10.

SEPARARE ŞI PURIFICARE GAZE

Necesitatea îndepărtării diferitelor suspensii solide sau lichide din gaze sunt
condiţionate de anumite cerinţe tehnico-economice, printre care amintim:
concentraţii pentru emanaţii în atmosferă, recuperarea unor produşi utili,
recircularea/reutilizarea gazelor, protecţia unor instalaţii sau trasee, eliminarea
riscului de explozie, etc.
În general, particulele mari, cu viteza de decantare mai mare de 0.3m/s, se
separă singure dintr-un flux gazos, în timp ce particulele fine au tendinţa de a urma
fluxul gazos, separarea acestora fiind mai dificil de realizat. În practică, particulele de
praf au un diametru mediu de c.c.a. 10 -2 mm şi o viteză de sedimentare de 0,003m/s,
deci separarea gravitaţională clasică este impracticabilă datorită timpului mare de
sedimentare şi a volumului mare a separatorului.
În Fig. 10.1. sunt indicate dimensiunile unor serii de aerosoli bine cunoscuţi
precum şi metodele de separare a particulelor din aer.

1
 Fig. 10.1. Caracterizarea aerosolilor şi metode de separare

Echipamentele de separare a aerosolilor depind de unul sau mai multe din

următoarele principii care stau la baza construcţiei acestora:
 Separare gravitaţională (decantare),
 Separare centrifugală,
2
 Procedee inerţiale sau de moment,
 Filtrare,
 Precipitare electrostatică,
 Spălare cu lichide,
 Aglomerarea particulelor solide şi covalescenţa picăturilor.
Separarea gazelor a devenit o problemă majoră în aplicaţiile industriale ale
tehnologiilor cu membrane de numai 25-30 de ani, dar studiul separării gazelor prin
această metodă are o istorie mai lungă ce debutează la mijlocul secolului XIX. Studii
sistematice, ce s-au întins pe o perioadă de c.c.a 20 de ani, au fost realizate de
Thomas Graham, şi au constat în determinări ale vitezelor de permeaţie a gazelor
prin diafragme. Pentru perioada rămasă din secolul XIX şi pentru începutul secolului
XX, abilitatea gazelor de a permea membrane selective nu a avut utilizări tehnice
sau comerciale. Totuşi conceptul membranelor selective ideale a fost utilizat în
calitate de instrument teoretic pentru a dezvolta diferite teorii fizice şi chimice, de
exemplu teoria lui Maxwell referitoare la cinetica gazelor.
Primele teorii moderne despre permeaţia gazelor prin membrane au început
să apară la jumătatea secolului XX. Modelul pus la punct atunci, de permeaţie a
gazelor prin membrane având la bază fenomenele de dizolvare şi difuzie este încă
valabil.
Dezvoltarea membranelor asimetrice (anizotrope) cu debite ridicate ale
fluxului de permeat au făcut posibilă apariţia tehnologiilor moderne de separare a
gazelor cu ajutorul membranelor la începutul anilor ’70. O primă aplicaţie comercială
a fost lansată în 1980 şi se referea chiar la separarea hidrogenului utilizând module
de membrane din fibre cu canal. Această aplicaţie şi-a găsit oportunităţi extinse de
utilizare atât în instalaţii demonstrative cât şi în aplicaţii industriale la separarea
hidrogenului din fabricile de amoniac, fiind instalate în multe asemenea instalaţii.
Încurajate de rezultatele menţionate anterior, alte companii au pus în practică,
la mijlocul anilor ’80, module similare pentru separarea dioxidului de carbon din
metan şi gaz natural, precum şi a azotului din aer. Această ultimă aplicaţie,
separarea azotului din aer, s-a extins foarte rapid, la nivelul anului 2004, fiind c.c.a
10 000 de asemenea sisteme instalate în toată lumea. Alte aplicaţii, în număr mai
restrâns, se referă la utilizarea modulelor cu membrane la dehidratare sau
îndepărtarea vaporilor organici din aer sau gaz natural. În Fig. 10.2 se redă sumar
istoricul evoluţiei tehnologiilor de separare a gazelor cu ajutorul membranelor.

3
Fig 10.2. Evoluţia tehnologiilor de separare a gazelor cu ajutorul membranelor

Atât membranele poroase cât şi cele dense pot fi utilizate ca bariere selective
pentru separarea gazelor. Trei tipuri de membrane poroase sunt descrise de
literatura de specialitate în funcţie de dimensiunile porilor. Membrane cu
dimensiunea porilor de la 0,1 µm, atunci diametrul porilor are aceiaşi lungime sau
este mai mic decât drumul liber parcurs de moleculele de gaz. Transportul gazului
prin aceşti pori este guvernat de difuzia Kundsen iar viteza de transport pentru orice
gaz este invers proporţional cu rădăcina pătrată a masei moleculare, relaţie descrisă
de legea de difuzie Graham. În final, dacă porii sunt extrem de mici, 5-20 Angstromi
(Å) gazele sunt separate prin sitare moleculară. Transportul prin aceste membrane
este complex şi include atât difuzia în fază gazoasă cât şi difuzia speciilor adsorbite
pe suprafaţa porilor ( difuzie superficială ). Membranele cu pori foarte mici încă nu
sunt utilizate în aplicaţii la scară mare, iar membranele ceramice şi cele din sticlă
ultramicroporoasă cu selectivitate foarte ridicată au fost preparate doar la nivel de
laborator.
Toate aceste membrane microporoase utilizabile la separarea gazelor
considerate deocamdată doar de interes ştiinţific, toate aplicaţiile comerciale de
separare a gazelor au la bază membrane polimerice dense.
Separările prin filmele polimerice dense au la bază mecanisme de dizolvare –
difuzie, mecanisme ce descriu mobilitatea unei molecule dizolvate în matricea
polimerică. În toate materialele polimerice coeficientul de difuzie scade cu creşterea
dimensiunilor moleculare, deoarece moleculele mari interacţionează cu mai multe
segmente ale lanţului polimeric în comparaţie cu moleculele mici, aşadar moleculele
mici traversează mult mai uşor membrana de pe o parte pe alta.

4
 Totuşi, mobilitatea şi selectivitatea prin asemenea membrane depinde de
materialul din care este confecţionată, dacă acesta este deasupra sau sub
temperatura de tranziţie a stării sticloase. Dacă materialul este sub temperatura de
tranziţie sticloasă, lanţurile polimerice sunt fixe şi nu au nici un fel de libertate de a
se roti.
Când materialul polimeric este în stare sticloasă, este rigid şi casant. Peste
temperatura de tranziţie din stare sticloasă, segmente ale polimerului au suficientă
energie termică, care să le pemită acestora o anumită libertate de rotaţie de-a lungul
lanţului polimeric. Această mişcare schimbă dramatic proprietăţole mecanice ale
polimerului, acesta căpătând calităţi elastomere. Mobilitatea relativă a gazelor,
caracterizează prin coeficienţi de difuzie, diferă semnificativ de la polimerii cu calităţi
elastomere (tip cauciuc) la cei în stare sticloasă, ex. PVC.
Coeficienţii de difuzie în materialele sticloase scad mult mai rapid la creşterea
dimensiunii permeatului decât coeficienţii de difuzie în cauciucuri. De exemplu,
mobilitatea azotului în comparaţie cu pentanul este de 10 ori mai mare în cauciucul
natural şi de 100 000 ori în policlorură de vinil (PVC).
În afară de difuzie, cel de-al doilea parametru care influenţează selectivitatea
membranelor în procesul de separare a gazelor îl reprezintă solubilitatea sau sorbţia.
Coeficientul de solubilitate (de sorbţie) a gazelor şi vaporilor, care reprezintă o
măsură a energiei necesare permeatului de a fi sorbit de către polimer, creşte cu
creşterea condensabilităţii permeantului. Această dependenţă de condensabilitate
înseamnă că acest coeficient de solubilitate creşte, de asemenea, odată cu
diametrul molecular, deoarece moleculele mari sunt în mod normal mult mai
condensabile decât cele mici. Coeficientul de solubilitae poate, aşadar, fi considerat
o funcţie a punctului de fierbere sau a volumului molar.
Aşa fiind pusă problema, solubilitatea gazelor în membranele polimerice este
favorabilă moleculelor mari, mult mai condensabile, cum ar fi vaporii hidrocarburilor
şi nicidecum gaze ca oxigenul sau azotul. Totuşi, diferenţa dintre coeficientul de
solubilitate ai permeanţilor pentru polimerii în stare elastomeră, respectiv sticloasă,
este de departe mult mai puţin pronunţată ca în cazul coeficienţilor de difuzie.
În concordanţă cu cele discutate anterior, se observă că echilibrul deschis de
cei doi termeni de mobilitate, respectiv solubilitate este diferită pentru polimerii
sticloşi şi elastici. Pentru polimerii în stare sticloasă permeaţia gazelor este
dominată de procese ce ţin cont de mobilitatea, respectiv difuzia, moleculelor prin
membrană. Aşadar permeabilitatea scade cu creşterea dimensiunilor moleculare,
moleculele mici traversând în mod preferenţial membrana. Astfel la separarea unui
amestec format din compuşi organici volatili şi azot, membranele polimerice în stare
sticloasă vor fi permeate preferenţial de azot. În situaţia inversă, când vrem să
separăm acelaşi amestec utilizând o membrană din cauciuc, aceasta va fi permeată
în mod preferenţial de către vaporii organici. Proprietăţile câtorva membrane
polimerice reprezentative sunt indicate în Tabelul 10.1.

Tabelul 10.1. Permeabilitatea unor polimeri pentru gaze pure

{Barrer [1010cm3(STP*)·cm/cm2·s·cmHg];*STP=condiţii standard de temperatură şi presiune}

Gaz Polimeri elastici Polimeri sticloşi

Cauciuc Cauciuc Acetat de Polisulfonat Poliimidă
siliconic natural celuloză (Ube Ind.)

H2 550 41 24 14 50

5
 He 300 31 33 13 40
O2 500 23 1,6 1,4 3
N2 250 9,4 0,33 0,25 0,6
CO2 2700 153 10 5,6 13
CH4 800 30 0,36 0,25 0,4
C2H6 2100 - 0,20 - 0,08
C3H8 3400 168 0,13 - 0,015
C4H10 7500 - 0,10 - -

Observaţii La 25 oC, La 30 oC, La 25 oC, La 35 oC, La 60 oC,

Tg -125 oC Tg -73 oC Tg 40-124 oC Tg 186 oC Tg >250 oC

Trebuie menţionat că în literatura de specialitate cea mai uzuală metodă de a

indica permeabilitatea gazelor printr-o membrană este pentru situaţia în care gazele
sunt pure, aceasta se datorează în primul rând uşurinţei cu care se fac determinările
în comparaţie cu situaţia în care avem amestecuri de componenţi. Permeabilitatea
gazului printr-o membrana polimerică densă este guvernată de urmatoarea ecuaţie:
Ji=DiKiG(pio-piL)/L,
unde: Ji –volumul molar al componentului „i”, exprimat ca g/cm2·s, pio şi piL -
presiunile partiale ale componentului „i” pe cele două feţe ale membranei, L -
grosimea membranei, Di – coeficientul de difuzie a permeatului şi KiG – coeficientul
de sorbţie conform legii lui Henry, exprimat in g/cm 3·presiune. Pentru permeaţia
gazelor este mult mai uşor să se măsoare volumul debitului de gaz printr-o
membrană, de aceea ecuaţia anterioară se rescrie:
ji=DiKi(pio-piL)/L,
unde: ji –volumul molar al componentului „i”, exprimat ca cm3(STM)/cm2·s, STM =
condiţii standard de presiune si temperatură şi Ki – coeficientul de sorbţie, exprimat
ca produs între raportul: cm3(STM) compoment „i”/cm3 membrană polimerică şi
presiune.
În practică se întâlneşte situaţia, ca pentru un amestec de gaze, unul din
componenţi odată dizolvat în membrană să afecteze permeabilitatea altor
componenţi, este cazul separării amestecului metan, dioxid de carbon. Aşadar,
selectivitatea măsurată pentru un amestec de gaze diferă de situaţia gazelor pure.
Selectivitatea măsurată pentru amestecuri de gaze este mult mai mică decât cea
calculată pentru gaze pure.

10. 1 Separatoare gravitaţionale

Dacă particulele sunt mari, acestea pot fi îndepărtate gravitaţional din fluxul
de gaz, gradul de separare creşte odată cu creşterea ariei secţiunii pe care o
traversează. Pentru ca această metodă să fie eficientă, este necesar să se evite
apariţia curenţilor turbionari sau a vârtejurilor, acest lucru se poate controla prin:
geometria echipamentelor, viteza fluxului gazos, montarea de ecrane, pereţi sau ţevi
de separare.
În Fig.10.3. este prezentată o cameră de decantare utilizată la purificarea
gazelor. Pentru a îmbunătăţi separarea în asemenea incinte se montează adesea
ecrane de separare. Fig. 10.4. indică conceptul constructiv a unei instalaţii în care
6
fluxul gazos trebuie să străbată o distanţă cât mai lungă iar suprafaţa de separare să
fie cât mai mare, la fel cum menţionam în paragraful anterior, specificul unei
asemenea instalaţii îl constituie tăvile sau sertarele de separare.

Fig. 10.3. Separator gravitaţional (camera) cu ecrane

Fig. 10.4. Separator gravitaţional cu tăvi (sertare)

Aceste tipuri de echipamente sunt utilizate atunci când concentraţia
particulelor este ridicată iar dimensiunea acestora nu este mai mică de 50-100 µm.
Aceste echipamente sunt volumunoase, randamente ridicate necesitând un gabarit
ridicat al utilajului.

10. 2 Separatoare centrifugale

Gradul de separare a particulelor dintr-un flux gazos poate fi crescut prin

utilizarea forţelor centrifugale în detrimentul celor gravitaţionale. În cicloanele de
separare,Fig. 10.5., fluxul gazos este introdus tangenţial într-un vas cilindric cu o
viteză de c.c.a. 30 m/s. Datorită forţei centrifuge particulele solide sunt împinse către
peretele cilindrului, urmând apoi un traseu descendent spiralat fiind colectate la baza
ciclonului, datorită forţei gravitaţionale. Fluxul gazos purificat părăseşte ciclonul

7
printr-un tub amplasat în zona centrală. Acest tip de separator este unul dintre cele
mai utilizate în domeniul separării gazelor.

Fig. 10.5. Ciclon de separare a gazelor

Acest tip de separator este foarte eficient pentru separarea particulelor cu

diamentru de până în c.c.a. 10 µm. În afară de dimensiunea particulelor eficienţa
cicloanelor, mai este dependent de dimensiunile şi geometria acestora, viteza
fluxului gazos şi densitatea particulelor.
Pentru a îmbunătăţi separarea, adesea se utilizează cicloane duble care
constau în două cicloane, unul în interiorul altuia. Fluxul gazos este introdus
tangenţial în separatorul exterior unde sunt separate particulele mari. Gazul parţial
purificat intră apoi în separatorul interior printr-o deschidere tangenţială iar
particulele fine sunt separate deoarece forţa centrifugă din ciclonul interior este mult
mai mare decât în cel exterior.
În Fig. 10.6. este ilustrat un multiciclon ce constă dintr-o serie de elemente
tubulare al căror număr variază în funcţie de cerinţele constructive ale aparatului.
Acest tip de ciclon este mult mai flexibil decât ciclonul simplu.

Fig. 10.6. Multiciclon de separare a gazelor

8
 10. 3 Separatoare inerţiale sau de moment

Acest tip de separare are la bază faptul că momentul (şi inerţia) particulelor
este mult mai mare decât a gazului, deci particulele nu vor urma aceeaşi traiectorie
ca şi gazul dacă direcţia de mişcare este schimbată brusc. În general direcţia fluxului
gazos se schimbă brusc cu ajutorul unor plăci sau ecrane care intersectează
perpendicular fluxul gazos. O aplicaţie specială a acestei metode de separare o
constituie filtrele vâscoase, acestea constau într-o serie de panouri ce conţin lame
înclinate amplasate în paralel, unse cu uleiuri speciale care permit absorbţia
particulelor solide. Aceste aparate sunt uşor de curăţit şi opun o rezistenţă scăzută
fluxului gazos. Se mai utilizează şi filtre vâscoase cu umpluturi textile sau zgură,
acestea au o eficienţă mult mai ridicată.

10. 4 Filtre de separare

Filtrele de separare şi purificare a gazelor au diverse forme constructive, dar

toate au la bază filtrarea cu ajutorului materialelor poroase şi ţesăturilor textile. Cele
mai cunoscute sunt filtrele cu saci şi filtrele montate pe panouri sau rame
paralelipipedice. Diametrul tipic al fibrei textile este de c.c.a. 500 µm cu spaţii libere
(„ochiuri”) de 100-200 µm. Textilele speciale pot fi utilizate pentru îndepărtarea unor
particule de până la 1 µm.

10. 5 Precipitatoare electrostatice

Precipitatoarele electrostatice (Fig. 10.7) sunt capabile să colecteze

particule foarte fine, < 2 µm, având un randament de purificare a gazelor foarte
ridicat. Totuşi, atât costul de fabricaţie cât şi cel de operare sunt foarte ridicate, de
aceea utilizarea acestora este destul de rară şi numai în anumite condiţii. Principiul
de lucru al acestora este simplu, gazul ionizat trece printre doi electrozi, unul de
voltaj înalt şi unul înpământat, particulele de praf devin încărcate şi sunt atrase de
electrodul negativ. Diferenţa de potenţial aplicată între electrozi este de la 10 kV la
60 kV, viteza gazului este între 0,6-3 m/s, cu un timp mediu de contact de c.c.a. 2 s.
Randamentul unor asemenea instalaţii poate ajunge pâna la 100% dar limita
economică este în jur de 99%.

9
 Fig. 10.7. Principiul constructiv al precipitatorului electrostatic

10. 6 Spălare cu lichide

În condiţiile în care gazele conţin cantităţi apreciabile de particule spălarea

cu lichide reprezintă o metoda efectivă de îndepărtare a impurităţilor şi asigurarea
unui gaz de înaltă puritate. În general, principiul constructiv al unei asemenea
instalaţii este următorul, Fig.10.8.: gazul nepurificat străbate coloana de spălare în
sens ascendent de la bază spre vârf, iar lichidul de spălare în sens invers. Pentru a
îmbunătăţi spălarea şi a mări timpul de contact gaz-lichid coloanele de spălare sunt
umplute cel mai adesea cu diverse tipuri de materiale sau talere de diverse forme şi
dimensiuni, în plus dispozitivele de alimentare cu lichidul de spălare pot fi dispuse în
mai multe puncte pe înălţimea coloanei.

10
 Fig. 10.8. Principiul constructiv al unui spălător de gaze în contra-curent

Trebuie menţionat că există şi spălătoare de gaze în care fluxul gazos este

co-curent cu cel al lichidului de spălare, Fig. 10.9. sau în unele situaţii cele două
fluxuri se pot intersecta perpendicular.
În toate cazurile lichidul de spălare este purificat şi recirculat. Între
principalele inconveniente ale acestor tipuri de separatoare o reprezintă umidificarea
gazului, ceea ce în anumite cazuri mai necesită o etapă suplimentară de separare,
absorbţia de gaz în lichidul de spălare, apariţia spumelor, etc.

11
 Fig.10.9. Exemplu de spălător de gaze în co-curent

10. 7 Aglomerarea şi coalescenţa

Separarea particulelor sau a picăturilor este cel mai adesea facilitată de

creşterea dimensiunilor efective a acestora prin aglomerare sau coalescenţă. Acest
procedeu îmbunătăţeşte separarea acestora din gaze şi poate fi realizat prin diverse
metode, între care amintim: condensarea cu vapori suprasaturaţi, aglomerarea cu
ajutorul energiei vibraţionale în câmp ultrasonic, etc.

12