrul mecanic dezvoltat pe fiecare cilindru

– parti componente :
Arborele cotit se compune dintr-o succesiune de coturi in numar egal cu i (numarul de cilindri la
moatoarele in linie) sau i/2 (pentru motoarele cu cilindri inV). La randul sau, un cot al arborelui cotit
se compune din fus palier, fusmaneton si brat.
Fusul palier reprezinta, impreuna cu lagarul din motor, elementul de sprijin princare se asigura transmiterea
fortelor si momentelor de dezechilibru ale motoruluicatre rama de fundatie si de acolo catre structura de
rezistenta a motorului.
Fusul maneton face legatura cu restul echipamentului mobil prin intermediulbielei, al carei cap se monteaza
pe acest fus.
Bratele sunt elemente de legatura intre cele doua fusuri.In functie de solutia tehnica de echilibrare aleasa in
prelungirea bratelor (parteadinsprea palier) se pot afla contragreutati calate corespunzator. Partea prin carese
transmite momentul motor efectiv consumatorului se numeste partea posterioara a arborelui cotit, in timp ce
partea opusa se numeste partea frontala.
La motoarele navale de propulsie si, uzual la auxiliare, partea frontala siposterioara corespund directiei prova-
pupa.La partea posterioara se afla volantul de uniformizare a miscarii de rotatie aarborelui cotit, a carei coroana
dintata poate intra in angrenare cu virorul. Spreapartea frontala se afla o roata dintata ce transmite miscarea catre
sistemul dedistributie (arborele cu came).
La motoarele semirapide de puteri mici, arborele cotit angreneaza si uneleagregate de pe sistemele aferente
motorului (pompa de ungerem racire,agregatul de supraalimentare, etc.). La unele motoare navale, la partea
frontala(capatul liber al arborelui cotit) se poate monta un amortizor de vibratii tosionala(uzual de tip Holset), iar
la cele moderne si pentru vibratii axiale.

Fig.1

3
 1. parte frontală unde se monteaza roata dinţată care antreneaza mecanismul de distributie; 2. fusurile paliere în
jurul carora se învârte arborele cotit; 3. fusurile manetoane de care se prind bielele;4. bratele arborelui cotit; 5.
contragreutati de echilibrare; 6. flansa arborelui cotit pe care se monteaza volantul; 7. volantul.

– solicitarile la care este supus arborele cotit :

Sub acţiunea forţelor de presiune a gazelor şi a forţelor de inerţie, în elementele
arborelui cotit apar solicitari de întindere, compresiune, încovoiere şi răsucire. În zona fusurilor,
care constituie,în general, parţi componente ale unor lagăre de alunecare, soliciatrea la uzură
este mai intensă ceea ce a impus trasarea prin corpul arborelui a unui canal de aducere a
uleiului la fiecare fus în parte. Tot pentru reducerea uzurii fusurilor paliere unele soluţii
constructive prevăd utilizarea unor lagare cu rulmenţi de rostogolire ceea ce a condus fie la
crearea unor raze ale acestor fusuri de marimea braţelor manetoane (soluţie folosită la unele
autocamioane şi autobuze), fie utilizarea unui arbore cottit asamblat din mai multe bucăţi
(soluţie folosită pentru autoturisme de litraj mic). Având în vedere aceste solicitări în
funcţionare, se impune alegerea unor materiale care să permită realizarea unei duritaţi
superficiale mari a fusurilor.

Fig. 2 Deformatia unui cot al arborelui cotit din cauza solicitarilor de incovoiere

Sub acţiunea acestor forţe arborele cotit se deformează. Deformaţiile trebuie să fie
minime pentru a nu perturba funcţionarea motorului. Se apreciază că înclinarea fusului palier în
raport cu axa geometrică nu trebuie să depăşească +- 2mm pentru a nu compromite pelicula
de ulei.

1.1.2. Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

– Dimensiuni principale nominale .

4
 In construcţia unui arbore cotit trebuie să se aibă în vedere toate cerinţele funcţionale, siguranţăîn
funcţionare decalarea uniformă a funcţionării cilindrilor, echilibrajul optim, lungimea şi masaredusă, tehnologia
de execuţie cât mai simplă şi preţ redus.
In general, la MAS şi MAC se adoptă construcţii de arbori cotiţi la care fiecare fus maneton
esteîncadrat de fusuri paliere, în care caz se asigură o rigiditate optimă.Poziţia fusurilor manetoanese alege în
funcţie de ordinea aprinderii şi a unui e-chilibraj cât mai complet.Lungimea totală a arborelui cotit este
determinată de distanţa dintre cilindri şi capătul liber.
Pentru lungimi reduse ale arborelui cotit se asigură mai uşor rigiditatea necesară, la dimensiunioptime
ale fusurilor şi colurilor (cazul motoarelor în V).Fusurile manetoane se execută toate la acelaşi diametru, mai
redus decât al fusurilor paliere.Pentru reducerea masei arborelui cotit fusurile manetoane şi chiar cele paliere se
găuresc.Braţele arborelui cotit au diferite forme. Racordarea fusurilor cu braţele pentru diminuareaconcentrării
tensiunilor se recomandă a se face cu raze cât mai mari, p > 0,06 d, unde d estediametrul fusului. Mărirea
suprafeţei de sprijin a fusului se a-sigură în cazul racordării cu razevariabile sau a racordării cu degajare.

5
 Tolerante la Se admit in limite 0,15...0,35 mm pentru paliere si manetoane si
lungimea fusurilor 0,05...0,15 mm pentru fusul palier de ghidare

Se refera la concetricitatea fusurilor si rectilinitatea axei

Tolerante privind
arborelui cotit care trebuie sa fie in limitele 0,015...0,025 mm/100
pozitia spatiala
mm in planul perpendicular pe acesta.

Tolerante la Se admit in limitele 0,15...0,35 mm pentru paliere si manetoane si

lungimea fusurilor 0,5...0,35 mm pentru fusul palier de ghidare

Calitatea suprafetelor fusurilor paliere si manetoane este

Calitatea si
estimata prin rugozitatea acestora la Ra= 0,1...0,2 μm.
duritatea
Pentru a asigura rezistenta la uzura la duritatea fusurilor trebuie
suprafetelor
sa fie 52...65 HRC; adancimea stratului calit 2,5...4,5 mm

Penru a evita aparitia unor dezechilibre perturbatoare se aplica

echilibrarea dinamica a arborelui cotit, care consta in a corecta
masa acesatuia astfel incat axa principala de inertie sa coincida
Conditii de cu axa de rotatie. Practic se fixeaza valoarea minima pe care nu
echilibrare trebuie sa o depaseasca forta centrifuga creata de
dezechilibrare. Se limiteaza aeasta valoare la 5% din masa
arborelui cotit. In cazurile uzuale echilibrarea dinamica se
executa in limitele de 1,0...4,0 N*mm la fiecare capat.

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in

conditiile respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare, posibilitatea fabricarii
acstuia prin cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de forta de munca,
utilaje, materiale, energie.
Arborele cotit este de doua feluri: demontabil si nedemontabil; ultima solutie se
utilizeaza pe scara larga. Pentrru reducerea greutatii arborelui si a fortelor centrifugale, fusurile
se gauresc. Solutia este convenabila din punct de vedere al rezistentei la oboseala deoarece
asigura o distributie mai favorabila a fluxului de forte. Pentru a usura mai mult fusul maneton,

6
gaura exterioara se executa excentric, ceea ce exercita o influenta pozitiva si asupra atenuarii
efectului de concentrare. Se obtine o rigiditate si o rezistenta la oboseala sporite daca sectiunile
fusurilor maneton si palier se suprapun. Suprapunerea la motoarele autovehiculelor este de
15...25 mm si se realizeaza cu usurinta la motoarele subpatrate. Bratele arborelui cotit se
confectionau mai demult in forma paralelipipedica. Pentru usurarea arborelui se indeparteaza
material din colturi, care nu participa la transmiterea momentelor. Cand se micsoreaza grosimea
bratelor pentru a reduce lungimea arborelui, sectiunea de calcul se obtine prin marirea latimii.
Se ajunge astfel la bratul de forma eliptica sau chiar circulara, forme care au o actiune
favorabila asupra rezistentei la oboseala.
Arborele cotit se confectioneaza prin doua procedee : prin forjare sau prin turnare.
Forjarea se efectueaza liber sau in matrita cand lungimea arborelui cotit nu depaseste 2 m.
Forjarea in matrita prezinta avantajul ca fibrele, urmand conturul piesei, nu comporta
intreruperi. Arborii cotiti forjati se confectioneaza in general din otel; cei turnati pot fi
confectionati din fonta sau otel. In ultimii ani s-au pus la punct procedee de confectionare a
arborilor cotiti prin turnare. Aceasta metoda prezinta urmatoarele avantaje : reducerea
consumului de material, adaosuri mici de pelucrare, realizarea cu usurinta a formelor tubulare
ceea ce reduce masa cu 10...20%, realizarea cu usurinta a formelor oprime cerute de echilibrare.
Prin prelucrare mecanica a arborelui forjat, se obtin doar forme apropiate de cele optime cu
cheltuieli mai mari.

1.2 Analiza justificata a materialului pentru executia piesei

Dupa stabilirea rolului functional se alege materialul optim ce va fi folosit la obtinerea

piesei. Rolul funcţional ne arata si proprietatile pe care trebuie sa le indeplineasca piesa. O
alegere optima a unui material pentru o anumita destinatie , este o problema foarte complexa ce
trebuie rezolvata de proiectant.
Concluzia este ca daca se doresc anumite proprietati se face o proiectare a materialului
cu o astfel de structura care sa implice cerintele cerute de rolul functional . Adica se alege acel
material care sa indeplineasca cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in
conditiile unui pret de cost minim si al unei fiabilitati sporite.
Proprietatile unui material trebuie considerate ca o sumă de relatii intre material si
mediul
inconjurator in care va lucra.
Materialul pentru arborele cotit depinde de procedeul de fabricatie si de dimensiunile
arborelui. Pentru a satisface toate conditiile ( rezistenta mare la oboseala, duritate ridicata a
suprafetelor fusurilor, buna prelucrabilitate, usurinta obtinerii semifabricatului), arborii cotiti se
executa din fonta sau otel, cu urmatoarele caracteristici :

7
 Utilizarea fontei prezinta cateva avantaje. Fonta este un material ca calitati antifrictiune
superioare, datorita incluziunilor de grafit; de aceea, uzura fusurilor este inferioara. La unele
motoare s-au obtinut rezultate spectaculoase, uzura fusului maneton reducandu-se de patru ori
prin inlocuirea arborelui de otel cu cel din fornta. Datorita actiunii lubrifiante a grafitului, fonta
suporta presiuni specifice mai mari, ceea ce face posibila utilizarea cuzinetilor din bronz sau
plumb.

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a

tipului (sistemului) de productie

1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fr = [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an] (1.1.)

unde:
Zc – numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc =365 zile/an;
Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;
Zd=52 sau 104 zile/an;
Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;
ns – numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi/zi]; ns=2;
ts – durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
kp – coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate
in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:
kp=0,97 pentru ns=1 ; kp=0,96 pentru ns=2 ; kp=0,94 pentru ns=3 .
Se alege: Zd=104 zile/an si kp=0,96
Rezulta : Fr=[365-(104+6)]*2*8*0,96 Fr=3916,8 ore/an

1.3.2. Calculul planului productiei de piese (Npp)

Npp= Np*n+ Nr+ Nrc+ Nri [piese/an] (1.2.)
unde: Np – planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin tema;
n – numarul de piese de acelasi tip pe produs;
Nr – numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor,
Nr=0;
Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in functie
OTEL Dintre calitatile de otel cel mai mult se folosesc otelurile de
imbunatatire cu si fara elemente de aliere.
Oteluri carbon de calitate din marcile OLC 45X, OLC 60X, STAS 880-79.
Oteluri aliate de tipul Cr-Ni, Cr-Ni-Mo, sau Cr-Mo din marcile indicate in
STAS 791-79

FONTA Dintre calitatile de fonta cele mai bune rezultate s-au obtinut cu fonta
modificata cu grafit nodular cu o rezistenta la rupere de 650...730
N/mm*mm si duritatea de 212...270 HB.
De asemenea se folosesc fonte speciale aliate cu Cr, Ni, Mo, Cu.
Arborii cotiti turnati in comparatie cu cei forjati prezinta anumite
particularitati: semifabricatul este mai precis ceea ce determina
micsorarea volumului de prelucrari mecanice cu 25...30%, reducerea
consumului de material si reducerea duratei de fabricare; sunt putin
sensibili la concentrarea tensiunilor, au o rezistenta la oboseala
ridicata, au insa o rezistenta mai mica decat arborii forjati din otel din
care cauza se executa cu dimensiuni marite; incluziunile de grafit
confera inalte calitati de amortizare a oscilatiilor de torsiune.
8
de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din (Np*n);
Nri – numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de
dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1...1% din (Np*n+ Nr+ Nrc);
Se alege: Np*n=185 000 piese/an ; Nrc = 20% din (Np*n);
Nri= 0,5% din (Np*n+ Nr+ Nrc)
Rezulta:
Npp=185 000+0+37 000+(185 000+0+37 000)*0.05
Npp= 233 100 piese/an

1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice, Rλ, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii
operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si
faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.
Rλ=Fr*60/Npp [min/piesa]
Rλ=1,008 min/piesa (1.3.)
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Qλ=Npp*Fr=60* Rλ [piese/ora] Qλ=60,491 piese/ora (1.4.)

1.3.4. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in
principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a
acesteia
si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii
tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare a
productiei, economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei – metoda indicilor de constanta a fabricatiei,
metoda nomogramei-necesita, pe langa valoarea Rλ si valorile timpilor normati pentru
operatiile
principale ale procesului tehnologic [1*(1.3.2.)].
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,
prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va
utiliza unui criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei
tehnologice, Rλ, astfel daca:
Rλ < 1 min/buc – se adopta productie de masa;
1 < Rλ < 10 min/buc – se adopta productie de serie mare;
10 < Rλ < 30 min/buc – se adopta productie de serie mijlocie;
30 < Rλ < 100 min/buc – se adopta productie de serie mica;
Rλ > 100 min/buc – se adopta productie individuala.
In cazul nostru, unde Rλ=1.008 min/buc, se adopta productie de serie mare, cu toate ca
se apropie si de productia de masa.
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se pune si
problema determinarii marimii optime a lotului de piese fabricate (Nlot).
Se poate utiliza relatia orientativa:
Nlot=Npp*Zr/Z1 [piese/lot] (1.5.)
unde:
Zr – numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;
Zr=2...3 zile la piese de baza, mari;
Zr=5...10 zile la piese marunte;
Z1=Zc-(Zd+Zs) – numarul anual de zile lucratoare;
Alegem:

9
Zr=3 zile ; Z1=255 zile
Rezulta:
Nlot=233 100*3/255 Nlot=2 742,35 piese/lot

Capitolul 2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de

obtinere a semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea

variantei optime
Alegerea procedeului se face pe baza criteriilor tehnico-economice si de
compatibilitatea
procedeului cu:
– materialul de executie;
– precizia impusa prin desenul de executie;
– forma si solicitarile piesei;
– dimensiunile principale ale piesei;
– caracterul productiei.
Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obţinere a
pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine intotdeauna ca metoda
tehnologica distinctă la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vascoasa. Impreună
cu
prelucrările prin matriţare si cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit
la realizarea formei pieselor – spre deosebire de alte prelucrări, unde forma rezulta prin
mijlocirea unor procese tehnologice preliminare distincte ( laminare, tragere, forjare libera,
aşchiere si microaşchiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fracţiuni
de gram si pana la sute de tone, care işi găsesc utilizări in toate domeniile de activitate.
Procesele de execuţie a pieselor prin turnare se remarca prin următoarele avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuraţii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu
suprafeţe de rugozitate Ra=1,6...200 μm;
-permit realizarea de piese cu proprietăţi diferite in secţiune (unimaterial, polimaterial);
creează posibilitatea obţinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea libera,
sau prelucrările prin aşchiere);
-creează posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permite
repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelaşi tip;
- permit obţinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii conferă acesteia
o rezistenţă multidirecţională. In general, compactitatea, structura si rezistenta mecanica a
pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece
acestea poseda o rezistenta unidirecţională, după direcţii preferenţiale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:
- consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea si menţinerea materialelor in stare lichida la
temperatura de turnare;
- necesită măsuri eficiente contra poluării mediului si pentru imbunătăţirea condiţiilor de
muncă.
De menţionat că , prin turnare se pot realiza atat piese / semifabricate dintr-un material
unic, sau din cel puţin doua materiale ( acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizarea

10
turnării cu inserţii, obţinerea prin turnare a materialelor compozite etc.).
Tendinţa actuală este de a eficientiza procesele de producţie prin reducerea adaosurilor de
prelucrare si a operaţiilor de prelucrare dimensionala ulterioare. Din acest motiv, procedeele de
punere in forma, intre care şi turnarea, capătă o atenţie deosebită, cunoscand un grad mai ridicat
de perfecţiune şi inovare faţă de alte procedee.
In funcţie de domeniul de aplicare al procesului de turnare ( tehnologii mecanice,
metalurgice, de mecanica fina, de tehnica dentara, de prelucrări de industria chimica, de
construcţii etc.), pot exista denumiri specifice, care sunt sinonime.
Amestecul de formare este materialul din care se realizează interiorul formei de turnare
( la turnare in forme temporare), fiind compus din doua elemente: un material granulat, care are
rolul de a se modela după configuraţia modelului si de a umple rama de formare, si un liant,
care
conferă rezistenta si stabilitate formei de turnare, permiţand ulterior dezbaterea formei pentru
extragerea piesei. Amestecul de formare trebuie sa aibă o bună refractaritate, pentru a rezista la
contactul cu topitura, precum si o granulaţie corespunzătoare, pentru a asigura etanşeitatea
pereţilor cavitaţii formei.
Forma de turnare este scula specifica procesului tehnologic de turnare care conţine
cavitatea de turnare reţeaua de turnare si canalele de evacuare a gazelor. Cu ajutorul ei se
realizează configuraţia ,gabaritul si calitatea suprafeţei piesei.
Formarea este denumirea generica a operaţiilor prin care se realizează forma de turnare;
acest termen se refera numai la realizarea formelor temporare şi semitemporare, confecţionate
din amestecuri de formare. Formele permanente , de tipul matriţelor si al cochilelor se
realizează
prin turnare sau forjare, urmate de prelucrări mecanice, tratamente termice şi de suprafaţă.
Extragerea piesei denumeşte operaţia de scoatere a piesei solidificate din forma de
turnare.
Miezul este o parte distincta a formei de turnare, cu ajutorul căruia se obţin golurile
interioare ale piese turnate. Miezurile pot fi permanente(la turnare in matriţe sau cochile) sau
temporare ( la turnarea in cochile sau in forme temporare).Formarea miezurilor se face cu
ajutorul cutiilor de miez.
Modelul de turnatorie este o macheta tridimensionala care reproduce aproape identic
piesa, mărită corespunzător in funcţie de caracteristica de contracţie ala solidificare a
materialului piesei si serveşte in operaţiile de formare.
Mulajul este un model intermediar (negativul formei piesei reale); serveşte la realizarea
modelului de turnatorie(pozitivul formei piesei).
Reţeaua de turnare este partea tehnologica a cavitaţii formei de turnare, care conţine
palnia de turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei,
precum si maselotele. Pentru formarea reţelei de turnare se realizează modele corespunzătoare.
Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce defineşte capacitatea
acestuia de a capătă după solidificare configuraţia geometrica si dimensiunile unei forme
geometrice in care se introduce in stare lichida sau lichido-vascoasă. Este o proprietate
tehnologica complexa, care determina posibilităţile unui material de a fi prelucrat prin turnare,
ea
este influenţată de mărimi fizice precum: fuzibilitatea, fluiditatea, contracţia de solidificare etc.
Turnarea este denumirea generica a unor grupe de procese tehnologice de realizare a
pieselor semifabricat şi/sau finite .
Proprietăţi de turnare ale metalelor şi aliajelor

1. Turnabilitatea: proprietatea tehnologică globală, care reflectă comportarea

materialelor in raport cu procedeele tehnologice din grupa turnării . Ea se exprimă

11
prin calificative : foarte bună , bună , satisfăcătoare , slabă , nesatisfăcătoare .
2. Fuzibilitatea : este proprietatea materialului de a trece in stare topită .
3. Fluiditatea: este proprietatea materialului aflat in stare lichidă sau vascoasă de a curge
şi umple toate detaliile cavitaţii formei de turnare .
4. Contracţia: este proprietatea materialului metalic de a-şi micşora volumul in timpul
solidificării .
5. Segregarea: este separarea constituenţilor unui amestec eterogen astfel incat
distribuţia acestora nu mai este uniformă .
6. Absorbţia gazelor: exprimă proprietatea de a dizolva gaze .

La proiectarea modelelor şi a cutiilor de miez trebuie parcurse următoarele etape:

1. –stabilirea rolului funcţional al piesei – se face pe baza metodei de analiză morfofuncţională
a
suprafeţelor;
2. –alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei - se foloseşte metoda de analiză a
valorilor optime;
3. – intocmirea desenului piesei brut turnate – se face pornind de la desenul piesei finite, pe
care se adaugă:
-Ap - adaosuri de prelucrare, pe toate suprafeţele a căror precizii dimensionale şi
rugozităţi nu pot rezulta direct din turnare;
-At - adaosuri tehnologice, pentru toate suprafeţele a căror configuraţie sau poziţie nu
poate fi obişnuită direct prin turnare sau in vederea simplificării formei tehnologice a piesei;
-Ai - adaosuri de inclinare, care facilitează scoaterea modelului din formă şi a piesei din
formă. Valoarea adaosurilor de inclinare depinde de poziţia planului de separaţie;
-Rc - adaosuri sub forma razelor de racordare constructive, in scopul de a evita apariţia
defectelor de tipul fisurilor şi crăpăturilor;
-Ac - adaosuri de contracţie. Stabilirea acestuia se face in funcţie de natura materialului
de turnat;
4. –intocmirea desenului modelului – se face pornind de la desenul piesei brut turnate ţinandu-
se
seama de valorile adaosurilor de contracţie şi de numărul şi forma mărcilor;
5. –intocmirea desenului cutiilor de miez – se face ţinand cont de configuraţia interiorului
piesei brut turnate care indică numărul şi forma miezurilor.

Alegerea planului de separaţie se face ţinand cont de următoarele recomandări:

– să fie, pe cat posibil, plan de simetrie;
– să fie, pe cat posibil, un plan drept;
– să fie situat in poziţie orizontală;
– să conţină suprafaţa cea mai mare a piesei.

12
 Pentru piesa in discuţie am ales ca procedeu de turnare , turnarea in forme permanente
statice. Acest procedeu permite obţinerea de piese cu configuraţie simplă sau complexă , in
serie mare sau masă , o precizie dimensională de ± 0,08 mm sau de ± 0,1 mm; o calitate a
suprafeţei bună ( Ra> 3,2µm), permite obţinerea de piese cu grosimea peretelui de 0,75 – 1 mm
cu găuri interioare de F> 0,75 mm filetate sau nefiletate .La acest procedeu metalul sau aliajul
lichid se
introduce prin cădere liberă.

Obţinerea piesei semifabricat printr-un procedeu de deformare plastic

In cazul in care se alege fabricarea unui arbore cotit demontabil se poate vorbi si de
obtinere prin procedeu deformabil.
Plasticitatea este proprietatea tehnologică a unui material de a suferi deformaţii
permanente sub acţiunea unor forţe exterioare . Ca urmare , obţinerea unei piese care să
corespundă unui anumit rol funcţional se face prin redistribuirea de material in stare solidă ( nu
prin indepărtarea de material ) in concordanţă cu sistemul de forţe care acţionează asupra
materialului.
Cel mai vechi procedeu de deformare plastică este forjarea .
Forjarea este procesul de prelucrare prin deformare plastică ce constă in introducerea in
volumul de material a unor stări tensionale care să producă curgerea sa (a materialului ) .
Aceste
forţe se aplică prin lovire şi/sau presare .
Forjarea este de două feluri :
– liberă , cand curgerea materialului se face liber sub acţiunea unor forţe de lovire:
– in matriţă (matriţare) , cand curgerea materialului este limitată cavitaţional , sub acţiunea unor
forţe de lovire şi/sau presare .
Ţinand cont de programa de fabricaţie şi de dimensiunile de gabarit relativ reduse
procedeul de deformare plastică ales va fi matriţarea.
Se alege matriţarea , deoarece pentru ca pe langă obţinerea unor semifabricate cu
configuraţii de la cele mai simple la cele mai complexe se mai obţin şi rugozităţi foarte bune
(uneori nu mai necesită prelucrări ulterioare prin aşchiere) , procesul de fabricaţie are şi o
precizie dimensională foarte bună ( ± 0,05µm), pot fi obţinute produse ale căror proprietăţi
fizico-mecanice variază pe secţiune .
Insă acest proces de fabricaţie are şi un dezavantaj deosebit : cost foarte mare al matriţei
.
Pentru a stabili procedeul tehnologic optim intre forjare liberă şi forjare in matriţă
trebuie
ţinut cont de :
-configuraţia geometrică a piesei;
-programa de producţie;
-precizia dimensională;
-gabarit(greutate).

13
 2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de
separate
Tinand cont de numarul pieselor de fabricare si productiei de serie mare, am ales
matritarea ca metoda de obtinere.
Matritarea se face pornind de la semifabricat, bara laminate, debitata la lungime si apoi
supusa unor faze succesive de deformare pentru a se putea obtine bratele, fusurile si plansa
arborelui cotit. Aceasta metoda prezinta avantajul ca se realizeaza o repartizare continua a
fibrelor in material, deci o forma rationala din punct de vedere al solicitarilor, cu un numar
redus de faze si consum specific redus de material. Dezavantajul consta in faptul ca fusurile nu
pot fi tubulare, deci masa proprie a unui astfel de arbore este mai mare decat masa unu arbore
similar, realizat prin turnare cu fusuri tubulare.

Fig. 3 Fazele matritarii arborelui cotit

2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului

semifabricatului
Precizia semifabricatelor matritate pe masini verticale de matritat este reglementata prin
STAS 7670 – 80.Adaosurile de prelucrare si abaterile limita ale semifabricatului matritat

14
destinat pieselor auto se incadreaza in clasele I –II de precizie atunci cand este vorba de pisele
simple ca in cazul arborilor cotit.Adaosul se adopta numai in cazul pieselor matritate ale caror
suprafete se prelucreaza prin aschiere. In functie de caracteristicile de prelucrare de 1,25 mm la
care se adauga 0,5 mm pentru obtinerea rugozitatii prescrise in cadrul capitolului 1.
La suprafetele matritate care se prelucreaza ulterior inclinarile de matritare si razele de
racordare se aplica la toate cotele nominale ale piesei la care se adauga valoarea adaosului de
prelucrare respective.

2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului

Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului este urmatorul :
Nr. Operatii si faze de Masini, utilaje, Materiale Parametrii
Crt. semifabricare instalatii si S.D.V.-uri auxiliare tehnologici
1 Debitarea materialului Fierastrau mecanic - Viteza si avansul
Temperatura si
2 Incalzire material Cuptor electric -
durata de incalzire
Nicovala
3 Preforjare Cavitate de ebosare Ciocan Forta de apasare
pneumatic
Forta de apasare
Matrita deschisa
4 Forjare primara - Cursa piesei
Presa vertical
Timp de apasare
Extractia
5 Extractoare - -
semifabricatului
Forta de apasare
6 Debavurare Stanta -
Cursa
Forjare secundara de Matrita de redresare Forta de apasare
7 -
redresare Presa de excentric Cursa
8 Sablare cu alice Masina de sablat - Viteza de impact
Pensula
Lupa
9 C.T.C. Banc -
Vopsea
C.T.C.

15
 Capitolul 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si
control a piesei

3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente

La elaborarea unei noi tehnologii de fabricație se pornește de la analiza
tehnologiilor existente, aplicate pentru piesa respectivă sau pentru piese din aceeași grupă.
Pentru arborii canelați, prevăzuți cu danturi din oțeluri de cementare, literatura de specialitate
prevede 3 tipuri distincte de tehnologii de fabricație prezentate în mod schematic în tabelul 3.1.
In principiu, la prelucrarea pieselor de tip arbore cotit se parcurg urmatoarele etape :
- Operatii pregatitoare;
- Prelucrari de degrosare, prefinisare, finisare;
- Prelucrare canal de pana;
- Preucrarea fusurilor;
- Tratament termic;
- Rectificare;
- Control final.

Tab 3.1 Principalele tehnologii de fabricație ale arborilor cotiti

Nr. Nr.
Operații Mașini unelte și utilaje S.D.V.-uri Obs
tehnologiei operației
1 Strunjire degroșare Strung copier Șubler
2 Strunjire finisare Strung copier Șubler
1 4 Tratament termic Cuptor
Rectificare RU350 Șubler Ra=1,6
4
degroșare
1 Strunjire degroșare Strung copier Șubler
2 Strunjire finisare Strung copier Șubler
2 3 Tratament termic Cuptor
Rectificare MWM Ra=0,8
4
semifinisare
1 Strunjire degroșare Strung copier Șubler
2 Strunjire finisare Strung copier Șubler
3 4 Tratament termic Cuptor
5 Rectificare RU350
6 Lepuire Mașină de lepuit Ra=0,1

Tab 3.2 Procesul tehnologic de fabricare a arborilor cotiti

Nr. Op. Operația Mașina unealtă S.D.V.
- freză frontală cu cuțite demontabile
1 Frezare - amborare Mașină de frezat și amborat - burghiu centrare
- șubler
2 Strunjire eboș porțiunea I Mașini unelte și utilaje
- cuțit 25x25 dr. P10
3 Strunjire eboș porțiunea II Strung copier
- șubler
- cuțit 25x25 dr. P10
4 Strunjire finisare porțiunea I Strung copier
- șubler
- cuțit 25x25 dr. P10
5 Strunjire finisare porțiunea II Strung copier
- șubler
- cuțit 16x16 dr. P10
6 Strunjire degajare porțiunea I SN 400
- șubler

16
 - cuțit 16x16 dr. P10
7 Strunjire degajare porțiunea II SN 400
- șubler
8 Rectificare RU 350 - piatră 500x203x300 En80N
-șubler, calibre potcoavă, dispozitiv
9 Control intermediar Masă de control
control bătaie radială
-Burghiu ø4
10 Burghiere Mașină de găurit
- șubler
11 Filetare Mașină de găurit Tarod M12
12 Strunjire SN 400 Cuțit 20x12 dr P10
Freză cu tamburi ø50
13 Frezare FC 200
- șubler
-set poansoane
14 Marcare -
-ciocan 0,5kg
Instalație de spălare
15 Spălare
Compresor
-cuptor
16 Tratament termic -intalație CIF
-baie ulei
17 Sablare Instalație sablat
Piatră 500x203x80 En25MC
18 Rectificare WMW
Calibrare potcoavă
Instalație de spălare
19 Spălare
Compresor
-micrometru
-calibru tampon
-dispozitiv pentru masurat bataia
20 Control final Masă control
-șubler 800/1
-șubler 300/1
-calibre filetate
21 Conservare - Ambalare Baie parafină -parafină

3.2 Alegerea utilajelor tehnologice

Alegerea utilajelor și mașinilor-unealtă s-a făcut în funcție de tipul prelucrării,
dimensiunea de gabarit a piesei și de tipul producției ți de gradul de încărcare a utilajului.
Prelurarea manetoanelor presupune generarea unor suprafete de revolutie excentrice in raport
cu fusurile paliere. Complexitatea cat mai ales rigiditatea scazuta a piesei elimina de la inceput
schema generala folosita la strunjirea clasica, prin aducerea axelor manetoanelor pe directia
arborilor principali ai masinilor unelte. Aceasta solutie este folosita numai in cazul arborilor
cotiti de dimensiuni mari, caz in care miscarea principal de avans este realizata de cutitele de
strunjit, arborele cotit ramanand fix in timpul prelucrarii.
Sinterizand cele spuse mai sus, structura masinilor de prelucrat arbori cotiti, vor urmari schema
de clasificare din figura 3.1. Suprafetele ce trebuie prelucrate pe aceste masini sunt suprafetele
excentrice ale manetoanelor si suprafetele laterale ale bratelor acestora.

17
 Fig. 3.1 Schema generala de prelucrare a suprafetelor manetoanelor pe masini unelte

Procesul de strunjire a suprafetei cilindrice a manetonului se desfasoara in timp ce ansamblul

piesa-scula executa o deplasare circular, plan paralela intr-un plan perpendicular pe axa de
rotatie a arborelui cotit. Aceasta impune o constructive speciala a saniei portcutit 1, sanie ce
executa miscarea plan paralela cu ajutorul a doi arbori sablon 2 si 3 (fig. 3.2 b). Pentru a
asigura pozitia reciproca maneton-scula se folosesc rolele presoare 4.
Voteza de aschiere impusa procesului determina o anumita turatie n pentru arborele cotit si
pentru cei doi arbori sablon.
Valorile maxime și minime ale vitezei de aschiere, in functie de diametrul manetonului sunt:
 d
2    na   e  
 2 (3.1)
v af max 
1000
 d
2    na   e  
 2 (3.2)
v af max 
1000
unde: d – diametrul manetonului;
e – distanta (excentricitatea) dintre axa manetonului si cea a arborelui

18
 Fig. 3.2 Schema de prelucrare a suprafetelor manetoanelor

Fig. 3.3. Schema cinematica a masinii unelte de prelucrare a manetoanelor

Strungurile cu cutite rotative pentru prelucrarea arborilor cotiti de dimensiuni mari sunt
caracterizate prin pozitia fixa a arborelui cotit, prelucrarea prin strunjire fiind realizata printr-
un cap port cutite ce executa o mişcare de rotatie, caruia I se imprina si miscarea de avans pe
directie transversal si longitudinala (fig. 3.4).
Un platou 1, pe care sunt montate saniile portcutite 2 si cutitele 3, exuta miscarea principal de
aschiere na . Miscarea de avans radial cu viteza  r este realizata prin deplasarea saniilor
portcutite. Arborele este orientat si fixat cu ajutorul suporturilor 4 ce permit aducerea axei
manetonului sau a fusului palier pe directia ce rotatie a platoului portcutite.

19
 Fig. 3.4 Strung cu cutite rotative

Fig. 3.5 Lantul cinematic pentru obtinerea miscarii principale

20
 Fig. 3.5 Masini de rectificat arbori cotiti

În scopul eliminarii deformatiilor la incovoiere s-au construit masini la care arborele este fixat
in pozitie verticala (fig. 3.6)

Fig. 3.6 Masina de rectificat veritcala a arborilor cotiti

3.6 Adoptarea schemei de bazare și fixare a piesei și a dispozitivelor ce asigură

realizarea acesteia
Vezi tabelul 3.3

21
Nr. Denumirea
Pozitia tehnologica
Crt. operatiei

Prelucreare capete
1
arbore

Prelucrare gauri
2
centrare

22
 Prelucrarea
3 conturului exterior al
capetelor arborelui

Prelucrare palier
4
central

23
 Prelucrare simultana
5
a fusurilor palier

Prelucrare simultana
6
a fusurilor maneton

24
 Prelucrarea gaurilor
7 pentru asamblare cu
volantul

Gaurire pentru
8
strapungere in fusuri

Tratament termic al
9 fusurilor paliere si
manetoane

25
 Prelucrarea fusurilor
paliere prin
10
rectificare de
finisare

Echilibrare prin
11 eliminare de
material

12 Vibronetezire

13 Control final

26
 Capitolul 4. Determinarea regimurilor optime de așchiere

4.1. Noţiuni generale

După ce s-a stabilit procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere, se
calculează adaosurile de prelucrare minime pentru toate operaţiile (fazele) de prelucrare a
fiecărei suprafeţe. Pentru determinarea adaosului minim la prima operaţie (fază) de prelucrare a
suprafeţei considerate, mărimile Rz, S, ρ, care intră în relaţia de calcul, sunt cele corespunzătoare
semifabricatului matriţat brut, iar eroarea de instalare se determină pe baza indicaţiilor de la
precizia prelucrării mecanice. La stabilirea procesului tehnologic de prelucrare mecanică se va
avea în vedere că nu se execută la matriţare găurile cu axe in plane neparalele cu direcţia de
matriţare.
Adaosurile de prelucrare totale calculate şi dimensiunile calculate ale semifabricatelor nu
includ adaosurile tehnologice necesare pentru simplificarea formei semifabricatului matriţat,
pentru fixarea semifabricatelor la tratament termic sau adaosurile pentru probe şi epruvete de
încercări mecanice. Adaosurile tehnologice menţionate mai sus se stabilesc în mod suplimentar
faţă de adaosurile de prelucrare calculate analitic şi anume, la întocmirea desenului
semifabricatului matriţat.
La suprafeţele matriţate care se prelucrează ulterior prin aşchiere, înclinaţiile de matriţare
şi celelalte adaosuri tehnologice se aplică la dimensiunile nominale calculate ale acestui
semifabricat.
4.2 Calculul adaosurilor de prelucrare pentru fusul palier Φ60 X 43 mm

a) Calculul adaosului pentru rectificarea de finisare

La operaţia de finisare, se lucrează cu pietre moi (liant organic) cu granulaţie mică

(60...80). La rectificarea rotundă exterioara se realizează precizia de prelucrare în clasa 6...7
de precizie, şi o rugozitate de 1,6 ...0,8 µm .
Operaţia precedentă este rectificarea de degroşare cu următorii parametri:
R zi 1  1,6 µm – rugozitatea este dată în tabele 2.14 [1];
S i 1  0 – factorul de complexitate a formei piesei(se exclude după tratamentul
termic)
K  0,025 – coeficient de micşorare a abaterilor spaţiale dat în tabelul 4.8 [1];
 c  1,6 µm/mm - curbarea specifică dată în tabelul 5.10 [1];
l c  58 mm – lungimea fusului;
 c  2   c  lc  185µm – curbarea axei, relaţia 5.15[1];
 m  1,7mm – deplasarea matriţelor în planul de separaţie dată în tabelul 5.9[1];
   c2   m2  1710µm – abaterea spaţială totală , relaţia 5.8[1];
 i 1  K    43 µm – abaterea spaţială remanentă, relaţia 4.10 [1];
 i  0 - eroarea de fixare la prelucrarea între vârfuri.
Se poate calcula adaosul de prelucrare intermediar minim pentru rectificarea de
finisare cu relaţia din tabelul 3.1 [1].
2 A pi min  2 R zi 1  S i 1   2   i21   i2  89 µm
Toleranţa piesei Ti 1 este dată în tabelul 2.15 [1] şi se alege Ti 1 = 35 µm.

27
 Deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din
tabelul3.3 [1]: 2 Ainom  2 A pi min  Ti 1  124 µm
Diametrul maxim înainte de rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din
tabelul3.3 [1]: d i 1 max  d i max  2 A p min  60,99 mm
Se rotunjeşte: d i 1 max  d i 1nom  60,99 mm
Rezultă diametrul minim d i 1 min  d inom  Ti 1  60,865 mm.
Deci operaţia de rectificare de degroşare se va realiza la cota:  60,99 0.035 mm
0

b) Calculul adaosului pentru rectificarea de degroşare

La operaţia de degroşare se folosesc pietre abrazive dure (liant ceramic) cu

granulaţie mare (24...36). Prelucrarea arborilor prin rectificare este o operaţie de finisare
care poate fi finală sau premergătoare pentru unele operaţii de prelucrare fină.
Operaţia precedentă este strunjirea de finisare cu următorii parametri:
R zi 1  3,2 µm – rugozitatea este dată în tabele 2.14 [1];
S i 1  0 – factorul de complexitate a formei piesei(se exclude după tratamentul
termic)
K  0,03 – coeficient de micşorare a abaterilor spaţiale dat în tabelul 4.8 [1];
 c  1,6 µm/mm - curbarea specifică dată în tabelul 5.10 [1];
l c  58 mm – lungimea fusului;
 c  2   c  lc  185µm – curbarea axei, relaţia 5.15[1];
 m  1,7mm – deplasarea matriţelor în planul de separaţie dată în tabelul 5.9[1];
   c2   m2  1710m – abaterea spaţială totală , relaţia 5.8[1];
 i 1  K    53 µm – abaterea spaţială remanentă ,relaţia 4.10 [1];
 i  0 - eroarea de fixare la prelucrarea între vârfuri.
Se poate calcula adaosul de prelucrare intermediar minim pentru rectificarea de
finisare cu relaţia din tabelul 3.1 [1].
2 A pi min  2 R zi 1  S i 1   2   i21   i2  109 µm
Toleranţa piesei Ti 1 este dată în tabelul 2.15 [1] şi se alege Ti 1 =54.
Deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din
tabelul3.3 [1]: 2 Ainom  2 A pi min  Ti 1  163µm
Diametrul maxim înainte de rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din
tabelul3.3 [1]: d i 1 max  d i max  2 A p min  60.11mm
Se rotunjeşte: d i 1 max  d i 1nom  60,11 mm
Rezultă diametrul minim d i 1 min  d inom  Ti 1  60,046 mm.
Deci operaţia de strunjirea de finisare se va realiza la cota:  60,110.054 mm
0

c) Calculul adaosului pentru strunjirea de finisare

În general strunjirea de finisare se realizează în două treceri: una de prefinisare şi

una de finisare care să asigure precizia dimensională, de formă şi rugozitatea finală.
Strunjirea de finisare se poate executa pe aceiaşi maşină pe care s-a executat degroşarea,
însă pentru a asigura o calitate superioară a prelucrării se recomandă ca finisarea să se
execute pe maşini unelte cu precizie mai ridicată.
Operaţia precedentă este strunjirea de degroşare cu următorii parametri:
28
 R zi 1  12,5 µm – rugozitatea este dată în tabele 2.14 [1];
S i 1  0 – factorul de complexitate a formei piesei(se exclude după tratamentul
termic)
K  0,06 – coeficient de micşorare a abaterilor spaţiale dat în tabelul 4.8 [1];
 c  1.6 µm/mm - curbarea specifică dată în tabelul 5.10 [1];
l c  58 mm – lungimea fusului;
 c  2   c  lc  178 µm – curbarea axei din relaţia 5.15[1];
 m  1,7mm – deplasarea matriţelor în planul de separaţie dată în tabelul 5.9[1];
   c2   m2  1710µm – abaterea spaţială totală , relaţia 5.8[1];
 i 1  K    102 µm – abaterea spaţială remanentă , relaţia 4.10 [1];
 i  0 - eroarea de fixare la prelucrarea între vârfuri.
Se poate calcula adaosul de prelucrare intermediar minim pentru rectificarea de
finisare cu relaţia din tabelul 3.1 [1].
2 A pi min  2 R zi 1  S i 1   2   i21   i2  230 µm
Toleranţa piesei Ti 1 este dată în tabelul 2.15 [1] şi se alege Ti 1 =140µm.
Deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din
tabelul3.3 [1]: 2 Ainom  2 A pi min  Ti 1  370 µm
Diametrul maxim înainte de rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din
tabelul3.3 [1]: d i 1 max  d i max  2 A p min  60,34 mm
Se rotunjeşte: d i 1 max  d i 1nom  60,34 mm
Rezultă diametrul minim d i 1 min  d inom  Ti 1  60,386 mm.
Deci operaţia de strunjirea de degroşare se va realiza la cota:  60,34 0.054 mm
0

d) Calculul adaosului pentru strunjirea de degroşare

Se poate executa cu unul sau mai multe cuţite în funcţie de lungimea arborelui şi
adâncimea de aşchiere, prin împărţirea adaosului de prelucrare în lungime sau adâncime
dintr-o trecere sau mai multe. Strunjirea de degroşare se face cu regimuri intensive deoarece
în această operaţie se îndepărtează cea mai mare parte a adaosului de prelucrare.
Duma operaţia de matriţare la cald semifabricatul rezultă cu următorii parametrii:
R zi 1  250 µm – rugozitatea este după operaţia de matriţare 5.8 [1];
S i 1  300 – factorul de complexitate a formei piesei din tabelul 5.8 [1];
K  1 – coeficient de micşorare a abaterilor spaţiale dat în tabelul 4.8 [1];
 c  1,6 µm/mm - curbarea specifică dată în tabelul 5.10 [1];
l c  58 mm – lungimea fusului;
 c  2   c  lc  186µm – curbarea axei, relaţia 5.15[1];
 m  1,7mm – deplasarea matriţelor în planul de separaţie dată în tabelul 5.9[1];
   c2   m2  1710µm – abaterea spaţială totală, relaţia 5.8[1];
 i 1  K    1710 µm – abaterea spaţială remanentă, relaţia 4.10 [1];
 i  0 - eroarea de fixare la prelucrarea între vârfuri.
Se poate calcula adaosul de prelucrare intermediar minim pentru rectificarea de
finisare cu relaţia din tabelul 3.1 [1].
2 A pi min  2 R zi 1  S i 1   2   i21   i2  4520 µm

29
 Toleranţa operaţiei precedente Ti 1 este dată în tabelul 2.15 [1] şi se alege Ti 1
=2500µm.
Deci adaosul nominal pentru rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din
tabelul3.3 [1]: 2 Ainom  2 A pi min  Ti 1  7020µm
Diametrul maxim înainte de rectificarea de finisare se calculează cu relaţia din
tabelul3.3 [1]: d i 1 max  d i max  2 A p min  60,86 mm
Se rotunjeşte: d i 1 max  d i 1nom  60,86 mm
Rezultă diametrul minim d i 1 min  d inom  Ti 1  60,46 mm.
Deci matriţarea semifabricatului se va realiza la dimensiunea:  60,86 2.5 mm
0

4.3 Elementele componente ale regimului de aşchiere

Aceste elemente sânt:

 adâncimea de aşchiere t care este definită ca mărimea tăişului principal aflat în contact cu
piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;
 viteza de aşchiere v care este definită ca viteza la un moment dat, în direcţia mişcării de
aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;
 avansul s care este determinat de obicei în mm la o rotaţie a piesei sau sculei.

Avem de prelucrat fusurile paliere şi manetoane de la un arbore cotit. Întrucât prelucrarea se

face simultan dintr-o singura mişcare pentru toate fusurile paliere şi respectiv fusurile manetoane
tot dintr-o mişcare, se va face calculul doar pentru un fus palier şi un fus maneton.

Strunjirea de degroşare la cota Φ 52 X 28,6

4.3.1. Alegerea sculei

Industria constructoare de maşini foloseşte în marea majoritate a lucrărilor de strunjire,
cuţite prevăzute cu plăcuţe din carburi metalice , excepţie făcând strunjirea unor profile sau a
unor aliaje speciale.
Stabilirea limitelor de uzură trebuie să ţină seama de faptul că prin creşterea uzurii
cuţitului se măreşte valoarea componentei radiale a forţei de aşchiere, care determină abaterile de
formă ale suprafeţei de prelucrat. Din această cauză,la prelucrarea unor piese nerigide, când
săgeata de încovoiere a piesei determină precizia de prelucrare, trebuie considerate valori ale
uzurii cuţitului mai mici decât cele recomandate pentru strunjirea de degroşare.
Alegerea materialului părţii active a cuţitului, pentru realizarea unei prelucrări în condiţii
date, se face în funcţie de natura şi proprietăţile fizico-mecanice ale materialului se-
mifabricatului. Materialul părţii active poate fi oţel carbon pentru scule, oţel aliat pentru scule,
oţel rapid, carburi metalice materiale mineralo-ceramice şi diamante industriale.
Aleg cuţit cu secţiunea dreptunghiulară din oţel rapid cu hxb de 25x16 şi durabilitatea T
= 60 min. (tab.10.5[1]). Unghiurile de atac principal χ = 45oşi de atac secundar χ1 = 15o pentru
strunjirea de degroşare şi χ1 = 10o pentru strunjirea de finisare(tab.10.6[1]).

4.3.2. Alegerea adâncimii de aşchiere

În majoritatea cazurilor, adaosul pentru prelucrarea de degroşare se îndepărtează intr-o
singură trecere deoarece în construcţia modernă de maşini sânt adaosuri relativ mici.

30
 În cazul strunjirii de finisare se aplică aceeaşi recomandare, ţinându-se cont că după
prelucrarea de finisare suprafaţa trebuie să aibă o rugozitate egală cu cea indicată pe desenul de
execuţie al piesei respective.
Pentru adaosuri simetrice, adâncimea de aşchiere se va calcula cu relaţia:
2 Ap
t  Ap  7.02mm
2
în care Ap este adaosul de prelucrare.

4.3.3. Alegerea avansului

În cazul lucrărilor de strunjire, valoarea avansului depinde de :

- rezistenţa corpului cuţitului;

- rezistenţa plăcuţei din carburi metalice;
- eforturile admise de mecanismele de avans ale maşinii-unelte;
- momentul de torsiune admis de mecanismul mişcării principale a maşinii-unelte;
- rigiditatea piesei de prelucrat, a maşinii-unelte şi a dispozitivelor;
- precizia prescrisă piesei;
- calitatea suprafeţei prelucrate.
Primii patru factori influenţează alegerea avansului în special la prelucrarea de degroşare,
iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare şi finisare.
Rigiditatea piesei, a maşinii-unelte şi a dispozitivelor influenţează alegerea avansului atât
în cazul strunjirii de degroşare, cât şi la cea de finisare.
Valoarea avansului pentru strunjirea de degroşare este dată în tabelele 10.7 [1], şi alegem
s = 0,8 mm/rot.
Avansul pentru strunjirea de degroşare, ales din tabele, va trebui verificat.

a. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cuţitului.

În cadrul acestei verificări se va neglija acţiunea forţelor F x şi Fy , luându-se în calcul numai
acţiunea forţei principale de aşchiere Fz.
Pentru cuţitele cu corp de secţiune dreptunghiulară, din condiţia de rezistenţă la
încovoiere, se obţine relaţia:
bh 2 Rai
Fz  [N ]
6L
În care Rai este efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului din care este
confecţionat corpul cuţitului, în N/mm2 ; b - lăţimea secţiunii cuţitului, în mm; h - înălţimea
secţiunii cuţitului, în mm; L - lungimea în consolă a cuţitului, în mm. Se recomandă L = h.

Figura 4.1. Distanţa în consolă a cuţitului

Forţa principală de aşchiere se determină cu următoarea relaţie:

Fz  C4  t x1  s y1  HB n1 [ N ]

31
 în care: C4 = 35,7 este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare (tabelul 10.15[1]); t - adâncimea de aşchiere, în mm ; s - avansul de aşchiere, în
mm/rot; x1 = 1, y1 = 0,75, - exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere (tabelul 10.21[1]); HB
= 175 - duritatea materialului de prelucrat; n 1 = 0,35, - exponentul durităţii materialului de
prelucrat (tabelul 10.22[1]).
Egalând părţile din dreapta ale relaţiilor de mai sus şi determinând s, se va obţine:
h
bh  Rai
s
y1
 L [mm / rot .]
6C4 HB n1 t x1
în care h/L = 1 este raportul dintre înălţimea cuţitului şi lungimea în consolă a cuţitului.
Dacă se adoptă pentru Rai valoarea Rai = 200 N/mm2 , relaţia precedentă devine:
h
33,3bh  Rai
y1 L b.
s  0,833[ mm / rot .]
C4 HB n1 t x1
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei. Această verificare se face
numai pentru piese lungi L/D > 7.
În calcule se va ţine seama de săgeata de încovoiere a piesei sub acţiunea componentei
radiale Fy şi a celei tangenţiale Fz a apăsării de aşchiere.
Componenta tangenţială Fz se determină cu formula (6.3), iar componenta radială F y se
va determină cu formula:
Fz  C5  t x2  s y2  HB n2 [ N ]
în care: C5 = 0,027 este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare (tabelul 10.15[1]); t - adâncimea de aşchiere, în mm ; s - avansul de aşchiere, în
mm/rot; x2 = 0,9, y2 = 0,75, - exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere (tabelul 10.21[1]);
HB = 175 - duritatea materialului de prelucrat; n 2 = 2,1, - exponentul durităţii materialului de
prelucrat (tabelul 10.22[1]).
Rigiditatea piesei de prelucrat are o influenţă deosebită asupra alegerii avansului.
Încovoierea piesei în direcţia rezultantei componentelor tangenţială şi radială a apăsării de
aşchiere poate duce la vibraţii inadmisibile, iar încovoierea piesei în direcţia componentei radiale
Fy, duce la abateri de formă geometrică a piesei .
În cazul strunjirii, săgeata maximă de încovoiere a piesei, pentru prinderea între vârfuri,
se determină cu formula:
FL3
f  [ mm]
48 EI
În relaţiile de mai sus s-au făcut notaţiile: f - săgeata de încovoiere, în mm ; L - lungimea
piesei care se prelucrează, în mm; E - modulul de elasticitate, în N/mm ; I -momentul de inerţie
al secţiunii piesei, I = 0,05 D4 , mm4; D - diametrul piesei de prelucrat, în mm; F - forţa
rezultantă, obţinută prin compunerea componentei tangenţiale şi radiale a apăsării la aşchiere (la
strunjirea de degroşare) sau numai forţa radială de aşchiere (la strunjirea de finisare).
Avansul ales trebuie să respecte următoarele condiţii:

- săgeata de încovoiere a piesei în direcţia componentei radiale a apăsării de aşchiere nu

trebuie să depăşească 0,25 din câmpul de toleranţă pentru prelucrarea piesei, la strunjirea de
finisare;
- săgeata de încovoiere a piesei în direcţia rezultantă componentelor F z şi Fy ale apăsării de
aşchiere trebuie să fie, în funcţie de stabilitatea la vibraţii a sistemului şi de condiţiile tehnice
32
pentru prelucrarea piesei, între limitele 0,2 -0,4 mm, în cazul strunjirii de degroşare şi
semifinisare.
Verificarea avansului după săgeata de încovoiere în direcţia rezultantei componentelor Fz şi
Fy ale apăsării de aşchiere se face în cazul strunjirilor de degroşare şi semifinisare.
Rezultanta se determină cu formula:
F  Fz2  Fy2 [ N ]
Introducând în expresia (6.7) valoarea forţei şi ţinând cont de recomandările de mai sus
referitoare la valoarea săgeţii, se obţine o ecuaţie, care se va rezolva în raport cu s:
3
2,18Ef adm D  D 
s y1
   1,033[mm / rot .]
C4 HB n1 t x1  L 

4.3.4. Determinarea vitezei de aşchiere

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de aşchiere poate fi exprimată cu relaţia:

Cv
v k k k k k k k k k  38,63[m / min]
n 1 2 3 4 5 6 7 8 9
m x y  HB 
T t s  v
 v

 200 
în care: Cv =60,8 este un coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se
prelucrează şi ale materialului sculei aşchietoare (tabelul 10.30[1]) ; T - durabilitatea sculei
aşchietoare, în min. (tabelul 10.3[1]) ; m = 0,125 - exponentul durabilităţii (tabelul 10.29[1]) ; t -
adâncimea de aşchiere, în mm ; s - avansul de aşchiere, în mm/rot; HB - duritatea materialului de
prelucrat, în unităţi Brinell; xv =0,25, yv =0,66 - exponenţii adâncimii de aşchiere, avansului
(tabelul 10.30[1]); n = 1,75 - exponentul durităţii materialului supus prelucrării; k 1...k9 - diferiţi
coeficienţi care ţin cont de condiţiile diferite de lucru în comparaţie cu cele considerate.
Prin coeficientul k1 se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului:

 q 
k1     1.296
 20 x30 
în care: q = 25x16 = 400 mm2 este aria secţiunii transversale a cuţitului, ξ = 0,08 – coeficient în
funcţie de materialul prelucrat.
Prin coeficientul k2 se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal:

 45 
k 2     1
  
unde: ρ = 0,6 – este un exponent în funcţie de natura materialului de prelucrat.
Prin coeficientul k3 se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar χ1:
0.09
 a 
k3     0.964
 1 
în care a = 10 pentru scule din oţel rapid.
Prin coeficientul k4 se ţine seama de influenţa razei de racordare a vârfului cuţitului:

r
k 4     0.933
 2
în care μ = 0,1 este un exponent în funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat pentru
(prelucrarea de degroşare).
Coeficientul k5 = 1 (tab. 10.31[1]), ţine seama de influenţa materialului din care este
confecţionată partea aşchietoare a sculei.
Prin coeficientul k6 = 1 (tab. 10.32[1]), se ţine seama de materialul de prelucrat.
Prin coeficientul k7 = 1, se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor.
Prin coeficientul k8 = 1, se ţine seama de stratul superficial al semifabricatului.
33
 Prin coeficientul k9 = 1, se ţine seama de forma suprafeţei de degajare.

Capitolul 5 Calculul necesarului de forță de muncă, de utilaje, S.D.V-uri și

materiale

5.1 Calculul necesarului de forță de muncă

Volumul anual de lucrări se determină cu relația:
N pp  t p
V  [ore ]
60
unde: N pp -numărul de piese din plan
t p -norma de timp
Numărul de muncitori se calculează cu relația:
V
n
Fm
unde: Fm - fondul anual de timp al mucitorului
Fm   Z c  Z d  Z s  Z c 0   t s  [ore ]
Z c  365 zile - număr de zile calendaristice;
Z s  11 zile - număr de zile de sarbătoare;
Z d  104 zile - număr de zile duminicale;
Z c 0  21 zile - număr de zile de concediu de odihnă;
t s  8 ore - durata unui schimb;
  0,95 -coeficient ce ține seama de utilizare:absențe, concediu fără plată;
Fm   Z c  Z d  Z s  Z c 0   t s    365  104  11  21  8  0,95  1816 ore
Rezultatele sunt centralizate în tabelul 5.1.

34
35
Tabelul 5.1 Necesarul de forță de muncă

Nr. Categorie/ Salariu Operația NT pe categorie Nr. muncitori Nr muncitori

Calificare muncitor NT a operației V
crt Treaptă orar nr de mincitori calculat ales

20 3,404

30 4,02
1 Strungar 3/I 11,55 13,814 1272,73 0,697 1
40 3,05

50 3,34

60 3,7

2 Strungar 5/I 14,05 70 4,15 17,64 1625,23 0,891 1

140 9,79

10 2,23

3 Frezor 5/II 14,95 100 36,94 42,71 3935,01 2,157 2

150 3,54

80 12,29

4 Rectificator 6/I 15,75 200 33,28 54,32 5004,68 2,744 3

210 8,75

5 Controler CTC 7B 16,3 90 4,9 15,25 1405,03 0,77 1

230 12,35

120 2,05

36
 130 3,37

160 3
7 Lăcătuș 4B 12,65 5,42 499,36 0,274 1
170 6

Spălător, marcator, muncitor, 220 6

8 necalif 10,20 19 1750,53 0,96 1
responsabil conservare 240 4

Muncitor sector tratament

9 3/I 11,55 180 5 5 460,61 0,253 1
termic

10 Muncitor instalație sablare 3/I 11,55 190 9 9 829,2 0,455 1

37
5.2 Calculul necesarului de utilaje
Fondul anual de timp al utilajului este:
Fn   Z c  Z d  Z s   n S  t S   [ore ]
nS  2 - număr schimburi;
  0,94 -coeficient ce ține seama de pierderile de timp de lucru pentru reparații
capitale ce se execută în timpul nominal de lucru al schimbului respectiv
Fn   365  104  11  2  8  0,94  3760 ore
Numărul de utilaje necesare va fi:
V
nu 
Fn
unde: V- volumul de lucru pentru un anumit tip de utilaje, pentru totalitatea operațiilor din
procesul tehnologic executate pe utilajul respectiv pentru planul de producție
Rezultatele sunt centralizate în tabelul în tabelul 5.2.
Tabel 5.2 Necesarul de utilaje

Nr. Volumul anual Volumul anual de Nr util Nr. util

Denumire utilaj
Crt de lucrări al op lucrări al utilajului calculat ales

Masină de frezat si
1 205,457 205,457 0,053 1
rectificat

313,621

370,376
2 Strung copier tip 1272,728 0,328 1
281,006

307,725

340,893

3 Strung 382,353 1625,231 0,419 1

901,985

4 Mașină rectificat 1132,319 1132,319 0,292 1

3403,405
5 Mașină frezat 3729,557 0,961 1
326,152

188,873
6 Mașină gaurit 499,362 0,129 1
310,489

3066,197
7 Mașină rectificat 3872,364 0,998 1
806,167

38
5.3 Calculul necesarului de S.D.V- uri
Calculul necesarului de SDV-uri se poate face analitic sau pe bază de statistici.La
producția de serie mare și de masă este de preferat să se facă analitic pentru a se putea face
planul de aprovizionare și a se demara contractarea SDV-urilor necesare procesului de producție.

5.3.1 Calculul necesarului de scule

Calculul necesarului de scule depinde de durabilitatea sculei (T), detimpul t b, și de
volumul de producție Npp.Norma de consum anual de scule este:

Unde: r- nr.de reascuțiri posibile.

ky- un coeficient ce ține seama de distrugeriel accidentale (1,05...1,1)

r=M/b.
unde: M- mărimea stratului de material al sculei ce se poate îndepărta prin reascuțiri
h- grosimea de material ce se îndepărtează la o reascuțire
Pentru cuțiele strung r=6.3/7=9 reascuțiri.Cuțitele se ascut frontal și lateral unde uzura
este mai mare.
Pentru freza cilindrică frontală r=13,5/1,5=9 reascuțiri.Frezele se ascut frontal datorită
uzurii intense prevăzute de așchierea fontei și a faptului că sunt confecționate din oțel rapid RpS.
Pentru alezorul 12 , r=0,5/0,3=3 reascuțiri

Tabel 5.4 Necesarul de scule

Ncs
Nr.operație Scula M h T tb r ky Npp
Calc Adopt

Strunjire Cuțit strung 12 0,63 90 1 17 2 302,201 356

Frezare Freză 15,3 1,125 90 1,1 12 1,05 175,49 202

233100
Găurire Burghiu 2,5 0,3 90 17,4 15 1,1 3156,21 2954

Alezare Alezor 0,3 0,05 23 3,6 6 1,05 5554,56 5374

Având în vedere consumul mare de scule așchietoare se poate lua decizia realizării unor
ascuțiri și mai ales folosirea lichidelor de răcire și ungere, ceea ce poate duce la un consum de
scule mult mai mic.

5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive și verificatoare

39
 Având în vedere că de fapt fiecare mașină-unealtă va fi echipată cu câte un dispozitiv de
prelucrat, vom avea același număr de dispozitive ca și numărul de mașini unelte alese
anterior.Astfel vom avea:
• universal cu 3 fălci și acționare hidraulică- 7 bucăți
• dispozitiv de centrare și divizare cu acționare gidraulică pentru frezat- 6 bucăți
• dispozitiv de prindere și centrare cu acționare hidraulică pentru găurit și alezat- 3 bucăți

În cazul dispozitivelor de verificare și măsurare, se determină necesarul anual N cv, ținând seama
de durabilitatea suprafeței active și numărul total de măsurări.

unde:
nv-numărul de verificări efectuate la o piesă.
nd- durabilitatea verificatorului
i- mărimea uzurii acceptabile
ky=1,05..1,1.

Tabel 5.5 Necesarul de dispozitive și verificatoare

Ncv
Nr.operație Dispozitivul nv nd i Npp
ky Calculat Adoptat

Strunjire Șubler 150 mm 4

Frezare Șubler 150 mm 233100 5

Găurire Șubler 150 mm 3

Alezare calibru 8T-NT 0,33 100 25 1,05 23310 3,19 4

CTC calibru 8T-NT 3 100 25 1,05 23310 2,9 3

40
 Capitolul 6.Calculul costurilor de fabricatie

6.1. Structura generala a costului de fabricatie

Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic , comparativ cu cele similare

existente,sau pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic,in cazul eleborarii ,
in paralel, a mai multor variante,comparabile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse
piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese.La baza calculelor stau valorile
determinate la capitolul V, privind consumurile de forta de munca,utilaje,S.D.V.-uri si materiale.
Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia:

Unde: A – termen ce reprezinta cheltuielile directe;

B – termen ce reprezinta cheltuielile indirect.

6.2. Cheltuielile directe

6.2.1 Costul materialului

In functie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste si costul semifabricatului ,

raportat la unitatea de masa kSF.[lei/kg]
Costul materialului este dat de relatia:

Unde: este costul unitar al semifabricatului;

este masa semifabricatului[kg];

este costul deseului recuperabil[kg];

este masa deseului recuperabil[lei/kg].

In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera ca pretul unui kg de otel

aliat este de 25 lei iae pretul unui kg de deseu recuperabil este de 4.1, lei. Atunci rezulta:
C mat  k SF  mSF  k dr  mdr  25  19,593  4,1  0,9  19,593  417,52 lei / piesă

6.2.2.Costul manoperei
Costul manoperei Cman , se determina pe baza necesarului de forta de munca ,a salariilor
orare , si [lei/ora] , in functie de calificarea muncitorului , ca si a celor privind adaosurile
procentuale la salariu , stabilite prin hotarare guvernamentala.
Se determina cu ajutorul relatiei:

Unde: este retributia orara a muncitorului la operatia i;

este timpul normat la operatia i;

.
41
as=5%

Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si rezultatele se

centralizeaza in tabelul 6.1.

Tabelul 6.1 – Costul manoperei

Nr. Cost
Denumirea operatiei Calificare muncitor
crt. [lei/ora] [min] manopera
1 Rectificare de degrosare Rectificator 11,55 27,814 5,35
Rectificare de
2 Rectificator 14,05 160,04 37,47
semifinisare
3 Rectificare de finisare Rectificator 14,95 42,71 10,74
4 Strunjire Strungar 15,75 54,32 14,25
5 Tesire Frezor 16,3 15,25 4,14
6 Spalare Spalator 12,65 5,42 1,14
7 Tratament termic Tratamentist 10,2 19 3,23
8 Control final CTC-ist 15 6 1,5
- Total - - - 77,74

Totalul cheltuielilor directe va fi:

A  417,52  107,74  525,26 lei / piesă

6.3.Cheltuielile indirecte

In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de

rapartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o cheltuiala
directa totala , care poate fi cheltuita tatala cu materialele directe sau, manopera directa.

6.3.1.Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli curpind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei ; cheltuieli pentru

reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia
si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea
manoperei directe cu coeficientul de reparatie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor,
kCIFU . Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25-0,50.
Acestea se calculeaza cu formula:

Unde: este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;

este cota de intretinere si reparatii; ;

este costul utilajului i;

este timpul normat de lucru al utilajului i.

Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu amortizarea. Acestea sunt
trecute in tabelul 6.2.
42
Tabelul 6.2 – Cheltuielile de amortizare
Costul utilajului Norma de timp
Denumirea operatiei Utilaj
[lei] [min]

Strunjire Strung 192600 54,32 3,45

Spalare Inst. de spalare 112000 5,42 1,37

Rectificare Masina de rectificat 324000 42,71 6,24

Tratament termic Cuptor 175200 19 1,73

Total - - - 12,79

S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:

C ifu  12,79lei / piesă

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei

Regia de sectie, , reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de conducere si de

alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrative – gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel
rezulta:
RS  1,8  C man  1,8  86,74  156,132 lei / piesă
Totalul cheltuielilor indirecte va fi:\
B  12,79  156,132  168,922 lei / piesă

6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei

Se potate calcula totalul cheltuielilor:

C p  (152,722  492,56)  233100  181040317,9 lei / an

Costul de productie este dat de relatia:
Cp 181040317,9
C pr    645,282 lei / piesă
N pp 280560
Pretul de productie se determina cu relatia:

Unde:
este cota de beneficiu; .

43
  10 
Pp  1    645,282  709,81 lei / piesă
 100 
Pretul de livrare:
 TVA 
P1  Pp  1    lei / piesă 
 100 
Unde: TVA - taxa pe valoare adaugata , exprimata procetual (TVA = 24%)
P1  880,16 lei / piesă

Pretul de vânzare cu amanuntul:

 ac 
Pa  P1  1    lei / piesă 
 100 

Unde: ac - adaosul comercial exprimat procentual ( uzual ac=0%...30%).

aleg ac=10%

Pa  1485,2 lei / piesă

44
 Capitolul 7 Bibliografie

1. Rădulescu R., ș.a. Fabricarea pieselor și masurări mecanice, E.D.P, București,1983

2. Marincaș D., Abăitancei D., Fabricarea și Repararea Autovehiculelor Rutiere, E.D.P,
București,1982
3. Rădulescu Gh.,ș.a., Îndrumar de proiectare în construcția de mașini, vol III, Editura
Tehnica, București, 1986
4. Crudu I, ș.a., Atlas. Reductoare cu roți dințate, E.D.P., București, 1982
5. Amza Gh., ș.a., Tehnologia materialelor și produselor, vol IX, Editura Printech,
București, 2009
6. Frațilă Gh., Calculul și construcția automobilelor, E.D.P., București,1977
7. Bejan Nicolae, Iozsa Mihail, Fabricarea și repararea industrială a autovehiculelor –
indrumar de proiect, București, 1995
8. Vlase A şi colab - Metodologie si tabele normative pentru stabilirea adaosurilor de
prelucrare, a regimurilor de aşchiere şi a normelor tehnice de timp la strunjire, IPB, 1979
9. Vlase A.,ș.a., Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol
I, Editura Tehnică, București, 1983
10. Vlase A.,ș.a., Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol
II, Editura Tehnică, București, 1983
11. Vlase A.,ș.a., Metodologie și tabele normative pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare,
a regimurilor de așchiere și a normelor de timp la rectificare, Editura I.P.B, București,
1980

45