Ui - Merged PDF

UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 2.
TEHNOLOGIA TURNĂRII
MATERIALELOR METALICE
Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:
 noţiunile teoretice şi deprinderile practice necesare pentru

determinarea experimentală a principalelor proprietăţi şi
caracteristici ale nisipurilor şi amestecurilor de formare,
principalelor aspecte economice privind calitatea pieselor
turnate, aspectelor de poluare a mediului generate de încercările
de recepţie a materiilor prime şi / sau de controlul calităţii
amestecurilor de formare;
 aspectele teoretice ale formării manuale cu amestec de formare
obişnuit, costul pieselor turnate şi analiza structurii acestora,
fundamentarea mărimii suprafeţei de producţie a unui atelier de
turnătorie;
 principalele proprietăţi de turnare ale metalelor şi aliajelor,
precum şi aspectele corespunzătoare de protecţia mediului.
CUVINTE CHEIE:
Amestec de formare, componentă levigabilă, durabilitate, grad
de uniformitate, limite de concentrație, concentrație maxim admisă.
Cuprins unitate de învăţare:

2.1. Determinarea experimentală a caracteristicilor
nisipurilor şi amestecurilor de formare ............................ 44
2.1.1. Aspecte economice ................................................ 47
2.1.2. Aspecte privind poluarea mediului .......................... 48
2.1.3. Scopul şi conţinutul aplicaţiei practice .................... 48
2.1.4. Aparatura folosită. Modul de lucru ......................... 49
2.1.5. Lucrare de verificare .............................................. 52
42 Ecotehnologie: Noţiuni teoretice, aplicaţii şi studii de caz
2.2. Echipamentul şi tehnologia formării manuale cu

amestec de formare obişnuit ............................................. 53
2.3. Determinarea experimentală a proprietăţilor de turnare
ale metalelor şi aliajelor .................................................... 60
2.4. Studii de caz ...................................................................... 66
2.4.1. Determinarea gradului de uniformitate al nisipului 66
2.4.2. Calculul suprafeţei totale a unei secţii de turnătorie 69
2.4.3. Calculul înălţimii de evacuare a poluanţilor ............ 71
2.5. Teste de autoevaluare (grilă) ............................................. 73
Rezumat ..................................................................................... 73
Bibliografie ................................................................................. 74
Tehnologia turnării materialelor metalice 43
2. TEHNOLOGIA TURNĂRII
MATERIALELOR METALICE
Turnarea este metoda tehnologică de fabricare a pieselor prin

solidificarea materialului metalic topit introdus în cavităţile de lucru
ale unor forme special pregătite, numite forme de turnare.
Datorită avantajelor pe care le prezintă (complexitatea pieselor
obţinute şi uniformitatea relativ crescută a structurii acestora,
dimensiunile pieselor turnate apropiate de cele ale pieselor finite,
echipamentul tehnologic de turnare relativ simplu, posibilitatea
mecanizării/automatizării procedeului de turnare etc.), piesele turnate,
care pot avea greutatea de la câteva grame până la sute de tone, se
utilizează în aproape toate domeniile industriale (în construcţia de
maşini, ponderea pieselor turnate reprezintă 20 ... 90 % din greutatea
maşinilor).
Dintre procedeele de turnare clasificate în figura 2.1, se va
studia turnarea în forme temporare cu amestec de formare obişnuit
(v. fig. 2.2), după care se vor determina experimental principalele
caracteristici ale acestor amestecuri de formare.
Procedee de turnare
în forme în forme în forme

temporare semipermanente permanente
statice dinamice
cu amestec din amestec
de formare de formare
obişnuit special fără cu
suprapresiune suprapresiune
cu liant cu modele cu
termoreactiv uşor fuzibile autoîntărire
Fig. 2.1. Clasificarea procedeelor de turnare.
Calitatea pieselor turnate este determinată de procesele fizico –

chimice care se produc în timpul turnării, solidificării şi răcirii
materialelor metalice în formele de turnare. Proprietăţile ce
influenţează desfăşurarea acestor procese şi caracterizează capacitatea

unui material metalic de a fi prelucrat prin turnare se numesc
proprietăţi de turnare. Principalele proprietăţi de turnare ale metalelor
şi aliajelor sunt: fuzibilitatea, fluiditatea, contracţia, tendinţa de a
genera tensiuni interne, tendinţa de a interacţiona cu gazele).
În figura 2.2, sunt prezentate principalele etape ce produc
poluare, precum şi sursele de poluare, în cazul obţinerii unei piese
turnate în forme temporare din amestec de formare obişnuit.
2.1. DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ

A CARACTERISTICILOR NISIPURILOR
ŞI AMESTECURILOR DE FORMARE
Amestecurile de formare se utilizează pentru confecţionarea

formelor temporare de turnare şi a miezurilor.
În vederea îndeplinirii funcţiei de suport al materialului metalic
topit, amestecurile de formare sunt alcătuite dintr-un material de bază
(de regulă nisip de turnătorie), un liant (ce asigură legătura dintre
granulele de nisip) şi materiale de adaos (ce conferă amestecului
anumite proprietăţi).
Amestecurile de formare obişnuite (având drept suport nisipul),
utilizate pentru realizarea formelor temporare cu pereţi groşi, sunt
preparate în ateliere speciale (v. fig. 2.3).
Utilizarea cu bune rezultate a amestecurilor de formare la
realizarea formelor de turnare impune ca acestea să prezinte
următoarele proprietăţi:
 refractaritatea – proprietatea nisipurilor şi amestecurilor
de formare de a rezista, la temperatura de turnare, la contactul cu
materialul metalic topit, fără a reacţiona chimic cu acesta sau cu oxizii
săi şi fără se înmuia sau vitrifica (vitrificarea constă în topirea unei
părţi a granulelor de nisip şi formarea unei mase compacte, cu o
porozitate mai mică de 1 %);
 permeabilitatea la gaze – proprietatea nisipurilor şi
amestecurilor de formare de a permite trecerea gazelor prin masa lor
(făcând posibilă evacuarea gazelor din cavitatea formei);
 rezistenţa mecanică – proprietatea amestecurilor de
formare de a suporta în bune condiţii (fără a se deteriora sau deforma)
solicitările (de compresiune, forfecare, încovoiere şi tracţiune) statice
sau dinamice;
*
Prepararea Prepararea Executarea
Executarea
amestecului amestecului cutiilor
modelului
de formare de miez de miez
Amestec Amestec Cutiile

de formare Model de miez de miez
Reutilizare
*
Execuţia cavităţii *
Execuţia
de formare miezurilor
*
Asamblarea miezurilor
* în cavitatea de formare *
Uscare Uscare
şi obţinerea cavităţilor
de turnare
*
Separarea
*
resturilor metalice Transportul metalului
*
şi a amestecului ars Turnarea propriu-zisă sau aliajului lichid
cu oale de turnare
* *
Amestec Dezbaterea piesei din formă
de turnare folosit şi a miezurilor din piesă *
Elaborarea metalului
sau aliajului
*
Piesa brută turnată la temperatura
*
de turnare
Resturi de amestec
de formare ars şi *
Curăţire
stropi mici de metal
*
Debavurarea, înlăturarea *
Retopire
maselotelor şi resturilor
de reţea de turnare
şi răsuflători
*
Control Rebut Nerecuperabil
Piesă turnată Recuperabil

corespunzător
*
*
Tratament termic Remaniere
*
Control final
*
Conservare,
ambalare, depozitare
*
Livrare către
beneficiar
Fig. 2.2. Schema de principiu a procesului tehnologic de turnare în forme temporare

confecţionate din amestec de formare obişnuit şi sursele de poluare
( * - etapele / sursele de poluare).
Amestecuri
Nisip nou
de formare
natural cuarţ de model
zirconiu Atelier de de umplere
cromit etc. preparare a pentru miezuri
cromomagnezită
amestecurilor
sintetic unic pentru
de formare
şamotă etc. formare mecanizată
Amestec
refolosit (40%)  sfărâmare; Laborator de încercări
Materiale pentru amestecuri
 sortare; de formare
de adaos
Apă  cernere; Amestecuri
Liant de formare
 afânare; (după control)
natural argilă
bentonită etc.  dozare. ATELIER
DE TURNARE
sintetic ciment
ipsos etc.
Fig. 2.3. Schema activităţilor de preparare a amestecurilor de formare.
 plasticitatea – proprietatea amestecurilor de formare de a

reproduce sau menţine configuraţia modelului sau a cutiei de miez.
Plasticitatea se exprimă prin capacitatea de compactizare (definită de
gradul de deformare sub acţiunea greutăţii proprii sau a unei forţe
exterioare) şi prin capacitatea de curgere (de a se deforma sub acţiunea
unei forţe exterioare fără micşorarea volumului);
 durabilitatea – proprietatea nisipurilor şi amestecurilor de
formare de a nu se degrada (de a-şi păstra caracteristicile fizice) şi de a
putea fi utilizate la cât mai multe cicluri de formare – turnare.
Proprietăţile descrise anterior sunt dependente de o serie de
caracteristici ale nisipurilor şi amestecurilor de formare (ce constituie
şi criterii de clasificare ale acestora), dintre care cele mai importante
urmează a fi determinate în cadrul lucrării, şi anume:
 conţinutul de apă (umiditatea) nisipurilor / amestecurilor;
 conţinutul de componentă levigabilă al nisipurilor.
Componenta levigabilă reprezintă partea alcătuită din particule foarte
fine (cu dimensiuni mai mici de 0,02 mm) de liant (argilă sau
bentonită), prezente sub formă de praf între granulele de nisip sau de
peliculă pe suprafaţa acestora;
 conţinutul de minerale însoţitoare al nisipului;
 compoziţia chimică a nisipului, lianţilor şi materialelor de

adaos;
 granulaţia medie a nisipului, exprimată prin dimensiunea
medie a granulelor de nisip, M50;
 gradul de uniformitate al granulelor de nisip, GU – definit ca
procentul din nisipul analizat având dimensiunea granulelor cuprinsă
între 2/3 M50 şi 4/3 M50 (nisipul este considerat uniform dacă gradul
de uniformitate depăşeşte 50 %);
 forma granulelor de nisip şi aspectul suprafeţei acestora
(se stabilesc prin examinare la microscop).
Calitatea pieselor turnate este puternic dependentă de
amestecurile de formare utilizate (proprietăţi, compoziţie, calitatea
materialelor componente, modul de dozare, preparare şi control).
Cercetările statistice au evidenţiat faptul că peste 50 % din
totalul pieselor turnate rebutate şi peste 70 % din operaţiile de
remaniere executate în atelierele de turnare au drept cauză amestecuri
de formare necorespunzătoare. Acestea pot provoca principalele tipuri
de defecte de turnare: excrescenţe, goluri, crăpături, piesă incomplet
turnată, dimensiuni / configuraţii necorespunzătoare, incluziuni, defecte
de structură etc.
Calitatea pieselor turnate este, de asemenea, influenţată, în mod
direct (prin rugozitatea pereţilor cavităţii formei de turnare) sau
indirect (prin intermediul proprietăţilor amestecurilor de formare), de
caracteristicile nisipurilor utilizate ca materie primă pentru formare.
Ca urmare, în vederea asigurării calităţii pieselor turnate, este necesară
efectuarea, în laboratoare specializate, a unor încercări de recepţie
a materiilor prime: determinarea umidităţii, a conţinutului de
componentă levigabilă, efectuarea granulometriei nisipurilor etc.
De asemenea, se efectuează încercări de laborator pentru
controlul calităţii amestecurilor de formare (încercări mecanice de
compresiune, forfecare, tracţiune, încovoiere; determinarea
permeabilităţii la gaze etc.), care pot evidenţia şi efectul factorilor
tehnologici (gradul de îndesare, întărirea etc.) asupra proprietăţilor
amestecurilor.
2.1.1. ASPECTE ECONOMICE

Eficienţa economică a secţiilor de turnare va fi evidenţiată prin
analiza calităţii pieselor obţinute. Un rol important pe care îl are
calitatea asupra costului produselor turnate este evidenţiată prin
analiza granulometrică a unei probe de nisip.
Analiza granulometrică (granulometria) presupune
determinarea granulaţiei medii, M50, şi a gradului de uniformitate,
GU, a unei probe de nisip şi se realizează parcurgându-se următoarele

etape de lucru (v. studiul de caz 2.4.1):
 se cântăreşte o probă de nisip uscat (din care s-a îndepărtat în
prealabil componenta levigabilă) cu masa, m = 50 g;
 proba este supusă cernerii timp de circa 10 minute, utilizând
un granulometru prevăzut cu o garnitură de site aşezate în ordinea
descrescătoare a dimensiunilor ochiurilor sitei;
 se cântăreşte cantitatea de nisip rămasă pe fiecare sită
(alcătuită din granule cu dimensiunea cuprinsă între mărimea
ochiurilor sitei respective şi cea a sitei precedente), precum şi pe taler
(unde se află cantitatea de nisip ce a trecut prin toate sitele utilizate);
 se trasează curba granulaţiei ce reprezintă restul pe sită (%)
în funcţie de mărimea ochiurilor sitei (mm);
 se determină granulaţia medie şi gradul de uniformitate,
conform metodei de calcul prezentate în §2.4.1;
 curba granulaţiei trebuie să aibă configuraţia unei curbe de
tip Gauss; în caz contrar, se reiau determinările experimentale.
2.1.2. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI

Determinarea cantităţii de componentă levigabilă prezentă în
nisipul utilizat este esenţială în dozarea corectă a materialelor
componente (liant, materiale de adaos) ale amestecurilor de formare.
Prin trecerea în aer a substanţelor poluante, sub formă de
componentă levigabilă, volumul acestora creşte de câteva ori,
particulele cele mai fine devin parte integrantă a atmosferei, capătă o
stabilitate considerabilă şi persistă un timp îndelungat.
Componentele levigabile ale amestecurilor de formare fac parte

din categoria poluanţilor solizi cu compoziţie chimică variabilă în
funcţie de provenienţă şi se prezintă sub formă de pulberi sau aerosoli
(sisteme disperse formate din aer şi particule solide foarte fine sau
picături de lichide grele) ce pot fi nocivi, dacă provoacă doar alterări
mecanice ale ţesuturilor aparatului respirator (particule fine de silice,
calcar, gips, argilă etc.), sau pot fi toxici, dacă conţin compuşi ai unor
metale grele (Pb, Cd, Mg etc.).
În vederea asigurării protecţiei mediului, în România,
concentraţia maximă admisibilă de pulberi în suspensie este de
0,15 mg/m3 în 24 de ore (sau 0,5 mg/m3 – instantaneu).
2.1.3. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE

Lucrarea de laborator îşi propune însuşirea de către studenţi a
noţiunilor teoretice şi deprinderilor practice necesare pentru
cunoaşterea şi determinarea experimentală a principalelor proprietăţi

şi caracteristici ale nisipurilor şi amestecurilor de formare, precum şi a
principalelor aspecte economice privind calitatea pieselor turnate, dar
şi a aspectelor de poluare a mediului generate de încercările de
recepţie a materiilor prime şi / sau de controlul calităţii amestecurilor
de formare.
În cadrul lucrării, se vor efectua următoarele categorii de
aplicaţii practice: încercări de recepţie a materiilor prime, efectuate pe
probe de nisip (determinarea umidităţii, determinarea conţinutului de
componentă levigabilă) şi încercări pentru controlul calităţii
amestecului de formare, efectuate utilizând epruvete cilindrice
(determinarea permeabilităţii la gaze şi încercări mecanice –
determinarea rezistenţei la forfecare şi la compresiune). Se vor
disemina: rezultatele calculelor privind determinarea granulaţiei medii
şi a gradului de uniformitate, pe baza curbei cumulative a
granulometriei şi concluziile referitoare la poluarea atmosferică
produsă de utilizarea în industrie a nisipurilor şi amestecurilor de
formare.
2.1.4. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU

Pentru efectuarea lucrării, se vor utiliza:
 aparat pentru uscarea probelor de nisip şi a epruvetelor din
amestec de formare (utilizând radiaţii infraroşii);
 granulometru, prevăzut cu o garnitură de site, acţionat de
către un motor electric (pentru cernerea nisipului);
 aparat pentru încercări mecanice tip LRU, destinat
determinării rezistenţei la compresiune şi forfecare ale epruvetelor
confecţionate din amestec de formare;
 aparat pentru determinarea permeabilităţii la gaze a
amestecurilor de formare;
 sonetă de laborator, pentru confecţionarea epruvetelor
cilindrice din amestec de formare cu diferite grade de îndesare;
 balanţă de laborator, pentru cântărirea probelor de nisip;
 cilindru metalic pentru confecţionarea epruvetelor din
amestecuri de formare;
 pahar Berzelius, hârtie de filtru şi soluţie de hidroxid de
sodiu 5 %, pentru determinarea componentei levigabile;
 probe de nisip şi din amestec de formare.
În cadrul lucrării, se vor efectua determinările prezentate în
continuare.
1) Determinarea umidităţii unei probe de nisip se efectuează
prin uscare până la masă constantă şi presupune parcurgerea
următoarelor etape de lucru (pentru obţinerea unui rezultat corect,

umiditatea se determină pe trei probe, făcându-se media aritmetică a
celor trei determinări):
 se cântăreşte o probă de nisip cu masa, mi = 20 g;
 se usucă proba de nisip la circa 105 … 110 0C, timp de
10 minute;
 se cântăreşte din nou masa probei, după care se introduce în
aparatul de uscare timp de 10 minute;
 se repetă ciclul uscare – cântărire până când rezultatul a două
cântăriri succesive este practic identic;
 se înregistrează masa probei uscate, mf, şi se calculează
conţinutul de apă (umiditatea), U, al probei analizate, cu relaţia:
mi  m f
U 100 [%]. (2.1)
mi
2) Determinarea conţinutului de componentă levigabilă al unei
probe de nisip se realizează prin spălare cu apă, parcurgându-se
următoarele etape de lucru:
 se cântăreşte o probă de nisip (uscat) cu masa, mi = 20 g;
 se introduce proba de nisip într-un pahar Berzelius, împreună
cu 500 cm3 apă;
 amestecul se agită timp de circa 5 minute;
 amestecul este lăsat în repaus timp de circa 10 minute (pentru
decantarea nisipului şi separarea apei care conţine şi componenta
levigabilă în suspensie);
 se îndepărtează apa şi se repetă procesul de spălare şi
decantare până când apa rămâne limpede (nu mai conţine particule de
componentă levigabilă în suspensie);
 se filtrează nisipul rămas pe fundul paharului printr-o hârtie
de filtru, după care se usucă la circa 105 … 110 0C (până la masă
constantă);
 se cântăreşte proba de nisip, înregistrându-se masa mf, după
separarea componentei levigabile;
 se calculează conţinutul de componentă levigabilă, CL, astfel:
mi  m f
CL   100 [%]. (2.2)
mi
3) Determinarea rezistenţei la compresiune şi la forfecare a

amestecurilor de formare şi studiul influenţei umidităţii şi gradului de
îndesare asupra acestora se efectuează pe epruvete cilindrice, astfel:
 se cântăresc 12 probe din amestec de formare cu masa de
170 g, din care se vor realiza epruvetele pentru încercări (fig. 2.4);
Fig. 2.4. Epruvetă cilindrică Fig. 2.6. Determinarea

din amestec de formare permeabilităţii la gaze
pentru încercările mecanice pentru amestecurile de formare:
şi determinarea permeabilităţii. 1 – epruvetă; 2 – cilindru metalic;
3 – garnitură de etanşare.
a. b.
Fig. 2.5. Determinarea rezistenţei mecanice a amestecurilor de formare:
a. rezistenţa la compresiune; b. rezistenţa la forfecare.
1 – epruvetă cilindrică; 2 – bacurile aparatului pentru încercări mecanice;
F – forţa de compresiune / forfecare dezvoltată de aparat.
 se confecţionează 12 epruvete cilindrice, folosind soneta de

laborator (ce realizează îndesarea amestecului prin lovire sub acţiunea
căderii libere a unei greutăţi calibrate), câte 4 probe pentru fiecare
grad de îndesare (definit de numărul de lovituri aplicate cu soneta:
1, 2 sau 3);
 şase epruvete, câte două pentru fiecare grad de îndesare, se
usucă la 105 … 110 0C, timp de 1,5 ore;
 epruvetele se supun încercărilor de compresiune şi de
forfecare, conform schemelor de încercare din figura 2.5, câte o
epruvetă crudă (umedă) şi una uscată pentru fiecare grad de îndesare
şi tip de încercare, iar rezultatele se centralizează în tabela 2.1.
4) Determinarea permeabilităţii la gaze a amestecurilor de
formare şi studiul influenţei gradului de îndesare şi a umidităţii asupra
acesteia se efectuează pe epruvete cilindrice, procedându-se astfel:
 se confecţionează şase epruvete cilindrice (v. fig. 2.4),
folosind soneta de laborator, câte două pentru fiecare grad de îndesare;
 se usucă 3 epruvete, câte una pentru fiecare grad de îndesare;
 epruvetele se supun încercării de determinare a

permeabilităţii la gaze, conform schemei din figura 2.6. Aparatul
măsoară efectiv presiunea p1, de pe faţa inferioară a epruvetei, dar este
prevăzut şi cu o scală gradată direct în unităţi de permeabilitate, care
este invers proporţională cu căderea de presiune.
Rezultatele încercărilor se vor consemna în tabela 2.1, pentru a
se evidenţia influenţa umidităţii şi gradului de îndesare asupra
acestora.
Tabela 2.1.
Rezultatele încercărilor pentru determinarea caracteristicilor mecanice
şi a permeabilităţii la gaze a amestecurilor de formare
Gradul Starea epruvetei
Tipul încercării Caracteristica determinată
de îndesare umedă uscată
1
Rezistenţa la compresiune,
Compresiune 2
Rc [MPa]
3
1
Rezistenţa la forfecare,
Forfecare 2
Rf [MPa]
3
1
Permeabilitate Permeabilitatea,
2
la gaze K [x10-8 m2/ s·Pa]
3
Astfel, rezistenţa mecanică a amestecurilor de formare creşte

odată cu mărirea gradului de îndesare şi este mai ridicată pentru
epruvetele uscate, pe când permeabilitatea la gaze scade odată cu
creşterea gradului de îndesare.
Se vor analiza principalele aspecte economice privind calitatea
pieselor turnate, precum şi tipurile de poluare generate de componenta
levigabilă existentă în nisipurile şi amestecurile de formare.
2.1.5. LUCRARE DE VERIFICARE
1. Care sunt elementele ce alcătuiesc un amestec de formare şi care

este destinaţia acestuia ?
2. Definiţi principalele proprietăţi ale amestecurilor de formare.
3. Care sunt principalele caracteristici ale nisipurilor de turnătorie ?
4. Cum influenţează caracteristicile nisipurilor proprietăţile
amestecurilor de formare la a căror preparare sunt utilizate ?
5. Ce este componenta levigabilă şi cum se poate determina conţinutul
acesteia într-un nisip de turnătorie ?
6. Din ce categorie de poluanţi face parte componenta levigabilă şi
sub ce forme o regăsim în atmosferă ?
7. Cum se defineşte şi cum se poate determina granulaţia medie a
nisipului ?
8. Cum se defineşte şi cum se poate determina gradul de uniformitate
al granulelor de nisip ?
9. Cum se determină caracteristicile mecanice ale amestecurilor de

formare ?
10. Cum se determină permeabilitatea la gaze a amestecurilor de
formare şi cum este ea influenţată de către umiditate şi de gradul de
îndesare ?
2.2. ECHIPAMENTUL ŞI TEHNOLOGIA

FORMĂRII MANUALE CU AMESTEC
DE FORMARE OBIŞNUIT
Criteriul uzual de clasificare al procedeelor de turnare îl

constituie natura şi durabilitatea formelor de turnare. În conformitate
cu acest criteriu, se disting:
 procedee de turnare în forme temporare (pierdute). Aceste
forme sunt confecţionate din amestecuri de formare pe bază de nisip
cuarţos şi se utilizează la o singură turnare (în timpul operaţiei de
extragere a pieselor se distrug);
 procedee de turnare în forme semipermanente
(recondiţionate). Formele sunt executate dintr-o combinaţie de
amestec de formare şi semifabricate metalice sau ceramice. Dacă
formele sunt reparate de la o turnare la alta, se pot utiliza la turnări
repetate;
 procedee de turnare în forme permanente (durabile).
Formele sunt confecţionate din materiale metalice a căror durabilitate
este (teoretic) nelimitată.
Structura unei forme temporare de turnare este prezentată în

fig. 2.7 şi cuprinde următoarele elemente:
a) Cavitatea formei, 1, în care, prin solidificarea materialului
metalic turnat, se obţine piesa cu configuraţia geometrică şi
dimensională exterioară determinată de pereţii formei, 2.
Cavitatea formei se obţine cu ajutorul modelelor sau a
şabloanelor (pentru piese specifice cu suprafeţe de translaţie sau cu
axe de rotaţie). Modelele se pot executa din lemn, materiale metalice,
materiale plastice, ciment, ipsos, materiale volatilizabile sau din
materiale uşor fuzibile.
b) Cavitatea pentru maselota închisă, 10, unde se acumulează
materialul turnat ce formează maselota.
Maselotele sunt cavităţi în care materialul metalic topit se
solidifică la final, concentrând retasurile (goluri de contracţie) şi
evitând astfel formarea lor în corpul pieselor. Principalul criteriu de
clasificare a maselotelor este modul de amplasare al acestora în cadrul
formei temporare. În funcţie de acest criteriu, maselotele pot fi:

închise (legătura materialului metalic turnat cu mediul exterior se face
printr-un miez de mare permeabilitate, 4) sau deschise (există contact
direct între materialul metalic turnat şi mediul exterior).
Fig. 2.7. Structura unei forme temporare de turnare:

1 – cavitatea formei; 2 – pereţii formei (amestec de formare); 3 – miez;
4 – miez de mare permeabilitate; 5 – reţea de turnare (P – pâlnie, PP – piciorul pâlniei,
CD – canal de distribuţie, A – alimentator); 6 – răcitori exteriori;
7 – canale de aerisire (răsuflători); 8 – semiramă superioară de turnare;
9 – semiramă inferioară de turnare; 10 – maselotă; 11 – elemente de fixare – centrare.
c) Reţeaua de turnare, 5, reprezintă ansamblul elementelor care

servesc la introducerea metalului lichid în cavitatea formei.
Materialul metalic se toarnă prin pâlnie, care preia şocul
vânei de metal topit şi reţine o parte din impurităţile şi zgura antrenate
de aceasta.
După trecerea prin piciorul pâlniei materialul metalic topit
ajunge în canalul de distribuţie (denumit şi colector de zgură), care
reţine zgura şi impurităţile reziduale din acesta, şi mai departe trece,
prin alimentatoare şi maselotă, în cavitatea formei. După solidificarea
materialului metalic topit, se vor îndepărta maselota şi reţeaua de
turnare.
d) Configuraţia şi dimensiunile dorite ale orificiilor din piesa
turnată se realizează folosind miezul, 3. Miezurile pot fi interioare sau
exterioare, orizontale sau verticale. Sunt confecţionate prin operaţia de
miezuire în cutii de miez (fig. 2.8), a căror configuraţie interioară
corespunde golurilor din piesa de turnat. Cutiile de miez sunt formate
din unul sau mai multe elemente, executate din lemn, materiale
metalice sau materiale plastice. Pentru fixarea miezurilor în formă,
modelele sunt prevăzute cu adaosuri numite mărci.
Fig. 2.8. Cutie de miez. Fig. 2.9. Răcitori.

1 – semicutii; 2 – bridă (clemă) 1 – pereţii formei (amestec de formare);
de asamblare; 3 – miez. 2 – răcitori interiori; 3 – răcitori exteriori.
e) Pentru a asigura o calitate corespunzătoare piesei turnate,

formele sunt prevăzute cu răcitorii, 6, şi au practicate în pereţi canale
de aerisire, 7 (ele permit evacuarea gazelor în timpul turnării,
solidificării şi răcirii piesei în formă).
Răcitorii (fig. 2.9) sunt elemente metalice sau nemetalice
care accelerează răcirea şi solidificarea materialului metalic din
nodurile termice. Răcitorii folosiţi în practică sunt de două tipuri:
interiori (confecţionaţi din materiale metalice cu aceeaşi compoziţie
cu a aliajului care se toarnă), 2, şi exteriori (confecţionaţi din
materiale metalice sau nemetalice cu conductivitate termică mare), 3.
f) Semiramele de turnare, 8 şi 9, au rolul de a susţine pereţii
formei în timpul formării, turnării şi solidificării pieselor turnate.
Acestea sunt cadre rigide sau demontabile, confecţionate din lemn sau
materiale metalice (oţel, fontă, aliaje uşoare).
Tehnologia de fabricare a pieselor turnate în forme temporare
din amestec de formare obişnuit se aplică în general pentru cazul
obţinerii pieselor unicat sau de serie mică.

Costul produselor permite stabilirea relaţiilor reciproce şi a
proporţiilor juste între componentele acestora. Analiza structurii
costului oferă posibilitatea evidenţierii eficacităţii cheltuielilor şi
determinarea celor anormal de ridicate, putându-se găsi căile pentru a
le reduce (economisirea materialelor, manoperei, energiei etc.).
Pentru a evidenţia influenţa materiei prime asupra costului
piesei finite, în figura 2.10 se compară costul pieselor turnate din fontă
şi din oţel. Dacă se adoptă costul piesei turnate din fontă cenuşie
obişnuită ca unitate valorică, se obţin comparativ costurile pentru
cazul confecţionării aceleiaşi piese din alte materiale metalice (fontă
maleabilă, fontă cu grafit nodular, oţel carbon turnat, oţel inoxidabil

turnat).
Materialul piesei turnate

Oţel inoxidabil turnat 4,6
Oţel carbon turnat 3,25
Fontă cu grafit nodular 1,4
Fontă maleabilă 1,05
Fontă cenuşie 1
0 1 2 3 4 5
Costul piesei turnate

(unităţi valorice)
Fig. 2.10. Costul pieselor turnate din materiale metalice.
În figura 2.11 se prezintă, comparativ, componentele costului

unei piese turnate din fontă, de mărime şi dificultate medie, în două
variante (formare manuală, cu model din lemn, respectiv formare
mecanizată, cu placă de model metalică).
Fundamentarea mărimii suprafeţei de producţie a atelierului

de turnătorie depinde de tipul şi numărul agregatelor şi ramelor de
turnare.
Rebuturi 6
Cheltuieli suplimentare 22
Curăţire 5
Execuţie model 9
Tipuri de cheltuieli
Execuţie miez 7 b
Formare 11
Material metalic topit 40 a
Rebuturi 8
Cheltuieli suplimentare 15
Curăţire 4
Execuţie model 9
Execuţie miez 7
Formare 17
Material metalic topit 40
0 10 20 30 40 50
Valoare procentuală din cost piesă turnată (%)
Fig. 2.11. Componentele costului unei piese turnate din fontă:
a – formare manuală, cu model din lemn;
b – formare mecanizată, cu placă de model metalică.
Însumând suprafaţa ocupată de agregatele de turnare, SAt, cu

suprafaţa ramelor de turnare, SRt, se obţine suprafaţa atelierului de
turnătorie:
S AT  S At  S Rt . (2.3)
Suprafaţa agregatelor de turnare se calculează cu relaţia:
S At  S A  N At , (2.4)
unde: SA reprezintă aria unui agregat de turnare şi NAt – numărul
agregatelor de turnare, care se calculează cu relaţia:
G  TEs
N At  , (2.5)
GMp  TD  k
în care: G reprezintă greutatea materialelor care vor fi prelucrate;
GMp – greutatea materiei prime care intră o singură dată în agregat;
TEs – timpul necesar elaborării unei şarje; TD – timpul disponibil de
lucru al agregatului; k – coeficient de transformare din materia primă
în produs.
Suprafaţa ramelor de turnare se calculează cu relaţia:
S Rt  S R  N Rt , (2.6)
unde: SR reprezintă aria unei rame de turnare şi NRt – numărul ramelor
de turnare, care se calculează cu relaţia:
G
N Rt  , (2.7)
N b  N p  TD
în care: Nb reprezintă numărul de produse/platformă, iar Np – numărul
de platforme/oră.

La formarea manuală cu amestec de formare obişnuit,
componenta levigabilă, dispersată în aer sub formă de particule solide
cu dimensiuni variabile (0,01 ... 1,00 µm), determină poluarea
atmosferei.
În toate ţările lumii există norme ce stabilesc limitele de
concentraţie pentru substanţele toxice din atmosferă, limite de la care
se resimte efectul poluant al acestora.
Aceste norme pot fi diferite de la o ţară la alta, pentru acelaşi
tip de poluare, în funcţie de metoda de determinare a poluantului,
amploarea studiilor de morbiditate, precum şi de interesul economic al
producătorilor, de a nu coborî concentraţia poluanţilor sub o anumită
limită care ar necesita costuri suplimentare pentru purificare.
În acest context, în tabela 2.2 sunt prezentate concentraţiile

maxime admisibile ale poluanţilor atmosferici de tip particule în
suspensie, impuse la nivelul României şi în alte ţări.
Tabela 2.2.
Concentraţiile maxime admisibile ale particulelor în suspensie
Concentraţia maximă admisibilă
Nr. Ţara / ( mg/m3)
crt. Stat al S.U.A. Scurtă durată Lungă durată
(30 min.) (24 ore)
Colorado
1. 0,100 ... 2,000 * 0,025 ... 0,060**
New York
2. Polonia 0,200 0,075
România
3. Rusia 0,500 0,150
Cehia
*
- 1h ...10 min; ** - 1an

Scopul lucrării îl constituie însuşirea cunoştinţelor de bază
privind: identificarea utilajelor şi sculelor necesare pentru operaţia de
formare manuală; etapele formării manuale cu amestec de formare
obişnuit; costul pieselor turnate şi analiza structurii acestora;
fundamentarea mărimii suprafeţei de producţie a atelierului de
turnătorie.
Lucrarea va cuprinde: examinarea constructiv-funcţională a
principalelor elemente ale formelor de turnare; realizarea practică a
unei forme temporare, folosind amestec de formare obişnuit; analiza
costului pieselor turnate din materiale metalice şi a structurii costului
pentru piese turnate din fontă; fundamentarea mărimii suprafeţei de
producţie a atelierului de turnătorie (v. studiul de caz 2.4.1); analiza
normelor de încadrare a concentraţiilor de poluanţi atmosferici de
tipul particulelor în suspensie, în diferite ţări europene.

În cadrul lucrării se vor utiliza: rame de formare, modele pentru
piese şi reţele de turnare, cutii de miez sau miezuri preformate şi
sculele muncitorului formator.
Materialele folosite sunt: praf antiaderent (grafit, cretă),
amestecuri de formare obişnuite (liantul este argila sau sticla solubilă).
Utilizând un model cu un plan de separaţie (alcătuit din două

semimodele) se vor parcurge următoarele etape ale formării manuale
cu amestec de formare obişnuit:
 aşezarea semimodelului inferior pe placa de formare, cu
planul de separaţie în jos;
 aşezarea ramei de formare cu dispozitivele de fixare în jos;
 presărarea peste model a prafului antiaderent;
 încărcarea ramei cu amestecul de formare şi îndesarea
succesivă a acestuia, cu bătătorul manual;
 executarea găurilor de aerisire (cu un ac subţire din oţel);
 răsturnarea ramei (cu 180 0) şi curăţirea suprafeţei;
 aşezarea semimodelului superior peste cel inferior, după
direcţia planului de separaţie;
 aşezarea ramei superioare, fixarea celor două rame cu
ajutorul tijelor de ghidare şi presărarea prafului antiaderent;
 fixarea corectă a modelului pentru piciorul pâlniei de
turnare;
 presărarea amestecului de formare şi îndesarea acestuia;
 extragerea modelelor pentru piciorul pâlniei de turnare şi
executarea găurilor de aerisire;
 desprinderea tijelor de fixare;
 întoarcerea cu 180 0 a ramei superioare, realizarea canalelor
de alimentare în forma inferioară, extragerea modelului (cele două
semimodele) şi repararea eventualelor defecte de formare;
 dacă este cazul (piesa turnată prezintă orificii), se vor fixa
corespunzător miezurile;
 asamblarea celor două semirame de formare cu ajutorul
tijelor de ghidare.
Se va examina modul de variaţie a costului pieselor turnate din
materiale metalice (v. fig. 2.8), se va analiza structura costului pentru
piesele turnate din fontă (v. fig. 2.9), se va fundamenta mărimea
suprafeţei de producţie a unui atelier de turnătorie, după care se vor
analiza normele de încadrare a concentraţiilor de poluanţi atmosferici
de tipul particulelor în suspensie din diverse ţări europene.

1. Clasificaţi procedeele de turnare în funcţie de natura şi durabilitatea
formelor de turnare.
2. Care sunt elementele componente ale unei forme temporare de
turnare cu amestec de formare obişnuit ?
3. Care sunt elementele cu ajutorul cărora se obţin cavităţile formelor ?
4. Clasificaţi răcitorii şi specificaţi rolul funcţional al acestora.
5. Care este rolul funcţional al maselotelor şi cum se clasifică acestea ?
6. Comparaţi costurile pieselor turnate din diferite materiale metalice.

7. Enumeraţi etapele formării manuale ale unei piese.
8. Precizaţi componentele costului unei piese turnate din fontă şi
analizaţi modul în care influenţează acestea costul final al piesei
respective.
9. Care sunt tipurile de procese ce influenţează calitatea pieselor
turnate ?
10. Care sunt criteriile ce diferenţiază, de la o ţară la alta, normele de
stabilire a limitelor de concentraţie pentru substanţele toxice din
atmosferă ?
2.3. DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ

A PROPRIETĂŢILOR DE TURNARE
ALE METALELOR ŞI ALIAJELOR
Proprietăţile de turnare ale materialelor metalice sunt acele
proprietăţi ce caracterizează procesele fizico-chimice care se produc la
turnarea, solidificarea şi răcirea acestora în formele de turnare.
Proprietăţile de turnare ale metalelor şi aliajelor sunt proprietăţi
tehnologice, care condiţionează capacitatea acestora de a realiza piese
turnate de calitate şi în condiţii economice avantajoase.
Proprietăţile tehnologice de turnare nu sunt proprietăţi
intrinseci ale unui material metalic, factorii care le determină şi
caracterizează putând fi grupate în următoarele trei categorii:
 factori caracteristici ai materialului respectiv: gradul de
impurificare, temperatura de topire, mărimea intervalului de
solidificare, căldura latentă de solidificare, căldura specifică,
conductibilitatea termică, densitatea, viscozitatea în stare topită,
tensiunea superficială etc.;
 factori caracteristici ai formei de turnare: conductibilitatea
termică a materialului din care este confecţionată forma, calitatea
suprafeţelor cavităţii formei etc.;
 factori caracteristici ai tehnologiei de turnare: temperatura
de turnare, tT, viteza de turnare, vT.
Principalele proprietăţi de turnare ale materialelor metalice sunt:
A. Fuzibilitatea – reprezintă proprietatea unui material metalic
de a trece în stare topită la o temperatură caracteristică numită
temperatură de topire, tt, mai mică decât temperatura de turnare a
materialului considerat, tT (tt < tT). Această temperatură este o
caracteristică fizică constantă pentru un metal pur. Fuzibilitatea este
hotărâtoare pentru alegerea materialului formei de turnare (se
urmăreşte evitarea vitrificării amestecului de formare şi a aderenţei

sale la suprafaţa piesei turnate).
B. Fluiditatea – reprezintă proprietatea materialului metalic
topit de a curge şi de a umple toate detaliile cavităţii formei în care
acesta a fost turnat. Fluiditatea unui material metalic topit este
puternic influenţată de temperatura de turnare, tT. Determinarea
fluidităţii permite stabilirea temperaturii optime de turnare, alegerea
procedeului de turnare (cu sau fără presiune), în funcţie de forma şi
dimensiunile piesei turnate, proiectarea reţelelor de turnare şi
determinarea adaosurilor tehnologice.
C. Contracţia – reprezintă proprietatea unui metal sau aliaj de
a-şi micşora dimensiunile volumice şi liniare în timpul proceselor de
răcire şi solidificare ce au loc după turnarea sa în cavitatea formei.
Principala consecinţă a proprietăţii de contracţie o
constituie apariţia retasurilor în lingouri şi piesele turnate. În funcţie
de mărimea pe care o au şi de modul lor de dispunere, se pot întâlni
retasuri concentrate, formate în cursul solidificării şi dispuse fie în
partea superioară a pieselor turnate (retasuri principale), fie în
interiorul acestora (retasuri secundare) şi microretasuri, formate spre
sfârşitul solidificării şi distribuite neuniform în piese sau lingouri.
Determinarea contracţiei volumice este utilă pentru proiectarea
maselotelor, iar determinarea contracţiei liniare permite calculul
adaosurilor de contracţie şi prevenirea apariţiei abaterilor
dimensionale după turnare.
D. Tendinţa de a genera tensiuni – reprezintă proprietatea unui
material metalic de a conduce la apariţia de tensiuni interne în piesele
turnate, datorate răcirii lor neuniforme. Astfel de tensiuni depind de
forma constructivă a piesei turnate, caracteristicile termo-fizice ale
materialului formei, condiţiile de răcire etc. Ele pot fi prevenite prin
măsuri tehnologice sau eliminate prin tratamente termice aplicate
ulterior piesei turnate.
E. Tendinţa de a interacţiona cu gazele. Gazele, aflate în stare
atomică, pot fi absorbite (dacă materialul este în stare lichidă) sau
adsorbite (de către materialul în stare solidă) şi difuzează în interiorul
materialului, unde se pot dizolva sau pot forma combinaţii chimice, cu
efecte negative asupra caracteristicilor piesei turnate. Această tendinţă
poate fi evitată prin măsuri tehnologice (turnare în vid, turnare de la
mică înălţime etc.).

Eficienţa economică va fi evidenţiată prin calculul înălţimii la
care sunt evacuaţi efectiv poluanţii în atmosferă. Înălţimea la care sunt
evacuaţi poluanţii în atmosferă joacă un rol important în protejarea
mediului înconjurător. Pentru a calcula această înălţime, se utilizează
formulele lui Andreev.
Considerând sursele de evacuare a poluanţilor (coşurile) ca
fiind punctiforme şi continue, înălţimea de evacuare a poluanţilor, H,
se calculează cu relaţia:
H  hc  h , (2.8)
unde: hc reprezintă înălţimea coşului [m]; Δh – ascensiunea jetului de
gaze deasupra coşului [m], care se calculează cu relaţia:
1,9  D  ve
h  , (2.9)
vv
în care: D reprezintă diametrul gurii de evacuare a coşului [m];
ve – viteza de evacuare a plouanţilor la gura coşului [m/s]; vv – viteza
vântului la gura coşului [m/s], care se calculează cu relaţia:
v v  v0   , (2.10)
unde: v0 este viteza medie anuală a vântului [m/s], iar φ – factor de
corecţie dependent de hc şi de indicele de turbulenţă, n (v. tab. 2.3).
Tabela 2.3.
Valorile indicelui de turbulenţă
Indice de Condiţii
turbulenţă, n atmosferice
0 stabile
0,20 turbulenţă mică
0,33 turbulenţă mare
0,50 turbulenţă foarte mare

În tabela 2.4, sunt prezentate datele referitoare la poluarea
produsă în câteva domenii industriale strâns legate de elaborarea şi
turnarea materialelor.
Tabela 2.4.
Emisii de poluanţi industriali
Cantitate
Domeniu industrial Produs poluant
(kg poluant/t produs)
Procesarea aluminiului 450 Oxizi de fier,
Oţelării 15 ... 25 fum, praf,
Topitorii de bronz şi alamă 12 fumuri de ulei,
Siderurgie 10 metale etc.
În turnătorii, când se obţin produse finite, prin turnare în forme

metalice (permanente), se produc degajări de acroleină (toxică şi
neplăcut mirositoare) şi fenoli, rezultaţi din descompunerea lianţilor
fenol-formaldehidici, utilizaţi la confecţionarea formelor.

Lucrarea de laborator îşi propune însuşirea noţiunilor teoretice
şi deprinderilor practice necesare pentru cunoaşterea şi determinarea
principalelor proprietăţi de turnare ale metalelor şi aliajelor, precum şi
a aspectelor corespunzătoare de protecţia mediului.
În cadrul lucrării, se vor efectua următoarele probe tehnologice
asupra unui material cu tt ≤ 700 0C (aliaj de aluminiu sau plumb):
determinarea fluidităţii utilizând proba spirală; determinarea
volumului retasurii principale a unei piese turnate; determinarea
contracţiei liniare libere în stare solidă a unui lingou. Se vor analiza
rezultatele calculelor înălţimii de evacuare a poluanţilor în atmosferă
şi concluziile referitoare la poluarea produsă în principalele domenii
industriale strâns legate de elaborarea şi turnarea materialelor.

Pentru efectuarea lucrării, se vor utiliza următoarele
echipamente:
 cuptor cilindric vertical cu încălzire electrică (cu rezistenţă),
pentru topirea metalului/aliajului (aliaj de aluminiu, plumb);
 creuzet cu construcţia similară unei oale de turnare cu cioc;
 termocuplu pentru determinarea temperaturii de turnare;
 formă metalică pentru realizarea probei spirale (fig. 2.12);
 formă metalică utilizată pentru determinarea volumului unei
retasuri principale (fig. 2.13);
 dispozitiv cu ceas comparator, pentru determinarea
contracţiei liniare în stare solidă a unui lingou (v. fig. 2.14);
 ruletă şi cilindru gradat.
În cadrul lucrării, se vor efectua determinările prezentate în

continuare.
1) Determinarea fluidităţii cu proba spirală:
 se pregăteşte forma metalică, conform schiţei din fig. 2.12;
 se topeşte materialul metalic în creuzet, cu ajutorul
cuptorului, şi se determină temperatura de turnare a acestuia, tT;
Fig. 2.12. Forma metalică Fig. 2.13. Formă metalică pentru

pentru proba spirală. determinarea volumului retasurii.
1 – semicochilă inferioară, prevăzută 1 – bazin de turnare metalic,
cu canal spiral; 2 – semicochilă prevăzut cu colector;
superioară; 3 – reţea de turnare 2 – formă metalică conică.
din amestec de formare.
 se toarnă materialul metalic topit în forma metalică spirală,

după care se aşteaptă solidificarea şi răcirea probei;
 se dezbate proba solidificată în canalul spiral al formei (pe a
cărui suprafaţă inferioară sunt practicate repere din 50 în 50 mm) şi se
măsoară lungimea probei (lungimea pe care canalul spiral al formei
s-a umplut cu material topit). Această mărime este o caracteristică
tehnologică ce poate fi utilizată pentru aprecierea cantitativă a
fluidităţii materialului, cu care este proporţională;
 se repetă această determinare, pentru acelaşi material, dar
modificând temperatura de turnare, tT, în vederea stabilirii influenţei
acesteia asupra fluidităţii.
2) Determinarea volumului retasurii principale a unei piese
turnate:
 se asamblează forma metalică şi bazinul de turnare, fig. 2.13;
 se topeşte materialul metalic în creuzet, folosind cuptorul;
 se toarnă materialul metalic topit în forma metalică, după

care se aşteaptă solidificarea şi răcirea piesei turnate (colectorul
bazinului de turnare asigură o răcire mai lentă a părţii superioare a
piesei şi obţinerea în această zonă a unei retasuri principale deschise);
 se îndepărtează bazinul de turnare şi se extrage proba
solidificată din forma metalică;
 se măsoară volumul retasurii, prin umplere cu apă dintr-un
cilindru gradat (se înregistrează volumul apei din cilindru înainte şi
după umplerea retasurii);
 se calculează contracţia volumică totală a probei (volumul la
temperatura de turnare este egal cu volumul cavităţii formei).
3) Determinarea contracţiei liniare în stare solidă a unui
lingou:
 se asamblează elementele dispozitivului din figura 2.14;
Fig. 2.14. Dispozitiv pentru determinarea contracţiei liniare în stare solidă:

1 – masă; 2 – forma metalică a lingoului; 3 – tijă fixă; 4 – suport fix; 5 – tijă mobilă;
6 – suport mobil (cărucior); 7 – lamă de calibrare; 8 – ceas comparator; 9 – şurub.
 se efectuează reglarea dispozitivului, prin montarea lamei de

calibrare, care asigură o distanţă iniţială între cele două tije de 100
mm, şi „se aduce la zero” ceasul comparator;
 se topeşte materialul metalic în creuzet, folosind cuptorul;
 se toarnă materialul metalic topit în formă, iar după apariţia
crustei de solidificare a lingoului, se ridică lama de calibrare;
 se determină, prin urmărirea ceasului comparator în timpul
răcirii lingoului, variaţia totală de lungime a acestuia în stare solidă.
Se va calcula înălţimea de evacuare a poluanţilor în atmosferă
(v. studiul de caz 2.4.3) şi se va analiza influenţa poluării mediului în
cazul elaborării şi turnării materialelor metalice şi nemetalice.

1. Definiţi principalele proprietăţi de turnare ale materialelor metalice.
2. Care sunt principalii factori de care depind proprietăţile tehnologice
de turnare ale materialelor metalice ?
3. Care sunt consecinţele contracţiei materialelor metalice ? Ce
implicaţii credeţi că au consecinţele contracţiei materialelor metalice
asupra costului pieselor turnate ?
4. Care sunt principalele domenii industriale, strâns legate de elaborarea
şi turnarea materialelor, care contribuie la poluarea atmosferică ?
5. Care este cauza poluării cu acroleină şi fenoli, în cazul turnării
materialelor în forme metalice ?
6. Cum se determină experimental fluiditatea unui material metalic ?
7. Cum se poate determina practic volumul retasurii principale a unei
piese metalice turnate ?
8. Cum se determină practic valoarea contracţiei liniare în stare solidă a
unei piese metalice turnate ?
9. Care este scopul utilizării relaţiilor lui Andreev ?
10. Care sunt elementele care poluează atmosfera, în cazul turnării
pieselor în forme metalice ( permanente) ?
2.4. STUDII DE CAZ
2.4.1. DETERMINAREA GRADULUI

DE UNIFORMITATE AL NISIPULUI
Utilizând rezultatele determinării compoziţiei granulometrice a
unei probe de nisip de cuarţ cu masa, m = 50 g (v. tab. 2.5), să se
realizeze histograma granulaţiei pentru proba de nisip analizată.
Să se determine granulaţia medie, M50, şi gradul de
uniformitate, GU, ale acestei probe.
Tabela 2.5.
Rezultatul granulometriei unei probe de nisip
Dimensiunea Mărimea Cantitatea de nisip Trecere
ochiurilor sitei granulelor rămasă pe sită cumulată
mm mm g % %
1,0 > 1,0 1,5 3 97
0,63 0,63 … 1,0 12 24 73
0,40 0,40 … 0,63 17,5 35 38
0,315 0,315 … 0,40 9,5 19 19
0,25 0,25 … 0,315 5,5 11 8
0,16 0,16 … 0,25 3,5 7 1
taler 0,0 … 0,16 0,5 1 -
Total 50 100 -
REZOLVARE:
În figura 2.15 este prezentată procentual histograma
corespunzătoare rezultatelor analizei granulometrice din tabela 2.5.
Fig. 2.15. Histograma granulometriei.
În vederea determinării granulaţiei medii, se calculează întâi

trecerea cumulată pentru fiecare sită, începând cu talerul, valorile
rezultate fiind indicate în ultima coloană a tabelei 2.5.
Trecerea cumulată reprezintă cantitatea totală de nisip, în
procente, care a trecut prin ochiurile sitei considerate.
În continuare, se reprezintă grafic curba trecerii cumulate, în
procente, în funcţie de mărimea ochiurilor sitei (fig. 2.16).
Fig. 2.16. Curba cumulativă a granulometriei.

Granulaţia medie, M50, se determină grafic din figura 2.16, ca

fiind dimensiunea ochiurilor sitei corespunzătoare unui procent al
trecerii cumulate de 50 %: M50 = 0,46 mm.
Pentru determinarea gradului de uniformitate, GU se calculează
4 4 2
întâi dimensiunile: · M50 = · 0,46 = 0,62 mm şi · M50 =
3 3 3
2
= · 0,46 = 0,31 mm.
3
Din fig. 2.16, se determină procentele trecerii cumulate
corespunzătoare acestor două dimensiuni ale ochiurilor sitei:
 pentru 0,62 mm → 72 %,
 pentru 0,31 mm → 18 %.
Diferenţa celor două valori procentuale reprezintă valoarea
gradului de uniformitate, GU.
Rezultă că: GU = 72 % – 18 % = 54 %.
PROBLEME PROPUSE:
1. Să se calculeze cantitatea de nisip de cuarţ rămasă pe sită
(în grame, g şi procentual, %) şi trecerea cumulată (%) pentru o probă
de nisip cuarţos cu masa de 50 g.
În funcţie de rezultatele obţinute, să se construiască
histograma granulaţiei probei de nisip analizate (tabela 2.6 – Pb. 1).
Tabela 2.6.
Dimensiunea Cantitatea de nisip rămasă pe sită Trecere cumulată
ochiurilor sitei Pb. 1 Pb. 2 Pb. 3 Pb. 4 Pb.1 Pb.2 Pb.3 Pb.4
mm g % g % g % g % % % % %
1,000 2 ..... 1,5 ..... 3 ..... - - ..... ..... ..... .....
0,800 3,5 ..... 4 ..... - - 6 ..... ..... ..... ..... .....
0,500 12 ..... 9,5 ..... 5,5 ..... 10 ..... ..... ..... ..... .....
0,400 - - 21 ..... 10,5 ..... 19 ..... ..... ..... ..... .....
0,315 18 ..... - - 20 ..... 7,5 ..... ..... ..... ..... .....
0,250 6,5 ..... 7,5 ..... - - 4 ..... ..... ..... ..... .....
0,125 5 ..... 4,5 ..... 7,5 ..... - - ..... ..... ..... .....
0,063 2,5 ..... 2 ..... 3 ..... 2,5 ..... ..... ..... ..... .....
taler 0,5 ..... 0 ..... 0,5 ..... 1 ..... - - - -
TOTAL 50 100 50 100 50 100 50 100 - - - -
2. Pentru o probă de nisip cuarţos cu masa de 50 g (v. tab. 2.6

– Pb. 2), să se calculeze cantitatea de nisip de cuarţ rămasă pe sită
(în g şi %) şi trecerea cumulată (%). Se cere să se construiască
histograma granulaţiei şi să se determine granulaţia medie, M50, a
probei analizate.
3. Să se determine granulaţia medie, M50, şi gradul de

uniformitate, GU, ale unei probe de nisip cu masa de 50 g (v. tab. 2.6
– Pb. 3).
4. Folosind rezultatele determinării compoziţiei granulometrice
a unei probe de nisip cu masa m = 50 g (v. tab. 2.6 – Pb. 4), să se
realizeze histograma granulaţiei pentru proba de nisip analizată şi să
se determine gradul de uniformitate, GU, al acestei probe.
2.4.2. CALCULUL SUPRAFEŢEI TOTALE

A UNEI SECŢII DE TURNĂTORIE
Să se determine suprafaţa totală de producţie a unei secţii de
turnătorie care îşi propune să obţină anual un număr de 85 000 de
piese turnate, folosind doar agregatele şi formele de turnare din dotare.
Durata de elaborare a unei şarje în secţia de turnătorie este de 5 h, un
produs cântăreşte în medie 5 t, capacitatea agregatului de turnare este
de 60 t, iar coeficientul de transformare din materie primă în produs
finit este 0,75. Regimul de lucru al secţiei de turnătorie este cu
săptămâna neîntreruptă de lucru, iar întreruperile pentru reparaţii ale
instalaţiilor de turnare reprezintă 5 % din fondul de timp calendaristic
al secţiei.
Suprafaţa ocupată de un agregat de turnare este de 30 m2, iar
cea a unei platforme de turnare de 20 m2. Numărul produselor dintr-o
platformă de turnare este egal cu 6, iar într-o oră se obţine o platformă
de produse turnate.
REZOLVARE:
Timpul disponibil – fondul de timp calendaristic al secţiei de
turnătorie se calculează cu relaţia:
TD = 365 [zile] · 24 [h] · (100 [%] – 5 [%]) = 8322 h.
Numărul agregatelor de turnare se determină cu relaţia:
G  TEs 85000  5  5
N At    5,67 agregate de turnare.
GMp  TD  k 60  8322  0,75
Se adoptă NAt = 6 agregate de turnare.
Suprafaţa ocupată de agregatele de turnare se calculează cu
relaţia:
S At  S A  N At  30  6  180 m2.
Numărul platformelor de turnare se determină cu relaţia:
M 85000  5
N Pt    8,51 platforme de turnare.
N b  N p  TD 6 1  8322
Se adoptă NPt = 9 platforme de turnare.

Suprafaţa ocupată de platformele de turnare se determină cu
relaţia:
S Pt  S P  N Pt  20  9  180 m2.
Suprafaţa totală de producţie a secţiei de turnătorie se
calculează cu relaţia:
S AT  S At  S Pt  180  180  360 m2.
PROBLEME PROPUSE:
1. Să se determine numărul de platforme de turnare din secţia
de turnătorie a unei întreprinderi producătoare de utilaje pentru
construcţia de maşini. Materia primă necesară pentru 65 000 de
produse este turnată cu ajutorul agregatelor şi formelor de turnare din
dotare. Durata de elaborare a unei şarje este 3 h, un produs cântăreşte
în medie 3 t, capacitatea agregatului de turnare este 50 t, iar
coeficientul de transformare din materie primă în produs finit având
valoarea 0,80. Regimul de lucru al secţiei de turnătorie este de
2 schimburi a 8 h, iar întreruperile pentru reparaţii ale instalaţiilor de
turnare reprezintă 7 % din fondul de timp calendaristic al secţiei.
Suprafaţa ocupată de un agregat de turnare este 25 m2, iar
cea a unei platforme de turnare 17 m2. Numărul produselor dintr-o
platformă de turnare este egal cu 4, iar o platformă de produse turnate
se realizează în 2 h.
2. Să se calculeze suprafaţa totală ocupată de agregatele de
turnare din cadrul secţiei de turnare a unei societăţi comerciale
producătoare de utilaje pentru industria de petrol. Materia primă
necesară pentru 60 000 de repere este obţinută prin turnare, cu ajutorul
agregatelor specifice. Durata de elaborare a unei şarje este 3 h, un
reper cântăreşte în medie 4 t, capacitatea agregatului de turnare este
60 t, iar coeficientul de transformare din materie primă în produs finit
este 0,70. Suprafaţa ocupată de un agregat de turnare este 24 m2.
Regimul de lucru al secţiei de turnătorie este de 1 schimb a 8 h, iar
întreruperile pentru reparaţii ale instalaţiilor de turnare reprezintă 8 %
din fondul de timp calendaristic al secţiei.
3. Să se determine numărul de platforme de turnare al unei
secţii de turnătorie. Materia primă necesară pentru 73 000 de produse
este obţinută folosind agregatele şi formele de turnare din dotare.
Durata de elaborare a unei şarje este de 4,5 h, un produs
cântăreşte în medie 4,2 t, capacitatea agregatului de turnare este 60 t,
iar coeficientul de transformare din materie primă în produs finit este
0,85. Regimul de lucru al secţiei de turnătorie este de 1 schimb a 8 h,
iar întreruperile pentru reparaţii ale instalaţiilor de turnare reprezintă
8 % din fondul de timp calendaristic al secţiei. Suprafaţa ocupată de

un agregat de turnare este 28 m2, iar cea a unei platforme de turnare
19 m2. Numărul produselor dintr-o platformă de turnare este egal cu 6,
iar în 2,5 h se obţine o platformă de produse turnate.
4. Să se calculeze suprafaţa totală ocupată de agregatele de
turnare din cadrul unei secţii de turnătorie. Materia primă necesară
pentru 80 000 de repere se obţine cu agregatele şi formele specifice
din dotare. Durata de elaborare a unei şarje este 4 h, un reper
cântăreşte în medie 3,5 t, capacitatea agregatului de turnare este 55 t,
iar coeficientul de transformare din materie primă în produs finit este
0,75. Suprafaţa ocupată de un agregat de turnare este 27 m2.
Regimul de lucru al secţiei de turnătorie este de 2 schimburi
a 8 h, iar întreruperile pentru reparaţii ale instalaţiilor de turnare
reprezintă 9 % din fondul de timp calendaristic al secţiei.
2.4.3. CALCULUL ÎNĂLŢIMII DE EVACUARE

A POLUANŢILOR
Ca urmare a procesării produselor petroliere, rafinăria BRAZI
evacuează gaze ce conţin hidrogen sulfurat (H2S). Rafinăria are un coş
de evacuare a gazelor cu înălţimea hc = 120 m şi diametrul D = 3,3 m.
Viteza de evacuare a poluantului la gura coşului este ve = 12 m/s, iar
viteza medie anuală a vântului este v0 = 2,5 m/s.
În condiţiile în care topografia locală este relativ uniformă, iar
condiţiile atmosferice sunt stabile (n = 0), să se calculeze înălţimea de
evacuare a gazelor ce conţin H2S.
REZOLVARE:
Viteza vântului la gura coşului se calculează cu relaţia
următoare (factorul de corecţie  a fost ales din tabela 2.7):
vv  v0    2,5  1,54  3,85 m/s.
Tabela 2.7.
Valorile factorului de corecţie φ pentru diferite
înălţimi de evacuare, h, în condiţii atmosferice specifice.
h φ
[m]
n=0 n = 0,2
80 1,46 1,63
100 1,50 1,71
120 1,54 1,79
140 1,57 1,85
160 1,60 1,89
Ascensiunea jetului de gaze deasupra coşului se determină cu

relaţia:
1,9  D  ve 1,9  3,3  12 75,24 75,24
h      19,54 m.
vv vv vv 3,84
Înălţimea de evacuare a gazelor ce conţin H2S se calculează cu
relaţia:
H  hc  h  120  h  120  19,54  139,54 m.
PROBLEME PROPUSE:
1. Coşul de evacuare a gazelor ce conţin hidrogen sulfurat
(H2S) rezultat în procesul de prelucrare a produselor petroliere dintr-o
rafinărie are înălţimea, hc = 90 m şi diametrul, D = 2,5 m. Viteza de
evacuare a poluantului la gura coşului este ve = 13 m/s, iar viteza
medie anuală a vântului este v0 = 2,5 m/s. În condiţiile în care
topografia locală este uniformă, iar turbulenţa atmosferică este mică
(v. tab. 2.3), să se determine înălţimea de evacuare, H, a poluantului.
2. Ca urmare a utilizării combustibililor cu conţinut de sulf, o
centrală termică evacuează în atmosferă gaze arse ce conţin dioxid de
sulf (SO2). Cele două coşuri de evacuare a gazelor arse au înălţimea,
hc = 80 m şi diametrul, D = 4 m. Viteza de evacuare a poluantului la
gura coşului este ve = 14 m/s, iar viteza medie anuală a vântului este
v0 = 2,5 m/s. Considerând situaţia în care topografia locală este
uniformă, iar turbulenţa atmosferică este mică (v. tab. 2.3), să se
calculeze înălţimea de evacuare, H, a gazelor ce conţin SO2.
3. Să se determine înălţimea de evacuare, H, a gazelor ce conţin
hidrogen sulfurat (H2S) prin cele două coşuri ale unei rafinării.
Topografia şi condiţiile atmosferice nu influenţează microclimatul din
zonă (v. tab. 2.3). Fiecare coş de evacuare are înălţimea, hc = 100 m şi
diametrul, D = 3 m. Viteza de evacuare a gazelor ce conţin H2S la
gura coşurilor este ve = 13 m/s, iar viteza medie anuală a vântului este
v0 = 2,5 m/s.
4. Să se calculeze înălţimea de evacuare, H, a gazelor ce conţin
dioxid de sulf (SO2) prin cele trei coşuri ale unei centrale termice, în
condiţiile în care topografia locală este relativ uniformă, iar condiţiile
atmosferice sunt stabile (v. tab. 2.3). Fiecare coş de evacuare are
înălţimea, hc = 90 m şi diametrul, D = 4 m. Viteza de evacuare a
gazelor ce conţin SO2 la gura coşurilor este ve = 16 m/s, iar viteza
medie anuală a vântului este v0 = 2,5 m/s.
2.5. TESTE DE AUTOEVALUARE (GRILĂ)
2.5.1. Amestecurile de formare se clasifică, în funcţie de

destinaţie, în: a. amestec de model, amestec de miez, amestec de
umplere; b. amestec de model, amestec de umplere, amestec pentru
răcitori; c. amestec de miez, amestec de maselotă, amestec de
umplere; d. amestec de miez, amestec de model, amestec pentru
reţeaua de turnare.
2.5.2. Principalele elemente componente ale costului unei piese
turnate din material metalic sunt: a. material metalic topit, formare,
execuţie miez, execuţie model, execuţie reţea de turnare, curăţire,
cheltuieli suplimentare, rebuturi; b. material metalic topit, execuţie
miez, execuţie model, curăţire, cheltuieli suplimentare, rebuturi;
c. material metalic topit, formare, execuţie miez, execuţie reţea de
turnare, curăţire, cheltuieli suplimentare, rebuturi; d. material metalic
topit, formare, execuţie miez, execuţie model, curăţire, cheltuieli
suplimentare, rebuturi.
2.5.3. Formele temporare sunt confecţionate: a. dintr-o
combinaţie de amestec de formare şi semifabricate metalice sau
ceramice şi se utilizează la o singură turnare; b. din amestecuri de
formare având ca element de bază nisipul şi se utilizează la o singură
turnare; c. din materiale metalice, a căror durabilitate este limitată;
d. din amestecuri de formare pe bază de nisip cuarţos şi, dacă sunt
reparate de la o turnare la alta, se pot utiliza la turnări repetate.
2.5.4. Configuraţia şi dimensiunile orificiilor dintr-o piesă
turnată într-o formă temporară, se obţin cu ajutorul: a. modelelor;
b. miezurilor; c. cutiilor de miez; d. maselotelor.
2.5.5. Principalele proprietăţi de turnare ale materialelor
metalice sunt: a. refractaritatea, permeabilitatea la gaze, rezistenţa
mecanică, plasticitatea, durabilitatea; b. fuzibilitatea, contracţia,
tendinţa de a genera tensiuni, permeabilitatea la gaze, fluiditatea;
c. fuzibilitatea, tendinţa de a genera tensiuni, contracţia, fluiditatea,
tendinţa de a interacţiona cu gazele; d. fuzibilitatea, fluiditatea,
contracţia, plasticitatea, durabilitatea.
REZUMAT
În cadrul acestei unități de învățare se vor studia principalele

noțiuni legate de turnarea în forme temporare cu amestec de formare
obişnuit, se vor determina experimental principalele caracteristici ale

acestor amestecuri de formare (umiditatea, conţinutul de componentă
levigabilă, rezistenţa mecanică, granulaţia medie, gradul de
uniformitate şi permeabilitatea la gaze) și se vor determina practic
câteva dintre proprietăţile de turnare ale metalelor şi aliajelor
(fluiditatea, contracţia liniară în stare solidă şi contracţia volumică).
Din punct de vedere economic, se analizează structura de cost a
unei piese obţinute prin turnare, evidenţiindu-se eficacitatea
cheltuielilor, dar şi influenţa materiei prime şi a tehnologiei de
fabricaţie asupra costului piesei analizate. Pentru aprecierea creşterii
productivităţii prin adaptarea directă şi reciprocă a sarcinilor de muncă
şi a locului de muncă la personalul operator, se fundamentează
mărimea suprafeţei de producţie a unui atelier de turnătorie.
Această unitate de învățare cuprinde, de asemenea, principalele
aspecte legate de poluarea produsă în domeniile industriale strâns
legate de elaborarea şi turnarea materialelor metalice (limitele de
concentraţie pentru substanţele toxice emise în atmosferă,
determinarea înălţimii optime de evacuare a poluanţilor etc.).
BIBLIOGRAFIE
1. AMZA, GH., RÂNDAŞU, V.O. ş.a.: Tratat de tehnologia
materialelor, vol. I şi II, Editura Academiei Române, Bucureşti,
2002.
2. BADEA, F.: Strategii economice ale întreprinderii industriale
(Managementul producţiei industriale – partea a II-a), Editura
ALL, Bucureşti, 1998.
3. HLACIUC, E.: Metode moderne de calculaţie a costurilor,
Editura Polirom, Iaşi, 1999.
4. MINESCU, M.: Tehnologia materialelor, Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 1996.
5. PREDA, GH., MARINESCU, M., NĂSTASE, G.: Valorificarea
resurselor naturale. Vol. I – Bazele resurselor naturale, Editura
International University Press, Bucureşti, 2004.
6. VARDUCA, A., MOLDOVEANU, A.M. ş.a.: Poluarea –
prevenire şi control, Editura Matrix-Rom, Bucureşti, 2002.
7. ZISOPOL, D.G, SĂVULESCU, M. J.: Bazele tehnologiei.
Editura Universităţii din Ploieşti, 2003.
8. ZISOPOL, D.G., DUMITRESCU, A.: Materiale şi tehnologii
primare. Aplicaţii practice şi studii de caz. Editura Universităţii
Ploieşti, 2005.
TEHNOLOGIA DEFORMĂRII
PLASTICE A MATERIALELOR
METALICE
 cunoştinţele de bază privind procesele de laminare şi extrudare;

 fundamentarea mărimii capacităţii de producţie a secţiei de
deformare plastică şi măsurile tehnice pentru protejarea
împotriva poluării sonore;
 aspectele teoretice şi deprinderile practice necesare pentru
prelucrarea materialelor metalice prin ambutisare (tablele
subțiri) şi forjare liberă;
 modalitatea de determinare a eficienţei economice a
procedeelor de deformare plastică folosind corelaţia
parametrică;
 indicatorii prin care se caracterizează poluarea fonică rezultată
la prelucrările prin deformare plastică.
CUVINTE CHEIE:
Laminare, extrudare, ambutisare, forjare liberă, capacitate
de producție, corelație parametrică/statistică, poluare fonică.

3.1. Laminarea şi extrudarea ................................................... 80
3.1.1. Laminarea .............................................................. 80
3.1.2. Extrudarea ............................................................. 82
3.1.3. Aspecte economice .................................................. 84

3.2. Ambutisarea şi forjarea liberă .......................................... 86
3.2.1. Ambutisarea ........................................................... 86
3.2.2. Forjarea liberă ....................................................... 87
3.2.4. Aspecte privind poluarea mediului ......................... 93
3.3. Studii de caz ...................................................................... 95
3.3.1. Determinarea coeficientului de corelaţie
parametrică / statistică ............................................ 95
3.3.2. Calculul capacităţii de producţie a secţiei de
prelucrare prin extrudare ........................................ 98
Rezumat ..................................................................................... 100
Bibliografie ................................................................................. 100
Tehnologia deformării plastice a materialelor metalice 77
3. TEHNOLOGIA DEFORMĂRII PLASTICE

A MATERIALELOR METALICE
Deformarea plastică este o metodă de prelucrare prin care

piesele finite sau semifinite se obţin ca urmare a acţiunii unor forţe
exterioare ce modifică, în mod continuu sau intermitent şi fără
îndepărtare de material, forma semifabricatelor supuse prelucrării.
Prelucrările prin deformare plastică prezintă multiple avantaje,
precum: productivitatea ridicată, obţinerea unor piese cu formă
geometrică relativ complexă, îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice ale
materialelor prelucrate, precizie ridicată, manoperă relativ scăzută,
economie de material, gamă largă de piese fabricate din punct de
vedere al gabaritului, cât şi a materialelor prelucrate etc.
În figura 3.1, sunt prezentate principalele procedee de
prelucrare prin deformare plastică la rece sau la cald şi sursele
corespunzătoare de poluare. Încălzirea semifabricatelor (în cuptoare
electrice / cu flacără, cu vatră fixă sau mobilă), în scopul deformării
lor plastice, urmăreşte micşorarea rezistenţei la deformare şi, implicit,
a efortului necesar realizării deformării plastice, precum şi reducerea
tensiunilor interne.
Tablele, benzile şi platbandele pot fi prelucrate şi prin procedee
de deformare plastică, precum: ambutisarea, îndoirea sau fasonarea.
Produsele rezultate prin aplicarea acestor procedee se utilizează
pe scară largă în industria de automobile, în industria aviatică, în
electrotehnică şi electronică, în industria bunurilor de larg consum, la
fabricarea maşinilor agricole etc., datorită avantajelor oferite de
acestea (micşorarea greutăţii pieselor cu 25 … 50 %, scăderea
consumului de metal cu 20 … 70 %, reducerea volumului de muncă
cu 50 … 80 %).
În figura 3.2 este prezentată o clasificare a principalelor
procedee şi operaţii de prelucrare a tablelor subţiri.
Dintre procedeele de prelucrare prin deformare plastică, în
cadrul acestui capitol se vor studia: laminarea, extrudarea, forjarea
liberă şi ambutisarea tablelor subţiri.
Materii
Energie Apă Uleiuri Diverse Acizi
prime
- blumuri - gaz (natural, de - de răcire - vaseline - agenţi de degresare - HCl; H2SO4

- şleburi convertizor, de - de proces - de laminare - gaze inerte; H2, N3 - amestec de acizi
- ţagle furnal, de cocs) - NaOH
- lingouri - oxigen, abur - inhibitori de coroziune *
Subproduse
- electricitate
de la regenerare
- oxid de fier
PROCEDEE DE DEFORMARE PLASTICĂ - sulfat de fier
*
Şlamuri
LAMINARE; EXTRUDARE - şlam bazine decapare
LA CALD LA RECE - şlam tratare emulsie
Tdef ≥ 0,4Tt FORJARE Tdef < 0,4Tt - şlam tratare apă
TRAGERE; TREFILARE - şlam cu ţunder
*
Deşeuri lichide
* - baie decapare uzată
Subproduse şi deşeuri *
Ape uzate *
Emisii în aer - apă spălare acizi
- zgură de la tăierea cu flacără - suspensii solide - particule în suspensie - baie degresare uzată
oxiacetilenică - grăsimi - NOX
*
Pierderi
- praf de filtru - uleiuri - SO2 *
- fier vechi Subproduse şi deşeuri
- CO / CO2 - praf de filtru
- ţunder de cuptor / de laminare *
Produse - aerosoli acizi *
Zgomote,
- şlam de laminare - fier vechi
laminate - aerosoli alcalini vibraţii - ţunder / praf de şunder
- materiale refractare
- şlam de ţunder
Fig. 3.1. Procedee de prelucrare prin deformare plastică şi sursele de poluare ( * – sursele de poluare);
Tdef – temperatura la care are loc deformarea plastică; Tt – temperatura de topire a materialului deformat plastic.
Îndoire
ÎNDOIRE Profilare
Curbare
AMBUTISARE Reliefare
PRELUCRAREA PRIN
DEFORMARE PLASTICĂ Răsfrângere
A TABLELOR SUBŢIRI
FASONARE Umflare
Gâtuire
Bordurare
OPERAŢII COMBINATE
Fig. 3.2. Procedee şi operaţii de prelucrare a tablelor subţiri.
În cazul deformării plastice a materialelor metalice, un rol

deosebit de important din punct de vedere economic (cost, consum de
materiale, productivitatea muncii etc.) îl constituie respectarea
următoarelor principii (legi ale deformării plastice):
 Principiul volumului constant.
Volumul se păstrează constant în timpul deformării. Dacă se
notează cu V0, volumul iniţial al unui corp paralelipipedic (h0, b0 şi L0
reprezintă înălţimea, lăţimea şi lungimea acestuia), iar cu V1, volumul
după deformare al aceluiaşi corp, considerat tot paralelipipedic, se
poate scrie relaţia:
V0  V1  h0  b0  L0  h1  b1  L1 = constant. (3.1)
Cu ajutorul acestui principiu, se calculează volumul şi dimensiunile
semifabricatului iniţial, pornindu-se de la volumul piesei finite. Pentru
calculul consumului de metal, se fac corecţii cu pierderile de material
rezultate prin debitare, ardere (la încălzire), pierderi tehnologice.
 Principiul coexistenţei deformaţiilor elastice şi plastice.
Deformarea plastică a oricărui material metalic este însoţită
întotdeauna de o deformare elastică. Prezenţa acesteia trebuie luată în
consideraţie la proiectarea sculelor utilizate la deformare (pot apărea
abateri dimensionale la piese).
 Principiul rezistenţei minime (drumului minim).
Punctele corpului deformat, situate pe o suprafaţă
perpendiculară pe direcţia forţelor exterioare, se deplasează în direcţii
corespunzătoare celor mai mici distanţe faţă de perimetrul secţiunii.
Se poate astfel prevedea forma pe care o va căpăta un

semifabricat supus unei anumite solicitări, implicit alegerea
semifabricatului optim (cel mai avantajos din punct de vedere
economic).
 Apariţia şi echilibrarea tensiunilor interne.
În timpul deformării plastice, în interiorul materialului apar
tensiuni ce se opun deformării şi care tind să se echilibreze reciproc.
Aceste tensiuni datorate frecării şi neomogenităţii proprietăţilor
materialului metalic micşorează plasticitatea şi pot duce la apariţia
fisurilor. Pentru evitarea apariţiei tensiunilor interne se iau măsuri
tehnologice ca: alegerea corespunzătoare a formei semifabricatului,
proiectarea sculelor (unghiuri, raze de racordare) şi lubrifierea.
 Principiul similitudinii.
Pentru aceleaşi condiţii de deformare, la două corpuri
geometrice asemenea, confecţionate din acelaşi material, presiunile
de deformare p şi pi sunt egale, raportul forţelor de deformare, F şi F1,
este egal cu pătratul raportului mărimilor liniare caracteristice (l, l1),
iar raportul lucrurilor mecanice (L, L1) necesare pentru schimbarea
formei este egal cu cubul raportului mărimilor liniare ale corpului
deformat:
2 3
F l L l
p  pi ;   ;   . (3.2)
F1  l1  L1  l1 
Acest principiu permite alegerea corectă a utilajului necesar
pentru deformarea unei piese dintr-un anumit material şi pentru
asigurarea unui grad optim de utilizare a utilajelor existente.
3.1. LAMINAREA ŞI EXTRUDAREA
3.1.1. LAMINAREA
Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare

plastică, la cald sau la rece, care constă în trecerea forţată a
semifabricatului printre doi cilindri ce se rotesc în sensuri contrare
(laminarea longitudinală – v. fig. 3.3, a) sau în acelaşi sens (laminarea
transversală – v. fig. 3.3, b).
Laminarea la rece presupune debitarea semifabricatului
(obţinut prin prelaminare la cald), curăţarea suprafeţei lui, laminarea
propriu-zisă, tăierea la dimensiuni, tratamentul termic (recoacere),
calibrarea, operaţii de completare şi controlul tehnic.
a. b.
Fig. 3.3. Schemele de principiu ale laminării:
a. laminare longitudinală; b. laminare transversală.
1 – semifabricat; 2 – cilindrii de laminor; 3 – produs laminat.
Pentru a realiza un anumit grad de deformare, se execută de

obicei mai multe treceri succesive ale semifabricatului printre cilindrii
laminorului, după micşorarea prealabilă a distanţei dintre ei. Pe lângă
modificarea formei realizate pe cale pur mecanică, metalul este supus
şi unor modificări structurale, evidenţiate prin variaţia proprietăţilor
mecanice.
Ca semifabricate iniţiale se folosesc: lingouri, bare turnate
continuu, produse laminate în prealabil etc.
Principalele produse laminate sunt: bare cu diverse dimensiuni
şi secţiuni, profile cu configuraţie simplă sau complexă, table şi benzi,
ţevi, sârme, produse speciale (bandaje, arbori, roţi, palete etc.), profile
periodice (bile, arbori, nituri etc.).
Produsele intermediare obţinute pe laminoarele de mare putere
sunt semifabricatele brute: blumurile, ţaglele, bramele, platinele şi
benzile laminate la cald, utilizate ca semifabricate pentru alte etape de
laminare sau la alte procedee de deformare plastică.
Sistemul de maşini care serveşte la realizarea procesului de
laminare propriu-zisă şi a operaţiilor auxiliare se numeşte laminor.
Clasificarea laminoarelor este prezentată în figura 3.4.
Utilajul tehnologic de bază al oricărui laminor este linia de
laminare. Aceasta este formată din caja de lucru, mecanismele de
transmisie şi motoarele de acţionare. Caja de lucru, în care are loc
deformarea plastică a semifabricatului, este alcătuită din: cilindrii de
lucru, cadrul de susţinere a acestora, lagărele cilindrilor şi
dispozitivele de reglare a poziţiei reciproce a cilindrilor.
LAMINOARE
după metalul / după temperatura după sensul

aliajul prelucrat de lucru de rotaţie
oţel cupru aluminiu la rece la cald reversibile ireversibile
după numărul după poziţia

cilindrilor cilindrilor
duo trio quatro orizontale verticale
cu mai orizontale universale

sexto mulţi şi verticale
cilindri
Fig. 3.4. Clasificarea laminoarelor.
3.1.2. EXTRUDAREA
Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare
plastică, la rece sau la cald, ce constă în trecerea forţată a
semifabricatului supus unei forţe de compresiune printr-un orificiu
calibrat al unei scule numită matriţă.
În funcţie de sensul deplasării materialului extrudat, ve, în
raport cu sensul de deplasare a poansonului, vp, la aplicarea forţei de
compresiune necesare prelucrării, extrudarea poate fi: directă
(v. fig. 3.5, a), inversă (v. fig. 3.5, b) şi combinată (v. fig. 3.5, c).
Extrudarea la rece se aplică de obicei pentru obţinerea pieselor
sau a semifabricatelor din metale şi aliaje neferoase sau din oţeluri
carbon cu conţinut redus de carbon (sub 0,4 %). Extrudarea la cald se
aplică în general pentru obţinerea profilelor din metale şi aliaje
neferoase sau din oţeluri.
Extrudarea directă se foloseşte, de regulă, în cazul obţinerii
unor semifabricate sau profile cu secţiune plină şi în cazul deformării
prealabile a lingourilor din oţeluri şi aliaje cu plasticitate redusă.
a.
b.
c.
Fig. 3.5. Metode de extrudare:
a. extrudare directă; b. extrudare inversă; c. extrudare combinată.
1 – poanson; 2 – container; 3 – matriţă; 4 – semifabricat;
5 – produs extrudat; 6 – tijă; 7 – poanson tubular.
Extrudarea inversă se utilizează mai frecvent în cazul pieselor

şi semifabricatelor tubulare, iar cea combinată este impusă de
configuraţia anumitor piese.
Extrudarea metalelor şi aliajelor se aplică pentru:
 obţinerea pieselor finite sau profilelor complicate, care nu
pot fi realizate prin alte procedee de prelucrare prin deformare plastică
a metalelor (laminare, forjare etc.);
 deformarea plastică prealabilă în vederea măririi
posibilităţilor de obţinere a unor piese complicate prin alte procedee
de deformare;
 pentru obţinerea de piese finite sau profile complicate care se
pot fabrica şi prin alte procedee, dar care se execută mai economic
prin extrudare.
Prin extrudare pot obţine: bare rotunde sau profilate (cu
lungime maximă de 20 m), bare cu diametrul până la 300 mm, ţevi (cu
diametrul de 0,3 … 400 mm şi grosimea pereţilor de 0,025 … 8 mm),
butelii şi recipiente pentru gaze, produse cosmetice / alimentare,
recipiente bimetalice etc.
În prezent, pentru extrudare se utilizează diferite tipuri de
prese, mecanice sau hidraulice, construite pe aceleaşi principii ca şi
cele pentru forjare şi matriţare, dar şi utilaje specializate, destinate
exclusiv proceselor de extrudare. Printre acestea din urmă se enumeră:
presele mecanice cu excentric şi presele hidraulice verticale destinate
extrudării pieselor sau operaţiilor combinate de extrudare şi matriţare,
precum şi presele hidraulice orizontale pentru extrudarea profilelor.

Un loc important în managementul firmei îl ocupă
fundamentarea mărimii capacităţii de producţie şi gradul de
utilizare al acesteia.
Pentru fundamentarea mărimii capacităţii de producţie a
secţiei de deformare plastică, CpD , se recomandă utilizarea relaţiei :
C pD  N m  Tmax,d  n p , (3.3)
unde: Nm reprezintă numărul utilajelor; Tmax,d – timpul maxim
disponibil al acestora; np – norma de producţie a utilajelor.
Gradul de utilizare al capacităţii de producţiei, GuD, se
Q ppa
GuD  100, (3.4)
C pD
în care Qppa reprezintă cantitatea de produse prelucrate anual în secţia
de deformare plastică.

Procedeele de deformare plastică poluează intens atât aerul, cât
şi apa, respectiv solul, aşa cum rezultă din figura 3.1. Spre exemplu, în
cazul deformării plastice prin laminare, emisiile de compuşi ai
azotului (NOx) sunt de 166 g/t oţel, iar cele de dioxid de sulf (SO2) de
0,16 kg / t produs.
În cazul deformării plastice prin laminare şi extrudare, poluarea
atmosferică se manifestă în principal prin intermediul poluării fonice a
mediului. Undele mecanice, sub formă de trepidaţii, sunete,
infrasunete, ultrasunete, influenţează operatorul uman prin efectele lor
psihologice epuizante pe care le creează acestuia, introduc erori în
funcţionarea aparatelor de măsură şi ameninţă securitatea
construcţiilor. Frecvenţa sunetelor componente (inclusiv a celor care
nu se aud: infrasunete, ultrasunete) determină scăderea randamentului
fizic şi intelectual al operatorului uman.
Măsurile tehnice pentru protejarea împotriva poluării sonore
vizează: ecranarea surselor, protecţia imobilelor şi a urechilor
operatorului (cu antifoane, căşti, caschete etc.), amplasarea judicioasă
a maşinilor zgomotoase etc.

Scopul lucrării îl constituie însuşirea cunoştinţelor de bază
privind procesele de laminare şi extrudare, fundamentarea mărimii
capacităţii de producţie a secţiei de deformare plastică şi măsurile
tehnice pentru protejarea împotriva poluării sonore.
utilajelor şi sculelor utilizate pentru laminarea longitudinală şi pentru
extrudarea directă; verificarea principiului volumului constant
(volumul semifabricatului este egal cu volumul piesei obţinute după
deformarea plastică) pentru cazul laminării unei sârme cu secţiune
circulară într-o sârmă cu secţiune triunghiulară; compararea
rezultatelor experimentale şi examinarea calităţii produselor laminate
şi extrudate; fundamentarea mărimii capacităţii de producţie a secţiei
de deformare plastică (v. studiul de caz 3.3.2) şi concluziile referitoare
la efectele poluării atmosferei în secţiile de laminare şi extrudare.

Pentru efectuarea lucrării se folosesc utilajele existente în
dotarea laboratorului (laminorul pentru sârme, maşina pentru încercări
statice şi dinamice, ciocanul cu autocompresor, matriţele pentru
extrudare etc.). Vor fi examinate piesele deformate plastic din punct

de vedere al preciziei dimensionale şi calităţii suprafeţelor.
Se va analiza influenţa formelor constructive ale
semifabricatelor şi a procedeelor de prelucrare prin deformare plastică
asupra gradului de utilizare al materialului, după care se vor calcula
capacitatea de producţie a secţiei de deformare plastică şi gradul de
utilizare al acesteia (v. studiul de caz 3.3.2).
Se vor identifica principalele forme de poluare generate de
laminarea şi extrudarea materialelor metalice.

1. Prezentaţi schemele de principiu ale laminării.
2. Care sunt semifabricatele iniţiale utilizate pentru laminare ?
3. Care sunt principalele produse obţinute prin laminare ?
4. Enumeraţi produsele intermediare obţinute prin deformarea plastică
pe laminoarele de mare putere.
5. Care sunt principalele criterii de clasificare ale laminoarelor ?
6. Prezentaţi schemele de principiu ale extrudării.
7. Care sunt diferenţele dintre extrudarea directă şi cea inversă ?
8. Care sunt principalele produse obţinute prin extrudare ?
9. Care sunt principalele tipuri de utilaje folosite pentru extrudare ?
10. Care sunt măsurile tehnice care trebuie considerate pentru protejarea
împotriva poluării sonore, în cazul deformării plastice ?
3.2. AMBUTISAREA ŞI FORJAREA LIBERĂ
3.2.1. AMBUTISAREA
Ambutisarea este operaţia de prelucrare prin deformare plastică

(realizată în una sau mai multe faze), care constă în transformarea
unui semifabricat plan într-o piesă cavă sau adâncirea unei piese cave,
cu sau fără modificarea grosimii semifabricatului.
În figura 3.6, a este prezentată schema ambutisării unui
semifabricat plan fără inel de strângere, iar în figura 3.6, b schema
ambutisării cu inel de strângere.
Semifabricatul tip disc, 1, se deformează la trecerea lui forţată
printr-o matriţă, 2, sub acţiunea forţei, F a poansonului, 3. Pentru ca
semifabricatul să nu fie tăiat, atât poansonul, cât şi matriţa trebuie să
aibă muchiile active rotunjite (cu razele de racordare rp, respectiv rm).
Deoarece pentru formarea suprafeţei laterale a unei piese
ambutisate este necesar mai puţin material decât cel existent în
semifabricatul disc, surplusul de material provoacă încreţirea
marginilor piesei ambutisate, în absenţa inelului de strângere.
a. b.
Fig. 3.6. Principiul ambutisării tablelor:
a. fără inel de strângere; b. cu inel de strângere.
1 – semifabricat (s – grosimea semifabricatului); 2 – matriţă (rm – raza matriţei);
3 – poanson (rp – raza poansonului); 4 – inel de strângere (F0 – forţa de strângere).
La ambutisarea tablelor groase, cutele sunt netezite în spaţiul

dintre poanson şi matriţă.
La ambutisarea tablelor subţiri, formarea cutelor metalice este
împiedicată cu ajutorul inelului de strângere, 4, care apasă cu forţa
F0 asupra semifabricatului, 1 (fig. 3.6, b). Piesele astfel ambutisate au
capătul deschis neregulat, fapt care implică o operaţie suplimentară de
tăiere a acestuia, denumită tundere.
Ambutisarea se poate realiza fără subţierea pereţilor sau cu o
variaţie foarte mică a grosimii semifabricatului (dacă între matriţă şi
poanson există un joc mai mare decât grosimea semifabricatului,
j  s), respectiv cu subţierea pereţilor, când grosimea pereţilor se
micşorează (dacă între matriţă şi poanson există un joc mai mic decât
grosimea semifabricatului, j < s).
Parametrii procesului de ambutisare a tablelor subţiri sunt:
coeficientul de ambutisare, forţa de ambutisare, caracteristicile
constructive ale sculelor (raza de racordare a poansonului, rp, raza de
racordare a matriţei, rm, jocul optim dintre poanson şi matriţă, j),
utilizarea elementului de apăsare, F0, şi condiţiile de lubrifiere
(se unge suprafaţa de contact dintre semifabricat şi matriţă, în schimb
poansonul nu se unge).
Utilajele folosite la prelucrarea tablelor subţiri sunt: presele
(hidraulice, cu fricţiune, cu excentric, cu manivelă etc.) sau maşinile
de construcţie specială (funcţie de tipul prelucrării).
3.2.2. FORJAREA LIBERĂ

Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a
metalelor şi aliajelor ce constă în modificarea formei unui semifabricat
fără fisurare macroscopică, cu ajutorul forţelor statice sau dinamice,
exercitate de prese sau ciocane.
Clasificarea metodelor de forjare este prezentată în figura 3.7.
forjare liberă
(materialul se deformează neîngrădit,
sub acţiunea unor forţe exterioare
aplicate unidirecţional)
forjare de profilare
după gradul de libertate
(materialul se deformează între scule
al materialului
profilate, sub acţiunea unor forţe
semifabricatului
exterioare aplicate simultan
în timpul deformării
pe mai multe direcţii)
forjare în matriţă
(materialul se deformează
în cavitatea unei matriţe)
METODE DE FORJARE
după temperatura la rece

de lucru
la cald
după viteza cu viteze mici

de deformare
cu viteze mari
manuală
după modul de aplicare
al forţei de deformare
mecanizată
Fig. 3.7. Clasificarea metodelor de forjare.
Forjabilitatea, definită ca fiind capacitatea materialelor de a se

deforma prin forjare, fără a da naştere la defecte care să le facă
inutilizabile, depinde de natura materialului (compoziţia chimică,
structura) şi de condiţiile de forjare (starea de tensiuni, temperatura,
viteza). Metalele şi aliajele forjabile (care pot fi deformate plastic prin
forjare) sunt oţelurile calmate cu până la 1,4 % carbon (în proporţie de
peste 80 %), aluminiul şi aliajele deformabile ale acestuia, cuprul,
alamele şi bronzurile de staniu şi aluminiu.
Semifabricatele destinate forjării sunt: produsele prelaminate
(blumuri, brame, platine, ţagle, bare – pentru obţinerea pieselor mari),
produsele turnate (lingouri – pentru obţinerea pieselor mijlocii) şi
profilele uşoare (rotunde, pătrate, late – pentru piese mici).
Factorul de bază ce caracterizează forjarea este gradul de
forjare (numit şi coroiaj), care se determină cu relaţia:
As
CF  , (3.5)
Apf
unde: As reprezintă aria secţiunii tranversale a semifabricatului, iar

Apf – aria secţiunii transversale a piesei forjate obţinute.
Forjarea liberă constă din combinarea unor faze simple numite
operaţii elementare (game) de forjare, care se succed într-o ordine
stabilită, în funcţie de forma şi dimensiunile la care trebuie să ajungă
piesa prin forjare. Principalele game de forjare (v. tab. 3.1) sunt:
refularea, întinderea, găurirea, debitarea, îndoirea, răsucirea şi lărgirea
pe dorn.
Pentru executarea operaţiilor de prelucrare prin forjare liberă se
folosesc: scule specifice (nicovale, dornuri, dălţi, topoare), dispozitive
pentru manipularea semifabricatelor (cleşti de forjă, cleşti de macara,
furci de răsucire), instrumente de măsură (echere, şabloane, compase)
şi utilaje specifice (ciocane, prese).
Ciocanele sunt utilaje ce realizează deformarea plastică a
materialelor prin lovituri repetate, pe direcţie verticală (forţele de
deformare sunt aplicate dinamic).
Capacitatea de deformare a ciocanelor este determinată de masa
părţii căzătoare. Dacă deformarea plastică se realizează prin
deplasarea liberă, vertical descendentă, a masei părţii căzătoare,
ciocanul este cu simplu efect. Dacă lovitura se realizează atât prin
deplasarea vertical descendentă, cât şi prin deplasarea vertical
ascendentă a masei ciocanului, acesta este cu dublu efect.
În funcţie de dimensiunile pieselor ce se prelucrează, se pot
utiliza ciocane acţionate: mecanic (pentru piese mici), pneumatic
(pentru piese mici şi mijlocii), hidraulic sau cu abur (pentru piese
mijlocii sau mari).
Presele realizează deformarea plastică a materialului prin
aplicarea lentă, cu viteză mică, a forţelor de deformare, pe direcţie
verticală sau orizontală. În secţiile de forjă se utilizează prese
acţionate hidraulic (pentru piese mari şi foarte mari) şi mecanic (prese
cu fricţiune, pentru piese mici, de serie mică, şi prese cu excentric,
pentru piese mici, de serie mare).

Între forma constructivă a semifabricatului obţinut prin
deformare plastică şi procedeul tehnologic de prelucrare există o
strânsă corelaţie cu repercusiuni asupra costului produselor.
Pentru obţinerea unei eficienţe economice maxime, este
necesar ca, la stabilirea formei semifabricatului / piesei, proiectantul
să aibă în vedere interdependenţa dintre formă, materialul folosit,
volumul producţiei şi procedeul tehnologic preconizat.
Tabela 3.1.
Operaţii de bază ale forjării libere
Nr. Denumirea Schiţa
crt. şi definiţia operaţiei operaţiei
0 1 2
REFULAREA
Reprezintă operaţia prin care dimensiunile

1.
transversale ale semifabricatului sunt mărite pe
seama micşorării lungimii sau înălţimii iniţiale
a acestuia.
1 – semifabricat; 2 – produs forjat; 3 – ciocan; 4 - nicovală.
ÎNTINDEREA
Este operaţia care constă în mărirea lungimii

semifabricatului pe seama micşorării secţiunii
2. sale transversale.
Întinderea poate fi:
a. simplă;
b. profilată;
c. pe dorn. a. b. c.
1 – ciocan; 2 – semifabricat; 3 – nicovală; 4 – suport; 5 – dorn; 6 – produs forjat.
Tabela 3.1. (Continuare)
0 1 2
GĂURIREA
Reprezintă operaţia care constă în perforarea
semifabricatului, în variantele:
3. a. cu poanson plin (găurirea se execută din
ambele părţi);
b. cu poanson tubular (găurirea se execută a. b.
dintr-o singură parte). 1 – poanson plin; 2 – semifabricat; 3 – poanson tubular; 4 – inel de reazem.
DEBITAREA
Este operaţia care constă în fragmentarea unui

4. semifabricat cu ajutorul unor dălţi sau topoare.
Debitarea se execută din ambele părţi, în două
etape (a şi b). a. b.
1 – daltă; 2 – semifabricat.
ÎNDOIREA
Reprezintă operaţia care constă în curbarea

5. unui semifabricat după un contur determinat.
Se poate efectua:
a. pe dorn; a. b.
b. în matriţă. 1 – piesa îndoită; 2 – poanson (sculă calapod); 3 – semifabricat;
4 – nicovală; 5 – matriţă.
În cadrul acestei interdependenţe, pentru aprecierea corectă a

eficienţei economice, trebuie consideraţi o serie de factori:
 indicatorii tehnico-economici superiori, şi anume: indicatori de
utilizare a materialelor cât mai ridicaţi; indicatori de consum de
energie cât mai mici; indicatori de utilizare a maşinilor şi SDV-urilor
(scule, dispozitive, verificatoare) cât mai mari, astfel încât să rezulte o
recuperare rapidă a investiţiilor;
 volumul minim de muncă pentru realizarea produsului, care
este un indicator important, dar nu poate caracteriza întotdeauna în
mod complet eficienţa economică. Volumul de muncă poate fi folosit
ca indicator, mai ales la producţia de masă şi de serie mare.
Se pot stabili: varianta optimă, oportunitatea introducerii unei
noi tehnologii de prelucrare sau necesitatea reproiectării formei în
scopul adaptării semifabricatului sau piesei la procedeul tehnologic
respectiv.
Pentru a determina statistic eficienţa economică a procedeelor
de deformare plastică, se recomandă utilizarea coeficientului de
corelaţie parametrică, care se determină cu relaţia:
n n n
n    xi  y i    xi   y i
rxy  i 1 i 1 i 1
  1;1, (3.6)
 n 2  n  2
  n 2  n  2  
 n   xi    xi      n   yi    y i   
 i 1  i 1     i 1  i 1   
unde: n reprezintă numărul observaţiilor; xi – valorile observate

(înregistrate) ale variabilei independente, i = 1, ..., n; yi – valorile
observate (înregistrate) ale variabilei dependente.
Semnul lui rxy indică tipul legăturii, care poate fi:
 directă, dacă rxy > 0 (ambele variabile se modifică în
acelaşi sens);
 inversă, dacă rxy < 0 (valorile variabilelor se modifică în
sensuri contrare).
rxy caracterizează intensitatea legăturii dintre variabile,
astfel:
 [0; 0,2) – legătură aproape inexistentă;

 [0,2; 0,5) – legătură slabă;

rxy   [0,5; 0,75) – legătură de intensitate medie;
 [0,75; 0,95) – legătură puternică;

 [0,95; 1] – legătură foarte puternică.

Ciocanele şi presele, folosite la ambutisarea şi forjarea
materialelor, contribuie la poluarea fonică a mediului înconjurător, cu
efecte psihologice epuizante asupra operatorului uman, introduc erori
în funcţionarea aparatelor de măsură şi ameninţă securitatea
construcţiilor.
Sunetele rezultate ca urmare a procedeelor de prelucrare prin
deformare plastică, se caracterizează prin: intensitate, durată şi
frecvenţă.
Intensitatea reprezintă fluxul de energie acustică ce străbate
într-o unitate de timp unitatea de suprafaţă, considerată perpendiculară
pe suprafaţa de propagare a undelor sonore:
PM2
I , (3.7)
2  C  0
unde: PM reprezintă presiunea sonoră maximă; ρ0 – densitatea aerului;
C – viteza sunetului în aer.
Nivelul intensităţii sunetului, L, într-un punct dat al unei
încăperi, se exprimă sub forma unei mărimi relative:
I
L  10  log , (3.8)
I0
unde: I reprezintă intensitatea acustică efectivă şi I0 – intensitatea
acustică de referinţă (10-12 W/m2).
Nivelul limită de suportabilitate umană este de 65 dB. La
nivelul de 130 dB, omul are senzaţia de durere.
Efectul nociv al sunetului este direct proporţional cu durata lui.
Frecvenţa sunetelor componente determină scăderea
randamentului fizic şi intelectual al operatorului uman.

Scopul lucrării îl constituie însuşirea de către studenţi a
cunoştinţelor de bază privind: prelucrarea materialelor metalice prin
ambutisare şi forjare liberă, modalitatea de determinare a eficienţei
economice a procedeelor de deformare plastică folosind corelaţia
parametrică, indicatorii prin care se caracterizează poluarea fonică
rezultată la prelucrarea prin deformare plastică.
utilajelor şi sculelor utilizate pentru ambutisarea cu şi fără inel de
strângere; determinarea experimentală a forţei maxime de ambutisare
(cu şi fără inel de strângere) a unor table subţiri; examinarea

comparativă a calităţii produselor obţinute prin ambutisarea cu şi fără
inel de strângere; aprecierile referitoare la capacitatea de ambutisare a
materialelor din care sunt confecţionate epruvetele utilizate; operaţiile
de bază ale forjării libere (refularea, întinderea, îndoirea, răsucirea,
debitarea etc.); rezultatele calculelor analitice ale coeficientului de
corelaţie parametrică şi concluziile referitoare la poluarea fonică
produsă în secţiile de ambutisare şi forjare.

În vederea efectuării aplicaţiei practice se folosesc:
 pentru ambutisarea cu şi fără inel de strângere: epruvete
tip disc (confecţionate din acelaşi material), cu diametrul de 90 mm,
confecţionate din tablă cu grosimi cuprinse în intervalul
0,5 … 2,0 mm; presa hidraulică cu doi montanţi; cuplul matriţă –
poanson şi inelul de strângere;
 pentru forjarea liberă prin întindere, răsucire şi debitare:
semifabricate de pornire; ciocanul cu autocompresor; cleştele de forjă
şi furca de răsucire.
După însuşirea de către studenţi a noţiunilor teoretice privind
prelucrarea materialelor metalice prin ambutisare şi forjare liberă, se
vor executa următoarele operaţii:
 ambutisarea a două epruvete tip disc (una, în varianta cu inel
de strângere şi cea de-a doua, în varianta fără inel de strângere),
determinarea forţelor maxime corespunzătoare (prin citirea valorilor
maxime înregistrate pe dinamometrul presei hidraulice cu doi
montanţi);
 examinarea pieselor ambutisate din punct de vedere a
preciziei dimensionale şi calităţii suprafeţelor;
 încălzirea semifabricatelor în vederea efectuării operaţiilor
de bază ale forjării libere;
 întinderea, răsucirea şi debitarea semifabricatelor de pornire;
 se va detemina eficienţa economică a procedeelor de
deformare plastică prin ambutisare şi forjare, utilizând coeficientul de
corelaţie parametrică (v. studiul de caz 3.3.1) şi se vor evidenţia
efectele poluării fonice generată de aceste procedee.

1. Enumeraţi procedeele de prelucrare prin tăiere / deformare plastică a
tablelor subţiri.
2. Definiţi procedeul de prelucrare prin ambutisare a materialelor
metalice.
3. Prezentaţi schema de principiu a ambutisării fără / cu inel de

strângere.
4. Care sunt utilajele şi sculele folosite la prelucrarea prin ambutisare a
materialelor metalice ?
5. Enumeraţi indicatorii utilizaţi pentru aprecierea corectă a eficienţei
economice în cadrul interdependenţei dintre forma constructivă a
semifabricatului, materialul folosit, volumul producţiei şi procedeul
tehnologic preconizat.
6. Clasificaţi metodele de forjare după gradele de libertate ale
materialului semifabricatului în timpul deformării plastice.
7. Definiţi nivelul intensităţii sunetului într-un punct dat al unei incinte.
8. Definiţi intensitatea sunetelor care poluează fonic secţiile unde se
desfăşoară operaţii de prelucrare prin deformare plastică.
9. Clasificaţi metodele de forjare după modul de aplicare a forţei de
deformare.
10. Care sunt efectele poluării sonore din secţiile de deformare plastică ?
3.3. STUDII DE CAZ
3.3.1. DETERMINAREA COEFICIENTULUI

DE CORELAŢIE PARAMETRICĂ / STATISTICĂ
Caracterizaţi, cu ajutorul corelaţiei parametrice, intensitatea

legăturii dintre numărul de secţii de deformare plastică înregistrate în
România, în perioada 2000 – 2007, şi personalul angajat în acestea.
Să se interpreteze rezultatul.
Tabela 3.2.
Personal angajat, Secţii de deformare plastică,
Anul
(mii persoane) (mii unităţi)
2000 301,416 27,633
2001 294,938 24,481
2002 300,108 24,304
2003 286,670 23,679
2004 281,272 18,012
2005 285,861 14,396
2006 281,034 11,865
2007 277,318 8,484
REZOLVARE:
Se observă că variabila „secţii de deformare plastică” este
factor independent şi se va nota cu xi, iar „personalul angajat” – factor
dependent, care se va nota cu yi.
Pentru determinarea coeficientului de corelaţie parametrică rxy,
se vor calcula valorile ce trebuie înlocuite în relaţia lui rxy, valori
indicate în tabela 3.3:
Tabela 3.3.
2
Anul xi yi xi · yi xi yi2
2000 27,633 301,416 8329,028 763,583 90851,605
2001 24,481 294,938 7220,377 599,319 86988,424
2002 24,304 300,108 7293,825 590,684 90064,812
2003 23,679 286,670 6788,059 560,695 82179,689
2004 18,012 281,272 5066,271 324,432 79113,938
2005 14,396 285,861 4115,255 207,245 81716,511
2006 11,865 281,034 3334,468 140,778 78980,109
2007 8,484 277,318 2352,766 71,978 76905,273
Σ 152,854 2308,617 44500,050 3258,715 666800,361
n n n
n    xi  y i    xi   y i
rxy  i 1 i 1 i 1
 n 2  n  2   n 2  n  2  
 n   xi    xi      n   y i    y i   
 i 1  i 1     i 1  i 1   
8  44500,050  152,854  2308,617

rxy 
8  3258,715  152,854  8  666800,361  2308,617 
2 2
rxy  0,88  0,75; 0,95 .
Valoarea rxy = 0,88 a coeficientului de corelaţie parametrică

evidenţiază legătura puternică şi directă existentă între secţiile de
deformare plastică şi numărul angajaţilor din acestea. Astfel se
constată faptul că dinamica negativă a numărului de secţii de
deformare plastică determină o scădere a personalului din aceste
unităţi.
PROBLEME PROPUSE:
1. Cunoscând cantităţile de produse forjate şi gradul de utilizare
al utilajelor pentru forjarea liberă, dintr-o societate comercială, în
perioada 2001 – 2006, să se determine coeficientul de corelaţie
parametrică şi să se interpreteze rezultatul.
Tabela 3.4.
Cantitate de Grad de utilizare utilaje
Anul
produse forjate, kg pentru forjare, %
2001 501 496 60
2002 478 260 58
2003 484 937 57
2004 469 577 55
2005 439 219 52
2006 432 724 48
2. Folosind coeficientul de corelaţie parametrică, analizaţi

intensitatea legăturii dintre cantitatea de produse ambutisate şi
consumul de energie al utilajelor de ambutisare, înregistrate de o firmă
de profil, în perioada 2003 – 2007. Să se interpreteze rezultatul.
Tabela 3.5.
Cantitate de produse Consum de energie,
Anul
ambutisate, kg kWh
2003 34 307 95,47
2004 34 585 87,16
2005 35 288 78,87
2006 35 755 69,69
2007 36 555 58,20
3. Cunoscându-se ponderea exportului şi a importului

României în comerţul mondial, în perioada 2000 – 2006, să se
determine coeficientul de corelaţie statistică şi să se interpreteze
rezultatul.
Tabela 3.6.
Pondere export, Pondere import,
Anul
% %
2000 0,17 0,20
2001 0,20 0,26
2002 0,23 0,29
2003 0,25 0,33
2004 0,28 0,37
2005 0,29 0,41
2006 0,29 0,45
4. Folosind datele din tabela 3.7, să se determine coeficientul

de corelaţie statistică dintre cantitatea de produse extrudate din
aluminiu şi volumul producţiei totale, în perioada 2002 – 2006. Să se
interpreteze rezultatul.
Tabela 3.7.
Cantitate de produse Volumul producţiei
Anul
extrudate, kg totale, kg
2002 13 876 17 862
2003 17 618 24 003
2004 23 485 32 664
2005 27 730 40 463
2006 32 336 51 106
3.3.2. CALCULUL CAPACITĂŢII DE PRODUCŢIE

A SECŢIEI DE PRELUCRARE PRIN EXTRUDARE
Să se calculeze capacitatea şi gradul de utilizare ale producţiei

unei secţii de extrudare în cadrul căreia se prelucrează o cantitate de
350 000 buc./an.
Norma de producţie este de 13 buc./h, iar numărul utilajelor de
extrudat folosite 4. Secţia are un regim de lucru de 2 schimburi a 8 h,
cu săptămâna de lucru neîntreruptă. Întreruperile pentru reparaţii
planificate ale unui utilaj de extrudat sunt de 250 h/an.
REZOLVARE:
Timpul disponibil al utilajelor de extrudat (fondul de timp
calendaristic) este:
TD  365  52  2  11 2  8  250  3750 h.
Capacitatea de producţie a secţiei de deformare plastică prin
extrudare se calculează cu relaţia:
C pDE  N  TD  n p  6  3750 16  360 000 buc.
Gradul de utilizare al capacităţii de producţie se determină cu
formula:
Q 350000
GUD   100 %   100 %  97,22 % .
C pDE 360000
PROBLEME PROPUSE:
1. Să se calculeze capacitatea şi gradul de utilizare a producţiei
unei secţii de laminare care prelucrează anual o cantitate de
170 000 buc. Norma de producţie este de 21 buc./h, care se realizează
pe 5 utilaje. Secţia are un regim de lucru de un schimb a 8 h, cu
săptămâna de lucru neîntreruptă. Întreruperile anuale de reparaţii
planificate pentru un utilaj sunt de 200 h.
2. Cunoscând că gradul de utilizare al unei secţii de prelucrare

prin deformare plastică este de 93 %, să se calculeze timpul de
întreruperi al utilajelor din această secţie. Norma de producţie este de
25 produse/h, iar numărul de utilaje este de 6 buc. Regimul de lucru al
secţiei este de 2 schimburi a 8 h, cu săptămâna de lucru neîntreruptă.
Cantitatea anuală de produse realizate în cadrul acestei secţii este de
220 000 de produse.
3. Să se calculeze capacitatea unei secţii de forjare care
prelucrează anual o cantitate de 180 000 buc. Norma de producţie este
de 26 buc./h, iar numărul de utilaje este 5. Secţia are un regim de lucru
de 2 schimburi a 8 h, cu săptămâna de lucru neîntreruptă. Întreruperile
anuale de reparaţii planificate pentru un utilaj sunt de 245 h.
4. Cunoscând că gradul de utilizare al unei secţii de prelucrare
prin ambutisare este de 95 %, să se calculeze timpul de întreruperi al
utilajelor din această secţie. Norma de producţie este de
28 buc./h, iar numărul de utilaje este 7. Regimul de lucru al secţiei
este de 3 schimburi a 8 h, cu săptămâna de lucru neîntreruptă.
Cantitatea anuală de produse realizate în cadrul acestei secţii este de
276 000 buc.
3.4.1. Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare

plastică, la cald sau la rece, care constă în: a. trecerea forţată a
semifabricatului printr-un orificiu calibrat al unei matriţe, sub acţiunea
unei forţe de compresiune; b. trecerea forţată a semifabricatului supus
unei forţe de tracţiune, printr-un orificiu calibrat al unei scule numită
matriţă; c. trecerea liberă a semifabricatului supus unei forţe de
compresiune, printr-un orificiu calibrat al unei scule numită matriţă;
d. trecerea semifabricatului prin orificiul calibrat al unei matriţe, sub
acţiunea unor forţe multidirecţionale.
3.4.2. Principalele game de forjare sunt: a. refularea, întinderea,
îndoirea, găurirea, debitarea, răsucirea şi lărgirea pe dorn; b. refularea,
întinderea, îndoirea pe dorn, găurirea, debitarea, răsucirea în matriţă şi
lărgirea; c. refularea, întinderea, îndoirea, găurirea, debitarea, forjarea
liberă şi lărgirea; d. refularea, întinderea, îndoirea, găurirea, debitarea,
forjarea în matriţă şi lărgirea pe dorn.
3.4.3. Principalele procedee de prelucrare prin deformare
plastică a materialelor metalice sunt: a. ambutisarea, forjarea,
laminarea, extrudarea, tragerea; b. forjarea, prelucrarea tablelor,
laminarea, extrudarea, tragerea; c. forjarea, laminarea, extrudarea,
tragerea, ştanţarea; d. ambutisarea, forjarea liberă, laminarea,

extrudarea, tragerea.
3.4.4. În funcţie de poziţia cilindrilor în caja de laminare,
acestea se clasifică în: a. orizontale, verticale, orizontale şi verticale,
universale; b. orizontale, verticale, universale; c. reversibile şi
ireversibile; d. orizontale, verticale, orizontale şi verticale.
3.4.5. Undele mecanice în timpul deformării plastice prin
laminare şi extrudare se manifestă sub formă de: a. trepidaţii,
infrasunete, ultrasunete; b. trepidaţii, sunete, ultrasunete; c. trepidaţii,
sunete, infrasunete, ultrasunete; d. trepidaţii, sunete, infrasunete.
REZUMAT
Deformarea plastică este o metodă de prelucrare prin care

piesele finite sau semifinite se obţin ca urmare a acţiunii unor forţe
exterioare ce modifică, în mod continuu sau intermitent şi fără
îndepărtare de material, forma semifabricatelor supuse prelucrării.
Datorită multiplelor avantaje pe care le prezintă, prelucrarea
prin deformare plastică este larg răspândită în industrie, la unele
utilaje ponderea pieselor componente obţinute în acest fel atingând
60 % sau mai mult.
Din punct de vedere economic, pentru aprecierea creşterii
productivităţii prin adaptarea directă şi reciprocă a sarcinilor de muncă
şi a locului de muncă la personalul operator, se fundamentează
mărimea suprafeţei de producţie a atelierului de deformare plastică, iar
pentru aprecierea statistică a eficienţei economice a procedeelor de
deformare plastică se utilizează coeficientul de corelaţie parametrică.
Prezenta unitate de învățare cuprinde şi aspecte legate de
sursele de poluare specifice procedeelor de deformare plastică a
materialelor metalice, cauzele, măsurile de protejare, dar şi de
combatere a poluării. În cazul deformării plastice, poluarea
atmosferică se manifestă în principal prin intermediul poluării fonice.
BIBLIOGRAFIE
1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.
2. BICA, I.: Elemente de impact asupra mediului, Editura Matrix-
Rom, Bucureşti, 2000.
3. CUCULEANU, G.: Bazele tehnologiei, Editura ASE, Bucureşti,
2004.
4. FIROIU, D. ş.a.: Studii de caz în industria turismului şi a

călătoriilor, Editura Pro Universitaria, Bucureşti, 2006.
5. MINESCU, M., CĂLŢARU, M., BĂDICIOIU, M.: Tehnologia
materialelor. Îndrumar de lucrări practice, Editura Universităţii
6. POPESCU, M, ş.a.: Ecologie aplicată, Editura Matrix-Rom,
Bucureşti, 2000.
7. SĂVULESCU, M.J., ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi
de construcţii, Editura Universităţii din Ploieşti, 2002.
8. SĂVULESCU, M.J., ZISOPOL, D.G., NAE, I.: Bazele
tehnologiei materialelor. Îndrumar de lucrări practice, Editura
Premier, Ploieşti, 1997.
9. ZISOPOL, D.G.: Ingineria valorii. Editura Universităţii
TEHNOLOGIA SUDĂRII
MATERIALELOR METALICE.
PROCEDEE CONEXE SUDĂRII
 principalele aspecte teoretice privind tehnologiile de sudare

prin topire cu arc electric, a echipamentelor specifice şi
materialelor de sudare utilizate, precum şi însuşirea tehnologiei
sudării cu arc electric pentru procedeele de sudare manuală cu
electrozi înveliţi şi în mediu de gaz protector;
 elementele de poluare atmosferică cu CO2, NOx, SO2, fum şi
coeficienţii de poluare corespunzători pe baza proceselor
tehnologice de sudare/lipire/metalizare şi factorii de impact;
 noţiunile teoretice privind tehnologia de sudare prin topire cu
flacără de gaze, a echipamentului, tehnologiilor şi materialelor
necesare pentru sudarea cu flacără oxiacetilenică;
 principalele aspecte corespunzătoare de protecţia mediului în
cazul sudării cu flacără oxiacetilenică;
 cunoștințele teoretice privind tehnologia de sudare prin
presiune, principiul şi utilajele folosite pentru sudarea prin
presiune cap la cap (la rece şi cu încălzire electrică prin
rezistenţă);
 aspectele fundamentale privind principalele procedee conexe
sudării, materialele, echipamentele şi tehnologiile de lipire,
respectiv de metalizare prin pulverizare.
CUVINTE CHEIE:
Sudare, arc electric, flacără oxiacetilenică, metalizare,
limită de concentrație, coeficient de corelație Spearman.

4.1. Sudarea prin topire cu arc electric .................................... 108
4.1.1. Sudarea manuală cu arc electric şi electrozi înveliţi 108
4.1.2. Sudarea cu arc electric în mediu de gaz protector ... 110
4.2. Sudarea prin topire cu flacără oxiacetilenică ................... 117
4.3. Sudarea prin presiune cap la cap ..................................... 125
4.3.1. Sudarea la rece prin presiune cap la cap .................. 125
4.3.2. Sudarea prin presiune cap la cap cu încălzire
electrică prin rezistenţă ........................................... 127
4.4. Procedee conexe sudării. Lipirea şi metalizarea
materialelor ........................................................................ 132
4.4.1. Lipirea materialelor ................................................ 132
4.4.2. Metalizarea materialelor ........................................ 137
4.5. Studii de caz ...................................................................... 141
4.5.1. Determinarea costului energiei electrice consumată
la sudare ................................................................ 141
4.5.2. Calculul duratei de lansare în fabricaţie a unui
subansamblu obţinut prin sudare ............................. 142
4.5.3. Determinarea coeficientului de corelaţie Spearman 144
4.5.4. Determinarea trendului prin metoda sporului mediu 147
Rezumat ..................................................................................... 151
Bibliografie ................................................................................. 151
Tehnologia sudării materialelor metalice. Procedee conexe sudării 105
4. TEHNOLOGIA SUDĂRII
MATERIALELOR METALICE.
PROCEDEE CONEXE SUDĂRII
Sudarea este o metodă tehnologică de îmbinare nedemontabilă

a două sau mai multe piese metalice, prin realizarea unei legături
stabile între reţelele cristaline ale materialelor din care sunt alcătuite
piesele.
Pentru crearea unei îmbinări sudate este necesară îndeplinirea
simultană a două condiţii:
 apropierea suprafeţelor pieselor de îmbinat la distanţe
comparabile cu parametrii geometrici ai reţelelor cristaline ale
materialelor metalice din care sunt alcătuite;
 stabilirea interacţiunii energetice între atomii pieselor ce
trebuie îmbinate.
În funcţie de modul în care se transmite energie sistemului,
procedeele de sudare pot fi încadrate în procedee de sudare prin topire
şi procedee de sudare prin presiune.
Sudarea prin topire presupune încălzirea locală a materialului
pieselor supuse sudării (material de bază, MB) la temperaturi
superioare temperaturii lui de topire. Prin topirea marginilor pieselor
şi, eventual, a unui material de adaos, MA, între piese se formează o
baie de metal topit care, după cristalizare, se transformă în cusătură
sudată.
Clasificarea procedeelor de sudare prin topire este prezentată în
fig. 4.1. Sursele termice utilizate la sudarea prin topire sunt: flacăra de
gaze, arcul electric, plasma termică, fasciculul de ioni, fasciculul de
fotoni, efectul termic al curentului la trecerea prin baia de zgură etc.
Sudarea prin presiune se produce sub efectul unor forţe
exterioare ce determină deformarea plastică locală a pieselor supuse
sudării. În acest caz, au loc redistribuiri atomice între piesele sudate şi
formări de grăunţi cristalini comuni.
Formarea legăturilor metalice între cele două componente care
se sudează prin presiune este o consecinţă a apropierii atomilor
acestora prin deformare plastică, astfel ca distanţa dintre ei să fie de
ordinul de mărime al parametrilor reţelei cristaline.
Datorită orientării arbitrare a cristalelor, este necesară, de
asemenea, ridicarea pragului energetic la nivel atomic, corespunzător
fiecărei combinaţii de materiale. Acest lucru se obţine prin aplicarea
de forţe exterioare, la care se poate adăuga, în cazul sudării prin

presiune la cald, o sursă termică.
SUDAREA
PRIN TOPIRE
cu jet în baie cu arc cu flacără cu fascicol cu

de plasmă de zgură electric de gaze de electroni laser
constrâns cu electrozi în mediu de gaz acoperit sub

înveliţi protector strat de flux
cu electrod cu electrod
refractar fuzibil
(WIG) (MIG; MAG)
Fig. 4.1. Clasificarea procedeelor de sudare prin topire.
Ca urmare, energia potenţială a atomilor creşte şi se transformă

apoi în energie cinetică, prin acest fenomen obţinându-se o reaşezare a
atomilor într-o reţea cristalină comună celor două componente, adică
practic sudarea lor.
Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune se realizează
pe baza următoarelor trei criterii:
 temperatura ce se atinge în zona de sudare (sudare la rece
sau la cald);
 poziţia relativă a marginilor pieselor în timpul sudării
(sudare cap la cap sau prin suprapunere);
 sursa de activare termică folosită la sudare (cu flacără de
gaze, prin rezistenţă electrică, prin frecare).
Pornind de la aceste criterii, se obţine schema de clasificare a
procedeelor de sudare prin presiune prezentată în figura 4.2.
În cadrul acestui capitol, se vor studia sudarea la rece prin
presiune şi sudarea prin presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă.
În figura 4.3, este prezentat procedeul tehnologic de sudare şi
etapele corespunzătoare în care apare poluarea mediului.
SUDAREA
PRIN PRESIUNE
fără topire cu topire

Ts < Tt Ts ≥ Tt
la rece la cald cap prin

Ts < Trp Trp ≤ Ts < Tt la cap suprapunere
cap prin cap cu flacără electrică prin electrică prin

la cap suprapunere la cap de gaze rezistenţă rezistenţă
cu flacără prin electrică prin în puncte în linie

de gaze frecare rezistenţă
Fig. 4.2. Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune:
Ts – temperatura din zona de sudare; Tt – temperatura de topire a metalului
de bază; Trp = 0,4 · Tt – temperatura de recristalizare primară.
Analiza materialului Controlul iniţial al Curăţirea suprafeţelor

de bază pieselor de îmbinat pieselor de îmbinat
*
Pregătirea rostului de sudare
Alegerea materialului Stabilirea parametrilor Alegerea utilajului

de bază regimului de sudare de sudare
*
Sudarea propriu-zisă
*
Curăţirea cusăturii sudate
*
Prelucrare dimensională
*
Controlul îmbinării sudate
*
Stabilirea tratamentului termic
*
Construcţia sudată
Fig. 4.3. Procesul tehnologic de sudare şi etapele

în care apare poluarea mediului ( * - etapele / sursele de poluare).
4.1. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC
În cadrul lucrării, se vor studia procedeele de sudare prin topire

cu arc electric şi electrozi înveliţi, respectiv cu arc electric în mediu de
gaz protector (WIG, MIG şi MAG).
Arcul electric reprezintă o descărcare electrică stabilă în gaze sau
vapori, la densităţi mari de curent şi la presiune atmosferică.
Transformând energia electrică în energie termică, arcul
electric dezvoltă, în volume mici, temperaturi relativ mari
(5 000 ... 20 000 0C).
Parametrii de funcţionare stabilă ai arcului electric sunt:
tensiunea acestuia, Ua, intensitatea curentului de sudare, Is, şi
lungimea arcului, la (definită ca distanţa dintre extremitatea
electrodului şi piesele de sudat).
Arcul electric alimentat în curent continuu poate funcţiona cu
polaritate directă sau inversă (v. fig. 4.4).
a. b.
Fig. 4.4. Arcul electric în curent continuu:
a. polaritate directă; b. polaritate indirectă (inversă).
4.1.1. SUDAREA MANUALĂ CU ARC ELECTRIC

ŞI ELECTROZI ÎNVELIŢI
Sudarea manuală cu arc electric şi electrozi înveliţi este un
procedeu universal de sudare prin topire, care utilizează drept sursă
termică arcul electric. Acest procedeu permite sudarea în bune condiţii
a unei game largi de metale şi aliaje, de grosimi diferite, precum şi
realizarea de construcţii sudate în condiţii de şantier (conducte,
recipiente, structuri metalice, nave etc.).
Principiul procedeului de sudare manuală cu electrozi înveliţi
este prezentat în fig. 4.5. În vederea realizării arcului electric,
electrodul are capătul dezvelit, 4, prins în portelectrodul, 5, şi
conectat, prin intermediul cablului, 9, la una din bornele sursei de
curent. Piesele care se sudează, 2 şi 3, sunt legate la cealaltă bornă a

sursei de curent cu ajutorul cablului, 7, şi a clemei, 8.
Fig. 4.5. Principiul procedeului de sudare manuală cu electrozi înveliţi.

1 – electrod învelit; 2, 3 – piese de sudat; 4 – capătul electrodului;
5 – portelectrod; 6 – mâner izolat; 7, 9 – cabluri electrice; 8 – clemă de contact.
Portelectrodul, 5, este prevăzut cu mânerul izolat, 6, ce permite

manevrarea de către sudor a electrodului, 1, astfel încât vârful acestuia
să execute următoarele mişcări necesare pentru sudare:
 o mişcare (cu viteza de sudare, vs) pe direcţia de sudare X, în
lungul rostului dintre piesele care se sudează;
 o mişcare (cu viteza de topire, vt) pe direcţia Z, în lungul axei
electrodului, cu scopul păstrării constante a lungimii arcului
(compensarea topirii vârfului electrodului). Modificarea vitezei
permite reglarea lungimii arcului, la, şi a tensiunii acestuia, Ua, în
conformitate cu cerinţele procesului tehnologic de sudare;
 o mişcare pendulară pe direcţia Y, cu scopul obţinerii lăţimii
dorite a cusăturii metalice (CUS).
Astfel, după amorsarea arcului electric, sub acţiunea căldurii
degajate de acesta, vârful vergelei metalice a electrodului se topeşte,
iar picăturile de MA se scurg în rostul dintre piesele ce se sudează,
formând baia de metal lichid. La formarea băii participă şi MB topit
sub acţiunea termică a arcului electric (provenind din marginile
pieselor ce se sudează). Concomitent cu topirea capătului vergelei
metalice, are loc descompunerea termică (topirea şi volatilizarea
parţială) a învelişului, la capătul electrodului formându-se un crater.
Gazele provenite din volatilizarea învelişului, dirijate sub
formă de jet de către craterul din capătul electrodului, elimină aerul
atmosferic din zona arcului electric, creând în jurul acestuia o
atmosferă uşor ionizabilă şi protectoare. Jetul de gaze contribuie, de
asemenea (prin acţiune mecanică), la realizarea adâncimii de
pătrundere şi împiedică contaminarea băii de metal lichid cu elemente

dăunătoare din aer (O2, N2). Zgura lichidă rezultată prin topirea
învelişului electrodului acoperă parţial baia de metal lichid,
protejând-o şi realizând cu aceasta reacţii metalurgice favorabile
(dezoxidare, aliere etc.).
Deplasând electrodul pe direcţia Y, se crează condiţiile de
solidificare a băii de metal lichid şi de obţinere a cusăturii metalice.
Prin solidificarea zgurii lichide, se obţine crusta de zgură care acoperă
cusătura, protejând-o şi micşorându-i viteza de răcire.
Desfăşurarea procesului de sudare este influenţată de tipul
curentului folosit la sudare.
Dacă se sudează folosind curentul continuu cu polaritate directă
(cu electrodul legat la polul negativ al sursei – v. fig. 4.4, a), cantitatea
cea mai mare de căldură utilă se produce în zona vârfului electrodului.
Ca urmare, electrodul se topeşte cu viteză mare, creşte productivitatea
procesului de sudare, dar se obţine o pătrundere redusă a CUS
(deoarece cantitatea de căldură dezvoltată în zona MB este mică).
Dacă se sudează folosind curentul continuu cu polaritate
inversă (cu electrodul legat la polul pozitiv al sursei – v. fig. 4.4, b), se
obţine o pătrundere mare a CUS (favorabilă în cazul sudării pieselor
groase), dar scade viteza de topire a electrodului, vt.
Dacă se sudează folosind curent alternativ, viteza de topire, vt,
şi pătrunderea au valori medii, cuprinse între extremele
corespunzătoare sudării folosind curent continuu cu polaritate directă /
inversă.
4.1.2. SUDAREA CU ARC ELECTRIC

ÎN MEDIU DE GAZ PROTECTOR
Sudarea cu arc electric în mediu de gaz protector se realizează
prin intermediul procedeelor de sudare WIG (TIG), MIG sau MAG.
Alegerea procedeului se face ţinând cont de condiţiile tehnice
(specificul şi calitatea îmbinărilor sudate, natura materialelor şi
grosimea semifabricatelor) existente şi de considerente economice
(productivitate, preţ de cost etc.).
1) Procedeul de sudare WIG („Wolfram Inert Gas”), numit
uneori TIG („Tungsten Inert Gas”) este un procedeu de sudare
manual cu electrod nefuzibil (confecţionat din wolfram – denumit şi
tungsten), cu alimentarea în curent continuu sau alternativ, cu
insuflare de gaz inert în spaţiul arcului electric. Metalul de adaos
(MA) se prezintă sub formă de vergele, cu compoziţia chimică
asemănătoare cu a materialului de bază (sub protecţie de gaz inert,
metalul topit nu-şi modifică semnificativ compoziţia chimică).
Arcul electric, 1 (v. fig. 4.6), arde între electrodul refractar

(nefuzibil), 2, şi baia de metal lichid, 3, realizată în rostul dintre
piesele ce se sudează, 4 şi 5.
În timpul sudării, coloana arcului şi baia de metal lichid sunt
protejate cu ajutorul unui jet de gaz inert, 6, insuflat şi concentrat în
zona de sudare printr-o duză, 7, confecţionată din material ceramic,
amplasată concentric cu electrodul refractar. Electrodul şi duza,
împreună cu corpul, 9 (având în interiorul peretelui un labirint de
răcire cu aer sau apă), formează pistoletul de sudare.
Procedeul se aplică la îmbinarea pieselor subţiri. Baia de metal
lichid este realizată fie integral din metal de bază topit, fie cu
contribuţia unui metal de adaos dintr-o vergea (sârmă), 8, cu un capăt
introdus în baia de sudare (fără a suferi acţiunea directă a arcului
electric). Prin deplasarea pistoletului de sudare pe direcţia X, se
creează condiţiile de solidificare a băii de metal lichid şi se obţine
cusătura, 10, cu suprafaţa curată, deoarece nu se formează zgură.
Sudarea WIG în curent continuu cu polaritate directă (polul negativ al
sursei conectat la electrod) permite, la un diametru de electrod dat,
utilizarea unui curent de sudare mai intens (70 % din căldura degajată
este eliberată în zona pieselor de sudat). Se obţine astfel o cusătură
îngustă şi cu pătrundere mare.
Fig. 4.6. Principiul sudării prin procedeul WIG.

1 – arc electric; 2 – electrod refractar; 3 – baie de metal topit; 4, 5 – piese
de sudat; 6 – jet de gaz inert; 7 – duză; 8 – vergea din material de adaos (MA);
9 – corpul pistoletului; 10 – cusătură sudată.
La sudarea cu polaritate inversă, ionii grei de argon

bombardează componentele de sudat, realizând astfel o microsablare,
dar electronii uşori bombardează electrodul nefuzibil, provocând o
încălzire suplimentară a acestuia şi uzura lui prematură. Microsablarea

are un efect favorabil la sudarea aluminiului şi aliajelor sale.
Procedeul WIG permite sudarea în bune condiţii a majorităţii
metalelor şi aliajelor folosite în tehnică: oţeluri, aluminiu, cupru,
magneziu, nichel şi aliajele lor etc. Nu se sudează cu acest procedeu
fontele, unele metale şi aliaje uşor fuzibile (plumbul, zincul şi aliajele
lor), metalele active şi greu fuzibile (zirconiul, niobiul, molibdenul,
wolframul etc.).
2) Procedeul de sudare MIG („Metal Inert Gas”) este un
procedeu de sudare semi-mecanizat sau mecanizat cu electrod fuzibil
(sârmă), cu insuflare de gaz inert şi alimentare în curent continuu. Are
cel mai larg domeniu de aplicaţie dintre toate procedeele de sudare în
mediu de gaz protector.
Principiul de lucru al procedeului MIG este prezentat în
figura 4.7. Arcul electric, 1, folosit ca sursă temică arde între o sârmă
electrod din metalul de adaos, 2, şi baia de metal lichid, 3, realizată în
rostul dintre piesele care se sudează, 4 şi 5. În timpul sudării, coloana
arcului şi baia de metal lichid sunt protejate cu ajutorul unui jet de gaz
inert, 6, insuflat şi concentrat în zona de sudare printr-o duză, 7,
confecţionată din material ceramic, amplasată concentric cu sârma
electrod pe corpul pistoletului de sudare, 9.
Fig. 4.7. Principiul sudării prin procedeul MIG / MAG.

1 – arc electric; 2 – sârmă electrod; 3 – baie de metal topit;
4, 5 – piese de sudat; 6 – jet de gaz; 7 – duză; 8 – contact alunecător;
9 – corpul pisoletului; 10 – tub flexibil; 11 – dispozitiv de avans al sârmei electrod
(role de antrenare); 12 – tambur; 13 – cusătură sudată.
Prin deplasarea pe direcţia X (manual sau mecanizat), se

creează condiţiile de solidificare a băii de metal lichid şi se obţine
cusătura, 13 (cu suprafaţa curată, deoarece nu se formează zgură). În
timpul sudării, sârma electrod depozitată în colac pe tamburul, 12, este

antrenată de dispozitivul de avans, alcătuit din rolele de antrenare, 11,
şi este deplasată prin tubul flexibil de ghidare, 10, către pistoletul de
sudare, 9. Înainte de a ajunge în zona de sudare, sârma electrod trece
prin contactul alunecător, 8, legat prin intermediul unui cablu flexibil
la una din bornele sursei de curent; cealaltă bornă a sursei de curent
este conectată prin alt cablu la piesele care se îmbină.
Gazele de protecţie utilizate sunt argonul sau un amestec gazos
dintre argon (min. 80 %) şi oxigen (2 … 20 %, în funcţie de aliajul ce
se sudează). Argonul produce autoascuţirea sârmei în cursul sudării.
Transferul materialului de adaos prin spaţiul arcului electric
prezintă următoarele două cazuri limită: sudarea cu arc scurt
(„short-arc”), la care transferul metalului se face prin scurtcircuit, iar
intensitatea curentului de sudare este mică (v. fig. 4.8) şi sudarea cu
arc lung („spray-arc”), la care transferul metalului se face
pulveriform, iar intensitatea curentului este mare (v. fig. 4.9).
În cazul sudării cu polaritate directă şi curenţi mici de sudare se
poate realiza un transfer globular (v. fig. 4.8).
Transferul pulveriform (fig. 4.9) se realizează numai la
polaritate inversă şi favorizează microsablarea şi creşterea vitezei de
topire a electrodului.
Fig. 4.8. Sudarea în scurtcircuit (cu arc scurt).
Un mod particular de transfer pulveriform îl reprezintă cazul

utilizării unui arc pulsator, obţinut prin suprapunerea peste o valoare
constantă (relativ mică) a intensităţii curentului de sudare, a unor
impulsuri periodice de curent.
Procedeul MIG este un
procedeu universal care
permite sudarea în bune
condiţii a unei game largi de
metale şi aliaje (cu excepţia
metalelor şi aliajelor uşor
fuzibile), cu grosimi de
0,2 ... 12 mm, pentru care este
Fig. 4.9. Transfer de metal un procedeu competitiv din
prin pulverizare (arc lung). punct de vedere economic.
Principalele avantaje conferite de utilizarea acestui procedeu

sunt: productivitate ridicată, realizarea unor adâncimi de pătrundere
mari, inexistenţa zgurii, formarea corectă şi uşoară a rădăcinii
cusăturii, realizarea de economii de metal de adaos, obţinerea unor
cusături cu puritate ridicată, posibilitatea mecanizării şi automatizării
procedeului.
Restricţiile utilizării sudării MIG sunt exclusiv de natură
economică (gazul de protecţie şi echipamentul tehnologic sunt
scumpe).
3) Procedeul de sudare MAG („Metal Active Gas”) este un
procedeu de sudare în curent continuu, bazat pe aceleaşi principii cu
sudarea MIG (v. fig. 4.7), singura deosebire fiind aceea că dioxidul de
carbon este folosit drept gaz de protecţie.
Utilizarea dioxidului de carbon este avantajoasă din punct de
vedere economic, dar prezintă dezavantajul faptului că CO2 este un
gaz activ la temperaturi înalte. Disocierea dioxidului de carbon în oxid
de carbon şi oxigen determină oxidarea unor elemente din baia
metalică (Si, Mn, Fe etc.) şi carburarea sau decarburarea băii în
funcţie de conţinutul de carbon al oţelului.
Pentru a combate efectele oxidării şi a obţine o cusătură de
calitate, este necesar ca materialul de adaos să conţină o cantitate mare
de dezoxidanţi (cca. 1 % siliciu). Se pot utiliza, în acelaşi scop, sârme
electrod cu inimă de flux.
În cazul în care piesele care se îmbină prezintă grosime mică
(s  5 mm), se sudează cu transfer în scurtcircuit utilizând polaritate
directă sau inversă, iar în cazul pieselor cu grosimi mai mari
(s > 5 mm), se utilizează polaritatea inversă şi un regim de sudare care
să asigure un transfer pulveriform.

Eficienţa economică a procedeelor de sudare va fi evidenţiată
prin determinarea costurilor energiei electrice consumate în timpul
sudării.
Costul unei asamblări sudate este influenţat considerabil de
costul energiei electrice totale consumate în timpul sudării, care
pentru depunerea unui kilogram de material de adaos, se poate calcula
cu relaţia:
C ETs  PW  ETs , (4.1)
unde: PW este preţul energiei electrice, iar ETs – energia electrică totală
consumată în timpul sudării, care se determină cu relaţia:
ETs  E Ae  E Ms , (4.2)
în care: EAe este energia arcului electric şi EMs – energia incorporată în

materialele de sudare (electrozi înveliţi, sârme de sudare etc.).
Valorile energiei arcului electric, EAe, pentru cazul sudării
pieselor confecţionate din oţel, în funcţie de diametrul electrodului, de
sunt prezentate în tabela 4.1.
Tabela 4.1.
Energia arcului electric la sudarea pieselor din oţel
Energia Procedeul de [mm]
arcului electric de sudare 1,60 3,25 4,00 5,00 6,00
SM 0,18 0,67 0,90 1,25 1,65
EAe [kWh/kg]
WIG 0,36 0,88 - - 1,87
Valorile energiei incorporate în materialele de sudare sunt:

EMs = 0,62 kWh/kg, pentru sudarea manuală cu arc electric şi electrozi
înveliţi (SM), şi EMs = 0,42 kWh/kg, pentru procedeul de sudare WIG.
Relaţiile de calcul de mai sus se pot utiliza şi pentru
determinarea eficienţei economice a procedeelor conexe sudării.

Din multitudinea de produse gazoase ce rezultă din procedeele
de sudare studiate şi care contribuie la poluarea atmosferei, se
remarcă: monoxidul de carbon (CO), dioxidul de carbon (CO2),
compuşi ai azotului (NOx) şi dioxidul de sulf (SO2).
Poluarea cu monoxid de carbon (CO) se produce la arderea
învelişului electrozilor şi a fluxurilor folosite la sudare. Monoxidul de
carbon este deosebit de toxic pentru om, deoarece blochează
hemoglobina prin formarea carboxihemoglobinei, hemoglobina având
o afinitate de 240 de ori mai mare pentru CO decât pentru O2. Limita
maximă admisă, recomandată de Organizaţia Mondială a Sănătăţii,
este de 10 g CO/m3 aer/8 h, limită care se atinge foarte rar.
În toate ţările lumii există norme ce stabilesc limitele de
concentraţie pentru substanţele toxice din atmosferă, limite de la
care se resimte efectul poluant al acestora. Aceste norme pot fi diferite
de la o ţară la alta, pentru acelaşi tip de poluare.
În tabela 4.2 sunt prezentate concentraţiile maxime admisibile
de monoxid de carbon, impuse la nivelul României şi a altor ţări.
Tabela 4.2.
Concentraţiile maxime admisibile de CO
Concentraţia maximă admisibilă
Nr. Scurtă durată Lungă durată Ţară /
crt. (30 min.) (24 h) Stat al S.U.A.
mg/m3
1. 132,0 33,0 California
2. - 16,5 New York
3. 6,0 2,0 România
4. 6,0 1,0 Cehia
5. 5,5 - Ontario
6. 3,0 0,5 Polonia
7. 3,0 1,0 Rusia

Lucrarea de laborator îşi propune cunoaşterea şi identificarea
echipamentelor specifice şi a materialelor de sudare utilizate, precum
şi însuşirea tehnologiei sudării cu arc electric pentru procedeele de
sudare manuală cu electrozi înveliţi şi în mediu de gaz protector.
Lucrarea va cuprinde: analiza constructiv – funcţională a
echipamentelor specifice procedeelor de sudare electrică manuală cu
electrozi înveliţi şi a procedeelor de sudare în mediu de gaz protector;
executarea şi examinarea comparativă a unor îmbinări sudate utilizând
aceste procedee; rezultatele calculelor analitice privind determinarea
costurilor energiei electrice consumate la sudare şi concluziile
referitoare la poluarea atmosferică în cazul sudării cu arc electric.

 redresorul pentru sudare LUD 450 W, aparţinând instalaţiei
de sudare în mediu de gaz protector (poate fi utilizat ca sursă de curent
şi pentru sudarea manuală cu electrozi înveliţi); unitatea de comandă,
control şi avans automat al sârmei MEK 44C;
 echipamentul pentru sudarea manuală cu electrozi înveliţi
(cleşte portelectrod, masa de sudare, cabluri de alimentare etc.),
pistolete de sudare (WIG şi MIG/MAG), butelii de gaz inert şi activ;
 electrozi înveliţi (Supertit şi Ferocito);
 table pentru efectuarea sudurilor, sârme-electrod pentru
sudarea MIG/MAG, vergele de MA pentru sudarea WIG.
Pentru fiecare procedeu de sudare studiat, se vor stabili
parametrii regimului de sudare şi se va executa câte o îmbinare sudată.
Pentru procedeele MIG şi MAG, se vor efectua două depuneri, una cu
polaritate directă (transfer în scurtcircuit) şi o alta cu polaritate inversă

(transfer pulveriform), urmărindu-se şi evidenţierea trecerii de la un
tip de transfer la celălalt (cu zgomot specific), ca urmare a modificării
intensităţii curentului de sudare. Se va calcula costului energiei
electrice consumate la sudare (v. studiul de caz 4.5.1) şi se va analiza
influenţa poluării mediului în cazul sudării cu arc electric a unor piese.

1. Descrieţi, pe scurt, principiul de lucru al procedeului de sudare
manuală cu electrozi înveliţi.
2. Care sunt mişcările necesare la sudarea manuală cu electrozi
înveliţi ?
3. Care sunt principalele procese ce au loc în timpul sudării manuale cu
electrozi înveliţi ?
4. Care consideraţi că sunt avantajele principale ale sudării manuale cu
electrozi înveliţi ?
5. Descrieţi, pe scurt, principiul de lucru al procedeului de sudare MIG.
6. Care sunt modalităţile de transfer al materialului de adaos prin arcul
electric la procedeele MIG şi MAG? Comparaţi cele două modalităţi.
7. Care este rolul gazului inert la sudarea WIG sau MIG ?
8. Care este rolul gazului activ la sudarea MAG ?
9. Care sunt dezavantajele utilizării gazului activ şi cum pot fi ele
combătute ?
10. Care sunt efectele produse de poluarea atmosferică cu CO ?
4.2. SUDAREA PRIN TOPIRE

CU FLACĂRĂ OXIACETILENICĂ
Sudarea cu flacără oxiacetilenică este procedeul de sudare

care utilizează energia termo-chimică a unei flăcări oxiacetilenice
(FOA) pentru încălzirea locală, până la topire, a marginilor pieselor de
îmbinat şi a materialului de adaos în vederea obţinerii unei cusături
sudate. Acest procedeu permite sudarea în bune condiţii a ţevilor şi
tablelor din oţel (de grosime mică şi medie), sudarea fontei, încărcarea
prin sudare pentru mărirea rezistenţei la uzură şi executarea de lucrări
de reparaţii.
Flacăra de gaze reprezintă o sursă termică flexibilă, ce permite
reglarea în limite largi a puterii termice, obţinută prin arderea în
oxigen a unui gaz combustibil (acetilenă, hidrogen, metan, propan,
butan, vapori de benzină etc.). Dintre gazele combustibile, cel mai
utilizat este acetilena (C2H2), care asigură temperaturi de până la 3100
0
C, flacăra fiind denumită în acest caz oxiacetilenică (fig. 4.10).
Flacăra oxiacetilenică (fig. 4.10) este o sursă termică flexibilă,
obţinută prin arderea în oxigen a acetilenei (C2H2), alcătuită din trei
zone: nucleul interior, 1, zona intermediară reducătoare, 2, şi zona

exterioară, 3 (de ardere secundară).
Fig. 4.10. Flacăra oxiacetilenică – repartiţia temperaturilor

în cazul unei flăcări neutre.
1 – nucleu interior (flacără primară); 2 – zona reducătoare;
3 – zona exterioară (de ardere secundară).
Temperatura maximă de 3100 0C se atinge în axa flăcării, la

circa 3 … 5 mm de nucleu. Densitatea fluxului termic al flăcării este
maximă la începutul procesului de sudare şi scade, până la o valoare
limită, odată cu creşterea temperaturii pieselor.
Caracterul flăcării oxiacetilenice (tab. 4.3) este definit de
coeficientul, k, care se determină cu relaţia:
VO
k 2
, (4.3)
VC H
2 2
unde: VO reprezintă volumul de oxigen, iar VC H – volumul de

2 2 2
acetilenă.
Tabela 4.3.
Tipuri de flacără oxiacetilenică (FOA)
Aspectul FOA k
carburantă < 1,1
normală
1,1 … 1,2
(neutră)
oxidantă > 1,2

Echipamentul tehnologic necesar pentru efectuarea operaţiilor

de sudare a materialelor metalice cu ajutorul flăcării oxiacetilenice
cuprinde elementele componente prezentate în continuare.
1) Butelia de acetilenă sau generatorul de acetilenă (mai puţin
folosit în prezent), în care se produce gazul combustibil, prin reacţia
exotermă dintre carbid (carbura de calciu) şi apă.
Butelia de acetilenă (v. fig. 4.11, a) este confecţionată din
oţel, are de regulă capacitatea de 40 dm3 şi conţine 20 kg de masă
poroasă îmbibată cu 12 kg acetonă, în care se dizolvă acetilena
comprimată la 1,5 MPa.
Din punct de vedere constructiv, butelia de acetilenă/oxigen
este prevăzută (v. fig. 4.11, a/b) cu un robinet cu ventil, cu jug,
conectat, prin intermediul unui racord cu filet stânga/dreapta, 2, cu un
reductor de presiune, 4, pe care este apoi montat un opritor de flacără
pentru acetilenă/oxigen, 1.
Opritorul de flacără, 1, are rolul de a întrerupe alimentarea
cu gaz în cazul apariţiei fenomenului accidental de întoarcere a flăcării
(de la arzător), eliminându-se pericolul de explozie al buteliei sub
acţiunea undei de şoc provocate de acest fenomen.
Reductorul de presiune, 4 (v. fig. 4.11, a/b), asigură
destinderea gazului din butelie (acetilenă/oxigen) de la presiunea
indicată de manometrul 5, până la atingerea presiunii de lucru, de la
manometrul 6, necesară la sudare şi menţinerea acesteia la valoarea
dorită, chiar şi în condiţiile unor variaţii de debit.
a. b.
Fig. 4.11. Butelii utilizate la sudare:
a. butelia de acetilenă; b. butelia de oxigen.
1 – opritor flacără; 2 – filet stânga/dreapta; 3 – furtun roşu/albastru; 4 – reductor
de presiune; 5 – manometru conţinut butelie; 6 – manometru presiune de lucru.
2) Butelia de oxigen (fig. 4.11, b), care stochează, la presiunea

de 15 MPa, în stare gazoasă, oxigenul necesar pentru efectuarea
operaţiilor de sudare. Buteliile de oxigen se confecţionează din oţel şi

au capacităţile de: 5 l, 20 l sau 50 l.
3) Trusa pentru sudare oxiacetilenică, ce are ca element
principal arzătorul, care asigură realizarea unui amestec omogen de
oxigen cu acetilenă şi care permite reglarea uşoară şi menţinerea
stabilă a flăcării utilizate ca sursă termică.
Cel mai utilizat arzător pentru sudare este cel cu injector –
arzător de joasă presiune (v. fig. 4.12). Acest arzător prezintă un
mecanism de injecţie, care permite oxigenului să aspire acetilena.
Pentru aprinderea flăcării, se deschide întâi robinetul de oxigen, 5, şi
apoi cel de gaz combustibil, 4, cu ajutorul căruia se reglează apoi
flacăra.
Oxigenul se scurge prin orificiul central, 9, al injectorului, 3,
şi creează la capătul acestuia, prin destindere în camera de amestec, 7,
o depresiune ce determină aspirarea acetilenei prin orificiul inelar, 8,
dintre injectorul, 3, şi corpul arzătorului. La trecerea prin tubul (ţeava)
de amestec, 2, se realizează omogenizarea amestecului oxigen –
acetilenă, care se aprinde (utilizând o sursă termică exterioară) la
ieşirea din duza, 1.
Arzătoarele folosite în practica curentă sunt prevăzute cu un set
complet de tipodimensiuni de injectoare, ţevi de amestec şi duze, care
se montează la corpul arzătorului în funcţie de debitele de acetilenă şi
oxigen necesare pentru realizarea puterii dorite a flăcării. Elementele
acestor seturi alcătuiesc aşa-numitele truse pentru sudare
oxiacetilenică.
Fig. 4.12. Funcţionarea arzătorului cu injecţie pentru sudare:

1 – duză; 2 – tub de amestec; 3 – injector; 4 – robinet de gaz combustibil;
5 – robinet de oxigen; 6 – mâner; 7 – cameră de amestec; 8 – canal de gaz
combustibil; 9 – canal de oxigen; 10 – filet stânga (C2H2); 11 – filet dreapta (O2).
Dacă trusele de lucru conţin şi accesoriile pentru tăiere, se

numesc truse pentru sudare şi tăiere oxiacetilenică (fig. 4.13).
Fig. 4.13. Trusă pentru sudare şi tăiere oxiacetilenică.
4) Tuburile de cauciuc pentru acetilenă (culoare roşie) şi

oxigen (culoare albastră), care se utilizează pentru transportul
oxigenului şi a acetilenei de la butelii la arzătorul pentru sudare.
5) Echipamentul de protecţie, care este alcătuit în principal din
ochelari de protecţie (cu lentile din sticlă verde sau cenuşie), şorţ din
piele sau din înlocuitori de piele şi mănuşi din piele.
Tehnologia sudării cu flacără oxiacetilenică a oţelurilor
presupune utilizarea a două tehnici de lucru:
 sudarea spre stânga („cu sârma înainte”), la care sârma din
material de adaos (MA) se deplasează înaintea arzătorului
(fig. 4.14, a), iar flacăra oxiacetilenică este îndreptată către
materialul de bază (MB) din zona nesudată. Această tehnică
este folosită la sudarea tablelor subţiri (cu grosimea
s < 3 mm) din oţel, precum şi la sudarea fontei şi a
materialelor neferoase;
 sudarea spre dreapta („cu sârma înapoi”), în timpul căreia
sârma din MA se deplasează în spatele arzătorului
(fig. 4.14, b), iar flacăra este îndreptată spre cusătura sudată
realizată. Tehnica se aplică la sudarea de calitate a tablelor
groase (cu grosimi s ≥ 3 mm) din oţel.
a. b.
Fig. 4.14. Tehnici de sudare cu flacără oxiacetilenică:
a. sudarea spre stânga; b. sudarea spre dreapta.

Un factor important în managementul producţiei unei secţii de
sudare îl are data de lansare în fabricaţie a subansamblurilor sudate.
În acest context, durata în zile efective necesare pentru lansarea în
fabricaţie a unui subansamblu sudat se determină cu ajutorul relaţiei:
Tn
Dze   Ks , (4.4)
N p  dz  Kn
unde: Dze este durata în zile efective a unei lucrări (etape); Tn – timpul
normat necesar pentru executarea lucrării respective (h); Np – numărul
de persoane ce lucrează concomitent la lucrarea respectivă; dz – durata
zilei de lucru (h); Kn – coeficientul de realizare a normelor de către
secţie; Ks – coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp.
Pentru a calcula durata de lansare în fabricaţie, în zile
calendaristice (Dzc), se utilizează coeficientul de transformare din zile
efective în zile calendaristice (Ktr):
Ftc
K tr  , (4.5)
Ftn
unde: Ftc reprezintă fondul de timp calendaristic (zile), iar Ftn – fondul
de timp nominal (zile).

În vederea folosirii acetilenei în condiţii de securitate şi
protecţie a mediului la lucrările de sudare, echipamentul utilizat pentru
obţinerea acesteia trebuie proiectat ţinând seama de principalele sale
proprietăţi:
 acetilena este un gaz combustibil cu formula chimică C2H2,

având temperatura de fierbere de 82 0C şi densitatea de 1,09 kg/m3
(densitatea relativă în raport cu aerul este 0,91);
 acetilena se descompune prin explozie în anumite condiţii de
temperatură şi presiune (de exemplu, la 0,15 MPa, temperatura de
descompunere prin explozie a acetilenei este de 580 0C). Din
considerente de protecţia muncii, presiunea de lucru a acetilenei la
sudare este, de regulă, de circa 0,01 … 0,08 MPa;
 acetilena suferă, la temperaturi de peste 100 0C, un proces de
polimerizare exoterm, care poate determina declanşarea reacţiei de
descompunere prin explozie;
 amestecurile acetilenă-aer (cu 3…65 % C2H2) şi acetilenă –
oxigen (cu 3…92 % C2H2) sunt explozive şi necesită măsuri speciale
de protecţia muncii (utilizarea unor supape de siguranţă);
 acetilena, aflată în contact cu argintul sau cuprul, formează
compuşi care explodează la încălzire (peste 110 … 120 0C) sau în caz
de şoc mecanic. Din acest motiv, elementele componente ale
echipamentului de sudare cu flacără oxiacetilenică nu se
confecţionează din aliaje cu peste 70 % cupru şi nu se lipesc utilizând
aliaje cu peste 43 % argint sau peste 21 % cupru.
Oxigenul comprimat produce autoaprinderea unor substanţe
organice (uleiuri, grăsimi etc.), însoţită apoi de explozie. Ca măsură de
prevenire a accidentelor, la manevrarea accesoriilor buteliei de oxigen
trebuie luate măsuri de protecţie în vederea evitării contactului unor
astfel de substanţe cu oxigenul.
Poluarea cu dioxid de carbon (CO2), compuşi ai azotului
(NOx), şi dioxid de sulf (SO2) se produce la formarea băii de metal
topit, care după solidificare se transformă în cusătură sudată (CUS).
Creşterea concentraţiei de dioxid de carbon (CO2) în aerul care
intră în procesul respirator duce la solubilizarea acestuia în plasma
sangvină. În jurul concentraţiei de 3 % se manifestă primele tulburări
respiratorii care constau în accelerarea respiraţiei, urmează cianozarea
şi apariţia dezechilibrului acido-bazic, iar în final decesul.
În tabela 4.4 sunt prezentate valorile minime şi maxime ale
emisiilor poluante de CO2 pentru câteva procedee de sudare.
Tabela 4.4.
Emisiile de CO2 la câteva procedee de sudare
Emisii de CO2 (t CO2 / t cusătură sudată)
Procedeu de sudare
minim maxim
Automat sub strat de flux 0,175 0,210
În mediu de gaz protector 0,205 0,240
Manual cu arc electric 0,280 0,500
Cu flacără oxiacetilenică 0,312 0,550
În cazul procedeelor de sudare, emisiile de compuşi ai azotului

(NOx) sunt de 154 g/t oţel, iar cele de dioxid de sulf (SO2) de
0,13 kg/t produs.

Lucrarea de laborator are drept scop cunoaşterea
echipamentului, tehnologiilor şi materialelor necesare pentru sudarea
cu flacără de gaze şi a principalelor aspecte corespunzătoare de
protecţia mediului.
Lucrarea va conţine: examinarea constructiv-funcţională a
echipamentului necesar pentru sudarea cu flacără oxiacetilenică;
executarea şi examinarea unor probe sudate; rezultatele calculelor
privind durata de lansare în fabricaţie a unor subansambluri sudate;
concluziile referitoare la condiţiile de securitate şi protecţie a mediului
la sudarea cu flacără de gaze.

Pentru efectuarea lucrării, se vor utiliza: echipamentul pentru
sudarea cu flacără oxiacetilenică (truse pentru sudare oxiacetilenică,
butelii de oxigen şi acetilenă, masa de sudare, echipament de protecţie
etc.); sârme din material de adaos şi table din oţel de diferite grosimi,
pentru efectuarea sudurilor.
Vor fi examinate din punct de vedere constructiv şi funcţional
toate componentele, disponibile în laborator, ale echipamentului
tehnologic utilizat la sudarea cu flacără oxiacetilenică.
Pentru realizarea unei probe sudate, se vor parcurge
următoarele etape: se aşează componentele de sudat pe masa de sudare
în poziţie orizontală; se aprinde flacăra oxiacetilenică, se reglează
regimul de lucru şi se realizează îmbinarea sudată; se verifică calitatea
îmbinării sudate, examinându-se aspectul şi dimensiunile acesteia cu
evidenţierea eventualelor defecte exterioare (pentru care se fac
aprecieri privind posibilele cauze).
Se va calcula durata de lansare în fabricaţie a unui subansamblu
sudat cu flacără oxiacetilenică (v. studiul de caz 4.5.2) şi se vor
analiza condiţiile de securitate şi protecţie a mediului la lucrările de
sudare cu flacără de gaze.

1. Care sunt proprietăţile acetilenei de care trebuie să se ţină seama
la realizarea echipamentului de sudare cu flacără ?
2. Sub ce formă este înmagazinată acetilena într-o butelie?
3. Care este rolul reductorului de presiune montat la buteliile de
oxigen şi acetilenă?
4. Care este rolul opritorului de flacără?
5. Care este rolul arzătorului din trusa de sudare ?
6. Indicaţi principalele avantaje ale sudării cu flacără oxiacetilenică
faţă de alte procedee de sudare.
7. Care sunt principalele dezavantaje ale sudării cu flacără
oxiacetilenică faţă de alte procedee de sudare ?
8. Cum se calculează data de lansare în fabricaţie a unui
subansamblu realizat prin sudare cu flacără oxiacetilenică ?
9. Care sunt efectele produse de poluarea atmosferică cu CO2 ?
10. Care dintre procedeele de sudare cu arc electric studiate produce
cea mai severă poluare cu CO2 ?
4.3. SUDAREA PRIN PRESIUNE CAP LA CAP
În cadrul lucrării, se vor studia procedeul de sudare la rece prin

presiune cap la cap şi variantele tehnologice ale procedeului de sudare
prin presiune cap la cap cu încălzire electrică prin rezistenţă.
4.3.1. SUDAREA LA RECE PRIN PRESIUNE CAP LA CAP

Principiul procedeului este prezentat în figura 4.15, A. Piesele
de sudat, 1 şi 2, sunt prinse în bacul fix, 3, respectiv în cel mobil, 4,
astfel încât lungimea liberă a capetelor, cu feţele frontale plane şi
paralele, să aibă mărimea 2∙l1 (dependentă de materialul pieselor şi
aria secţiunii transversale a acestora).
Bacul mobil este apropiat de cel fix, feţele frontale ale pieselor
sunt aduse în contact şi zona de sudare (situată între bacuri) este
supusă acţiunii forţei axiale de refulare, Fr. Are loc o deformare
plastică a materialului din această zonă şi se declanşează procesele ce
conduc la realizarea îmbinării sudate (fig. 4.15, C).
După sudare, ansamblul pieselor 1 şi 2 se eliberează din bacuri.
Bavura ce apare datorită refulării materialului în zona de
sudare, 9, poate fi înlăturată prin prelucrare mecanică. În unele cazuri,
se folosesc bacuri speciale, care, simultan cu executarea îmbinării
sudate, taie şi bavura.
Fig. 4.15. Principiul sudării prin presiune cap la cap:

A. sudarea prin presiune la rece cap la cap; B. sudarea prin presiune
cap la cap cu încălzire electrică prin rezistenţă; C. detaliu îmbinare sudată.
Fs – forţa de strângere între bacuri; Fp – forţa de preîncălzire;
Fr – forţa de refulare; dp – diametrul pieselor de sudat.
1, 2 – piesele de sudat; 3 – bacul fix; 4 – bacul mobil; 5 – ghidaje; 6 – batiu;
7 – ghilotină; 8 – transformator de sudare; 9 – cusătura sudată.
Principalele avantaje ale procedeului de sudare prin presiune la

rece cap la cap sunt: consumul redus de energie, simplitatea
echipamentului utilizat, productivitatea ridicată, variaţia neînsemnată
a proprietăţilor materialelor după sudare, posibilitatea automatizării
procedeului. Sudarea prin presiune la rece se aplică pentru îmbinarea
în capete a unor piese de configuraţie simplă (sârme, bare, ţevi, table
subţiri), în cazul materialelor ce prezintă capacitate mare de deformare
plastică la rece (aluminiu, cupru, nichel, titan, cadmiu, plumb, staniu
şi aliaje ale acestora).
Domeniile principale de aplicare ale sudării la rece sunt
industria electrotehnică (ex. sudarea conductorilor electrici de cupru şi
aluminiu) şi industria temperaturilor scăzute (ex. sudarea aluminiului
şi aliajelor sale cu titanul).
În cazul schemei de sudare din figura 4.15, A, parametrii care
definesc deformarea sunt: raportul dp/2·l1 şi gradul de deformare
ε = (2·l1 – lf) / 2·l1, (unde lf este lungimea zonei deformate).
Parametrii tehnologici de bază ai sudării la rece prin presiune
cap la cap sunt:
 lungimea liberă a componentelor de sudat (în afara bacurilor
de fixare), 2·l1, ale cărei valori uzuale depind de materialul care se
sudează şi diametrul componentelor;
 forţa de refulare (sudare), Fr, care se determină în funcţie de

tipul materialului sudat şi de schema de deformare;
 starea suprafeţelor frontale ale componentelor de sudat;
 forţa de fixare a componentelor în bacuri, Fs, care se
recomandă să fie cu cel puţin 50 % (în cazul sudării aluminiului) sau
80 % (în cazul cuprului) mai mare decât forţa de refulare, Fr, dar fără
ca bacurile să se imprime în material.
Viteza de refulare (sudare) influenţează în foarte mică măsură
calitatea îmbinărilor sudate prin presiune la rece, nefiind deci
considerat un parametru de bază.
4.3.2. SUDAREA PRIN PRESIUNE CAP LA CAP

CU ÎNCĂLZIRE ELECTRICĂ PRIN REZISTENŢĂ
Sudarea prin presiune cap la cap cu încălzire electrică prin

rezistenţă utilizează drept sursă termică, pentru încălzirea locală a
componentelor de sudat, efectul Joule al curentului electric ce străbate
piesele care se sudează.
Schema de principiu a sudării prin presiune cap la cap cu
încălzire electrică prin rezistenţă este prezentată în figura 4.15, B.
Piesele, 1 şi 2, sunt prinse în bacul fix 3, respectiv în cel mobil, 4,
astfel încât lungimea liberă a capetelor să aibă mărimea 2·l1
(dependentă de materialul pieselor şi aria secţiunii transversale a
acestora). Bacurile maşinii de sudat sunt piese masive din cupru, răcite
cu apă, care execută mişcările de închidere sau deschidere în vederea
prinderii sau desprinderii pieselor supuse sudării.
Bacul mobil, 4, se deplasează pe direcţia x (în sensul a / b, de
apropiere / depărtare de bacul fix, 3), în lungul ghidajelor, 5,
amplasate pe batiul maşinii, 6, şi transmite pieselor, 1 şi 2, forţele de
activare mecanică necesare la sudare. Bacurile, 3 şi 4 (şi, prin
intermediul acestora, piesele 1 şi 2), sunt conectate la circuitul
secundar al unui transformator de sudare, 8.
La maşinile de sudare automată, comanda şi coordonarea
operaţiilor se realizează cu ajutorul unui sistem de automatizare.
Sudarea prin presiune cap la cap cu încălzire electrică prin
rezistenţă prezintă următoarele trei variante tehnologice:
a) Sudarea la cald în stare solidă (fără topire):
Prima etapă a acestei variante tehnologice constă în
preîncălzirea suprafeţelor frontale ale pieselor de sudat, 1 şi 2. Se aduc
în contact piesele, 1 şi 2, prin deplasarea bacului mobil, 4, pe direcţia
x, în sensul a şi se apasă cu forţa Fp, apoi capetele libere ale
pieselor de sudat se preîncălzesc prin punerea sub tensiune a
transformatorului, 8. Etapa de preîncălzire se încheie când temperatura
în zona de contact a pieselor 1 şi 2 atinge valoarea dorită, Ts

(0,4 · Tt  Ts  Tt).
Urmează etapa de refulare, prin aplicarea forţei de
deformare, Fr (Fr  Fp), până se formează îmbinarea sudată, după care
se deconectează transformatorul, 8, se eliberează piesele sudate, prin
deschiderea bacurilor, 3 şi 4, şi se readuce bacul, 4 în poziţia iniţială.
În această variantă, se obţin îmbinări cu caracteristici
mecanice mai scăzute decât ale metalului de bază, din cauza reţinerii
în cusătură a impurităţilor şi oxizilor de pe suprafeţele în contact ale
pieselor ce se sudează, iar zona influenţată termic (ZIT) are extindere
mare.
b) Sudarea cu topire intermediară:
Etapele procesului sunt: preîncălzirea, topirea, refularea şi,
eventual, încălzirea ulterioară. Parametrii ciclului de sudare care
condiţionează calitatea cusăturii sudate sunt: intensitatea curentului de
sudare, Is, forţa de refulare, Fr, şi cursa saniei mobile a maşinii de
sudat, s. În etapa de preîncălzire, care se realizează intermitent,
transformatorul, 8, este conectat şi piesele, 1 şi 2 sunt apropiate cu
viteză mică, astfel încât proeminenţele suprafeţelor de contact se
topesc treptat şi se împiedică stabilirea unui contact ferm între piese.
Preîncălzirea intermitentă realizată asigură condiţiile unei
încălziri uniforme pe secţiune a pieselor de sudat, 1 şi 2, creşte timpul
disponibil pentru dirijarea căldurii, iar la sfârşitul fiecărui ciclu, în
timpul întreruperii contactului dintre piese, proeminenţele aflate în
contact se topesc parţial, la ciclul următor ajungând în contact alte
zone ale suprafeţelor de capăt ale pieselor.
În cursul etapei de topire, are loc o expulzare a metalului
topit sub formă de scântei, ceea ce duce la curăţirea de oxizi şi
impurităţi a suprafeţelor ce se sudează, iar lungimea liberă a pieselor
se diminuează cu o mărime prescrisă, numită scurtare la topire,
Δlr = 2 · l1 – lf.
Procedeul de sudare prin presiune cu topire intermediară este
mai avantajos decât procedeul de sudare prin presiune în stare solidă,
deoarece:
 cusătura sudată prin topire intermediară prezintă
caracteristici mecanice superioare datorită expulzării impurităţilor în
timpul sudării;
 sudarea cu topire intermediară permite utilizarea unor
maşini cu putere electrică instalată mai mică pentru aceeaşi secţiune a
pieselor de sudat, dar productivitatea este mai scăzută (datorită etapei
de preîncălzire).
c) Sudarea cu topire directă:

Această variantă tehnologică se obţine în condiţiile în care se
elimină etapa de preîncălzire din ciclul de sudare cu topire
intermediară, adică piesele se sudează direct, fără a mai fi apropiate şi
îndepărtate de câteva ori în prealabil.
Sudarea prin presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă se
aplică pentru îmbinarea cap la cap a pieselor confecţionate din oţeluri
şi aliaje neferoase între ele (ex. sudarea: racordurilor speciale la corpul
prăjinilor de foraj, a şinelor de cale ferată, a părţii active
corespunzătoare sculelor aşchietoare etc.), dar şi aliaje diferite
(ex. sudarea oţelului cu aliaj de aluminiu).

Pentru a evidenţia corelaţiile statistice existente între dinamica
evoluţiei industriilor de resort şi dezvoltarea economico-socială de
ansamblu, se recomandă utilizarea coeficienţilor de corelaţie
neparametrică.
Din categoria acestora face parte şi coeficientul de corelaţie
Spearman (Sp), care se determină cu relaţia:
n
6   Di2
S p 1 i 1
, i  1 n  , (4.6)
n  n  1
2
unde: n reprezintă numărul total de observaţii, iar Di – diferenţele

dintre rangurile lui xi (Rx,i) şi rangurile lui yi (Ry,i).
Sp[-1; 1] şi indică o legătură cu atât mai puternică, cu cât
S p este mai aproape de 1:


Sp   [0,5; 0,75) – legătură de intensitate medie;

 [0,95; 1] – legătură foarte puternică.
Pentru determinarea coeficientului de corelaţie Spearman se

parcurg următoarele etape:
 se stabilesc variabilele independentă xi şi cea dependentă yi;
 se determină rangurile Rx,i şi Ry,i ale variabilelor xi şi yi.
Rangul unei variabile reprezintă locul ocupat în ordine
descrescătoare al valorilor variabilei respective;
 se calculează diferenţele dintre rangurile Rx,i şi rangurile Ry,i,
unde i = [1; n];
 folosind relaţia (4.6), se determină coeficientul de corelaţie

Spearman.

În cazul procedeelor de sudare prin presiune cu încălzire
electrică prin rezistenţă, poluarea atmosferei se manifestă prin
intermediul fumului şi gazelor degajate în arcul electric, precum şi
câmpurile electrice (intensitate foarte mare a curentului electric),
influenţând în mod negativ şi sănătatea operatorilor umani (sudori,
lăcătuşi etc.).
Fumul se compune din particule diverse, a căror dimensiune
maximă este de 0,4 μm. Aceste particule prezintă pericolul că, datorită
dimensiunilor mici şi compoziţiei chimice, pot pătrunde cu uşurinţă în
plămâni.
La sudarea prin presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă în
varianta cu topire intermediară, materialul de bază în decursul etapei
de topire este expulzat sub formă de scântei. În acest timp, particulele
mari cad sub acţiunea gravitaţiei, în timp ce particulele uşoare sunt
purtate de curenţii de aer cald, generând poluarea aerului.

Lucrarea de laborator îşi propune cunoaşterea principiului şi a
utilajelor folosite pentru sudarea prin presiune cap la cap (la rece şi cu
încălzire electrică prin rezistenţă), precum şi însuşirea tehnologiilor de
sudare prin presiune cap la cap.
Lucrarea va cuprinde: analiza constructiv-funcţională a
utilajelor folosite pentru sudarea prin presiune cap la cap; stabilirea
parametrilor regimului de sudare prin presiune cap la cap (la rece şi cu
încălzire electrică prin rezistenţă); executarea unor îmbinări sudate cap
la cap, folosind ambele procedee studiate; rezultatele corelaţiilor
statistice existente între dinamica industriilor de resort şi dezvoltarea
economico-socială de ansamblu, folosind coeficientul Spearman
(v. studiul de caz 4.5.3); concluziile referitoare la condiţiile de
securitate şi protecţie a mediului la sudarea prin presiune cu încălzire
electrică prin rezistenţă.

 maşina de sudat cap la cap cu încălzire electrică prin
rezistenţă tip MS 1202;
 maşina de sudat la rece cap la cap tip MCXC-0,8 destinată

sudării sârmelor (cu diametrul, dp = 1,5 … 6 mm) din aluminiu şi
cupru;
 sârme din cupru şi aluminiu, pentru sudarea la rece şi ţevi
confecţionate din oţel, pentru sudarea cu topire intermediară.
Vor fi examinate din punct de vedere constructiv şi funcţional
utilajele utilizate la sudarea prin presiune cap la cap la rece şi pentru
sudarea la cald.
Se vor executa probe de îmbinări sudate la rece cap la cap între
sârme de diverse diametre, dp, confecţionate din aluminiu şi din cupru.
Pentru realizarea unei probe sudate, se vor parcurge
următoarele etape (v. fig. 4.15, A):
 se stabilesc parametrii optimi ai regimului de sudare:
lungimea liberă a componentelor de sudat, 2 · l1 şi forţa de refulare,
Fr;
 se execută pregătirea în vederea sudării: se curăţă oxizii de
pe suprafaţa componentelor de sudat, se taie capetele acestora la
ghilotina, 7 (v. fig. 4.15, A), pentru a asigura perpendicularitatea pe
axele suprafeţelor frontale ale sârmelor ce se sudează), se aplică pudră
de talc pe suprafeţele pieselor de sudat (pentru a se evita aderenţa
pieselor la bacuri);
 se execută îmbinarea sudată: se fixează cele două
componente în bacurile maşinii, se aplică forţa de refulare, Fr (prin
acţionarea bacului mobil), se deschid bacurile maşinii şi se readuce
apoi bacul mobil în poziţia iniţială;
 se verifică calitatea îmbinării sudate (v. fig. 4.15, C), cu
evidenţierea formei şi dimensiunilor bavurii şi a eventualelor defecte
exterioare (pentru care se fac aprecieri privind posibilele cauze).
Se vor executa probe de îmbinări sudate electric cap la cap cu
topire intermediară între ţevi confecţionate din oţel, folosind diferite
cicluri de sudare.
Pentru realizarea unei probe, se vor parcurge următoarele etape
(v. fig. 4.15, B):
 se stabilesc parametrii ciclului de sudare (intensitatea
curentului de sudare, Is, forţa de apăsare, Fp, cursa saniei mobile, s);
 se fixează componentele de sudat, 1 şi 2, în bacurile maşinii,
3 şi 4, urmărindu-se respectarea lungimii libere, 2 · l1 (care se prescrie
ţinând cont de scurtarea la refulare, Δlr) şi asigurarea coaxialităţii
pieselor ce se sudează;
 se execută îmbinarea sudată, înregistrând în acelaşi timp
intensitatea curentului din circuitul primar (care se poate măsura) şi
determinând valorile: forţei de apăsare la topire, Fp, şi la refulare, Fr,

respectiv ale scurtării la topire şi la refulare;
 se verifică calitatea îmbinării sudate (v. fig. 4.15, C), cu
evidenţierea formei şi dimensiunilor bavurii şi a eventualelor defecte
exterioare (pentru care se fac aprecieri privind posibilele cauze).
Studenţii vor utiliza coeficientul Spearman în calculele de
statistică matematică şi vor analiza condiţiile de securitate şi protecţie
a mediului la lucrările de sudare prin presiune.

1. Clasificaţi procedeele de sudare prin presiune în funcţie de
temperatura de sudare.
2. Care sunt condiţiile necesare pentru obţinerea unei îmbinări sudate
prin presiune la rece ?
3. Care sunt parametrii regimului de sudare prin presiune la rece cap
la cap ?
4. Care sunt principalele elemente componente ale maşinii pentru
sudarea la rece cap la cap a sârmelor ?
5. Explicaţi cum se realizează încălzirea locală a componentelor de
sudat în cazul sudării electrice prin presiune cap la cap.
6. Care sunt parametrii ce condiţionează calitatea unei îmbinări sudate
cap la cap prin presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă ?
7. Care sunt diferenţele dintre sudarea prin presiune la cald în stare
solidă şi sudarea prin presiune la cald cu topire ?
8. Cum se manifestă poluarea atmosferică în cazul sudării prin
presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă ?
9. Enumeraţi domeniile de aplicare ale sudării prin presiune cap la
cap.
10. Comparaţi din punct de vedere tehnico-economic sudarea prin
presiune cap la cap la rece, cu sudarea prin presiune cap la cap cu
încălzire electrică prin rezistenţă.
4.4. PROCEDEE CONEXE SUDĂRII.

LIPIREA ŞI METALIZAREA MATERIALELOR
Dintre procedeele conexe sudării, în cadrul acestei lucrări se vor

studia lipirea şi metalizarea materialelor.
4.4.1. LIPIREA MATERIALELOR

Lipirea este un procedeu tehnologic conex sudării, de îmbinare
eterogenă nedemontabilă a două sau mai multe piese, în stare solidă,
cu ajutorul unui material de adaos aflat în stare lichidă / vâscoasă, care

se solidifică după difuzia acestuia între atomii marginali ai celor două
piese.
Lipirea cu material de adaos prezintă următoarele avantaje în
comparaţie cu procedeele de sudare:
 necesită energii mult mai mici, deoarece la lipire nu este
necesară topirea materialului de bază;
 materialul de adaos (aliajul de lipit) nu trebuie să aibă
compoziţia identică / asemănătoare cu a materialului de bază;
 necesită un echipament / proces tehnologic mult mai simplu.
Dacă temperatura de topire a metalului de adaos este sub
0
425 C, îmbinarea se numeşte lipire moale. Se îmbină prin lipire
moale: ţevi din cupru (v. fig. 4.16, a), recipienţi, cutii de conserve,
aparate medicale, instrumente de laborator etc.
Dacă temperatura de topire a metalului de adaos depăşeşte
425 0C, îmbinarea se numeşte lipire tare. Prin lipire tare se îmbină:
sculele aşchietoare (v. fig. 4.16, b), cablurile, contactele electrice etc.
Lipirea cu material de adaos nemetalic (adeziv) se realizează
prin intermediul unor legături interatomice sau intermoleculare între
metalul de bază şi adeziv. Acest procedeu constă în depunerea unui
strat subţire (lichid sau semilichid) de adeziv pe suprafeţele îmbinării,
urmată de imobilizarea pieselor până la solidificarea acestuia.
Încălzirea aliajului de lipit şi a materialelor de bază se face
utilizând ca surse de căldură:
 ciocanele de lipit cu încălzire intermitentă sau continuă, care
se folosesc doar la realizarea lipiturilor moi. Partea activă a ciocanului
este confecţionată din cupru şi are forma adecvată formei îmbinării.
Energia termică necesară se obţine prin efect Joule;
a. b.
Fig. 4.16. Lipirea materialelor metalice.
a. lipire moale a ţevilor din cupru; b. lipire tare oţel inoxidabil.
 cleştii de lipit, care sunt utilizaţi pentru lipirile tari şi

folosesc ca sursă termică pentru încălzire efectul Joule al curentului
electric;
 tubul de lipit, care este din alamă, prezintă la un capăt un
ajutaj care se îndreaptă către mijlocul flăcării produse de o spirtieră
(arzător cu spirt) sau de o lumânare din stearină, iar prin celălalt capăt
se suflă aer de către operator. Temperatura flăcării atinge valori de
1000 0C;
 încălzirea cu flacăra provenită din lampa de benzină sau de
la arzătoarele utilizate la sudare, care se foloseşte atât în cazul
lipiturilor moi, cât şi în cazul celor tari. Se pot încălzi piese cu
diferenţe mari de secţiune şi conductivitate termică;
 cuptoarele cu flacără, cuptoarele electrice şi instalaţiile ce
folosesc curenţii de înaltă frecvenţă, care sunt utilizate pentru
încălzirea ciocanelor de lipit sau a componentelor ce urmează a fi
lipite. Clasificarea procedeelor de asamblare prin lipire este prezentată
în figura 4.17.
prin depunere
(materialul de adaos pătrunde
în rostul îmbinării, datorită
forţei gravitaţionale)
după forma îmbinării

prin capilaritate
(materialul de adaos lichid
pătrunde în rostul îmbinării,
datorită capilarităţii)
metal – metal
PROCEDEE DE LIPIRE
după natura
pieselor asamblate metal – nemetal
nemetal – nemetal
cu material de adaos
după natura metalic (aliaj de lipit)
materialului de adaos
cu material de adaos
nemetalic (adeziv)
la temperatura ambiantă
după temperatura
de topire (tt) a moale (tt < 425 0C)
materialului de adaos
tare / brazare (tt  425 0C)
Fig. 4.17. Clasificarea procedeelor de lipire.

Materialele utilizate pentru asamblarea prin lipire sunt:

 aliajele pentru lipit, care se livrează sub formă de vergele,
benzi, granule, blocuri sau vergele cu inimă de flux şi se împart în
aliaje moi şi aliaje tari (v. fig. 4.17);
 fluxurile, care se folosesc în cazul lipirii cu material de
adaos metalic şi au rolul de a proteja materialul de bază contra
oxidării, precum şi de a creşte fluiditatea aliajului de lipit. Există
fluxuri anorganice (clorura de zinc, acidul clorhidric tehnic, clorura de
amoniu) şi fluxuri organice (colofoniu, stearina). În general, la lipirea
tare, se utilizează fluxurile pe bază de borax, care în stare topită
dizolvă oxizii metalici;
 adezivii (policlorura de vinil, răşinile fenolice, răşinile
epoxidice, siliconii etc.), care sunt compuşi organici folosiţi la
îmbinarea pieselor metalice şi nemetalice, ce conferă o bună rezistenţă
electrică, termică, fonică şi la coroziune. Adezivii se folosesc în
următoarele cazuri:
 greutate minimă a asamblării;
 materiale de bază poroase, fragile sau sensibile la
încălzire;
 amortizarea zgomotelor şi vibraţiilor la nivelul
asamblării;
 îmbinarea unor materiale diferite ca grosime şi
compoziţie;
 eficienţă ridicată indiferent de numărul de produse din
seria de fabricaţie.
Indiferent dacă lipirea se face prin depunere sau capilar, pentru
realizarea unei îmbinări sudate sunt necesare următoarele etape:
 pregătirea pieselor în vederea lipirii, care presupune:
 alegerea tipului de îmbinare tehnologică: cap la cap, prin
suprapunere, în pană etc. (v. fig. 4.18). Se recomandă îmbinările cu
suprafeţe de contact cât mai mari (v. fig. 4.19);
 curăţirea zonei de lipit, prin procedee mecanice şi
chimice. Curăţirea se face cu perii de sârmă, hârtie
abrazivă, pile sau răzuitoare, prin sablare. Degresarea
se face folosind soluţii alcaline;
 uscarea, dacă este cazul, a suprafeţelor de lipit;
 asamblarea pieselor cu un joc minim între suprafeţele
de lipit şi fixarea rigidă a acestora în cazul lipirii tari
(cu cleme, sârmă), având în vedere precizia finală a
ansamblului lipit;
 protejarea suprafeţelor care nu trebuie să vină în
contact cu aliajul de lipit, folosind pasta de cretă,
argila, grafitul etc.;
Fig. 4.18. Tipuri de îmbinări Fig. 4.19. Soluţii constructive

prin lipire: pentru îmbinările prin lipire:
a. prin suprapunere; a. netehnologice, b. tehnologice.
b. cap la cap; c. în pană.
 executarea lipirii propriu-zise:

a. în cazul lipirilor moi:
 se încălzeşte ciocanul de lipit, folosind una din sursele de
căldură prezentate anterior;
 se curăţă ciocanul de lipit cu pila şi se scufundă în flux;
 se aplică aliajul pe ciocanul de lipit şi se face lipirea
propriu-zisă;
b. în cazul lipirilor tari:

 se aplică fluxul;
 se introduce aliajul de lipit între suprafeţele de îmbinat
(sub formă de foiţe, sârmă etc.) sau se cufundă în baia cu aliaj topit;
 se asamblează prin lipire piesele, utilizând una din sursele
de căldură prezentate anterior;
c. în cazul lipirilor cu adezivi:
 aplicarea adezivului pe suprafeţele de lipit prin:
pulverizare, stropire, întindere, roluire etc.;
 presarea pieselor de îmbinat în dispozitivele ce împiedică
deplasarea relativă a acestora;
 controlul lipirii, vizual sau cu raze X şi ultrasunete.
4.4.2. METALIZAREA MATERIALELOR

Metalizarea este un procedeu tehnologic care constă în
proiectarea metalului topit şi pulverizat în particule foarte fine pe
suprafaţa supusă acoperirii, folosind un jet puternic de aer sau gaze.
Încărcarea prin metalizare se aplică atât materialelor metalice, cât şi
celor nemetalice, în scopul protecţiei anticorozive, recondiţionării
pieselor uzate, aplicării de aliaje dure pe piese din aliaje moi,
acoperirii suprafeţelor nemetalice (lemn, ipsos, mase plastice).
Metalizarea prin pulverizare prezintă o serie de avantaje în
comparaţie cu alte metode de acoperire cu metale: se pot acoperi
suprafeţe oricât de mari, grosimea stratului depus variabilă
(0,1 ... 10 mm), nu produce deformarea pieselor. Metalizarea permite
obţinerea unor pseudo-aliaje de Pb şi Al. Porozitatea ridicată a
stratului metalizat, care permite absorbţia unei cantităţi de lubrifiant
de până la 10 % din greutatea acestuia, determină o creştere a
rezistenţei la uzură cu 40 … 50 % faţă de piesa nemetalizată.
Principalele dezavantaje ale aplicării procedeului sunt: aderenţa
scăzută a stratului depus la materialul de bază, plasticitatea scăzută a
stratului depus, în stratul depus nu se pot executa filete sau canale etc.
Metalizarea se realizează cu ajutorul metalizoarelor, care
folosesc ca sursă termică: flacăra de gaze, arcul electric sau plasma
termică.
În tabela 4.5 sunt prezentate schemele metalizoarelor ce vor fi
utilizate în cadrul lucrării de laborator. În industrie se utilizează şi
încălzirea cu rezistenţă de contact sau curenţi de înaltă frecvenţă.
Procesul tehnologic de metalizare prin pulverizare cuprinde
următoarele etape:
 pregătirea suprafeţelor de metalizat, utilizând metode
mecanice (aşchiere, sablare cu alice sau nisip), electrice (prin scântei,
prin procedeul arc – aer) sau electromagnetice;
 degresarea, spălarea şi uscarea pieselor de metalizat;
 preîncălzirea pieselor de metalizat în atmosferă uscată sau
în gaze inerte, în vederea prevenirii formării pe suprafeţele de încărcat
a oxizilor, nitrurilor, azotaţilor etc., care împiedică aderenţa
particulelor la MB;
 metalizarea propriu-zisă, în maxim trei ore de la pregătirea
suprafeţelor.
Calitatea depunerii prin metalizare este influenţată de
următorii parametri de lucru:
 presiunea aerului/gazului ce pulverizează materialul de adaos;
 distanţa dintre metalizor şi piesă;
 tensiunea şi intensitatea curentului electric (la metalizoarele

cu arc electric);
 debitul de acetilenă (la metalizorul cu flacără de gaze).
Tabela 4.5.
Principalele tipuri constructive de metalizoare
Nr. Denumirea Elemente
crt. şi schiţa constructivă componente
Metalizor cu arc electric
(material de adaos sub formă sârmă) 1 – sârme electrod;
2 – sursă de curent;
3, 4 – contacte
alunecătoare;
5 – cabluri electrice;
1. 6 – role de antrenare;
7 – ghidaje;
8 – duză;
9 – arc electric;
10 – piesă metalizată;
AC – aer comprimat.
Metalizor cu flacără oxiacetilenică

(material de adaos sub formă sârmă)
1 – sârmă pentru
metalizare;
2 – bec arzător;
3 – ajutaj;
2. 4 – flacăra de gaze;
5 – piesa de
metalizat;
6 – role de antrenare;
Metalizor cu flacără oxiacetilenică

(material de adaos sub formă de pulbere)
1 – rezervor pentru
pulberi metalice;
2 – bec arzător;
3 – ajutaj;
3. 4 – flacăra de gaze;
5 – piesa de
metalizat;
Materialele de adaos folosite pentru metalizare sunt metalele şi

aliajele care au punctul de topire sub 1600 0C. Cel mai frecvent se
utilizează metalizarea cu aluminiu, oţel, zinc şi cupru.

Pentru a determina statistic eficienţa economică a procedeelor
conexe sudării, se recomandă utilizarea metodei sporului mediu.
Această metodă se utilizează atunci când modificările anuale sunt
aproximativ constante.
Ecuaţia de ajustare se bazează pe relaţia dintre primul şi ultimul
termen al seriei de date, respectiv modificările absolute şi se determină
cu relaţia:
~
y  y   t , (4.7)
 1 i
unde: y1 reprezintă primul temen al seriei de date; ti – timpul

(i = [0; n]);  – modificarea medie absolută, care se calculează cu
relaţia:
yi  y1
 . (4.8)
i 1

Influenţele reciproce dintre poluanţii rezultaţi în cazul utilizării
procedeelor de lipire şi metalizare sunt multiple, cu atât mai mult cu
cât acestea sunt procedee conexe sudării. Efectele sinergetice şi
antagonice, dar şi anergismul şi eutrofizarea, au un dinamism greu de
controlat.
Cunoscând procesele tehnologice de lipire şi metalizare,
precum şi factorii de impact asupra mediului, se pot determina
coeficienţii de poluare corespunzători, folosind relaţia:
C p  QTp  M Up  Q p  aer  Q p  apa  Q p  sol  M Up (4.9)
unde: QTp reprezintă cantitatea totală de substanţe poluante ce apar în
timpul procesului; MUp – masa utilă a piesei; Qp-aer / Qp-apă / Qp-sol –
cantitatea de substanţă poluantă introdusă în aer / apă / sol, în timpul
procesului.

Lucrarea are ca scop cunoaşterea şi însuşirea de către studenţi a
aspectelor fundamentale privind materialele, echipamentele şi
tehnologiile de lipire, respectiv de metalizare prin pulverizare.
Lucrarea va conţine: examinarea constructiv – funcţională a

echipamentelor utilizate la lipire, respectiv metalizarea prin
pulverizare; executarea unor asamblări prin lipire şi compararea
rezultatelor (înainte şi după lipire); metalizarea unor plăcuţe metalice
(folosind diferite regimuri de lucru) şi compararea rezultatelor
obţinute (înainte şi după metalizare); rezultatele calculelor privind
eficienţa economică a instalaţiilor de metalizare şi lipire folosind
metoda sporului mediu; rezultatele calculelor coeficienţilor de poluare
corespunzători proceselor tehnologice de lipire, respectiv de
metalizare.

Pentru lipirea materialelor metalice se vor utiliza: plăcuţe
metalice de diferite grosimi; arzătorul cu flacără oxiacetilenică;
decapant; fluxuri pentru lipire; materiale de adaos pentru lipire;
ciocanul de lipit (pistolul de lipit); butelii de oxigen şi acetilenă. Se
vor efectua probe de lucru utilizând lipirea moale şi lipirea tare, după
care se vor determina şi compara între ele rezultatele obţinute din
punct de vedere al durităţii îmbinărilor (înainte şi după lipire).
Pentru metalizarea materialelor metalice se vor utiliza: plăcuţe
metalice; material de adaos sub formă de pulbere; instalaţia de
metalizat; buteliile de oxigen şi acetilenă. Utilizând sistemul flacără de
gaze – pulbere se vor metaliza prin pulverizare mai multe plăcuţe
metalice, după care se vor determina şi compara între ele rezultatele
obţinute din punct de vedere al durităţii stratului metalizat.
Se va determina eficienţa economică a instalaţiilor de
metalizare şi lipire (v. studiul de caz 4.5.4) prin utilizarea metodei
sporului mediu. Cunoscând procesele tehnologice de lipire şi
metalizare, precum şi factorii de impact asupra mediului, se vor
determina coeficienţii de poluare corespunzători folosind relaţia (4.9).

1. Clasificaţi procedeele de lipire.
2. Care sunt principalele surse termice utilizate la asamblarea prin
lipire ?
3. Care sunt materialele utilizate pentru asamblarea prin lipire ?
4. Care sunt etapele necesare asamblării prin lipire a două materiale
metalice ?
5. Care sunt principalele avantaje ale metalizării prin pulverizare ?
6. Care sunt principalele dezavantaje ale metalizării prin pulverizare ?
7. Care sunt etapele procesului de metalizare prin pulverizare ?
8. Care sunt parametrii de lucru ce influenţează calitatea depunerii
prin metalizare ?
9. Care sunt principalele materiale de adaos folosite pentru metalizarea

prin pulverizare ?
10. Enumeraţi principalele elemente componente ale metalizorului cu
flacără oxiacetilenică şi material de adaos sub formă de pulbere ?
4.5. STUDII DE CAZ
4.5.1. DETERMINAREA COSTULUI ENERGIEI

ELECTRICE CONSUMATĂ LA SUDARE
Calculaţi costul energiei electrice totale consumate la sudarea

manuală cu arc electric şi electrozi înveliţi pentru depunerea unui
kilogram de metal de adaos, în condiţiile asamblării a două piese
confecţionate din oţel sudabil. Electrozii utilizaţi au diametrul de
3,25 mm. Valoarea energiei electrice incorporate în materialele de
sudare este EMs = 0,62 kWh/kg. Preţul energiei electrice este
3000 u.v./kWh (u.v. – unităţi valorice).
REZOLVARE:
Din tabela 4.1 se alege valoarea energiei electrice consumate
pentru depunerea unui kilogram de material de adaos
EAe = 0,67 kWh/kg, corespunzătoare diametrului electrodului
de = 3,25 mm.
Energia electrică totală consumată pentru depunerea unui
kilogram de material de adaos se calculează cu relaţia:
ETs  E Ae  EMs  0,67  0,62  1,29 kWh/kg.
Costul energiei electrice totale consumate la sudare va fi:
C ETs  ETs  PW  1,29  3000  3870 u.v.
PROBLEME PROPUSE:
1. Calculaţi costul energiei electrice totale consumate la
sudarea cu arc electric în mediu de gaz inert cu electrod refractar
(WIG), pentru depunerea unui kilogram de material de adaos, în
condiţiile asamblării a două repere confecţionate din oţel sudabil.
Sârma din material de adaos are diametrul de 1,6 mm. Valoarea
energiei electrice incorporate în materialele de sudare este EMs = 0,42
kWh/kg. Preţul energiei electrice este 3000 u.v./kWh.
2. Pentru a executa o îmbinare sudată a două repere
confecţionate din tablă subţire prin procedeul MIG, se foloseşte o
sârmă-electrod având diametrul de 3,20 mm. Energia electrică
incorporată de materialul de adaos are valoarea de 0,56 kWh/kg. Să se

calculeze preţul energiei electrice folosite la sudare, în cazul în care
costul energiei electrice totale consumate la sudare este de
3225 u.v./1 kg de material de adaos depus.
3. Să se calculeze diametrul electrodului utilizat pentru
realizarea unor îmbinări sudate prin procedeul de sudare cu arc
electric şi electrozi înveliţi, dacă se cunosc: energia totală consumată
la sudare, ETs = 1,85 kWh/kg şi energia incorporată în materialele de
sudare, EMs = 0,72 kWh/kg.
4. Care este diametrul electrodului de wolfram utilizat pentru
sudarea prin procedeul WIG a unor componente metalice, în cazul în
care se cunosc: costul energiei totale consumată la sudare,
CETs = 3 477 u.v./kWh, preţul energiei electrice, Pw = 2 850 u.v./kWh
şi energia incorporată în materialele de sudare, EMs = 0,87 kWh/kg.
4.5.2. CALCULUL DURATEI DE LANSARE

ÎN FABRICAŢIE A UNUI SUBANSAMBLU
OBŢINUT PRIN SUDARE
Un nou produs ce urmează a fi lansat în fabricaţie este format

din np = 70 de piese sudate (dintre acestea 47 % sunt piese originale,
restul fiind piese care nu necesită proiectare şi fabricare). Lansarea în
fabricaţie se face ţinând cont de normele de timp şi normele de
consum de materii prime; aceasta presupune întocmirea unor
documente precum: bonuri de materiale, bonuri de lucru, borderou de
manoperă, fişă de însoţire a produsului, grafic de avans al produsului.
Pentru piesele originale sunt necesare, în medie 1,5 h, colectivul
cuprins în această operaţiune fiind format din Np = 2 ingineri. Pentru
celelalte piese, lansarea în fabricaţie necesită o zi (D''ze = 1). Durata
zilei de lucru este de 2 schimburi a 8 h.
Se cere să se calculeze durata, în zile efective şi în zile
calendaristice, pentru lansarea în fabricaţie a noului produs
(coeficientul planificat de realizare a normelor este de 1,02 şi
coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp este de 1,04).
REZOLVARE:
Numărul de piese originale (np1) din componenţa produsului ce
urmează a fi lansat în fabricaţie, se calculează cu relaţia:
n p1  n p  47%  70  47%  33 piese originale.
Timpul normat (Tn) necesar pentru lansarea în fabricaţie a
produsului, se determină cu relaţia:
Tn  n p1  1,5  33  1,5  49,5 h.

Durata, în zile efective (Dze), pentru lansarea în fabricaţie a
noului produs sudat, se calculează cu relaţia:
Dze  Dze  Dze ;
Tn 49,5
Dze   Ks   1,04  2 zile efective;
N p  dz  Kn 2  2  8  1,02
Dze  Dze  Dze  2  1  3 zile efective.

Pentru a calcula durata de lansare în fabricaţie, în zile
calendaristice (Dzc), se utilizează coeficientul de transformare din zile
efective în zile calendaristice (Ktr):
Ftc 365 365
K tr     1,43 .
Ftn 365  52  2  6  255
Durata, în zile calendaristice (Dzc), pentru lansarea în fabricaţie
a noului produs sudat, se calculează cu relaţia:
Dzc  Dze  K tr  3  1,43  4 zile calendaristice.
PROBLEME PROPUSE:
1. În cadrul pregătirii generale a fabricaţiei unui nou produs,
este inclusă etapa de normare a consumurilor de materiale.
Aceasta se realizează în 1,8 h/piesa originală, iar colectivul care
contribuie la realizarea acestei etape este alcătuit din 5 persoane.
Durata unei zile de lucru este de un schimb a 8 h. Copierea normelor
de consumuri materiale pentru piesele tipizate şi reutilizate necesită
2 zile, coeficientul planificat de realizare a normelor este 1,02 şi
coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp este de 1,04. Să se
calculeze durata, în zile efective şi în zile calendaristice, necesare
normării consumurilor de materiale.
2. Documentaţia tehnico-economică necesară pentru realizarea
unui nou produs/serviciu, cuprinde: documentaţii de realizare
produse/servicii, studii de fezabilitate, studii de piaţă, planuri de
afaceri, proiecte tehnico-economice etc. Durata unei zile de lucru este
de un schimb a 8 h, coeficientul planificat de realizare a normelor este
1,02 şi coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp este de 1,04.
Elaborarea acestei documentaţii se realizează în 0,4 h/piesă, iar
personalul implicat în această etapă cuprinde 12 persoane. Se cere să
se determine durata de elaborare a documentaţiei tehnico-economice,
în zile calendaristice.
3. Managementul unei firme solicită departamentului de

Ingineria valorii să determine durata de normare a consumurilor de
materiale şi durata de lansare în fabricaţie, în zile efective, pentru un
produs/serviciu îmbunătăţit. Durata unei zile de lucru este de un
schimb a 8 h. Se cunosc următoarele date:
a. pentru normarea consumurilor de materiale sunt necesare
2,75 h/piesa originală, iar colectivul implicat în această fază este
format din 2 persoane; copierea normelor de consum pentru piesele
tipizate şi reutilizate se va face în 2 zile;
b. durata de lansare în fabricaţie necesită 1,5 h/piesă, grupa
de lucru care participă la această etapă fiind formată din 5 persoane;
c. coeficientul planificat de realizare a normelor este 1,02 şi
coeficientul cheltuielilor suplimentare de timp este de 1,04.
4. Într-o societate comercială producătoare de echipamente
specifice industriei petrochimice, se execută repere prin sudare cu arc
electric. În vederea determinării duratei de fabricaţie a unui număr de
500 de repere, trebuie determinat timpul normat pentru executarea
unui reper. Se cunosc următoarele date: durata lucrării respective este
de 4 zile efective, 6 persoane lucrează concomitent la lucrarea
respectivă, durata zilei de lucru este de 2 schimburi a 8 h, coeficientul
planificat de realizare a normelor este 1,02 şi coeficientul cheltuielilor
suplimentare de timp este de 1,04.

DE CORELAŢIE SPEARMAN
Cunoscând cantităţile de produse obţinute pe instalaţiile de
sudare prin presiune la rece cap la cap, în anul 2006, să se determine
coeficientul de corelaţie Spearman şi să se interpreteze rezultatul.
Tabela 4.6.
Cantitate de produse sudate Cantitate totală de produse
Regiuni
prin presiune la rece, tone obţinute prin sudare, tone
N–E 5 786 36 189
S–E 9 645 59 867
S 6 437 44 463
S–V 3 584 34 171
V 6 844 39 204
N–V 7 787 38 411
Centru 11 093 46 465
Bucureşti 44 705 110 552
REZOLVARE:
Din datele problemei, se observă faptul că variabila „cantitate
totală de produse obţinute prin sudare” este factorul independent (se
va nota cu xi), iar variabila „cantitate de produse sudate prin presiune
la rece” este factorul dependent (se va nota cu yi).
Etapele ce trebuie parcurse sunt următoarele:
a) se stabilesc rangurile pentru cele două caracteristici,
Rx,i şi Ry,i);
b) se calculează diferenţele, Di:
Di  R x ,i  R y ,i ;
Tabela 4.7.
Regiuni xi yi Rx,i Ry,i Di Di2
N–E 36 189 5 786 7 7 0 0
S–E 59 867 9 645 2 3 -1 1
S 44 463 6 437 4 6 -2 4
S–V 34 171 3 584 8 8 0 0
V 39 204 6 844 5 5 0 0
N–V 38 411 7 787 6 4 2 4
Centru 46 465 11 093 3 2 1 1
Bucureşti 110 552 44 705 1 1 0 0
Σ - - - - - 10
c) coeficientul de corelaţie Spearman se calculează cu

formula:
8
6   Di2
6  10
Sp 1 i 1
1  0,88 ; S p  0,75; 0,95 .
n  n  1
2
8  63
Rezultatul indică o legătură directă şi puternică între variabila

„cantitate totală de produse obţinute prin sudare” şi „cantitate de
produse sudate prin presiune la rece”, ceea ce înseamnă că odată cu
creşterea cantităţii totale de produse obţinute prin sudare a crescut şi
cantitatea de produse sudate prin presiune la rece.
PROBLEME PROPUSE:
1. Analizaţi, cu ajutorul coeficientului Spearman, intensitatea
legăturii dintre cantităţile de produse obţinute pe instalaţiile de sudare
prin presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă şi cantitatea totală
de produse obţinute prin sudare, în anul 2006.
Tabela 4.8.
Regiuni
prin presiune la cald, tone obţinute prin sudare, tone
N–E 10 073 36 189
S–E 15 958 59 867
S 10 238 44 463
S–V 6 412 34 171
V 11 548 39 204
N–V 12 860 38 411
Centru 18 364 46 465
Bucureşti 62 669 110 552
2. Analizaţi, cu ajutorul coeficientului Spearman, intensitatea

legăturii dintre cantităţile de produse obţinute pe instalaţiile de sudare
prin presiune la rece şi cantitatea totală de produse obţinute prin
sudare, în anul 2006.
Tabela 4.9.
Regiuni
prin presiune la rece, tone obţinute prin sudare, tone
N–E 4 287 36 189
S–E 6 313 59 867
S 3 801 44 463
S–V 2 828 34 171
V 4 704 39 204
N–V 5 073 38 411
Centru 7 271 46 465
Bucureşti 17 964 110 552
3. Caracterizaţi, cu ajutorul coeficientului de corelaţie

Spearman, intensitatea legăturii dintre numărul de instalaţii de sudare
prin presiune la rece şi numărul total de instalaţii de sudare vândute în
Europa, în anul 2007.
Tabela 4.10.
Instalaţii de sudare Total instalaţii
Regiuni
prin presiune la rece, buc. de sudare, buc.
S 7 651 24 350
S–V 7 893 26 547
V 7 529 35 448
N–V 8 174 36 587
Centru 8 475 46 897
4. Analizaţi, cu ajutorul coeficientului de corelaţie Spearman,

intensitatea legăturii dintre numărul de instalaţii de sudare prin
presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă şi numărul total de
instalaţii de sudare vândute în Europa, în anul 2007.
Tabela 4.11.
Instalaţii de sudare Total instalaţii
Regiuni
prin presiune la cald, buc. de sudare, buc.
N–E 8578 51023
S–E 8557 58791
V 8723 35448
N–V 8798 36587
4.5.4. DETERMINAREA TRENDULUI

FOLOSIND METODA SPORULUI MEDIU
Cunoscând numărul de instalaţii de metalizare utilizate pe plan
naţional, în perioada 2002 – 2007, să se extrapoleze datele pe
următorii 3 ani, folosind ajustarea pe baza metodei sporului mediu şi
să se interpreteze rezultatul.
Tabela 4.12.
Anul Instalaţii de metalizare, buc.
2002 172
2003 193
2004 201
2005 219
2006 235
2007 244
REZOLVARE:
În cazul ajustării prin metoda sporului mediu, se folosesc
relaţiile:
y i  y1 244  172
   14,4 ;
i 1 6 1
~
y   y1    t i  172  14,4  t i .
Tabela 4.13.
Anul Instalaţii de metalizare ti ~
y
2002 172 0 172,0
2003 193 1 186,4
2004 201 2 200,8
2005 219 3 215,2
2006 235 4 229,6
2007 244 5 244,0
Σ 1 264 - -
2008 - 6 258,4
2009 - 7 272,8
2010 - 8 287,2
Pe baza ajustării prin metoda sporului mediu, previziunile

evoluţiei numărului de instalaţii de metalizare în perioada 2008 – 2010
sunt: în anul 2008, numărul de instalaţii de metalizare va fi de
258 buc., în anul 2009 de 273 buc., iar în anul 2010 de 287 buc.
PROBLEME PROPUSE:
1. Cunoscând numărul de firme care efectuează operaţii de
lipire şi metalizare prin pulverizare din perioada 2001 – 2007, să se
previzioneze evoluţia acestora în următorii 5 ani prin metoda sporului
mediu, pe baza datelor din tabela următoare:
Tabela 4.14.
Firme care efectuează operaţii de lipire
Anul
şi metalizare prin pulverizare
2001 24
2002 28
2003 34
2004 41
2005 49
2006 47
2007 52
2. Într-o societate comercială, volumul încasărilor din operaţiile

de lipire şi metalizare este prezentat în tabela următoare.
Să se extrapoleze datele pe următorii 4 ani, folosind metoda
sporului mediu.
Tabela 4.15.
Volum încasări din operaţii
Anul
de lipire şi metalizare, mii lei
2000 26
2001 34
2002 37
2003 42
2004 48
2005 58
2006 69
3. Numărul de persoane care lucrează în secţiile de operaţii

conexe sudării ale unei firme comerciale este prezentat în tabela
următoare. Să se previzioneze evoluţia acestor persoane pe următorii
3 ani, folosind metoda sporului mediu.
Tabela 4.16.
Persoane ocupate în secţiile
Anul
de operaţii conexe sudării, mii
2000 566
2001 594
2002 677
2003 622
2004 688
2005 764
2006 792
2007 838
2008 849
4. Cunoscând numărul de firme în care se execută operaţii

conexe sudării, să se determine trendul acestora pe următorii 4 ani,
folosind metoda sporului mediu.
Tabela 4.17.
Persoane ocupate în secţiile
Anul
de operaţii conexe sudării, mii
2001 116
2002 144
2003 137
2004 162
2005 188
2006 214
4.6.1. Din categoria procedeelor de sudare prin topire cu arc

electric, în mediu de gaz protector, fac parte: a. procedeul de sudare
manual cu electrod nefuzibil, în mediu de gaze inerte (WIG),
procedeul de sudare semi-mecanizat/mecanizat cu electrod fuzibil, în
mediu de gaze inerte (MIG); b. WIG, MIG, procedeul de sudare
semimecanizat/mecanizat cu electrod fuzibil, în mediu de gaz activ
(MAG); c. WIG, MAG; d. MIG, MAG.
4.6.2. Elementele echipamentului de sudare cu flacără
oxiacetilenică sunt următoarele: a. butelia de acetilenă, butelia de
oxigen, trusa pentru sudare şi tăiere oxiacetilenică, tuburile de
cauciuc, echipamentul de protecţie; b. butelia de acetilenă, butelia de
oxigen, arzătorul pentru sudare şi tăiere oxiacetilenică, tuburile de
cauciuc, echipamentul de protecţie; c. butelia de acetilenă, butelia de
oxigen, reductorul de presiune, arzătorul pentru sudare şi tăiere
oxiacetilenică, tuburile de cauciuc, echipamentul de protecţie; d. sursa
de acetilenă, sursa de oxigen, opritorul de flacără, trusa pentru sudare
şi tăiere oxiacetilenică, tuburile de cauciuc, echipamentul de protecţie.
4.6.3. În funcţie de poziţia relativă a marginilor pieselor în
timpul sudării, procedeele de sudare prin presiune se clasifică astfel:
a. sudare la rece cap la cap, sudare cap la cap cu încălzire electrică
prin rezistenţă; b. sudare prin suprapunere, sudare prin frecare;
c. sudare cap la cap, sudare prin frecare; d. sudare cap la cap, sudare
prin suprapunere.
4.6.4. Principalele tipuri de metalizoare utilizate în cadrul
aplicaţiilor practice sunt: a. metalizor cu arc electric (material de
adaos, MA, sub formă de sârmă), metalizor cu flacără oxiacetilenică
(MA, sub formă de sârmă), metalizor cu flacără oxiacetilenică (MA,
sub formă de pulbere); b. metalizor cu arc electric (MA, sub formă de
sârmă), metalizor cu flacără oxiacetilenică (MA sub formă de sârmă);
c. metalizor cu arc electric (MA, sub formă de pulbere), metalizor cu
flacără oxiacetilenică (MA, sub formă de sârmă), metalizor cu flacără
oxiacetilenică (MA, sub formă de pulbere); d. metalizor cu arc electric
(MA, sub formă de sârmă), metalizor cu flacără oxiacetilenică (MA,
sub formă de pulbere).
4.6.5. Materialele utilizate pentru asamblarea prin lipire sunt:
a. ciocanele pentru lipit, fluxurile, adezivii; b. aliajele pentru lipit,
fluxurile, adezivii; c. aliajele pentru lipit, decapanţii, adezivii;
d. aliajele pentru lipit, degresanţii, fluxurile.
REZUMAT
Sudarea este o metodă tehnologică de îmbinare nedemontabilă

a două sau mai multe piese metalice, prin realizarea unei legături
stabile între reţelele cristaline ale materialelor din care sunt alcătuite
piesele.
Sudarea prin topire presupune încălzirea locală a materialului
pieselor supuse sudării (material de bază, MB) la temperaturi
superioare temperaturii lui de topire. Se vor studia sudarea cu arc
electric (cu electrozi înveliţi şi în mediu de gaz protector) şi sudarea
cu flacără de gaze.
Sudarea prin presiune se produce sub efectul unor forţe
exterioare ce determină deformarea plastică locală a pieselor supuse
sudării. Se vor studia sudarea la rece prin presiune şi sudarea prin
presiune cu încălzire electrică prin rezistenţă.
Principalele procedee conexe sudării sunt următoarele:
asamblarea prin lipire, încărcarea prin metalizare, încărcarea prin
sudare şi tăierea termică a metalelor. Dintre acestea, în cadrul
aplicaţiilor practice se vor studia: asamblarea prin lipire şi încărcarea
prin metalizare.
Eficienţa economică a procedeelor de sudare şi a celor conexe
acestora va fi evidenţiată prin determinarea: costurilor energiei
electrice consumate la sudare, duratei de lansare în fabricaţie a unor
subansamble sudate, coeficientului de corelaţie Spearman şi a
trendului din industria de profil prin metoda sporului mediu.
În cadrul acestei unități de învățare, se vor analiza, din punct de
vedere al protecţiei mediului, poluarea atmosferică cu CO2, NOx, SO2,
fum şi se vor determina coeficienţii de poluare corespunzători pe baza
proceselor tehnologice de sudare / lipire / metalizare şi a factorilor de
impact.
BIBLIOGRAFIE

2. BUIDOŞ, T.: Tehnologii de îmbinare a materialelor nemetalice,
Editura Universităţii din Oradea, 2006.
3. BURCĂ, M., NEGOIŢESCU, S.: Sudarea MIG / MAG, Editura
Sudura, Timişoara, 2004.
4. GÂF-DEAC, M.: Tehnologii moderne, Editura Fundaţiei România
de Mâine, Bucureşti, 2005.
5. IOVĂNAŞ, R.: Sudarea electrică prin presiune, Editura Sudura,

Timişoara, 2005.
6. ISPAS, V.: Materiale şi tehnologii primare. Editura General
Service, Ploieşti, 1998.
7. PĂRĂUŞANU, V. PONORAN, I.: Tehnologie şi inovare
tehnologică, Editura Pro Universitaria, Bucureşti, 2006.
8. PĂUNESCU, I., ATUDOREI, A.: Gestiunea deşeurilor urbane,
Editura Matrix-Rom, Bucureşti, 2002.
9. PREDA, GH., BRĂTIANU, C., SOCOLESCU, A.M.:
Valorificarea resurselor naturale. Vol. II – Creşterea eficienţei
valorificării resurselor naturale, Editura International University
Press, Bucureşti, 2005.
10. SAFTA, V. IONEL, SAFTA, V. IOAN: Încercările tehnologice şi
de rezistenţă ale îmbinărilor sudate sau lipite, Editura Sudura,
Timişoara, 2006.
11. SOCOLESCU, A.M., ANGELESCU, A.: Bazele tehnologiei
industriale, Editura ASE, Bucureşti, 2001.
12. ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi de construcţii. Aplicaţii
practice şi studii de caz, Editura Universităţii din Ploieşti, 2003.
TEHNOLOGIA PRELUCRĂRILOR
PRIN AŞCHIERE
 aspectele teoretice privind tehnologiile de modificare a formei

şi dimensiunile semifabricatelor prin îndepărtare de material
sub formă de aşchii metalice;
 elementele componente ale procesului tehnologic de prelucrare
prin aşchiere, principalele tipuri de scule aşchietoare şi de
maşini-unelte utilizate în atelierele de prelucrări mecanice,
 aspectele tehnico-economice şi de protecţie a mediului
corespunzătoare.
CUVINTE CHEIE:
Proces tehnologic, mașină-unealtă, timp de bază, timp auxiliar,
compus organic volatil.

5.1. Tehnologia operaţiilor de prelucrare prin aşchiere ......... 154
5.1.1. Prelucrările prin aşchiere. Noţiuni teoretice ............ 157
5.1.3. Aspecte privind poluarea mediului ......................... 164
5.1.6. Lucrare de verificare ............................................... 166
5.2. Studii de caz ......................................................................... 167
5.2.1. Calculul indicatorilor tehnico – economici pentru
procesele de aşchiere .............................................. 167
5.2.2. Fundamentarea mărimii suprafeţei de producţie a
unui atelier de prelucrări mecanice ........................ 168

Rezumat ..................................................................................... 170
Bibliografie ................................................................................. 171
Tehnologia prelucrărilor prin aşchiere 155
5. TEHNOLOGIA PRELUCRĂRILOR
PRIN AŞCHIERE
Datorită caracteristicilor tehnico-economice superioare pe care

le asigură prelucrările prin aşchiere, acestea ocupă un loc important în
procesul de fabricaţie al pieselor.
În procesul de aşchiere se realizează modificarea formei şi
dimensiunilor corpurilor prin îndepărtarea surplusului de material sub
formă de aşchii, în scopul obţinerii unor suprafeţe cu anumite
configuraţii, dimensiuni (liniare sau unghiulare) într-un câmp de
toleranţă dat şi o rugozitate prescrisă a suprafeţei.
Corpurile care suferă modificări se numesc semifabricate, iar
surplusul de material denumit adaos de prelucrare se îndepărtează sub
formă de aşchii cu ajutorul sculelor aşchietoare. Pentru a se îndepărta
adaosul de prelucrare de pe suprafaţa semifabricatului, cu ajutorul
sculei aşchietoare, este necesar ca între acestea să existe o mişcare
relativă, numită mişcare de aşchiere.
În acest context, elementele sistemului tehnologic de
prelucrare prin aşchiere sunt prezentate în figura 5.1.
Semifabricat (S) Sculă aşchietoare (SA)
Maşină- Mişcare relativă PIESA

unealtă (S) – (SA) FINITĂ
(MU)
Fig. 5.1. Elementele sistemului tehnologic de prelucrare prin aşchiere.
5.1. TEHNOLOGIA OPERAŢIILOR

DE PRELUCRARE PRIN AŞCHIERE
Procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere reprezintă

totalitatea activităţilor efectuate asupra unui semifabricat, cu ajutorul
elementelor sistemului tehnologic de prelucrare prin aşchiere, în
scopul obţinerii unei piese finite.
Structura procesului tehnologic de prelucrare prin aşchiere
cuprinde: operaţii, aşezări, faze, treceri, mânuiri şi mişcări (v. fig. 5.2).
PROCESUL TEHNOLOGIC
OPERAŢIA
reprezintă partea procesului tehnologic
care constă în transformarea directă AŞEZAREA
cantitativă şi/sau calitativă a obiectului este o parte a operaţiei, care se
muncii într-un produs finit sau execută la o singură fixare a
semifabricat cu anumite caracteristici semifabricatului în dispozivitul sau
măsurabile. În cadrul unei operaţii pe masa de maşini-unelte utilizate la
rămân neschimbate: semifabricatul sau operaţia considerată.
semifabricatele, utilajul sau locul de
muncă, muncitorul sau echipa ce o
execută.
FAZA
TRECEREA
este o parte a operaţiei, care se
este acea parte din faza de lucru prin execută în cadrul unei aşezări şi se
care se îndepărtează un strat de metal în caracterizează prin utilizarea
condiţiile păstrării constante a aceloraşi unelte de muncă şi
elementelor sistemului tehnologic de parametrii ai regimului de aşchiere,
aşchiere şi a elementelor regimului de semifabricatul suferind o singură
aşchiere. transformare tehnologică. Se pot
prelucra şi simultan mai multe
suprafeţe (faze compuse).
MÂNUIREA
constă dintr-un grup de acţiuni cu o MIŞCAREA
anumită finalitate, necesară executării reprezintă cel mai simplu element,
fazei, fără îndepărtare de material. măsurabil în timp, al activităţii unui
Mânuirea este o parte auxiliară inactivă executant.
a fazei tehnologice, care cuprinde, de
regulă: poziţionarea şi fixarea
semifabricatului, pornirea - oprirea
maşinii, cuplarea - decuplarea avansului
de lucru, retragerea sculei aşchietoare,
controlul dimensiunii obţinute,
îndepărtarea produsului obţinut.
Fig. 5.2. Structura sistemului tehnologic de prelucrare prin aşchiere.
Principalele operaţii de prelucrări mecanice prin aşchiere sunt:

strunjirea, găurirea, frezarea, rectificarea, rabotarea, mortezarea,
lărgirea, adâncirea, alezarea, broşarea, honuirea, lepuirea etc. Fiecare
operaţie se execută pe maşini–unelte specifice, cu SDV–uri
corespunzătoare (S – scule, D – dispozitive, V – verificatoare) şi în
anumite condiţii de lucru (parametrii procesului, substanţe de
lubrifiere-răcire etc.).
5.1.1. PRELUCRĂRILE PRIN AŞCHIERE.

NOŢIUNI TEORETICE
În cadrul procesului de aşchiere se utilizează semifabricate (S)
din oţel, fontă, aliaje neferoase, materiale sinterizate, mase plastice,
lemn etc., obţinute prin turnare, deformare plastică, sudare etc.
Alegerea semifabricatului se realizează în funcţie de
caracteristicile fizico-mecanice ale piesei, de forma şi dimensiunile
acesteia. Un semifabricat trebuie să prezinte forma geometrică şi
dimensiunile adecvate pentru a putea permite înscrierea conturului
piesei finite (fig. 5.3).
Fig. 5.3. Înscrierea conturului piesei în semifabricat.

P - piesa finită; S1 - semifabricat varianta I; S2 - semifabricat varianta II.
Între suprafaţa finită şi suprafaţa iniţială S1 sau S2 există un strat

de material numit adaos de prelucrare, Ap.
Forma semifabricatului şi mărimea adaosului de prelucrare, Ap,
depind de:
 natura materialului;
 procedeul tehnologic de obţinere;
 dimensiunile;
 greutatea şi complexitatea formei piesei finite;
 precizia piesei finite;
 caracterul producţiei (individuală, de serie, de masă).
De aceea, s-au ales pentru semifabricat două variante, S1 şi S2,
având configuraţii geometrice şi dimensiuni diferite.
Alegerea unei variante se va face pe baza unui calcul tehnico-
economic. Astfel, pentru cazul prezentat, varianta S1 prezintă
următoarele avantaje ca urmare a apropierii dimensiunilor şi formei
geometrice a semifabricatului de cele ale piesei finite:
 adaos de prelucrare mai mic (Ap,i  Ap,i - oricare ar fi ”i”

suprafaţa ce se prelucrează);
 număr redus de treceri;
 reducerea consumului de energie;
 norma tehnică de timp mai mică la prelucrarea mecanică;
 cost mai redus al prelucrării mecanice.
Formele şi dimensiunile pieselor din construcţia de maşini se
stabilesc de către proiectant pe baza calculelor şi considerentelor
constructive, tehnologice şi economice. Forma pieselor rezultă de
obicei din combinaţia de corpuri geometrice simple ca: cilindri,
suprafeţe plane, suprafeţe conice etc. În practică, datorită factorilor
specifici care însoţesc sistemul tehnologic de aşchiere (gradul de
rigiditate al maşinii-unelte, dilatarea termică, uzura sculelor
aşchietoare etc.), forma geometrică, mărimea dimensională şi calitatea
suprafeţelor efective se deosebesc de cele ale piesei prezentate în
desenul de execuţie, dar trebuie să se încadreze într-un câmp de
toleranţă prescris de proiectant.
Sculele aşchietoare (SA) reprezintă partea din sistemul
tehnologic de aşchiere care, printr-o deplasare corespunzătoare
realizată pe cale manuală sau mecanică, participă la îndepărtarea unui
strat de metal din semifabricatul supus procesului de prelucrare. Se
produc astfel modificările formei geometrice, dimensiunilor şi
rugozităţii iniţiale a suprafeţei piesei.
După modul de utilizare în practică, sculele aşchietoare pot fi:
de strunjit (fig. 5.4, a), de găurit (v. fig. 5.4, b), de frezat (fig. 5.4, c),
de rabotat, de rectificat, de mortezat, de broşat, de filetat etc.
a. b. c.
Fig. 5.4. Părţile componente ale sculelor aşchietoare:
A – partea activă; B – partea de prindere şi fixare;
a. cuţit de strung; b. burghiu; c. freză.
Din punct de vedere constructiv, sculele aşchietoare sunt

formate din două părţi principale (fig. 5.4):
 partea activă (A), care determină formarea şi detaşarea

aşchiei în procesul de generare a suprafeţei;
 partea de prindere şi fixare (B), care serveşte la
poziţionarea şi fixarea sculei în poziţia de lucru pe maşina-unealtă.
Procesul de aşchiere necesită poziţionarea iniţială a sculei în
raport cu semifabricatul pentru obţinerea adâncimii de aşchiere (t), a
avansului de lucru (s), urmată de deplasarea sculei în raport cu
semifabricatul cu viteza de aşchiere (va). Ansamblul mărimilor va, s, t
formează parametrii regimului de aşchiere.
Prelucrarea prin aşchiere se poate face prin diverse procedee
cărora le corespund anumite maşini-unelte, respectiv anumite scheme
de aşchiere.
Schema de aşchiere este reprezentarea grafică a modului de
divizare a adaosului de prelucrare, Ap, în straturi succesive şi a
modului în care se succede îndepărtarea lor sub formă de aşchii.
Pentru prelucrarea pieselor de forme diferite se folosesc, de
obicei, scheme de aşchiere simple, care au la bază mişcări rectilinii
sau de rotaţie sau diferite combinaţii ale acestora (v. tab. 5.3).
Maşinile–unelte (MU) utilizate în procesul de aşchiere sunt
destinate prelucrării semifabricatelor. La alegerea procesului
tehnologic de prelucrare şi a maşinilor-unelte necesare se va ţine
seama de următorii factori:
 proprietăţile fizice şi mecanice ale materialului din care
este confecţionat semifabricatul;
 condiţiile tehnico-economice impuse pieselor finite;
 volumul producţiei;
 costul prelucrării;
 consumul de energie etc.
Principalele părţi componente ale maşinii-unelte sunt: sistemul
de acţionare, sistemul de lucru şi sistemul de comandă. Clasificarea
maşinilor-unelte este prezentată în fig. 5.5.

Eficienţa proceselor de aşchiere se poate aprecia utilizând
indicatorii tehnico-economici, prezentaţi în tabela 5.1.
În tabela 5.2 sunt prezentate valorile optime ale indicatorului
timpului de bază, Kb, pentru diferite tipuri de prelucrări mecanice
executate pe diferite maşini-unelte.
Productivitatea muncii creşte odată cu reducerea timpilor
auxiliar, ta, şi de bază, tb.
maşini-unelte maşini-unelte maşini-unelte maşini-unelte

de găurit de rectificat de danturat de filetat etc.
strunguri freze raboteze morteze
după tipul operaţiei de aşchiere

grele
după de degroşat
mari MAŞINI
după calitatea
mărime
-
suprafeţei
mijlocii UNELTE prelucrate de finisat
mici
neautomate
după tipul producţiei după gradul semiautomate

căreia îi sunt destinate de automatizare
automate
universale speciale specializate
Fig. 5.5. Clasificarea maşinilor-unelte.
Reducerea timpului auxiliar, ta, se poate face prin:

 accelerarea curselor în gol;
 prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe;
 reducerea timpului de înlocuire a sculelor aşchietoare uzate;
 mecanizarea şi automatizarea prelucrărilor.
Reducerea timpului de bază, tb, se poate realiza prin:

 adaptarea unei geometrii corespunzătoare a sculei
aşchietoare pentru reducerea lungimilor de intrare, l1, şi de ieşire, l2;
 intensificarea regimului de aşchiere prin creşterea
avansului, s, şi a turaţiei de lucru, n;
 reducerea numărului de treceri, i, care se poate efectua prin
folosirea unui adaos minim de prelucrare, Ap,min.
Tabela 5.1.
Indicatori tehnico – economici pentru procesele de aşchiere
Nr. Relaţie
Tip indicator Observaţii
crt. de calcul
Indicator de utilizare a metalului mp mp – masa piesei finite;
1. (se apreciază eficienţa KM 
ms ms – masa semifabricatului.
economiei de material)
Tu – timp unitar*
Indicator al timpului de bază Tu  1,04...1,08  Top ;
(se apreciază eficienţa tb Top – timp operativ*
2. Kb 
prelucrării mecanice Tu Top  tb  t a .
pe maşinile-unelte)
tb – timp de bază**
ta – timp auxiliar***
Indicator de continuitate
a funcţionării maşinii-unelte tb
3. (se apreciază eficienţa gradului Kc  -
de automatizare în structura tb  t a
procesului tehnologic)
*
Tu – timpul normat consumat pentru realizarea unei operaţii, piese sau a unui
produs;
*
Top – timpul consumat pentru prelucrarea materialului, în decursul căruia se
realizează procesul tehnologic de prelucrare mecanică;
**
tb – timpul în care se produce modificarea formei şi dimensiunilor
semifabricatului;
***
ta – timpul în care nu se produce modificarea formei şi dimensiunilor
semifabricatului, operatorul trebuind să efectueze mânuirile necesare sau să
supravegheze maşina-unealtă, pentru ca modificarea să poată avea loc.
Tabela 5.2.
Indicatorul timpului de bază, Kb, la prelucrarea pe maşini-unelte
Tipul prelucrării Kb
Burghierea pe maşini de găurit 0,50 … 0,65
Adâncirea şi alezarea pe maşini de găurit 0,45 … 0,55
Prelucrarea pe strunguri universale 0,55 … 0,65
Prelucrarea pe maşini de frezat 0,55 … 0,75
Prelucrarea pe maşini de rectificat 0,60 … 0,80
Prelucrarea roţilor dinţate 0,75 … 0,85
În tabela 5.3 sunt prezentate relaţiile de calcul pentru

determinarea timpului de bază, tb, în funcţie de parametrii regimului
de aşchiere.
Tabela 5.3.
Schemele cinematice de aşchiere şi relaţiile de calcul pentru determinarea
timpului de bază, în funcţie de parametrii regimului de aşchiere
Nr. Relaţii de calcul
Operaţia Schiţa
Crt. pentru timpul de bază , tb
0 1 2 3
l  l1  l 2
tb   i (min)
ns
l - lungimea suprafeţei
prelucrate (mm);
l1 - lungimea de pătrundere
pentru intrarea sculei
aşchietoare, SA, în procesul
Strunjire de aşchiere,
1. cilindrică t + (0,5 ... 2) (mm)
l1 
exterioară tg
l2 - lungimea de depăşire,
necesară ieşirii SA din
procesul de aşchiere,
l2  (1 ... 5) (mm);
i - numărul de treceri;
n - turaţia semifabricatului;
s - avansul la o rotaţie a
semifabricatului.
l  l1  l2
tb   i (min)
ns
Găurire
2. l - lungimea găurii (mm);
(burghiere)
d
l1   ctg  +(0,5...3) (mm).
2
l  l1  l 2
tb   i (min)
sm
sm  s z  n  z (mm/min);
3. Frezare sz - avansul pe dinte
(mm/rot);
n - numărul de rotaţii ale
frezei (rot/min);
z - numărul de dinţi.
Tabela 5.3. (continuare)

0 1 2 3
2( B  2b)  L  Ap
tb   k (min)
1000  vs  s p  st
B - lăţimea de prelucrat (mm);
b - lăţimea discului abraziv
(mm);
Rectificare
L - lungimea cursei (mm);
4. plană Ap - adaosul de prelucrare (mm);
periferică sp - avansul lateral la o cursă
dublă (mm/c.d.);
st - avansul transversal la o
cursă (mm);
vs - viteza mesei (mm/min);
k - coeficient de corecţie.
b  b1  b2
tb  (min)
n  st
b - lăţimea suprafeţei de
prelucrat (mm);
b1 - lungimea de intrare a SA în
5. Rabotare procesul de aşchiere (mm);
b2 - lungimea de depăşire
necesară ieşirii SA din aşchiere
(mm);
n - numărul de curse duble ale
SA sau piesei;
st - avansul SA (mm).
Pentru aprecierea creşterii productivităţii prin adaptarea directă

şi reciprocă a sarcinilor şi a locului de muncă la personalul operator,
se fundamentează mărimea suprafeţei de producţie a atelierului de
prelucrări mecanice.
Fundamentarea mărimii suprafeţei de producţie a atelierului

de prelucrări mecanice depinde de tipul şi numărul maşinilor-unelte
din dotarea atelierului.
Suprafaţa totală de producţie a unui atelier de prelucrări
mecanice se calculează cu relaţia:
STp  ST ,MU  N MU , (5.1)
unde: ST,MU reprezintă suprafaţa totală ocupată de o maşină-unealtă;

NMU – numărul de maşini-unelte necesare în cadrul atelierului.
Suprafaţa totală ocupată de o maşină-unealtă se determină cu
relaţia:
ST ,MU  S s 1  n 1  k  , (5.2)
în care: Ss reprezintă suprafaţa statică; n – numărul laturilor din care

poate fi servită maşina-unealtă; k – coeficientul de suprafaţă de
evoluţie al maşinii-unelte.
Numărul de maşini-unelte din atelierul de prelucrări mecanice
se determină cu relaţia:
n
N i  NTi
N MU  i 1
, (5.3)
K NTi  TD
unde: Ni reprezintă cantitatea de produse i; NTi – norma de timp a
produsului i; KNTi – coeficient de îndeplinire a normei de timp a
produsului i; TD – timpul disponibil de lucru al utilajului.
În cadrul operaţiilor de strunjire, găurire, frezare, rabotare şi

rectificare apar o serie de substanţe care poluează aerul, apa sau solul,
într-o măsură mai mare sau mai mică, acesta depinzând de condiţiile
în care se desfăşoară procesul de aşchiere.
În cazul prelucrărilor prin aşchiere apar o serie de compuşi
organici volatili (tab. 5.4), care pot avea efecte directe asupra sănătăţii
şi asupra mediului (prin nocivitatea intrinsecă şi unele proprietăţi
fizico-chimice) sau efecte indirecte, prin degradarea aerului (poluarea
fotochimică şi efectul de seră).
Tabela 5.4.
Compuşi organici volatili care apar la prelucrările prin aşchiere
Compuşi Componenţi Compuşi Compuşi
Compuşi
cloruraţi cu azot sulfuraţi aromatici
cu metale grele
Compuşi
Acid cloracetic Nitrobenzen Tioli, tioetan Acroleină
alchilaţi cu Pb
Cloracetaldehidă Nitrocresol - Bifenil, cresol -
½ Clormetan Nitrofenol - - -
Clortoluen, C8 Nitrotoluen - - -
Cloretilen, 2/3 C8 - - - -
4 – Clor etan - - - -
¾ Cloretilenă - - - -
CCl4 - - - -
Acetaldehidă, acid acrilic, acid formic, metilacrilat, anilină,
Alţi compuşi dietilenamină, 1,4 – dioxină, etilenamină, metilcrilaţi,
metilamină
În tabela 5.5 sunt prezentate valorile maxime de substanţe cu

risc de iritare la nivelul căilor respiratorii, care apar la prelucrările prin
aşchiere.
Tabela 5.5.
Valorile maxime de substanţe cu risc de iritare la nivelul căilor respiratorii
Valori maxime Durata
Denumire
date de OMS * de expunere
compuşi
(mg/m3) (h)
1-2 dicloretan 0,700 24,0
Dicloretan 3,0 24,0
Formaldehidă 0,100 0,5
Stiren 0,800 24,0
Tetracloretilenă 0,005 24,0
Toluen 0,008 24,0
Tricloretilenă 0,011 24,0
*
OMS – Organizaţia Mondială a Sănătăţii
Coeficientul de poluare introdus de prelucrările prin aşchiere se

poate calcula cu relaţia 4.9 (v. § 4.4.4).
La nivelul Uniunii Europene, deşeurile menajere din materiale
metalice sunt în proporţie de 6 ... 7 %.

Lucrarea îşi propune să familiarizeze studenţii cu elementele
componente ale procesului tehnologic de prelucrare prin aşchiere
şi cu aspectele tehnico-economice şi de protecţie a mediului
corespunzătoare.
Lucrarea va conţine rezultatele analitice şi experimentale ale
determinărilor privind timpul de bază, tb, pentru diferite tipuri de
prelucrări prin aşchiere, rezultatele calculelor privind mărimea
suprafeţei de producţie a unui atelier de prelucrări mecanice, precum
şi valorile coeficienţilor de poluare introduşi de aceste tipuri de
prelucrări.

Pentru efectuarea lucrării se vor utiliza: strungul normal,
maşina de frezat universală, maşina de rabotat cu cap mobil (şeping),
maşina de rectificat plan periferic, maşina de găurit verticală cu
montant. Pentru executarea măsurătorilor se va utiliza cronometrul.
În cadrul lucrării de laborator se vor efectua următoarele
aplicaţii practice: cercetarea constructiv-funcţională a principalelor
maşini-unelte menţionate anterior din cadrul atelierului de prelucrări
mecanice; aprecieri asupra maşinilor-unelte cu privire la realizarea
mişcării principale şi de avans, tipul suprafeţelor realizate, principalele
tipuri de scule aşchietoare utilizate pe fiecare maşină-unealtă etc.;
determinări pentru stabilirea valorilor timpului de bază, tb, pentru

diverse tipuri de prelucrări mecanice studiate în cadrul lucrării (v.
studiul de caz 5.2.1).
Determinarea timpului de bază, tb, se va efectua utilizând două
metode: metoda analitică, folosind relaţiile din tabela 5.4, şi metoda
experimentală, care constă în cronometrarea efectivă a timpului de
bază. Se vor analiza valorile timpilor de bază determinate prin cele
două metode şi se vor face aprecieri asupra eficacităţii metodei
analitice de calcul. Se vor calcula mărimea suprafeţei de producţie a
unui atelier de prelucrări mecanice (v. studiul de caz 5.2.2) şi
coeficientul de poluare introdus de prelucrările prin aşchiere.

1. Care este structura procesului tehnologic de prelucrare prin aşchiere ?
2. Care sunt criteriile de alegere a semifabricatelor utilizate în cadrul
procesului de aşchiere ?
3. Enumeraţi şi definiţi indicatorii tehnico-economici de apreciere a
eficienţei proceselor de aşchiere.
4. Clasificaţi maşinile-unelte utilizate în procesele de aşchiere după felul
operaţiei (schema de aşchiere).
5. Care sunt metodele de reducere a timpului de bază, tb ?
6. Clasificaţi maşinile-unelte utilizate în procesele de aşchiere în funcţie
de gradul de automatizare.
7. Precizaţi factorii de care trebuie să se ţină seama la alegerea
procesului tehnologic de prelucrare prin aşchiere şi a maşinilor-unelte
necesare.
8. Care sunt metodele de reducere a timpului auxiliar, ta ?
9. Apreciaţi eficienţa metodei analitice de calcul a timpului de bază în
procesele de aşchiere prin comparaţie cu metoda experimentală
(v. studiul de caz 5.2.1).
10. Care sunt efectele directe şi indirecte generate de procesele de aşchiere
asupra sănătăţii şi mediului înconjurător ?
5.2. STUDII DE CAZ
5.2.1. CALCULUL INDICATORILOR TEHNICO –

ECONOMICI PENTRU PROCESELE DE AŞCHIERE
Calculaţi indicatorul timpului de bază pentru cazul strunjirii
exterioare în 3 treceri a unui semifabricat cilindric cu lungimea
300 mm. Turaţia strungului normal utilizat este 25 rot/min, iar avansul
de lucru 1 mm/rot.
Se consideră lungimea de pătrundere pentru intrarea sculei în
procesul de aşchiere 1 mm şi lungimea de depăşire 2 mm. Timpul
auxiliar prelucrării este 20,2 min, iar timpul unitar este de 1,06 ori mai
mare decât timpul operativ.
REZOLVARE:
Timpul de bază pentru prelucrarea prin strunjire cilindrică
exterioară se calculează cu relaţia:
l l l 300  1  2
t  1 2
i   3  36,36 min.
b sn 1  25
Timpul unitar se obţine folosind relaţia:
Tu  1,06  Top  1,06  t b  t a   1,06  36,36  20,2   59,95 min.
Indicatorul timpului de bază se determină cu relaţia:
tb 36,36
Kb    0,61 .
Tu 59,95
PROBLEME PROPUSE:
1. Calculaţi indicatorul de utilizare al metalului pentru cazul
strunjirii cilindrice exterioare a unui semifabricat cu masa de 2,5 kg.
Masa piesei obţinute prin strunjire are 2,0 kg.
2. Să se determine indicatorul de continuitate a funcţionării
maşinii-unelte de frezat. Se cunosc următoarele date: indicatorul
timpului de bază 0,65, timpul auxiliar necesar 10,5 min. şi timpul
unitar 45,3 min.
3. Să se calculeze timpul auxiliar pentru executarea unor
prelucrări mecanice prin găurire, dacă se cunosc: indicatorul de
continuitate a funcţionării maşinii de găurit 0,81 şi timpul de bază
41,1 min.
4. Care este valoarea timpului de bază necesar prelucrărilor
mecanice pe un strung universal, dacă se cunosc următoarele date:
timpul auxiliar 12,4 min. şi indicatorul timpului de bază 0,62. Timpul

unitar este de 1,05 ori mai mare decât timpul operativ.
5.2.2. FUNDAMENTAREA MĂRIMII SUPRAFEŢEI

DE PRODUCŢIE A UNUI ATELIER
DE PRELUCRĂRI MECANICE
Să se determine suprafaţa totală de producţie a unui atelier de

prelucrări mecanice în care se prelucrează anual prin aşchiere o
cantitate de 85 000 produse. Regimul de lucru al atelierului este cu
săptămâna întreruptă în două schimburi a 8 h. Timpul pentru reparaţii
planificate reprezintă 10 % din fondul de timp nominal.
Maşinile-unelte din atelier au următoarele caracteristici:
 au o suprafaţă statică de 10 m2;
 coeficientul de suprafaţă de evoluţie este 1,5;
 norma de timp la prelucrarea mecanică a unui produs este
de 0,5 h/produs;
 coeficientul de utilizare a timpului este 0,90;
 sunt aprovizionate pe ambele părţi.
REZOLVARE:
Timpul disponibil de lucru al utilajului se calculează cu relaţia:
TD  100%  10%   365  2  52  6   2  8  3672 h.
Numărul de maşini-unelte din atelierul de prelucrări mecanice
n
N i  NTi
85000  0,5
N MU  i 1
  12,86  13 maşini-unelte.
K NTi  TD 0,9  3672
Suprafaţa totală ocupată de o maşină-unealtă se obţine folosind
relaţia:
ST , MU  S s  1  n   1  k   10  1  1,5  1  2   75 m2,
Suprafaţa totală de producţie a atelierului de prelucrări
mecanice se calculează cu relaţia:
STp  ST , MU  N MU  75  13  975 m2.
PROBLEME PROPUSE:
1. În cadrul unui atelier de prelucrări prin aşchiere, sunt
utilizate freze universale.
Se cunosc:
 numărul de repere prelucrate în atelier 7 500 buc.;
 suprafaţa statică a unei freze 1,6 m2;
 coeficientul de suprafaţă de evoluţie 0,5;
 timpul disponibil de lucru al frezei 420 h;
 norma de timp la prelucrarea mecanică a unui produs
5,5 min./buc.;
 maşinile-unelte sunt aprovizionate pe ambele părţi;
 coeficientul de îndeplinire a normei de timp 0,84.
Să se calculeze care este suprafaţa totală ocupată de atelierul de
prelucrări prin frezare.
2. Care este numărul de produse ce se pot realiza anual în
cadrul unei societăţi comerciale producătoare de repere pentru
construcţia de maşini ?
Se cunosc următoarele date:
 norma de timp a unui produs 16,5 min./buc.;
 coeficientul de îndeplinire a normei de timp 90 %;
 prelucrările se execută pe 12 maşini-unelte;
 regimul de lucru este 2 schimburi a 8 h, iar timpul anual
de întreruperi al utilajelor este 120 h.
3. Să se determine numărul de maşini-unelte din cadrul unui

atelier de prelucrări prin aşchiere, dacă se cunosc următoarele date:
 cantitatea de produse care se prelucrează anual este
4 500 buc.;
 regimul de lucru este 2 schimburi a 8 h;
 timpul anual de întreruperi al utilajelor este 100 h;
 norma de timp a unui produs 9 min./buc.;
 coeficientul de îndeplinire a normei de timp 86 %.
4. Care este suprafaţa totală ocupată de o maşină-unealtă într-

un atelier de prelucrări mecanice, dacă se cunosc următoarele date:
 suprafaţa statică a unei maşini-unelte este 4,2 m2;
 coeficientul de suprafaţă de evoluţie 0,5;
 sunt aprovizionate pe o singură parte.
5.3.1. Structura procesului tehnologic de prelucrare prin

aşchiere cuprinde: a. semifabricatul, scula aşchietoare, maşina-unealtă,
mişcarea relativă dintre semifabricat şi scula aşchietoare, piesa finită;
b. semifabricatul, scula aşchietoare, maşina-unealtă, avansul de lucru,
piesa finită; c. operaţia, aşezarea, faza, trecerea, mânuirea, mişcarea;
d. semifabricatul, scula aşchietoare, maşina-unealtă, adâncimea de
aşchiere, piesa finită.
5.3.2. Din punct de vedere constructiv, părţile principale ale
sculelor aşchietoare sunt: a. partea de prindere şi fixare, partea activă;
b. partea de prindere, partea activă; c. partea de fixare, partea activă;
d. partea pasivă, partea activă.
5.3.3. Parametrii regimului de aşchiere sunt: a. adâncimea de
aşchiere, avansul de lucru, viteza de aşchiere; b. adâncimea de
aşchiere, turaţia, viteza de aşchiere; c. viteza de aşchiere, avansul de
lucru, lungimea de aşchiere; d. viteza de aşchiere, turaţia, lungimea de
aşchiere.
5.3.4. Principalele scheme cinematice de aşchiere prezentate în
cadrul lucrării aplicative sunt: a. strunjire exterioară, găurire, frezare,
rabotare, rectificare plană periferică; b. strunjire interioară, găurire,
frezare, rabotare, rectificare plană periferică; c. strunjire exterioară,
găurire, alezare, rabotare, rectificare plană periferică; d. strunjire
interioară, găurire, frezare, mortezare, rectificare plană periferică.
5.3.5. După felul producţiei căreia îi sunt destinate, există
maşini-unelte: a. grele, mari, mijlocii, mici; b. unicat, de serie, de
masă; c. neautomate, semiautomate, automate; d. universale, speciale,
specializate.
REZUMAT
În cadrul acestei unități de învățare, se vor studia elementele
sistemului tehnologic de prelucrare prin aşchiere şi se vor analiza
schemele cinematice pentru câteva dintre operaţiile de prelucrare prin
aşchiere (strunjire cilindrică exterioară, găurire, frezare, rabotare şi
rectificare plană periferică).
Din punct de vedere economic, se va analiza eficienţa
proceselor de aşchiere prin intermediul indicatorilor tehnico-
economici, din categoria cărora fac parte: indicatorul de utilizare al
metalului, indicatorul timpului de bază, indicatorul de continuitate a

funcţionării maşinii-unelte. Pentru aprecierea creşterii productivităţii
prin adaptarea directă şi reciprocă a sarcinilor de muncă şi a locului de
muncă la personalul operator, se determină durata de elaborare a unui
proces tehnologic de prelucrare prin aşchiere.
Această unitate de învățare cuprinde aspecte legate de poluarea
produsă de operaţiile de prelucrare prin aşchiere, prin intermediul
compuşilor organici volatili, precum şi modalitatea de determinare a
coeficientului de poluare introdus de prelucrările mecanice.
BIBLIOGRAFIE
2. BĂRBULESCU, C.: Managementul producţiei, Editura
Pro Universitaria, Bucureşti, 2007.
3. IANCULESCU, S., NISIPEANU, S., ŞTEPA, R.: Managementul
mediului în conformitate cu seria ISO 14000, Editura Matrix-Rom,
Bucureşti, 2002.
4. MINESCU, M., NAE, I.: Tehnologii şi utilaje în construcţia de
maşini, Editura ILEX, Bucureşti, 2002.
MATERIALE NEMETALICE
 noţiunile teoretice privind echipamentele/procedeele

tehnologice de îmbinare a maselor plastice;
 modalităţile de protejare a mediului prin reciclarea materialelor
plastice;
 deprinderile practice prin aplicarea fazelor corespunzătoare
sudării ţevilor şi fitingurilor din polietilenă cu element
încălzitor şi prin electrofuziune;
 aspectele teoretice şi deprinderile practice necesare pentru
determinarea principalelor caracteristici ale produselor finite
din industria celulozei şi hârtiei;
 noţiunile corespunzătoare privind poluarea mediului în cazul
produselor finite din industria celulozei și hârtiei.
CUVINTE CHEIE:
Polimer, polietilenă, plasturgie, densitate aparentă,
valorificare energetică, epurare.

6.1. Tehnologia sudării cap la cap a ţevilor din polietilenă ..... 181
6.1.1. Sudarea cap la cap cu element încălzitor
(termoplacă) ............................................................. 181
6.1.2. Sudarea cap la cap prin electrofuziune .................... 183
6.1.3. Aspecte economice .................................................... 184
6.2. Controlul produselor finite din industria celulozei şi

hârtiei ................................................................................... 189
6.2.1. Aspecte economice ................................................... 191
6.3. Studii de caz ......................................................................... 196
6.3.1. Calculul costului şi a duratei epurării apelor uzate . 196
6.3.2. Determinarea coeficientului de corelaţie Kendall ... 197
6.4. Teste de autoevaluare (grilă) .............................................. 200
Rezumat ......................................................................................... 201
Bibliografie .................................................................................... 201
Materiale nemetalice 175
6. MATERIALE NEMETALICE
Materialele nemetalice cunosc în prezent o largă utilizare în
domenii, precum: construcţia de maşini, electrotehnică, electronică,
industria chimică, construcţii etc. Acest lucru se datorează faptului că
materialele nemetalice posedă proprietăţi fizice, chimice, mecanice şi
tehnologice asemănătoare materialelor metalice, la preţuri mult mai
mici.
În funcţie de natura lor chimică, materialele nemetalice se
clasifică în două categorii:
 materiale nemetalice de origine organică: masele plastice,
hârtia, lemnul, cauciucul, pielea, materialele textile, fibrele sintetice,
lacurile, vopselele, lubrifianţii, adezivii etc.;
 materiale nemetalice de origine anorganică: sticla, azbestul,
materialele ceramice, materialele abrazive etc.
Costul energetic al sintezei şi transformării materialelor
nemetalice în produse (tab. 6.1) este criteriul fundamental care
generează gradul de utilizare industrială al acestora.
Tabela 6.1.
Costul energetic al sintezei şi transformării
materialelor nemetalice în produse
Material Masă plastică Hârtie Sticlă Oţel Aluminiu
Costul energiei (u.v./1kg) 3 7 8 14 74
Din gama materialelor nemetalice utilizate în industrie, în

cadrul acestui capitol se vor studia masele plastice (v. fig. 6.1) şi
produsele rezultate din industria celulozei şi hârtiei.
Materialele plastice sunt obţinute prin transformarea
chimică a produselor naturale de origine vegetală (lemn, bumbac,
trestie de zahăr), animală (grăsimi) sau minerală (carbon, petrol,
gaze naturale, calcar) sau prin procesul de sinteză a unor compuşi
organici.
Pentru a uşura prelucrarea polimerilor şi obţinerea produselor
finite din materiale plastice cu anumite caracteristici, în masa
polimerilor se înglobează diverse substanţe: stabilizatori, plastifianţi,
lubrifianţi, coloranţi, materiale de umplutură, fungicide şi insecticide
(v. fig. 6.2).
Stabilizatorii sunt produse chimice care se adaugă în
materialele plastice cu scopul de a întârzia sau de a înlătura degradarea
termică în timpul prelucrării şi după aceasta, de a elimina sau de a
întârzia degradarea sub influenţa luminii şi a oxigenului din atmosferă.
Plastifianţii sunt substanţe organice puţin volatile, care se

adaugă materialelor plastice pentru a crea produse elastice, flexibile şi
cu durităţi diferite.
Lubrifianţii au rolul de a uşura alunecarea internă a
macromoleculelor şi a materialului plastic în utilajul în care se
prelucrează şi de a împiedica lipirea de pereţii acestuia.
Coloranţii dau efectul de culoare dorit, evitând vopsirea
ulterioară a produselor.
Materialele de umplutură, de natură minerală, vegetală sau
animală, se adaugă pentru a conferi materialelor plastice anumite
proprietăţi.
Fungicidele si insecticidele asigură protecţia masei plastice faţă
de acţiunea distructivă a ciupercilor sau a insectelor.
Creşterea gradului de utilizare a produselor din materiale
plastice în toate domeniile de activitate (v. fig. 6.2) se datorează
calităţilor şi avantajelor pe care masele plastice le prezintă în raport cu
materialele tradiţionale (oţel, sticlă etc.): o mare varietate sortimentală
şi diversitate a caracteristicilor mecanice şi chimice, facilitatea şi
multitudinea procedeelor de prelucrare (v. fig. 6.2), costul energetic
redus al sintezei şi transformării lor în produse (v. tab. 6.1), greutatea
specifică redusă (produse uşoare) şi rezistenţa ridicată la coroziune.
Principalele inconveniente care limitează domeniile de utilizare
a produselor din materiale plastice în comparaţie cu produsele
realizate din materiale tradiţionale sunt: proprietăţile scăzute de
rezistenţă mecanică, faptul că nu sunt auto sau biodegradabile
(probleme de poluare), pot degaja produse toxice în timpul arderii, se
aprind şi ard uşor etc.
Principalul criteriu de clasificare a materialelor plastice este cel
al comportării acestora la încălzire. Din acest punct de vedere,
materialele plastice se clasifică în:
 termoplaste/plastomeri, care pot fi prelucrate la
temperaturi ridicate, răcite, iar la reîncălzire şi prelucrare într-o altă
formă, nu îşi modifică structura de bază şi proprietăţile.
Termoplastele sunt materiale chimice organice, obţinute din
produse naturale de origine vegetală, animală sau minerală;
 termorigide/duromeri, care sunt reţele de polimeri
obţinute de regulă prin reacţii de condensare. Termorigidele nu se
înmoaie la temperaturi ridicate şi se descompun înainte de topire. În
general, duromerii sunt mai rezistenţi decât termoplastele;
 elastomeri, care cuprind toate tipurile de cauciucuri. Nu se
topesc, nu se dizolvă, au capacitate mare de deformare elastică,
comportându-se elastic tare la temperaturi scăzute, respectiv elastic
moale la temperaturi ridicate.
În figura 6.1 sunt prezentate cele mai utilizate tipuri de mase

plastice. Din categoria maselor plastice uzuale, gradul cel mai mare de
utilizare îl au cele pe bază de polietilenă. Obţinută prin polimerizarea
etilenei, polietilena (de joasă sau înaltă densitate) este un polimer
evoluat, ce se caracterizează prin: rezistenţă chimică ridicată la
majoritatea substanţelor agresive, rezistenţă la temperaturi joase,
flexibilitate ridicată, masă redusă, absenţa coroziunii, conductivitate
electrică nulă şi lipsa toxicităţii.
polietilenă
politetrafluor- policlorură
etilenă de vinil
MASE
PLASTICE fenol-
polistiren
PE BAZĂ DE: formaldehidă
nitroceluloză aminoplaste
polimetacrilat
de metil
(plexiglas)
Fig. 6.1. Mase plastice uzuale.
Polietilena de înaltă densitate (PEHD) prezintă rezistenţă

ridicată la majoritatea solvenţilor şi soluţiilor chimice, nu este
toxică, are bune caracteristici de izolare electrică şi este unul dintre
cei mai ieftini polimeri. Temperatura scăzută de topire limitează însă
domeniul de utilizare. Aplicaţiile frecvente ale PEHD sunt:
construcţia de ţevi rezistente la coroziune (de fluide – apă
potabilă/canalizare, gaze naturale), piese componente ale frigiderelor,
panouri structurale, containere rigide etc.
Polietilena de joasă densitate (PELD) se utilizează pentru
fabricarea: vaselor de bucătărie, a jucăriilor, ambalajelor şi
izolatorilor electrici (nu se sudează datorită problemelor care apar în
urma acestui procedeu).
Ansamblul procedeelor şi tehnologiilor de transformare a
materialelor plastice se numeşte plasturgie (v. fig. 6.2). Alegerea
procedeului de prelucrare în vederea obţinerii unor piese sau
semifabricate este determinată de natura masei plastice, de destinaţia
produselor, numărul de bucăţi, dimensiunile şi forma acestora.
Fig. 6.2. Schema plasturgiei.
În cazul injecţiei maselor plastice (v. fig. 6.2), o cantitate

dozată de material (în prealabil plastifiat) este injectată sub presiune
ridicată (până la 80 MPa) într-o matriţă. Procedeul se aplică în special
materialelor termoplastice, este caracterizat printr-o productivitate
ridicată şi permite fabricarea unor piese cu forme complicate şi cu
destinaţii dintre cele mai diverse.
Prin extrudare (v. fig. 6.2) se obţin produse şi semifabricate
(bare, ţevi, plăci, folii, profile etc.) dintr-o mare varietate de materiale
plastice. Principiul procedeului constă în trecerea forţată a materialului
aflat în stare plastică, printr-o matriţă sau filieră, cu ajutorul unui
şurub melcat.
Calandrarea (v. fig. 6.2) constă în trecerea materialului plastic
printre doi până la cinci cilindri rotitori, în vederea obţinerii foliilor
netede sau a celor cu modele imprimate în relief. Se pot realiza
dublarea (lipirea a două folii din material plastic) şi acoperirea cu
material plastic a textilelor, hârtiei etc.
În cazul fabricării pieselor prin termoformare (v. fig. 6.2),
semifabricatele sunt folii din mase plastice termoreactive. Ele se
încălzesc până la temperatura de înmuiere, se deformează, iar după
răcire se extrag din maşina de format.
Prin turnare la rece (v. fig. 6.2), se realizează înglobări
(îmbrăcarea unui aparat sau montaj electric într-un strat de răşini),
etanşări, turnări de piese masive cu diferite profile, impregnări. Este
un procedeu relativ scump, cu ciclu de turnare lung.
Materialele termoplastice se pot îmbina prin sudare, în timp ce
materialele termoreactive se îmbină, mai ales, prin lipire.
Prin sudarea materialelor plastice se înţelege formarea unei
îmbinări nedemontabile omogene a două componente din acelaşi
material sau din materiale plastice asemănătoare, sub acţiunea
temperaturii şi presiunii. Suprafeţele de asamblat sunt aduse, prin
încălzire, în stare fluidă, după care sunt presate şi apoi răcite, până la
stabilizarea formei.
Pentru topirea suprafeţelor supuse asamblării, este necesar un
aport de energie. În funcţie de sursa şi modul de încălzire, se disting
următoarele procedee de sudare a termoplastelor: sudarea cu element
încălzitor (cu termoplacă), prin electrofuziune, cu jet de aer cald, cu
extruder portabil, prin polifuziune, prin frecare, cu laser şi cu
ultrasunete.
Lipirea maselor plastice (v. fig. 6.2) se realizează folosind de
obicei solvenţi (acetonă, benzen, toluen, acetat de etil, alcool etilic,
acid formic etc.) sau adezivi care se depun într-un strat foarte subţire
pe suprafeţele pieselor ce se lipesc. Suprafeţele de lipit se presează
moderat pentru a nu crea tensiuni interne. Vaporii solvenţilor pot avea
efecte toxice sau narcotice, pot forma cu aerul amestecuri explozive,
majoritatea fiind inflamabili şi unii chiar corozivi. Adezivii universali

sunt cei pe bază de răşini epoxidice, ei pot lipi orice tip de material,
lipiturile fiind rezistente şi prelucrabile prin polizare şi şlefuire.
Produsele din industria celulozei şi hârtiei (tab. 6.2) sunt
materiale nemetalice utilizate pe scară largă la nivel mondial.
Tabela 6.2.
Produse din industria celulozei şi hârtiei
Categorie Tip
duplex, dur de uz general, electroizolant, ondulat,
carton
triplex, velin, metalizat, termosudabil etc.
pentru: tipar, cromatografie, ambalaj, cerată,
hârtie
termosudabilă, anticorozivă etc.
carton gros întrebuinţat pentru: legarea cărţilor,
mucava
confecţionarea cutiilor, ambalajelor etc.
Cele mai utilizate produse din industria celulozei şi hârtiei sunt:

 Cartonul duplex, care este format din două straturi de
material fibros diferit, unite între ele prin presare în stare umedă şi
care este destinat în special confecţionării ambalajelor tipărite,
produselor de papetărie, precum şi confecţionării altor tipuri de
ambalaje pentru produsele industriale. Stratul superior al cartonului
duplex este fabricat din pastă chimică înălbită şi este satinat de
maşină, iar stratul inferior (a doua faţă) se fabrică din pastă neînălbită;
Cartonul duplex se fabrică în două tipuri: tip E (extra) – pentru
ambalaje tipărite şi tip O (obişnuit) – pentru produse de papetărie şi
alte tipuri de ambalaje. Condiţiile tehnice de calitate impuse presupun
respectarea masei şi dimensiunilor (fiecare sul trebuie să fie în bandă
continuă şi să nu cuprindă mai mult de 5 lipituri); o suprafaţă netedă
(fără cute, ondulaţii, deteriorări mecanice sau alte defecte);
imposibilitatea stratificării în procesul de prelucrare; tăierea dreaptă a
marginilor etc.
 Cartonul de uz general sau cartonul dur fabricat din pastă
chimică de lemn, pastă chimică de cârpe şi pastă de maculatură.
Cartonul dur pentru cartea legată sau cartonul folosit în industria
poligrafică se livrează în coli (format 720 x 1020 mm) cu grosimi
cuprinse între 1 ... 2,8 mm, în condiţiile tehnice de calitate ce impun
ca suprafaţa lui să fie: plană, netedă, fără cute, rupturi, pete, să
prezinte culoarea materialului fibros, să nu se stratifice şi să prezinte
caracteristici fizico-mecanice corespunzătoare. Suprafaţa cartonului de
uz general trebuie să fie satinată cu luciu, să nu prezinte rupturi sau
găuri vizibile cu ochiul liber, la tăiere cartonul nu trebuie să se desfacă
în straturi sau să prezinte scame pe marginea de tăiere.
Gama diversificată a produselor finite din industria celulozei şi

hârtiei a dus la sporirea domeniilor de utilizare a acestora şi, în
consecinţă, la necesitatea respectării cerinţelor privind caracteristicile
lor. Caracteristicile produselor finite din hârtie diferă de la un produs
la altul în funcţie de compoziţia chimică, de tehnologia de fabricaţie şi
de domeniul de utilizare al acestora (absorbţia apei şi a cernelii de
tipar, grosimea, gramajul, duritatea aparentă, indicele volumetric,
deformaţia la umezire, deformaţia remanentă, luciul şi opacitatea,
permeabilitatea la vapori de apă sau aer, impermeabilitatea la grăsimi,
gradul de încleiere, rezistenţa la plesniri, fluorescenţa, rezistenţa la
rupere şi smulgere, rugozitatea, rezistenţa la dezlipire, rezistenţa la
îmbătrânire etc.).
6.1. TEHNOLOGIA SUDĂRII CAP LA CAP

A ŢEVILOR DIN POLIETILENĂ
Sudarea prin topire cap la cap a ţevilor din polietilenă este

unul dintre cele mai utilizate procedee de sudare a maselor plastice.
Principiul sudării cap la cap a ţevilor din polietilenă se
bazează pe încălzirea suprafeţelor frontale ale acestora, până la o
temperatură prescrisă şi realizarea cusăturii sudate, prin aplicarea
unei forţe de refulare, Fr. Îmbinarea rezultată (cusătura sudată) are
rezistenţa cel puţin egală cu rezistenţa la tracţiune sau la presiune
interioară a ţevii.
6.1.1. SUDAREA CAP LA CAP CU ELEMENT

ÎNCĂLZITOR (TERMOPLACĂ)
Sudarea cap la cap cu element încălzitor este un procedeu de
îmbinare a ţevilor, care s-a dezvoltat odată cu creşterea gradului de
utilizare a polimerilor pentru fabricarea ţevilor folosite în domeniul
construcţiilor. Acest procedeu de sudare se aplică, de obicei, ţevilor cu
diametre mai mari de 90 mm şi se realizează cu ajutorul unor
echipamente speciale de sudare.
Principiul sudării cap la cap cu element încălzitor a ţevilor din
polietilenă de înaltă densitate (PEHD) este prezentat în figura 6.3.
Capetele ţevilor, 1 şi 2, sunt fixate în bacurile, 3 şi 4, ale
instalaţiei de sudare, care se pot deplasa unul spre celălalt, sub
acţiunea forţei axiale, Fa, dezvoltate pneumatic sau hidraulic
(v. fig. 6.3, a).
a. b.
c. d.
e. f.
Fig. 6.3. Principiul sudării cap la cap cu element încălzitor a ţevilor din PEHD.
a. fixarea ţevilor în bacurile maşinii; b. prelucrarea mecanică a capetelor ţevilor;
c. preîncălzirea capetelor ţevilor; d. îndepărtarea elementului încălzitor (termoplaca);
e. sudarea propriu-zisă; f. secţiune prin îmbinarea sudată.
1, 2 – ţevile de sudat; 3, 4 – bacuri ale instalaţiei de sudare; 5 – dispozitiv de frezat
cu cuţite; 6 – element termic (termoplacă); 7 – cusătură sudată;
Fa – forţă axială pentru deplasarea bacurilor; Fr – forţă de refulare necesară la sudare.
Cu ajutorul dispozitivului de frezat cu cuţite, 5, se vor prelucra

mecanic capetele ţevilor, 1 şi 2, obţinându-se două suprafeţe frontale
paralele, care vor fi curăţate ulterior şi cu alcool izopropilic
(v. fig. 6.3, b). Energia termică necesară preîncălzirii suprafeţelor
frontale 1 şi 2, este asigurată de către termoplaca, 6, a cărei
temperatură se reglează în funcţie de tipul polietilenei şi de grosimea
pereţilor ţevilor ce se sudează (v. fig. 6.3, c).
După încălzirea capetelor ţevilor 1 şi 2, la cca. 210 0C,
termoplaca, 6, se îndepărtează dintre acestea şi elementele de ţeavă
vor fi presate cu forţa de refulare, Fr (v. fig. 6.3, d). În acest mod,
capetele ţevilor, 1 şi 2 se vor deforma şi se va produce o sudare fără
material de adaos. Piesele, 1 şi 2 sunt menţinute în bacurile, 3 şi 4,

până când cusătura sudată, 7, se răceşte la o temperatură de cca. 60 0C
(v. fig. 6.3, e), după care sunt scoase şi supuse controlului de calitate.
Parametrii sudării cap la cap cu element încălzitor sunt:
 temperatura de încălzire: 195 ... 220 0C;
 presiunea de topire: 0,15 ... 0,18 MPa;
 presiunea de sudare: 0,15 ... 0,25 MPa;
 timpul de menţinere şi cel de răcire, care sunt dependenţi de
tipodimensiunile ţevilor sudate.
6.1.2. SUDAREA CAP LA CAP PRIN ELECTROFUZIUNE

Sudarea cap la cap prin electrofuziune constă din îmbinarea
ţevilor prin intermediul unui fiting (mufă, şa, cot, teu, reducţie), al
cărui diametru interior este egal cu diametrul exterior nominal al
ţevilor (fig. 6.4, a).
Principiul sudării cap la cap a ţevilor din polietilenă prin
electrofuziune este prezentat în figura 6.4, b.
Ca şi la alte procedee de sudare, pregătirea suprafeţelor de
contact dintre ţevi şi fitinguri este foarte importantă. Astfel ţevile din
polietilenă, 1 şi 7, se curăţă mecanic (prin raşchetare) şi chimic (prin
ştergere cu alcool izopropilic), iar fitingul, 2, se scoate din ambalaj în
momentul în care se face sudarea (pentru a se evita impurificarea
suprafeţelor acestuia). Fitingul (mufa), 2 este confecţionat din
polietilenă (fig. 6.4, a) şi conţine la interior o rezistenţă electrică, 5,
sub formă de spirală înglobată în peretele acestuia, care se termină la
capete cu două contacte, 3, ce se cuplează la aparatul de
electrofuziune.
a. b.
Fig. 6.4. Sudarea cap la cap prin electrofuziune a ţevilor din polietilenă.
a. vedere de ansamblu a unui fiting electrosudabil (mufă);
b. principiul procedeului de sudare prin electrofuziune.
1, 7 – ţevi din polietilenă; 2 – fiting electrosudabil (mufă); 3 – bornele fitingului;
4 – indicator de sudură; 5 – rezistenţă electrică; 6 – element de fixare.
În timpul procesului de sudare, materialul situat la interiorul

fitingului, 2 şi cel situat la exteriorul ţevilor, 1 şi 7 se topeşte. Datorită
presiunii formate în spaţiul redus dintre ţevile 1, 7 şi fitingul 2,
materialele componentelor se întrepătrund, şi în urma răcirii, sub
efectul fenomenului de contracţie, materialul topit se solidifică,
dispărând practic suprafeţele de separaţie dintre piesele ce se îmbină.
Pentru urmărirea procesului în timpul sudării, fitingul
electrosudabil este dotat cu un indicator de sudură, 4, prin intermediul
căruia se controlează expandarea termică a materialului plastic.
Calitatea îmbinării sudate cap la cap prin electrofuziune
depinde de parametrii regimului de sudare: timpul, temperatura şi
presiunea de sudare, respectiv timpul de răcire. Timpul şi temperatura
de sudare sunt prescrise de către producător, iar presiunea de sudare
rezultă din dimensionarea ţevii şi a fitingului.

Pentru a evidenţia corelaţiile statistice existente între dinamica
evoluţiei industriilor de resort şi dezvoltarea economico-socială de
ansamblu, se recomandă utilizarea coeficienţilor de corelaţie
neparametrică. Din categoria acestora face parte şi coeficientul de
corelaţie Kendall, K, între două variabile, xi şi yi, care se determină cu
relaţia:
n
2   S i  I i 
K i 1
, i  1 n  , (6.1)
n  n  1
în care: n reprezintă numărul total de observaţii; Si – numărul de
ranguri superioare rangului lui yi (Ry,i); Ii – numărul de ranguri
inferioare lui Ry,i.
K[-1; 1] şi indică o legătură între cele două variabile cu atât
mai puternică, cu cât K este mai aproape de 1:

K  [0,5; 0,75) – legătură de intensitate medie;

 [0,95; 1] – legătură foarte puternică.
Pentru determinarea coeficientului de corelaţie Kendall se
parcurg următoarele etape:
 se stabilesc variabilele independentă xi şi cea dependentă yi;
 se determină rangurile Rx,i şi Ry,i ale variabilelor xi şi yi.

Rangul unei variabile reprezintă locul ocupat în ordine
descrescătoare al valorilor variabilei respective;
 se ordonează crescător perechile de valori după rangul
variabilei independente Rx,i;
 pentru fiecare rang Ry,i se determină indicatorii Si şi Ii,
luând în considerare numai rangurile ce se găsesc sub
acesta, în coloana respectivă;
 folosind relaţia (6.1), se determină coeficientul de corelaţie
Kendall.

Având în vedere faptul că la nivelul Uniunii Europene,
deşeurile menajere din materiale plastice sunt în proporţie de 4 ... 5 %,
reciclarea acestora reprezintă o necesitate economică. Transformarea
deşeurilor din materiale plastice într-o materie primă secundară se face
utilizând metode de reciclare mecanică sau chimică.
Reciclarea mecanică (fizică) presupune transformarea
deşeurilor din materiale plastice în materiale simple, care se vor utiliza
la fabricarea aceluiaşi tip de produs sau a altor produse. Calitatea
deşeului reciclat este dată de masa moleculară, care condiţionează şi
limitează posibilităţile de utilizare a acestuia. Fluxul tehnologic la
reciclarea mecanică cuprinde: sortarea pe proprietăţi fizice (densitate,
umiditate, magnetism, proprietăţi electrice, proprietăţi optice sau
proprietăţi chimice), tocare, prespălare şi reducerea dimensiunilor
tocăturii primare, spălare, separare de apă, uscare primară prin
centrifugare, uscare finală (termică). Pe parcursul prelucrării apar
impurităţi sau aglomerări de polimer care trebuie filtrate.
Reciclarea chimică a deşeurilor din materiale plastice, permite
fie refacerea materialului plastic pentru un nou ciclu de fabricaţie, în
care devine un nou produs, fie descompunerea şi integrarea sa în
produse ale industriei chimice. În reciclarea chimică, produsul este
descompus în monomeri sau oligomeri, iar apoi sintetizat în material,
prin urmare nu se pune problema calităţii deşeului, dar procedeul este
costisitor. Principalele metode de reciclare chimică sunt: piroliza sau
cracarea sub vid la temperaturi sub 600 0C, cu obţinerea unui amestec
de hidrocarburi gazoase şi lichide; hidrogenarea deşeurilor plastice la
400 ... 500 0C, cu obţinerea unor produse lichide utilizabile în rafinărie
şi gazeificarea de deşeuri plastice la 1600 0C, cu obţinerea de gaz de
sinteză utilizat în producţia de metanol sau amoniac.
Datorită puterii calorifice mari, comparabilă cu a
combustibililor uzuali (tab. 6.3), deşeurile din materiale plastice pot fi
valorificate energetic. La valorificarea energetică nu se impun analize
fizico – chimice preliminare, este necesară doar tocarea mecanică a

deşeurilor din material plastic, cu un consum energetic relativ scăzut.
Tabela 6.3.
Valorificarea energetică (calorifică) pentru diferite tipuri de materiale
Valoare
Vc,petrol Vc,cărbune ΔVc,p ΔVc,c
Deşeu material plastic calorifică, Vc
(MJ/kg) %
Polipropilenă (PP) 44 4,55 34,09
Polietilenă (PE) 43 2,33 32,56
42 29
Polistiren (PS) 40 -5,00 27,50
Polietilen tereftalat (PET) 33 -27,27 12,12
Optimizarea procentului de deşeuri din materiale plastice în

amestecul combustibil se face după analiza gazelor de combustie
rezultate. Eventualele emisii toxice sunt reduse, masele plastice
reprezentând 5 ... 10 % din masa de combustie utilizată în
termocentralele pe cărbuni.
Polietilen tereftalat (PET), polietilena de joasă şi înaltă
densitate (LDPE, HDPE) şi polipropilena (PP) fac parte din categoria
polimerilor care nu prezintă probleme în ceea ce priveşte amestecul
total sau parţial cu solvenţi şi incinerarea lor. În ceea ce priveşte
policlorura de vinil (PVC) există probleme datorate inflamabilităţii şi
posibilităţii apariţiei dioxinei, care este un gaz toxic.
În România, pot fi valorificate energetic peste 300 kt/an deşeuri
de mase plastice.
Folosirea materialelor plastice biodegradabile în realizarea de
produse oferă o alternativă viabilă pentru distrugerea deşeurilor, cu
impact minim asupra mediului.
Materialele plastice biodegradabile sunt amestecuri polimerice
total biodegradabile (conţin biomateriale de tip amidon, colagen etc.)
sau compozite polimerice parţial degradabile (conţin cel puţin un
polimer sintetic şi o componentă naturală). Deşeurile de materiale
plastice degradabile sau biodegradabile pot fi descompuse prin
tehnologii controlate, prin compostare sau fermentare în instalaţii
special construite.

cunoştinţelor de bază privind echipamentele / procedeele tehnologice
de îmbinare a maselor plastice, precum şi modalităţile de protejare a
mediului prin reciclare. Se vor parcurge fazele corespunzătoare sudării
ţevilor şi fitingurilor din polietilenă cu element încălzitor şi prin
electrofuziune.
Lucrarea va conţine: studiul procedeelor tehnologice de

îmbinare a maselor plastice; examinarea constructiv - funcţională a
echipamentelor utilizate la sudarea cu element încălzitor şi prin
electrofuziune a ţevilor şi fitingurilor din polietilenă de înaltă
densitate; executarea îmbinărilor sudate cap la cap, folosind
procedeele de sudare cu element încălzitor şi prin electrofuziune a
ţevilor şi fitingurilor din polietilenă de înaltă densitate; rezultatele
corelaţiilor statistice existente între dinamica industriilor de resort şi
dezvoltarea economico-socială de ansamblu, folosind coeficientul
Kendall (v. studiul de caz 6.3.2); concluziile privind aspectele de
prevenire a poluării mediului, prin folosirea metodelor moderne de
reciclare a deşeurilor din mase plastice.

Pentru efectuarea lucrării, se vor utiliza: ţevi şi fitinguri din
polietilenă de înaltă densitate; instalaţia de sudare cap la cap cu
element încălzitor, Delta 160S1 (v. fig. 6.5) şi dispozitivele aferente
(unitatea hidraulică de comandă; corpul maşinii; freza; elementul
termic/termoplaca, controlor); instalaţia de sudare prin electrofuziune,
Polyweld 2220 (fig. 6.6) şi dispozitivele aferente (răzuitoare pentru
ţevi, 6, dispozitive de poziţionare şi aliniere, cuţite pentru tăierea
ţevilor, hârtie sau ţesături fără scame, alcool izopropilic pentru
curăţirea chimică a ţevilor, dispozitive pentru corectarea formei
capetelor de ţeavă etc.).
Studenţii se vor familiariza cu principalele procedee
tehnologice de îmbinare a materialelor plastice, echipamentele de
sudare folosite în laborator (părţi componente, funcţionare,
manipularea dispozitivelor şi pieselor în timpul sudării etc.), tipurile
de ţevi şi fitinguri supuse sudării, după care vor participa împreună cu
personalul calificat la pregătirea şi sudarea cap la cap, respectiv prin
electrofuziune a acestora; vor utiliza coeficientul Kendall în calculele
de statistică matematică şi vor analiza aspectele de prevenire a poluării
mediului, prin folosirea metodelor moderne de reciclare a deşeurilor
din mase plastice.
a. b.
c. d.
e.
Fig. 6.5. Instalaţia de sudare cap la cap cu element încălzitor, Delta 160 S1.
a. unitate hidraulică de comandă; b. corpul instalaţiei de sudare;
c. dispozitiv de frezat cu cuţite; d. element termic (termoplacă); e. controlor.
Fig. 6.6. Instalaţia de sudare prin electrofuziune, Polyweld 2220.

1 – întrerupător; 2 – cablu de sudură; 3 – mâner pentru strângerea cablului
de sudură; 4 – cablu de alimentare; 5 – creion optic; 6 – răzuitor pentru ţevi.
1. Care sunt substanţele care se introduc în masa polimerilor pentru a

uşura prelucrarea maselor plastice sau pentru a obţine produse finite
cu anumite caracteristici ?
2. Care sunt inconvenientele ce limitează domeniile de utilizare a
produselor confecţionate din materiale plastice ?
3. Care sunt avantajele utilizării produselor confecţionate din materiale
plastice ?
4. Enumeraţi procedeele tehnologice de prelucrare a materialelor
plastice.
5. Definiţi procedeul tehnologic de prelucrare prin calandrare a
materialelor plastice.
6. Care sunt diferenţele între termoformarea şi turnarea la rece a
materialelor plastice ?
7. Care sunt fazele sudării cap la cap, cu element încălzitor, a ţevilor şi
fitingurilor din polietilenă de înaltă densitate ?
8. Care sunt fazele sudării cap la cap, prin electrofuziune, a ţevilor şi
fitingurilor din polietilenă de înaltă densitate ?
9. Enumeraţi principalele metode de reciclare pentru transformarea
deşeurilor din materiale plastice într-o materie primă secundară.
10. Care sunt principalele materiale plastice care pot fi valorificate
energetic în urma reciclării ?
6.2. CONTROLUL PRODUSELOR FINITE

DIN INDUSTRIA CELULOZEI ŞI HÂRTIEI
Gama diversificată a produselor finite din industria celulozei şi

hârtiei a dus la sporirea domeniilor de utilizare a acestora şi, în
consecinţă, la necesitatea respectării cerinţelor privind caracteristicile
lor. În cadrul lucrării, se vor determina experimental câteva dintre
caracteristicile de bază (absorbţia de apă, grosimea medie şi
densitatea aparentă) ale produselor finite din industria hârtiei (carton
dur, carton de uz general, hârtie pentru tipar).
Capacitatea de absorbţie a apei de către produsele din
industria celulozei şi hârtiei se determină experimental folosind
metoda COBB, ca medie aritmetică a indicilor COBB, ICOBB, pentru
fiecare epruvetă în parte, cu relaţia:
m2  m1
I COBB  , (6.2)
S
unde: m1 reprezintă masa iniţială a epruvetei (în stare uscată);

m2 – masa finală a epruvetei (în stare umedă, după înlăturarea prin
presare a excesului de apă); S – suprafaţa utilă a epruvetei.
Determinările experimentale se fac cu ajutorul dispozitivului
COBB, ale cărui elemente componente sunt prezentate în figura 6.7.
Aparatul COBB este format dintr-un cilindru rigid, 4, având aria
secţiunii interioare de 100  0,2 cm2 şi un suport neted, 1, acoperit cu
o garnitură de cauciuc, 2 (pe care se aşează epruveta, 3), care să
asigure un contact etanş când cilindrul este fixat în poziţia de
încercare.
Fig. 6.7. Aparatul COBB.

1 – suport; 2 – garnitură din cauciuc; 3 – epruvetă; 4 – cilindru;
5, 6 – elemente de prindere - fixare (şurub - piuliţă).
Grosimea medie şi densitatea aparentă sunt caracteristici ce se

pot determina pentru toate produsele rezultate din industria celulozei
şi hârtiei.
Dacă grosimea unei foi simple de produs reprezintă distanţa
dintre cele două feţe ale produsului supus măsurării atunci grosimea
medie reprezintă grosimea unei foi simple de produs calculată plecând
de la grosimea mai multor foi suprapuse, măsurate sub o încărcare
statică şi în condiţii de încercare stabilite.
Grosimea unei foi simple de produs (când grosimea foilor este
mai mare de 0,05 mm) sau a mai multor foi aşezate în top (când
grosimea este mai mică de 0,05 mm) se măsoară în diferite puncte de
pe suprafaţa foii sau a topului, sub o încărcare statică stabilită, cu
ajutorul unui micrometru prevăzut cu suprafeţe circulare de măsurare
plan – paralele (fig. 6.8).
Pentru cazul măsurării grosimii în stare uscată se utilizează
micrometrul cu contragreutate (pentru epruvete umede se elimină
contragreutatea).
Fig. 6.8. Micrometru cu suprafeţe circulare

de măsurare plan-paralele.
1 – suport; 2 – corp; 3 – ceas comparator; 4 – epruvetă.
Densitatea aparentă este dată de raportul dintre gramajul

produsului, g şi grosimea medie a acestuia, δ:
g
 . (6.3)


Ca urmare a desfăşurării diferitelor procese tehnologice, de cele
mai multe ori, pe lângă produsele utile, rezultă şi produse sterile. Din
categoria ultimelor produse, fac parte şi apele uzate care, pentru a fi
reintroduse în circuitul natural, trebuie epurate, eliminându-se din
conţinutul lor polanţii solizi, lichizi sau gazoşi, dizolvaţi sau nu, în
diferite concentraţii care pot interacţiona între ei sau pot produce
efecte sinergetice.
În acest context, adoptarea unei instalaţii de epurare care să
aibă în vedere încadrarea poluării în limitele concentraţiilor admise de
standarde, consumuri minime de energie şi reactivi, recuperarea
substanţelor valoroase etc. devine o necesitate.
Instalaţiile de epurare se amplasează la sfârşitul proceselor
tehnologice, funcţionează în mod continuu, iar costurile epurării se
adaugă la costurile de producţie, crescând astfel costul produsului.
Adsorbţia este operaţia de separare a unui component sau a
unui flux de componenţi dintr-un amestec gazos sau dintr-o soluţie
prin reţinerea acestora pe suprafaţa unui solid (numit adsorbant).
Pentru determinarea costului de epurare pentru 1 m3 de apă
uzată, folosind metoda prin adsorbţie pe cărbune activ, se utilizează
relaţia:
Ceau  Peau  Vae , [lei] (6.4)
unde: Ceau reprezintă costul epurării apei uzate (lei), Peau – preţul de
epurare a unui m3 de apă uzată (lei/m3), iar Vae – volumul de apă
epurată într-un ciclu de lucru (m3).
Durata unui ciclu de epurare a unui m3 de apă uzată, Tce, se
calculează în funcţie de debitul apei uzate, Dau (m3/h) folosind relaţia
următoare:
Vae
Tce  , [h]. (6.5)
Dau
Industria celulozei şi hârtiei determină poluarea:

 apei, prin intermediul emisiilor poluante de tip: particule
solide în suspensie, materii organice, toxine etc.;
 aerului, prin intermediul emisiilor poluante de: SO2
(distruge produsele din celuloză şi hârtie), NOx, CO, CO2, CH4, H2S,
compuşii cloruraţi şi mercaptanii (substanţe organice derivate din H2S,
cu miros neplăcut, pentru a semnala pierderile accidentale de gaz);
 solului, prin intermediul deşeurile menajere.
Principalele surse de poluare sunt: cuptoarele de recuperare,
produsele chimice şi calcarul, utilizate la fabricarea şi reciclarea
produselor finite din industria celulozei şi hârtiei.
La nivelul Uniunii Europene, deşeurile menajere din celuloză şi
hârtie sunt în proporţie de 35 ... 40 %.

Lucrarea de laborator îşi propune însuşirea noţiunilor teoretice
şi deprinderilor practice necesare pentru cunoaşterea şi determinarea
principalelor caracteristici ale produselor finite din industria celulozei
şi hârtiei, precum şi ale aspectelor corespunzătoare privind poluarea
mediului.
În cadrul lucrării, se vor determina experimental câteva dintre
caracteristicile de bază (absorbţia de apă, grosimea medie şi
densitatea aparentă) ale produselor finite din industria hârtiei (carton
dur, carton de uz general, hârtie pentru tipar). Pe baza rezultatelor
experimentale se vor trage concluziile referitoare la calitatea
produselor încercate.
Lucrarea va conţine rezultatele calculelor costului epurării
apelor uzate folosind metoda prin adsorbţie pe cărbune activ
(v. studiul de caz 6.3.1) şi concluziile privind aspectele de prevenire a

poluării aerului, apei şi solului, prin intermediul surselor de poluare
din industria celulozei şi hârtiei.

1) Determinarea absorbţiei de apă (metoda COBB):
Pentru determinarea absorbţiei de apă prin metoda COBB se
vor utiliza următoarele aparate şi materiale: aparatul COBB; epruvete
de hârtie şi/sau carton; valţ de metal pentru presare (neted, cu
lungimea de 20 cm şi cu masa de 1,0  0,5 kg); balanţa analitică (cu o
precizie minimă de 0,001 g); coli de hârtie sugativă (cu gramajul de
200 ... 250 g/m2); cronometru; cilindre gradate de 100 şi 250 cm3;
şablon pentru confecţionarea epruvetei cu suprafaţa de 100 cm2; apă
distilată sau de puritate echivalentă.
Aparatul COBB (v. fig. 6.7) trebuie să permită: un contact
imediat şi uniform al apei cu partea epruvetei supusă încercării; o
îndepărtare rapidă a epruvetei fără să se umezească suprafaţa care nu a
venit în contact cu apa; încercarea unei suprafeţe de 100 cm2 de hârtie
sau carton.
Epruvetele se vor preleva din cel puţin 10 coli de hârtie sau
carton, din fiecare coală câte o probă cu dimensiunile 125 x 125 mm
(5 epruvete, pentru fiecare faţă a hârtiei sau cartonului). Pe suprafaţa
epruvetei nu se admit încreţituri, tipărituri sau alte defecte. Suprafaţa
supusă încercării nu va fi atinsă cu mâna, fiind ferită de substanţele ce
influenţează absorbţia apei (grăsimi, acizi etc.).
Modul de lucru presupune pentru început verificarea stării de
funcţionare a aparatului (orizontalitatea acestuia, dacă marginea
cilindrului şi garnitura sunt uscate etc.).
Fiecare epruvetă se cântăreşte, se aşează pe garnitura de
cauciuc (cu faţa de încercare în sus), se fixează cilindrul cu marginea
teşită deasupra epruvetei împiedicând orice scurgere de apă între
cilindru şi epruvetă, se toarnă în cilindru 100 cm3 apă (pentru
încercarea cartonului ondulat se utilizează 250 cm3 de apă) şi, în
acelaşi timp, se pune în funcţiune cronometrul. Pentru fiecare
încercare se utilizează un nou volum de apă.
Ca durată de încercare, se consideră intervalul de timp între
momentul în care apa vine în contact cu epruveta şi momentul în care
peste epruvetă se aşează hârtia sugativă (v. tab. 6.4).
După t1 secunde, se elimină apa din cilindru, epruveta se
extrage din aparat şi se aşează cu faţa de încercare pe o coală de hârtie
sugativă fixată în prealabil pe o suprafaţă rigidă. După t2 secunde, se
pune peste epruvetă o coală de hârtie sugativă peste care se trece de
două ori cu valţul metalic (o dată înainte şi o dată înapoi), fără să se
exercite vreo presiune.
Tabela 6.4.
Durata încercării experimentale prin metoda COBB
Timpul după care Timpul după care
Durata
Simbol se elimină se aşează peste epruvetă
încercării, t
apa din cilindru, t1 hârtia sugativă, t2
(s) - (s) (s)
30 C30 20 30
60 C60 45 60
120 C120 105 120
300 C300 285 300
1 800 C1 800 1 800 1 800
Epruveta se cântăreşte imediat, astfel încât creşterea masei

produsului prin absorbţia apei să poată fi determinată înaintea
pierderii apei prin evaporare. Pentru fiecare epruvetă supusă încercării
se calculează indicele COBB cu relaţia (6.2).
Capacitatea de absorbţie a apei de către hârtie sau carton se
determină ca medie aritmetică a indicilor COBB calculaţi pentru
fiecare epruvetă în parte. Se utilizează notarea cu indice corespunzător
duratei de încercare (ex.: ICOBB_t2).
Observaţii:
 se elimină epruvetele care prezintă exces de apă după
trecerea valţului metalic sau cele la care apa a pătruns pe faţa
nesupusă încercării (epruvetele eliminate se înlocuiesc cu altele);
 durata încercării poate fi prelungită în funcţie de capacitatea
de absorbţie şi de natura hârtiei sau cartonului;
 dacă numărul de epruvete eliminate reprezintă mai mult de
20 % din numărul de epruvete stabilit pentru încercare, se reduce
durata încercării până la minim 30 secunde.
2) Determinarea grosimii medii şi a densităţii aparente:
Modul de lucru presupune fixarea micrometrului cu suprafeţe
circulare de măsurare (v. fig. 6.8) pe o suprafaţă orizontală şi aşezarea
epruvetei cu dimensiunile de 200 x 250 mm (v. fig. 6.9) între
suprafeţele de măsurare ale acestuia. Epruvetele pot avea şi
dimensiunile de: 150 x 150 mm, 100 x 100 mm sau 60 x 60 mm, în
funcţie de mărimea colilor din care se prelevează. Când produsul are o
grosime mai mică sau egală cu 0,05 mm, epruveta este constituită din
cel puţin 5 foi (de preferinţă 10). Pe fiecare epruvetă se notează
numărul de foi. Aşezarea foilor în top se face în aşa fel încât faţa
inferioară a unei foi să vină în contact cu faţa superioară a următoarei
foi. Epruvetele vor avea toate acelaşi număr de coli.
Se coboară lent suprafaţa mobilă a micrometrului pe epruvetă,
evitându-se presarea (presiunea normală exercitată între suprafeţele
micrometrului în timpul măsurării grosimii epruvetei este de

100  10 kPa, pentru scala preferenţială de valori şi 50  5 kPa, pentru
scala auxiliară de valori).
Se notează valoarea
indicată pe scala aparatului
după stabilizarea acului
indicator. Măsurarea se
efectuează în cele 5 poziţii
indicate pe epruvetă (fig. 6.9).
Pentru epruvete cu grosimi
mai mari sau egale cu 0,05
mm, măsurarea se face pe
fiecare foaie, notându-se
Fig. 6.9. Forma şi dimensiunile
valorile maximă şi minimă ale epruvetei.
grosimii unei foi simple.
Pentru obţinerea grosimii medii a produsului, se face media
aritmetică a citirilor (minim 25).
Pentru obţinerea grosimii medii a unei singure foi de produs se
împarte valoarea rezultată mai sus la numărul de foi din care este
constituită fiecare epruvetă sau se face media citirilor efectuate pe
fiecare foaie de epruvetă.
Studenţii vor determina costul epurării unui m3 de apă uzată
folosind metoda prin adsorbţie pe cărbune activ (v. studiul
de caz 6.3.1) şi vor analiza aspectele de prevenire a poluării mediului
prin folosirea metodelor moderne de reciclare a deşeurilor din hârtie şi
carton.
1. Care sunt principelele caracteristici ale produselor finite din industria

celulozei şi hârtiei ?
2. Care sunt principalele surse de poluare din industria celulozei şi hârtiei ?
3. Definiţi indicele COBB şi precizaţi relaţia de calcul a acestuia.
4. Care sunt aparatele şi materialele utilizate pentru determinarea
absorbţiei de apă prin metoda COBB ?
5. Care sunt elementele componente ale aparatului COBB, utilizat pentru
determinarea absorbţiei de apă a hârtiei ?
6. Care sunt etapele necesare ce trebuie parcurse pentru determinarea
absorbţiei de apă a hârtiei (metoda COBB) ?
7. Definiţi grosimea medie şi densitatea aparentă a hârtiei.
8. Care sunt aparatele şi materialele utilizate pentru determinarea grosimii
medii şi a densităţii aparente a hârtiei ?
9. Care sunt etapele necesare ce trebuie parcurse pentru determinarea
grosimii medii şi a densităţii aparente a hârtiei ?
10. Enumeraţi substanţele ce sunt conţinute de apele uzate şi care trebuie
epurate în vederea reintroducerii în circuitul natural.
6.3. STUDII DE CAZ
6.3.1. CALCULUL COSTULUI ŞI A DURATEI

EPURĂRII APELOR UZATE
Să se determine costul şi durata epurării unui m3 de apă uzată,

într-o instalaţie de epurare, folosind metoda prin adsorbţie pe cărbune
activ, dacă se cunosc următoarele date: Peau – preţul de epurare a unui
m3 de apă uzată, Peau = 0,10 lei/m3; c0 – concentraţia iniţială de
poluant în apă, c0 = 1,2 kg/m3; c1 – concentraţia finală a poluantului în
apă (la ieşirea din coloana cu cărbune), c1 = 0,04 kg/m3; Dau – debitul
apei uzate, Dau = 0,63 m3/h; Vv – viteza volumetrică, Vv = 0,23 m3 apă/
(m3 cărbune · h); ρca – densitatea cărbunelui activ, ρca = 320 kg/m3;
Cad,c – capacitatea de adsorbţie a cărbunelui, Cad,c = 0,22 kg poluant/
kg cărbune.
REZOLVARE:
Costul epurării unui m3 de apă uzată, folosind metoda prin
adsorbţie pe cărbune activ, se calculează cu ajutorul relaţiei:
C eau  Peau  Vae  0,10  875,43  87,543 lei,

unde: Vae, volumul de apă epurat la un ciclu de epurare, se determină
cu relaţia:
Mo 876,59
Vae    875,43 m3,
c0  c1 1,2  0,04
în care: Mo, masa de substanţă organică reţinută la un ciclu de
fabricaţie, se calculează cu relaţia:
M o  M ca  Cad ,c  0,97  876,8  0,22  0,97  876,59 kg,
unde: Mca, masa cărbunelui activ, se determină cu relaţia:
M ca  Vca   ca  2,74  320  876,8 kg.
în care: Vca, volumul de cărbune activ necesar epurării apei uzate, este
calculat cu relaţia:
Dau 0,63
Vca    2,74 m3.
Vv 0,23
Durata unui ciclu de epurare a unui m3 de apă uzată se
Vae 875,43
Tce    1389,57  1390 h/ciclu.
Dau 0,63
PROBLEME PROPUSE:
1. Să se determine preţul de epurare a unui m3 de apă uzată,
Peau, folosind metoda prin adsorbţie pe cărbune activ, dacă se cunosc
următoarele date: costul epurării unui m3 de apă uzată,
Ceau = 122,34 u.v. (u.v. – unităţi valorice); c0 – concentraţia iniţială de
poluant în apă, c0 = 1,38 kg/m3; concentraţia finală (la ieşirea din
coloana cu cărbune) a poluantului în apă, c1 = 0,035 kg/m3; debitul
apei uzate, Dau = 0,72 m3/h; viteza volumetrică, Vv = 0,27 m3 apă /
(m3 cărbune · h); densitatea cărbunelui activ, ρca = 320 kg/m3;
capacitatea de adsorbţie a cărbunelui, Cad,c = 0,22 kg poluant/
kg cărbune.
2. Să se determine durata unui ciclu de epurare a unui m3 de
apă uzată dintr-o instalaţie de epurare, Tce, dacă se cunosc următoarele
date: masa de substanţă organică reţinută la un ciclu de fabricaţie,
Mo = 970,3 kg; c0 – concentraţia iniţială de poluant în apă,
c0 = 1,27 kg/m3; concentraţia finală (la ieşirea din coloana cu
cărbune) a poluantului în apă, c1 = 0,051 kg/m3 şi debitul apei uzate,
Dau = 0,67 m3/h.
3. În cadrul unei societăţi comerciale de reciclare a produselor
din carton, trebuie reutilizată o anumită cantitate de apă uzată.
Care este costul epurării unui m3 de apă uzată, Ceau, dacă se
cunosc: durata unui ciclu de epurare a unui m3 de apă uzată dintr-o
instalaţie de epurare, Tce = 1264 h/ciclu; preţul de epurare a unui m3 de
apă uzată, Peau = 0,163 lei/m3 şi debitul apei uzate, Dau = 0,73 m3/h ?
4. Să se calculeze costul epurării unui m3 de apă uzată, Ceau şi
durata unui ciclu de epurare a unui m3 de apă uzată dintr-o instalaţie
de epurare, Tce.
Se cunosc următoarele date: volumul de apă epurat la un ciclu
de epurare, Vae = 723,21 m3; preţul de epurare a unui m3 de apă uzată,
Peau = 0,145 u.v./m3 şi debitul apei uzate, Dau = 0,69 m3/h.

DE CORELAŢIE KENDALL
Cunoscând cantităţile lunare de hârtie consumate de o societate
comercială din România şi de alta din Cehia, să se determine
coeficientul Kendall şi să se interpreteze rezultatul.
Tabela 6.5.
Regiunea Cantitate lunară de hârtie, tone
România Cehia
N–E 6,0 33,5
S–E 5,8 36,3
S 5,7 35,0
S–V 5,5 33,4
V 5,2 32,5
N–V 4,8 31,9
REZOLVARE:
Din datele problemei, se observă faptul că variabila „cantitate
lunară de hârtie – firmă din Cehia” este factorul independent (se va
nota cu xi), iar variabila „cantitate lunară de hârtie – firmă din
România” este factorul dependent (se va nota cu yi).
Etapele ce trebuie parcurse sunt următoarele:
a) se stabilesc rangurile pentru cele două caracteristici,
Rx,i şi Ry,i):
Tabela 6.6.
Regiunea xi yi Rx,i Ry,i
N–E 33,5 6,0 3 1
S–E 36,3 5,8 1 2
S 35,0 5,7 2 3
S–V 33,4 5,5 4 4
V 32,5 5,2 5 5
N–V 31,9 4,8 6 6
b) valorile se ordonează crescător, după datele înregistrate

pentru variabila independentă (Rx,i);
c) pentru fiecare rang Ry,i se calculează cei doi indicatori:
numărul de ranguri superioare lui Ry,i (Si) şi numărul de
ranguri inferioare lui Ry,i (Ii);
d) se calculează Di şi D':
Tabela 6.7.
Regiunea Rx,i Ry,i Si Ii Di
S–E 1 2 4 1 3
S 2 3 3 1 2
N–E 3 1 3 0 3
S–V 4 4 2 0 2
V 5 5 1 0 1
N–V 6 6 0 0 0
Σ - - - - 11
e) coeficientul de corelaţie Kendall se calculează cu formula:

2  D 2 11
K   0,73 ; K  0,5;0,75 .
n  n  1 6  5
Rezultatul indică o legătură directă şi de intensitate medie între

variabila „cantitatea lunară de hârtie – firmă din Cehia” şi „cantitate
lunară de hârtie – firmă din România”, ceea ce presupune o scădere a
cantităţii de hârtie consumată în România, dar nu în aceeaşi măsură.
PROBLEME PROPUSE:
1. Analizaţi, cu ajutorul coeficientului Kendall, intensitatea
legăturii dintre volumul cărţilor realizate de o firmă şi numărul de
clienţi ai acesteia din România.
Tabela 6.8.
Regiunea Cărţi tipărite, buc. Număr de clienţi
N–E 6 315 755
S–E 5 963 724
S–V 5 777 704
Centru 5 538 665
Bucureşti 5 594 686

legăturii dintre cantitatea de ţevi din polietilenă realizate de o firmă şi
numărul de clienţi ai acesteia, în anul 2004.
Tabela 6.9.
Zona Ţevi din polietilenă, kg Număr de clienţi
N 7 812 734
S 8 639 771
E 5 043 414
V 7 108 381
Centru 6 007 508
3. Caracterizaţi, cu ajutorul coeficientului de corelaţie

neparametrică Kendall, intensitatea legăturii dintre consumul de
produse tip hârtie şi cel de tip carton, din 5 regiuni, în anul 2008.
Tabela 6.10.
Consum de produse tip:
Regiunea
carton, kg/lună hârtie, kg/lună
Centru 6 315 7 555
S –V 5 963 7 244
V 5 777 7 047
N–V 5 538 6 654
S 5 594 6 860

legăturii dintre cantitatea de fitinguri şi cea de ţevi din polietilenă de
înaltă densitate (PEHD), pentru 6 regiuni, în anul 2007.
Tabela 6.11.
Fitinguri Ţevi
Regiunea
din PEHD, buc. din PEHD, m.l.
N–E 5 780 36 189
S–E 9 645 59 867
S 6 437 44 463
S–V 3 584 34 171
V 6 844 39 204
N–V 7 787 38 411
6.4.1. Principalele produse din industria celulozei şi hârtiei

sunt: a. produse de tip hârtie, produse de tip carton, mucava;
b. produse de tip carton, carton duplex, carton de uz general;
c. produse de tip hârtie, hârtia pentru tipar, hârtia pentru ambalaje;
d. pastă chimică de lemn, pastă chimică de cârpe, pastă de maculatură.
6.4.2. Indicele COBB se calculează ca raport între: a. diferenţa
dintre masa finală şi cea iniţială a epruvetei şi suprafaţa utilă a
epruvetei; b. diferenţa dintre durata finală şi cea iniţială de menţinere a
epruvetei în contact cu apa; c. diferenţa dintre masa finală şi cea
iniţială a apei care a venit în contact cu epruveta şi suprafaţa utilă a
epruvetei; d. gradul de absorbţie al apei de către epruvetă şi suprafaţa
utilă a epruvetei.
6.4.3. În funcţie de comportarea lor la încălzire, masele plastice
se clasifică în: a. termoplaste, termorigide, elastomeri; b. termoplaste,
termorigide, polimeri; c. plastomeri, duromeri, monomeri;
d. termoplaste, polimeri, elastomeri.
6.4.4. Cel mai economic dintre procedeele ecotehnologice

utilizate la prelucrarea materialelor plastice este: a. calandrarea;
b. termoformarea; c. injectarea; d. presarea.
6.4.5. Principalele domenii de utilizare a produselor
confecţionate din materiale plastice sunt: a. ambalaje, bunuri de
consum, construcţii, automobile, electrotehnică; b. ambalaje, bunuri
de consum, construcţii, automobile, electrotehnică, agricultură;
c. ambalaje, bunuri de consum, construcţii, automobile, agricultură;
d. ambalaje, bunuri de consum, automobile, electrotehnică,
agricultură.
REZUMAT
Materialele plastice sunt obţinute prin transformarea

chimică a produselor naturale de origine vegetală, animală sau
minerală ori prin procesul de sinteză a unor compuşi organici.
În cadrul acestei unități de învățare, se vor studia procedeele de
sudare a materialelor plastice (polietilenă de înaltă densitate) cap la
cap cu element încălzitor şi prin electrofuziune.
Se vor studia și câteva dintre caracteristicile de bază ale
produselor finite din industria hârtiei, absorbţia de apă, folosind
metoda şi dispozitivul COBB, grosimea medie, determinată cu
ajutorul micrometrului cu suprafeţe circulare de măsurare plan-
paralele şi densitatea aparentă.
Pentru a evidenţia corelaţiile existente între dinamica
dezvoltării industriilor de resort şi evoluţia economico-socială de
ansamblu la nivel local, naţional sau internaţional, se poate utiliza
coeficientul de corelaţie neparametrică Kendall.
Această unitate de învățare cuprinde şi aspecte generale legate
de poluarea produsă în industria celulozei şi hârtiei, cu specificarea
principalelor surse de poluare, a soluţiilor ecologice şi a costurilor
corespunzătoare.
BIBLIOGRAFIE

2. FRĂŢILĂ, R., SCORŢAR, L.: Problematica valorificării
deşeurilor din ambalaje în ţările Uniunii Europene, Universitatea
„Babeş-Bolyai” Cluj-Napoca, Facultatea de Ştiinţe Economice,
Catedra de Tehnologie-Merceologie, 2001.
3. IANCULESCU, S., NISIPEANU, S., ŞTEPA, R.: Managementul

mediului în conformitate cu seria ISO 14000, Editura Matrix-Rom,
Bucureşti, 2002.
5. ZAHARIA, M., STAN, R. ş.a. : Economia serviciilor. Aplicaţii şi
studii de caz, Editura Universitară, Bucureşti, 2006.
7. *** Afaceri poligrafice, Buletin informativ nr. 3, 4, 5, 2006.
8. *** Culegere de standarde comentate. Materiale plastice, vol. 1,
2, 3, Bucureşti, 1984.
9. *** Culegere de standarde comentate. Produse finite din industria
celulozei şi hârtiei. Bucureşti, 1985.
10. *** Der Grüne Punkt – Duales System Deutschland AG, 2001.
11. *** Directiva 94/62/EC privind ambalajele şi deşeurile de
ambalaje.
12. *** http://www.agentialemnului.ro/ro/detalii_stiri.php?id_stire=60
13. *** http://www.ecopack.ro/teh_fabricare.htm
14. *** SR EN 13429, Ambalaje – reutilizare.
15. *** Stora Enso – Recycling and residuals, 2000.
MACROSCOPIA ŞI DEFECTOSCOPIA
MATERIALELOR
 aspectele teoretice privind analiza macroscopică a unor

materiale folosite în industria constructoare de maşini şi în cea
a materialelor de construcţii (piese turnate, obţinute prin
deformate plastică şi epruvete metalice sau nemetalice rupte
prin tracţiune/compresiune/oboseală);
 noţiunile teoretice şi aplicative de bază privind controlul
nedistructiv al materialelor metalice (cu radiaţii penetrante, cu
ultrasunete, cu lichide penetrante şi cu pulberi magnetic);
 volumul şi prevederile normelor de control defectoscopic, astfel
încât cheltuielile cu controlul şi prevenirea pierderilor în
procesul de fabricaţie să fie minime, capacitatea şi gradul de
utilizare ale unei secţii de control nedistructiv,
 aspectele privind poluarea mediului generată de principalele
procedee de control nedistructiv.
CUVINTE CHEIE:
Macroscopie, defectoscopie, ultrasunet, poluare antropică,
concentrație maxim admisă.

7.1. Macroscopia materialelor metalice şi nemetalice ............. 206
7.1.5. Lucrare de verificare ............................................. 213
7.2. Defectoscopia materialelor metalice ............................... 214

7.2.1. Controlul cu radiaţii penetrante ............................. 214
7.2.2. Controlul cu ultrasunete ......................................... 216
7.2.3. Controlul cu lichide penetrante ............................... 218
7.2.4. Controlul cu pulberi magnetice ............................... 219
7.2.9. Lucrare de verificare ............................................. 226
7.3. Studii de caz ...................................................................... 227
7.3.1. Determinarea costului operaţiei de control
nedistructiv ............................................................ 227
7.3.2. Previziunea producţiei industriale folosind metoda
Lanţurilor lui Markov ............................................. 228
Rezumat ..................................................................................... 234
Bibliografie ................................................................................. 235
Macroscopia şi defectoscopia materialelor 205
7. MACROSCOPIA ŞI DEFECTOSCOPIA
MATERIALELOR
Studiul macroscopic, prima etapă în cercetarea structurii şi

caracteristicilor materialelor, reprezintă examinarea efectuată cu
ochiul liber sau cu lupe simple (mărire maxim 50:1) al aspectului
exterior al pieselor, suprafeţelor de rupere sau al unor secţiuni special
pregătite şi atacate, în scopul de a obţine informaţii cu privire la felul
materialului, granulaţia sa, tratamentele termice suferite sau pentru
punerea în evidenţă a eventualelor defecte.
Defectoscopia reprezintă ansamblul de procedee utilizate
pentru examinarea materialelor pieselor şi îmbinărilor sudate, cu
scopul depistării defectelor, determinării naturii şi parametrilor
acestora (poziţia, orientarea şi mărimea) şi emiterii deciziilor de
acceptare, remediere sau rebutare, în concordanţă cu criteriile sau
limitele de admisibilitate prescrise în documentaţiile de execuţie,
norme şi standarde. Stabilirea naturii defectului este utilă în
identificarea cauzelor şi fixarea măsurilor de corectare a execuţiei sau
a tehnologiei.
Metodele convenţionale de control nedistructiv ce se vor studia
în cadrul aplicaţiilor practice şi care ocupă, după statisticile
internaţionale, aproximativ 94 % din volumul total al defectoscopiei
nedistructive, sunt: defectoscopia cu radiaţii penetrante, controlul cu
ultrasunete, controlul cu lichide penetrante şi controlul cu pulberi
magnetice. Această clasificare a metodelor de control defectoscopic
(nedistructiv) are la bază criteriul adecvării la detectarea
imperfecţiunilor funcţie de localizarea acestora în piesă (la suprafaţă,
în imediata vecinătate a suprafeţei sau complet incluzionate).
Dezvoltarea macroscopiei şi a defectoscopiei are ca principal
argument eficienţa economică. Printre principalele resurse cu efecte
directe asupra eficienţei economice a acestor metode de control
nedistructiv se numără: scăderea cheltuielilor materiale, a celor de
exploatare şi întreţinere, a forţei de muncă, a timpului afectat
controlului etc., concomitent cu mărirea productivităţii şi ritmicităţii
muncii la care se adaugă preîntâmpinarea pierderilor în producţie şi în
exploatare, micşorarea rebuturilor, dar şi îmbunătăţirea calităţii
produselor.
Printre principalele resurse cu efecte indirecte asupra eficienţei
economice a metodelor de control nedistructiv se numără: mărirea
durabilităţii, fiabilităţii de funcţionare şi a gradului de siguranţă în
exploatare a produselor, reducerea coeficienţilor de siguranţă în
proiectare (economisirea materialelor), determinarea cauzelor

deficienţelor constatate şi aplicarea corecţiilor necesare, predicţia
modului de comportare în exploatare şi a regimurilor optime de
funcţionare etc.
7.1. MACROSCOPIA MATERIALELOR

METALICE ŞI NEMETALICE
Studiul macroscopic al aspectului exterior şi al suprafeţelor

de rupere ale pieselor confecţionate din materiale metalice poate pune
în evidenţă, în principal, zonele structurale sau caracterul ruperii.
Astfel, în cazul suprafeţei de rupere a unui lingou turnat
(fig. 7.1), se evidenţiază următoarele trei zone de cristalizare
caracteristice:
I. zona cristalelor marginale foarte fine, ce se formează ca
urmare a contactului materialului metalic lichid cu pereţii reci ai
lingotierei;
II. zona cristalelor columnare, formată din cristale dezvoltate
mai puternic după o anumită direcţie (a cedării căldurii);
III. zona cristalelor centrale, formată din cristale uniform
dezvoltate după toate direcţiile (echiaxiale).
În cazul unei piese turnate, funcţie de grosimea pereţilor piesei,
de natura formei de turnare etc., extinderea celor trei zone amintite
poate fi diferită.
a. b.
Fig. 7.1. Secţiune longitudinală într-un lingou turnat.
a. aspectul suprafeţei; b. zonele structurale.
I – zona cristalelor marginale; II – zona cristalelor columnare;
III – zona cristalelor echiaxiale.
În fig. 7.2, este prezentată o secţiune transversală printr-un

trunchi de arbore. La arborii anumitor specii, se observă, după un
anumit număr de ani, două zone diferenţiate prin culoare, cantitate de
umiditate, compoziţie chimică, proprietăţi fizico-mecanice. Aceste
zone sunt: zona interioară – duramenul, inactivă fiziologic şi zona
exterioară – alburnul, activă fiziologic.
a. b.
Fig. 7.2. Secţiune transversală într-un trunchi de arbore:
a. aspectul suprafeţei; b. zonele structurale.
1 – alburn; 2 – duramen; 3 – inel anual;
4 – măduvă; 5 – rază medulară; 6 – scoarţă.
Duramenul nu apare în structura lemnului de la început, ci după

ce copacul a trecut de o anumită vârstă (3 ... 5 ani la salcâm, 20 de ani
la stejar, 30 ... 35 ani la pin, 50 ... 70 ani la frasin). Speciile de copaci
care nu au duramen (molid, brad, plop, tei, mesteacăn) au o constituţie
moale.
Unele specii pot să prezinte în secţiunea transversală a
trunchiului, linii de culoare mai deschisă, lucioase, de lungimi diferite,
numite raze medulare (liniile verticale, în secţiunea radială).
Măduva este alcătuită din celule mari friabile şi celule moarte.
În unele cazuri măduva se resoarbe. În secţiunea transversală, golul
care se formează apare ca un ţesut de formă circulară (nuc),
pentagonală (plop) sau stelară (stejar), central sau excentric. Celulele
vii au o dispoziţie concentrică măduvei şi formează zona inelelor
anuale de creştere. Scoarţa este cea care protejează masa lemnoasă
împotriva deteriorării.
Suprafeţele supuse studiului macroscopic privind caracterul
ruperii pot fi obţinute intenţionat în urma încercărilor distructive
efectuate asupra unor epruvete sau pot fi ale unor piese reale avariate
în exploatare.
Ruperile pot fi clasificate în două mari categorii: ruperi ductile
(plastice, tenace) şi ruperi fragile. Din punct de vedere macroscopic,
ruperea ductilă a materialelor metalice se caracterizează prin prezenţa
unor deformaţii plastice prealabile pronunţate (v. fig. 7.3), iar ruperea
fragilă prin absenţa acestor deformaţii înainte de rupere, propagarea
ruperii având loc la limita dintre grăunţi (v. fig. 7.4).
Fig. 7.3. Aspectul ruperii ductile Fig. 7.4. Aspectul ruperii fragile
a unei epruvete metalice. a unei epruvete metalice.
În figurile 7.5 şi 7.6 sunt prezentate aspectele specifice ale

ruperii lemnului la solicitările de tracţiune şi, respectiv, compresiune
pe direcţia fibrelor.
Fig. 7.5. Aspectul ruperilor lemnului Fig. 7.6. Aspectul ruperilor lemnului
la tracţiune pe direcţia fibrelor. la compresiune pe direcţia fibrelor.
Ruperea prin oboseală apare în cazul solicitării piesei la sarcini
care variază în timp după o anumită lege. Ruperea are loc prin
iniţierea şi propagarea unei fisuri până când secţiunea efectivă a piesei
devine mai mică decât secţiunea necesară preluării tensiunilor create
în piesă de forţele exterioare, moment în care se produce ruperea
bruscă (fragilă).
Ca urmare, suprafaţa de
rupere la oboseală prezintă
două zone distincte:
I - zona netedă, care
corespude propagării fisurii;
II - zona grăunţoasă,
corespunzătoare ruperii
fragile (prin smulgere).
O piesă din oţel are pe
suprafaţa de rupere o culoare
gri deschis pe când suprafaţa Fig. 7.7. Aspectul suprafeţei
de rupere a unei fonte cenuşii de rupere la oboseală
este mult mai închisă la a unui material metalic.
culoare (datorită grafitului din I - zona netedă;
compoziţie). II - zona grăunţoasă.
Studiul macroscopic poate fi făcut pe suprafeţe special

pregătite şi atacate cu reactivi metalografici convenabil aleşi pentru
a scoate în evidenţă unele date legate de material, cum ar fi: linii de
deformare plastică, structura îmbinărilor sudate etc.
Pregătirea unui eşantion pentru examenul macroscopic necesită
următoarele operaţii:
 prelevarea probelor, care constă în alegerea locului de unde
trebuie tăiată proba şi debitarea propriu-zisă;
 obţinerea suprafeţelor plane printr-o operaţie de prelucrare
mecanică (frezare, polizare etc.);
 şlefuirea suprafeţelor plane utilizându-se hârtie de şlefuit de
diferite granulaţii (din ce în ce mai mici);
 lustruirea probelor cu ajutorul unei pâsle umezite cu
suspensia unui abraziv fin în apă (Al2O3) sau prin metoda lustruirii
electrolitice;
 spălarea şi uscarea probelor;
 atacarea probei cu reactivi chimici, care permit scoaterea în
evidenţă a structurii diferitelor zone.
Apariţia structurii fibroase are loc în urma prelucrării prin
deformare plastică la rece sau la cald. În timpul deformării plastice la
cald, o dată cu alungirea grăunţilor cristalini pe direcţia de curgere a
materialului, incluziunile nemetalice aflate în structura metalului vor
suferi deplasări şi deformări asemănătoare.
Prelucrarea efectuându-se la cald, se produce fenomenul de
recristalizare (reorganizarea reţelei deformate şi apariţia unor noi
centre de cristalizare în jurul cărora cresc grăunţi noi, echiaxiali), ce
nu va afecta însă incluziunile nemetalice care, fiind deformate şi
orientate, vor determina o structură fibroasă a materialului.
Structura fibroasă, obţinută în urma prelucrării prin deformare
plastică la cald, nu poate fi modificată prin tratament termic şi
determină anizotropia proprietăţilor (proprietăţi diferite după direcţia
perpendiculară pe fibră sau în lungul ei).
Proiectarea pieselor şi a tehnologiei de execuţie se face ţinând
cont de structura fibroasă a pieselor obţinute prin deformare plastică.
Fibrele trebuie să fie neîntrerupte (continue), paralele (să nu se
intersecteze) şi să urmărească conturul piesei. Ţinând cont că fibrajul
este dat de orientarea impurităţilor, iar acestea sunt bogate în fosfor,
rezultă că el poate fi pus în evidenţă pe o probă special pregătită prin
atac cu reactiv Oberhöffer (v. fig. 7.8).
În cazul sudării prin topire cu arc electric (v. fig. 7.9), o parte
din energia sursei termice utilizate produce încălzirea (sub
temperatura de topire) unei zone din materialul de bază, MB, 1 şi 2,
adiacentă locului de formare a cusăturii sudate, CUS, 3.
a. b.
Fig. 7.8. Capătul unei prăjini de pompare obţinută prin deformare
plastică şi tratată cu reactiv Oberhöffer.
a. aspectul suprafeţei; b. structura fibroasă.
Prin deplasarea sursei termice în direcţia de sudare, odată cu

răcirea băii de metal lichid are loc şi răcirea acestei zone. Datorită
acestui fapt, zona adiacentă cusăturii afectată de acţiunea ciclurilor
termice se numeşte zonă influenţată termic, ZIT, 4.
Realizarea îmbinării sudate prin topire presupune prelucrarea
prealabilă a marginilor pieselor ce se îmbină în scopul obţinerii unui
rost de sudare, 5, în care se formează baia de metal topit. În funcţie de
grosimea pieselor ce se sudează (v. fig. 7.9, a), cusătura poate fi
realizată din unul sau mai multe rânduri, 6 (A, B, C, ...). Rândurile
situate la acelaşi nivel alcătuiesc straturile cusăturii, 7 (I, II, III ...).
a. b.
Fig. 7.9. Piesă sudată prin topire cu arc electric:
a. elementele îmbinării sudate; b. aspectul suprafeţei
unei epruvete sudată şi tratată cu reactiv Nital.
1, 2 – material / metal de bază, MB; 3 – cusătură / îmbinare sudată, CUS;
4 – zonă influenţată termic, ZIT; 5 – rost de sudare în X; 6 – rânduri; 7 – straturi.
Prin atacarea unei probe special pregătite cu reactiv Adler sau

Nital (fig. 7.9, b) se pot pune în evidenţă cele trei zone prezentate
anterior. Se pot preciza: forma rostului, extinderea ZIT, numărul de
straturi şi rânduri, precum şi defecte macroscopice (pori, incluziuni

nemetalice etc).

Pentru a putea analiza şi previziona evoluţia producţiei
mondiale industriale pe termen scurt, se poate utiliza metoda
Lanţurilor lui Markov. Teoria Lanţurilor lui Markov consideră că
rezultatul oricărei determinări depinde de rezultatul care o precede
direct şi numai de acesta.
Determinarea previziunii pe baza Lanţurilor lui Markov
presupune parcurgerea următoarelor etape:
1) Se transformă datele asolute în mărimi relative;
2) Se determină matricele de tranziţie de la un an la altul,
obţinându-se „n-1” matrice, unde „n” este numărul de ani pentru care
avem informaţii. În cadrul acestei etape, trebuie parcurse mai multe
faze:
a) se trec la extremele matricei, datele din primii doi ani
pentru care avem informaţii: pe verticală se trec datele din anul de
bază, iar pe orizontală se trec datele din anul curent;
b) se stabileşte diagonala fidelităţii, care se compune din
cele mai mici date dintre cele înscrise la extremele matricei;
c) se calculează diferenţele dintre datele corespunzătoare
„diagonalei fidelităţii” şi cele înscrise la extrema matricei:
întotdeauna, diferenţele obţinute pe orizontală semnifică creşteri ale
indicatorului în perioada curentă faţă de perioada de bază, iar
diferenţele înregistrate pe verticală, invers;
d) repartizarea diferenţelor de la extremele matricei, în
interiorul acesteia, astfel încât suma elementelor de pe linie sau
coloană să fie egală cu cifra înscrisă la extremele acesteia.
În acelaşi mod se determină toate cele „n-1” matrice de
tranziţie, MT (având date din „n” ani);
3) Din însumarea matricilor de tranziţie determinate anterior,
MT, rezultă matricea totală de tranziţie, T:
n
T   M Tk ; (7.1)
k 1
4) În urma împărţirii fiecărui element de pe linie la totalul liniei

respective, în cadrul matricei totale de tranziţie, T, rezultă matricea
probabilă de tranziţie, PT;
5) Structura previzionată, anulTn+1, se determină prin înmulţirea

transpusei matricei probabile de tranziţie cu vectorul structurii din
ultimul an pentru care avem informaţii:
anulnT1  PTT  anulnT . (7.2)

Industria (extractivă, energetică, metalurgică, siderurgică,
petrochimică, materialelor de construcţii, constructoare de maşini etc.)
ocupă locul doi, după transportul rutier, cu o contribuţie de cca. 17 %
la poluarea antropică a atmosferei.
În funcţie de starea de agregare, poluanţii pot fi: gaze (dioxid
de carbon, monoxid de carbon, oxizi de azot, clor, dioxid de sulf etc.),
lichide (hidrocarburi şi solvenţi organici în stare de vapori sau sub
formă de ceaţă etc.), solide (pulberi de natură diferită, sub formă de
particule solide cu dimensiuni variabile, fin dispersate în aer) sau
aerosoli (de metale grele, oxizi metalici etc.). Caracterizarea
poluanţilor atmosferici se poate face determinând concentraţia, gradul
de persistenţă şi influenţa lor reciprocă (v. § 1.4.2).
Limitele de concentraţie pentru substanţele toxice din
atmosferă sunt stabilite prin norme care pot fi diferite de la o ţară la
alta. În ţara noastră, normele Ministerului Sănătăţii inventariază peste
400 de agenţi poluanţi atmosferici, pentru care sunt indicate
concentraţiile maxime admise.
În tabela 7.1, sunt prezentate concentraţia maximă admisă şi
gradul de persistenţă pentru câţiva dintre principalii poluanţi
atmosferici din România.
Tabela 7.1.
Concentraţia maximă admisă şi gradul de persistenţă
pentru câţiva dintre principalii poluanţi atmosferici din România
Concentraţia maximă admisă, CMA Gradul
Poluant (mg/m3) de persistenţă
instantaneu în 24 de ore (remanentă)
CO 6,00 2,00 2 - 3 ani
SO2 0,75 0,25 4 zile
NO2 0,30 0,10 5 zile
NH3 0,30 0,10 2 zile
H2S 0,03 0,01 2 zile
Cl2 0,03 0,01 -

Scopul lucrării este îmbogăţirea cunoştinţelor studenţilor, atât
cu noţiuni teoretice, cât şi cu elemente de lucru practic, privind analiza
macroscopică a unor materiale folosite în industria constructoare de
maşini şi în cea a materialelor de construcţii.
Lucrarea va cuprinde: rezultatele cercetărilor, folosind
metodele analizei macroscopice, a unor piese rupte sau a unor probe
metalografice pregătite în acest scop; rezultatele previziunilor
economice obţinute, folosind metoda Lanţurilor lui Markov; noţiunile
generale referitoare la clasificarea poluanţilor.

Pentru efectuarea lucrării de laborator se vor folosi următoarele
materiale: piese turnate (din oţel şi fontă) rupte; epruvete metalice
rupte la încercarea la tracţiune (care au prezentat rupere ductilă şi
rupere fragilă); epruvete din lemn rupte la tracţiune şi compresiune pe
direcţia fibrelor; piese din oţel rupte la oboseală; probe din oţel sudat;
piese obţinute prin deformare plastică.
Se vor analiza suprafeţele de rupere ale unui lingou de oţel,
aspectul ruperilor la tracţiune şi oboseală a epruvetelor metalice,
aspectul ruperilor lemnului la tracţiune şi compresiune pe direcţia
fibrelor. Se vor studia macroscopic suprafeţele special pregătite şi
atacate cu reactivi metalografici, pentru cazul unei piese deformate
plastic prin forjare şi a uneia obţinută prin sudare prin topire.
Folosind metoda Lanţurilor lui Markov, se vor efectua calcule
de previziune economică (v. studiul de caz 7.3.2). Se vor clasifica
poluanţii în funcţie de starea de agregare şi caracteristicile acestora,
prin intermediul concentraţiei şi gradului de persistenţă.

1. Cum se obţin suprafeţele supuse studiului macroscopic din punct de
vedere al caracterului ruperii ?
2. Care sunt, din punct de vedere macroscopic, zonele structurale ale
trunchiului de arbore ?
3. Care este diferenţa dintre ruperea ductilă şi ruperea fragilă a
materialelor metalice ?
4. Care sunt zonele distincte ale unei suprafeţe de rupere la oboseală ?
5. Care este procedeul tehnologic de prelucrare a materialelor metalice
care duce la apariţia structurii fibroase ?
6. Specificaţi zonele observate în secţiunea transversală a unei îmbinări

sudate.
7. Care este aportul industriei la poluarea antropică a atmosferei ?
8. Cum se pot caracteriza poluanţii atmosferici în funcţie de starea de
agregare ?
9. Care este poluantul atmosferic ce are valorile maxime ale
concentraţiei şi gradului de persistenţă ?
10. Care sunt etapele ce trebuie parcurse pentru determinarea
previziunii prin metoda Lanţurilor lui Markov ?
7.2. DEFECTOSCOPIA MATERIALELOR

METALICE
7.2.1. CONTROLUL CU RADIAŢII PENETRANTE
Controlul cu radiaţii penetrante se bazează pe fenomenul de

atenuare (prin absorbţie sau dispersie) pe care îl suferă radiaţia
penetrantă, I0, la trecerea prin obiectul controlat, 2, şi pe
impresionarea diferenţiată a peliculei fotografice, 3 (v. fig. 7.10), în
funcţie de intensitatea radiaţiilor incidente pe peliculă.
Gradul de atenuare, I,
depinde de grosimea obiectului
controlat, s, natura materialului
controlat, μ, intensitatea, I0 şi
energia radiaţiei penetrante (X sau
γ).
Variaţia intensităţii radiaţiei,
5, ca urmare a atenuării, este dată
de relaţia:
I  I 0  e  s , (7.3)
Fig. 7.10. Schema de principiu
a metodei de control
în care: I0 este intensitatea cu radiaţii penetrante.
iniţială a fascicolului de radiaţie, 4; 1 – sursa de radiaţii;
 – coeficientul de atenuare a 2 – obiectul controlat; 3 – filmul
radiaţiilor (dependent de materialul fotografic; 4 – radiaţia penetrantă;
străbătut); s – grosimea 5 – radiaţia atenuată; 6 – diafragmă;
s – grosimea obiectului controlat;
materialului străbătut. t – grosimea defectului.
Etapele controlului cu radiaţii penetrante sunt: pregătirea

obiectului controlat, expunerea şi atenuarea diferenţiată dată de
materialul examinat, developarea filmului radiografic, detectarea
defectelor pe film.
După pregătirea corespunzătoare a obiectului de controlat, 2
(degresare, decapare etc.), se alege sursa de radiaţii, 1, defectoscopul
Röntgen (radiaţii X) sau izotopii radioactivi (radiaţii ). Alegerea se
face în funcţie de tehnica de control prescrisă, materialul, , şi
grosimea piesei de controlat, s, respectiv de geometria expunerii.
Condiţiile de expunere se aleg cu ajutorul unor nomograme.
Filmele, 3, utilizate pentru radiografiere au diferite granulaţii şi
sunt prevăzute cu ecrane intensificatoare, care atenuează efectul
împrăştierii şi le protejează împotriva radiaţiei secundare. Filmele
radiografice, 3, se developează, conform specificaţiilor
producătorului, parcurgându-se următoarele etape: revelare, stopare,
fixare, spălare şi uscare. Radiografiile se examinează cu ajutorul
negatoscoapelor şi vor însoţi produsul căruia îi certifică calitatea.
După controlul cu radiaţii penetrante, pe pelicula fotografică
apar elementele prezentate în figura 7.11, a. Pentru evidenţierea
zonelor examinate şi a celor cu defecte, se vor utiliza simboluri de
plumb (săgeţi, cifre, litere etc.).
Calitatea radiografiei se determină prin examinarea imaginii
indicatorului de calitate.
Indicatorii de calitate ai imaginii (v. fig. 7.11, b) sunt
standardizaţi şi pot fi: cu trepte şi găuri, 6, respectiv cu fire, 7.
a. b.
Fig. 7.11. Peliculă fotografică pentru o îmbinare sudată cap la cap.
a. modul de amplasare a elementelor necesare la controlul cu radiaţii penetrante;
b. tipuri de indicatori de calitate a imaginii.
1 – indicativ poansonat pe piesă; 2 – săgeţi de limitare a conturului cusăturii;
3 – indicativ din plumb; 4 – indicator de calitate a imaginii, ICI;
5 – îmbinare sudată; 6 – ICI cu trepte şi găuri; 7 – ICI cu fire.
Aceştia se aleg în funcţie de materialul examinat, grosimea lui

şi tehnica de examinare. Cu cât numărul treptelor sau firelor citite pe
filmul fotografic este mai mare, cu atât calitatea radiografiei este mai
bună.
Pentru identificarea cu uşurinţă a piesei examinate
corespunzătoare filmului fotografic analizat, se utilizează indicatorul
poansonat pe piesă (a cărui imagine se va regăsi şi pe film).
Metoda permite depistarea defectelor de suprafaţă şi de interior
fără a evidenţia adâncimea la care se află.
Productivitatea controlului cu radiaţii penetrante scade pe
măsura creşterii grosimii pieselor, iar la configuraţiile geometrice
complexe ale acestora aplicabilitatea metodei este îngrădită de
posibilităţile de manevrare a tuburilor de radiaţii X.
7.2.2. CONTROLUL CU ULTRASUNETE
Controlul cu ultrasunete (vibraţii mecanice de frecvenţă

superioară celei care produce o senzaţie auditivă, 16·103 … 13·108
Hz) se bazează pe fenomenele de reflexie şi refracţie, difracţie şi
atenuare a ultrasunetelor, fenomene care se produc la suprafeţele de
separare a mediilor cu rezistenţă acustică diferită.
Ultrasunetele pentru controlul nedistructiv sunt generate
aproape în exclusivitate prin piezoelectricitate. Sunt utilizate plăcuţe
de cuarţ sau din ceramici piezoelectrice, care sub efectul unui impuls
electric generează ultrasunete.
Principalele două metode de control cu ultrasunete utilizate
sunt următoarele:
 metoda cu impuls reflectat (tab. 7.2, a). Se folosesc
palpatoare E şi R cu funcţii distincte (emisie sau recepţie) sau
palpatoare E/R cu funcţie dublă (emisie şi recepţie), 1, plasate pe
aceeaşi parte a piesei examinate, 2. În acest caz se recepţionează
fasciculul ultrasonic, purtător al informaţiei defectoscopice, reflectat
după emisie, o dată sau de mai multe ori, de suprafeţele piesei sau de
defectele conţinute în aceasta;
 metoda cu impuls transmis (tab. 7.2, b). Palpatorul care
emite fasciculul ultrasonic (emiţătorul, 1) este plasat pe o parte a
piesei examinate, 3, iar palpatorul care recepţionează fasciculul
atenuat (receptorul, 2), purtător al informaţiei defectoscopice, se află
pe cealaltă parte a piesei.
Tabela 7.2.
Scheme de control cu ultrasunete.
Variante de examinare cu incidenţă normală.
Metoda Schiţa Imaginea pe ecranul
de examinare metodei osciloscopului
0 1 2
a. cu impuls
reflectat
1 – palpator cu funcţie dublă (emisie - recepţie);

2 – obiectul controlat; 3 – defectul D1; 4 – defectul D2;
5 – defectul D; 6 – ecranul osciloscopului.
II – impuls iniţial; IF – impuls de capăt;
ID; D1,2 – impuls defecte (D; D1, D2).
b. cu impuls
transmis
1 – palpator cu funcţie de emisie; 2 – palpator

cu funcţie de recepţie; 3 – obiectul controlat;
4, 5 – defectul D; 6 – ecranul osciloscopului.
În vederea transmiterii cu pierderi minime a fascicului

ultrasonic de la palpatoare la piese şi invers, este necesar să se
realizeze o cuplare acustică adecvată.
Defectoscopia cu ultrasunete se aplică cu succes la controlul
semifabricatelor şi îmbinărilor sudate din oţeluri carbon ori slab aliate,
la materiale nemetalice şi nemagnetice, cu grosimi până la 700 mm;
peste 80 mm este cea mai sigură metodă de detectare a defectelor.
Rezultate bune se obţin şi la controlul semifabricatelor şi
construcţiilor sudate din aluminiu sau aliaje de aluminiu.
Metoda permite depistarea defectelor de interior, evidenţiind şi
adâncimea la care se află acestea. Dificultăţile întâlnite la controlul cu
ultrasunete privind depistarea defectelor din imediata vecinătate a
suprafeţei au condus la completarea metodei cu alte defectoscopii
specifice (cu lichide penetrante şi cu pulberi magnetice).
7.2.3. CONTROLUL CU LICHIDE PENETRANTE

Controlul cu lichide penetrante este o metodă de control
nedistructiv folosită pentru identificarea defectelor de suprafaţă
(fisuri, crestături, pori, exfolieri etc.) ale pieselor metalice şi
îmbinărilor sudate.
Etapele defectoscopiei cu lichide penetrante (v. fig. 7.12) sunt:
 pregătirea suprafeţelor piesei controlate prin spălare cu
solvenţi organici sau cu detergenţi şi decapare cu soluţii bazice sau
acide (fig. 7.12, a);
a. b. c.
d. e.
Fig. 7.12. Etapele defectoscopiei cu lichide penetrante:
a. pregătirea suprafeţelor piesei controlate; b. aplicarea lichidului penetrant;
c. îndepărtarea excesului de lichid penetrant; d. aplicarea substanţei developante;
e. vizualizarea macroscopică a defectelor.
1 – piesa controlată; 2 – defect de suprafaţă; 3 – solvent organic sau detergent;
4 – lichid penetrant; 5 – jet de apă; 6 – substanţă developantă.
 aplicarea pe suprafaţa piesei controlate, prin pulverizare,

pensulare sau imersare, a unui lichid penetrant, care, datorită
proprietăţilor de capilaritate, pătrunde în discontinuităţile superficiale
ale piesei (v. fig. 7.12, b).
Substanţele folosite în defectoscopia cu lichide penetrante
nu trebuie să producă reacţii chimice cu materialul piesei controlate şi
nu trebuie să reacţioneze între ele. Lichidele penetrante se pot clasifica
după următoarele criterii:
 după natura contrastului: penetranţi coloraţi, penetranţi
fluorescenţi, penetranţi cu alt contrast (de ex. penetranţi radioactivi);
 după solubilitate: penetranţi solubili în apă, penetranţi
solubili în solvenţi organici, penetranţi cu postemulsionare (pot fi
îndepărtaţi prin spălare numai după aplicarea unui emulgator);
 îndepărtarea prin spălare a excesului de lichid penetrant de
pe suprafaţa piesei examinate (v. fig. 7.12, c) şi aplicarea pe aceasta,
prin pensulare, cernere, presărare, pulverizare sau imersare, a unei
substanţe developante, cu proprietăţi absorbante (v. fig. 7.12, d).
Aceasta extrage lichidul penetrant rămas în discontinuităţile
superficiale ale piesei şi formează un fond contrastant, evidenţiind
prezenţa defectelor (v. fig. 7.12, e); fisurile şi defectele plane apar sub
formă de linii, iar porozităţile sub formă de aglomerări de puncte
colorate.
În funcţie de forma de prezentare, substanţele developante
utilizate pot fi: developanţi pulbere şi developanţi în suspensie;
 examinarea suprafeţei controlate (v. fig. 7.12, e), care se
face la lumină difuză (în cazul utilizării penetranţilor coloraţi) sau la
lumină ultravioletă (în cazul folosirii penetranţilor fluorescenţi);
 înregistrarea rezultatelor, prin fotografiere sau prin marcare
pe o schiţă a poziţiei şi formei defectelor.
Controlul cu lichide penetrante este economic şi uşor de aplicat
în condiţii de şantier. Datorită faptului că nu se pot depista defectele
interne, fără răspuns la suprafaţa pieselor sau îmbinărilor sudate, se
utilizează numai la controlul preliminar sau complementar.
7.2.4. CONTROLUL CU PULBERI MAGNETICE

Controlul cu pulberi magnetice se aplică pieselor fabricate din
materiale feromagnetice. Obţinerea informaţiei defectoscopice, prin
această metodă, se bazează pe diferenţa de permeabilitate magnetică
dintre materialul piesei controlate şi materialul defectelor sau a
discontinuităţilor existente în acesta.
Liniile de flux ale câmpului magnetic creat în piesa controlată

ocolesc discontinuităţile cu permeabilitate magnetică mai mică decât a
materialului piesei sau se concentrează în jurul defectelor cu
permeabilitate magnetică mai mare, conturându-le.
Etapele defectoscopiei cu pulberi magnetice sunt următoarele:
 depunerea pulberii magnetice pe suprafaţa piesei
controlate.
Pulberile magnetice pentru controlul defectoscopic sunt
produse solide, granulate pe dimensiuni (granulaţie fină, medie şi
grosieră), colorate (roşii, galbene), necolorate (albe, negre) sau
luminofore (fluorescente).
Pulberile magnetice se aplică pe suprafaţa piesei prin
procedee uscate sau procedee umede.
Procedeele uscate se folosesc atunci când trebuie depistate
defecte fine; pulberea magnetică se aplică pe suprafaţa piesei de
controlat prin pulverizare, cernere sau presărare.
Procedeele umede se folosesc atunci când trebuie puse în
evidenţă defecte mari; pulberea magnetică aflată în suspensie de
petrol, apă sau ulei se aplică prin depunere sau prin imersare
(cufundarea piesei într-o baie care conţine suspensia de pulbere
magnetică).
Pulberile magnetice se ordonează în lungul liniilor fluxului
magnetic, se concentrează în jurul locurilor unde există distorsiuni şi
pun în evidenţă locurile, formele şi dimensiunile aproximative ale
defectelor;
 magnetizarea piesei, pentru evidenţierea defectelor şi, deci,
a distorsiunilor pe care acestea le produc în liniile fluxului magnetic.
În funcţie de forma şi dimensiunile piesei examinate,
precum şi de tipul defecţiunilor urmărite, se impune o selectare
judicioasă a metodei de magnetizare.
În tabela 7.3 sunt prezentate principalele metode de
magnetizare a pieselor, în funcţie de variantele de obţinere a câmpului
magnetic.
Pentru a obţine informaţii defectoscopice concludente, este
necesar ca liniile fluxului magnetic să străbată, pe cât posibil,
perpendicular defectele pe care le are piesa;
 citirea defectelor în lumină difuză, în cazul utilizării
pulberilor magnetice colorate / necolorate, sau în lumină ultravioletă,
în cazul utilizării pulberilor magetice luminofore;
 demagnetizarea completă a piesei examinate, prin aşezarea
acesteia într-un câmp creat de un curent alternativ sau continuu, în
sens contrar liniilor de câmp magnetic. Scopul demagnetizării piesei
după control este eliminarea perturbaţiilor în funcţionare / operaţii

ulterioare (prelucrări prin aşchiere, sudare, vopsire).
Tabela 7.3.
Metode de magnetizare a pieselor pentru controlul cu pulberi magnetice
Tip
Metoda Varianta de obţinere
Schiţa metodei de curent
de magnetizare a câmpului magnetic
electric
electromagnet
alternativ
(jug magnetic)
polară
(longitudinală)
bobină
de magnetizare
alternativ
(conductor parcurs
de curent electric)
flux de curent
circulară
(curentul electric trece continuu
(transversală)
direct prin piesă)
Controlul defectoscopic cu pulberi magnetice ajută la

depistarea defectelor aflate la suprafaţa piesei sau imediat sub
suprafaţa ei.

În general, în organigrama de funcţionare a societăţilor
comerciale de producţie industrială este inclusă, cel puţin, o secţie de
control nedistructiv. Capacitatea şi gradul de utilizare ale secţiei de
control nedistructiv au un impact economic major asupra procesului
de fabricaţie. Capacitatea secţiei de control nedistructiv se determină
cu ajutorul relaţiei:
CS ,CND  N i ,CND  S  I  Td , (7.4)
unde: Ni,CND reprezintă numărul instalaţiilor de control nedistructiv;
S – mărimea suprafeţei ocupată de o instalaţie de control nedistructiv;
Td – timpul maxim disponibil de lucru al secţiei de control
nedistructiv; I – norma de utilizare intensivă a suprafeţei. Această
mărime se calculează pe baza realizărilor perioadei de vârf, folosind
relaţia:
Cv
I , (7.5)
cs  H  S
în care: Cv este capacitatea de control în perioada de vârf;

cs – coeficientul de schimburi, care se determină cu relaţia:
NT , p
cs  , (7.6)
N p ,SB
unde: NT,p reprezintă numărul total de persoane din secţia considerată;
Np,SB – numărul de persoane din schimbul de bază;
H – numărul de ore lucrătoare dintr-un schimb în perioada de vârf,
care se calculează cu relaţia:
H  nz  nh , (7.7)
în care: nz este numărul de zile lucrătoare din perioada de vârf;
nh – numărul de ore lucrătoare dintr-un schimb.
Gradul de utilizare al capacităţii secţiei de control nedistructiv,
CCND
Gu ,CND   100 , (7.8)
CS ,CND
unde: CCND este capacitatea de control pentru piesele care au fost
executate în perioada respectivă.
Volumul şi prevederile normelor de control defectoscopic
trebuie stabilite astfel încât cheltuielile totale de prevenire şi control a
pierderilor în procesul de fabricaţie să fie minime.
Această condiţie se exprimă prin relaţia:

CT  Cn  pn  Cr  pr  1  g d   CM  CE  M   cr , (7.9)
unde: CT reprezintă costul total; Cn – costul nedetectării defectelor;

Cr – costul rebutării; pn – probabilitatea nedetectării defectelor;
pr – probabilitatea rebutării; gd – gradul de defectare; CM – costul
materialelor folosite (degresanţi, lichide penetrante, developanţi,
pulberi magnetice, filme radiografice / fotografice etc.) pentru o
probă; CE – costul energiei consumate (de regulă, energie electrică) în
toate operaţiile pregătitoare şi efective; M – costul manoperei
consumată pentru execuţia încercării, operaţii pregătitoare şi efective
(se realizează cronometrări); cr – coeficient dependent de regia secţiei
sau laboratorului unde s-au efectuat operaţiile de control nedistructiv
(cr  2,5 ... 3,5).
Mărirea nejustificată a volumului controlului, reducerea
nemotivată a limitelor de admisibilitate a defectelor, aplicarea unor
metode ultrasensibile necorelate cu nivelul de execuţie şi cu
posibilităţile unor mijloace mai simple şi mai puţin costisitoare,
conduc la mărirea preţului de cost şi, prin aceasta, la discreditarea

controlului.

Efectele poluării antropice cu radiaţii se resimt în atmosferă,
în apă şi pe sol. Mărimile şi unităţile specifice de radiometrie şi
dozimetrie sunt prezentate în tabela 7.4. Clasificarea efectelor poluării
antropice cu radiaţii penetrante este prezentată în tabela 7.5.
În România, concentraţiile de substanţe radioactive, care
reprezintă pragul de avertizare şi cel de alarmare sunt cele prezentate
în tabela 7.6.
Se estimează că în prezent populaţia României este supusă
anual unei doze efective totale de 2 807 Sv (80,9 % - iradiere naturală,
19,1 % - iradiere artificială).
Pentru ţesuturile vii, pragul radiaţiei de risc este cel care
produce ionizarea acestora şi are valoarea de 10 eV. Radiaţiile produc
radicali liberi – care afectează funcţiile celulelor, uneori chiar ADN-ul
din nucleul celulei. Peste pragul de 0,5 Sv, considerat o doză mare de
iradiaţii, simptomele devin vizibile imediat sau în câteva zile (sistem
imunitar slăbit, afecţiuni ale organelor interne şi ale sistemului nervos
central etc.). Mortalitatea creşte cu 20 % în cazul persoanelor expuse
unei doze de radiaţie de 1 ... 2 Sv.
Principalele măsuri de protecţie a persoanelor care lucrează în
atelierul de defectoscopie cu radiaţii X sunt:
 folosirea camerelor şi a ecranelor de protecţie;
 utilizarea avertizoarelor vizuale luminoase şi acustice pentru
evitarea intrării personalului neautorizat în zonele controlate, de
expunere sau de depozitare a materialelor radioactive;
 controlul medical periodic al personalului profesional;
 verificarea periodică a dozelor de iradiere;
 obligativitatea manipulării instalaţiilor de control de către
personalul profesional autorizat;
 accesul în camera / zona de iradiere se face după decuplarea
instalaţiei de radiaţii X şi depozitarea sursei radioactive în container;
 materialele radioactive se depozitează în containere speciale
închise.
Valorile limită ale nivelului intensităţii de presiune acustică, L,
generată de ultrasunete, la care lucrătorii pot fi expuşi zilnic, fără să
sufere efecte nocive, recomandate de American Conference of
Governmental Industrial Hygienists (A.C.G.I.H.) sunt prezentate în
tabela 7.7.
Tabela 7.4.
Mărimi şi unităţi de radiometrie şi dozimetrie
Sistem vechi Sistem internaţional Relaţie
Mărimea măsurată Definiţie
Nume Simbol Unitate Simbol Nume / Simbol de transformare
Activitate – sursa de radioactivitate Număr de dezintegrări 1Ci = 3,71010 Bq
Curie Ci 1/s s-1 Bequerel, Bq
emite radiaţii pe secundă 1 Bq = 27,0310-12 Ci
Doza absorbită iradiată – parte din Cantitatea de energie primită 1 Gy = 100 rad
Rad Rad J/Kg J/Kg Gray/Gy
radiaţii sunt absorbite de corpul uman de unitatea de masă iradiată 1 mGy = 100 mrad
Doza efectivă – doar o parte din Efectul radiaţiilor asupra 1 Sv = 100 rem
Rem Rem J/Kg J/Kg Sievert/Sv
radiaţii au efect asupra omului organismului uman 1 mSv = 100 mrem
Tabela 7.5.
Clasificarea efectelor poluării antropice cu radiaţii penetrante
Criteriu Clasificare Observaţii / Efecte
Suportul asupra  apar în urma interacţiunii radiaţiilor cu factorul biologic;
Efecte directe
căruia acţionează  determină modificarea compoziţiei şi structurii materiei.
efectele Efecte indirecte  apar în urma interacţiunii radiaţiilor cu mediul.
 se manifestă la doze mari de expunere;
 doza de iradiere de 1 Gray induce sterilitate temporară – tratată imediat este vindecabilă;
Efecte  doza de iradiere de 2 Gray determină creşterea semnificativă a cazurilor de cancer;
pe termen  doza de iradiere de 5 Gray – 50 % din cazuri sunt letale, în câteva săptămâni;
Momentul scurt  doza de iradiere de 7 Gray – 90 % din cazuri sunt letale, în câteva săptămâni;
în care  doza de iradiere de 10-100 Gray – 100 % efect letal, în câteva zile;
se manifestă  doza de iradiere de 100-1000 Gray – 100 % efect letal, în câteva ore.
Efecte  apar după mai mult timp de la momentul iradierii;
pe termen lung  se manifestă ca: boli maligne (cancer), opacifierea cristalinului, radiodermită cronică etc.
Efecte genetice  se manifestă la urmaşii părinţilor iradiaţi.
Efecte teratogene  apar la embrionul uman.
Tabela 7.6.
Concentraţii de substanţe radioactive în România
Limita de avertizare Limita de alarmare
Mediu
(Bq/m3)
Sol 370 1 850
Apă potabilă 1 850 3 700
Aer (aerosoli) 185 333
Tabela 7.7.
Limitele admisibile de expunere la ultrasunete
Frecvenţa (KHz) 10 12,5 16 20 25 31,5 40 50
Nivelul - L (dB) 80 80 80 105 110 115 115 115
Lichidele penetrante şi cele developante nu trebuie să fie acide

sau bazice, pentru a evita reacţiile chimice cu materialul de bază şi
poluarea stratului de ozon.
În cazul defectoscopiei cu lichide penetrante, pentru a proteja
personalul de deservire, se recomandă respectarea următoarelor
măsuri de protecţie individuală şi socială:
 se va evita respirarea directă deasupra zonei de lucru unde se
degajă vapori ai diferitelor componente;
 se impune folosirea măştilor cu filtre, ochelarilor, mănuşilor
şi şorţurilor;
 se recomandă aerisirea intensivă a zonei de lucru şi a
încăperii;
 se interzice depozitarea trusei de componente lângă surse de
căldură;
 se recomandă pregătirea suprafeţelor de examinat folosind
degresanţi pe bază de alcool, în detrimentul celor pe bază de
tricloretan sau tricloretilenă pură, care au un grad ridicat de poluare a
apei şi al stratului de ozon.
Din punct de vedere ecologic, pulberile magnetice utilizate în
defectoscopie trebuie să nu fie toxice, nocive, iritante sau corozive.

cunoştinţelor de bază privind: controlul nedistructiv al materialelor
metalice (cu radiaţii penetrante, cu ultrasunete, cu lichide penetrante şi
cu pulberi magnetice).
Lucrarea va conţine: studiul metodelor de control nedistructiv,
principalele particularităţi ale acestora, realizarea tehnologiilor de
control şi rezultatele experimentale corespunzătoare. Vor fi

evidenţiate: volumul şi prevederile normelor de control defectoscopic,
astfel încât cheltuielile cu controlul şi prevenirea pierderilor în
procesul de fabricaţie să fie minime, precum şi capacitatea şi gradul de
utilizare ale unei secţii de control nedistructiv.

1) În cazul defectoscopiei cu radiaţii penetrante, cu ajutorul
negatoscoapelor din dotarea laboratorului se vor studia şi interpreta
radiografiile unor îmbinări sudate.
2) Pentru efectuarea defectoscopiei cu ultrasunete, se vor
utiliza defectoscoapele cu ultrasunete din dotarea laboratorului la care
se vor cupla palpatoare normale. Se vor investiga piese cu defecte
cunoscute (după etalonarea aparatelor). Se vor determina: poziţia şi
extinderea defectelor. Se vor măsura grosimile cu / fără acces din
ambele părţi.
3) Defectoscopia cu lichide penetrante se efectuează conform
etapelor prezentate anterior. Se utilizează un set de lichide penetrante
şi developante şi câteva piese care prezintă defecte cunoscute. Se vor
alege parametrii de lucru din instrucţiunile produselor şi se vor aplica
pentru detectarea defectelor.
4) Defectoscopia cu pulberi magnetice presupune utilizarea
defectoscopului magnetic RGP/S cu magnetizarea cu flux prin piesă şi
a defectoscopului magnetic EXAPULMAG/03. Dispozitivele de
contact se aşează pe piesă astfel încât defectul să fie orientat
perpendicular pe liniile de forţă ale câmpului magnetic. Se vor pune în
evidenţă defecte cunoscute pe o piesă metalică plană şi pe o ţeavă
(se vor utiliza mai multe metode de magnetizare). Se vor studia
prospecte de aparate utilizate pentru controlul cu pulberi magnetice.
Se vor calcula cheltuielile totale cu defectoscopia şi
prevenirea pierderilor în procesul de fabricaţie, precum şi capacitatea
şi gradul de utilizare al unei secţii de control nedistructiv.

1. Care sunt etapele defectoscopiei cu radiaţii penetrante ?
2. Care este rolul indicatorului de calitate a imaginii folosit la
defectoscopia cu radiaţii penetrante ?
3. Care sunt tipurile de defecte care se pot depista ca urmare a
utilizării defectoscopiei cu radiaţii penetrante ?
4. Care este pragul radiaţiei de risc pentru ţesuturile vii ?
5. Care sunt criteriile de clasificare a efectelor poluării antropice cu
radiaţii penetrante ?
6. Care sunt etapele defectoscopiei cu ultrasunete ? Care sunt tipurile

de defecte care se pot depista ca urmare a utilizării defectoscopiei cu
ultrasunete ?
7. Care sunt etapele defectoscopiei cu lichide penetrante ? Clasificaţi
lichidele penetrante utilizate pentru defectoscopie.
utilizării defectoscopiei cu lichide penetrante ?
9. Care sunt etapele defectoscopiei cu pulberi magnetice ?
utilizării defectoscopiei cu pulberi magnetice ?
7.3. STUDII DE CAZ
7.3.1. DETERMINAREA COSTULUI OPERAŢIEI

DE CONTROL NEDISTRUCTIV
Să se calculeze costul defectoscopiei cu lichide penetrante,

dacă materialele folosite în acest scop (degresanţi, lichide penetrante,
lichide developante) costă 1 000 u.v. (unităţi valorice).
Costul energiei electrice consumate este 50 u.v., iar cel al
manoperei 500 u.v. Coeficientul care depinde de regia secţiei unde se
realizează acest control are valoarea este 2,85.
REZOLVARE:
Costul operaţiei de defectoscopie cu lichide penetrante se
Cdlp  CM  CE  M   cr  1000  50  500  2,85  4418 u.v.
PROBLEME PROPUSE:
1. Să se determine costul energiei electrice consumată la
defectoscopia cu pulberi magnetice pentru controlul a patru piese,
dacă se cunosc următoarele date: costul cu materialele folosite (pulberi
magnetice), CM = 1 315 u.v.; costul manoperei, M = 627 u.v.; costul
operaţiilor de control nedistructiv, Cdpm = 5 625 u.v.; coeficientul
dependent de regia laboratorului de încercări nedistructive, cr = 2,92.
2. O societate comercială controlează produsele obţinute în
urma proceselor tehnologice în secţia de control nedistructiv.
Cantitatea de produse prelucrate anual este de 120 000 buc. Se cunosc
următoarele date: numărul de instalaţii de control nedistructiv în
cadrul secţiei este 3; suprafaţa de control nedistructiv ocupată de o
instalaţie este 25 m2; indicele de utilizare intensivă a unei instalaţii de
control nedistructiv este 0,5 buc/m2/h; secţia lucrează cu săptămâna
neîntreruptă şi cu regimul de lucru a 2 schimburi de 8 h; întreruperile
pentru reparaţii planificate ale unei astfel de instalaţii 750 h / an. Să se

calculeze capacitatea secţiei de control nedistructiv şi gradul de
utilizare al acesteia.
3. În cadrul unei societăţi comerciale producătoare de confecţii
metalice se efectuează periodic încercări nedistructive asupra
produselor fabricate. Să se calculeze coeficientul dependent de regia
laboratorului de încercări nedistructive, cr, pentru un produs, dacă se
cunosc următoarele date: costul energiei electrice consumate,
CE = 125 u.v.; costul cu materialele folosite, CM = 643 u.v.; costul
manoperei, M = 247 u.v.; costul operaţiilor de control nedistructiv,
Ccnd = 2 965 u.v.
4. Cantitatea de produse prelucrate anual de o societate
comercială de producţie este de 130 000 buc. În cadrul acestei firme
funcţionează o secţie de control nedistructiv. Gradul de utilizare al
capacităţii secţiei de control nedistructiv este de 71,18 %. Se cunosc
următoarele informaţii: numărul de instalaţii de control nedistructiv în
cadrul secţiei este de 4; suprafaţa de control nedistructiv ocupată de o
instalaţie este de 30 m2; regimul de lucru al secţiei este cu săptămâna
întreruptă şi 2 schimburi a 8 h; timpul anual de întreruperi pentru
reparaţii planificate ale unei instalaţii este de 175 h. Să se determine
indicele de utilizare intensivă al unei instalaţii de control nedistructiv.
7.3.2. PREVIZIUNEA PRODUCŢIEI INDUSTRIALE

FOLOSIND METODA LANŢURILOR LUI MARKOV
Folosind datele din tabela următoare, să se previzioneze, cu
ajutorul metodei Lanţurilor lui Markov, producţia mondială
industrială în anul 2004.
Tabela 7.8.
Lemn, Ţiţei extras, Minereu de fier,
Anul Total
mil. tone mil. tone mil. tone
2000 4 128 3 330 649 8 107
2001 4 634 3 358 641 8 633
2002 4 285 3 484 673 8 442
2003 4 555 3 438 699 8 692
REZOLVARE:
Etapele de rezolvare a problemei sunt următoarele:
1) Transformarea datelor absolute în mărimi relative.
Tabela 7.9.
Lemn, Ţiţei extras, Minereu de fier, Total,
Anul
mil. tone mil. tone mil. tone %
2000 0,51 0,41 0,08 100
2001 0,54 0,39 0,07 100
2002 0,51 0,41 0,08 100
2003 0,52 0,40 0,08 100
2) Determinarea matricilor de tranziţie de la un an la altul,

obţinându-se „n-1” matrici (n – numărul de ani):
a) se trec la extremele matricii datele din primii doi ani
pentru care avem informaţii: pe verticală se vor trece datele din anul
de bază (anul 2000), iar pe orizontală se trec datele din anul curent
(anul 2001);
Tabela 7.10.
Lemn Ţiţei Fier 2000
Lemn 0,51
Ţiţei 0,41
Fier 0,08
2001 0,54 0,39 0,07 100
b) se determină diagonala fidelităţii, care se compune din

cele mai mici date dintre cele înscrise la extremele matricii;
Tabela 7.11.
Lemn Ţiţei Fier 2000
Lemn 0,51 0,51
Ţiţei 0,39 0,41
Fier 0,07 0,08
2001 0,54 0,39 0,07 100
c) se determină diferenţele dintre datele corespunzătoare

diagonalei fidelităţii şi cele de la extremele matricii: întotdeuna
diferenţele obţinute pe orizontală semnifică creşteri ale indicatorului
în perioada curentă faţă de perioada de bază, iar diferenţele
înregistrate pe verticală, invers;
Tabela 7.12.
Lemn Ţiţei Fier 2000 Scăderi
Lemn 0,51 0,51 0
Ţiţei 0,39 0,41 0,02
Fier 0,07 0,08 0,01
2001 0,54 0,39 0,07 100
Creşteri 0,03 0 0
d) repartizarea diferenţelor de la extremele matricii în

interiorul acesteia, astfel încât suma elementelor de pe linie sau
coloană să fie egală cu cifra înscrisă la extremele acesteia;
Tabela 7.13.
Lemn 0,51 0 0 0,51 0
Ţiţei 0,02 0,39 0 0,41 0,02
Fier 0,01 0 0,07 0,08 0,01
2001 0,54 0,39 0,07 100
Creşteri 0,03 0 0
Astfel se obţine matricea MT1:

 0,51 0 0 0,51 
 
 0,02 0,39 0 0,47 
M T1 
0,07 0,08 
.
0,01 0
 
 0,54 0,39 0,07 100 
Se constată că, în anul 2001 faţă de anul 2000, are loc o scădere
a ponderii cantităţii de ţiţei extras şi de minereu de fier cu 0,02 %,
respectiv 0,01 % dintre produsele supuse acestui studiu. În schimb,
cantitatea de lemn a avut o creştere de 0,03 %.
Procedând analog, pentru anul 2001 – an de bază, respectiv
2002 – an curent, obţinem:
Tabela 7.14.
Lemn 0,51 0,02 0,01 0,54 0,03
Ţiţei 0 0,39 0 0,39 0
Fier 0 0 0,07 0,07 0
2002 0,51 0,41 0,08 100
Creşteri 0 0,02 0,01
Astfel rezultă matricea MT2:

 0,51 0,02 0,01 0,54 
 
 0 0,39 0 0,39 
MT2 
0,07 
.
0 0 0,07
 
 0,51 0,41 0,08 100 
În anul 2002 faţă de 2001, cantitatea de lemn a avut o scădere

de 0,03 %, în timp ce cantităţile de ţiţei extras şi de minereu de fier au
avut creşteri de 0,02 %, respectiv 0,01 %.
Considerând anul 2002 – an de bază şi anul 2003 – an curent,
se obţin următoarele date:
Tabela 7.15.
Lemn 0,51 0 0 0,51 0
Ţiţei 0,01 0,40 0 0,41 0,01
Fier 0 0 0,08 0,08 0
2003 0,52 0,40 0,08 100
Creşteri 0,01 0 0
Astfel obţinem matricea MT3:

 0,51 0 0 0,51 
 
 0,01 0,40 0 0,41
MT3 
0 0 0,08 0,08 
 
 0,52 0,40 0,08 100 
În anul 2003 faţă de 2002, cantitatea de ţiţei extras a avut o

scădere de 0,01 %, în timp ce cantitatea de lemn a avut o creştere de
0,01 %.
3) Determinarea matricii totale de tranziţie, T:

Tabela 7.16.
Lemn Ţiţei Fier Total
Lemn 1,53 0,02 0,01 1,56
Ţiţei 0,03 1,18 0 1,21
Fier 0,01 0 0,22 0,23
4) Se determină matricea probabilă de tranziţie:
 0,9808 0,0128 0,0064 

 
PT   0,0248 0,9752 0 
 0,0435 0 0,9565 

5) Structura previzionată rezultă din formula:
anul 2004  anul 2003  0,52;0,40;0,08

 0,9808 0,0248 0,0435   0,52   0,5234 

     
anul 2004
T
  0,0128 0,9752 0    0,40    0,3968 
 0,0064
 0 0,9565   0,08   0,0798 
Conform metodei Lanţurilor lui Markov, în anul 2004,

producţia mondială a produselor industriale studiate va fi:
Tabela 7.17.
Tip produs industrial Cantitate, mil. tone
Lemn 4 555 x 1,0034 = 4 570
Ţiţei extras 3 438 x 0,9968 = 3 427
Minereu de fier 699 x 0,9998 = 698,8
PROBLEME PROPUSE:
1. Să se previzioneze producţia mondială, în anul 2009, a
produselor industriale din tabela următoare, folosind metoda
Lanţurilor lui Markov.
Tabela 7.18.
Aluminiu, Cupru, Zinc,
Anul
2005 32 582 13 328 6 526
2006 32 362 14 013 6 611
2007 34 701 13 925 6 997
2008 36 793 14 211 7 151
2. Să se previzioneze, folosind metoda Lanţurilor lui Markov,

producţia mondială din anul 2009, pentru produsele industriale din
tabela următoare.
Tabela 7.19.
Acid sulfuric, Sodă caustică, Îngrăşăminte chimice,
Anul
2005 98,7 41,7 167,0
2006 100,3 43,2 171,0
2007 106,6 44,2 175,7
2008 101,0 45,3 173,6
3. Să se previzioneze producţia mondială, în anul 2009, a

produselor industriale din tabela următoare, folosind metoda
Lanţurilor lui Markov.
Tabela 7.20.
Bauxită, Oţel, Plumb,
Anul
2005 134,0 752,0 6,068
2006 141,0 764,0 5,909
2007 144,0 801,0 6,010
2008 147,0 921,0 6,335
4. Să se previzioneze producţia mondială, folosind metoda

Lanţurilor lui Markov, pentru produsele industriale din tabela
următoare, în anul 2009.
Tabela 7.21.
Cauciuc, Ciment, Oţel,
Anul
2005 10,147 1 650,4 752,0
2006 9,872 1 713,5 764,0
2007 10,427 1 817,0 801,0
2008 11,210 1 979,1 921,0
7.4.1. Metodele de defectoscopie cu ultrasunete se clasifică în:

a. metoda cu impuls reflectat, metoda cu impuls refractat; b. metoda
cu impuls reflectat, metoda cu impuls atenuat; c. metoda cu impuls
atenuat, metoda cu impuls transmis; d. metoda cu impuls reflectat,
metoda cu impuls transmis.
7.4.2. Zonele de cristalizare puse în evidenţă într-o secţiune
longitudinală a unui lingou turnat sunt: a. zona cristalelor marginale,
zona cristalelor grăunţoase, zona cristalelor echiaxiale; b. zona
cristalelor marginale, zona cristalelor fribroase, zona cristalelor
echiaxiale; c. zona cristalelor marginale, zona cristalelor columnare,
zona cristalelor echiaxiale; d. zona cristalelor marginale, zona
cristalelor fibroase, zona cristalelor grăunţoase.
7.4.3. Tipurile de defecte ce se pot depista ca urmare a utilizării
defectoscopiei cu lichide penetrante sunt: a. defecte de suprafaţă;
b. defecte de suprafaţă şi din imediata apropiere a suprafeţei;
c. defecte de suprafaţă şi de interior, fără a evidenţia adâncimea la care
se află; d. defecte de suprafaţă şi de interior, cu evidenţierea adâncimii
la care se află.
7.4.4. Principalele metode de control nedistructiv sunt:
a. controlul cu radiaţii penetrante, controlul cu pulberi magnetice,
controlul cu ultrasunete, controlul cu lichide penetrante; b. controlul

cu radiaţii penetrante, controlul cu pulberi magnetice, controlul cu
ultrasunete, controlul cu lichide developante; c. controlul cu radiaţii
penetrante, controlul cu lichide magnetice, controlul cu ultrasunete,
controlul cu lichide penetrante; d. controlul cu radiaţii penetrante,
controlul cu lichide magnetice, controlul cu ultrasunete, controlul cu
pulberi penetrante.
7.4.5. Zonele structurale într-o secţiune transversală a unui
trunchi de arbore sunt: a. alburn, duramen, inel anual, măduvă,
scoarţă; b. duramen, inel medular, măduvă, scoarţă, rază anuală;
c. alburn, duramen, inel anual, măduvă, scoarţă, rază medulară;
d. alburn, duramen, inel anual, măduvă, scoarţă, rază anuală.
REZUMAT
În această unitate de învățare, din punct de vedere al aspectului

exterior şi al suprafeţei de rupere, se vor studia macroscopic piese
turnate, obţinute prin deformare plastică şi epruvete metalice sau
nemetalice rupte prin tracţiune/compresiune/oboseală.
Studiul macroscopic efectuat pe suprafeţele special pregătite şi
atacate cu reactivi metalografici se va realiza pe epruvete obţinute prin
deformare plastică şi probe din oţel sudat.
Eficienţa economică a controlului nedistructiv va fi determinată
folosind relaţia de calcul a cheltuielilor totale cu controlul şi
prevenirea pierderilor în procesul de fabricaţie a produselor. Pentru
previziunile economice se va utiliza metoda de calcul a Lanţurilor lui
Markov.
În ceea ce priveşte poluarea mediului, această unitate de
învățare cuprinde aspecte generale legate de clasificarea poluanţilor în
funcţie de starea de agregare şi caracterizarea acestora prin
intermediul concentraţiei, gradului de persistenţă şi influenţei lor
reciproce.
Sunt evidenţiate şi clasificate efectele poluării antropice cu
radiaţii precum şi regulile de protecţie a personalului care lucrează în
mediile radioactive, valorile limită ale nivelului intensităţii de presiune
acustică a ultrasunetelor la care operatorii pot fi expuşi zilnic, măsurile
de protecţie în cazul defectoscopiei cu lichide penetrante etc.
BIBLIOGRAFIE

2. MINESCU, M.: Tehnologia materialelor, Editura Editura Universităţii
3. SAFTA, V. IONEL, SAFTA, V. IOAN: Încercările tehnologice şi de
rezistenţă ale îmbinărilor sudate sau lipite, Editura Sudura, Timişoara,
2006.
4. SAFTA, V. IONEL, SAFTA, V. IOAN: Defectoscopie nedistructivă
industrială, Editura Sudura, Timişoara, 2001.
5. ZAHARIA, M., STAN, R. ş.a. : Economia serviciilor. Aplicaţii şi studii
de caz, Editura Universitară, Bucureşti, 2006.
6. ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi de construcţii. Aplicaţii
practice şi studii de caz, Editura Universităţii din Ploieşti, 2003.

Ui - Merged PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Ui - Merged PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 2.

 noţiunile teoretice şi deprinderile practice necesare pentru

Cuprins unitate de învăţare:

2.2. Echipamentul şi tehnologia formării manuale cu

Turnarea este metoda tehnologică de fabricare a pieselor prin

în forme în forme în forme

Fig. 2.1. Clasificarea procedeelor de turnare.

Calitatea pieselor turnate este determinată de procesele fizico –

influenţează desfăşurarea acestor procese şi caracterizează capacitatea

2.1. DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ

Amestecurile de formare se utilizează pentru confecţionarea

Amestec Amestec Cutiile

Piesă turnată Recuperabil

Fig. 2.2. Schema de principiu a procesului tehnologic de turnare în forme temporare

Fig. 2.3. Schema activităţilor de preparare a amestecurilor de formare.

 plasticitatea – proprietatea amestecurilor de formare de a

 compoziţia chimică a nisipului, lianţilor şi materialelor de

2.1.1. ASPECTE ECONOMICE

GU, a unei probe de nisip şi se realizează parcurgându-se următoarele

2.1.2. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI

Componentele levigabile ale amestecurilor de formare fac parte

2.1.3. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE

cunoaşterea şi determinarea experimentală a principalelor proprietăţi

2.1.4. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU

următoarelor etape de lucru (pentru obţinerea unui rezultat corect,

3) Determinarea rezistenţei la compresiune şi la forfecare a

Fig. 2.4. Epruvetă cilindrică Fig. 2.6. Determinarea

 se confecţionează 12 epruvete cilindrice, folosind soneta de

 epruvetele se supun încercării de determinare a

Astfel, rezistenţa mecanică a amestecurilor de formare creşte

2.1.5. LUCRARE DE VERIFICARE

1. Care sunt elementele ce alcătuiesc un amestec de formare şi care

9. Cum se determină caracteristicile mecanice ale amestecurilor de

2.2. ECHIPAMENTUL ŞI TEHNOLOGIA

Criteriul uzual de clasificare al procedeelor de turnare îl

Structura unei forme temporare de turnare este prezentată în

formei temporare. În funcţie de acest criteriu, maselotele pot fi:

Fig. 2.7. Structura unei forme temporare de turnare:

c) Reţeaua de turnare, 5, reprezintă ansamblul elementelor care

Fig. 2.8. Cutie de miez. Fig. 2.9. Răcitori.

e) Pentru a asigura o calitate corespunzătoare piesei turnate,

2.2.1. ASPECTE ECONOMICE

maleabilă, fontă cu grafit nodular, oţel carbon turnat, oţel inoxidabil

Materialul piesei turnate

Costul piesei turnate

Fig. 2.10. Costul pieselor turnate din materiale metalice.

În figura 2.11 se prezintă, comparativ, componentele costului

Fundamentarea mărimii suprafeţei de producţie a atelierului

Însumând suprafaţa ocupată de agregatele de turnare, SAt, cu

2.2.2. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI

În acest context, în tabela 2.2 sunt prezentate concentraţiile

2.2.3. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE

2.2.4. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU

Utilizând un model cu un plan de separaţie (alcătuit din două

2.2.5. LUCRARE DE VERIFICARE

6. Comparaţi costurile pieselor turnate din diferite materiale metalice.

2.3. DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ

urmăreşte evitarea vitrificării amestecului de formare şi a aderenţei

2.3.1. ASPECTE ECONOMICE

2.3.2. ASPECTE PRIVIND POLUAREA MEDIULUI

În turnătorii, când se obţin produse finite, prin turnare în forme

2.3.3. SCOPUL ŞI CONŢINUTUL APLICAŢIEI PRACTICE

2.3.4. APARATURA FOLOSITĂ. MODUL DE LUCRU