Indrumar IRISP - Complet (Cu Diacritice)

Florin Adrian NICOLESCU Cozmin Adrian CRISTOIU
IMPLEMENTAREA ROBOȚILOR INDUSTRIALI

ÎN SISTEMELE DE PRODUCȚIE
ÎNDRUMAR DE LABORATOR ȘI PROIECT
Florin Adrian NICOLESCU Cozmin Adrian CRISTOIU
IMPLEMENTAREA ROBOȚILOR
INDUSTRIALI
ÎN SISTEMELE DE PRODUCȚIE
ÎNDRUMAR DE LABORATOR ȘI PROIECT
Editura POLITEHNICA PRESS

București, 2020
Copyright  2020 Editura POLITEHNICA PRESS
Toate drepturile asupra acestei ediţii sunt rezervate autorului.
Adresa: Calea Griviţei, nr. 132

010737, Sector 1, Bucureşti
Telefon: 021.402.90.74
Referenți științifici:
Prof. dr. ing. Cristina PUPĂZĂ
Prof. dr. ing. George ENCIU
aţionale a României NICOLESCU, FLORIN ADRIAN

ustriali în sistemele de producţie : îndrumar de laborator şi proiect / Florin Adrian Nicolescu, Cozmin Adrian Cristoiu. - Bucu
606-515-915-0
8
Coperta: Sonia MILITARU

Bun de tipar: 29.06.2020
Cuvânt-înainte
Acest îndrumar a fost realizat în mod special pentru studenții

specializării de Robotică, dar poate fi folosit cu ușurință (sau luat ca model)
de toți cei care urmează studii sau lucrează în domenii precum Robotică,
Inginerie Industrială, Inginerie Mecanică etc. Ȋn sectoarele industriale
moderne, celulele flexibile de fabricație sunt nuclee esențiale, iar integrarea
echipamentelor și/sau a roboților trebuie să se facă ținând cont de anumite
reguli, norme, standarde specifice. Ȋn funcție de aplicațiile, produsele,
operațiile care sunt executate în cadrul celulelor robotizate, configurațiile pot
fi multiple. În acest îndrumar, sunt prezentate câteva aspecte referitoare la
concepția unei astfel de celule flexibile de fabricație, exemplificând cazul
unei aplicații de paletizare robotizată. În corespondență cu disciplinele
de proiectare asistată de calculator parcurse de studenții noștri, partea
aplicativă a proiectului (realizare a prototipului virtual al celulei și a simulării
funcționale) este realizată în mediul de proiectare-simulare CATIA v5
(Dassault Sytems). Este bine, ca înaintea începerii acestui proiect, studenților
să le fie familiare unele ateliere de lucru din CATIA v5, precum: Part
Design, Assembly, DMU Kinematics și Drafting. Elementele, atât teoretice
cât și practice, prezentate în acest îndrumar, pot fi folosite drept model și pot
fi cu ușurință portate și către alte aplicații CAD Similare precum Inventor,
SolidWorks, NX etc., cu condiția ca aceste aplicații să fie cunoscute în
prealabil de studenți.
Sperăm să găsiți interesante informațiile prezentate în acest îndrumar și să

le găsiți utile în realizarea unor proiecte de succes!
Autorii
Cuprins
1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE. PREZENTAREA GENERALĂ A

APLICAȚIEI ROBOTIZATE NECESAR A FI REALIZATE................................3
1.1 Conceptul sistemic unitar de „robot industrial integrat în mediul
tehnologic”....................................................................................................3
1.2 Specificul operațiilor de paletizare și implementarea RI în cadrul
sistemelor de paletizare....................................................................................5
1.3 Prezentarea temei necesare a fi realizate............................................15
1.4 Pregătirea și organizarea fișierelor CAD............................................18
2. SINTEZA CAD 3D A ANSAMBLULUI GENERAL AL RI
INTEGRABIL ÎN APLICAȚIA ROBOTIZATĂ PROIECTATĂ....................24
2.1 Prezentarea arhitecturii generale, a fișei tehnice și a vederilor
ortogonale cu cote pentru ansamblul general al RI.........................................24
2.2 Realizarea modelului CAD al ansamblului parțial al celulei format din
podea, soclu și ansamblu robot (RI + Efector)..............................................27
2.2.1 Modul de lucru pentru definirea cuplelor cinematice ale RI
integrat...................................................................................................29
3. SINTEZA CAD 3D A ANSAMBLULUI GENERAL AL CFF..............36
3.1 Completarea ansamblului celulă cu elementele componente.............36
3.2 Determinarea înălțimii necesare a suportului de supraînălțare a RI...39
3.3 Simularea funcțională a robotului.......................................................40
3.4 Finalizarea ansamblului celulei..........................................................44
4. DMU KINEMATICS – MODELAREA MECANISMELOR - PARTEA I
- .................................................................................................................... 47
4.1 Definirea unui mecanism de tip palet – conveior (1).........................47
4.2 Definirea mecanismelor postului de transfer – conveior (2)..............52
4.3 Definirea unui mecanism de tip palet – conveior (3).........................54
5. DMU KINEMATICS – MECANISME - PARTEA II............................56
5.1 Măsurarea obiectelor și identificarea schemei de paletizare..............56
5.2 Definirea traiectoriilor robotului........................................................57
5.3 Definirea mecanismelor pentru manipularea obiectelor.....................59
6. ANEXE.....................................................................................................67
ANEXA 6.1 RECOMANDĂRI BIBLIOGRAFICE ON-LINE PENTRU
CELULE DE PALETIZARE......................................................................67
ANEXA 6.2 RECOMANDĂRI BIBLIOGRAFICE ON-LINE PENTRU
ROBOȚI DEDICAȚI OPERAȚIILOR DE PALETIZARE.........................67
ANEXA 6.3 DIMENSIUNI ȘI CARACTERISTICI EUROPALEȚI......68
ANEXA 6.4 COMPATIBILITATEA EURO-ISO A PALEŢILOR........70
ANEXA 6.5 DIMENSIUNI ȘI CARACTERISTICI CUTII DE CARTON
ONDULAT (PENTRU PALETIZARE)......................................................71
7. Bibliografie..............................................................................................75
1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE.
PREZENTAREA GENERALĂ A
APLICAȚIEI ROBOTIZATE NECESAR A FI
REALIZATE
1.1 Conceptul sistemic unitar de „robot industrial

integrat în mediul tehnologic”
Relativ la conceptul sistemic unitar „robot industrial integrat în

mediul tehnologic” se consideră universal acceptată definirea structurii
acestuia ca incluzând următoarele 4 subsisteme majore:
SS1 = subsistemul structurii mecanice articulate a RI, echipată cu

motoare de acționare și, respectiv, al echipamentelor de comandă și reglare
a parametrilor funcționali ai acestora. Acest subsistem este cunoscut, uzual
și sub denumirea de „unitate operațională a robotului”;
SS2 = subsistemul de conducere a robotului – denumit, uzual și
„unitate informațională” (de tip automat programabil, echipament cu
comandă numerică sau calculator);
SS3 = subsistemul mediu tehnologic în care acționează robotul
industrial (incluzând mașini, utilaje, componente perirobotice) .
SS4 = subsistemul de comunicare cu operatorul și instruire a
robotului.
Schema bloc ce permite evidențierea acestor patru subsisteme și a

legăturilor dintre ele este prezentată în figura 1.1. În figură au fost
reprezentate simbolic următoarele legături dintre subsisteme:
a. semnale de comandă transmise de unitatea informațională
celei operaționale;
b. informații proprio-receptive, (privind modul de funcționare
proprie a unității operaționale a robotului), provenind de la
senzorii și traductoarele cu care este echipat robotul;
IMPLEMENTAREA ROBOȚILOR INDUSTRIALI ÎN SISTEME DE PRODUCȚIE | 40
c. informații extro-receptive, (privind stările mediului

tehnologic în care acționează robotul industrial și eventualele
modificare ce apar în structura SS3), provenite de la senzori
suplimentari ce nu fac parte din RI;
d. instrucțiuni de programare a sistemului de conducere a
robotului industrial sau, respectiv, pentru instruirea robotului
prin învățarea directă.
e. acțiunea RI asupra mediului tehnologic.
Fig. 1.1 Structura sistemului „robot integrat în mediul tehnologic”
Principiul de funcționare a ansamblului general rezultat din integrarea

celor patru subsisteme sus menționate poate fi explicitat după cum urmează:
 La pornire, sistemul de conducere al roboților industriali dispune de:
- un model al robotului;
- un model al mediului tehnologic;
- strategii de conducere a RI sub formă de algoritmi ce descriu
(prin seturi de instrucțiuni) succesiunea mișcărilor robotului sau
simultaneitatea acestora precum și modul de corelare sau
adaptare a mișcărilor/funcționalității RI corelativ cu informațiile
proprio / extroreceptive achiziționate în timpul executării
instrucțiunii.
 În timpul funcționarii, sistemul de conducere primește informații ce
descriu starea instantanee a robotului și informații ce descriu starea
curentă a mediului tehnologic.
 Pe baza instrucțiunilor de programare, a strategiilor de conducere și
a informațiilor astfel achiziționate, unitatea informațională adoptă
deciziile de configurare diferită a structurii mecanice articulate a RI
corespunzătoare modului în care urmează a se realiza interacțiunea
robotului cu mediul tehnologic.
Utilizând denumirile consacrate ale subsistemelor și reprezentarea

simbolică a principalelor legături dintre acestea, în figura 1.2. este ilustrată
forma finală a conceptului sistemic de „RI integrat în mediul tehnologic”.
Fig. 1.2 Conceptul sistemic unitar de RI integrat în mediul tehnologic
1.2 Specificul operațiilor de paletizare și implementarea

RI în cadrul sistemelor de paletizare
Paletizarea reprezintă operația de dispunere volumicǎ ordonatǎ, în

plan orizontal (sub formă de straturi cu înălțime omogenă) și pe verticală
(sub formă de straturi multiple) pe dispozitive de transport standardizate
denumite paleţi, a diferitelor categorii de obiecte (produse ambalate în cutii
de carton cu formă paralelipipedică, saci cu materiale vrac de tip granule sau
pulberi, seturi de obiecte multiple preinfoliate – sticle cu apă / ulei etc.)
manipulate
individual sau în grup de către roboți industriali sau mașini automate de
paletizare.
Uneori (pentru stive cu o structură specifică activităților de distribuție
a produselor) de la strat la strat, pot fi incluse un număr diferit de produse
sau produse cu dimensiuni diferite. Pentru aceste cazuri roboții pot fi
programați să realizeze în cadrul stivei straturi alternante cu produse având
dimensiuni diferite (dar unitare pe fiecare strat) sau chiar straturi cu o
structură mixtă (incluzând produse cu dimensiuni diferite).
Faptul că în structura stivelor realizate în celule robotizate de
paletizare pot fi incluse (într-o aceeași stiva) și produse cu dimensiuni
diferite, indică faptul că roboții de paletizare sunt superiori că flexibilitate în
paletizare fată de mașinile automate de paletizare (ce nu pot realiza decât
straturi cu obiecte de aceeași formă și dimensiuni). Avantajul major al
mașinilor automate de paletizare îl constituie însă viteza de paletizare și
implicit productivitatea mult mai mare.
Paleţii.
Paletizarea se realizează pe paleţi cu dimensiuni reglementate prin
standarde internaționale pentru a se facilita unificarea condițiilor de stocare,
transport și manipulare a acestora.
Paleţii pot fi realizați din lemn, mase plastice sau metal și au forme și
dimensiuni standardizate internațional. Tipodimensiunea principală de euro-
palet standardizat (EUR 1) are dimensiunile 800mm x 1200mm, iar în
standardul ISO mai sunt specificate și dimensiunile standardizate de paleţi
pentru EUR 2 1,200 mm × 1,000 mm, și respectiv EUR 3 1,000 mm × 1,200
mm.
În ceea ce privește încărcarea paleţilor în standardul ISO se
recomandă utilizarea încărcării maxime (full load), la jumătate (half load)
sau respectiv la un sfert din capacitatea maximă (quarter load), în cazul
tipodimensiunii principale de palet EUR 1 (B ×L = 800 mm×1200 mm),
sarcina maximă fiind de 1000 kg iar paletul având o greutate proprie de 25
kg. Mai multe informații privind reglementările standard sunt prezentate în
capitolul Anexe.
Modul de structurare a stivelor de produse realizate pe paleţi:
Produsele de tip cutii de carton paralelipipedice sunt ideale pentru
paletizare. Acestea au forma și dimensiunile standardizate. Sacii cu
materiale vrac pot fi de asemenea încărcați pe paleţi. Dimensiunile și
greutatea maximă a acestora sunt de asemenea standardizate. În ambele
situații însă cu cât este mai mare înălțimea stivei cu atât echilibrul acesteia
este mai greu de menținut, motiv pentru care există reguli specifice de
structurare a stivelor de produse și respectiv măsuri de securizare a
încărcăturii paleţilor.
Condițiile de realizare a unei stive stabile presupun:
1. RI de paletizare pot structura stivele de produse paletizate după

diferite scheme de dispunere ordonatǎ a obiectelor, fiecare strat în parte
având o altă dispunere a acestora.
În cazul ideal schema de paletizare poate conduce la generarea unui
strat cu o structură identică în care toate obiectele au aceeași orientare (fig
1.3.a care se poate menține pe toată înălțimea stivei.
Fig. 1.3.a
2. În general însă, fiecare strat de obiecte paletizate include obiecte

cu orientări diferite, motiv pentru care acesta are un centru de greutate
specific, care uzual nu coincide că locație cu centrul de simetrie plană a
suprafeței paletului. Din acest motiv, straturile cu configurație / dispunere
diferită a obiectelor pe palet alternează până la constituirea unui pachet /
grup de straturi care are centrul de greutate echivalent cu o localizare în plan
identică cu cea a centrului de simetrie geometrică a suprafeței paletului. în
astfel de cazuri, numărul total de straturi pe un palet rezultă, sub forma unui
multiplu al numărului de pachete / grupuri de straturi (fiecare grup
incluzând la rândul său 2...4 straturi cu dispunere diferită a obiectelor).
Pentru exemplificare în fig 1.3.b sunt prezentate schemele de paletizare
specifică pentru două straturi
pereche prin care se generează un centru de greutate echivalent localizat în
dreptul centrului de simetrie plană aferent suprafeței paletului.
Fig. 1.3.b
3. În cazurile prezentate anterior suprafața utilă de dispunere a

obiectelor pe paleţi este integral ocupată. Există însă și situații în care acest
lucru nu este posibil și se pune problema localizării corecte a spațiilor libere
care apar intre obiectele dispuse pe paleţi. Pentru aceste cazuri se recomandă
că porțiunile din suprafața paletului pe care nu se dispun obiecte să fie
selectate între obiecte și NU către exteriorul / marginile paletului așa cum se
prezintă în fig.1.4.
Fig. 1.4
4. În cazul obiectelor de tip saci cu materiale vrac sau respectiv al
obiectelor de tip cutii prismatice care nu au rigiditate suficientă pentru
păstrarea formei proprii, pentru refacerea suprafeței de referință plane de
dispunere a obiectelor pe paleţi, după realizarea unui anumit număr de
straturi se poate intercala un separator realizat din placaj subțire 4…6 mm.
Suplimentar acestor măsuri de structurare a unei stive stabile, se pot adopta

și măsuri de securizare prin înfoiere sau respectiv strângere cu benzi de
plastic
/ metal a încărcăturii plasate pe palet.
Specificul constructiv-funcțional al end-efectorilor utilizați

pentru paletizare
Efectorii utilizați în aplicațiile de paletizare au o construcție specială,

aceasta fiind aleasă în funcție de forma, dimensiunile și caracteristicile de
rigiditate a obiectelor de manipulat.
Efectorii de paletizare pot avea o concepție dedicată:
- manipulării doar a obiectelor ce trebuie dispuse ordonat pe paleţi;

- manipulării obiectelor ce trebuie dispuse ordonat pe paleţi și a
separatoarelor dintre straturi / de închidere a stivei;
- manipulării obiectelor ce trebuie dispuse ordonat pe paleţi, a
separatoarelor dintre straturi / de închidere a stivei și a paleţilor pe
care se realizează stivele cu obiecte paletizate (efectori
polifuncţionali);
Pentru exemplificarea tipurilor de efectori special concepuți pentru

aplicația de paletizare în continuare sunt menționați:
- efector poli funcțional cu sisteme de prehensiune vacuumatice
(“VACUUM STYLE”) pentru paletizarea individuală / multiplă a
produselor de tip cutii de carton și manipularea separatoarelor, respectiv cu
sisteme electromecanice / mecanice+pneumatice de prehensiune pentru
manipularea paleţilor
- efector de tip sistem de prehensiune cu bacuri plate (“CLAMP
STYLE”) pentru produse de tip cutii paralelipipedice
- efector de tip sistem de prehensiune cu gheare multiple (“FORK
STYLE”) pentru manipularea produselor de tip saci cu materiale vrac.
Fig. 1.5
Specificul constructiv funcțional al RI dedicați operațiilor de
paletizare
Operațiile de paletizare se pot realiza cu roboți cu arhitectură de tip
braț articulat sau respectiv portal dublu, de uz general cu 5 / 6 grade
de libertate. Pentru cazul RI de tip braț articulat, există și posibilitatea
utilizării unor RI dedicați (cu o concepție special adaptată realizării
operațiilor de paletizare). Roboții de tip braț articulat dedicați pentru operațiile
de paletizare au 5 grade de libertate, toate de rotație, dar includ doar 4 axe
comandate numeric (existând doar 4 motoare electrice de acționare). Pentru
mișcările de orientare sunt disponibile grade de libertate 4-5 parametrizate
pitch-roll, dar dintre acestea doar pentru gradul de libertate roll există un
motor propriu de acționare.
Specificul constructiv al acestor roboți dedicați constă în existența
unui sistem mecanic de concepție specială, care permite obținerea mișcării de
orientare de tip pitch, prin care se asigură menținerea permanent verticală a
axei de rotație roll indiferent de pozițiile unghiulare ale segmentelor brațului
articulat. Realizarea unui astfel de sistem presupune utilizarea a două
subsisteme de tip lanț cinematic închis și o construcție particulară a cuplei
care permite realizarea mișcării de orientare de tip pitch. Fiecare
aplicație robotizată este comandată de controlere programabile ce permit
operatorului uman introducerea programelor specifice pentru fiecare
aplicație în parte. în funcție de realizarea specifică a unei aplicații de
paletizare, pentru corelarea / intercondiționarea funcționarii RI cu restul
subsistemelor din aplicația robotizată controlerul acestuia trebuie să poată
primi și procesa informații de la senzori extroreceptivi (plasați în mediul de
lucru al RI) pentru: comanda conveioarelor de alimentare cu produse de
paletizat, comanda conveioarelor de ieșire a paleţilor cu stive de produse
paletizate, comanda sistemelor de alimentare cu paleţi goi etc.
Exemplu RI cu arhitectura de tip braț articulat dedicat operațiilor de paletizare
Fig. 1.6
Specificul concepției și exploatării celulelor și sistemelor

robotizate de paletizare
Celulele și sistemele de fabricație robotizată dedicate realizării
operațiilor de paletizare au o structură diversificată, configurația specifică a
acestora și scalarea sistemelor fiind dictate de necesitățile specifice ale
fluxurilor de producție / beneficiarilor la care se implementează aceste
sisteme. În acest sens, deși nu există soluții „standard” preconfigurate de
realizare a unor astfel de sisteme (toate sunt concepute „la temă”), se pot
totuși identifică câteva categorii majore de structuri cu frecventă maximă de
apariție în aplicațiile de paletizate, o parte dintre acestea fiind prezentate în
cele ce urmează.
 aplicație robotizată pentru paletizarea unui singur tip de
produs, cu un singur conveior de aprovizionare și un conveior de ieșire a
produselor paletizate : robotul paletizează saci cu produse sub formă de
pulberi, pe care îi preia de pe un conveior de intrare a acestora în CFF și îi
depune ordonat pe paleţi aflați pe un al doilea conveior de evacuare din
sistem a produselor paletizate. Sacii sunt așezați pe palet cu o orientare
diferită în așa fel încât să se tină cont atât de dimensiunea paletului cât și de
echilibrarea distribuției forțelor de greutate care acționează pe întreaga stivă
de saci.
Robotul are un efector polifuncțional ce poate manipula atât saci cât și
separatoare și respectiv paleţi. CFF este de tip: 1 intrare și 1 ieșire. (fig. 1.7)
Fig. 1.7 CFF este de tip: 1 intrare și 1 ieșire
 aplicație robotizată cu un singur conveior de aprovizionare și

două conveioare de paletizare: în această aplicație obiectele de paletizat
sunt navete cu sticle care sunt introduse în CFF printr-un singur conveior
de intrare. Acestea sunt paletizate de către robot pe doi paleţi aflați pe
conveioare diferite, obiectele având aceeași poziționare și orientare pe
paleţi. Depunerea obiectelor paletizate pe paleţi se face alternativ: o navetă
pe un palet, următoarea pe al doilea palet și similar, până la completarea
stivelor. Viteza de deplasare a navetelor pe conveior trebuie să fie corelată
cu cea de lucru a robotului: timpul de paletizare (necesar depunerii de
robot a unui obiect pe un palet) cumulate cu timpul de revenire de la palet
la conveior trebuie corelat cu timpul în care o alta navetă ajunge în punctul
de paletizare corespunzător preluării acesteia pentru a fi depusă pe cel de-
al doilea palet. În structura CFF se remarcă prezența unui sistem de
stocare și distribuție automată a paleţilor precum și doua trasee diferite de
alimentare cu / evacuare a paleţilor cu stive de produse (identice). CFF este
de tip: 1 intrare și 1 ieșire. (fig 1.8)
Fig. 1.8 CFF este de tip: 1 intrare și 1 ieșire
 aplicație robotizată pentru paletizarea a trei tipuri de produse

și un singur conveior de paletizare: robotul manipulează trei tipuri produse
preluate de pe 3 paleţi distincți și pe care le paletizează pe un singur palet
aflat pe conveiorul de ieșire din CFF după o ordine prestabilită ca tip de
obiecte și număr de straturi ce compun stivă de produse. Produsele
manipulate au dimensiuni diferite și sunt orientate diferit pe fiecare palet.
Stiva rezultă cu un
asortiment compus din
trei produse pe fiecare
strat produsele fiind de
același tip. Paletizarea
trebuie să tină cont de
fiecare tip de produs în
parte și de orientarea
inițială / finală a acestora
pe paletul de
aprovizionare / de
evacuare din sistem.
Efectorul robotului are
capabilitatea de a manipula toate cele trei tipuri de obiecte, separatoare și
paleţi. CFF este de tip: 3 intrări și 1 ieșire. (fig 1.9)
 aplicație robotizată cu trei conveioare de aprovizionare și trei

conveioare de paletizare: aprovizionarea cu produse se realizează cu trei
tipuri diferite de produse introduse în sistem prin intermediul a trei
conveioare, iar paletizarea se face distinct pe categorii de produse, fiecare
palet conținând stive cu un singur tip de produs. Rolul robotului este cel de
a realiza paletizarea selectivă a fiecărui produs pe câte o stivă distinctă și
respectiv de a manipula separatoarele. Asemănător celorlalte aplicații,
poziționarea și orientarea fiecărui tip de produs este dependența atât de
dimensiunea paletului și a obiectelor cât și de rezultantă forțelor
gravitaționale al cărei punct de aplicare trebuie determinat astfel încât stiva
realizată pe palet să aibă o stabilitate maximă la manipulare. Robotul
trebuie să fie programat astfel încât să țină cont de fiecare tip de produs
manipulat în parte, să știe în ce stivă trebuie depus și ce poziție și orientare
ocupă produsul respectiv în straturile stivei din care face parte. În structura
CFF se remarcă prezența unui sistem de stocare și distribuție automată a
paleţilor precum și a trei trasee de intrare a obiectelor paletizate, respectiv
două trasee diferite de alimentare cu / evacuare a paleţilor cu stive de
produse (diferite). CFF este de tip 3 intrări și 3 ieșiri. (fig 1.10)
Fig. 1.10
1.3 Prezentarea temei necesare a fi realizate
Proiectul constă în concepția (sinteza CAD și simulare funcțională)

unei CFF de paletizare de tip 3 intrări și 3 ieșiri (par. 1.2 și fig. 1.10) ce
integrează un RI, model ABB IRB 660, dedicat operațiilor de paletizare.
Fig. 1.11.a Robotul ABB IRB 660 echipat cu efector vacumatic
Robotul (fig. 1.11.a) a fost ales în funcție de cerințele specifice și

bazat pe studiul actual al soluțiilor robotizate pentru operațiile de paletizare.
Un studiu comparativ al soluțiilor curente existente pentru aplicații de
paletizare cat și al roboților similari implementați în astfel de aplicații trebuie de
asemenea efectuat în scopul identificării configurațiilor specifice și a
elementelor componente majore ale celulei (fig. 1.11.b).
Prototipul virtual aplicației robotizate, va fi realizat în mediul
software CAD, CATIA (Dassault Systems), utilizând preponderent atelierele
de lucru Part Design, Assembly Design, Product Structure și DMU
Kinematics.
Majoritatea elementelor componente care fac parte din ansamblul
CFF sunt în prealabil puse la dispoziția studenților de către cadrul didactic
responsabil.
Aplicația presupune paletizarea robotizată a 3 tipuri de produse (cutii

paralelipipedice de dimensiuni diferite ). Dimensiunile obiectelor de
paletizat vor fi determinate prin măsurătoare a modelelor CAD puse la
dispoziție. Configurațiile în care sunt orientate obiectele pe paleţi vor fi
determinate ținând cont de indicațiile de la subcapitolul 1.2.
În imaginile următoare (din fig 1.12, 1.13 1.14 și 1.15) este prezentat
modelul virtual al CFF de realizat. Gardurile de protecție au fost îndepărtate
pentru o bună vizualizare a elementelor componente, acestea fiind de
asemenea elemente componente obligatorii necesare a fi prezente în cadrul
aplicației de realizat.
Fig. 1.11.b Vederea de sus a CFF cu RI ABB IRB 660 („layout-ul aplicației”)
Fig. 1.12 Vedere izometrica a CFF de realizat
Fig. 1.13 Vedere laterala a CFF de realizat
Fig. 1.14 Vedere frontala a CFF de realizat

În realizarea proiectului se vor respecta condițiile de structurare a
capitolelor prezentate în ANEXE cât și cerințele specificate privind modul
de predare și susținere a proiectului. Pentru realizarea memoriului tehnic
justificativ se pot utiliza atât notele de curs de la disciplina IRISP, resursele
bibliografice indicate în ANEXE cât și alte resurse bibliografice.
1.4 Pregătirea și organizarea fișierelor CAD
În vederea realizării aplicației, toate piesele/obiectele componente

care fac parte din ansamblul celula sunt puse la dispoziția studenților de către
persoana responsabilă cu conducerea activităților de laborator. Toate
fișierele necesare se regăsesc în formate standarde comune aplicațiilor de
proiectare asistată, formate „STEP” sau „IGS”, cu excepția a două elemente
necesare a fi de modelat, podeaua celulei robotizate respectiv un soclu de
supraînălțare al robotului. Aplicația software CATIA are de asemenea
formate particulare ale fișierelor de lucru ( .CATPart/CATProduct și altele).
Din acest punct de vedere, prima etapă necesară a fi parcursă este etapă de
importare în CATIA a fișierelor transmise și salvarea acestora în formate
specifice CATIA. Se recomandă salvarea acestor fișiere în dosare separate
organizate într-un mod care să faciliteze în continuare lucrul cu aceste
fișiere. Pentru importul, salvarea și organizarea fișierelor se recomandă
respectarea următorilor pași:
a) Importul fișierului „ansamblu celula.stp” (se utilizează comanda
File – Open din meniul principal)
Fig. 1.15 Importul fișierului „ansamblu celula”

Se așteaptă realizarea conversiei fișierelor (în funcție de
performanțele computerului acest lucru poate dura de la câteva secunde la
câteva minute). După finalizarea conversiei, în fereastra de lucru vor fi
afișate componentele importate poziționate și orientate aleator în spațiul de
lucru.
Fig. 1.16 Finalizarea conversiei fișierelor și afișarea acestora în modul „explode”
b) Salvarea fișierelor utilizând comanda „Save Management” –

Importul și conversia fișierelor rezulta în crearea automată a unui document
de tip „Product” (specific ansamblurilor CATIA) și a unor fișiere „Part”
(specific obiectelor / pieselor individuale CATIA).
Comanda „Save Management” ajută la salvarea la comun a tuturor

elementelor componente ale ansamblului respectiv împreuna cu legăturile
existente dintre acestea. Pentru acestea se definește activ fișierul părinte din
arborele de specificații („Product”) , se utilizează comanda „Save
Management” din meniul principal „File” , se selectează și se salvează întâi
fișierul părinte într-un dosar propriu.
După salvarea fișierului părinte, se revine în fereastra de salvare și se

selectează opțiunea „Propagate Directory” (acest lucru direcționează toate
componentele din cadrul ansamblului către dosarul în care a fost salvat
documentul părinte) urmat de confirmare prin apăsarea butonului „OK”.
Fig. 1.17 Salvarea utilizând comanda „Save Management” întâi a fișierului
„Product” părinte
Fig. 1.18 Utilizarea comenzii „Propagate Directory”
c) Pentru conversia / salvarea fișierului corespunzător efectorului

robotului:
 se importă fișierul „ansamblu efector vacuumatic simplificat.stp”

 (se utilizează comanda File – Open din meniul principal)
 se definește activ product-ul efectorului
 se utilizează comanda „Generate CATPart from Product” din meniul
principal ”Tools” (aceasta comandă este accesibilă în atelierul
Assembly Design)
 se salvează fișierul generat în format Part într-un dosar corespunzător
Fig. 1.19 Utilizarea comenzii „Generate CATPart from Product” și rezultatul
obținut
d) Pentru importarea componentelor robotului (exceptând efectorul
care a fost tratat la punctul anterior) se urmează următorii pași:
 utilizând comanda „New” din meniul „File” se deschide un
nou document de tip „Product”.
 se selectează documentul părinte din arborele de specificații,
se accesează meniul contextual apăsând butonul dreapta
(„MB2”) se alege opțiunea „Existing Component”
 în fereastra de dialog se selectează toate componentele
robotului din dosarul corespunzător și se confirmă prin „OK”.
Fig. 1.20 Inserarea componentelor robotului în cadrul Product-ului

 în urma importului toate componentele, de această dată în format
specific CATIA de tip „Part”, sunt atașate documentului părinte de
tip „Product” (deschis în primul pas al punctului d)
Fig 1.21 Rezultatul importului prin selecție multipla a elementelor componente ale
robotului
 se selectează documentul părinte și se utilizează comanda
„Explode” care poate fi regăsita în bara de unelte „Move” (în atelierul
Assembly Design). Se confirmă și se încheie acțiunea prin apăsarea
butoanelor „Apply” și „OK”.
Fig. 1.22 Utilizarea comenzii „Explode”
 ne asigurăm că documentul părinte (Product) este activ, și se

salvează fișierele în maniera prezentată anterior la punctul b utilizând
comanda
„Save Management”
d) Modelarea podelei celulei și a soclului de supraînălțare pentru robot:
Podeaua celulei se modelează în modulul „Part Design” și trebuie să

constea într-o placă simplă cu dimensiunile de 20.000mm x 20.000mm x
200mm. Se salvează sub format „Part” într-un folder corespunzător.
Suportul de supraînălțare al robotului se modelează de asemenea în

modulul „Part Design” sub forma simplificată a unui obiect cilindric cu
dimensiunile: diametrul de 2000mm și înălțimea de 1500mm și se salvează în
aceeași manieră. Forma și dimensiunile acestuia vor fi ulterior ajustate după
determinarea cotelor necesare pentru amplasarea corectă a RI în funcție
spațiul de lucru al acestuia, de dimensiunile de gabarit ale elementelor
componente și condițiilor de amplasare ale acestora și de pozițiile posturilor de
paletizare și dimensiunile stivelor de realizat.
2. SINTEZA CAD 3D A ANSAMBLULUI
GENERAL AL RI INTEGRABIL ÎN
APLICAȚIA ROBOTIZATĂ PROIECTATĂ
2.1 Prezentarea arhitecturii generale, a fișei tehnice și a

vederilor ortogonale cu cote pentru ansamblul general
al RI
ABB este un furnizor de marcă de roboti industriali, sisteme

modulare de fabricație și servicii în acest domeniu. Până la ora actuală ABB
a instalat peste 200.000 de roboți în întreaga lume.
Robotul de paletizare, ABB IRB 660, combină viteaza superioară cu
spațiul de lucru generos și capacitate de încărcare mare, făcând-l ideal pentru
paletizarea cutiilor, sacilor, țevilor, sticlelor și a altor multe tipuri de obiecte.
Robotul ABB IRB 660 este disponibil în 2 variante: versiunea cu viteze
superioare și o capacitate de încărcare de 180 kg și versiunea cu capacitatea
de încărcare mare de 250 kg. Datorită spațiului de lucru generos al robotului
acesta poate deservi până la patru benzi transportoare de alimentare, două
stive de paleți, o stivă de separatoare și patru linii de paletizare și de evacuare
a produselor, toate simultan.
De fapt, IRB 660 are
versatilitatea, spațiul de lucru
și capacitatea de manipulare
necesare pentru a îndeplini
cerințele oricărei aplicații de
paletizare. Clasa de protecție
IP67 a robotului IRB 660 face
că acesta să fie o soluție
robustă chiar și în medii de
lucru dure. în continuare sunt
prezentate specificații ale
robotului din fisa tehnică
oficială a robotului.. Fig. 2.1 Robotul ABB IRB 660
SINTEZA CAD 3D A ANSAMBLULUI GENERAL AL RI INTEGRABIL ÎN APLICATIA ROBOTIZATĂ PROIECTATĂ | 25
Specificații tehnice pentru RI IRB 660:
Versiune IRB660 660-180/3.15 660-250/3.15

Nr. Axe CN 4 4
Sarcina maximă 180 kg 250 kg
Raza maximă de deservire 3.15 m 3.15 m
Repetabilitatea în poziție ±0.1 mm
Repetabilitatea pe traiectorie ±0.3 mm
Clasa de protecție IP67
Montaj Montare la sol
Variante controller IRC5 Cabinet singular, Cabinet dublu
Baza robotului 1136 x 850 mm
Greutate 1650 kg
Temperatura de lucru ºC During Operation: +0ºC to +50ºC
AXA Limite Viteza max.

IRB 660-
IRB 660-
180 250
Axa 1 ±180º 130 95°/s

Optional °/s
±220º
Axa 2 +85º / -42º 130 95°/s
°/s
Axa 3 + 120° / - 20° 130 95°/s
°/s
Axa 4 + 300° / - 300° 300 240°/s
°/s
Fig. 2.2 Cote și limitele spaţiului de lucru al robotului IRB 660

Fig. 2.3 Raza minimă și maximă de deservire a robotului IRB 660
Fig. 2.4 Diagrama de încarcare

2.2 Realizarea modelului CAD al ansamblului parțial al
celulei format din podea, soclu și ansamblu robot (RI
+ Efector)
Pașii de parcurs în aceasta etapă includ:
a. Deschiderea unui nou document de tip Product;

b. Inserarea în Product (utilizând meniul contextual / Components / Existing
Component...) a podelei anterior modelate și salvate;
c. Inserarea în aceeași manieră în Product a suportului de supraînălțare;
d. Inserarea în aceeași manieră în Product a componentelor robotului
anterior salvate. Atenție! Se selectează doar fișierele de tip Part.
Fig. 2.5 Inserarea componentelor robotului – DOAR FISIERELE de tip PART
e. Se utilizează comenzile de manipulare și constrângere din atelierul

Assembly Design pentru poziționarea soclului și a componentelor
robotului.
f. Inserarea în Product a efectorului anterior salvat în format tip Part și
poziționarea provizorie a acestuia.
Fig. 2.6 Poziționarea provizorie a componentelor
g. Se definește o constrângere de tip „Offset Constraint” cu offset 0 între

suportul robotului și sol și apoi o constrângere de tip „Fix Together”
între baza robotului și suport.
Fig. 2.7 Constrângerea soclului la sol prin utilizarea comenzii „Offset Constraint”
Fig. 2.8 Fixarea bazei robotului pe suportul de supraînălțare, comanda „Fix

Together”
2.2.1 Modul de lucru pentru definirea cuplelor cinematice ale
RI integrat
Pentru definirea cuplelor cinematice este necesar să comutăm pe

atelierul „DMU Kinematics” (Digital Mockup) din meniul principal „Start”.
în cadrul mecanismului robot ce urmează a fi definit 3 tipuri de cuple vor fi
utilizate:
1) cuple de rotație : active și pasive

2) cupla cilindrica: pasiva
3) cuple rigide
În cazul cuplelor de rotație active, acestea corespund cuplelor reale

ale robotului care au asociat motor de acționare. Cuplele pasive vor
corespunde cuplelor reale ale robotului care nu au un motor de acționare
asociat. Pentru definirea acestora se respecta următorii pași:
a. Crearea unui nou mecanism și definirea elementului fix (
baza robotului)
b. Crearea primei cuple active între modulul de rotația la baza și
baza robotului. Aceasta corespunde cuplei majore nr. 1 a
robotului.
c. Crearea celei de-a 2-a cuple active între modulul de rotație la
bază și segmentul 2 al robotului. Aceasta corespunde cuplei
majore nr. 2 a robotului.
d. Crearea primei cuple pasive intre primul segment și cel de-al
doilea segment al brațului robotic. Această cuplă corespunde
cuplei majore nr. 3 a robotului.
e. Crearea celei de-a două cuple pasive între segmentul 2 al
brațului robotic și elementul de pitch. Această cuplă
corespunde cuplei majore nr. 4 a robotului.
f. Crearea celei de-a 3-a cuple active între elementul de pitch și
flanșa robotului. Această cuplă corespunde cuplei majore nr.
5 a robotului.
g. Crearea celei de-a 4 cuple active (ultima de acest tip) între
modulul de rotație la baza și primul și elementul acționat
responsabil pentru rotirea segmentului 2 al brațului robot.
h. Crearea cuplei pasive între elementul mobil al celei de-a 4-a
cuple active și elementul care face legătura cu segmentul 2 al
brațului robot. Pentru realizarea acestei cuple este nevoie de
construcția a 2 segmente ajutătoare între punctele de
construcție deja existente în geometria unuia dintre elemente.
Acestea ne vor ajuta să definim elementele necesare condiției
de coaxialitate pentru crearea cuplei.
i. Crearea cuplei pasive dintre elementul de legătură anterior
menționat și segmentul 2 al brațului robot.
j. În mod similar se definesc rând pe rând și restul cuplelor
pasive (incluzând și cupla cilindrică)
k. Se definește cupla rigida între efector și flanșa finală a
robotului.
Fig. 2.9 Definirea elementului fix (a)
Fig. 2.10 Crearea cuplei 1 (rotația la baza) – CUPLA ACTIVA (b)

Fig. 2.11 Crearea cuplei 2 – CUPLA ACTIVA (c)
Fig. 2.12 Crearea cuplei 3 – CUPLA PASIVA (d)
Fig. 2.13 Crearea cuplei 3 – CUPLA ACTIVA (e)

Fig. 2.14 Cupla „roll” – CUPLA ACTIVA (f)
Fig. 2.15 Crearea cuplei active nr. 4 – CUPLA ACTIVA (g)
Fig. 2.16 Realizarea segmentelor ajutătoare necesare (g)

Fig. 2.17– Crearea cuplei 4 – CUPLA PASIVA (h)
Fig. 2.18 Crearea cuplei nr. 8 (i)
Fig. 2.19 Crearea cuplelor pasive ramase (j1)

Fig. 2.20 Crearea cuplelor pasive ramase (j2)
Fig. 2.21 Definirea cuplei rigide intre efector și flanșa finala
Daca toți pașii au fost respectați în acest moment toate cuplele

necesare simulării cinematice robotului sunt definite și mecanismul poate fi
simulat. în arborele de specificații se pot observa toate cuplele definite în
pașii anteriori în cadrul mecanismului Robot. Mecanismul conține în acest
moment
în total 17 cuple. Dintre aceste cuple 15 sunt de rotație (4 active și 11
pasive), 1 cupla cilindrică (pasivă) și o cuplă rigidă.
Fig. 2.22 Definirea cuplei rigide intre efector și flanșa finala
Se salvează documentul părinte (Product) împreuna cu toate celelalte

elemente folosind comanda „Save Management” cu „Propagate directory”
într-un dosar separat pentru a putea fi utilizat ușor în lucrările următoare.
3. SINTEZA CAD 3D A ANSAMBLULUI
GENERAL AL CFF
În capitolele 1 și 2 am organizat fișierele pentru a facilita modul de

lucru și s-a început realizarea ansamblului parțial al celulei împreuna cu
definirea cuplelor cinematice ale robotului pentru a verifica mecanismul
acestuia (verificarea mecanismului robotul și simularea funcțională a
acestuia se va realiza în acest capitol). în acest stadiu ansamblul parțial al
celulei conține:
- podeaua celulei
- soclul de supraînălțare
- robotul
- mecanismul robotului
Logica de lucru:
Operația de paletizare este realizată efectiv de către robot. Spațiul de
lucru al acestuia joacă un rol determinant în poziționarea componentelor în
cadrul ansamblului celulă. Ținând cont de acest aspect, elementele
componente ale posturilor de alimentare cu obiecte și paletizare sunt primele
ce urmează a fi poziționate. Ansamblul urmând să fie completat apoi din
aproape prin adăugarea celorlalte componente. Distanța dintre componente
trebuie să asigure și accesul în caz de intervenție pentru mentenanță.
Pașii de lucru sunt descriși în continuare.
3.1 Completarea ansamblului celulă cu elementele

componente
a. încărcarea în CATIA a ansamblului parțial realizat în capitolul 2

b. fiind definit activ Product-ul părinte, se utilizează comanda „Place
Existing Component” pentru a insera conveiorul de 3,5 m în cadrul
ansamblului (fișierele în format Part au salvate în primul pas al
capitolului 2. După ce acesta este încărcat în celula acesta va fi
poziționat și constrâns în poziție astfel încât să respecte spațiul de
lucru al robotului. în momentul încărcării componentelor în celulă
SINTEZA CAD 3D A ANSAMBLULUI GENERAL AL CFF | 37
acestea sunt poziționate aleator. Poziționarea corectă și constrângerea în

poziție a acestora se face în atelierul Assembly Design.
c. inserarea în celulă a conveioarelor de 4.5 m. Se inserează și se
poziționează conveiorul de 4,5 m în cadrul celulei conform
exemplului anterior. Pentru unele dintre componente precum
(conveioarele de 4,5m, paleți, posturi de transfer) a fost furnizat un
singur model CAD. Din acest motiv, atunci când este necesar,
multiplicarea acestora se va face în cadrul ansamblului celulei,
utilizând comanda „Copy/Paste” în arborele de specificații. În cazul
de față, în cadrul celulei, 2 conveioare de 4,5 m trebuie poziționate
bilateral. Se face o copie a conveiorului care a fost adăugat anterior
și se poziționează și acesta conform figurii următoare.
d. inserarea în celulă a conveioarelor de alimentare cu obiecte. Cele 3
conveioare de alimentare cu obiecte vor fi inserate și poziționate
succesiv în cadrul celulei în mod similar procedurilor de la pasul
anterior.
e. inserarea în celulă a stocatorului de separatoare
Fig. 3.1 Ansamblul parțial realizat în cap. 2 (a)
Fig. 3.2 Inserarea în celulă a conveiorului de 3.5 m (b1)

Fig. 3.3 Poziționarea corecta a conveiorului ținând cont de spațiul de lucru al
robotului (b2)
Fig. 3.4 Poziționarea conveiorului de 4,5 m (c1)
Fig. 3.5 Poziționarea celui de-al doilea conveior de 4,5 m (după

multiplicare) (c2)
Fig. 3.6 Poziționarea conveioarelor de alimentare cu obiecte (d)
Fig. 3.7 Poziționarea stocatorului de separatoare (e)
3.2 Determinarea înălțimii necesare a suportului de

supraînălțare a RI
Până în acest moment, pentru amplasarea RI în cadrul celulei, s-a

folosit un soclu de supraînălțare, a cărui modelare a presupus utilizarea unor
dimensiuni provizorii (cea mai importantă este înălțimea acestuia). În urma
finalizării etapei din capitolul 3.1. Elementele componente ale CFF care au
fost inserate până în acest moment sunt constrânse în pozițiile finale astfel
încât în acest moment se poate determina corect înălțimea la care trebuie
amplasat robotul (înălțimea soclului).
Pentru a determina înălțimea la care trebuie amplasat robotul trebuie să
ținem seama de următoarele elemente:
- înălțimea celor 3 conveioare pe care se face paletizarea

- înălțimea paletului
- înălțimea maximă a stivei de realizat
- spațiul de lucru al robotului (echipat și cu efector)
In figura următoare este reprezentat modul în care se poate determina corect,

înălțimea la care trebuie poziționat robotul.
Fig. 3.8 Determinarea înălțimii necesare a suportului de supraînălțare
Cote ale robotului și dimensiuni referitoare la spațiul de lucru al

acestuia se identifică în fisa tehnică a acestuia. (vezi cap. 2). Dimensiunile
elementelor componente ale ansamblului se identifică prin măsurători ale
modelelor CAD. Se editează geometria modulului de supraînălțare și se
setează înălțimea acestuia la valoarea nou și corect determinată. Forma
suportului de supraînălțare este de asemenea importanta. Acesta nu trebuie
să interfere cu spațiul de lucru al robotului, așadar forma și dimensiunile acestuia
trebuie modificate de asemenea astfel încât să respecte raza minimă de
acțiune a robotului cât și amprenta la sol a bazei robotului.
3.3 Simularea funcțională a robotului
În acest moment celula conține: robotul amplasat pe suport la

înălțimea corespunzătoare, cele 3 conveioare pe care se face paletizarea, cele
3 conveioare de alimentare cu obiecte și stocatorul de separatoare. Utilizând
mecanismul Robot definit în capitolul 2.2 în această etapă se realizează o
primă simulare funcțională a robotului din care să reiasă:
- capacitatea robotului de a ajunge în cele 3 posturi din care se

preiau obiectele;
- capacitatea robotului de a ajunge în cele 3 posturi de paletizare;
- capacitatea robotului de a putea prelua separatoare din stocator.
Se utilizează comanda „Simulation”, se comanda în poziție robotul

modificând valorile cuplelor active cu ajutorul barelor de comanda din
fereastra „Kinematic Simulation” și se înregistrează pozițiile prin apăsarea
butonului „Insert” din fereastra „Edit Simulation”. Daca în urma simulării se
constată că robotul nu poate atinge anumite poziții, se modifica
corespunzător poziționarea elementelor astfel încât robotul să poată atingă
toate pozițiile dorite.
Fig. 3.9 Comanda în poziție și înregistrarea pozițiilor simulării
Pozițiile obligatorii pe care robotul trebuie sa le poată atinge și care

trebuie dovedite prin simulare sunt prezentate în figurile ce urmează.
Fig. 3.10 Robotul la obiectul 1

Fig. 3.13 Robotul la postul de paletizare 1

Fig. 3.16 Robotul la stocatorul de separatoare
3.4 Finalizarea ansamblului celulei
Dacă prin simularea funcțională (punctul 3.3) s-a dovedit că

elementele componente care au fost deja inserate în cadrul celulei au fost
poziționate corect, atunci, restul de elemente componente vor fi introduse și
poziționate în cadrul celulei până la realizarea ansamblului complet și final.
Un model de celulă complet (cu excepția elementelor de protecție) este
prezentat în figurile următoare.
Fig. 3.17 Model celulă asamblată (vederi de sus)

Fig. 3.18 Model de celula asamblata (vedere izometrica)
Fig. 3.19 Zona de acces pentru aprovizionarea cu paleți

Fig. 3.20 Zona de acces pentru preluarea stivelor complete și bariera luminoasa
Pentru că activitatea să se desfășoare în condiții de siguranță, în mod

obligatoriu celula trebuie prevăzută cu elemente de izolare perimetrală (
pereți
/ garduri de protecție). în configurarea acestora, spații de acces trebuie
prevăzute pentru:
- aprovizionare cu obiecte a conveioarelor de alimentare

- aprovizionare cu paleţi a distribuitorului de paleți
- aprovizionare cu separatoare
- evacuarea stivelor
Operatorii trebuie să aibă vizibilitate maximă a celulei pentru

programare și a putea monitoriza funcționarea acesteia. Din acest punct de
vedere, daca elementele de protecție nu oferă o vizibilitate bună, trebuie
prevăzute fante / ferestre prin care să se asigure vizibilitatea în cadrul
celulei.
Elemente de identificare a stivelor care sunt evacuate din celulă

trebuie să fie prezente în zona de evacuare a acestora. Un model de celulă
prevăzută cu garduri de protecție, spații de acces și bariere luminoase este
prezentat în figurile următoare.
4. DMU KINEMATICS – MODELAREA
MECANISMELOR - PARTEA I -
Având în vedere inacuratetea modelelor CAD importate și pentru un

mai bun control, în continuare este necesară construirea unor elemente
ajutătoare precum: puncte, curbe / drepte, plane.
Recomandări:
Deoarece lucrul cu ansambluri mari solicită intens calculatorul, se
recomandă utilizarea modului de vizualizare „Shading without smooth
edges”. Acest lucru scade necesarul de resurse pentru vizualizarea
modelelor și îmbunătățește timpul de răspuns al aplicației. De asemenea, în
momentul în care se lucrează la un anumit mecanism / part / subansamblu se
recomandă setarea în modul „Hide” (ascunderea se face din arborescență)
temporară a unor elemente / piese.
4.1 Definirea unui mecanism de tip palet – conveior (1)
a. Se inserează în cadrul Product-ului părinte, o piesă (Part) care va conține

toate elementele de construcție (puncte, linii, plane) care vor fi utilizate
ca traiectorii de urmat pentru obiecte / robot. Se denumește acest Part cu
numele „Traiectorii”.
Fig. 4.1 Crearea unui nou Part – „Traiectorii” în arborescență

IMPLEMENTAREA ROBOȚILOR INDUSTRIALI ÎN SISTEME DE PRODUCȚIE |
b. Se creează puncte de construcție în geometria obiectelor a căror mișcare

se dorește a fi simulată. în geometria paletului – se creează o linie de
construcție (o diagonală pe suprafața paletului) și se creează un punct
(„Midpoint”) pe această linie. Vezi fig. următoare:
Fig. 4.2 Creare punct de construcție – palet.
Se procedează în mod similar și pentru postul de transfer.
Fig. 4.3 Creare punct de construcție – post transfer.
Se poziționează paletul (constrânge) astfel încât centrul acestuia

(punctul de construcție anterior realizat) să fie coliniar cu punctul de
construcție al postului de transfer (de asemenea anterior realizat). Se poate
da constrângere de -600 mm între o suprafața a paletului și punctul de
construcție al postului de transfer după cum se observă în imaginea
următoare:
Fig. 4.4 Poziționarea paletului fata de postul de transfer
c. Se măsoară distanță dintre cele 2 puncte de construcție (atenție la

măsurătoare, dacă ne interesează distanta minimă sau componenta după
o anumită axă). Această măsurătoare este importantă pentru că ne va
furniza informația legată de distanța pe care paletul trebuie să o parcurgă
pentru a ajunge în postul de transfer. Această valoare va fi reținuta pentru
a fi utilizată în continuare în definirea primei cuple din cadrul
mecanismului pentru deplasarea paletului.
Fig. 4.5 Determinarea distantei de parcurs dintre palet și primul post de transfer
d. Se adaugă în product un nou Part și se denumește – „Plane și linii

ajutătoare”.
Fig. 4.6 – Crearea unui nou Part – „Plane și linii ajutătoare” în arborescență
Acest part se definește activ și în geometria lui se construiesc următoarele:
- un plan coincident la suprafața superioară a paletului (vezi fig. următoare);

- un segment de dreapta coincident cu o muchie a paletului (vezi fig.
următoare);
Fig. 4.7 Crearea unui plan și a unui segment de dreapta ajutător
e. Definim ca element fix , în cadrul unui nou mecanism („Palet1”), part-ul

„Plane și linii ajutătoare” creat anterior. Se definește apoi o cuplă de tip
„Prismatic” – cu opțiunea „lenght driven” având ca limită dimensiunea
traiectoriei măsurate / create la subpunctul „c”.
Se dau ca parametrii pentru crearea cuplei următoarele:
- muchia paletului și segmentul ajutător de dreaptă coincident;

- suprafața superioară a paletului și planul ajutător coincident;
Fig. 4.8 Definirea cuplei prismatice corespunzătoare deplasării paletului
Prin dublu-click se activează modul de editare a parametrilor cuplei

(in arborele de specificații) și se introduce valoarea măsurată ca limita de
cursă (la parametrul „Joint Limits”).
Fig. 4.9 Editarea cuplei și setarea limitelor de cursa
Dacă toți pașii au fost urmați corespunzător, în acest moment, poate fi

simulat mecanismul „Palet1” corespunzător cu deplasarea paletului din zona
distribuitorului de paleţi către postul de transfer.
Fig. 4.10 Simularea mecanismului „Palet1” – deplasarea paletului către postul de
transfer 1
4.2 Definirea mecanismelor postului de transfer –

conveior (2)
a) Pentru simularea mișcării de translație pe verticala a postului de

transfer este necesară construirea unui segment de dreapta ajutător (în part-
ul
„Plane și linii ajutătoare”) care să coincidă cu o muchie verticală a postului
de transfer ( una dintre muchiile care intra în contact cu suprafața / planul de
alunecare al conveiorului față de care se realizează mișcarea de translație pe
verticală). Se definește de asemenea un plan care să coincidă cu suprafața
laterală a marginii conveiorului cu care postul de transfer intra în contact.
Localizarea segmentului și a planului ajutător este prezentată în figurile
următoare.
Fig. 4.11 Segmentul ajutător Fig. 4.12 Planul ajutător

b) Se creează un nou mecanism „Post transfer1” definind ca element
fix part-ul cu elemente ajutătoare – „Plane și linii ajutătoare”. Se definește o
cuplă de tip „Prismatic Joint” între postul de transfer selectând că linii
muchia postului de transfer și segmentul ajutător anterior creat, iar că
planuri , suprafața exterioară a postului de transfer care intră în contact cu
conveiorul și planul creat anterior. Această cuplă este cuplă activă. Se
modifică limitele acesteia cu valorile corespunzătoare deplasării pe verticală.
Se definește o cuplă de tip „Rigid Joint” intre paletul poziționat deasupra
postului de transfer și postul de transfer.
Fig. 4.13 definirea cuplei prismatice pentru translația postului de transfer
Dacă toți pașii au fost urmați corespunzător, în acest moment, poate

fi simulat mecanismul „Post transfer 1” responsabil cu deplasarea pe
verticală și transferul acestuia.
Fig. 4.14 Definirea cuplei rigide pentru deplasarea simultană a paletului cu postul
de transfer
În acest moment aplicația conține 2 mecanisme – „Palet1” și „Post

transfer1” – care pot fi simulate și salvate independent utilizând comanda
„Simulation” și pot fi redate succesiv (se poate și salva simularea succesivă)
utilizând comanda „Edit Sequence” din toolbar-ul „DMU Generic
Animation”.
Fig. 4.15 Fereastra de editare a secvențelor – posibilitate de redare simultană sau

succesivă a simulărilor
4.3 Definirea unui mecanism de tip palet – conveior (3)
În mod similar realizării mecanismelor anterioare ( subpunctele 4.1 și

4.2 ) se practică și pentru definirea mecanismului corespunzător deplasării
paletului pe conveior către primul post de paletizare. De asemenea se
construiesc în cadrul part-ului „Plane și linii ajutătoare” – un segment de
dreaptă coincident cu o muchie a paletului (pe direcția de deplasare) și un
plan coincident cu suprafața inferioară a paletului. (vezi fig. următoare)
Fig. 4.16 Construirea elementelor ajutătoare pentru mecanismul nr. 3

Se definește de asemenea un nou mecanism – „Palet2” – având ca
element fix tot part-ul ce conține elementele de construcție ajutătoare. Se
definește cupla de tip „Prismatic Joint” în mod similar și se setează ca fiind
activă. Pentru a seta valoarea lungimii pe care o putem comandă , se
măsoară distantă dintre poziția paletului din postul de transfer și poziția
paletului din postul de paletizare.
Fig. 4.17 Măsurarea distanței pentru stabilirea cursei cuplei prismatice
În acest moment aplicația include și mecanismul cu numărul 3, care

de asemenea poate fi simulat, înregistrat și adăugat într-o secvența de
simulare în mod similar mecanismului anterior.
5. DMU KINEMATICS – MECANISME -
PARTEA II
5.1 Măsurarea obiectelor și identificarea schemei de

paletizare
Măsurarea obiectelor (cele 3 tipodimensiuni de obiecte de paletizat)

în CATIA se poate face în atelierul Assembly Design sau Part design
utilizând comenzile specifice din toolbar-ul Measure.
Fig. 5.1 Toolbar-ul Measure
După ce au fost determinate dimensiunile obiectelor ( L x l x h) se

identifică schema de paletizare. Cele 3 obiecte care trebuie să fie stivuite în
cadrul celulei robotizate de paletizare au forme și dimensiuni diferite. în
cadrul celulei trebuie să se realizeze 3 stive, fiecare dintre acestea cu
asortiment unic de produse (celulă de tip 3 intrări – 3 ieșiri). Stivuirea se
realizează pe paleţi standard EUR2 ( 1,200 mm × 1,000 mm). în ceea ce
privește încărcarea paleţilor, următoarele condiții trebuie îndeplinite:
- se utilizează încărcarea maximă („full load”)

respectând înălțimea maximă standardizată a stivei de
2,20m.
- dacă nu este posibilă realizarea unor straturi cu o structură
identică, paletizarea se face după diferite scheme de dispunere
ordonată a obiectelor respectând condițiile de realizare a unei
stive stabile.
- în cazul în care suprafața paletului nu este integral ocupată
trebuie avută în vedere problema localizării corecte a spațiilor
libere dintre obiecte.
(pt. modul de structurare a stivelor și condițiile de încărcare a stivelor stabile
– vezi curs și capitolul 1 al acestui îndrumar)
DMU KINEMATICS – MECANISME - PARTEA II | 57
5.2 Definirea traiectoriilor robotului
Pentru a putea defini traiectoriile robotului pentru preluarea

obiectelor de pe conveioare și depunerea acestora în posturile de paletizare
trebuie întâi să cunoaștem anumite poziții/puncte particulare cum ar fi:
- punctul / punctele efectorului în care se face contactul pentru

preluarea obiectelor.
- punctul / punctele obiectelor în care se face contactul pentru
preluarea acestora.
- puncte intermediare pe care robotul le va atinge pe traseul de
manipulare a obiectelor.
- punctul / punctele corespunzătoare pozițiilor în care se vor
depune obiectele în postul de paletizare.
Cel mai simplu mod de a manipula obiectele (atunci când este

posibil) este prin a prelua obiectele centrând efectorul cu acestea. Figurile
următoare descriu modul prin care un obiect poate fi preluat în aceste fel.
Fig. 5.2 Punctul central al suprafeței active a efectorului

Fig. 5.3 Punctul central al obiectului de preluat
Fig. 5.4 Exemplu mod de preluare a unui obiect
Punctul central al efectorului trebuie adăugat în geometria

efectorului. Punctul central al obiectului trebuie în geometria obiectului.
Punctele intermediare și liniile de construcție / traiectoriile se realizează în
geometria part-ului „Traiectorii”.
Pentru realizarea traiectoriilor (in part-ul „Traiectorii”) se vor utiliza

linii de construcție ajutătoare. Aceste linii ajutătoare vor fi unite utilizând
comanda „Join” (fie din atelierul Generative Shape Design fie se selectează
elementele care se doresc a fi unite apoi în bara de comenzi din dreapta-jos
se scrie „c:Join”).
Fig. 5.5 Exemplu de traiectorie pentru deplasarea robotului către obiect
Fig. 5.6 Exemplu de traiectorie pentru deplasarea robotului către obiect
5.3 Definirea mecanismelor pentru manipularea

obiectelor
Pentru fiecare acțiune pe care o execută robotul trebuie definit un alt

mecanism. De exemplu, un mecanism trebuie să simuleze deplasarea
robotului din poziția „home” în poziția din care trebuie să preia primul
obiect. Pentru preluarea obiectului și depunerea acestuia în postul de
paletizare un alt
mecanism trebuie creat. Pentru retragerea robotului și revenirea să în poziția
„home” sau pentru a prelua alt obiect, alt mecanism trebuie creat.
De această data este necesară simularea deplasării robotului după o
traiectorie data. Pentru a face acest lucru, o nouă cuplă de tip „Point on
Curve” trebuie definită între punctul central al efectorului și o traiectorie
construită în part-ul „Traiectorii”. Din acest motiv, mecanismul robotului
definit în capitolul 2, nu mai poate fi utilizat. în continuare este exemplificat
modul în care se creează un nou mecanism pentru robot care să includă și
cuplă de tip
„Point on Curve”. Două situații vor fi prezentate: a) realizarea mecanismului
pentru deplasarea robotului din poziția „home” în poziția corespunzătoare
preluării unui obiect; b) realizarea mecanismului pentru preluarea obiectului
și depunerea acestuia în postul de paletizare.
a) realizarea mecanismului pentru deplasarea robotului din poziția „home”

în poziția corespunzătoare preluării unui obiect
Spre deosebire mecanismul robotului realizat în capitolul 2, de

această dată doar 2 cuple sunt active: cuplă corespunzătoare celei de-a 4-a
axe comandate numeric a robotului (responsabilă pentru realizarea mișcării
de tip roll a flanșei finale) și cupla de tip „Point on Curve”. Acestea fiind
spuse, se realizează un nou mecanism al robotului, definind toate cuplele
pasive exceptând cupla pt. orientarea efectorului.
Fig. 5.7 Cuplele mecanismului Robot în arborele de specificații (mecanism

incomplet)
După ce a fost realizat noul mecanism și au fost definite toate cuplele
robotului, așa cum s-a menționat mai sus, este necesară realizarea cuplei de
tip „Point on Curve”. Se utilizează comanda „Point on Curve” din cadrul
barei de unelte pentru definirea cuplelor din DMU Kinematics iar ca
parametrii selectăm traiectoria (curba realizată pe baza liniilor constructive
prin utilizarea comenzii Join) și punctul central al efectorului. Prin utilizarea
acestei cuple se dă posibilitatea ca robotul să urmărească traiectorii
predefinite.
Fig. 5.8 Definirea cuplei „Point on Curve”
Având în vedere faptul că robotul se deplasează urmărind aceste

traiectorii, trebuie să ne asigurăm că liniile/curbele trasate în spațiul 3D (în
geometria part-ului „Traiectorii”) rămân fixe. Pentru a bloca aceste
traiectorii în poziție, mai este necesară definirea unei alte cuple de tip „Rigid
Joint” intre part-ul care conține traiectoriile („Traiectorii”) și part-ul care
reprezintă baza robotului (de asemenea fixă). Cu toate că nu există niciun
contact intre liniile/curbele ce reprezintă traiectoriile și baza robotului,
această constrângere (fixare doar virtuala) asigura faptul că traiectoriile vor
rămâne fixate în poziție.
Fig. 5.9 Definirea cuplei rigide „Rigid Joint” pentru blocarea în poziție a
traiectoriilor
În momentul în care toate cele 19 cuple au fost corect definite, un
mesaj de notificare este afișat pentru a evidenția faptul că mecanismul poate
fi simulat. De această data, utilizând comanda „Simulate with commands”
putem observă faptul că mecanismul robot poate fi acum simulat și există
doar două rigle de comandă în poziție (pt. orientarea efectorului și poziția pe
traiectorie).
Fig. 5.10 Verificarea mecanismului robot utilizând „Simulate with commands”
b) realizarea mecanismului pentru preluarea obiectului și depunerea acestuia

în postul de paletizare
Utilizând comanda „Simulate with Commands” putem poziționa

robotul în poziția corespunzătoare pentru preluarea obiectului. Se apasă
butonul „close” robotul rămânând în această poziție.
Fig. 5.11 Poziționarea robotului în poziția corespunzătoare preluării obiectului
Așa cum a fost precizat la începutul acestui capitol, un nou mecanism

trebuie realizat pentru următoarea secvența de mișcare necesară a fi simulată
și care reprezintă preluarea obiectului de către robot și plasarea acestuia pe
palet în postul de paletizare. Recrearea unui nou mecanism și definirea
tuturor cuplelor este anevoioasă, însă programul ne ajută oferind
posibilitatea de a multiplică un mecanism deja existent. în continuare se vă
multiplica (copia utilizând Copy/Paste în categoria
Applications/Mechanisms din arborele de specificații) și se vor face
modificările necesare pentru a putea simula preluarea obiectului. Pentru a
putea utiliza funcționalitatea copy/paste categoria Mechanisms trebuie să fie
activă (activarea se face prin dublu click pe „Mechanisms” în arborele de
specificații sau click-dreapta și selectarea object și definition.)
Fig. 5.12 Utilizarea comenzii Copy/Paste pentru multiplicarea unui mecanism

existent
Este recomandată redenumirea mecanismului anterior copiat (pentru

a evita confuzia în continuare în etapele de modificare / editare a cuplelor și
simulare). Exemplu de nume sugestiv - „Robot_obj1_to_pallet1” - (obiectul
1 la paletul 1).
De această data, obiectul trebuie preluat efectiv de către robot și
depus în postul de paletizare. Pentru a realiza acest lucru, o cuplă
suplimentară de tip „Rigid Joint” trebuie creata între obiectul de preluat și
efectorul robotului în cadrul noului mecanism pentru ca obiectul să fie atașat
de efector și să se poată deplasa odată cu acesta.
Fig. 5.13 Definirea cuplei rigide între obiect și efector (în cadrul noului mecanism
– cupla 20)
Traiectoria pe care robotul trebuie să o parcurgă pentru depunerea

obiectului în postul de paletizare este evident alta. Din acest motiv, cuplă de
„Point on Curve” trebuie modificată și actualizată astfel încât vechea
traiectorie să fie înlocuita cu traiectoria nouă. Vezi figura următoare pentru
exemplificare. Este foarte important să edităm de asemenea și limita de
distanta a cuplei care nu este actualizată implicit atunci când selectam o
nouă curbă. Această valoare trebuie introdusă manual.
Fig. 5.14 Editarea cuplei „Point on Curve” și selectarea noii traiectorii

Dacă toți pașii anteriori au fost respectați, în acest moment preluarea
obiectului de către robot se poate face și acesta poate fi depus în postul de
paletizare respectând traiectoria impusă.
Un alt aspect important pe care trebuie să îl avem în vedere este
capacitatea robotului de a atinge anumite poziții particulare (sau de a
respecta o traiectorie) având în vedere limitările sale legate de configurare și
spațiu de lucru. Deci trebuie să ne asigurăm că traiectoriile pe care le definim
să poată fi respectate de către robot. În caz că acesta nu poate respecta
traiectoria, putem modifică distanțele dintre conveioare și robot sau putem
defini alte traiectorii.
Fig. 5.15 Preluarea obiectului de către robot și urmărirea traiectoriei predefinite

În acest moment sunt cunoscute toate elementele necesare pentru a
putea realiza simulările funcționale pentru:
I. simularea funcțională doar a robotului cu evidențierea

modului în care acesta poate ajunge în pozițiile necesare
preluării și depunerii obiectelor (vezi capitolul 3.3);
II. simularea funcțională a întregii CFF cu evidențierea modului

în care paletul este transportat pe conveioare, modul în care
se face transferul paletului pe conveioare cu ajutorul
sistemelor de transfer, modul în care robotul preia obiectele
și le depune în posturile de paletizare și a modului în care
sivele complete sunt transportate către ieșirea din CFF.
6. ANEXE
ANEXA 6.1 RECOMANDĂRI BIBLIOGRAFICE ON-

LINE PENTRU CELULE DE PALETIZARE
[1]*** http://www.esstechnologies.com/AppNotes/Robotic-Pallet-Cell-
Configurations.shtml
[1]*** http://www.columbiaokura.com/blog/page/2
[1]*** https://www.youtube.com/watch?
v=uHP1St2CtEw
[1]*** http://www.robotpalletizer.com/rpm800OU-palletizer.html
[1]*** http://www.bastiansolutions.com/blog/index.php/2011/01/26/robotic-palletizing-vs-
conventional-automated-palletizing/
[1]*** http://www.columbiaokura.com/blog/blog/2013/05/01/robotic-palletizing-work-
cells
[1]*** http://lorenzpan.com/en/Technik/Anwendungen/Multiline/
[1]*** http://www.automated-motion.com/articulated-robots.html
[1]*** http://www.esstechnologies.com/AppNotes/Robotic-Pallet-Cell-
Configurations.shtml
[1]*** http://www.eolpackagingsolutions.com/products/robotic-palletizer-stretch-wrapper-
labeler/
[1]*** http://www.ptchronos.com/en-pa/products/robotic-palletizing/row-palletizer/
[1]*** http://www.ptchronos.com/en-pa/products/robotic-palletizing/central-case-
palletizer/
[1]*** https://www.youtube.com/watch?v=uHP1St2CtEw
[1]*** http://motioncontrolsrobotics.com/unraveling-degrees-of-freedom-and-robot-axis-
what-does-it-mean-to-have-a-multiple-axis-pick-and-place-or-multiple-axis-robot/
[1]*** http://www.directindustry.com/prod/gebocermex/product-8751-1524125.html
[1]*** http://www.schneiderequip.com/?page=bps
[1]*** http://www.autocells.com/robotic-palletizer-five-in-five-out
ANEXA 6.2 RECOMANDĂRI BIBLIOGRAFICE ON-

LINE PENTRU ROBOȚI DEDICAȚI OPERAȚIILOR
DE PALETIZARE
[1]*** http://www.motoman.com/products/robots/palletizing-robots.php
[1]*** http://www.kuka-
robotics.com/usa/en/products/industrial_robots/special/palletizer_robots/kr700_pa/start.htm
IMPLEMENTAREA ROBOȚILOR INDUSTRIALI ÎN SISTEME DE PRODUCȚIE |
[1]*** http://www.kuka-
robotics.com/usa/en/pressevents/news/NN_041025_NewKR180PAArctic.htm
[1]*** http://new.abb.com/products/robotics/industrial-robots/irb-460
[1]*** http://new.abb.com/products/robotics/industrial-robots/irb-460
[1]*** https://www.pinterest.com/pin/133630313914181228/
[1]*** https://robotics.kawasaki.com/en/products/robots/palletizing/CP180L/
[1]*** http://www.nachirobotics.com/lp.html
[1]*** http://en.fujiyusoki-sh.com.cn/news_view.aspx?Id=228&TypeId=4
[1]*** http://www.okurayusoki.co.jp/eng/products/plant/palletizing/robot/a1600.html
[1]*** http://okura.com.sg/products/pall/robot/A700III.htm
ANEXA 6.3 DIMENSIUNI ȘI CARACTERISTICI

EUROPALEȚI
Notă: Dimensiunile europaleților au fost standardizate în funcție de
mijloacele de transport în vederea eficientizării costului de transport al
mărfurilor. Spre exemplu, remorca unui camion are 2,4 m lățime utilă astfel
că daca marfa este ambalată pe paleţi 800x1200 mm. se vor pune pe lățime
2 europaleti pe latura de 1200 mm sau trei europaleti pe latura de 800 mm
iar spațiul util al remorcii va fi folosit eficientizat la maxim.
ANEXA 6.4 COMPATIBILITATEA EURO-ISO A

PALEŢILOR
Paleţii EUR sunt totodată compatibili şi cu standardul ISO in domeniu.

Pentru paleţii EUR şi EUR 1 EUR 2 şi EUR 6 sunt echivalenţi paleţii ISO 1
(vezi dimensiunile principale şi de detaliu şi în figura şi tabelul de mai jos),
ISO 2 şi ISO 0, (conform corespondenţei din tabelul de dimensiuni in mm si
inch, extras in format original din standardul ISO).
ANEXA 6.5 DIMENSIUNI ȘI CARACTERISTICI
CUTII DE CARTON ONDULAT (PENTRU
PALETIZARE)
Măsurarea dimensiunilor cutiilor de carton
Dimensiunile cutiilor (www.paff.ro) sunt exprimate în funcție de

dimensiunile ștanței ("din cuțit în cuțit"). Dimensiunile cutiei pot varia cu
+/- 15 mm în funcție de grosimea cartonului și a modului în care se face
măsurarea cutiei.
În funcție de necesitățile clientului cutia se poate măsura la interior sau la
exterior. Dimensiunile prezentate in continuare intermediare între aceste
doua măsurători.
Cutia se măsoară în funcție de folosința acestia, astfel, pentru produsele

ambalate se măsoară interiorul, iar pentru paletizarea cutiilor, se măsoară
exteriorul. Între aceste două măsurători apar diferențe de +/-15 milimetri.
Alte detalii importante:

 Dimensiunile unei cutii din carton se notează sub următoarea formă: Lungime
(L) x Lăţime (l) x Înalţime (h).
 Unitatea de măsură este milimetrul, ex. 200x130x200mm
 Cantitatea de material consumat este exprimată în metri pătrați: ex. 0,75mp
 Volumul cutiei este exprimat în litri, unitatea de bază a volumului în
sistemul metric: ex. 12 litri
Ambalajul din carton ondulat nu poate fi executat în formă rotundă sau cu o
latură mai mică de 30mm.
Tipul cartonului din care se realizeză cutiile
Pentru crearea unei plăci rezistente, cartoanele ondulate diferă în funcție de

combinarea ondulelor și a hârtiei folosite.
Spre exemplu, o cutie din carton ondul în trei straturi (CO3), are un perete
de ondulă, iar alta placă din carton ondul în cinci straturi (CO5), are doi
pereți de ondulă ( oferind un plus de rezistentă, fiind potrivite pentru
articolele mai grele). Un extras din setul complet de dimensiuni
standardizate pentru cutii este prezentat în tabelul de mai jos.
Tip cutie Dimensiune Cod
Cutie de carton clasică (BAX) 300 x 300 x 300 CB41700-
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
3N
Cutie de carton cu 300 x 300 x 300 CA319-3N
autoformare
3N
3N
3N
3N
Cutie de carton clasică 300 x 300 x CB28450-3N
(BAX) 400
(BAX) 400
(BAX) 400
(BAX) 310
(BAX) 330
(BAX) 330
(BAX) 350
(BAX) 400
(BAX) 400
(BAX) 400
(BAX) 310
(BAX) 330
(BAX) 330
(BAX) 350
(BAX) 330
(BAX) 400
(BAX) 400
(BAX) 400
(BAX) 310
(BAX) 330
(BAX) 330
(BAX) 350
(BAX) 310
(BAX) 310
(BAX) 330
(BAX) 400
(BAX) 400
(BAX) 400
(BAX) 330
(BAX) 350
(BAX) 310
(BAX) 310
(BAX) 330
(BAX) 400
(BAX) 400
(BAX) 400
(BAX) 350
(BAX) 310
7. Bibliografie
1. Nicolescu A. – „Implementarea RI în sistemele de producție”, curs

UPB, 2020
2. Nicolescu A. – „Sisteme de fabricație robotizate”, curs UPB, 2020,
3. Nicolescu Adrian, Marinescu Dan, Ivan Mario, Avram Cezara, -
„Conceptia și exploatarea sistemelor de producție robotizate – Vol.
I”, 300 pag. Ed. Politehnica Press, cod CNCSIS 186, 2011,
4. Nicolescu Adrian, Dobrescu Tiberiu, Ivan Mario, Avram Cezara,
Brad Stelian, Doroftei Ioan, Grigorescu Sanda – „Roboti industriali,
tehnologii și sisteme de producție robotizate”, 190 pag., Ed
Academiei Oamenilor de Stiinta din Romania, 2011, ISBN 978 –
606
– 8371 – 48 – 1
5. Ivan A., Nicolescu A. – „Offline programming and simulation of
robotic machining application using PC-Roset software”, The 3rd
European DAAAM International Young Researchers´ and Scientists´
Conference, 25-28th November 2009, Vienna, Austria, ISSN 1726-
9679, ISBN 978-3-901509-70-4, Ed. DAAAM International Vienna,
Vienna, 2009, pag 1001-1002
6. Enciu G., Nicolescu A., Dobrescu T., Ghinea M., - “Virtual
prototyping, programming and functioning simulation of modular
designed flexible manufacturing cell”, “The 21st DAAAM
International Symposium Intelligent Manufacturing &
Automation: Interdisciplinary Solutions, and 4th European DAAAM
International Young Researchers´ and Scientists´ Conference”,
University ofZadar, Zadar, Croatia, 20-23 October 2010, ISSN 1726-
9687, ISBN 978-3—901509-73-5, pag 119-120
7. Enciu G., Nicolescu A., Dobrescu T., Ghinea M., - “Virtual
prototyping, programming and functioning simulation of modular
designed flexible manufacturing cell”, “The 21st DAAAM
International Symposium Intelligent Manufacturing &
Automation: Interdisciplinary Solutions, and 4th European DAAAM
International Young Researchers´ and Scientists´ Conference”,
University of Zadar, Zadar, Croatia, 20-23 October 2010, ISSN
1726- 9687, ISBN 978-3—901509-73-5, pag 119-120

Indrumar IRISP - Complet (Cu Diacritice)

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Indrumar IRISP - Complet (Cu Diacritice)

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Florin Adrian NICOLESCU Cozmin Adrian CRISTOIU

IMPLEMENTAREA ROBOȚILOR INDUSTRIALI

ÎNDRUMAR DE LABORATOR ȘI PROIECT

Editura POLITEHNICA PRESS

Adresa: Calea Griviţei, nr. 132

aţionale a României NICOLESCU, FLORIN ADRIAN

Coperta: Sonia MILITARU

Acest îndrumar a fost realizat în mod special pentru studenții

Sperăm să găsiți interesante informațiile prezentate în acest îndrumar și să

1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE. PREZENTAREA GENERALĂ A

1.1 Conceptul sistemic unitar de „robot industrial

Relativ la conceptul sistemic unitar „robot industrial integrat în

SS1 = subsistemul structurii mecanice articulate a RI, echipată cu

Schema bloc ce permite evidențierea acestor patru subsisteme și a

c. informații extro-receptive, (privind stările mediului

Fig. 1.1 Structura sistemului „robot integrat în mediul tehnologic”

Principiul de funcționare a ansamblului general rezultat din integrarea

Utilizând denumirile consacrate ale subsistemelor și reprezentarea

Fig. 1.2 Conceptul sistemic unitar de RI integrat în mediul tehnologic

1.2 Specificul operațiilor de paletizare și implementarea

Paletizarea reprezintă operația de dispunere volumicǎ ordonatǎ, în

1. RI de paletizare pot structura stivele de produse paletizate după

2. În general însă, fiecare strat de obiecte paletizate include obiecte

3. În cazurile prezentate anterior suprafața utilă de dispunere a

Suplimentar acestor măsuri de structurare a unei stive stabile, se pot adopta

Specificul constructiv-funcțional al end-efectorilor utilizați

Efectorii utilizați în aplicațiile de paletizare au o construcție specială,

- manipulării doar a obiectelor ce trebuie dispuse ordonat pe paleţi;

Pentru exemplificarea tipurilor de efectori special concepuți pentru

Specificul concepției și exploatării celulelor și sistemelor

Fig. 1.7 CFF este de tip: 1 intrare și 1 ieșire

 aplicație robotizată cu un singur conveior de aprovizionare și

 aplicație robotizată pentru paletizarea a trei tipuri de produse

 aplicație robotizată cu trei conveioare de aprovizionare și trei

Proiectul constă în concepția (sinteza CAD și simulare funcțională)

Fig. 1.11.a Robotul ABB IRB 660 echipat cu efector vacumatic

Robotul (fig. 1.11.a) a fost ales în funcție de cerințele specifice și

Aplicația presupune paletizarea robotizată a 3 tipuri de produse (cutii

Fig. 1.13 Vedere laterala a CFF de realizat

Fig. 1.14 Vedere frontala a CFF de realizat

1.4 Pregătirea și organizarea fișierelor CAD

În vederea realizării aplicației, toate piesele/obiectele componente

Fig. 1.15 Importul fișierului „ansamblu celula”

Fig. 1.16 Finalizarea conversiei fișierelor și afișarea acestora în modul „explode”

b) Salvarea fișierelor utilizând comanda „Save Management” –

Comanda „Save Management” ajută la salvarea la comun a tuturor

După salvarea fișierului părinte, se revine în fereastra de salvare și se

Fig. 1.18 Utilizarea comenzii „Propagate Directory”

c) Pentru conversia / salvarea fișierului corespunzător efectorului

 se importă fișierul „ansamblu efector vacuumatic simplificat.stp”

Fig. 1.20 Inserarea componentelor robotului în cadrul Product-ului

Fig. 1.22 Utilizarea comenzii „Explode”

 ne asigurăm că documentul părinte (Product) este activ, și se

Podeaua celulei se modelează în modulul „Part Design” și trebuie să

Suportul de supraînălțare al robotului se modelează de asemenea în

2.1 Prezentarea arhitecturii generale, a fișei tehnice și a

ABB este un furnizor de marcă de roboti industriali, sisteme

Specificații tehnice pentru RI IRB 660:

Versiune IRB660 660-180/3.15 660-250/3.15

AXA Limite Viteza max.

Axa 1 ±180º 130 95°/s

Fig. 2.2 Cote și limitele spaţiului de lucru al robotului IRB 660

Fig. 2.4 Diagrama de încarcare