ORGANIZAREA PROCESUALĂ A PRODUCŢIEI

3.1. Sisteme de organizare procesuala a producţiei

3.1.1. Organizarea producţiei în flux

In cadrul intreprinderilor, organizarea productiei in flux reprezinta un sistem

eficient de organizare procesuala a productiei si se caracterizeaza prin urmatoarele
trasaturi de baza :
 Divizarea procesului tehnologic pe operatii egale sau multiple sub
raportul volumului de munca necesar efectuarii lor si precizarea celor mai
rationale succesiuni de executare a acestora.
 Repartizarea executarii unei operatii sau a unui grup de operatii obtinut
prin agregarea pe un anumit loc de munca.
 Amplasarea locurilor de munca in ordinea impusa de succesiunea
executarii operatiilor procesului tehnologic dat, de regula sub forma
liniilor de productie in flux.
 Trecerea produselor de la un loc de munca la altul in mod continuu sau
dicontinuu, cu ritm reglementat sau liber, in raport cu gradul de
sincronizare a executarii operatiilor in timp.
 Executarea in mod concomitent a operatiilor pe toate locurile de munca
din cadrul liniei de productie in flux.
 Deplasarea produselor de la un loc de munca la altul se face prin folosirea
unor mijloace de transport adecvate.
 Executarea in cadrul formei de organizare a productiei in flux a unui fel
de produs sau a mai multor feluri de produse, apropiate intre ele sub
raport constructiv, al procesului tehnologic si al gabaritelor.

Pentru toate acestea trebuie sa existe o anumita omogenitate a calitatii si a

dimensiunii materialelor sau semifabricatelor folosite, potrivit prevederilor,
standardelor sau normelor interne. Pornind de la aceste trasaturi de baza se poate
conchide ca prin organizarea productiei in flux se intelege acea forma de organizare a
productiei caracterizata prin specializarea locurilor de munca in executarea anumitor
operatii necesitate de fabricarea unui produs sau a unui grup de produse, prin
amplasarea locurilor de munca in ordinea impusa de succesiunea executarii
operatiilor si prin deplasarea obiectelor prelucrate de la un loc de munca la altul cu
mijloace adecvate de transport, de regula, mecanizate sau automatizate, in stadiul
superior de organizare a intregului proces de productie desfasurandu-se in mod
sincronizat, pe baza unui tact de functionare dinainte stabilit.
29
 3.1.2. Proiectarea liniilor de producţie în flux

Proiectarea unei linii presupune:

- proiectarea constructivă a produselor care vor fi prelucrate;
- proiectarea tehnologică.
Proiectarea constructivă presupune luarea în considerare a elementelor care
asigură stabilitatea constructivă, tipizarea acestora şi asigurarea interschimbabilităţii.
Proiectarea tehnologică presupune:
- nomenclatorul de produse care vor fi prelucrate în cadrul liniei;
- stabilirea operaţiilor tehnologice şi succesiunea lor;
- utilajele care vor fi folosite.
Parametri de funcţionare ai liniilor de producţie în flux;
Cei mai importanţi parametrii sunt:
- tactul de producţie;
- ritmul de lucru;
- numărul locurilor de muncă în cadrul liniei;
- numărul de muncitori care lucrează pe linie;
- lungimea liniei;
- viteza de deplasare a mijloacelor de transport ce servesc linia.
Tactul de producţie reprezintă intervalul de timp la care ies de pe linie două
produse consecutive :
T=t*60/Q
T -tactul de producţie;
t -fondul de timp al liniei pe o perioadă de timp, exprimat în ore;
Q -producţia ce urmează a fi prelucrată în perioada de timp stabilită
In cazul în care sunt întreruperi reglementate avem:
T= t·60 -i
Q
T= t·60-K
Q
K -coeficient programat de utilizare
In cazul liniilor polivalente unde normele de timp sunt diferite avem;
T= t·60 · Kr , unde :
A+B·b+C·c
b= ntB/na;
c= ntC/ntA
A,B,C- cantităţi de produse
b, c - coeficient de transformare din produsele respective
ntA, ntB,ntC-norme de timp unitareale produselor respective
Pentru liniile în flux polivalente:
1)T= t·60 ·K/A+B+C..
30
 Ritmul de lucru al liniei în flux;
R= 1/t;
R= Pp/td·60
Numărul de maşini sau de locuri de muncă care trebuie să existe la o linie de
producţie în flux se calculează astfel:
Nmt = Dt/T
Nmt - număr total de maşini;
Dt - suma duratelor operaţiilor de executat pentru un proces sau piesă;
T - tactul liniei.
In cazul când avem durata executării unei operaţii egală cu mărimea tactului,
trebuie introdusă o maşină sau un loc de muncă. In cazul când durata operaţiei este
mai mare ca mărimea tactului, trebuiesc să se prevadă mai multe maşini sau locuri de
muncă care să lucreze în paralel.
Nmo =D0 /T
Nmo- număr de maşini sau locuri de muncă;
D0- durata operaţiei pentru care se calculează numărul de maşini;
T -tactul de funcţionare al liniei.
La fiecare loc de muncă durata medie de execuţie a unei operaţii este formată
din timpul de muncă al muncitorului şi timpul de lucr al maşinii. Atunci când durata
medie, ponderea timpului de muncă al muncitorului este predominantă, la fiecare loc
de muncă trebuie să lucreze un muncitor, numărul muncitorilor va fi egal cu numărul
locurilor de muncă din cadrul liniei. In cazul când ponderea este redusă, pentru o
folosire completă al timpului de lucru alal muncitorilor se impune organizarea
lucrului de către un muncitor la mai multe locuri de muncă.
Lungimea liniei de producţie în flux ne este redată de:
L= d·N
L- lungimea liniei de producţie în flux;
d- distanţa dintre cele două locuri de muncă;
N- numărul de locuri de muncă.
Viteza de deplasare a mijlocului de transport ( bandă rulantă, conveier etc.)
care efectuează deplasarea obiectului muncii sau a produselor de la un loc de muncă
la altul se calculează astfel:
V= d/T
Clasificarea organizării producţiei în flux:
După:
- gradul de mecanizare şi automatizare;
- grad de continuitate;
- nomenclatura producţiei fabricate;
- grad de ritmicitate;
- poziţia obiectului de prelucrat;
- modul de trecere al produselor de la un loc de muncă la altul;
31
 - gradul configuraţiei liniei;
- gradul de cuprindere a producţiei;
- modul de deplasare a produselor.
In raport cu gradul de mecanizare şi automatizare al operaţiilor întâlnim:
1) Forme de organizare a producţiei în flux foloseşte la montajul diferitelor
aparate sau maşini, din cadrul industriei constructoare de maşini, electrotehnice,
electronice majoritatea operaţiilor executâdu-se manual.
2) Forme de organizare a producţiei in flux cu producţie semimecanizată
este utilizată în industria de confecţii şi încălţăminte unde operaţiile se execută
manual sau mecanizat.
3) Formele de producţie în flux cu producţie mecanizată sau automatizată se
foloseşte în industria constructoare de maşini, de prelucrare a lemnului ş.a;
4) Forma superioră a acestei variante o costituie liniile automatizate în
diferite ramuri cu procese de producţie continue.
După gradul de continuitate deosebim:
- forme de organizare a producţiei în flux continuu;
- forme de organizare a producţiei în flux intermitent.
Lniile în flux continuu reprezintă forma superioară de organizare a
producţiei în flux. Produsele trec de la un loc de muncă la altul pe baza tactului de
producţie bine determinat. Acest lucru este posibil datorită operaţilor care sunt bine
determinate care pot fi egale sau multiple cu mărimea tactului de producţie, fiind
posibilă realizarea sincronizării operaţiilor.
Sincronizarea operaţiilor presupune modul de lucru al liniei de producţie în
flux, în care produsele trec de la o operaţie la alta, la intervale de timp egale sau
multiple de mărimea tactului de producţie.
Liniile în flux intermitent se caracterizează prin lipsa sinconizării
operaţiilor, de funcţionarea liniei neavând la bază tactul de producţie.
Dezavntaje:
- pentru locurile de muncă ale căror operaţii au durate mai mici decât restul
locurilor de muncă procesul tehnologic se întrerupe conducând la apariţia timpilor de
nefuncţionare;
- pentru locurile de muncă ale căror operaţii au durate mai mari decât restul
locurilor de muncă apar locuri înguste, stocuri de producţie neterminată.
In vederea eliminării dezavntajelor ale liniilor în flux intermitent, pot fi
adaptate unele măsuri organizatorice care să elimine aceste impedimente;
- la locurile înguste pot fi repartizate lucrării de la alte sectoare sau se va
organiza lucru la mai multe maşini a muncitorilor insuficient încărcaţi.
După nomenclatura producţiei fabricate liniile de producţie se clasifică:
- linii de producţie în fux cu nomenclatură constantă;
- linii de producţie în flux cu nomenclatură de grup.

32
 Liniile de producţie în flux cu nomenclatură constantă sunt specifice tipului
de producţie în masă, executâdu-se un singur fel de produs, în cantităţi foarte mari,
cu acelaşi proces tehnologic, se mai denumesc şi linii în flux monovalent.
Liniile de producţie în flux cu nomenclatură variabilă se caracterizează prin
fabricarea mai multor produse care au un proces tehnologic asemănător denumindu-
se şi linii în flux polivalente, predominând tipul de fabricare în serie.
Liniile de producţie în flux cu nomenclatură de grup sunt specifice
întreprinderilor care fabrică o nomeclatură largă de produse.
După felul ritmului de funcţionare întâlnim:
- linii de producţie în flux cu ritm reglementat;
- linii de producţie în flux cu ritm liber.
Ritmul de lucru al liniei de producţie al liniei reprezintă cantitatea de
produse executate pe linie, în unitatea de timp.
Liniile de producţie cu ritm reglementat se caracterizează prin livrarea pe
unitatea de timp a unei cantităţi de produse egală cu mărimea ritmului de lucru. La
aceste linii sunt create condiţii pentru executarea în mod sincronizat a procesului de
producţie, specific tipului de serie mare sau de masă.
Liniile de producţie cu ritm liber presupun de produse la intervale de timp
neregulate. Pentru executarea continuităţii procesului de producţie la locurile de
muncă se crează stocuri de producţie neterminată. Deplasarea produselor între
locurile de muncă se face cu mijloace de transport a căror viteză nu este corelată cu
duratele operaţiilor tehnologice.

3.1.3. Organizarea productiei pe comenzi

Organizarea productiei pe comenzi este un sistem clasic de organizare a

productiei individuale,de serie mica si mijlocie si are urmatoarele caracteristici
principale :
 Utilajele si echipamentele tehnologice folosite au un caracter universal, iar
muncitorii care lucreaza la acestea poseda un grad ridicat de calificare,
aptitudini de polivalenta si o specializare larga, ceea ce le permite sa execute
operatii tehnologice la o nomenclatura variata de produse si, atunci cand este
cazul sa-si desfasoare activitatea la mai multe tipuri de utilaje.
 Organizarea in spatiu a productiei presupune amplasarea locurilor de munca
pe grupe omogene sub raport tehnologic. In aceste conditii, fluxurile
tehnologice se maresc si nu se pot elimina complet intoarcerile si
incrucisarile din cadrul lor.
 Organizarea in timp a productiei se face conform tipului succesiv de imbinare
a executarii in timp a operatiilor tehnologice. Ca urmare, trecerea produselor
de la un loc de munca la altul se face pe loturi de productie sau, in unele
cazuri individual.

33
  Managementul operativ al productiei se realizeaza pe comenzi, fiecare
comanda putand sa cuprinda, in functie de marimea ei, unul sau mai multe
loturi de productie.
 Incarcarea utilajelor si utilizarea timpului de lucru al muncitorilor la un nivel
acceptabil in diferite perioade partiale ale anului, in contextul cerintei
respectarii cu strictete a termenelor de livrare, ridica permanent problema
corelarii volumului de munca necesar pentru executarea comenzilor cu
capacitatile de productie existente in diverse verigi de productie.
 Cerintele principiilor organizarii productiei nu pot fii respectate in intregime .
Ca urmare, pe langa deficientele de organizare spatiala a productiei
prezentate, deseori exista excedente si deficite de capacitate de productie, de
sincrinizari fata de ritmul proiectat, un grad redus de paralelism, intreruperi in
functionarea utilajelor, in activitatea muncitorilor si in circulatia produselor.
 Organizarea productiei pe comenzi asigura un grad ridicat de flexibilitate a
sistemelor de productie, dar un nivel scazut de eficienta economica si de
rentabilitate in activitatea intreprinderilor.

3.2. Caracterizarea sistemelor performante de organizare a

productiei intreprinderilor

Intreprinderile moderne isi desfasoara activitatea intr-un mediu extrem de

dinamic si turbulent, caracterizat, in principal, prin urmatoarele aspecte : accelerarea
ritmului schimbator, cresterea climatului de incertitudine, amplificarea exigentelor
clientilor, individualizarea clientilor sub rapotul nevoilor si cerintelor, in conditiile
devansarii cererii de catre oferta de produse.
Un sistem performant de organizare a productiei intreprinderii se
defineste printr-un ansamblu de trasaturi specifice cerintelor actuale ale mediului
concurential :
 Varietatea, care presupune diferentierea sub raport structural, functional si
metodologic a fiecarui sistem de organizare a productiei, in functie de
sectorul de activitate al intreprinderii, caracteristicile misiunii ei,
particularitatile strategiei adoptate.
 Flexibilitatea, care consta in adaptarea intr-un timp cat mai scurt si cu costuri
reduse a sistemului de organizare a productiei la modificarile frecvente din
mediul intern si extern al intreprinderii.
 Dinamismul, care se concretizeaza in continua evolutie a sistemului de
organizare a productiei, in vederea armonizarii lui cu realizarile din domeniul
tehnicii si tehnologiilor folosite, al caracteristicilor profesionale si de
calificare al executantilor, al nomenclatorului de produse.

34
  Creativitatea, care se refera la folosirea unui sistem de organizare a productiei
bazat pe un instrumentar metodologic avansat, aflat intr-o continua
perfectionare si adaptare la exigentele actuale.
 Eficienta, care presupune adoptarea unui sistem de organizare a productiei
capabil sa asigure premisele necesare pentru folosirea rationala a factorilor de
productie, cresterea profitabilitatii pe termen lung si a competitivitatii
intreprinderii.
 Reactivitatea, care se reflecta in capacitatea sistemului de organizare a
productiei de a reactiona imediat la stimulii externi.
 Rapiditatea, care consta in adoptarea unui sistem de organizare a productiei
capabil sa asigure reducerea ciclurilor de productie, distributiei si inovarii.
 Transparenta,care se concretizeaza in realizarea prinsistemul de organizare a
productiei a conditiilor impuse de cerinta cunoasterii exacte a obiectivelor
asumate, actiunilor angajate si rezultatelo obtinute, pentru o mai buna
implicare a factorilor interesati.

3.3. Organizarea productiei in conditiile automatizarii

Organizarea modernă a producţiei presupune automatizarea proceselor de

muncă şi adoptarea pe acastă bază a unor structuri tehnologice şi organizatorice
optime.
Automatizarea reprezintă un sistem de organizare a producţiei, care se
bazează pe folosirea de aparate, dispozitive sau mecanisme automate care permit
realizarea procesului de producţie fără participarea nemijlocită a muncitorilor, ci
numai sub control şi supravegherea lor.
Sub raportul sferei de cuprindere prin automatizare a operaţiilor de producţie,
în cadrul unităţilor industriale se deosebesc două feluri de automatizări:
a) automatizare simplă ;
b) automatizare complexă.

Automatizarea simplă reprezintă introducerea în procesul de producţie sau în

alte activităţi a aparatelor, maşinilor sau dispozitivelor aparatelor automate care
permit realizarea unor anumite operaţii sau activităţi fără participarea nemijlocită a
omului, acestuia revenindu-i rolul de a supraveghea şi conduce procesul de
producţie
Automatizarea complexă este acea formă a automatizării care, bazandu-se pe
folosirea şi combinarea automatizărilor simple, asigură executarea în mod
automatizat a unui ansamblu de operaţiuni de producţie, atât de bază cât şi auxiliare
sau de servire .
Sub raportul posibilităţilor de folosire a automatizării în organizarea
procesului de producţie pot fi întâlnite patru categorii:

35
 a) automatizări convenţionale ;
b) automatizări de ansamblu ;
c) conducerea centralizată a procesului tehnoligic;
d) conducerea automată cu calculator a procesului tehnologic .

3.3.1. Liniile tehnologice şi liniile automate de producţie

În cadrul unităţilor industriale cu procese de producţie continue o extindere

tot mai mare o capătă liniile tehnologice automatizate la care diferitele instalaţii sau
agregate sunt integrate într-un sistem tehnologic şi la care procesul tehnologic este
condus de la o staţie, pupitru sau cameră de comandă de către un operator, sau cu
ajutorul unui calculator electronic.
O linie automată de producţie reprezintă acea formă de organizare a
producţiei în care diferite maşini sau utilaje necesare obţinerii unei piese sau produs,
amplasate în ordinea impusă de succesiunea executării operaţiilor, sunt unite prin
instalaţii de transport automate care duc obiectul de prelucrat de la o maşină la
alta ,cu respectarea pentru toate maşinile a unităţii ritmului şi a conducerii procesului
.
În cadrul liniilor automate odată cu operaţiile de producţie see execută
automatizat şi operaţiile de verificare şi control a calităţii produselor sau a pieselor
prelucrate, eliminându-se pe parcurs acelea care nu corespund normelor impuse.
O etapă superioară în organizarea producţiei pe baza sistemelor automatizate
o constituie crearea secţiilor şi a uzinelor complet automatizate, în cadrul cărora
totalitatea proceselor de producţie şi de transport se efectuează fără participarea
omului, acesta având rolul de a supraveghea, conduce şi controla buna funcţionare a
proceselor.
Organizarea producţiei de bază se află intr-un proces continuu de
perfecţionare, urmărindu-se pe viitor trecerea de la automatizarea clasică, denumită
şi automatizare rigidă sau cablată, la automatizare flexibilă, care se realizează pe
baza folosirii microprocesoarelor şi a microcalculatoarelor, a roboţilor industriali şi a
inteligenţei artificiale.
Formele de automatizare flexibilă se pot împărţi în patru ordine de sisteme de
fabricaţie:
 sistem de fabricaţie de ordinul 1: centrul de prelucrare automat ;
 sistem de fabricaţie de ordinul 2: celula flexibilă de fabricaţie
 sistem de fabricaţie de ordinul 3: sistemul flexibil de fabricaţie;
 sistem de fabricaţie de ordinul 4: întreprinderea total automatizată.
Potrivit prognozelor efectuate, în viitor unitatea industrială se va prezenta ca
o structură ierarhizată de celule de maşini-unelte cu comandă numerică, alimentate
de roboţi industriali, funcţionând sub controlul minicalculatoarelor, operaţiile
esenţiale de asigurare a calităţii şi de întreţinere fiind realizate de roboţi, funcţionarea
sincronizată de ansamblu fiind condusă de o reţea de calculatoare şi
36
minicalculatoare care optimizează întregul flux de fabricaţie după o schemă extrem
de flexibilă.

3.3.2. Robotizarea

In activitatea de introducerea noilor tehnologii robotizate, cea mai mare

importanţă o au activităţile de pregătire.
Structuri funcţionale:
- organizarea liberă a locului de muncă, ale cărui componente sunt grupate la
întâmplare;
- organizarea funcţională a componentelor când acestea sunt grupate pe
funcţiile îndeplinite în procesul de producţie;
- organizarea modulară a componentelor locului de muncă grupându-se
componente de acelaş gen, privind tehnologia şi manipularea;
- organizarea celulară a componentelor locului de muncă se au în vedere
gruparea componentelor tehnologice şi de manipulare.
In funcţie de fluxul obiectelor supuse prelucrării distingem:
- organizarea paralelă, componentele sistemului de producţie realizează
prelucrări independente;
- organizarea în serie, obiectele trec succesiv prin diferite subsisteme de
producţie;
- organizarea în reţea, combină organizarea în paralel şi cea în serie.
Un rol important în cazul sistemelor flexibile au sistemele de transport şi de
manipulare grupându-se astfel:
Grupa utilajelor care asigură intrarea şi ieşirea materialelor;
- încărcătoare de palete;
- containere rotative şi programate;
- transportoare de sol şi suspendate etc.
Grupa utilajelor care lărgesc funcţiile utilajelor:
- echipamente de automatizare a controlului;
- dispozitive de ungere şi răcire automată, etc.
Grupa echipamentelor care contribuie la lărgirea funcţiilor roboţilor
industriali sunt:
- stivuitoare;
- încărcătoare;
- transportoare, etc.

Roboţii industriali
Pot fi definiţii ca un sistem electro-pneumo-mecanic dotat cu mai multe grade
de manipulare sub controlul unui sistem de comandă.
Au următoarele caracteristici:
37
 - sunt realizaţii pentru a realiza operaţii de manipulare , deplasare şi transport
care necesită viteză, promptitudine;
- sunt dotaţi cu mai multe grade de libertate (3-7) să poată executa operaţii
complexe, fiecare mişcare fiind mecanizată şi controlată de unitatea de conducere;
- sunt autonomi, cu memorie programabilă capabilă să execute operaţii prin
shimbarea programului memorat;
- sunt dotaţi cu o unitate logică, pentru a realiza încercări şi a alege alternative
Domenii de utilizare:
a) Lucrări de presare pentru fazele de aşezare a pieselor şi de evacuare;
b) Procese de prelucrare;
c) Procese de sudură;
d) Procese de vopsire;
e) Procese de asamblare.

3.4. Organizarea în spaţiu a producţiei

3.4.1. Sisteme de organizare spatiala a productiei

Sistemul de organizare spatiala a productiei include in sfera sa

amplasarea verigilor de productie, stabilirea configuratiei fluxurilor tehnologice si
dimensionarea suprafetelor de productie necesare. Prin amplasarea verigilor de
productie se intelege dispunerea rationala a diferitelor unitati de productie ale
intreprinderii pe teritoriul acesteia si a locurilor de munca pe suprafetele sectiilor si
atelierelor din componenta ei, in functie de caracteristicile, structura si organizarea
generala a procesului de productie.
Asigurarea cerintei de rationalitate a amplasarii are la baza realizarea unor
obiective specifice cum ar fii :
 stabilirea unor fluxuri tehnologice fara intoarceri si incrucisari
 deplasarea pe distante cat mai micia materialelor si produselor rezultate
 reducerea la minimum posibil a frecventei transporturilor
 efectuarea tuturor activitatilorde productie intr-un timp scurt si cu un numar
redus de personal
 folosirea eficienta a suprafetelorde productie existente
 crearea unor conditii de munca corespunzatoare
 asigurarea flexibilitatii amplasarii
Amplasarea unitatilor de productie pe teritoriul intreprinderii se stabileste in
etapa de proiectare a acesteia, reamplasarile ulterioare nefiind recomandate deoarece
determina intreruperi de durata in procesul de productie si necesita cheltuieli
financiare relativ mari.

38
 Sistemul de organizare spatiala a productiei bazat pe amplasarea locurilor de
munca conform principiului tehnologic presupine constituirea in cadrul sectiei sau
atelierului de productie a unor grupe de locuri de munca omogene sub raport
tehnologic.La fiecare grupa de locuri de munca se executa o anumita operatie la mai
multe feluri de produse diferite din punct de vedere tehnologic (cu game si
succesiuni ale operatiilor diferite). Acest mod de amplasare se foloseste in productia
individuala,de serie mica si mijlocie, permitand executarea unei nomenclaturi foarte
variate de produse. In cazul organizarii spatiale a productiei in conformitate cu
cerintele principiului tehnologic, studiul amplasarii consta in stabilirea succesiunii
diferitelor grupe de locuri de munca si a modului de dispunere a acestorape suprafata
sectiei sau a atelierului.

Sistemul de organizare spatiala a productiei bazat pe amplasarea locurilor

de munca conform principiului pe obiect se caracterizeaza prin formarea in cadrul
sectiei sau atelierului a unor linii de productie. Fiecare linie de productie cuprinde
mai multe grupe de locuri de munca, diferite din punct de vedere tehnologic, la care
se efectueaza diverse operatii, fie la un singur fel de produs, fie la mai multe feluri de
produse identice sau asemanatoare sub raport tehnologic. Aceasta modalitate de
amplasare a locurilor de munca se foloseste in productia de masa si serie mare.
In cazul organizarii in spatiu a productiei dupa principiul pe obiect, studiul
amplasarii locurilor de munca consta in determinarea succesiunii acestora in cadrul
liniei de productie. Astfel, daca pe linia de productie se executa un singur fel de
produs sau mai multe feluri de produse identice sub raport tehnologic (care au
aceeasi gama si succesiune a operatiilor), amplasarea locurilor de munca in cadrul
liniei se face in ordinea impusa de succesiunea efecturii operatiilor.
Atunci cand pe linia de productie se executa mai multe feluri de produse care
sunt doar asemanatoare sub raport tehnologic (gamele si succesiunile operatiilor
difera intr-o masura mai mare sau mai mica), pentru stabilirea ordinii de dispunere a
locurilor de munca in cadrul liniei se folosesc metode specifice de amplasare a
acestora.

Sistemul de organizare spatiala a productiei bazat pe amplasarea locurilor

de munca conform principiului mixt presupune formarea in cadrul sectiei sau
atelierului atat a unor grupe de locuri de munca omogene sub raport tehnologic cat si
a unor linii de productie specializate pe obiect.

In ceea ce priveste fluxul tehnologic al unui produs, putem aprecia ca el

evidentiaza drumul parcurs de materialul sau materialele care intra in componenta
lui, intre sectiile si atelierele intreprinderii, precum si intre diferitele locuri de munca
din structura acestora, de la prima pana la ultima operatie din procesul tehnologic al
produsului respectiv. In aceste conditii, fluxul tehnologic este specific procesului de
executie al unui anumit produs si, in functie de complexitatea constructiva a acestuia,
39
el poate sa fie format din mai multe fluxuri paralele, succesive sau suprapuse de
materiale, corespunzatoare diferitelor stadii de realizare a produsului.

Sub raportul nivelului in care se studiaza organizarea in spatiu a productiei,

fluxurile tehnologice pot fii generale, atunci cand se urmaresc deplasarile
materialelor la nivelul intreprinderii, intre sectiile si atelierele acesteia, sau partiale,
in cazul in care deplasarile materialelor se urmaresc la nivelul fiecarei verigi de
productie, intre locurile de munca ale acesteia.
Proiectarea configuratiei fluxurilor tehnologice se bazeaza pe solutiile folosite
pentru amplasarea locurilor de munca in cadrul sistemelor adoptate de organizare
spatiala a productiei, in conditiile anumitor caracteristiciale proceselor de productie
in care ele se desfasoara. Astfel, in activitatea de productie se pot intalni patru
categorii de fluxuri tehnologice : monoliniare, convergente, divergente si convergent-
divergente.

3.4.2. Metode de amplasare a locurilor de muncă

În cazul proceselor de producţie caracterizate de existenţa tipului de producţie de

masă şi serie mare, organizate conform principiului pe obiect, amplasarea verigilor
de producţie se face pe cât posibil în linii drepte, pe distanţe cât mai scurte, în
succesiunea operaţiilor, conform proceselor respective.
În cazul locurilor de muncă şi a altor verigi simple ce fac parte din procese
organizate conform principiului tehnologic şi caracterizate de faptul că pe acele
verigi se execută operaţii tehnologice pentru o gamă largă de produse, produse a
căror procese de execuţie sunt diferite la nivelul modului de succedare a operaţiilor,
pentru amplasare se utilizează o serie de metode cum sunt metoda Cameron, metoda
verigilor, metoda gamelor fictive.

Metoda verigilor foloseşte ca principiu de amplasare frecvenţa legăturilor dintre

locurile de muncă specializate în executarea unei operaţii.
Această metodă are două variante: cu sau fără luarea în calcul a numărului de
loturi de transport
Etapele de lucru ale metodei sunt :

1. Stabilirea tipurilor de produse ce se vor executa în cadrul verigii complexe

la care se stabileşte organizarea în spaţiu şi stabilirea proceselor
tehnologice pentru fiecare tip de produs, precum şi a cantităţilor ce se vor
executa.
2. Inventarierea verigilor ; în cadrul metodei verigilor, o verigă de producţie
este reprezentată de legătura existentă între două operaţii, prin relaţia de
succesiune existentă între acestea, conform procesului tehnologic. De
exemplu, dacă avem operaţiile simbolizate A, B, C, D între care în cazul
40
 procesului de producţie aferent produsului P1 există succesiunea A – C –
B - D, vom putea inventaria trei verigi ; veriga A – C, veriga C – B şi
veriga B -D ;
3. Întocmirea tabloului frecvenţei verigilor sau intensităţilor de trafic. Pentru
exemplificare, dacă vom presupune că pentru un produs P2 există
succesiunea A – C – D - B iar pentru produsul P3 avem B – D - C – A –
C ; considerăm mai departe că volumul de producţie este 200 bucăţi P1,
350 bucăţi P2 şi 150 bucăţi P3. Tabloul frecvenţei verigilor ia forma :

A B C D
D 4+7+3 7 21 4
C 4+7+3+3 4 28 6
B 18 4
A 17 4
intensitatea de
trafic pe baza
numărului de loturi frecvenţa legăturilor fără luarea în
considerare a volumului de
transport
Se calculează numărul de loturi de transport, ştiind că mijlocul de transport
încarcă o dată 50 bucăţi produs :
NL = volum producţie/ capacitatea mijlocului de trasnsport
NL P1=200/50=4
NL P2=350/50=7
NL P3=150/50=3

4. Amplasarea locurilor de muncă în cadrul unei scheme teoretice ; în centrul

acestei scheme se va amplasa acel loc de muncă ce deşine cea mai mare
intensitate de trafic sau cea mai mare frecvenţă a legăturilor. În
exemplificarea noastră, acel loc de muncă este cel aferent operaţiei C.
Lângă primul amplasat se va amplasa acel loc de muncă ce are cea mai
mare frecvenţă a legăturilor cu acesta, în cazul nostru cel aferent operaţiei
A ; în continuare se va calcula frecvenţa legăturilor acestei grupe de două
locuri de muncă deja amplasate cu celelante locuri de muncă,
amplasându-se în vecinătatea acestora cel cu frecvenţa legăturilor cea mai
mare. În exemplu nostru :

A C total
B 0 4 4
D 0 7 7

41
 Deci în vecinătatea locurilor de muncă A şi C se va afla D.
5. .Se continuă în acelaşi mod, alegându-se o pereche de locuri de muncă
deja amplasate, până când se vor amplasa toate locurile de muncă într-o
schemă teoretică.

B D

C A

Metoda gamelor fictive foloseşte ca principiu de amplasare frecvenţa de apariţie a

unei operaţii pe un anumit număr de ordine în cadrul proceselor de producţie.
Această metodă conţine următoarele etape de lucru :
1. Inventarierea apariţiilor operaţiilor pe numerele de ordine respective;
2. Calculul rangului mediu de apariţie a fiecărei operaţii în cadrul proceselor,
prin media aritmetică a rangurilor de apariţie ponderată cu frecvenţa de
apariţie pe fiecare rang; această frecvenţă poate lua forma frecvenţei simple
sau a frecvenţei pe baza volumului de producţie.
3. Ordonarea operaţiilor şi a locurilor de muncă aferente în ordinea crescătoare a
rangurilor medii; metoda urmăreşte în acest mod să amplaseze locurile de
muncă în linie, într-o ordine cât mai convenabilă sub raportul distanţelor de
transport şi a lipsei încruciţărilor.

3.4.3. Dimensionarea suprafeţelor de producţie

Organizarea procesului de producţie are ca principală „imagine” locul de

muncă, suprafeţele de producţie. Pentru dimensionarea suprafeţelor de producţie se
pot folosii următoarele metode:
- pe bază de calcul;
- prin elaborarea unor proiecte;
- pe baza tendinţei coeficienţilor.
a) Metoda pe bază de calcul constă în stabilirea necesarului de maşini, utilaje
şi instalaţii respectiv a necesarului de suprafaţă a fiecărui tip de utilaj sau instalaţie.
In final se calculează suprafaţa totală pe grupe de utilaje prin înmulţirea normativului
de suprafaţă cu numărul de utilaje de acelaşi tip. Pe baza normativelor de suprafaţă
se stabilesc şi suprafeţele necesare deplasării muncitorilor, a mijloacelor de transport
sau pentru depozitarea materialelor prime sau echipamentelor tehnologice.
Pentru utilaje din prelucrări mecanice;

42
 n
Nu= Ε Qj ·tnj
j=1 Knj·Td

Qj - cantitatea de produse tip;

tnj - norma de timp pe unitatea de produs;
Knj - coeficient de îndeplinire a normelor pentru produsul j;
Tj - timpul disponibil al utilajului;
Pentru utilaje care elaborează şarje:

Nu = Q
Gmp·Kp·Td
ds
Q -cantitatea de produse care trebuie fabricată;
Gmp - greutatea materiei prime care intră o singură dată într-o instalaţie;
Kp - coeficient de transformare din materie primă în produs finit;
ds - durata de elaborare a unei şarje.
In turnătorii necesarul de instalaţii de turnare se determină astfel:

Nu= Q
Np · Nrame ·Td
ramă oră
Q - cantitatea de produse care vor fi turnate în rame;
Np/ramă - numărul produselor care se formează pe o ramă de turnare;
Nrame/oră - numărul de rame realizate într-o oră;
Td - timpul disponibil al instalaţiei de turnare.
Calculul necesarului de suprafaţă:
St=Ss+Sg+Se
St - suprafaţă totală;
Ss - suprafaţă statică;
Sg - suprafaţă de gravitaţie;
Se - suprafaţă de evoluţie;
Suprafaţa statică este suprafaţa pe care se aşeză efectiv utilajul, putându-se
determina în funcţie de dimensiunile acestuia.

43
 Suprafaţa de gravitaţie este necesară pentru servirea de muncitor a locului de
muncă, sau pentru depozitarea materialului.
Sg =Ss·N
N - numărul laturilor care din care poate fi servit utilajul de către muncitor.
Suprafaţa de evoluţie este necesară pentru deplasarea personalului din secţie,
pentru efectuarea diferitelor transporturi.
Se= (Ss+Sg)K
b) Metoda pe baza unui proiect sumar constă în elaborarea unui proiect de
detaliu care să ofere orientarea asupra spaţiilor necesare în funcţie de soluţia de
amplasare adoptată.
Folosirea acestei metode se bazează pe normativele existente pentru diferite
maşini sau utilaje. Astfel pentru maşinile mici este necesară o suprafaţă cuprinsă
între 10-12 mp pentru maşinile mijlocii 15-25 mp şi pentru maşinile mari 30-45 mp.
c) Metoda pe baza tendinţei coeficienţilor sau extrapolării se pote determina
indicatori precum raportul dintre suprafaţa utilă şi suprafaţa totală, sau între suprafaţa
construită şi cea totală etc.
Suprafeţele se pot determina şi prin extrapolare ţinîndu-se seama de tendiţa
acestor coeficienţi şi necesarul de suprafaţă estimat într-o perioadă viitoare.

3.5. Organizarea în timp a producţiei

3.5.1. Ciclul de producţie

Categoria economica prin care se caracterizeaza organizarea in timp a

productiei intreprinderii este ciclul de productie. Acesta exprima succesiunea
stadiilor in care se afla materiile prime din momentul intrarii in productie pana in
momentul obtinerii produsului respectiv. El se caracterizeaza prin durata si structura
sa.
Durata ciclului de productie al unui produs reprezinta intervalul de timp
necesar pentru executarea unei unitati sau a unui lot din produsul considerat, cuprins
intre momentul lansarii in productie sub forma de materii prime si momentul iesirii
din productie sub forma finita. Durata ciclului de productie influenteaza direct
volumul productiei executate, nivelul stocurilor de productie neterminata, necesarul
de active circulante si viteza de rotatie a acestora. Astfel, cu cat durata ciclului de
productie este mai mica, cu atat numarul de cicluri efectuate intr-un an creste,
determinand o sporire corespunzatoare a volumului productiei executate. In acelasi
timp, stocurile de productie neterminata si necesarul de active circulante se reduc, iar
viteza de rotatie a activelor circulante se mareste.
44
 Durata ciclului de productie este un indicator de baza al organizarii si
conducerii operative a productiei, ea folosindu-se pentru stabilirea posibilitatilor de
productie ale intreprinderii, pentru fundamentarea programelor de productie pe
verigile acesteia si pe perioade partiale ale anului, precum si pentru determinarea
momentelor calendaristicede lansare in productie a diferitelor produse si componente
ale acestora.
Structura ciclului de productie evidentiaza ansamblul componentelor
acestuia, durata fiecarei componente si ponderea ei in durata totala a ciclului de
productie. In aceste conditii, structuta ciclului de productie se reflecta in structura
duratei ciclului de productie.
Durata ciclului de productie este formata din doua componente mari: durata
perioadei de lucru si durata perioadei de intreruperi normate.
Durata perioadei de lucru cuprinde, la randul ei, patru componente : durata
ciclului operativ, durata proceselor naturale, durata operatiilor de control si durata
activitatilor de transport intern.
Durata ciclului operativ are ponderea cea mai mare in durata ciclului de
productie si se determina prin insumarea a doua componente : durata ciclului
tehnologic si durata lucrarilor de pregatire-incheiere.
Durata ciclului tehnologic exprima timpul necesar pentru executarea
operatiilor tehnologice ale produsului si se stabileste pe fiecare unitate de produs, pe
baza documentatiei tehnologice de proiectare a produsului respectiv.
Durata lucrarilor de pregatire-incheiere evidentiaza timpul necesar pentru
efectuarea unor lucrari de pregatire a inceperii productiei si se ia in calculul duratei
ciclului de productie numai in productia individuala, de serie mica si mijlocie, atunci
cand lucrarile respective nu se efectueaza in paralel cu operatiile tehnologice sau in
perioada intreruperilor normate.
Durata proceselor naturale apare in durata ciclului de productie numai la
produsele a caror executare impune actiunea unor factori naturali, fara participarea
directa a omului.
Durata operatiilor de control si durata activitatilor de transport intern se
iau in considerare pentru determinarea duratei ciclului de productie numai atunci
cand lucrarile respective nu se executa in paralel cu operatiile tehnologice sau in
perioada intreruperilor normate si ele impun efectuarea unor cheltuieli de timp si de
munca relativ mari.
Durata perioadei de intreruperi normate se refera la : intreruperi in cadrul
schimbului (interoperatii) si intreruperi intre schimburi (de regim).
Durata intreruperilor normate din cadrul schimbului este determinata de
modul de organizare procesuala a productiei in veriga respectivasi poate sa cuprinda
trei categorii de astfel de intreruperi : datorita lotului, de completare si de asteptare.
Durata intreruperilor normate dintre schimburi se datoreaza regimului
calendaristic de lucru adoptat de unitatea in care se executa produsul si se ia in
calculul duratei ciclului de productie numai in cazul exprimarii acesteia in zile
45
calendaristicesi este determinata de intreruperile datorate schimburilor nelucratoare
si zilelor nelucratoare.

3.5.2. Sisteme de organizare in timp a productiei

Sistemul de organizare in timp a productiei bazat pe imbinarea succesiva

presupune ca circulatia produselor intre locurile de munca la care se executa diferite
operatii tehnologice se face pe loturi de productie cu un anumit numar de produse.
Acest sistem de organizare in timp a productiei se caracterizeaza printr-o serie de
aspecte esentiale, cum ar fii :
 existenta unor intreruperi in circulatia produselor, determinate de
asteptarile necesare pentru formarea loturilor de productie
 la nivelul fiecarui lot de produse, nu se inregistreaza intreruperi in
functionarea utilajelor la care se executa oparetiile tehnologice si in
activitatea muncitorilor care lucreaza la acestea.
 gradul de paralelism se situeaza la limita inferioara, coeficientul de
paralelism (Kps) fiind egal cu 1.
 comparativ cu sistemele de organizare care au la baza celelalte tipuri de
imbinari a executarii operatiilor tehnologice, prezinta cea mai mare durata
a ciclului tehnologic.

Pentru exemplificare, dacă luăm ca ipoteză un lor format din 4 produse ce se

prelucrează la patru operaţii tehnologice cu duratele t1= 10 min, t2=15 min, t3=5
min, t4=10 min, graficul de îmbinare conform îmbinării succesive va arăta astfel:

Op1 1 2 3 4

1 2 3 4
Op2

1
Op3

Op4
1 2 3 4

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 min

46
 Sistemul de organizare in timp a productiei bazat pe imbinarea paralela
presupune ca circulatia produselor intre locurile de munca la care se executa diferite
operatii tehnologice se face individual, bucata cu bucata, iar fiecare produs trece la
operatia urmatoare imediat ce s-a incheiat prelucrarea sa la operatia precedenta . In
aceste conditii, executarea produselor la diferite operatii ale procesului tehnologic se
face in paralel.
Sistemul de organizare in timp a productiei bazat pe imbinarea paralela se
caracterizeaza prin trasaturile prezentate mai jos :
 nu exista asteptari in circulatia produselor intre locurile de munca pentru
executarea operatiilor tehnologice.
 se inregistreaza intreruperi in functionarea utilajelor si in activitatea
muncitorilor la majoritatea operatiilor tehnologice, cu exceptia operatiei cu
durata mai mare, numita operatie principala , unde se asigura continuitatea
productiei.
Sistemul de organizare in timp a productiei bazat pe imbinarea mixta
presupune ca circulatia produselor intre locurile de munca la care se executa diferite
operatii tehnologice se face pe parti de lot cu un anumit numar de produse, numite
loturi de transport. Scopul urmarit prin aceasta este sa se asigure continuitatea
functionarii utilajelor si activitatii muncitorilor la toate operatiile tehnologice,
precum si desfasurarea partial paralela a procesului de productie.
Sistemul de organizare in timp a productiei bazat pe imbinarea mixta preia
avantajele si elimina in parte dezavantajele celorlalte doua sisteme organizatorice.
Astfel, durata ciclului tehnologic este mai mica decat cea obtinuta in imbinarea
suuccesiva, dar mai mare decat cea realizata in imbinarea paralela. Exista asteptari
ale produselor pentru formarea loturilor, dar acestea sunt mai mici decat cele din
imbinarea succesiva, deoarece loturile de transport reprezinta parti din loturile de
productie. Gradul de paralelism este mai mic decat in imbinarea paralela, dar mai
mare in comparatie cu cel din imbinarea succesiva.

3.6. Organizarea proceselor de asigurare a calităţii

3.6.1. Conceptul de calitate

Calitatea este o noţiune deosebit de complexă, caracterul ei fiind conferit de

funcţiile tehnică, economică şi socială pe care le întruneşte. Obţinerea calităţii dorite
s făcut de-a lungul timpului obiectul preocupării producătorilor, confruntaşi cu
exigenţele mereu mai ridicate ale consumatorilor, conştienţi de dreptul lor de a-şi
procura şi utiliza produse şi servicii de cât mai bună calitate. Multitudinea
problemelor legate de realizarea calităţii a făcut ca în literatura economică să se
contureze un număr apreciabil de definiţii date conceptului de calitate. Se apreciază
că până în prezent există peste 120 de definiţii şi zeci de sinonime pentru termenul de
47
calitate, fără a se ajunge la un punct de vedere unitar. Enumerând succint câteva
definiţii ale calităţii avem: satisfacerea unei necesităţi; conformitatea faţă de
specificaţie; gradul de satisfacere a consumatorului; un cost cât mai mic pentru o
utilizare dată; satisfacerea în totalitate a beneficiarilor; conformitatea cu un model dat
etc. toate acestea datorită caracterului concret, dinamic şi complex al calităţii.
Caracterul concret al acestei noţiuni derivă din faptul că nu există calitate în
afara produselor şi serviciilor, adică în sine, independentă de obiecte, aşa cum nu
există nici obiecte sau servicii fără calitate. Omul intră în “posesia calităţii” în
activitatea practică, prin consumarea sau folosirea produselor sau serviciilor
respective. Pentru acest motiv este unanim acceptată ideea că punctul de pornire în
definirea calităţii îl reprezintă valoarea de întrebuinţare, care reprezintă totalitatea
însuşirilor care fac ca un produs să fie util omului. Ca urmare, valoarea de
întrebuinţare diferenţiază produsele şi serviciile între ele după utilitatea care o
satisfac.
Se pune în evidenţă alături de valoarea de întrebuinţare, o altă noţiune, cea de
calitate a produsului, strâns legată de prima, dar cu anumite trăsături distincte care
fac ca aceste noţiuni să nu se confunde: în timp ce valoarea de întrebuinţare
reprezintă totalitatea proprietăţilor unui produs (serviciu) de a satisface anumite
necesităţi, deci utilitatea unui produs în general, calitatea exprimă măsurarea, gardul
în care aceste proprietăţi satisfac necesităţile respective, de gradul de utilitate a unui
produs (serviciu); valoarea de întrebuinţare individualizează produsele în funcţie de
necesităţile pe care le satisfac, pe când calitatea le diferenţiază în funcţie de numărul
şi nivelul de dezvoltare al caracteristicilor pe care le posedă şi de gradul în care
acestea corespund cerinţelor domeniului de utilizare
Calitatea produselor “se creează” în producţie însă se constată şi se testează
în procesul de consumare a acestora. De aceea se impune precizarea deosebirilor
dintre noţiunea de calitate a producţiei şi de calitate a produselor. Noţiunea de
calitate a producţiei este mai cuprinzătoare, este privită din punct de vedere al
gradului de fabricaţie, se referă la calitatea acestuia, din care rezultă produsele şi
calitatea privită din unghiul de vedere al consumatorului pe care o numim calitate
produselor.
Calitate produselor este expresia finală a calitate proceselor de fabricaţie care
sintetizează performanţele tehnice, economice, psiho-senzoriale, de disponibilitate
etc.
Caracterul dinamic al calităţii este determinat de faptul că, pe de o parte
procesele de fabricaţie se modifică la intervale de timp tot mai scurte, iar pe de altă
parte exigenţele consumatorilor faţă de produs sunt tot mai ridicate. Raportul de
interdependenţă producător – consumator se manifestă pregnant în producerea de
mijloace de muncă: calitatea producţiei asigură o calitate superioară mijloacelor de
muncă fabricate, iar acestea reintroduse în procesul de fabricaţie determină
perfecţionarea acestuia şi creează materiale pentru creşterea calităţii noilor produse.
Procesul de reproducţie lărgită a calităţii cuprinde o serie de activităţi care pornind de
48
la prospectarea pieţei abordează întregul ciclu industrial de fabricare a produselor:
cercetare tehnico-ştiinţifică; conceperea şi elaborarea documentaţiilor, constructive şi
tehnologice; pregătirea şi desfăşurarea procesului de fabricaţie, controlul acestuia;
încercări şi probe; analize; activitatea de desfacere; service.
Caracterul complex al calităţii decurge din faptul că pentru a putea fi
apreciată trebuie să fie luate în considerare o multitudine de caracteristici tehnice,
economice, psiho-senzoriale, estetice, ergonomice etc.
Caracterul dinamic şi complex al calităţii, exprimat atât prin concepte cum ar fi :
calitate potenţială, calitate proiectată, calitate realizată, calitate asigurată, calitate
totală, este sugerat şi de procese care formează împreună spirala calităţii :

Marketing

Urmărire
în utilizare

Vânzare

Proiectarea
produsului
Ambalare şi
depozitare Marketing şi Aprovizionarea
prospectarea pieţei

Inspecţii
şi încercări planificarea şi
producţia conceperea proceselor

Practic, spirala calităţii reprezintă un model conceptual al proceselor

interdependente care influenţează calitatea unui produs sau serviciu, procese care,
corespunzător unei dezvoltări în timp, sau prin prisma unor indicatori economici, nu
se reiau cu acelaşi conţinut, modificările la nivelul proceselor fiind date în special de
modificarea intrărilor în proces, ca efect al modificărilor cerinţelor privitoare la
ieşirile din proces.

3.6.2. Caracteristici de calitate

Pentru ca un anumit produs (serviciu) să fie de calitate, el trebuie să

corespundă exigenţelor consumatorului, iar pentru a îndeplini exigenţele acestuia,
trebuie să aibe caracteristici de calitate.
49
 Realizarea parametrilor şi a caracteristicilor prescrise la un produs în
procesul de fabricare şi trecerea probelor de control sunt condiţii necesare pentru a
caracteriza calitatea, dar nu şi suficiente.
Calitatea trebuie să exprime elementele esenţiale ale procesului, să sintetizeze
multitudinea de caracteristici şi parametrii tehnici, funcţionali, estetici etc., gardul de
utilitate, eficienţă şi siguranţă în exploatare.

Caracteristici tehnice. Se referă la însuşirile imanente ale valorii de

întrebuinţare a produsului, ele confirmând acestuia potenţialul de a satisface
utilităţile consumatorului. Se concretizează într-o serie de proprietăţi fizice, chimice,
biologice etc. intrinsece structurii materiale a produsului şi determinate de concepţia
constructiv-funcţională a acestuia.
Unele caracteristici tehnice sunt considerate principale, nerealizarea lor influenţează
numai parţial viitoarea utilizare a produsului, iar alte caracteristici tehnice sunt
considerate secundare, care nu au efecte directe asupra utilizării produsului.
Problema esenţială în cazul caracteristicilor tehnice este stabilirea drept
caracteristici critice şi principale de calitate, a acelor parametri ce pot fi măsuraţi şi
verificaţi în modalitate obiectiv prin intermediul mijloacelor oferite în perioada dată.

Caracteristici psiho-senzoriale. Vizează efectele de ordin estetic,

organoleptic, ergonomic, pe care produsele le au asupra utilizatorului, prin formă,
culoare, linie, gust, miros, grad de confort, comoditate în exploatare etc. Pentru a le
integra eficient în gradul de utilitate a produselor, producătorii trebuie să aibă în
vedere permanent faptul că aceste caracteristici au un grad mare de variabilitate în
spaţiu şi timp, că aprecierea lor se află sub incidenţa unor factori de natură
subiectivă.

Caracteristici de disponibilitate. S-au impus în ultimul timp ca o grupă

distinsă de apreciere a calităţii datorită exploziei producţiei de produse de folosinţă
îndelungată cu complexitate tehnică din ce în ce mai mare. Ele se referă la
aptitudinea produselor de aşi realiza funcţiile utile de-a lungul duratei lor de viaţă,
aptitudine ce este definită prin conceptele de fiabilitate şi mentabilitate.
Fiabilitatea poate fi definită ca fiind capacitatea unui produs de a-şi
îndeplini funcţiile fără întreruperi datorate defecţiunilor, într-o perioadă de timp
specificată şi într-un sistem de condiţii de folosire datorită. Ea este o mărime cu
caracter probabilistic, măsoară şansa funcţionării perfecte a produsului.
Mentabilitatea este un concept generat de faptul că în procesul folosirii lor,
produsele, mai devreme sau mai târziu se defectează. Repunerea în stare de
funcţionare, a unui produs (sistem) după o primă cădere, într-o perioadă de timp
stabilită şi în condiţii prestabilite de întreţinere şi reparaţii, reprezintă conţinutul
conceptului de mentabilitate.

50
 Caracteristici economice şi tehnico-economice. Se exprimă într-o serie de
indicatori sintetici şi analitici, cum sunt: costul produsului; preţul; cheltuieli de
mentenanţă; randament; grad de valorificare a materiilor prime; durata de funcţionare
etc. Pe măsură ce complexitatea produselor creşte, producătorii se obligă la asistenţă
tehnică pentru instalarea şi punerea în funcţiune a produselor lor.

Caracteristici de ordin social general. Vizează efectele pe care le au

sistemele tehnologice de fabricare a produselor, precum şi utilizarea acestora asupra
mediului natural, asupra siguranţei şi sănătăţii fizice şi psihice a oamenilor.

În funcţie de modul de exprimare deosebim:

 Caracteristici cuantificabile, în cazurile când valoarea efectivă a

caracteristicii se poate măsura şi înregistra ca de exemplu: cote dimensionale,
debite, rezistenţe, grosimi etc.;
 Caracteristici atributive, care dobândesc calitatea prin calificative, ca
de exemplu plin clasificare în corespunzător şi necorespunzător.

Cunoaşterea acestor caracteristici, a dependenţelor dintre ele, serveşte atât la

procesul de analiză a calităţii, cât şi în activitatea în tipizare, perfecţionare şi
elaborarea de noi standarde.

3.6.3. Etapele asigurării calităţii pe principii moderne

Spirala calităţii

Marketing – Una din responsabilităţile compartimentului “Marketing” constă în

identificarea necesităţii unui anumit serviciu şi în promovarea cererii pentru acesta,
informaţiile privind piaţa se obţin în modalitate uzual cu ajutorul anchetelor şi
interviurilor. Conducerea trebuie să stabilească proceduri pentru planificarea şi
implementarea activităţilor referitoare la studiul pieţei. Printre elementele de
marketing asociate calităţii figurează:
- Determinarea cerinţelor şi aşteptărilor clientului privind serviciul propus
(de exemplu: gusturile consumatorului, nivelul serviciului, fiabilitatea
aşteptată, disponibilitatea);
- Serviciile complementare;
- Activităţile şi realizările concurenţilor;
- Studiul legislaţiei (referitoare de exemplu la: sănătate, securitate, mediu
ambiant) ca şi al standardelor şi reglementărilor relevante, naţionale şi
internaţionale;

51
 - Analiza şi studiul cerinţelor clientului. Informaţiile colectate referitoare
la serviciu şi contract;
- consultarea tuturor compartimentelor funcţionale implicate – din cadrul
organizaţiei de servicii – în scopul confirmării implicării
(angajamentului) şi referitoare la calitatea serviciului;
- studierea permanentă a evoluţiei cerinţelor pieţei, a noilor tehnologii
precum şi a impactului concurenţei;
- aplicarea controlului calităţii.

Procesul de proiectare a unui serviciu implică traducerea “documentului

descriptiv” al serviciului în specificaţii referitoare la serviciu, la prestarea serviciului
şi la controlul calităţii prin considerarea opţiunilor organizaţiei de servicii (adică
obiectivele, politicile şi costurile.)
“Specificaţia serviciului” defineşte serviciul care trebuie furnizat în timp şi
“specificaţia prestării de servicii” defineşte mijloacele şi metodele utilizate pentru
prestarea serviciului. “Specificaţia controlului calităţii” procedurile pentru evaluarea
şi menţinerea sub control a caracteristicilor serviciului şi ale prestării sale.
Responsabilităţile proiectării serviciului trebuie să fie atribuite de către
conducerea organizaţiei care, între altele, trebuie să se asigure că toţi cei care
participă la procesul de proiectare sunt conştienţi de răspunderea pe care trebuie să
şi-o asume pentru obţinerea calităţii serviciului. Prevenirea defectelor serviciului în
faza de proiectare este mai ieftină decât corectarea lor în faza de prestare a
serviciului.
Responsabilităţile proiectării includ: planificarea, pregătirea , validarea,
actualizarea şi menţinerea sub control a “specificaţiei serviciului”, a “specificaţiei
prestării de servicii”, a “specificaţiei controlului calităţii”.

Aprovizionarea. Produsele şi serviciile achiziţionate pot fi esenţiale pentru

calitatea, costul, eficienţa şi securitatea serviciilor furnizate de organizaţia de servicii.
Aprovizionarea de produse şi servicii trebuie să beneficieze de acelaşi nivel
de planificare, de menţinere sub control şi de verificare ca şi celelalte activităţi
interne.
Organizaţia de servicii trebuie să stabilească relaţii operaţionale permiţând
apariţia relaţiei informaţionale cu sub contractanţii săi. Aceasta contribuie la
ameliorarea continuă a calităţii şi permite evitarea sau rezolvarea rapidă a litigiilor
privind calitatea.
Pentru achiziţionarea de produse sau de servicii lista minimală a exigenţelor
referitoare la aprovizionare conţine:
- comenzi de achiziţie redactate sub formă de descrieri sau de specificaţii;
- o selecţie a sub contractanţilor calificaţi;
- un acord asupra exigenţelor referitoare la calitate şi asigurarea calităţii;
- măsuri privind rezolvarea litigiilor cu privire la calitate;
52
 - controlul produselor şi serviciilor la recepţie.
Procedura se aplică de către toate compartimentele implicate în activitatea de
aprovizionare cu materiale, materii prime şi dotări necesare societăţii comerciale, la
un moment datorită, pentru realizarea de produse şi servicii la un nivel calitativ
superior.

Evaluarea calităţii. Conducerea trebuie să atribuie responsabilităţi precise

întregului personal ce implementează procesul prestării de serviciu, inclusiv
evaluarea de către furnizor şi evaluarea de către client.

Evaluarea calităţii serviciului de către furnizor . Controlul calităţii face parte

integrantă din implementarea procesului prestării de servicii. Aceasta include:
- măsurarea şi verificarea activităţilor – cheie ale procesului pentru a evita
apariţia tendinţelor nedorite şi nemulţumirii clientului;
- autocontrolul efectuat de către personalul însărcinat cu prestarea
serviciului, considerat ca parte integrantă a măsurării procesului;
- o evaluare finală a interfeţei cu clientul, efectuarea de către furnizor , în
scopul deţinerii propriei imagini a calităţii serviciului furnizat.
Evaluarea calităţii serviciului de către client. Evaluarea efectuată de client
constituie măsura absolută şi finală a calităţii serviciului. Reacţia clientului poate fi
imediată sau întârziată şi retroactivă. Evaluarea serviciului de către client se reduce
adesea numai la o evaluare subiectivă. Clienţii comunică rareori în modalitate
spontan organizaţiei de servicii aprecierile lor privind calitatea serviciului. De regulă,
clienţii nemulţumiţi încetează să mai utilizeze sau să mai achiziţioneze serviciul în
cauză, în absenţa anunţării unor măsuri corective adecvate.
Limitarea la reclamaţiile clienţilor pentru a măsura satisfacţia acestora poate
conduce la concluzii eronate.

Manipulare şi distribuţie. Această procedură stabileşte principiile şi

acţiunile legate de manipulare, depozitare, stare, ambalare şi livrare a tuturor
produselor, de la intrarea lor in incinta societăţii comerciale şi până la expedierea
produselor finite realizate în cadrul organizaţiei, la client.
De asemenea stabileşte responsabilităţile întregului personal implicat în
realizarea activităţilor de manipulare, depozitare, stocare, ambalare şi livrare, precum
şi modul în care se desfăşoară controlul de calitate, verificări şi încercări referitoare
la aceste activităţi.
Procedura se aplică în toate compartimentele şi de toate categoriile de
personal implicate în activităţile referitoare la manipularea, depozitarea, stocarea,
ambalarea şi livrarea materialelor (produselor).
Manipularea materialelor necesită o planificare şi un control adecvate,
precum şi un sistem documentat pentru materialele intrate, materialele aflate în

53
fabricaţie şi produsele finite; acestea se aplică nu numai în timpul livrării dar şi până
la momentul în care încep să fie utilizate.
3.7. Organizarea proceselor auxiliare şi de servire ale
producţiei
3.7.1. Sisteme şi metode de organizare a reparaţiilor

Reparaţiile sunt efectuate în scopul menţinerii în stare de funcţionare a

utilajelor prin care se înlătură defecţiunile constatate în funcţionare şi se realizează
înlocuirea totală sau parţială a componentelor uzate care au o durată mai mică de
funcţionare în comparaţie cu altele.
Pentru a evita uzura excesivă şi defecţiunile materialului rulant şi a preveni
ieşirea accidentală din funcţiune au fost elaborate sisteme de întreţinere şi reparare
ale căror obiective sunt:
- cunoaşterea datei calendaristice a scoaterii din funcţiune a utlajului pentru
reparaţii;
- stabilirea din timp a felului reparaţiilor ce trebuie efectuate şi a duratei de
execuţie, în vederea pregătirii materialelor, utilajelor şi a forţei de muncă;
- determinarea mijloacelor financiare necesare pentru realizarea reparaţiilor.
Pornind de la aceste cerinţe au fost elaborate două sisteme de întreţinere şi
reparaţii:
- sistemul de reparaţii pe baza constatărilor făcute de specialişti;
- sistemul de reparaţii preventiv planificat.
Sistemul de întreţinere şi reparaţii pe baza constatărilor constă în stabilirea
datelor de oprire a locomotivelor şi tranvaielor pentru intrarea în reparaţii, precum şi
conţinutul acestora, în urma supravegherii atente a modului de funcţionare prsactic
de exploatare de personalul specializat sau cel care deserveşte locomotivrele-
tranvaiele va stabili starea lor de funcţionalitate.
In urma constatărilor efectuate, rezultatele acestora se vor trece în cadrul unor
fişe întocmite pentru fiecare locomotivă- tranvai.
Această fişă cuprinde informaţii despre:
- felul defecţiunilor constatate;
- data intrării în reparaţii a utilajului;
- felul reparaţiilor ce trebuiesc executate.
Avantajul sistemului de reparare pe baza constatărilor:
- cunoaşterea din timp a datei de intrare a reparaţiilor şi felul reparaţiilor ce
trebuie executate;
- posibilitatea comandării din timp a pieselor de schimb.
Dezavantajele sitemului:
- nu permite elaborarea unui plan de reparaţii pe o perioadă mai mare de
timp;
- apar greutăţi în comandarea şi confecţionarea pieselor de schimb;
54
 - efecte nefavorabile asupra calităţii reparaţiilor şi a costurilor acestora.
Sisteme de întreţinere şi reparaţii preventiv planificate
Prin elaborarea acestor sisteme s-a urmărit asigurarea unui dublu carecter
întregului ansamblu de întreţinere şi reparaţii a utilajelor fabricate de societate:
- caracter profilactic;
- caracter planificat.
Caracterul profilactic rezultă din faptul că acest sistem prevede adoptarea
unor măsuri de întreţinere şi control, care să prevină posibilitatea apariţiei unei uzuri
premature datorită căreia utilajul să fie scos din funcţiune înainte de expirarea duratei
normate de funcţionare.
Caracterul planificat este dat de faptul că diferite lucrări de întreţinere şi
reparaţii se efectuează la date calendaristice stabilita dinainte, cu motivarea
corespunzătoare.
Aceste două carecteristici ale sistemului preventiv planificat imprimă
sistemului o superioritate evidentă faţă de sistemul pe baza constatărilor, influenţând
pozitiv asupra calităţii reparaţiilor, a duratei de execuţie a acestora şi a costului de
exploatare.
Sistemul de întreţinere şi reparaţii preventiv planificat este un ansamblu de
măsuri care:
- se efectuează în mod periodic, la intervale de timp bine determinate;
- urmăreşte prevenirea uzurilor excessive şi a apariţiei avariilor;
- urmăreşte menţinerea în stare de funcţionare a utilajelor o perioadă cât mai
mare.
Sistemul preventiv planificat se poate aplica cu ajutorul a două metode:
- metoda standard;
- metoda după revizie.
Metoda standard constă în faptul că utilajul intră în reparaţii la intervale de
timp dinainte stabilite, pentru fiecare din acestea în parte. Avantajul acestei metode
este dat de următoarele elemente:
- permite efectuare reparaţiilor pe baza unor documentaţii bine întocmite;
- este uşor de aplicat;
- are eficienţă ridicată pentru inteprinderilor care au în dotare un număr mare
de utilaje.
Dezavantaje:
- necesită un volum foarte mare de muncă pentru întocmirea documentaţiei
necesare aplicării acestei metode;
- ridică nejustificat costul reparaţiilor.
Metoda după revizie constă în faptul că volumul şi conţinutul reparaţiilor se
determină în urma unor revizii tehnice. Pentru stabilirea felului reparaţiilor ce vor fi
executate se întocmeşte mai întâi ciclul de reparaţii a fiecărei categorii de utilaje în
parte.

55
 Avantajul metodei constă în faptul că permite constatarea gradului de uzură a
utilajului, cu ocazia efectuării reviziei tehnice, evitându-se executarea reparaţiilor la
acele utilaje unde starea lor tehnică nu impune acest lucru.
Sistemul de reparaţii preventiv-planificat conţine următoarele categorii de
intervenţii tehnice:
- întreţinerea şi supravegherea zilnică a utilajului;
- revizia tehnică (Rt);
- reparaţia curentă de gradul I şi II (Rc1 şi Rc2);
- reparaţie capitală.
Intreţinerea şi supravegherea zilnică se execută de către muncitorii care
lucrează pe utilaje.
Revizia tehnică cuprinde operaţii care se execută înaintea unei reparaţii
curente sau capitale. Prin efectuarea unei revizii tehnice se urmăreşte determinarea
stării tehnice a utilajelor şi stabilirea operaţiilor care trebuiesc efectuate în cadrul
operaţiilor curente sau capitale.
Reparaţia curentă este o lucrare care se execută în mod periodic în vederea
înlăturării uzurii fizice, prin înlocuirea unor piese componente sau subansamble
uzate. Reparaţiile curente pot fi:
- reparaţii curente de gradul I, se efectuează la un interval de 3000 ore de
funcţionare respective de rulare;
- reparaţii curente de gradul II, se efectuează la un interval de 9000 ore.
Reparaţia capitală este o lucrare de intervenţie tehnică după expirarea unui
ciclu de funcţionare a utilajului, a cărui mărime este prevăzută în normativele de
funcţionare ale acestuia. Reparaţia capitală este cea mai complexă intervenţie
tehnică, ea are un caracter general deoarece sunt supuse procesului de întreţinere,
verificare şi reparare o gamă foarte largă de piese şi subansamble care intră în
componenţa utilajului.
In cadrul intervenţiilor tehnice cuprinse în sistemul preventiv planificat în
cadrul inteprinderii se mai execută şi alte tipuri de intervenţii tehnice, acestea sunt:
- reparaţii accidentale;
- reparaţii de renovare;
- reparaţii de avarii.
Reparaţiile accidentale se efectuează la intervale de timp nedeterminate, fiind
cauzate de scoaterile neprevăzute din funcţiune a utilajelor datorită unor căderi
accidentale.
Reparaţiile de renovare se efectuează la utilajele care au trecut prin mai multe
reparaţii capitale şi au un grad avansat de uzură fizică. Cu ocazia acestor reparaţii, se
recomandă şi efectuarea unor lucrări de modernizare a utilajelor.
Reparaţiile de avarii se execută de fiecare dată când utilajele se defectează,
fie ca urmare a unei proaste utilizări sau întreţineri fie din cauza unor calamităţi
naturale: cutremure, incendii, inundaţii etc.

56
 3.7.2. Planificarea unui ciclu de reparaţii

Planificarea unui ciclul de reparaţii implică cunoaşterea duratelor de

funcţionare a utilajelor între două intervenţii de reparaţii de acelaşi fel şi duratele de
staţionare a utolajelor în cazul fiecărui tip de intervenţie.
Se va stabili mai întâi numărul de intervenţii de fiecare fel în cadrul unui
ciclu de reparaţii, cu formula :
dRK
Ni= - Nis în care Ni - numărul de intervenţii de tipul i
di dRK - durata de funcţionare între două
reparaţii capitale

di – durata de funcţionare între două

reparaţii de tipul i
Nis – numărul de intervenţii de grad superior
Durata ciclului de reparaţii se stabileşte cu formula :
dRK
DCR= ( +Σ Ni•Tsi ) •Kcld în care DCR – durata ciclului de reparaţii
Ns•ds Ns•ds – numărul şi durata schim-
burilor de lucru
Tsi – timpul de staţionare în intervenţia de tipul i
Kcld – coeficient de transformare a timpului de lucru în timp calendaristic, calculat
astfel:
Timp calendaristic
Kcld=
Timp calendaristic – număr zile nelucrătoare

Planificarea calendaristică se realizează cu formula:

dRt • n
Ti = ( + Σ Nip• Tsi )• Kcld
Ns•ds

3.7.3. Organizarea proceselor de transport intern

Procesele de transport intern sun procese suport ale proceselor de bază şi auxiliare
din cadrul unei întreprinderi.

57
Principalele obiective ce trebuiesc atinse de aceste procese, obiective ce stau şi la
baza organizării acestor obiective, sunt :
1. Asigurarea în timp util cu materii prime, materiale, combustibili,
subansamble, etc. verigilor de productie ce activează în sfera proceselor de
bază şi auxiliare, conform programelor de producţie stabilite anterior ;
2. Organizarea de trasee de transport cît mai eficiente, pe distanţe cât mai scurte,
fără încrucişări şi întoarceri ;
3. Asigurarea integrităţii cantitative şi calitative a materialelor transportate.
Teoria şi practica economică a conceptualizat două tipuri de sisteme de
organizare a transportului intern:
a) sisteme pendulare de transport;
b) sisteme inelare sau circulare de transport
La rândul lor, aceste sisteme conţin câte trei variante:
a 1) sisteme pendulare cu un singur sens;
a 2) sisteme pendulare cu dublu sens;
a 3) sisteme pendulare în evantai.
b 1) sisteme inelare cu flux aproximativ constant;
b 2) sisteme inelare cu flux crescător;
b 3) sisteme inelare cu flux descrescător.

58
 S1
a1 D S1

a3 D

a2 D S1 S2

S1
S1
b1 D
D
b2
S2
S2

S1

b3 D

S2

Organizarea proceselor de transport intern implică următoarele etape de lucru:

1. Stabilirea configuraţiei traseelor de transport intern, în funcţie de configuraţia
fluxurilor tehnologice şi a amplasamentelor fizice ale verigilor de producţie
existente;
2. Stabilirea cantităţilor ce se vor transporta pe fiecare traseu de transport, în
functie de planurile şi programele de producţie;
3. Stabilirea celor mai adecvate mijloace de transport ce se vor folosi precum şi
a necesarului de mijloace de transport de fiecare tip.

Referitor la ultima problemă, necesarul de mijloace de transport de calculează astfel:

Q
NMT = unde: Q este cantitatea ce se va transporta
q × kî × NC într-o anumită perioadă de timp,
q este capacitatea de transport a
mijlocului de transport,

59
 kî este coeficientul de utilizare a
capacităţii de transport,
Nc este numărul de curse ce le poate
efectua un mijloc de transport într-o
anumită perioadă de timp.

NC = Td pentru a1, Td- timp disponibil de lucru

tc + tî + td + ta tc – timp necesar efectuării cursei
NC = Td pentru a2, tî – timp necesar pentru încărcare
tc + 2(tî + td) + ta td – timp necesar pentru descărcare
NC = Td pentru b1, ta – timp de aşteptare
tc + n(tî + td) + ta n – număr de puncte de oprire a
NC = Td pentru b2, mijlocului de transport
tc + (n-1) tî + td + ta
NC = Td pentru b3. distanţa
tc + tî + (n-1)td + ta tc =
viteza

60