MONITORIZAREA SISTEMELOR AUTOMATIZATE

In tendinta generală de a creşte productivitatea procesului de prelucrare, masina-unealtă

împreună cu sistemul de programare, comandă şi control au tendinţa de a deveni mai complexe sub
aspect mecanic, electric şi electronic, ca urmare mai scumpe şi mai costisitoare.
Totodată, proiectanţii şi constructorii de astfel de utilaje încearcă să le doteze cu
elementele necesare supravegherii (monitorizării ) şi diagnnosticării în vederea preîntâmpinării
întreruperilor accidentale datorită uzurii sau prin căderea unuia sau mai multe din elementele
componente.
Diagnosticarea este una din funcţiile de bază specifice conducerii automatizate, flexibile a
proceselor industriale în general şi a celor de prelucrare prin aşchiere în special.
Cercetările teoretice în domeniul diagnosticului tehnic au apărut ca o necesitate în a
permite optimizarea activităţii de realizare a echipamentelor care sunt destinate să rezolve această
problemă.
Sistemele de diagnosticare utilizate în celule şi linii flexibile de fabricatie, preiau semnale
din diverse puncte prin intermediul diverselor tipuri de traductoare, le prelucrează conform unui
algoritm impus şi furnizează informaţii fie doar în vederea afişării şi vizualizării, fie pentru
“prepararea” unor semnale necesare pentru diverse comenzi sau reglări automate.
Supravegherea si diagnosticarea maşinilor unelte a devenit un subiect care incită mari
preocupări datorită următoarelor cauze:
• detectările neaşteptate ce are ca urmare întreruperea funcţionării utilajului determină
pierderi financiare pentru fabricile ce au program de fabricaţie cu grad ridicat de optimizare;
• monitorizarea şi diagnosticarea permit creşterea productivităţii şi a calităţilor produselor;
Complexitatea cantitativă şi calitativă a maşinilor unelte a determinnat extinderea aplicării
sistemelor de monitorizare şi diagnosticare a stării de funcţionare, în următoarele etape:
♦ urmărirea stării de funcţionare şi evitarea prin comanda în mod automat a situaţiilor
extreme de natură să conducă avarii.
♦ Analiza tendinţelor în timpul funcţionării maşinilor unelte şi planificarea reparaţiilor
prevenite, cu întreruperi minime.
♦ Diagnosticarea modificărilor de stare în legătură cu performantele funcţionale şi nu în
ultimul rând, în vederea proiectării optimizate a maşinilor unelte.
Cercetările efectuate în legătură cu sistemele de monitorizare şi diagnosticare aplicate în
domeniul maşinilor unelte, permit să se tragă următoarele concluzii:
 monitorizarea şi diagnosticarea determină o creştere a autonomiei maşinilor unelte şi
permit folosirea acestora 24 ore fără întrerupere.
 monitorizarea şi diagnosticarea permit o creştere a productivităţii şi calităţii produselor.
  din punct de vedere teoretic s-a dovedit că activitatea de monitorizare şi diagnosticare a
maşinilor unelte poate realiza optimizarea din următoarele considerente:
-modelul matematic propus poate opera atât cu parametrii care au valori discrete, cât şi
continue, deci şi penntru mărimile annalogice
-permite determinarea celui mai semnificativ diagnostic care arată tocmai starea în
prezenţa combinaţiei de parametrii.
Un sistem adecvat de monitorizare şi diagnosticare trebuie să efectueze nu numai simplă
semnalare a unei stări anormale, dar şi achiziţia şi analiza permanentă a stării echipamentelor, să
descopere şi tendinţele de avarie ale acestora.
Uun asemenea sistem trebuie să satisfacă funcţiile prezentate în figura 4.1.

Prevenirea accidentelor Prevenirea/diagnosticarea

şi avariilor condiţiilor anormale

Eficienţă şi economie de Monitorizarea

manoperă pentru lucrările stării
de întreţinere/control echipamentului
Tehnica
Suspenndare planificată de Detectarea locului
Sesizare avariei
Repunerea rapidă în
funcţie după avarii
Sistem expert
Suport operaţional

Fig 4.1 Funcţiile cerute pentru sistemele de monitorizare-diagnosticare

Conceptele care stau la baza acestui sistem se poate rezuma la următoarele:
♦ Sistemul să se poată combina cu alte sisteme, pentru integrare în alte sisteme globale.
♦ Funcţiile de diagnosticare să se poată extinde uşor pe măsurq progreselor din tehnicile de
sesizare şi din sofware şi pe măsura înlocuirii ehipamentelor.
♦ Fiecare funcţie de diagnosticare la nevoie trebuie să fie capabilă şi de funcţionare independentă.
♦ Sistemul să fie flexibil ca să se poată instala într-o configuraţie optimă în concordanţă cu
necesităţile şi echipamentele utilizatorului.
♦ Detectarea simptomelor de stări anormale şi de avarie şă fie precisă dar şi rapidă.
♦ Monitorizarea nu trebuie să intervină în funcţionarea echipamentului urmărit, afectându-i
răspunsul şi fiabilitatea.
♦ Sistemul va trebui să se integreze în comanda şi protecţia staţiei unde este instalat.
Structura unui astfel de sistem de monitorizare şi diagnosticare este prezentată în figura 4.2.

Senzor descărcări Senzor Senzor

parţiale cursă acceleraţie
Unitate
locală de
monitorizare
Întrerupător
Unitate
principală
de
monitorizarre
Senzor Bobină Microfon Senzor gaz
torsiune Rogowsky ultrasunete dizolvat în ulei Unitate
locală
de
monitorizare
Transformator

Fig 4.2 Sstructura unui sistem de diagnosticare- monitorizare

Semnalele tuturor senzorilor sunt digitale prin câte o unitate locală de monitorizare instalată.
De aici semnalele se transmit prin cabluri cu fibră optică la unitatea principală de monitorizare
instalată în clădirea principală. Unităţile locale de monitorizare sunt echipate cu microcalculatoare
pentru a realiza mai ales procesarea de diagnosticare a semnalului.
TRADUCTOARE ŞI INSTALAŢII SPECIFICE DESTINATE MONITORIZĂRII ŞI
DIAGNOSTICĂRII
Generalităţi
Măsurarea şi analiza în scopul diagnosticării presupun, în condiţiile tehnice actuale,
utilizatrea unor scheme de bază ce conţin următoarele componente: traductor de semnal; dispozitiv
pentru condiţionarea semnalului; analizator; înregistrator.
Traductoarele de semnal au rolul de a transforma energia undelor mecanice de
vibraţie sau a undelor acustice într-un semnal electric care este transmis lanţului de masurare.

Înregistrare
Redare

Dispozitiv Analizator Înregistrator

Condiţionare
semnal

Dispozitiv
Condiţionare Memorie
semnal

Vibrator Amplificator Generator Calculator împrimantă

putere semnal

Decizie

Fig 1.1
Condiţionarea semnalului realizeazăurmătoarele funcţuu principale: preamplificarea,
adaptarea impendanţelor, filtrarea, medierea în timp, etc.
Analizatorul poate să lucreze în domeniul frecvenţă sau în domeniul timp.
Dezvoltarea tehnicii de analiză în timp real şi în special a tehnicii de prelucrare a datelor prin
transformarea rapidă FOURIER oferă posibilităţi superioare de creştere a vitezei şi preciziei de
analiză, cu eficienţă sporită în privinţa timpului necesar diagnosticării.
Pentru stocarea semnalului în vederea prelucrării ulterioare sau a realizării analizei în
frecvenţă se poate realiza înregistrarea acestuia pe bandă magnetică sau perforată, în memorie
magnetică cu înregistrarea digitală.
Înregistrarea rezultatelor analizei se poate face pe hîrtie obişnuităsau sensibilă, pe bandă
mgnetică, tipărirea în imprimantă, afişarea pe ecran.
Introducerea în schema de măsurare a unui calculator cu echipamente periferice permite
prelucrarea automată a semnalului, realizându-se o reducere substanţială a timpului necesar
diagnosticării, o precizie ridicată, posibilităţi multiple de comparaţie a rezultatelor.
 Realizarea diagnosticării în condiţii de funcţionare simulată necesită completarea schemei
de măsurare cu o schemă de excitaţie care să conţină: traductor de forţă; amplificator de putere;
generator de semnal.
Amplificatorul de putere trebuie să asigure amplificarea semnalului fără distorsiuni, în
domenii de frecvenţă şi dinamice cât mai largi, la impedanţa de ieşire relativ joase.
În afara componentelor specificate, în schema de bază pot să apară, în funcţie de necesităţi şi
alte componente, cum sunt: osciloscop, fazmetru, filtru, amplificator de măsură.
Deci, alegerea componentelor şi a complesităţii lanţului de măsurare şi analiză pentru
monitorizare şi diagnoză, este determinată de caracteristicile generale ale semnalului măsurat, de
scopul diagnosticării, de complexitatea sistemului
diagnosticat, de timpul disponibil pentru diagnosticare.
Traductoare pentru vibraţii
Alegerea traductoarelor în proiectarea sistemelor pentru monitorizare şi diagnoză prin
vibraţii este o etapă importantă.
Criterii ce stau la baza alegerii tipului de traductor de vibraţii sunt următoarele:
• parametrii de măsură-deplasare, viteză, acceleraţie-în legătură cu caracteristicile
generale enunţate;
• impedanţa mecanică; dacă vibraţia se transmite cu dificultate către carcasa exterioară;
• sensibilitatea (tensiunea sau sarcină de semnal/mărime măsurată) şi precizia;
• frecvenţa; pentru frecvenţe mai mari de 1kHz este indicată numai utilizarea
traductoarelor pentru acceleraţi, spre deosebire de domeniul 10Hz…1KHz, în carepot
fi utilizate atât traductoare pentru viteză, cât şi pentru acceleraţie;
• condiţiile de mediu, durabilitate; traductorii pentru acceleraţii oferă rezistenţă
superioară la manipulări, şocuri, temperaturi, de astfel condiţiile de mediu şi de
manipulare intervin şi în anumite particularităţi de construcţie.
Traductoare pentru zgomot (microfoanne)
Microfonul este un traductor de presiune acustică care trebuie să asigure
conversia fidelă a energiei acustice în energie electrică, într-un domeniu de frecvenţă şi dinamic cât
mai extins.
La microfonul condensator, care este cel mai utilizat în măsurile de zgomot, presiunea
acustică acţionează asupra unei diafragme metalice elastice, situate în apropierea unui electrod plat
rigid. Modificând capacitatea condensatorului plan format de cele două elemente, fig 1.2.
Sensibilitatea microfonului condensator scade odată cu micşorarea diametrului, întrucât creşte
rigiditatea diafragmei, iar variaţia de capacitate este direct proporţională cu suprafaţa diafragmei.
 În funcţie de condiţiile de incidenţă a undelor acustice faţă de microfoane, acestea pot fi
destinate pentru: măsurători de presiune, de câmp liber sau difuz.

`
Fig 1.2 Traductor pentru zgomot
Alegerea microfoanelor pentru o schemă de diagnosticare presupune următoarele
consideraţii: domeniul de frecvenţă cu răspunsul liniar, domeniul dinamic, sensibilitatea la
temperatură şi la vibraţii de presiune în mediul ambiant, sensibilitate la vibraţii, durabilitate.
Trraductoare pentru măsurarea temperaturii
Măsurarea temperaturii la maşinile-unelte se realizează cu ajutorul unor aparate şi scheme de
montaj a căror varietate este impusă de condiţiile concrete ale fiecărui caz în parte şi de domeniul
creşterii de temperatură.
Dintre metodele de măsurare a temperaturii cu o utilizare relativ redusă în construcţia de
maşini sunt cele care folosesc termometrele cu lichid şi substanţe termoscopice.
Termometrele cu lichid au un domeniu restrâns de utilizare la maşinile-unelte (de exemplu
măsurarea temperaturii în baia de ulei ) datorită fragilităţii, etc.
Metodele cu o largă răspândire în cercetările experimentale din construcţia de maşini-unelte
şi procesul de aşchiere, sunt cele bazate pe variaţia rezistivităţii conductorilor cu temperatura
(termorezistenţe, termistori), variaţia tensiunii electromotoare funţie de temperatură (termocupluri).
Măsurarea temperaturii cu termorezistenţe
Termorezistenţele permit măsurarea temperaturii pe baza determinării unei rezistenţe
ellectrice care are o variaţie cunoscută.
Termorezistenţele permit indicarea sau înregistrarea valorii temperaturii la distanţă faţă de
punctul de măsurare, pentru măsurare fiind necesare: elementul sesibil protejat cu un scut, instalaţie
electrică formată din fire protejate (cu o variaţie mică a rezistenţei la variaţia temperaturii), sistemul
de măsurare etalon (aparat indicator sau înregistrator).
 Elementul sesibil al termorezistenţei este din platiă, cupru, nichel sau wlfram, materiale ale
căror proprietăţi sunt exprimate şi comparate prin coeficienţi de temperatură.

 1  dR 
α =   t 
 Rt  dt 
( R100 − R0 )
α 0100 =
100 * R0
unde: R0 şi R100 sunt rezistenţele conductorului la 0o, respectiv la 1000C.
Legătura dintre rezistenţa Rt şi temperatura este descrisă printr-o relaţie de forma:
Rt = Ro + At + Bt2 + Ct3
unde A, B, C, sunt constante care se determină măsurând valoarea rezistenţei la 3 valori cunoscute
ale temperaturii.
Măsurarea temperaturii cu termistoar
Termistoarele sunt traductoare de temperatură bazate pe variaţia rezistenţei electrice cu
temperatura unor oxizi ceramici cu proprietăţi semiconductoare (oxizi de Mn, Si, Co, Cu, Zn, Al).
Ddimensiunile termistoarelor, de la zecimi de mm la câţiva centimetri, permit montarea lor în
locuri greu accesibile cu rezultate bune: domeniul de măsurare a temperaturii –1000C…4000C,
pentru construcţii obişnuite şi până la 100000C pentru cele de construcţie specială, sensibilitatea
până la 0,010C şi pentru un coeficient α foarte mare.
Expresia dependenei rezistenţe electrice funcţie de temperatura absolută este de tip

 `1 1 
 − 
 T T0 
Rt = R0 * e
exponenţial:

unde: Rt - rezistenţa electrică temperatură absolută

T0 – temperatura (în 0K) la care termistorul are valoarea R0
b - constanta de material a termistorului
Ccoeficientul de temperatură la disipare nulă are următoarea expresie:

α = (1/RT)(dRT/dT) = - b/T2[Ώ/KΏ]

valoarea lui fiinnd până la –5,8%/k la temperatura nominală.

Măsurarea temperaturii cu termocupluri
 Acest mod de măsurare are la bază efectele termoelectric şi electrotermic care reprezintă două
părţi ale aceluiaşi fenomen reversibil. Prin efect termoelectric căldura se transformă direct în
tensiune electrică, numită tensiune termoelectrică, cu ajutorul a doi coductori din materiale diferite
care au diferenţă de temperatură între cele două puncte de contact dintre ei.
Prin fenomen electrotermic, la trecerea unui curent electric prin cei doi coductori se produce
răcirea punctului de contct dintre ei, respectiv încălzirea după sensul curentului şi natura
materialelor.
Termocuplurile se realizează dinn metale diferite sau aliaje. Valoarea tensiunii
termoelectromotoare a diferitelor termocupluri depinde atât de materialul din care sunt executaţi
termoelectrozii, cât şi de temperatura sudurilor calde şi reci.
Relaţia dinntre temperatură şi tensiune termoelectromotoare se exprimă printr-o ecuaţie de forma:

ET = a + bt + ct2
unde: ET – reprezintă tensiunea electromotoare rezultantă;
t - temperatura jonţiuni de măsurare
a,b,c – constante ale căror valori se determină prin măsurarea tensiunii termoelectromotoare
la temperaturi fixe şi cunoscute.
SISTEM PENTRU MONITORIZAREA PRIN TEMPERATURĂ A PROCESULUI DE
AŞCHIERE P30 – OLC 45
Diagnosticarea stării de uzură a sculelor aşchietoare folosite în procesul de aşchiere, constitue
un domeniu cu interesante cercetări, cu atât mai mult cu cât supravegherea automată a sculelor în
funcţionare permite substanţiale economii.
Din multitudinea parametrilor care prin măsurare dau o imagine stării de aşchiere şi implicit
stării sculelor aşchietoare, temperatura a atras atenţia datorită legăturii între efect şi cauză în
evoluţia uzurii sculelor aşchietoare.
Se ştie că starea de uzură a sculei influenţează pe de o parte direct, performanţele procesului
înn ceea ce priveşte calitatea suprafeţelor prelucrate şi precizia lor domensională, pe de altă parte,
uzura în evoluţia ei influenţează negativ viteza de aşchiere, avansul, productivitatea dar şi
fiabilitatea.
Căldura degajată la aşchiere influenţează:
♦ Deformaţiile din zona de aşchiere;
♦ Rezistenţa sculei;
♦ Precizia prelucrării;
♦ Depunerile pe tăiş;
♦ Frecarea dintre sculă şi piesă şi dintre sculă şi aşchie;
 ♦ Dimensiunile aşchiei;
♦ Evaporarea lichidului de aşchiere;
♦ Rugozitatea suprafeţei prelucrate.
Cunoaşterea temperaturii de aşchiere este necesară atăt pentru studiul fenomenelor de mai
sus, cât şi pentru stabilirea stării de uzură a sculei dată fiind legătura dintre temperatura din zona de
aşchiere şi starea de uzură a sculei, materialul piesei, materialul sculei, geometria sculei, regimul de
aşchiere, lichidul de răcire-ungere, dimensiunile sculei.
Simularea prelucrării materialului s-a efectuat pe standul prezentat în figura 2.1 prin
încălzirea materialului cu ajutorul unei rezistenţe electrice şi apoi prin contact cu alt material
joncţiunea sculă-semifabricat.
Pentru măsurarea variaţiei de temperatură în zona de aşchiere s-a folosit metoda
termocuplului natural sculă-semifabricat. Ca materiale de prelucrat ss-au folosit bare cilindrice de
OLC 45; Cu 37; 10 CN 18 cu diametrul de ø 14 şi de lungimea L=180mm.
Între cele două materiale va apare o diferenţă de potenţial iar tensiunea electromotoare
depinde direct de variaţia de temperatură a zonei de contact. Pentru aceasta s-au luat măsuri privind
izolarea electrică şi termică a pieselor, creîndu-se astfel linia de echilibrare (LE) şi linia de
transmisie (LT), care realizează legătura cu microvolmetru de mare sensibilitate şi precizie.
Etalonarea s-a realizat prin încălzirea unui material OLC 45, pe care s-a fixat o rezistenţă
pentru încălzirea (RI) cu puterea de 600w. Alimentarea rezistenţei de încălzire s-a făcut cu tensiune
alternativă reglabilă printr-un autotransformator ATTr.
În apropierea joncţiunii material-sculă a fost amplasat un termocuplu artificial Ni/Cr Ni cu
caracteristici cunoscute.
STAND PENTRU ETALONAREA TERMOCUPLURILOR NATURALE

LC2
LE LT SCHEMA
OLC 45 MICRO DE
TcN VOLT
P 30 AMMETER PRINCIPIU

ATTr
 4

3 RI OLC 45 TcN 2
1

LE - LC2 + LE

5 LT DC 6
MICROVOLT-
Fig 2.1 AMMETER
TYPE 4452
Notă:
1;2 – Materiale care alcătuiesc TcN
TcN–Termocuplu natural
RI – Rzistenţa de încălzire
3;4 – Dispozitive de fixare
5 – Placa suport
6 – Sistem de reglaj fin
LE – Linie de echilibrare
LT – Linie de transmis
LC2 – Locul de comparaţie
Experimentările s-au efectuat pe strung SN281. Din punct de vedere al rezistenţelor electrice
care apar în timpul lucrului se pot stabili ca semnificative rezistenţele electrice ale circuitelor,
alimentate de sursa de tensiune (jocţiunea sculă-semifabricat) constituită din diferenţa de potenţial
ce apare între sculă şi materialul de prelucrat.
Tensiunea termoelectromotoare va depinde direct de variaţiile de teperatură ale zonei de
contact.
Dacă considerăm această joncţiune ca fiind singura sursă de tensiune termoelectromotoare
pentru circuitele supuse studiului se pot stabili:
R1 – rezistenţa electrică a circuitului corespunzător traseului semifabricat-universal-arbore
principal-lagăre-ghidaje pentru cărucior-joncţiunea locului de comparaţie LC1;
R2 – Rezistenţa electrică a circuitului corespunzător traseului semifabricat-dispozitiv de
contact mobil cu mercur- locul de comparaţieLC2;
R3 – rezistenţa circuitului semifabricat-vărful de centrare, instrumentul de măsură
VOLTCRAFT M – 3650 – B;
Cu maşina oprită şi fără contactul sculei cu semifabricatul, la temperatura ambiantă de 21,50C
s-au determinat valorile rezistenţei electrice: R1 , R2 , R3.
Măsurătorile s-au efectuat cu un multimetru numeric VOLTCRAFT M-3650 B şi se
constantă o diferenţiere apreciabilă între valorile rezistenţei electrice pe cele trei trasee luate în
analiză.
Dacă avem în vedere faptul că R1, este determinată de elementele componente ale arborelui
principal ca: lagărele, angrenajele, mecanismele şi ghidajele strungului, acestea pot influenţa într-o
anumită măsură valoarea tensiunii termoelectromotoare ce urmează a fi măsurată.
Din aceste motive s-au recurs la scurtarea traseului de măsură prin folosirea unui element de
legătură. Acesta constă dintr-o carcasă izolată electric în care este lăgăruit un ax, bun conducător de
electricitate şi care face legătura între semifabricat şi discul contactului mobil cu mercur.
Prin adoptarea variantei cu izolarea piesei şi contact mobil a fost posibil realizarea liniei de
echilibrare (LE).
Locul de comparaţie (LC2) a fost stabilit pe cărucior prin intermediul unei cuti cu borne, iar
linia de transmisie (LT) care realizează legătura cu microvolmetru are o lungime de 1200 mm, aşa
cum se observă din figura 2.1.
Pentru citirea valorilor tensiunii termoelectrice s-a folosit un microvolmetru de mare
sensibilitate şi precizie de tip DC MICROVOLT - AMMERTR TR -1452.
Etalonarea s-a realizat prin încălzirea unei bucăţi de material OLC 45 pe care s-a fixat o
rezistenţă pentru încălzire (RI) de 500 W, vezi figura 2.2.
Alimentarea rezistenţei de încălzire s-a făcut cu tennsiune alternativă, reglabilă printr-un
autotransformator.
 Foarte aproape de joncţiunea P30 – OLC 45 a fost amplasat termocuplul artificial (TCA) NI/
CrNi cu caracteristici cunoscute, care oferă o sensibilitate ridicată şi un domeniu larg temperaturile
controlate.
Valorile tensiunii termoelectrice produsă de termocuplul artificial au fost evaluate cu ajutorul
unui multimetru numeric M – 3650 B. Au fost stabilite rezistenţele electrice ale circuitelor care pot
constitui sarcina pentru sursa termoelectrică şi deasemenea, au fost realizate şi încercate elementele
specifice şi necesare izolării galvanice.
Prin măsurările de izolare galvanică şi piesei de circuitele de forţă ale maşinii-unelte a fost
posibilă urmărirea fără perturbaţii a variaţiei de temperatură din proces. În cadrul metodologiei de
măsurare au fost utilizate metode şi mijloace standardizate.

220
ATTr ~
OLC45
LC NI/CrNi
D TcA LE
RI

VOLTCRAFT

TcN LT M-3650B

Hg P30

LE LC2
- +
DC
MICROVOLT-
AMMETER
 LT TYPE-1452
Fig 2.2