14.2.

OPERAŢII AJUTĂTOARE Şi DE FINISARE

Desfăşurarea în bune condiţii a unor procese de deformare plastică presupune o bună lubrefiere a
semifabricatului în vederea micşorării
frecărilor dintre elementele active si semifabricat.
Pentru evitarea apariţiei diferitelor defecte pe suprafaţa pieselor deformate (zgârieturi, fisuri) se impune operaţia
de curăţire a semifabricatului înaintea declanşării procesului de deformare.

14.2.1.Lubrefierea semifabricatelor în vederea presării la rece

Folosirea unui lubrefiant în scopuri tehnologice presupune ca el să îndeplinească următoarele condiţii:
a) să aibă o bună rezistenţă pentru a evita strivirea (filmului) peliculei de ungere;
b) să aibă polaritate ridicată ceea ce le conferă o mare capacitate de aderenţă pe suprafaţa
semifabricatului;
c) capilaritate bună, pentru a pătrunde cu uşurinţă în interstiţii, ceea ce la operaţiile de tăiere este foarte
important;
d) conductibilitate termică mare, pentru evitarea formării microsudurilor;
e) stabilitate chimică bună,
f) să nu fie nociv.
Lubrefianţii utilizaţi în procesele de deformare se împart în două mari grupe:
I -lubrefianţi fără adaos, care se caracterizează printr-un efect de ungere mai slab;
II - lubrefianţi cu adaos, realizează o lubrefiere mai bună datorită rezistenţei crescute a peliculei de ulei,
rezistenţă pe care o conferă adaosurile utilizate: talc, cretă, grafit. Durabilitatea matriţelor lubrefiate cu acest tip de
lubrefiant creşte de 2 - 5 ori, iar coeficientul de frecare scade de 2 - 3 ori.
Lubrefierea se realizează prin următoarele metode:
1. lubrefiere prin pulverizare cu ajutorul aerului comprimat -permite o răcire şi ungere uniformă odată cu
reducerea consumului de lubrefiant;
2. lubrefierea semifabricatului sub formă de bandă sau fâşie de tablă, cu ajutorul unei pâsle introduse sub
lubrefiant;
3. lubrefierea locală a semifabricatelor de dimensiuni mari, manual sau prin imersionare, în cazul seriilor mici de
fabricaţie;
4. în cazul perforării se lubrefiază direct poansonul prin pulverizare sau prin ungere cu ajutorul unei garnituri
de pâslă aşezată în placa de ghidare;
 5. în cazul operaţiilor de presare volumică, se recurge la lubrefierea totală a fiecărui semifabricat de obicei cu
lubrefianţi solizi (grafit, bisulfură de molibden, stearat de zinc) prin tobare.

14.2.2. Fosfatarea
Fosfatarea este operaţia ajutătoare executată înaintea lubrefierii semifabricatelor deformate prin presare
volumică.
Prin fosfatare se realizează un strat legat metalic de materialul supus deformării, porozitatea stratului permite
reţinerea lubrefiantului şi se numeşte "purtător de lubrefiant".
Fosfatarea constă în transformarea chimică şi acoperirea superficială cu un strat subţire 1 -15 jurn de fosfat de
zinc sau trifosfat de zinc.
Operaţia de fosfatare se recomandă să se execute în următoarele etape:
-degresare sau decapare;
-spălare în apă curgătoare; -fosfatare la o temperatură medie a băii de 70°C cu timp de scufundare până la 10
minute;
-spălare în apă rece curgătoare;
-spălare în apă caldă;
-uscare la 100-130°C.
După fosfatare urmează lubrefierea cu lubrefianţi cu adaos.

14.2.3. Curăţirea mecanică şl finisarea

Curăţirea mecanică a pieselor metalice înaintea prelucrării prin presare volumică, sau după operaţii de tăiere,
îndoire, dar înainte de opraţii de acoperire superficială, se efectuează în vederea îndepărtării incluziunilor, acizilor,
urmelor de lubrefianţi şi asperităţilor mari.
Se poate aplică operaţia de curăţire mecanică şi ca operaţie finală pentru asigurarea unui luciu metalic piesei.
Curăţirea mecanică se realizează prin următoarele procedee:
1. curăţire manuală;
2. curăţire prin tobare;
3. curăţire prin vibraţie;
4. curăţire prin sablare;
5. lustruirea.
1.Curăţirea manuală se realizează cu perii de sârmă, raşchete, spaclurile, dălţile, ciocanele-dălţi şi mai rar
hârtiile abrazive. Se curăţă piesele de impurităţi, de straturi vechi de vopsea, de murdărie.
2.Curăţirea prin tobare se aplică în scopul îndepărtării bavurilor (0,2 - 0,3 mm), teşirii muchiilor ascuţite,
îndepărtării oxizilor prin introducerea pieselor în tobe cu axe orizontale sau înclinate antrenate în
mişcare de rotaţie lentă. Pentru o bună curăţire se adaugă rumeguş şi sodă calcinată pentru îndepărtarea uleiului şi
oxizilor.
3.Curăţirea prin vibraţie este un procedeu modern cu o productivitate de 2 -10 ori mai mare decât tobarea.
Prin vibrare şe obţine o prelucrare a suprafeţelor datorită variaţiei poziţiei relative a pieselor între ele cât şi faţă
de agenţii prelucrători.
4.Curăţirea prin sablare sau cu alice constă în lovirea suprafeţei materialului cu particule materiale abrazive,
având viteze de 60 - 80 m/s. Sablarea se poate executa cu aparate funqţionând cu aer comprimat sau cu aruncătoare
rotative cu palete.
5.Lustruirea este operaţia de finisare înaltă a suprafeţelor pieselor prelucrate prin deformare plastică la rece
pentru a reduce la minim înălţimea microasperităţilor şi pentru obţinerea unui luciu avansat. Pentru lustruire se folosesc
discuri elastice şi materiale abrazive sub formă de pastă care se aplică periodic pe suprafaţa discului în timp ce acesta
se roteşte. Pastele de lustruit conţin: material abraziv cu granulaţie fină sub formă de micropulberi din oxid roşu de fier,
oxid de caliciu, oxid verde de crom şi liant, care poate fi staniu, parafină, acidul oleic, seul sau ceara.

14.2.4. Curăţirea chimică

Curăţirea chimică cuprinde operaţii de:
1. degresare;
2. decapare;
3. spălare.
1 .Degresarea se face cu ajutorul solvenţilor organici neinflamabili sau cu substanţe alcaline.
Degresarea chimică alcalină este cel mai des utilizată şi constă în îndepărtarea grăsimilor şi uleiurilor prin
utilizarea soluţiilor alcaline cum sunt:
-Na OH + Carbonat de Sodiu + metasilicat de sodiu -pentru oţel;
-fosfat trisodic + metasilicat de sodiu + detergent -pentru aluminiu.
2.Decaparea constă în îndepărtarea oxizilor de pe suprafaţa pieselor prin dizolvarea în soluţii de acizi.
Operaţia se realizează prin simpla scufundare a pieselor în soluţie şi menţinerea lor un timp suficient pentru
îndepărtarea oxizilor.
Ca decapanţi se utilizează frecvent acizii: sulfuric şi clorhidric.
înintea decapării se va face degresarea, iar după decapare spălarea şi neutralizarea prin imersionare într-o soluţie
alcalină diluată.

14.2.5. Curăţirea electrochimică

Curăţirea electrochimică cuprinde operaţii de degresare, decapare şi lustruire folosind metode electrochimice.
 14.2,6» Curăţirea cu ultrasunete
Prin această metodă se realizează o degresare cu ultrasunete ia presele mici şi cu forme complicate.
Cu ajutorul ultrasunetelor se exercită o acţiune dinamică asupra pieselor imersate în lichide, contribuind astfel la
efectul de desprindere a impurităţilor. Procesul de curăţire este accelerat prin vibraţiile transmise îa suprafaţa piesei,
producându-se alternativ presiune şi vid. în acest fel, grăsimile sunt extrase din porii piesei, în care apoi este împins
dizolvantul. Se lucrează cu frecvenţe de 20.000 - 100.000 Hz operata durând câteva minute.
 CAP.15. ANALIZA ŞI ALEGEREA UTILAJELOR DE BAZA PENTRU PRESAREA LA RECE

Maşinile şi utilajele folosite !a lucrările de presare la rece se prezintă sub o mare diversitate de forme constructive
şi dimensionale.
Maşinile pentru prelucrări prin tehnologii convenţionale pot fi împărţite în trei grupe mari:
1. prese:
2 maşini de tăiat;
3. maşini speciale.
După modul de antrenare a mecanismului mişcări! principale aceste maşini pot fi:
1. cu acţionare mecanică;
2. cu acţionare hidraulică;
3. cu acţionare pneumatică.
După modul de deservire maşinile de presare la rece pot fi:
1. cu deservire manuală;
2, semiautomate;
3 automate.
în funcţie de modul de acţionare a comenzilor maşinile de prefucrat prin presare la rece pot fi:
1 cu comandă manuală;
2. cu comandă după program.
După modul de curse dubie pe miriut la cufeou utilajele de presare la rece pot fi;
1. fente n<12Gcd/r;)in;
2. rapide n>120cd/min.
în funcţie de viteza oe lucru Dresele pot fi:
1. cu viteze mici de deformare V<10m/s;
2. cu viteze mari de deformare V>1 Oro/s.

15.1 .PRESE MECANICE CU SIMPLĂ ACŢIUNE 15.1.1. Prese mecanice cu manivelă

Datorită gamei largi de posibilităţi tehnologice, simplităţii lor constructive şi productivităţii ridicate preseie
mecanice constituie, în prezent, cea mai importantă grupă de maşini utilizate pentru prelucrări prin deformare plastică
la rece.
Aceste prese pot fi utilizate pentru executarea majorităţii operaţiilor de presare ia rece.
22 i
 După forma batiului aceste prese pot fi:

1. de tip deschis cu batiul în formă de "C";

2. de tip închis cu batiul de forma unui cadru dreptunghiular. Presele de tip deschis pot avea batiul înclinabil,
asigurând astfel o
evacuare mai bună a pieselor şi deşeurilor.
Presele de tip închis pot avea două sau patru manivele având posibilitatea prelucrării pieselor de dimensiuni
mari.
Presele cu manivelă pot fi:
1. cu arborele principal perpendicular pe faţa frontală;
2. cu arborele principal în lungul feţei frontale.

Fig.15.1 Prese mecanice cu manivelă Presele cu arborele principal montat perpendicular pe

faţa frontală includ în componenţa lor următoarele elemente:
 -motorul 1 care transmite mişcarea de rotaţie prin curelele 2, la volantul 3, de la care este preluată de arborele
principal 5 prin cuplajul 4;
-prin rotirea arborelui cu excentric 6 este pusă în mişcare biela 7 care antrenează culisoul presei 8;
-pe arborele principal se află montată şi frâna 9.
Presele de tip deschis cu arborele principal în lungul feţei frontale au scheme cinematice care cuprind aceleaşi
elemente. Ambele scheme cinematice pot fi prevăzute cu transmisii prin roţi dinţate în locul celor cu curele.
Pentru analiza modului de funcţionare şi de întrebuinţare a preselor cu manivelă se consideră schema
mecanismului bielă-manivelă care stă la baza construcţiei acestor prese.

Fig, 15.2 Schema mecanismului bielă manivelă

unde:R=raza manivelei; L=lungimea bielei;

h=cursa culisoului pentru o anumită poziţie a unghiului a. Din punct de vedere funcţional, mecanismul bielă-
manivelă impune ca limită a raportului RIL=X valoarea A=1/4. De obicei acest raport este cuprins între valorile VA si
1/20; deci:

20 4
Cursa totală corespunde valorii C=2R, iar valoarea cursei pentru o
anumită valoare a unghiului a este dată de relaţia:
 La aceste prese mecanismul care transformă mişcarea de rotaţie a motorului de acţionare în mişcare rectilinie
alternativă a cuiuisouiuî este
un mecanism tip "genunchi" sau o articulaţie cilindrică a trei elemente, în mişcare plan paralelă.
Particularitatea principală a acestor tipuri de prese constă în aceea că trebuia să dezvolte forţe mari numai spre
sfârşitul cursei de coborâre a culisoului, Lungimea cursei culisoului sub sarcină variază de la 1,5-3 mm în cazul
calibrărilor şi câţiva zeci de milimetrii la extrudare la rece.
Cu ajutorul acestor tipuri de prese se execută operaţii de calibrare, ştampare, extrudare presare volumică în
matriţă, refulare, îndreptare etc. Au o construcţie robustă, o funcţionare liniştită, productivitate mare şi suportă bine
şocurile şi suprasarcinile.

15.1.3. Prese mecanice cu dublă şi triplă acţiune

Presele cu dublă acţiune se utilizează, în general, în cazul

ambutisărilor cu reţinerea semifabricatului. La aceste tipuri de prese
există două culisouri care se deplasează unul în interiorul celuilalt şi
sunt acţionate de la acelaşi arbore principal._______________________________________________________

Fig. 15.4 Presă mecanică cu dublă acţiune

Culisoul exterior realizează forţa de reţinere a semifabricatului, iar cel interior forţa de deformare propriu-zisă.
De la motorul 1 mişcarea de rotaţie se transmite printr-un reductor în două trepte la arborele principal
8. Reductorul este format din transmisia cu curelele 2 şi volantul 3, iar treapta a doua a reductorului formată din roţile
dinţate 6 şi 7.
De la arborele cotit mişcarea se transmite la cele două culisouri astfel:
-la culisoul interior 12 prin biela 11;
-la culisoul exterior 13 prin cama 9, rolele 10 şi biela 14.
La presele mecanice cu triplă acţiune cele trei culisouri realizează trei forţe diferite de presare pe aceeaşi
direcţie dar de sensuri diferite, deplasarea culisourilor fiind corelată.

15.2. PRESE HIDRAULICE

Presele hidraulice se caracterizează prin aceea că asigură deformarea materialului la viteze mici de deformare,
relativ constante, permiţând menţinerea acestor viteze chiar dacă forţele au variaţii relativ mari.
în acelaşi timp ele permit dezvoltarea unor forţe de deformare mari (4-102 - 7-105 KN), beneficiază de toate
avantajele sistemelor hidraulice şi anume: simplitate constructivă, siguranţă în exploatare, condiţii bune de mecanizare
şi automatizare, dimensiuni de gabarit reduse comparativ cu presele mecanice în condiţiile aceloraşi caracteristici tehnice.
O schemă de principiu a unei prese hidraulice este prezentată în figura de mai jos:

Fig. 15.5 Presă hidraulică

Ciclul de lucru comandat de poziţia distribuitorului 11 cuprinde următoarele faze:

1. menţinerea părţii superioare a presei în poziţia de sus când supapele a, b, c, d sunt închise;
 2. coborârea rapidă când supapele a şi c sunt deschise iar b şi d sunt închise. în această situaţie datorită
greutăţii partea mobilă coboară rapid eliminând fluidul din cilindrii de ridicare 10 prin supapa a către rezervor prin
supapa de sens 4. De asemenea, presiunea creată de eliminare fluidului din cilindrii 10 comandă ventilul 7 care se
deschide şi permite pătrunderea fluidului din rezervorul 6 în cilindrul de lucru 8.
3. presarea se realizează în condiţiile închiderii supapelor c şi b şi deschiderii supapelor a şi d. Fluidul refulat
de pompă este trimis prin supapele b şi c în cilindrul de lucru 8, prin acumulatorul 5 realizând deplasarea părţii mobile
9 şi presarea semifabricatului. Fluidul din cilindrii 10 se trimite prin a în rezervorul 6 sau 1 prin supapa de sens 4.
4. ridicarea rapidă -supapele c şi d se deschid, iar a şi b se închid. Din acumulatorul 5 fluidul este refulat prin
supapa d în cilindrii 10 realizând deplasarea părţii mobile 9 în sus. Simultan se comandă deschiderea ventilului 7
astfel încât o parte din fluidul evacuat din cilindrul de lucru 8 va reâncărca rezervorul 6 pregătindu-l pentru alt ciclu de
lucru. Restul fluidului se trimite în rezervorul 1 prin supapa c şi supapa de sens 4.
 CAP.17. MĂSURI DE PROTECŢIA MUNCII Şl PAZA CONTRA INCENDIILOR ÎN SECTOARELE

DE PRESARE LA RECE

O atenţie deosebită se acordă securităţii muncii în sectoarele de presare la rece, deoarece presele şi
foarfecele sunt maşini la care accidentele de muncă se produc cu urmări deosebit de grave, cel mai frecvent din
neatenţie.
Cauzele producerii accidentelor, în timp ce muncitorul se află cu mâna în zona periculoasă a stanţei sau
matriţei, sunt următoarele:
1. repetarea accidentală a loviturii sau căderea bruscă a berbecului, fără acţionarea mecanismului de comandă
al maşinii;
2. acţionarea presei înainte de vreme ducând la coborârea berbecului în timp ce muncitorul continuă să
manipuleze piesa în zona periculoasă a dispozitivului de presare;
3. introducerea mâinii în zona periculoasă a dispozitivului după declanşarea loviturii, când muncitorul vrea să
îndrepte în ultima clipă semifabricatul poziţionat greşit;
4. ţinerea, în mod conştient, a mâinii în apropierea sculelor dispozitivului de presare la rece, muncitorul
susţinând nepermis piesa, uitarea sau alunecarea accidentală a mâinii în zona periculoasă a dispozitivului de presare
după declanşarea loviturii;
5. declanşarea loviturii, accidental sau inconştient de către un alt muncitor.
Antrenarea individuală a presei, de către motorul electric propriu, prin intermediul curelelor de transmisie, de
asemenea constituie o sursă periculoasă care poate provoca accidente. La aceste prese, se pot produce şi
electrocutări, dacă instalaţia electrică nu este corespunzătoare sau este deteriorată.
De asemenea în secţiile de presare la rece pot apărea accidente în timpul transportului dispozitivelor de presare
grele, al semifabricatelor şi al pieselor sau tăieri la mâini cu semifabricate sau cu deşeuri de material.
Evitarea accidentelor în sectoarele de presare la rece se poate realiza prin mai multe mijloace cum sunt:
1. utilizarea, de către muncitori, a unor scule auxiliare pentru alimentarea presei cum sunt: pensetele, riglele,
cleşti» etc;
2. utilizarea unor dispozitive combinate (speciale) de presare la rece care să nu prezinte pericol în exploatare;
3. înzestrarea preselor cu apărători şi mecanisme speciale de protecţie;
 4. prin evitarea alimentării manuale cu semifabricate prin înlocuirea acestei metode cu sisteme mecanizate sau
automatizate de alimentare.
Dispozitivele de presare la rece, de construcţie specială, prevăzute cu grătare de protecţie, şi mecanisme
pentru avansul automat al semifabricatelor exclud, în mare măsură, posibilitatea producerii accidentelor de muncă.
Pentru prevenirea incendiilor, în sectoarele de presare la rece, trebuie respectate o serie de reguli cum sunt:
1. interzicerea depozitării materialelor inflamabile în cantităţi mai mari decât cele necesare şi depozitarea lor
în locuri special amenajate;
2. verificarea periodică a instalaţiilor de stingere a incendiilor şi existenţa accesoriilor necesare: scări, măşti
contra fumului etc;
3. constituirea formaţiilor de pază contra incendiilor şi instruirea lor permanentă;
1. evitarea folosirii materialelor inflamabile în scopuri tehnologice;
4. evitarea blocării drumurilor de acces cu dispozitive, piese sau semifabricate.
 CAP.9. ÎNDOIREA 9.1. ANALIZA

PROCESULUI DE ÎNDOIRE

îndoirea reprezintă operaţia de deformare plastică prin care are loc modificarea formei unui semifabricat prin
încovoierea plană în jurul unei muchii rectilinii.
în funcţie de dimensiunile şl forma pieselor de prelucrat îndoirea se poate realiza cu ajutorul matriţelor, la maşini
speciale de îndoire şi la instalaţii speciale manuale sau mecanizate.
Piesele obţinute prin îndoire la rece din tablă pot avea diferite forme atât în secţiune transversală cât şi
longitudinală, iar grosimea lor maximă poate ajunge până la 100 mm.
Deformarea semifabricatului la îndoire reprezintă un proces de deformare elasto-plastică şi are loc în condiţiile
modificării curburii în planul de îndoire datorită acţiunii forţelor de deformare care produc un efect de încovoiere.

Fig.9.1. Scheme de îndoire

Acest mod de solicitare crează în material o stare de tensiuni neuniforme pe grosimea materialului, căreia îi
corespunde o stare neuniformă de deformare. Astfel, la un semifabricat plan de grosime S supus unei operaţii de
îndoire, fibrele exterioare se alungesc iar cele interioare se scurtează. Aceste deformări descresc pe măsura
pătrunderii în material pe grosime anulându-se la o anumită adâncime. Stratul corespunzător acestei adâncimi se
numeşte strat neutru şi este deplasat, de obicei spre interiorul curburii faţă de stratul median al piesei.
Pentru analiza stării de eforturi unitare, se foloseşte un sistem de

referinţă polar, la care axa 0 este orientată după tangentă, iar p după normala la suprafaţa îndoită. Considerând
îndoirea ca o stare plană de
9.6.3.Calculul dimensiunilor elementelor active la indoire

LCând se cere respectarea dimensiunii interioare a piesei: Baa'

Bp= (B, + as).Tp (9.49.)
Bm= (Bf + as + 2j)+Tm (9.50.)
, Bp ,
 Fig. 9.22. Calculul dimensiunilor elementelor active la îndoire

2.Când se cere respectarea dimensiunii exterioare a piesei:

Bm=(Be + Ai)+Tm (0.51.)
Bp= (Bi + A - 2j).Tp (9.52.)
.
9.6.4.Precizia pieselor indoite
 Precizia pieselor obţinute prin procedee de indoire prin deformare plastică la rece depinde de o serie de factori
dintre care mai importanţi sunt:
1. proprietăţile fizico-mecanice ale materialului piesei;
2. forma şi dimensiunile piesei;
3. variaţia grosimii semifabricatului;
4. procedeul de indoire adoptat;
5. caracteristici Io constructive ale elementelor active;
6. poziţionarea semifabricatului pe matriţă;
7. poziţionarea matriţei pe presă.
Precizia pieselor obţinute prin indoire este caracterizată de trei categorii de erori:
 1. erori dimensionale;
2. erori de formă:
3. rugozitatea piesei.
Erorile dimensionale sunt datorate in principal erorilor de poziţionare a semifabricatelor pe matriţe, de tipul şi
precizia de execuţie a matriţei.
Erorile de formă depind de variaţia proprietăţilor fizico-mecanice ale materialului, de raportul razei relative de
îndoire (r/s) şi de existenţa operaţiei de calibrare.
Rugozitatea pieselor indoite este in mod obişnuit cu 1-2 clase inferioară rugozităţii semifabricatului şi depinde
de precizia şi calitatea execuţiei matriţei precum şi de ungerea semifabricatului şi elementelor active in timpul
deformării.
In general se recomandă ca piesele de precizie ridicată să se execute intr-un număr cât mai mic de operaţii
pe matriţe cu acţiune simultană, evitându-se in acest fel erorile de poziţionare a semifabricatelor la diferite posturi de
lucru.
Principalele defecte ale pieselor obţinute prin indoire sunt:
1. modificarea formei datorită revenirii elastice;
2. striviri şi zgârieturi pe suprafaţa piesei;
3. fisuri pe linia de indoire;
4. variaţia grosimii in zona de racordare;
5. deplasarea relativă a laturilor piesei indoite. Cauzele acestor defecte sunt:

1. aprecierea greşită a unghiului de revenire elastică, execuţia incorectă a elementelor active, variaţia
proprietăţilor fizico-mecanice ale materialului;
2. strivirile sunt datorate unor raze mici de rotunjire a plăcii de indoire la piesele din materiale moi;
3. zgârieturile apar pe suprafaţa pieselor datorită ungerii
necorespunzătoare a semifabricatelor şi elementelor active, rugozităţi
necorespunzătoare a elementelor active, prezenţa impurităţilor pe aceste
elemente;
4. fisuri pe linia de indoire apar datorită unor raze de racordare necorespunzătoare precum şi dispunerii liniei
de indoire paralel cu direcţia de laminare;
5. subţierea materialului apare in general la îndoirea in U datorită unor jocuri necorespunzătoare intre
elementele active;
6. răsucirea laturilor piesei se datorează poziţionării
necorespunzătoare a semifabricatelor la indoire.