.

CUPRINS

.Argument pag. 2
Capitolul 1
1 Notiuni introductive pag 3
1.1 Rol functional pag 3
4.1.Clasificarea ghidajelor pag. 3-7
Capitolul 2
2.1 Ghidajele de alunecare pag. 8-10
2.2 Reglarea ghidajelor pag. 11-13
Capitolul 3
Fenomenul de uzura Cauze pag 14
3.1 Tipuri caracteristice de uzuraii pag. 15
3.2 Procesul tehnologic de reparare si intretinere pag 16
3.3 Documentatia necesara elaborarii procesului tehnologic de reparare pag 16-17
3.4 Tehnologii de generale aplicate Sisteme de reparatii pag 18
3.5 Documentatia tehnologica pag 18-19
3.6 Tehnologii de reparare a ghidajelor pag 19-21
3.7 Incarcarea pieselor prin sudareelectrica pag 21
3.8 Incarcarea pieselor prin sudare cu plasma pag 22
Capitolul 4
Norme de tehnica securitatii muncii la intretinerea si reparate
 Absolvenţii noului sistem de formare profesională, dobândesc abilităţi, cunoştinţe, deprinderi
dezvoltând si o serie de abilităţi cheie transferabile, cu scopul de a sprijini procesul de învăţare
continuă, prin posibilitatea unei reconversii profesionale flexibile câtre meserii înrudite.
Fiecare dintre calificările profesionale naţionale necesită unităţi de competenţă cheie şi unităţi de
competenţă profesionale. Competenţele profesionale sunt grupate în unităţi de competenţă
generale şi specializate.
Cererea pieţei şi necesitatea formării profesionale la nivel european au reprezentat motivele
esenţiale pentru includerea abilităţilor cheie în cadrul Standardelor de Pregătire
Profesională( S.P.P. ) Tinerilor trebuie să li se ofere posibilitatea de a dobândi acele competenţe
de baza care sunt importante pe piaţa muncii.
Curriculum-urile specifice nivelul 3 de calificare au fost concepute astfel încât să dezvolte
abilităţi de care tinerii au nevoie pentru ocuparea unui loc de muncă, pentru asumarea rolului în
societate ca persoane responsabile, care se instruiesc pe tot parcursul vieţii. Aceste cerinţe,
necesare unei vieţi adaptate la exigenţele societăţii contemporane, au fost încorporate în
abilităţile cheie.
 Fiecare nivel parcurs în domeniul tehnic, implică dobândirea unor abilităţi,cunoştinţe şi
deprinderi care permit absolvenţilor fie să se angajeze, fie să-şi continue pregătirea la un nivel
superior. Pregătirea forţei de muncă calificate în conformitate cu standardele europene presupune
desfăşurarea instruirii bazate pe strategii moderne de predare şi evaluare, centrate pe elev.
Noii angajaţi vor putea desfăşura sarcini non-rutiniere care implică colaborarea în cadrul unei
echipe.
Prin unităţile de competenţe specializate din cadrul Curriculum-ului specific nivelul 3 de
calificare, elevul este solicitat în multe activităţi practice care îi stimulează şi creativitatea. Orice
activitate creativă va duce la o lărgire semnificativă a experienţei şi la aplicarea conştientă a
cunoştinţelor dobândite.
 Lucrarea de atestat „REPARAREA ŞI ÎNTREŢINEREA GHIDAJELOR” implica elevul in
atingerea Standardelor de Pregătire Profesionala specifice pregătirii sale in domeniul tehnic. In
timpul funcţionarii maşinilor, utilajelor si instalaţiilor are loc o uzare neîntrerupta a suprafeţelor
in frecare ale diferitelor organe de maşini din componenta acestora.
Din aceasta cauza, se modifica jocurile iniţiale din asamblări, forma, dimensiunile, precum si
starea suprafeţelor. La o anumita valoare a acestor modificări apare o inrautatire brusca a
însuşirilor de exploatare ale anumitor mecanisme sau ale întregii maşini-unelte, fapt care
determina necesitatea raparatiei. Repararea si întreţinerea intre reparaţii a maşinilor, utilajelor si
instalaţiilor necesita cheltuieli importante. In plus, la lucrările de reparaţii participa un numeros
personal muncitor cu înalta calificare. Depistarea din timp si eliminarea cauzelor care provoacă
ieşirea prematura din uz a organelor de maşini au rezultate economice importante:
- micşorează opririle neproductive ; 
- măresc perioada dintre reparaţii ; 
- reduce cheltuielile pentru efectuarea acestora, eliberând in acelaşi timp, pentru alte lucrări, un
mare număr de muncitori calificaţi.
Cauza principala a deteriorării sau ieşirii din uz a pieselor maşinilor, utilajelor si instalaţiilor
este uzarea suprafeţelor aflate in frecare. Mărimea uzării in unitatea de timp si caracterul acesteia
depind de proprietăţile fizico-mecanice si chimice ale straturilor superficiale ale metalului din
acre sunt confecţionate piesele, de viteza relativa de deplasare a suprafeţelor acestora, de
presiunea de contact dintre ele, precum si de unii factori externi, ca de pilda: lubrifierea,
acoperirea cu impuritati si calitate a prelucrării suprafeţelor respective. Adeseori, distrugerea
suprafeţelor începe in urma strivirii lor, care se produce atât in procesul de frecare cit si in cazul
lipsei unei miscarii relative, precum si din cauza aşa zisei oboseli a straturilor superficiale ale
metalului, din cauza coroziunii sau din alte cauze. In cazul interacţiunii suprafeţelor in contact
fara deplasare relative, suprafeţele se distrug de obicei ca urmare a strivirii. Acest fapt este
caracteristic pentru îmbinările cu pana , cu caneluri, cu filet, pentru ştifturile cilindrice, reazeme
etc. In cazul miscarii de rotaţie , sau rectilinii alternative , distrugerea suprafeţelor are loc mai
ales datorita uzării si strivirii In aceste condiţii funcţionează majoritatea organelor de maşini,
utilaje si instalaţii: lagăre cu alunecare, bucşele, discurile cuplajelor de fricţiune si ale frânelor,
şuruburile conducătoare, batiurile, mesele, cărucioarele etc. Organele maşinilor ,utilajelor si
instalaţiilor pot fi distruse si scoase din uz atât datorita cauzelor arătate mai sus,cit si in urma
unor defecte constructive sau are parării defectuoase.
Asemenea defecte sunt: 
- alegerea unor materiale si a unui tratament termic care nu corespund condiţiilor de exploatare a
pieselor; 
- alegerea incorecta a jocurilor si a ajustajelor la locurile de contact ale pieselor; 
- utilizarea unei metode neraţionale de îmbinare a pieselor; 
- datorita abaterii de la dimensiunile prescrise pe desen a pieselor in frecare; 
- alegerea necorespunzătoare a metodei de aducere a uleiului de ungere pe suprafeţe de frecare;
- existenta si rigiditatea insuficienta a pieselor si montarea sau reglarea incorecta a maşinii,
utilajului sau instalaţiei.
Exploatarea corecta a maşinilor ,utilajelor si instalaţiilor in bune condiţii măresc considerabil
durata de serviciu. Prevenirea ruperii diverselor piese depinde, in mare măsura, de starea
sistemelor de siguranţa, de blocare si a limitatoarelor. Creşterea duratei de serviciu a pieselor
maşinilor, utilajelor si instalaţiilor se realizează si prin perfecţionarea metodelor de reparare,
mărirea rezistentei la uzarea pieselor, controlul uzării principalelor îmbinări, modernizarea
subansamblurilor, mecanismelor etc..
Obţinerea unei producţii de buna calitate este condiţia obligatorie pentru stabilirea mărimii uzării
limita a organelor componente, ale maşinilor ,utilajelor si instalaţiilor. Aceasta se refera in
primul rând la piesele principale ca:batiuri, mese, arbori principali, etc., de care depind precizia
si calitatea execuţiei.
In cazul maşinilor-unelte, precizia de funcţionare depinde de precizia poziţiei si direcţiei
deplasării pieselor si a subansamblurilor in raport cu ghidajele batiurilor. Reducerea preciziei
geometrice a batiurilor, ca urmare a uzării, inrautateste brusc caracteristicile de exploatare ale
maşinilor-unelte.
Elaborarea lucrării de atestat a permis atingerea unor unitati de competenta;
1. Comunicare si iteraţie.
2. Asigurarea calităţii.
3. Igiena si securitatea muncii.
4. Lucrul in echipa.
5. Utilizarea calculatorului si prelucrarea informaţiei

Ghidajele sunt importante deoarece uzarea lor prematură conduce la pierderea preciziei si
scoaterea din fluxul de fabricaţie a maşinii respective. Între suprafeţele în frecare (în mişcare
relativă) vor avea loc următoarele regimuri de frecare-ungere:
limită (L) la ghidajele cu viteze foarte mici;
mixtă (M), caracteristică unei varietatea mai largi de maşini si ghidaje;
fluidă (HD), la ghidajele la care apar în funcţionare viteze de 1,5 ... 10 m/s (anumite maşini-
unelte cu ghidaje plane sau verticale, ascensoare etc.);
fluidă (HS), la maşini-unelte de precizie la care este necesar să se asigure o înaltă rigiditate.

4.GHIDAJELE MASINILOR-UNELTE

4.1.CLASIFICAREA GHIDAJELOR
Ghidajele maşinilor unelte au rolul de a conduce în timpul funcţionării organele mobile, cum
sunt: săniile, mesele, suporturile etc. şi de a susţine aceste organe.
In funcţie de traiectoria după care se deplasează organul mobil, se disting trei tipuri de ghidaje, şi
anume : 
a) ghidaje rectilinii (plane); 
b) ghidaje cilindrice ; 
c) ghidaje circulare.
Ghidajele maşinilor unelte se realizează prin combinarea a cel puţin două profire, care pot fi : 
- de acelaşi fel - numite ghidaje cu acelaşi profil; 
combinaţii de profire - numite ghidaje combinate. Un cuplu de ghidare este format din mai multe
suprafeţe active care îndeplinesc diferite funcţii. Astfel se disting suprafeţele de conducere, care
determină traiectoria organului mobil, suprafeţele de susţinere, ce suportă greutatea organului
mobil şi suprafeţele de închidere care asigură poziţia în plan a acestuia.
In majoritatea cazurilor, suprafeţele de închidere se realizează prin intermediul riglelor de
închidere.
Ghidajele rectilinii (plane). Aceste ghidaje asigură deplasarea în ambele sensuri a organului
mobil după o traiectorie rectilinie.

Fig.4.1.1.Ghidaje cu profil plan

In figura 4.1.1.sînt reprezentate două ghidaje cu profile plane folosite la maşinile de frezat
longitudinale (fig.4.1.1.a) şi la maşinile de rectificat grele (fig.4.1.1.,b).
La aceste ghidaje, suprafeţele de conducere 1 sunt aşezate în plan vertical, iar
cele de susţinere 2 şi de închidere 4, în plan orizontal. Pentru reglarea jocului în plan orizontal se
folosesc penele de reglare 3.
Ghidajul din figura 4.1.1., b nu are suprafaţă de închidere. Deoarece aceste ghidaje nu sunt
autoreglabile, precizia maşinii unelte este afectată de uzura lor, produsă în timp. 
Susţinerea şi conducerea organului mobil se realizează, în acest caz, de către cele două suprafeţe
1 şi  2 ale profire. Aceste ghidaje prezintă avantajul autoreglării. In schimb, folosirea combinaţiei
de profile (A şi V) duce la complicaţii tehnologice deosebite. Acestea deoarece ajustarea prin
răzuire a suprafeţelor de ghidare uzate, pentru a se obţine contactul pe ambele profile, reprezintă
o operaţie extrem de grea.
Ghidajele rectilinii, reprezentate în figura 4.1.2. , sunt formate din două profire în coadă de
rândunică, fiind folosite în cazul maşinilor de frezat, la ghidajele suportului port cuţit de la
strunguri etc.

Fig.4.1.2.
In cazul acestui tip de ghidaj, suprafeţele1şi 3 îndeplinesc funcţiile de conducere şi închidere, iar
suprafeţele 2, funcţia de susţinere. Pentru reglarea jocului în plan orizontal se foloseşte pana de
reglare 4.
Ghidajele cilindrice.
Aceste ghidaje asigură deplasarea organului mobil tot după o traiectorie rectilinie, dar, în unele
cazuri, permit şi realizarea unei mişcări oscilatorii, în jurul axei profilului cilindric.
In mod frecvent, aceste ghidaje se întâlnesc la maşinile unelte de găurit radiale, pentru realizarea
ghidării braţului pe coloana
Construcţia coloanei este astfel concepută in cat permite şi rotirea braţului în jurul axei

geometrice acesteia. .
Fig.4.1.3.Masina de găurit radiala
Ghidajele circulare

Ele asigură realizarea traiectoriei circulare după care se deplasează organul mobil, şi sunt
utilizate în cazul maşinilor unelte la care organele mobile efectuează o mişcare de rotaţie în jurul
unei axe verticale, cum sunt platourile strungurilor— carusel, capetele-revolver etc.

La proiectarea şi asamblarea acestor ghidaje trebuie să se ţină seama de faptul că este necesar să
se asigure o mişcare circulară precisă, fără joc axial.

Pentru aceasta se prevede posibilitatea de compensare a jocurilor rezultate din uzură.

Fig. 4.1.4 Ghidaje circulare

Ghidaje circulare Profirele ghidajelor circulare (fig. 4.1.4) pot. fi : plane, plan înclinate şi
unghiulare (în V).

Profilul plan (fig. 4.1.4,a) se utilizează la ghidajele circulare cu diametre mari(platourile

strungurilor carusel cu diametrul peste 2 000 mm). Ele nu asigură de cât susţinerea organului
mobil. Pentru conducere (ghidarea radială a organului mobil) trebuie prevăzut un ghidaj radial.

Profilul unghiular (fig. 4.1.4,b) şi cel biunghiular (4.1.4,c) îndeplinesc ambele funcţii (susţinere
şi conducere), fiind utilizate la strungurile carusel şi la mesele circulare ale maşinilor de frezat,
ale maşinilor de rectificat plan cu masă rotativă şi ale maşinilor de mortezat.

In ceea ce priveşte execuţia, ghidajele circulare sunt mai simple decât cele la alte tipuri de
ghidaje şi deci mai uşor de prelucrat şi întreţinut.
 Fig.4.1.5.Strungul carusel

.TIPURI CONSTRUCTIVE DE GHIDAJE

Natura frecării dintre suprafeţele în contact ale organelor cuplului de ghidare(mobil şi fix)
depinde de modul în caic se realizează acest contact. Dacă contactul este direct, frecarea este cu
alunecare, iar ghidajele se numesc ghidaje fără elemente intermediare (de alunecare).

Dacă contactul este indirect, adică între suprafeţele de ghidare ale elementului mobil şi cele ale
organului fix se află elemente intermediare de tipul corpurilor de rostogolire, atunci frecarea este
cu rostogolire, şi ghidajele se vor numi ghidaje cu elemente intermediare (de rostogolire).

Ghidajele de alunecare.

Aceste ghidaje sunt foarte mult utilizate în construcţia de maşini-unelte. Ele pot f i de două
feluri: ghidaje dintr-o bucată (cu organul fix sau mobil) şi ghidaje aplicate (pe organul fix sau
mobil).
Ghidajele dintr-o bucată (fig. 5.1) fac corp comun cu batiul maşinii - unelte sau cu organul
mobil, ceea ce presupune utilizarea unui singur material, comun, pentru confecţionarea acestora.

  Fig.5.1.Ghidaj dintr-o bucata

Ghidajele aplicate (pe organul fix sau mobil) se confecţionează obişnuit din oţel sau fontă de
calitate superioară. Faţă de ghidajele dintr-o bucată, ghidajele aplicate prezintă următoarele
avantaje : 

- durabilitate ridicată, ca urmare a folosirii materialelor cu calităţi superioare ; 

- posibilitate de prelucrare şi înlocuire mai uşoară în caz de uzură.

Ca dezavantaj se subliniază necesitatea efectuării unor prelucrări suplimentare pentru fixarea

acestora, scumpind în acest fel construcţia.

Ghidajele aplicate pe batiu se fixează cu şuruburi. Pentru a asigura centrarea, cit şi descărcarea
şuruburilor de eforturile transversale, îmbinarea se face, de obicei, cu canal şi pană (fig.5.2.,

Fig.5.2.Ghidaj cu canal si pana

Pentru a se evita găurirea suprafeţei de ghidare, ghidajele cu profil în A ,se fixează cu şuruburi
cu cap cilindric crestat şi locaş hexagonal (fig.5.2., b), iar pentru fixarea ghidajelor cu profil plan
se adoptă soluţiile din figura5.3, a şi b.

Fig.5.3. Fig.5.4.

In figura 5.4 ,s-a exemplificat cazul unui ghidaj aplicat la organul mobil (sania capului-revolver
al unui strung semiautomat).Fig.5.3. Fig.5.4.In cazul batiurilor din oţel executate prin sudare,
ghidajele se fixează tot prin sudare (fig. 5.5, a, b, c şi d).

Fig.5.5.Ghidaje sudate

 
.REGLAREA GHIDAJELOR

Ajustarea ghidajelor şi a pieselor mobile conjugate este o operaţie care necesită un volum mare
de muncă. Pentru a simplifica operaţia de ajustare şi reglare a jocurilor dintre suprafeţele în
contact, atât la montare cât şi în timpul funcţionării maşinii se prevăd pentru organul mobil
dispozitive speciale de reglare (piesă de compensaţie).Astfel, pentru reglarea ghidajelor rectilinii
se utilizează, în general, penele de reglare (cu profil dreptunghiular, trapezoidal sau de
paralelogram).

Ghidajele cu profil în A sau în V, fiind autoreglabile, nu reclamă utilizarea dispozitivelor de

reglare. In schimb, pentru reglarea ghidajelor cu profil în coadă de rândunică se pot utiliza mai
multe soluţii constructive. Cele mai simple din punct de vedere tehnologic sunt penele cu profil
de paralelogram (fig. 6.1).

Fig.6.1.Pana cu profil paralelogram Fig.6.2.Pana cu profil trapezoidal

Această variantă prezintă inconvenientul că uzura penelor nu este constantă în lungul lor, ca
rezultat al presiunii de contact mai mare în dreptul şuruburilor de reglare. Reglarea jocurilor cu
ajutorul penelor cu profil trapezoidal (fig. 6.2) este mai bună, deoarece asigură o repartiţie mai
uniformă a presiunii de contact şi deci o uzură mai redusă.

In cazul variantei reprezentate în figura 6.2,a, jocul se reglează prin intermediul şurubului

1,după ce, în prealabil, s-a slăbit şurubul 2, iar în cazul variantei din figura 6.2,b, reglarea este
determinată de mărimea adaosului intermediar 1
 In figura 6.3 sunt reprezentate variantele folosite pentru reglarea ghidajelor cu ajutorul penelor
înclinate (1 :40 până la 1 : 100). Deplasarea longitudinală a penelor 1se face prin intermediul
şuruburilor de reglare 2(fig. 6.3,a, b, c şi d),care au posibilitatea să deplaseze penele (cu călcâi)
în ambele sensuri.

Un exemplu de preluare a jocului cu ajutorul unei pene înclinate 1şi şurubului

 2, în cazul ghidajelor în coadă de rândunică, s-a reprezentat în figura 6.3,e.

Dispozitivele de reglare cu pene au rigiditate scăzută, fapt ce influenţează negativ rigiditatea

organului mobil, favorizând apariţia vibraţiilor.

Ghidajele dintr-o bucată se execută, în general, din aceleaşi materiale ca şi cele ale organului fix
(batiu) sau ale celui mobil. In aceste cazuri, organul fix sau mobil al maşinii unelte se execută
din fonte superioare sau speciale, prin turnare.

In cazul ghidajelor aplicate, organul fix sau mobil se execută dintr-un material ieftin, iar
ghidajele dintr-un material calitativ superior primului (fonte aliate, oţeluri de calitate şi materiale
plastice).Asamblarea mecanismelor cu mişcare de translaţie începe, în primul rând, prin
asigurarea preciziei necesare la asamblare, precum şi a poziţiilor reciproce ale pieselor ce se află
în mişcare de translaţie. Piesele cu ghidaje şi piesele conjugate se

aduc la locul de asamblare prelucrate definitiv sau necesitând anumite pereţii de finisare. In cazul
ghidajelor executate dintr-o bucată cu batiul, în cadrul secţiilor demontare se execută numai
lucrările de finisare. La ghidajele aplicate (demontabile), asamblarea începe cu fixarea pe batiu a
plăcilor ghidajelor. Plăcile lungi şi subţiri se fixează înainte de finisarea batiurilor, prin canal şi
pană dreaptă sau în coadă de rândunică şi şuruburi . Plăcile se execută cu un adaos de prelucrare,
în vederea finisării.

In majoritatea cazurilor, pentru mărirea rezistenţei la uzură, ghidajele din oţel se cementează şi se
călesc sau se nitrurează. Ghidajele tratate termic se finisează după fixarea lor pe batiu prin
rectificare au prin rodare.
 Fig.6.3.Variante de reglare a ghidajelor

Plăcile de ghidare, groase şi rigide, se finisează înainte de montare. Poziţia precisă a ghidajelor
se obţine însă prin rectificarea sau prin răzuirea suprafeţelor de fixare pe batiu. Acest procedeu se
aplică, în special, în cazul plăcilor de ghidare nitrurate.

7 FENOMENUL DE UZURA.CAUZE

In construcţia şi funcţionarea maşinilor şi utilajelor frecarea uscată nu este singurul producător

de uzare, deoarece in anumite condiţii chiar in prezenţa lubrifiantului, poate avea loc contactul
dintre micro asperităţile suprafeţelor in contact.

Uzura pieselor reprezintă un fenomen complex distructiv, care are ca efect  modificarea treptată
a dimensiunilor in timpul exploatării, ca urmare a frecării suprafeţelor de contact. 

In practică uzarea poate fi provocată in prezenţa lubrifiantului de următoarele tipuri de frecare:

limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mixtă); elasto- hidrodinamică
( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazo-dinamică, magneto-hidrodinamică ).

 Frecarea limită este caracterizată prin interpunerea unuia sau mai multor straturi subţiri
moleculare de lubrifiant, care, de regulă, împiedică contactul direct. In acest caz, stratul de
lubrifiant, format pe suprafaţa in frecare, este legat prin aceasta prin puternice forţe de adeziune
moleculară ( de unde şi numele de frecare prin aderenţă). 

Frecarea limită are importanţă practică deoarece reduce considerabil uzarea 

suprafeţelor in contact, reprezentând un fel de barieră împotriva uzării. De aceea in aceste
condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extremă, folosirea unor
lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea cu un strat depus chimic ( oxid
sau sulfură metalică ). Frecarea limită se întâlneşte la asamblările care funcţionează la
temperaturi ridicate, asamblarea piston bolţ, segment cilindru.

Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării fluide, atunci când suprafeţele conjugate
prezintă un anumit grad de rugozitate. In acest caz, deşi pelicula de lubrifiant are o grosime
corespunzătoare, este întreruptă temporar, datorită vârfurilor proeminente ale micro-asperităţilor,
apărând contactul direct dintre suprafeţe. 

Frecarea semifluidă nu poate fi evitată in regimurile tranzitorii ale maşinilor (pornire - oprire ),
când pelicula de lubrifiant nu s-a format sau când viteza scade mult, schimb aduse eventual şi
sensul mişcării. In acest regim de frecare pot apărea simultan trei situaţii: contactul direct al
vârfurilor mai proeminente ale asperităţilor celor două suprafeţe, regimul onctuos, regimul de
lubrifiere fluidă.

  Se deduce că regimul de frecare semifluidă nu este un regim de funcţionare normal, ci unul

tranzitoriu, a cărui durată să fie cat mai redusă.

 Frecarea fluidă in regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifiantului asigură o

separare teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă continuă şi portantă de
lubrifiant a cărui grosime minimă este mai mare de cat suma înălţimilor maximale ale micro-
asperităţilor suprafeţelor. Dacă grosimea peliculei hm = 10...100mm, sau chiar mai mult,
lubrifierea se numeşte cu film gros, iar cand grosimea peliculei aste hm=1...10mm, lubrifierea
este cu film subţire de lubrifiant.

 In cazul frecării fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datoreşte mişcării
relative a suprafeţelor şi se întâlneşte des la lagărele cu alunecare.

 In cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se creează prin introducerea lubrifiantului
sub presiune, in funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr, obţinându-se şi o bună rotire,
stabilitate, reglaj.

7.1.TIPURI CARACTERISTICE DE UZURI 

 A. Uzarea prin frecare

Este cauzată atât de frecarea exterioară şi de frecarea din structura pieselor. Defectele generate
de frecarea exterioară a pieselor fac parte din grupa defectelor de uzare ce pot fi înlăturate.
Frecarea care generează defectele structurale ce afectează durabilitatea pieselor considerate
defecte ce nu pot fi înlăturate.
 

B. Uzarea de adeziune

Este cauzată de acţiunea simultană a componentei de natură mecanică şi a celei cauzată de

forţele moleculare sau atomice. 

O consecinţă a a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini mari in lipsa
lubrifiantului sau la străpungerea peliculei, in urma producerii unor temperaturi locale ridicate.
Adeziunile sau micro-joncţiunile puternice ce se creează nu mai pot fi forfecate şi deplasarea
relativă încetează, cupla de frecare fiind astfel blocată. Presiunea de gripaj variază in funcţie de
viteza tangenţială şi de materialele cuplei.

C. Uzarea de abraziune.

Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive intre suprafeţele in
contact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele in contact.

Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caracterul nu se schimbă,
indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt conţinute intr-unul din corpurile de
frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondiţionate prin metalizare, cromare, oţelizare
sau sudare. 

D. Uzarea prin oboseală şi îmbătrânirea materialelor. 

Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice sau alternante, fără
să se observe urme de deformaţii remanente.

 Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru ale

rulmenţilor şi pe flancurile roţilor. 

Oboseala materialelor produce şi degradarea pieselor, ele devin recondiţionabile, deoarece se

poate produce şi ruperea. 

E. Uzarea prin coroziune

In cazul coroziunii mecano-chimice şi tribo-chimice are loc acţiunea simultană amediului

corosiv şi a solicitărilor mecanice-statice ( coroziune de tensionare ) sau periodice ( de oboseală  

La maşini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori şi coroziunea de
contact dintre suprafeţele metalice cu diferite potenţiale dar şi dintre metale şi piese nemetalice.

8.PROCESUL TEHNOLOGIC DE REPARARE SI INTRETINERE

8.1.ELEMENTELE PROCESULUI TEHNOLOGIC 

In decursul procesului tehnologic de recondiţionare, utilajele supuse reparaţiei parcurg mai multe
etape, intr-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a procesului tehnologic, cum ar fi:

  - pregătirea utilajului pentru reparare,demontarea acestuia în ansambluri, subansambluri şi

piese componente,

- spălarea şi sortarea pieselor,recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor

nereparabile,

- asamblarea şi rodarea utilajului, recepţia şi vopsirea lui. 

Prin proces tehnologic de reparaţie se înţelege partea din procesul de producţie al unităţii de
reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se întreprind pentru restabilirea formelor şi
dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau prin realizarea unor dimensiuni noi,
de reparaţie, pentru realizarea calităţii suprafeţelor, precum şi realizarea caracterului iniţial al
ajustajelor asamblărilor uzate. Astfel, in procesul de producţie al 

unităţilor de reparaţie se întâlneşte tehnologia demontării utilajului, tehnologia recondiţionării

pieselor reparabile, tehnologia de reparaţie a unor piese de mare uzură (bucşe, axe simple, roţi
dinţate etc.) şi tehnologia asamblării.

Procesele tehnologice de reparaţie se elaborează in mai multe situaţii şi anume: 

 cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese  tehnologice tip,
sau atunci când deşi acestea există, posibilităţile unităţii de reparat nu permit aplicarea lor.

 In acest caz se întocmesc procese tehnologice de recondiţionare prin metode existente care
insă trebuie să asigure aceleaşi condiţii tehnice;

-- atunci când pentru îmbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modificarea constructivă a

unor ansambluri sau piese la utilaje aflate in exploatare curentă;

-- in cazul când se schimbă natura materialului (mai ales in cazul înlocuirii materialelor
metalice cu materiale nemetalice de obicei materiale plastice sau compozite; 

-- atunci când se pune in aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare privind natura
materialului, forma constructivă, sau modificarea a însăşi tehnologiei de recondiţionare. 

Procesele tehnologice de recondiţionare se întocmesc in scopul de a stabili metoda de reparaţie

privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure condiţiile tehnice impuse, iar
pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre metodele posibile de aplicare), să permită
stabilirea normelor de timp pe baza cărora săse poată face calculul pentru necesarul de materiale,
piese de schimb, scule şi dispozitive şi in final, să permită calcularea preţului de cost al reparării. 
8.2.DOCUMENTATIA NECESARA ELEBORARII PROCESULUI TEHNOLOGIC DE
REPARARE 

In momentul introducerii in reparaţie a utilajului se întocmeşte foaia de constatare generală, iar

după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această documentaţie este necesară nu
atât pentru întocmirea tehnologiei de recondiţionare, cat mai ales pentru stabilirea pieselor uzate,
distruse complet, sau lipsă, care vor fire condiţionate sau înlocuite.

 1.Foaia de constatare generală se întocmeşte in momentul primirii in reparaţie şi cuprinde date

care se referă la: ·

- aspectul exterior al maşinii, menţionându-se starea in care se găseşte, dacă anumite organe sau
subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;· pe cat posibil precizia stării tehnice a motorului,
transmisiei etc.; 

- - precizarea felului in care au fost executate îngrijirile tehnice şi volumul de lucrări executat de
la darea in exploatare sau de la ultima reparaţie; ·

- felul reparaţiei ce urmează a se efectua;

- alte indicaţii. 

9.TEHNOLOGII GENERALE APLICATE

9.1.SISTEME DE REPARATII 

Repararea maşinilor,utilajelor si instalaţiilor se poate realiza prin mai multe sisteme , principalele
fiind următoarele : 

1.Sistemul de reparaţii executate după necesitate după acest sistem ,maşina se repara atunci
când nu mai poate fi menţinuta in exploatare, deci neplanificat si numai din cauza uzării avansate
a pieselor. 

2.Sistemul de reparaţii pe baza de constatări este sistemul prin care cu ocazia unei revizii
executate la un utilaj se stabileşte si termenul la care se face revizia următoare, precum si
volumul reparaţiei, pregătindu-se piesele de schimb si materialele necesare. Volumul si
termenele reparaţiei depind de starea maşinii. 

3.Sistemul de reparaţii cu planificare rigida prevede scoaterea obligatorie a maşinii din

funcţiune, pentru executarea reparaţiilor, la anumite perioade stabilite, independent de starea
tehnica a lor, precum si repararea sau înlocuirea pieselor si organelor componente la termenele
stabilite. 

4. Sistemul preventiv de reparaţii periodice planificate-se bazează pe determinarea cat mai

exacta a variaţiei uzărilor in timp, la toate organele, piesele si elementele maşinilor. Pe baza
acestor uzări in raport cu limitele admise pentru fiecare organ, piesa sau element in parte se
determina duratele de funcţionare corespunzătoare intre doua reparaţii, exprimate in număr de
ore de funcţionare aceste durate de funcţionare sunt folosite pentru stabilirea termenelor la care
maşina va fi scoasa din serviciu pentru reparaţii (structura ciclurilor de reparaţii) .Avantajele
principale ale acestui sistem constau in evitarea ieşirii neprevăzute a maşinii din funcţiune si in
posibilitatea unei mai bune organizări si pregătiri a reparaţiei si a planificării lucrărilor de
reparaţie pentru orice termen. Acest sistem prevede lucrări de întreţinere si reparaţii

9.2.DOCUMENTATIA TEHNOLOGICA

După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, calculul regimurilor de

lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau planul de operatii. Se elaborează
fişa tehnologică in ateliere mecanice de reparaţii,adică acolo unde nomenclatura producţiei este
foarte variată iar seria de fabricare redusă. 

Fişa tehnologică , pentru a fi utilă atelierelor, trebuie să cuprindă: 

1. desenul de execuţie a piesei;

2. denumirea piesei;

3. materialul din care este executată şi eventual tratamentul termic recomandat;

4. denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia şi aparatul sau instrumentul  folosit;

5. precizarea dimensiunilor iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată, 

dimensiuni admise până la reparaţie, jocul sau strângerea maximă admisă, cota de reparaţie;

6. denumirea operaţiei de recondiţionare;

7. tehnologia sumară;

8. condiţii tehnice;

9. utilajul, dispozitivele, sculele şi verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de control.

Planul de operaţii se întocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul

Şi nomenclatorul producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnologiei de

reparaţii pe operaţii şi faze cu respectarea strictă a regimului de lucru,normării tehnice şi a altor
prescripţii.

Planul de operaţii trebuie să cuprindă: 

1. denumirea piesei; 
2. talajul pe care se execută operaţia de recondiţionare;

3. denumirea operaţiei;

4. schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în care se

precizează toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile de la poziţia reciprocă a
suprafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.;

 5. instrucţiuni suplimentare care se referă la condiţiile concrete de lucru;  6.dispozitivele,

sculele, verificatoarele necesare;

7. regimul de lucru şi norma de timp

Dacă operaţia se execută din mai multe faze, acestea sunt menţionate pe foaia de operaţie,
precizându-se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de timp.

Planul de operaţii (care cuprinde atâtea foi cate operaţii sunt stabilite in traseul tehnologic),
serveşte executantului in atelierul de prelucrare.

Fig.11.2.

Obiectivul lunetei 6 proiectează, pe oglinda 3, firele reticulare ale plăcii 5, iar aceasta le reflectă
înapoi în lunetă, vizarea lor făcându-se cu ajutorul micrometrului ocular 7. Dacă poziţia oglinzii
3 este strict perpendiculară pe axa optică a lunetei  2, firele reticulare ale plăcii 5 coincid cu cele
reflectate, ceea ce indică absenţa abaterii de la rectilinitate. Orice abatere de la această poziţie
determină deplasarea firelor reticulare reflectate.

După îndepărtarea plăcii de pe suprafaţa de ghidare, se examinează repartiţia petelor rezultate în

urma contactului, pe unitatea de suprafaţă, repartiţie care trebuie săfie uniformă şi de o anumită
valoare dată. Verificarea poziţiei reciproce a suprafeţelor de ghidare. Această verificare se
rezumă, de obicei, la controlul paralelismului sau al perpendicularităţii suprafeţelor.

Cea mai simplă metodă pentru verificarea paralelismului suprafeţelor de ghidare constă în
deplasarea pe cele două suprafeţe ale ghidajelor a unei

plăci de control.

Paralelismul se apreciază prin observarea petelor de vopsea rezultate în urma deplasării plăcii de
control.

In figura 11.3 sunt reprezentate dispozitivele folosite pentru verificarea paralelismului şi a

perpendicularităţii suprafeţelor de ghidare.

  

12.NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA INTRETINEREA SI REPARAREA

GHIDAJELOR

12.1. NORME DE TEHNICA SECURITATII MUNCII LA IN-TRETINERE SI REPARARE 

In atelierul de reparare a utilajelor se desfasoara o activitate complexa datori-ta cărui fapt si

normele de tehnica a securităţii munci sunt diverse in funcţie de locurile de munca .

Se vor respecta normele de tehnica a securităţii muncii si normele de prevenire si stingere a

incendiilor specifice lucrărilor de lacatuserie, prelucrare a metalelor la rece cu ajutorul maşinilor-
unelte, sudare si taiere cu gaze si arc electric precum si următoarele norme specifice reparaţiilor:

1. la demontarea, repararea si montarea utilajelor, echipa va lucra sub conducerea unui

maistru sau sef de echipa; 
2. uneltele si dispozitivele de ridicat (vinciuri, macarale, poduri rulante etc.)utilizate de
echipa de reparaţii trebuie sa fie in buna stare; 
înainte de începerea lucrărilor de întreţinere sau reparaţii la un utilaj, maistrul sau seful de
echipa se va asigura ca maşina respectiva sa nu poate fi pusa accidental in mişcare, iar pentru
orice eventualitate pe întrerupătorul electric principal se va pune o tabla indicatoare cu inscripţia:
”NU CUPLATI SE LUCREAZA”
3.la maşinile prevăzute cu anumite ansambluri care pot aluneca pe ghidaje verticale trebuie luate
masuri de sprijinire a acestora; 

4.dupa terminarea reparaţiilor, maşina nu va fi pusa in stare de funcţiune înainte de montarea

tuturor dispozitivelor de protecţie; 

5. înainte de punerea in funcţiune se va controla daca sculele folosite la reparaţie au fost

înlăturate de pe maşina; 

6. darea maşinii in funcţiune nu se va face decât după executarea recepţiei; 

7. in încăperile in care se spăla si degresează piesele cu lichide inflamabile este interzis

fumatul sau accesul cu foc deschis; 

8. la degresarea pieselor cu solvenţi organici, care sunt toxici si inflamabili, se vor folosi bai cu
capace de închidere si se vor lua masuri de prevenire si stingere a incendiilor; 

9. soda caustica se va introduce in baile de degresare cu cosuri de sita; 

10. piesele se vor introduce si scoate in băile de degresare electronica numai după întreruperea
curentului electric care alimentează baia; 

11 la acoperiri galvanice muncitorii isi vor unge mâinile si narile cu o alifie protectoare pentru
a prevenii acţiunea vatamatoare a vaporilor diferiţilor compuşi chimici si vor purta tot
echipamentul prevăzut de normele de protecţia muncii; 

12. nu este permis lucrul in poziţie aplecata deasupra băii când nu se lucrează , băile vor fi
acoperite cu un capac , pentru a împiedica evaporarea electrolitului; 

13. in incinta atelierelor de galvanizare se interzice introducerea si consumarea alimentelor

precum si fumatului.