UNIVERSITATEA “VASILE ALECSANDRI”

din BACĂU
FACULTATEA de INGINERIE
Program de studii:
Strategii în Asigurarea Calității în Industrie

PROIECT

Coordonator științific:
Șef lucr. dr. ing. Herghelegiu Eugen

Masterand:
ing. Farauanu Robert

Bacău, 2020
Fabricație virtuală
 Fabricația virtuală reprezintă la momentul actual, principalul motor care stă la baza
industriei și care stabilește în cea mai mare parte, costul unui produs. Firește, fără etapa de
marketing, în care societatea care dorește să lanseze un anumit produs, scrutează piața de
desfacere, fabricația virtuală nu ar avea sens. Despre fabricația virtuală, se poate spune că
reprezintă modul în care se poate dezvolta un produs și modul în care putem analiza acel
produs la toate nivelele de decizie și control (marketing, aprovizionare, lansare execuție,
execuție, control (controlul calității se efectuează în parcurgerea tuturor etapelor), asamblare
(dacă este cazul), ambalare, conservare, livrare).
Sistemul de fabricație virtuală are ca principale scopuri :
- creșterea flexibilității modului de lucru (adaptabilitatea la metode inovative)
- asigurarea unui nivel de calitate constant ridicat
- reducerea timpilor de fabricație
- micșorarea costurilor de realizare a produsului
Înglobând aceste scopuri se poate sintetiza faptul că o fabrică este mai performantă
dacă poate realiza o paletă cât mai diversificată de produse de calitate, la costuri cât mai
reduse și cu termene de execuție cât mai scurte.
Societatea la care lucrez, S.C. SARCONF PROD-SERV S.R.L (fosta World
Machinery Works), prin hala de producție de care dispune, are capabilități de prelucrări pe
mașini unelte universale, prelucrări grele, tratamente termice, sablare, vopsire și controlul
calității. În cuprinsul acestui referat, voi face referire la prelucrarea unui reper al unui terț
pentru care efectuăm lucrări de prelucrare prin frezare, găurire, rectificare, ctc, vopsire,
ambalare, conservare.
Prin prisma faptului că WMW este o firmă cunoscută la nivel național și mondial și
datorită multiplelor colaborări pe care societatea le-a avut cu diverși clienți, aceștia trimit
către departamentul de vânzări interne sau externe, pe adresa de e-mail a societății, un desen
de execuție a unui reper care trebuie prelucrat. Mai departe, pentru ca societatea să răspundă
solicitantului cu o ofertă de preț și un termen de execuție, departamentul de vânzări retrimite
către departamentul de prelucrări, desenul de execuție.
În cadrul acestui departament, se calculează costul de execuție pentru realizarea
acestui produs: se ia în calcul manopera ca durată de execuție, care reprezintă, numărul de ore
necesar pentru finalizarea procesului de execuție al reperului, înmulțit cu costul de secție
(acesta este stabilit în funcție de consumul energetic al utilajelor și uzura materialelor
necesare la prelucrare; spre exemplu costul de secție în cadrul atelierului de prelucrări grele
este de 30Euro/oră, prelucrări ușoare 25Euro/oră, montaj 20Euro/oră.
 În urma stabilirii costului de execuție, se adaugă un coeficient pentru obținerea
profitului. Când oferta de preț este stabilită, se comunică clientului. Dacă beneficiarul este
mulțumit de oferta propusă, se încheie un contract de prestări servicii între beneficiar și
executant. Următorul pas este trimiterea de către beneficiar a semifabricatului, la poarta
unității noastre.
Întretimp, șeful secției de prelucrări mecanice, stabilește fluxul tehnologic pe care
trebuie să îl urmeze reperul și aduce la cunoștință holonilor care vor fi implicați în realizarea
execuției reperului, ce sarcini trebuie să îndeplinească și termenul de execuție pe care trebuie
să îl respecte fiecare holon în parte. Totodată fiecare holon ce este implicat în fluxul de
prelucrare al reperului, se va asigura că va executa operațiile de prelucrare conform desenului
de prelucrare, raportându-se la standardele existente și toleranțele impuse de către beneficiar.
Deasemenea, între etape se va efectua un control vizual sumar al reperului și prin
metode de măsurare a diferitor cote pentru a putea depista eventualele erori de prelucrare și
pentru a putea interveni și corecta acolo unde se impune. Procesul începe prin manipularea
reperului cu ajutorul podului rulant și asezarea acestuia pe masa mașinii care va efectua
frezarea de semifiniție a fețelor, frezarea ghidajelor și executarea teșiturilor. Reperul va fi
așezat pe niste prisme, centrat și măsurat prin fixarea unui suport magnetic cu ceas
comparator pe traversa mașinii și deplasarea fie a mesei de lucru sau a traversei pentru a ști
exact ce adaos avem de îndepărtat. Reperul se tamponează astfel încât să fie bine fixat pentru
a putea fi prelucrat corespunzător.
Reperul va parcurge fluxul de fabricație prin următoarele etape:
1 FLP 2200. Frezare fețe semifiniție (fig.1), Canale ghidaje (fig.2), Teșire muchii (fig.3).

Fig.1 Frezare finitie Fig.2 Canale ghidaje Fig.3 Teșire

 2. BOHRWERK WOTAN B105
Executare găuri ridicare M24 (fig. 4), strunjire eboș (fig. 5), frezare capete (fig. 6)

Fig. 4 Executare găuri de ridicare

Fig 5. Strunjire ebos Fig. 6 Frezare capete

3. PLACARE PRELUCRĂRI GRELE

Capacele sunt asigurate de către beneficia și vor fi montate de către un lăcătuș mecanic
ce le va ajusta la cotele lamajului.
4. WALDRICH COBURG - rectificare semifiniție
Fețele culisei vor fi prelucrate pe o mașină de rectificat ce va efectua semifiniția.
5. FLP 2200 - După prima rectificare, reperul va fi transportat spre utilajul FLP și va
efectua găurirea fețelor. Această operație se va face conform desen, coordonatele fiind redate
sau deduse de pe desenul de execuție.

Fig.7 Găurire fețe după coordonate

 6. Ajustare-filetare
După operația de găurire, reperul va fi transportat către sectorul de placare-ajusta,
unde se vor efectua alezarea și filetarea găurilor. Operația de filetare a găurilor va fi executată
de către un lăcătuș mecanic cu ajutorul unei mașini de găurit radială. Fiecare alezaj este notată
pe desenul de prelucrare. Dimensiunile alezajelor și filetelor, sunt redate într-un tabel.

Fig.8 Coordonate alezare și filetare

7. Tușare + răzuire + măsurarea planeității.

Pentru verificarea planeității capetelor, piesa cu suprafața de controlat va fi asezată
intr-un plan orizontal, iar pe suprafața de controlat se tușează un strat subțire( grosime 0.02÷
0,03) de pastă (Albastru de Prusia). Placa de control va fi așezată pe suprafața de control și
deplasată de 3-5 ori, pe o suprafață de cca. 50÷250 mm. Ulterior se ridică placa și se observă
măriimea petei de contact în raportul cu întreaga suprafață. Pentru obținerea unui rezultat
optim, petele mari vor fi sparte și se vor crea puncte (flori).
În cazul depășirii abaterii permise, se va răzui suprafața cu șabărul. Pentru măsurarea
planeității se folosește un suport magnetic cu ceas comparator.

Fig. 9 Tușare-răzuire-măsurare planeitate

 8. WALDRICH COBURG -rectificare finiție
După ajustarea capetelor, piesa va fi ridicată , suflată și transportată către mașina de
rectificat. Aici va fi așezată pe masa mașinii, centrată și tamponată. Pentru rectificarea de
finiție, se va lăsa cca. 0,5÷0.8 µm ca adaos de prelucrare, iar rugozitatea va fi de 0,8 și 1,6,
conform desenului de execuție. În timpul execuției, rectificatorul va verifica dacă reperul
respectă toleranțele înscrise pe desen (paralelismul ghidajelor și planeitatea suprafețelor).

9. Controlul rectiliniății suprafețelor plane orizontale și verticale

1. Pentru a efectua măsurări exacte se va avea în vedere ca toate suprafețele de lucru
ale elementelor cu care se lucrează să fie bine curățate și să nu prezinte urme de
zgârieturi ori lovituri.
2. Se așează piesa cu suprafața de controlat într-un plan aproxiximativ orizontal
3. Se așează autocolimatorul pe un capăt al suprafeței de controlat, se aliniază pe
direcția longitudinală și se împarte suprafața de controlat în pași egali cu distanța
dintre punctele de contact ale suportului oglinzii cu suprafața de controlat.
4. Se așează suportul cu oglinda relectoare pe primul pas și se aliniază pe direcția
autocolimatorului după o suprafață laterală (fig. 10-11).

Fig 10. Masurare rectilinitate prin autocolimator

5. Se citește indicația autocolimatorului și se trece într-un tabel.
6. Se mută succesiv suportul oglinzii cu câte un pas, se citesc indicațiile
autocolimatorului și se trec în tabel în succesiunea măsurării.
 7. Se introduc valorile într-un program de rectilinitate care face conversia de la valori
unghiulare în valori liniare (fig. 12).

Fig. 11 Măsurarea rectilinității suprafețelor plane

Fig. 12 Diagramă rectilinitate

Dacă piesa se înscrie în segmentul de abateri admise, departamentul de prelucrări

mecanice va întocmi un buletin de conformitate raportat la cerințele clientului; acesta va fi
semnat de către tehnolog și inspectorul de calitate. Reperul va fi dat jos de pe masa mașinii de
rectificat, se va curăța de șpan și emulsie si se va pregăti pentru vopsire.
Piesa va fi vopsită pe interior într-o nuantă cerută de producător. Vopsitorul va avea în
vedere să protejeze toate suprafețele pe care nu trebuie să adere nici măcar o particulă de
vopsea. După procesul de vopsire, piesa va fi ambalată și conservată până la trimiterea de
către beneficiar a unui mijloc de transport pentru a recepționa piesa.