4.

TEHNOLOGIA DE FABRICAREA A ARCURILOR SUSPENSIEI

4.1Clasificarea arcurilor pentru suspensii, ambreiaje, supape

Din punct de vedere al formei constructive, arcurile pot fi:
 elicoidale;
 bară torsiune;
 cu foi (lamele dreptunghiulare, trapezoidale, parabolice);
Arcurile elicoidale
Din punct de vedere constructiv-tehnologic, pot fi:
-arcuri la care diametrul sârmei este d 0  5 mm;
-arcuri la care diametrul sârmei este d 0>5 mm.
Din punct de vedere al tehnologiei, înfăşurarea arcurilor din sârmă
cu d  5 mm se face la rece, cu consecinţe asupra durabilităţii şi tensionării
arcului. Arcurile cu d 0>5 mm se înfăşoară la cald pentru a evita apariţia
microfisurilor, care reduc rezistenţa la oboseală.

4.2.Condiţii tehnice impuse arcurilor elicoidale

 T d s [7..8] ISO
 Td ext [9..10] ISO
Rugozitatea se
încadrează între
0,8...1,6 m ,
corespunzând unei
rectificări de finisare a
barei în faza de
semifabricat. Pentru
barele arcurilor care vor
fi rulate la cald se
impune obligativitatea
prelucrării lor prin
rectificare de finisare.
În cazul arcurilor Figura 11.1
înfăşurate la rece, în
urma tragerii sârmei se obţine o rugozitate de 1,6...3,2 m (figura 11.1).
Duritatea superficială a arcurilor
Se impune ca toate arcurile elicoidale sa fie supuse la călire,
revenire joasă sau medie şi detensionare. În urma călirii în ulei, duritatea
specifică a spirei este între 52...62 HRC. Această duritate corespunde unei
structuri martensitice (dură, dar fragilă). Obligatoriu, această structură
trebuie transformată într-una inferioară ca duritate, dar cu tenacitate mai
bună şi o rezistenţă bună la solicitări variabile, calităţi obţinute printr-o
revenire care permite obţinerea structurii troostitice cu o duritate de 42…48
HRC. Detensionarea nu modifică duritatea.
Condiţii de control a rigidităţii arcurilor:
Presupunem că arcul are o diagrama liniară (pas constant, raza de
înfăşurare constantă, sârma de diametru constant). Controlul rigidităţii se
realizează fie prin măsurarea forţei de control la o anumită săgeată, fie prin
controlul săgeţii sau lungimii
arcului sub o anumită forţă (figura
11.2).
Fc1  N 
k 

fc1  mm 


Fc  N 
k 2 

fc 2  mm 


Abaterea rigidităţilor între

cele două puncte de control
trebuie să fie mai mică de 5% din
valoarea normală kc , oferită în Figura 11.2
cartea tehnică.

Arcurile cu diametrul sârmei între 5...6 mm se sortează din punct de

vedere al rigidităţii în 4…5 clase de sortare, iar pentru identificare se vor
vopsi integral. Arcurile pentru suspensie se marchează cu dungi sau pete.
Este obligatoriu controlul defectoscopic în proporţie de 10…15 % din
numărul total al arcurilor elicoidale şi control total când se constată că
procesul tehnologic este instabil.

4.3.Materiale şi semifabricate pentru arcuri

Aproape în totalitate, materialele pentru arcuri sunt standardizate
prin STAS 795-87:
-OLC 55…OLC 90, clasă mai puţin folosită la autovehicule;
-oţel de îmbunătăţire.
Exemple:
 51VCr11A, folosit la toate arcurile cu foi cu secţiune trapezoidală sau
parabolică;
 60SiCr7A. Indicativul A arată că materialul pentru arc are elemente
de aliere şi în afara celor simbolizate (elemente necesare pentru
creşterea rezistenţei la oboseală a arcului;
 45Cr10A – pentru bare de torsiune.
 Starea semifabricatelor pentru arc poate fi:
 profil laminat tras la rece, supus unei rectificări de lustruire pentru
îmbunătăţirea rezistenţei la oboseală şi obţinerii unei rugozităţi Ra=0,8
m . Aceste semifabricate sunt destinate arcurilor elicoidale înfăşurate
la cald, deoarece asupra calităţii nu se poate interveni;
 sârmele trefilate la cald sau rece. Când au fost trefilate la cald, este
obligatoriu sa fie ulterior calibrate la rece, îmbinându-se precizia
dimensională a sârmei cu înlăturarea stratului superficial de oxizi formaţi
în urma laminării la cald.

4.4.Structura procesului tehnologic de prelucrări mecanice

1. Debitarea semifabricatului din sârmă de un anumit diametru, la o

anumită lungime. Se face pe o presă cu excentric, verificându-se la fiecare
operaţie în mod automat lungimea barei.

2. Înfăşurarea la cald
Se execută pe maşini
specializate. Dispozitivul se
compune din două dornuri: dornul
inferior 1 şi cel superior 2 (figura
11.3). Pe dornul 1 este executat un
şanţ elicoidal ce va determina
pasul arcului. Înainte de
introducerea semifabricatului în
maşină se îndoaie un capăt la 90˙,
astfel încât, acest capăt să intre în
şanţul de ghidare, ceea ce va
permite antrenarea semifabricatului
în mişcarea de rotaţie a dornului
superior 2 cu turaţia n ds. La exterior Figura 11.3
există un dispozitiv de ghidare a
arcului şi de limitare a tendinţelor de ieşire din dispozitiv 3. De asemenea,
pe acelaşi dispozitiv este montat un dispozitiv de extragere prin mişcarea
axială. Materialul (bară şlefuită şi rectificată) este încălzit în cuptor cu
atmosferă neutră până la 800…890 ˙C şi menţinut la aceasta temperatură
timp de 20 minute, pentru ca încălzirea să se facă în profunzime.
Concomitent, pe aceeaşi maşină sau separat se realizează a treia operaţie.
 3. Călirea în ulei
Semifabricatul trebuie să aibă o temperatură de min 810 ˙C,
temperatura uleiului fiind condiţionată la aprox. 50…60 ˙C. Durata operaţiei
de călire este de 20…25 minute, rezultând o structură martensitică cu
duritatea de 52…64 HRC, dură dar casantă. Pentru a realiza o structură
tenace se efectuează operaţia 4.

4. Revenirea medie
Se face în patru trepte:
-Z1 – încălzire la 350ï10 ˙C, cu menţinere de aproximativ 15 minute;
-Z2 – încălzire la 400ï10 ˙C, cu menţinere de aproximativ 15 minute;
-Z3 – încălzire la 420ï10 ˙C, cu menţinere de aproximativ 15 minute;
-Z4 – încălzire la 440ï10 ˙C, cu menţinere de aproximativ 15 minute.
Se obţine astfel o structură preponderent troostitică (troostită de
revenire), cu duritatea 43…48 HRC.

5. Ecruisarea suprafeţei exterioare a arcului, răcit timp de un minut

Se face folosind alice din fontă colţuroasă şi bile din oţel, în instalaţii
specializate. Rezultatul îl constituie durificarea suplimentară a stratului
superficial, înlăturându-se urmele de oxizi formaţi la călire şi revenire şi
îmbunătăţind rezistenta la oboseală.

6. Detensionarea arcului
Se face prin tratament de recoacere de detensionare şi constă în
încălzirea arcului în cuptor la temperaturi identice cu cele de la operaţia 4,
folosind o atmosfera neutră.

7. Verificarea arcului
Se face prin comprimare spiră pe spiră de câteva ori şi apoi
măsurarea lungimii libere după 5…10 comprimări dinamice şi măsurarea
lungimii minime (spiră pe spiră).

8. Ajustarea suprafeţei plane de capăt

Se face prin polizare sau prin deformare cu ajutorul sculelor de
mână şi apoi prin polizare.

9. Controlul final cuprinde:

-controlul 100% pe cale vizuală al aspectului;
-controlul dimensional;
-controlul 100% al perpendicularităţii suprafeţelor plane în raport cu axa;
-controlul 100% al constantei de elasticitate;
 -controlul defectoscopic (prin sondaj).

10. Marcarea arcului prin vopsire

Se face pentru identificarea constantei k c.

11. Conservarea şi ambalarea arcurilor.

4.5.Tehnologia fabricării barelor de torsiune din

suspensia autovehiculelor

Figura 11.4

4.5.1.Condiţii tehnice, materiale, semifabricate (figura 11.4)

Clasele de precizie vor fi:
 T d ec[6...7] ISO
 T d en[7...8] ISO
 T L[8...9] ISO
Abaterile de la paralelism, concentricitate şi circularitate vor trebui
să respecte condiţia:   0,75  Td .
La capete rezultă suprafeţe canelate obţinute prin moletare la rece.
Piesa finală este tratată termic prin C.I.F. şi revenire joasă pe o adâncime
pe rază de 4,5 mm.
 În zonele z1 şi z2 se aplică metalizarea anticorozivă prin
pulverizarea termică a aluminiului sau a aliajelor de aluminiu, a zincului sau
a altor aliaje care pot realiza o protecţie anticorozivă în zona de trecere de
la porţiunea canelată, intens solicitată, la zona netedă.
Ca materiale se folosesc oţeluri de arc aliat cu crom sau vanadiu
(aliaje în principal cu Cr).
Ca semifabricate se folosesc bare laminate la cald şi calibrate la
rece din oţel de arc, care sunt supuse primei operaţii de electrorefulare,
prin aport de căldură dQ (încălzire cu rezistenţă) şi aplicarea de forţe
tehnologice axiale Fth, astfel încât coeficientul de întindere al materialului
să ajungă între limitele: Cim  0,95...0,98 (figura 11.5).

Figura 11.5

4.5.2.Procesul tehnologic de fabricare

Cuprinde următoarele operaţii:

1. Strunjirea cilindrică exterioară a suprafeţei de capăt.

2. Strunjire plană a suprafeţei frontale.

3. Centruirea (realizarea bazelor tehnologice).

4. Strunjirea de finisare a suprafeţelor de capăt.

5. Strunjirea de finisare a zonei netede. Bazarea se face pe găurile

de centrare de la capete, bara sprijinindu-se pe linetă.

6. Rectificarea cilindrică exterioară a suprafeţei de capăt.

 7. Rularea canelurilor (trapezoidale sau triunghiulare) se face ca la
fuzeta roţii spate (vezi capitolul 10).

8. Controlul canelurilor.

9. Călire C.I.F. şi revenire joasă, obţinând pe întreaga lungime o

duritate de 43…48 HRC.

10. Filetare la capete.

11. Acoperire cu un strat de fosfaţi pentru protecţie anticorozivă, pe

toată lungimea, prin fosfatare.

12. Pretorsionarea (se face la un moment M  1150 Nm şi se

obţine un unghi de pretensionare =57  3).

13. Controlul final cuprinde:

-verificarea 100 % a profilului canelurilor;
-verificarea 100 % a condiţiilor de paralelism şi de concentricitate;
-verificarea prin sondaj a celorlalte dimensiuni.