CUPRINS

Pag.
I. MECANIZAREA ŞI AUTOMATIZAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE DE
2
SUDARE
1.1. Generalităţi 2
1.2. Funcţiile şi structura sistemului tehnologic (ST) 4
1.2.1. Abordarea sistemică 4
1.2.2. Funcţiile ST 6
1.2.3. Structura ST 7
1.3. Căi de introducere a mecanizării şi automatizării ST 9
1.4. Compararea soluţiilor de mecanizare-automatizare prin efectele economice,
12
sociale şi de mediu ambiant
II. CARACTERISTICILE ROBOŢILOR DE SUDARE CU ARC ELECTRIC 13
2.1. Roboţi industriali pentru sudare 13
2.2. Clasificarea roboţilor industriali 14
2.3. Criterii de apreciere a roboţilor industriali 15
2.4. Procedee de sudare cu mare productivitate 17
III. SOLUŢII DE OPTIMIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC DE
21
FABRICARE A CARCASELOR SUDATE PENTRU REDUCTOARE
3.1. Aplicaţii ale sudării robotizate în sudarea carcaselor 21
3.2. Particularităţi şi cerinţe ale sistemelor de sudare complex robotizate 21
3.3. Sudarea robotizată a carcaselor cu pereţi groşi 22
3.4. Avantaje şi dezavantaje ale tehnologiilor complex robotizate 24

MECANIZAREA ŞI AUTOMATIZAREA
PROCESELOR TEHNOLOGICE DE SUDARE

1.1 Generalităţi

Tacu Mario 1
 Procesul tehnologic - reprezintă ansamblul de operații mecanice, fizice, chimice, care prin
acțiune simultană sau succesivă transformă materiile prime în bunuri sau realizează asamblarea,
repararea ori întreținerea unui sistem tehnic.
Un proces este un ansamblu de activități corelate sau în interacțiune care transformă
elemente de intrare în elemente de ieșire.
Procesul de producție - cuprinde totalitatea proceselor folosite pentru transformarea
materiilor prime și a semifabricatelor în produse finite, pentru satisfacerea necesităților umane.
Procesul de producție cuprinde diferite categorii de procese : procese tehnologice de bază, procese
auxiliare, procese de servire și procese anexe.
Extinderea mecanizării şi automatizării proceselor de producţie reprezintă unul din aspectele
cele mai importante ale dezvoltării forţelor de producţie atât pe plan mondial, cât mai ales pe plan
naţional.
În cazul particular al proceselor de sudare, extinderea mecanizării şi automatizării reprezintă
sarcina cea mai stringentă ce se află în faţa întreprinderilor constructoare de maşini în viitorul
apropiat. În sens larg prin mecanizare şi automatizare se înţelege reducerea sau înlocuirea completă
a muncii fizice respectiv psihice a omului în procesul de producţie. În formele sale cele mai simple,
acest proces a însoţit dezvoltarea omului de la primele faze şi a societăţilor umane, până la formele
cele mai complexe atinse de dezvoltarea actuală.
Introducerea mecanizării şi automatizării este cerută de cantitatea tot mai mare de muncă
necesară satisfacerii nevoilor sociale, ce cresc mult mai repede decât populaţia activă. Acest
fenomen se datorează unor tendinţe care marchează dezvoltarea actuală a societăţii, dar care au fost
prezente pe parcursul întregii istorii omeneşti:
- creşterea şi diversificarea nevoilor sociale ce implică un volum sporit de bunuri şi
servicii;
- creşterea raportului între populaţia totală şi populaţia activă datorat creşterii numărului
de persoane inactive pe seama creşterii demografice, a lungirii perioadei de şcolarizare şi a
creşterii duratei medii de viaţă;
- reducerea accesibilităţii resurselor actuale (energetice, minerale şi agricole) care
implică o cantitate mai mare de muncă pentru aceeaşi cantitate de resurse naturale.
Singura cale de rezolvare a acestor probleme o constituie creşterea productivităţii forţei de
muncă. Întrucât creşterea extensivă (mărirea timpului de lucru) este limitată de consideraţii
fiziologice şi sociale, se recurge la creşterea intensivă, adică la creşterea productivităţii muncii. În
prezent această creştere se realizează în principal pe seama mecanizării şi a automatizării. Acestea

Tacu Mario 2
permit simplificarea remarcabilă a performantelor fizice şi psihice omeneşti, care limitează
creşterea directă a productivităţii muncii.
Astfel, energia, forţa, viteza, precizia, volumul de lucru şi durata lucrului prestate de om sunt
cu mult depăşite de performanţele actuale ale diferitelor echipamente tehnologice şi auxiliare.
Echipamentele actuale de calcul şi perifericele lor realizează performanţe mult superioare omului în
ceea ce priveşte viteza de citire, scriere, calcul şi puterea de calcul.
Omul este de asemenea limitat de caracteristicile mediului în care poate acţiona: compoziţia şi
presiunea atmosferică, temperatura şi umiditatea, zgomotul şi prezenţa unor câmpuri
electromagnetice intense etc.
Faţă de acestea, maşinile pot fi făcute să funcţioneze într-un domeniu mult mai larg de
caracteristici ale mediului.
În acelaşi timp trebuie subliniate însă şi aspecte ale superiorităţii omului asupra maşinilor în
mai multe privinţe. Astfel, dacă în cazul unei comparaţii datele referitoare la om se refera la un
acelaşi om, performantele superioare ale utilajelor, sunt realizate de utilaje diferite aproape pentru
fiecare caracteristică. Acest lucru scoate în evidenţă universalitatea omului în faţa unor maşini
specializate fiecare pe una sau câteva caracteristici. Alte caracteristici ale omului sunt posibilităţile
practic nelimitate de adaptare, învăţare, perfecţionare.

În afara creşterii productivităţii muncii, care este principalul scop urmărit al acestui contract
de cercetare, mecanizarea şi automatizarea are şi alte consecinţe.

O primă consecinţă se materializează prin creşterea calităţii produselor obţinute datorită

reducerii ponderii factorilor subiectivi. Reducerea sau eliminarea oboselii fizice şi psihice,
automatizarea operaţiilor de control, corectarea automată a parametrilor tehnologici etc. sunt
mijloacele prin care automatizarea conduce la îmbunătăţirea calităţii.

O alta consecinţă este îmbunătăţirea condiţiilor de lucru. Reducerea efortului fizic şi

psihic, eliminarea operaţiilor în mediile nocive, reducerea contactului direct al omului cu procesul
tehnologic fac ca pe de o parte să se reducă riscurile unor accidente de muncă, pe de altă parte
uşurează în general munca omului.

În fine, o consecinţă foarte importantă o constituie mărirea eficienţei procesului de

producţie, prin

- scăderea cheltuielilor directe de muncă (costurile materiale şi cu manopera);

- utilizarea intensivă a utilajelor tehnologice;

- reducerea imobilizării fondurilor circulante;

Tacu Mario 3
 - reducerea producţiei neterminate;

- scurtarea ciclului de fabricaţie;

- reducerea neconformităţilor (în special al rebuturilor).

În multe cazuri, criteriul economic este cel care determină decizia de mecanizare sau
automatizare a procesului tehnologic şi determină stabilirea variantei optime din mai multe variante
tehnico-economice posibile. Pentru decizii pe termen mediu şi lung, pe lângă acest criteriu, se mai
iau în considerare şi parametrii tehnici, tehnologici, sociali şi de mediu.

1.2. Funcţiile şi structura (ST)

1.2.1. Abordarea sistemică

Pentru analiza modului în care se poate realiza mecanizarea şi automatizarea proceselor

tehnologice în general şi a celor de sudare în special, este necesară o abordare sistemică a
procesului tehnologic.
Sistemul tehnologic se poate defini ca fiind ansamblul elementelor ce concură la realizarea
unuia sau mai multor produse.
Sistemul tehnologic elementar (ST) este compus din:
- locul de muncă, conţinând echipamentul tehnologic şi auxiliar;
- materialele necesare aflate în diferite faze ale procesului tehnologic (semifabricate,
piese finite, materiale auxiliare etc.);
- documentaţia tehnologică;
- operatorul / operatorii din cadrul locului de muncă respectiv.
ST mai complexe sunt reprezentate de liniile tehnologice, atelierele şi secţiile de producţie.
Întreprinderea, datorită unor funcţii extra-tehnologice importante (economice, sociale, etc.)
constituie un sistem mai complex, sistemul de producţie.
Ca orice sistem fizic real, în opoziţie cu sistemele abstracte, virtuale sau modele, un sistem
tehnologic este caracterizat printr-o serie de fluxuri. Aceste fluxuri sunt de trei tipuri: fluxul
material, fluxul energetic şi informaţional, direcţionate şi caracterizate de mărimile de intrare M i, Ei
respectiv Ii şi MATE
de mărimile de ieşire Me, Ee şi respectiv Ie (Fig.1). PIESE FINITE
In general,
RIALE fluxul material are la intrare materia primă (semifabricatul) pentru procesul
DEŞEU
tehnologic, precum
ENERşi alte materiale auxiliare (în cazul proceselor de sudareRImaterialul de adaos).
S.T.
S.T.
GIE fluxul material are pe de o parte piesa prelucrată, iar pe de o ENERGIE
La ieşire, altă parte deşeurile
materiale provenite
INFORdin procesul de prelucrare. DISIPATĂ
INFORMAŢII
MAŢII
NOI
FLUXURI
FLUXURI DE
DE FLUXURI
Tacu Mario FLUXURI DE
DE 4
INTRARE
INTRARE IEŞIRE
FEED
FEED IEŞIRE
 BACK
BACK

Fig.1. - Sistem tehnologic

Fluxul energetic are la intrare energia primită de sistem din afară, energie din care o parte
este folosită în procesul tehnologic şi se regăseşte în produs sub formă potenţială, iar o parte a
energiei este disipată sub forma de deşeuri energetice (căldură).

Fig.2 - Sistem tehnologic de sudare

În cazul fluxului informaţional, informaţia primită de sistem se compune din: informaţia de
transfer, informaţie referitoare la geometria, structura şi compoziţia chimică a piesei,
subansamblului sau ansamblului, cuprinsă în documentaţia de execuţie (desenul) şi care se regăseşte
în produs la ieşirea din sistemul tehnologic şi informaţia de operare, informaţia referitoare la modul
de transfer al informaţiei de pe documentaţie (desen) pe produs, cuprinsă în documentaţia
tehnologică (plan de operaţii, fişe tehnologice) sau în memoria sistemului (experienţa şi calificarea
operatorului, programe).
Privit din punct de vedere informaţional, procesul tehnologic este un proces de transfer al
FEED
FEED
informaţiei de pe un purtător specific (documentaţia sau purtători de program) pe un purtător
BACK
BACK
nespecificat (materialul piesei).
Interacţiunea fluxurilor este prezentată în Fig.2.

1.2.2. Funcţiile ST

Pentru îndeplinirea scopurilor impuse în cadrul sistemului tehnologic este necesară

îndeplinirea unor funcţiuni. Aceste funcţiuni pot fi clasificate după mai multe criterii.
Astfel, după natura lor funcţiunile pot fi: de execuţie, caracterizate printr-un flux energetic
important şi de conducere funcţii cu caracter predominant informaţional. Un alt criteriu se referă la
momentul în care este îndeplinită funcţia în cadrul etapelor procesului tehnologic: funcţiile care se
îndeplinesc pe durata timpului de baza Tb se numesc funcţii de baza sau de lucru, iar cele ce se
îndeplinesc pe durata timpului auxiliar Ta şi/sau pe durata timpului de pregătire - încheiere T pi se
numesc funcţii auxiliare sau ajutătoare.
Pentru îndeplinirea fiecărei funcţii, sistemul tehnologic este prevăzut cu un sistem specific
funcţiei respective (lanţ cinematic, mecanism, etc.).
Funcţiile de execuţie îndeplinite în cadrul unui sistem tehnologic sunt:

Tacu Mario 5
 • funcţia principală, care constă în asigurarea desfăşurării procesului prin furnizarea
energiei necesare prelucrării în forma şi la locul cerute de proces. În cazul proceselor de
sudare prin topire, funcţia principală este realizată de sursa de curent la sudarea cu arc.
• funcţiile de instalare - au scopul de a asigura poziţia piesei sau pieselor şi uneori ale
elementelor active ale echipamentului tehnologic în timpul procesului tehnologic.
Funcţiile de instalare sunt:
- orientarea care constă în realizarea poziţiei piesei şi
- fixarea care constă în asigurarea menţinerii acestei poziţii în timpul procesării.
Funcţiile de instalare sunt îndeplinite prin intermediul dispozitivelor de orientare - fixare.
• funcţiile cinematice - care au scopul de a realiza deplasările relative între piesa sau
piese şi elementele active ale echipamentului tehnologic. Funcţiile cinematice sunt:
- avansul care constă în deplasarea relativă a locului de sudare pe suprafeţele piesei în
cazul când prelucrarea are caracter local;
- deplasarea rapidă care constă în deplasarea relativă în afara procesului în cadrul curselor
în gol necesare de exemplu reîntoarcerii în poziţie iniţială după terminarea unei procesări;
- poziţionarea care constă în deplasările care asigură poziţia relativă iniţială între piesă şi
elementul activ înaintea fiecărei faze a procesului tehnologic.
Deplasările de avans se efectuează cu viteza tehnologică care depinde în cazul sudării de
procedeu, de natura şi grosimea materialului. Deplasările rapide şi poziţionarea se desfăşoară pe
durata timpului auxiliar şi deci trebuie să se execute cu cea mai mare viteză permisă de
mecanismele respective. De asemenea, trebuie subliniat că la procesele tehnologice la care
prelucrarea se face discontinuu sau pe întreaga suprafaţă simultan nu există mişcări de avans.
• funcţiile logistice - au scopul de a asigura desfăşurarea fluxului material. Aceste
funcţii implică activităţi de manipulare, transport şi stocare ale componentelor fluxului material.
În cazul proceselor de sudare acestea sunt:
- alimentarea cu piese, consta în aducerea şi scoaterea pieselor din utilajul de sudare,
precum şi transportul între mai multe locuri de muncă;
- alimentarea cu materiale auxiliare, asigură materialele necesare procesului de sudare
(gaze protectoare, flux, lichidele de răcire). Prin extensie asigurarea vidului necesar unora din
procese de sudare poate fi încadrată în aceasta funcţie.

Funcţiile de conducere caracteristice tuturor sistemelor tehnologice indiferent de natura

procesului tehnologic, sunt:
• funcţia de comanda care asigura declanşarea şi oprirea diverselor acţiuni care concură la
desfăşurarea procesului tehnologic;

Tacu Mario 6
• funcţia de coordonare - asigură corelarea în timp şi/sau spaţiu a acţiunilor respective;
• funcţia de reglare - asigură stabilirea valorilor necesare ale parametrilor diferitelor acţiuni;
• funcţia de control - asigură menţinerea parametrilor reglaţi la valorile stabilite (reglate) în
timpul procesului tehnologic;
• funcţia de verificare - constă în identificarea parametrilor de ieşire ai procesul tehnologic (piesă
finită) şi/sau a stării sistemului tehnologic.

1.2.3. Structura ST

Îndeplinirea oricărei funcţii de execuţie şi uneori şi de comandă implică desfăşurarea uneia

sau mai multor acţiuni fizice. Sistemul care asigură executarea unei astfel de acţiuni, se numeşte
sistem efector. Un sistem efector care execută o acţiune în cadrul unui proces tehnologic, are o
structura compusă din mai multe blocuri funcţionale. (Fig.3.)

SS
SS sE
sE
EE

PP BB BB EE PP
RR CC EE CC TT

BB
SS RR
sC
sC
Fig.3. Schema bloc a unui sistem tehnologic automatizat cu comandă adaptivă

Elementul sau ansamblul de elemente care asigură executarea acţiunii în cadrul procesului
tehnologic P.T. îl reprezintă elementul comandat E.C.
Blocul de execuţie B.E. asigură elementului comandat energia necesară în forma, la
parametrii şi cu evoluţia în timp impuse de procesul tehnologic, permiţând astfel procesarea şi
executarea comenzilor. Sursa de energie S.E. preia energia din afara sistemului şi o transformă în
forma necesară procesului. De multe ori, sursa de energie poate fi inclusă constructiv în blocul de
Tacu Mario 7
execuţie (un servomotor electric asigură în acelaşi timp transformarea energiei electrice în energie
mecanică, dar poate asigura şi variaţia parametrilor caracteristici ai acestei energii (momentul şi
viteza unghiulară).
Ansamblul format din sursa de energie S.E., blocul de execuţie B.E. şi elementul comandat
E.C. constituie subsistemul de execuţie - Ss.E. Interacţiunile dintre aceste blocuri şi interacţiunea
lor cu procesul tehnologic sunt interacţiuni energetice.
Blocul de comandă B.C. emite comenzi către blocul de execuţie care determină valorile
parametrilor acţiunii şi evoluţia lor în timp. Blocul de comandă primeşte informaţii pe care le
prelucrează din afară, de la programul PR şi care, reprezintă informaţia apriorică necesară
desfăşurării acţiunii şi de la blocul de reacţie B.R. care preia informaţii de la subsistemul de
execuţie şi/sau de la procesul tehnologic privind modul de desfăşurare a acţiunii comandate în cazul
procesului tehnologic. Reacţia de la subsistemul de execuţie se numeşte reacţie internă (indirectă de
la blocul de execuţie, directă de la elementul comandat), iar cea de la procesul tehnologic se
numeşte reacţie externă sau adaptivă. În cazul când nu există reacţie, sistemul se numeşte deschis,
iar când există reacţie sistemul este închis cu reacţie inversă sau "feed - back". Ansamblul blocului
de comenzi B.C., a blocului de reacţie B.R. şi a programului PR. formează subsistemul de
conducere Ss.C.
Structura prezentată în paragraful anterior corespunde unui sistem efector automatizat cu
reacţie adaptivă, sistem care se găseşte în componenţa unor echipamente de sudare perfecţionate
reprezentând soluţia optimizată a procedeului de sudare a carcaselor pentru reductoare.
În sistemele tehnologice de sudare se pot întâlni sisteme efectoare mai simple decât cel
prezentat iar în unele cazuri, unele mai complexe şi perfecţionate. În general, în sistemele cele mai
simple lipsesc unele dintre blocuri, funcţiile lor fiind preluate de om. În sistemele mai complexe
unele funcţii ale omului externe structurii prezentate sunt preluate de calculator.

1.3. Căi de introducere a mecanizării şi automatizării

Mecanizarea şi automatizarea procesului tehnologic de sudare se poate realiza pe două căi:
• În cazul echipamentului tehnologic nou, posibilităţile de mecanizare şi
automatizare ale diferitelor funcţii sunt înglobate în construcţia sa.
• La echipamentul existent introducerea şi automatizarea se face cu ajutorul
dispozitivelor. Acestea reprezintă elemente de sine stătătoare ale echipamentului tehnologic ce pot
fi ataşate echipamentelor existente, lărgind posibilităţile tehnologice, mărind productivitatea etc.
După destinaţie, dispozitivele pot fi:
• dispozitive de instalare;

Tacu Mario 8
 • dispozitive de deplasare a pieselor sau a capetelor de sudare;
• dispozitive de alimentare etc.
După domeniul de utilizare, dispozitivele pot fi:
• speciale - destinate unui singur tip de operaţie pentru un singur tip de piesa
• specializate - destinate unui singur tip de operaţie pentru mai multe piese asemănătoare ca
forma şi dimensiuni.
• universale - destinate mai multor tipuri de operaţii, pentru o largă varietate de forme şi
dimensiuni de piese.
După construcţie, dispozitivele pot fi:
• integrale - când ele sunt compuse în majoritate din repere destinate în mod special
dispozitivului respectiv
• modulare - când sunt compuse din piese sau subansamble standardizate sau tipizate.
Acestea din urma pot fi:
• nedemontabile - când odată montate piesele sau subansamblele rămân astfel până la
casarea dispozitivului;
• demontabile - când piesele şi subansamblele se desfac după fiecare utilizare, ele putând
intra după aceea în componenţa altor dispozitive.
Pentru o anumită operaţie şi o anumită piesă, alegerea timpului de dispozitiv după domeniul
de utilizare şi după construcţie se face pe baza criteriului cheltuielilor minime, ţinând seama de
faptul că practic, pentru orice situaţie dată se poate găsi un dispozitiv adecvat din punct tehnologic
din fiecare tip. În figura 5.a este prezentată variaţia costului relativ pentru un dispozitiv universal
raportat la un dispozitiv special în funcţie de complexitatea dispozitivului şi de numărul de utilizări
diferite ale dispozitivului universal, iar în figura 5.b variaţia costului relativ pentru un dispozitiv
integral în funcţie tot de complexitatea dispozitivului şi de durata utilizării dispozitivului modular.
În cazul proceselor de sudare, complexitatea este determinată de forma şi numărul
componentelor ce se sudează, de numărul, dispunerea şi forma coordonatelor de sudare, de
gradul mai ridicat de mecanizare şi automatizare.

Tacu Mario 9
 a. b.

Fig. 5 - a) variaţia costului relativ dispozitiv universal/dispozitiv integral;

b) variaţia costului relativ dispozitiv universal/dispozitiv integral

O altă problemă legată de decizia de mecanizare şi automatizare este aceea a funcţiilor

asupra cărora se va aplica mecanizarea şi automatizarea. Decizia este influenţată de dispunerea în
timp a funcţiilor respective. Structura duratei ciclului de fabricaţie al unui produs (piesă) T C în timp
interoperaţional TIOP şi timp operaţional TOP (compus la rândul său din timp de bază T B şi timp
auxiliar TA, este prezentată în Fig. 6. Această repartiţie este valabilă în medie pentru producţia
individuală şi de serie mică şi mijlocie care reprezintă la ora actuală pe plan mondial cca. 75% din
volumul producţiei industriei constructoare de maşini şi de prelucrare al metalelor (Fig. 7.)

TTC
C

55 99
%% Σ 55%%Σ
Σ Σ
TTIOP TTOP
IOP OP

33 77
00%%Σ 00%% Σ
Σ Σ
TTB TTA
B A

Fig. 6. Repartiţia duratei ciclului de fabricaţie al unui produs

Se observă că datorită ponderii mari a timpilor interoperaţionali, din punctul de vedere al

reducerii duratei ciclului de fabricaţie este mult mai eficientă mecanizarea şi automatizarea
funcţiilor care se desfăşoară în special între operaţii decât a funcţiilor de bază.

INDIVIDUALĂ
SERIE

44 MICĂ
88%% MIJLOCI

22 E

77%% MARE
22
55%%
Tacu Mario 10
 DE MASĂ

Fig. 7. Repartiţia la ora actuală pe plan mondial a producţiei industriei constructoare de

maşini şi de prelucrare al metalelor

Flexibilitatea reprezintă uşurinţa adaptării echipamentului tehnologic la schimbarea

programului de fabricaţie. Aprecierea flexibilităţii se poate face în două moduri:
• prin costuri - în acest caz o variantă tehnologică este cu atât mai flexibilă cu cât
cheltuielile fixe ocazionale de schimbarea produsului sunt mai mici.
• prin timpi - în acest caz o variantă tehnologică este cu atât mai flexibilă cu cât timpii de
pregătire - încheiere pentru produsele sunt mai mici.

1.4. Compararea soluţiilor de mecanizare-automatizare prin efectele economice, sociale

şi de mediu ambiant
Introducerea unei soluţii de mecanizare sau de automatizare a proceselor tehnologice de
sudare trebuie efectuată prin luarea în considerare a tuturor factorilor economici şi sociali ce
influenţează o astfel de decizie. Comparând o situaţie existentă cu viitoarea soluţie se iau în
considerare următoarele:

Q = timpul necesar realizării unui număr de piese q

L0 = costul iniţial al instalaţiei (cheltuieli cu munca trecută)
L = costuri curente de exploatare a instalaţiei respective (cheltuieli cu munca vie)
I = cost de exploatare pe o bucată piesă

Tacu Mario 11
 II. CARACTERISTICILE ROBOŢILOR DE SUDARE CU ARC ELECTRIC

2.1. Roboţi industriali pentru sudare

Robotul industrial poate fi definit ca o unitate automată programabilă de manipulare
a obiectelor muncii sau a mijloacelor de muncă.
Roboţii industriali sunt destinaţi automatizării flexibile a proceselor de producţie, înlocuirii
operatorului uman în operaţiile ce se desfăşoară în medii nocive sau periculoase, în activităţi
dificile, obositoare prin efort fizic şi intelectual (monotonie) sau în sectoarele deficitare în forţă de
muncă calificată şi specializată.
La ora actuală în lume sunt “activi” sute de mii de roboţi în Japonia, SUA, Marea Britanie,
Franţa, Suedia, Italia etc. În România sunt în serviciu câţiva roboţi datorită preţului foarte scăzut al
forţei de muncă (salariul mediu net al unui operator uman din domeniul industrial variază între 60 şi
120 de USD comparativ cu 1000 la 3000 USD în ţările occidentale).
Avantajele utilizării roboţilor industriali şi a implementării lor în procesele tehnologice
industriale:
a) o mare parte din componentele RI sunt comune şi deci pot fi fabricate în serii mari, cu o
reducere considerabilă a costurilor şi îmbunătăţirea fiabilităţii;
b) investiţiile nu mai sunt legate de o anumită aplicaţie, roboţii putând fi utilizaţi în diferite
scopuri prin simpla programare a acestora;
c) timpii de pregătirea fabricaţiei sunt mai reduşi (de multe ori robotul trebuie doar reinstruit);
d) este posibilă şi automatizarea completă a operaţiilor tehnologice la fabricarea unor piese sau
subansamble în grup sau în serii mici;
e) prin utilizarea unor sisteme modulare se pot executa mai multe operaţii cu acelaşi braţ prin
simpla schimbare a sculelor sau a unor dispozitive.
Robotii industriali sunt elemente complet noi, independente de utilajele tehnologice
existente şi sunt înlocuitori parţiali sau totali ai operatorilor umani în unele activităţi fizice sau
intelectuale.
Se poate spune că robotul industrial este un manipulator programabil şi multifuncţional
capabil să manevreze scule, piese, materiale şi dispozitive speciale în cursul mişcărilor variabile
şi programate pentru executarea unei varietăţi de operaţii.
Cronologic robotii industriali s-au dezvoltat conform schemei de mai jos:

Tacu Mario 12
 Un robot industrial este compus din mai multe părţi:
- manipulator (parte mecanică) ce reprezintă o înşiruire de mecanisme;
- un sistem de acţionare (electric, pneumatic, hidraulic sau mixt) ce furnizează energia
necesară acţionării;
- un sistem de comandă (conducere) ierarhizat pe nivele ce asigură realizarea unor operaţii
repetitive conform ciclului înscris în program pe baza informaţiilor stocate în memoria sa şi preluate
de la senzori din mediul ambiant. Totodată, acest sistem asigură şi corelarea mişcărilor conform
cerinţelor tehnologice;
- interfeţe cu celelalte utilaje tehnologice.

2.2. Clasificarea roboţilor industriali

Actualmente sunt sute de tipuri de roboţi industriali. Utilizatorul întâmpină adesea greutăţi
în alegerea tipului de robot adecvat sau a efectuării unor comparaţii între mai mulţi roboţi industriali
potrivit unei anumite aplicaţii tehnologice, în cazul nostru a sudării.

Generaţia 1 2 3
Mişcări P P+C C
Traductor şi sisteme de
Controlul deplasării Limitator Traductor de poziţie
comandă adaptive
Memoria < 100 secvenţe <1000 secvenţe ∞
Inter+blocări externe
Relaţiile cu mediul - Senzori complecşi
(evitarea coliziunii)
Capacitatea de Inteligenţă artificială
- Decizii simple
adaptare (învăţare)
P- Poziţionare; C - Conturare
După numărul mişcărilor independente (grade de libertate)
<2 3 4 5 6 >7
9,7% 17,3% 33,1% 30% 8,4% 1,5%
3
Volumul de lucru (m )
<0,01 0,01 - 0,1 0,1 - 1 1 - 10 >10

Tacu Mario 13
 4% 9% 30% 45% 12%
Sarcina utilă (pe care o poate transporta robotul)
<1 1-5 5 - 10 10 - 50 >50
5% 15% 13% 45% 22%
După precizia roboţilor
<0,1 0,1 - 0,5 0,5 - 1 1-3 >3
14% 33% 25% 26% 2%
Manipularea unui corp în spaţiu constă în modificarea poziţiei acestuia. Făcând referire la un
sistem de coordonate cartezian se pot separa mişcările în două categorii:
- deplasarea centrului de greutate (se realizează din rotaţii şi translaţii simple);
- poziţionări în jurul centrului de greutate (numai rotaţii)
RI se clasifică astfel după sistemul de coordonate în care aceştia lucrează :
- Carteziene;
- Polare;
- Cilindrice;
- Sferice;

SCHEMA BLOC A UNUI ROBOT INDUSTRIAL

2.3. Criterii de apreciere a roboţilor industriali

Aprecierea roboţilor industriali se poate efectua cu ajutorul :

k1 
 
Volumul spatiului de lucru m 3
Greutatea de serviciu a robotului  N 

Tacu Mario 14
 Indicatorul k1 caracterizează robotul din punct de vedere al eficienţei sale de intervenţie în
mediul industrial;
Greutatea obiectului manipulat  N 
k2 
Greutatea de serviciu a robotului  N 

Indicele k2 reprezintă capacitatea specifică de manipulare;

k3 
 
Volumul spatiului de lucru m 3  Greutatea obiectului manipulat  N 
Greutatea de serviciu a robotului  N   Precizia de manipulare mm 
Indicatorul k3 caracterizează calităţile tehnice ale robotului.

BLOCUL TEHNOLOGIC AL ROBOTULUI

Este reprezentat de ansamblul elementelor tehnologice cu care el participă la procesul
tehnologic. Astfel, RI se clasifică în:
- Roboti logistici ce realizează numai mişcări de manipulare a pieselor în sistemul tehnologic;
- Roboti tehnologici ce realizează o serie de operaţii tehnologice îndeplinind funcţii active (de
manipulare a “sculei”) sau pasivi (de manipulare a pieselor). RI activi şi pasivi conţin practic
aceleaşi elemente.

Sistemele de manipulare a pieselor pot fi:

- de apucare (prehensiune) cu elemente mobile sau cu elemente elastice;
- de susţinere (cu vacuum sau magnetice)
După gradul de specializare a blocurile tehnologice pot fi:
- universale;
- multifuncţionale;
- specializate;
- speciale
După numărul posibilităţilor de lucru:
- unipoziţionale;
- multipoziţionale (paralele, succesive sau mixte);
După natura dispozitivului montat pe robot:
Tacu Mario 15
 - fixă;
- cu elemente schimbabile;
- cu schimbare totală a blocului tehnologic.
După modul de comandă:
- necomandat
- comandat (rigid sau adaptiv)
După funcţia pe care o îndeplineşte:
- manipulare, apucare cu elemente elastice sau rigide;
- prelucrare: sudare, tăiere, aşchiere, asamblare, control.

2.4. Procedee de sudare cu mare productivitate

În sudarea robotizată cu arc electric sunt folosite o serie de procedee de sudare cu mare
productivitate.
Încă de la dezvoltarea surselor de putere tranzistorizate, sudarea cu arc electric pulsat a
devenit un proces de îmbinare multilateral, în care parametrii pot fi reglaţi asigurând o bună calitate
şi reproductibilitate a sudurii. Unul din avantaje constă în transferul de material, practic fără stropi
şi posibilitatea de a utiliza sârmă electrod cu grosime mai mare la un curent dat.
Dezvoltarea surselor tranzistorizate de sudare la sfârşitul anilor 70 a reprezentat stadiul final
al evoluţiei din acea perioadă.
Pasul hotărâtor în tehnica sudării cu arc MIG în curent pulsat s-a efectuat în ultimii ani odată
cu dezvoltarea surselor tranzistorizate. Sudarea cu arc pulsat se deosebeşte de tehnologia clasică
prin transferul de material controlat sub forma unor picături fine generând foarte puţini stropi.
Aceste caracteristici pot fi utilizate chiar şi la arcuri electrice de mică putere utilizând sârme de
sudare electrod relativ groase.
Calea de curent constă dintr-o fază de curent de bază şi una de puls. Curentul de bază trebuie
să fie menţinut la un anumit nivel astfel încât arcul să rămână stabil. Curentul de puls cauzează
separarea unei picături de pe vârful sârmei topită de curentul de bază.
Sursa cu arc pulsat oferă posibilitatea unei reglări libere şi independente a lăţimii, înălţimii
şi frecvenţei pulsului, precum şi un număr suficient de alternative pentru o reglare optimă a
transferului controlat de material.
Sudarea în curent pulsat prezintă următoarele avantaje:
- sudarea se desfăşoară cu foarte puţini stropi, ceea ce reduce costurile curăţirii precum şi
costurile unor materiale adiţionale;

Tacu Mario 16
 - duza de gaz este mult mai puţin contaminată, asigurând un flux mai bun de gaz
protector. Intervalele de curăţare cresc considerabil;
- arcul poate fi mai scurt, ceea ce îi conferă o mai mare stabilitate;
- pătrunderea este mai bună;
- scade influenţabilitatea arcului la suflajul magnetic şi defectele de îmbinare. Lungimea
arcului poate fi menţinută independent de distanţa electrodului faţă de piesă şi poate
varia în funcţie de lăţimea şi înălţimea pulsului;
- datorită faptului că fluctuaţiile de tensiune şi variaţiile parametrilor cauzate de
temperaturi ridicate sunt compensate, parametrii de sudare pot fi respectaţi exact, astfel
rezultând suduri de o calitate constanta în timp.
- Sursa poate fi utilizată atât pentru sudarea unor piese groase, cât şi pentru cele subţiri;
- O cantitate redusă de putere transferată electrodului permite prelungirea timpului de
ardere a electrozilor cu un diametru mai mare, chiar şi pentru piese mai subţiri.
Materialele ce pot fi sudate sunt: oţel nealiat şi slab aliat, oţel inoxidabil, aluminiu
precum şi bronz sau alte materiale neferoase.
Avantajele utilizării surselor în curent pulsat sunt:
- 1. Arcul pulsat poate fi modificat mult mai fin decât cel standard;
- 2. Sursele moderne pentru alimentarea în curent pulsat permit şi editarea programelor de
sudare.
Procedeul de sudare Tandem
Sudarea MIG/MAG este una dintre cele mai eficiente metode de îmbinare, fiind utilizată în
multe sectoare industriale, atât în aplicaţii manuale cât şi automate. Creşterea presiunii asupra
costurilor de producţie a determinat atât dezvoltări ale procedeului, în vederea creşterii eficienţei
acestuia, vizând în special creşterea productivităţii, cât şi dezvoltarea unor echipamente de sudare
performante.
Printre procedeele de sudare care au fost dezvoltate în ultimele două decenii în acest
context, se numără şi procedeul de sudare Tandem.
În varianta cea mai simplă, procedeul Tandem necesită două capete de sudare aşezate la
mică distanţă unul în spatele celuilalt. Fiecare sârmă este alimentată de câte o instalaţie de sudare.
Această separare conduce la un control optim al arcului comun. Pe lângă posibilităţile de
reglare îmbunătăţite ce măresc gama de aplicaţii, procedeul Tandem asigură o calitate excelentă a
cordonului de sudură, concomitent cu un grad de redus de stropire, un randament de depunere net
superior şi o creştere considerabilă a vitezei de sudare.

Tacu Mario 17
 Iniţial separate, cele două capete s-au unit ulterior, realizându-se un cap special de sudare
pentru procedeul Tandem.
În noua situaţie, sârmele, care au de această dată potenţiale diferite, se introduc sub anumite
unghiuri într-un cap de sudare special conceput. Acest fapt permite ca pe lângă viteza de avans să
poată fi variate independent toate mărimile relevante pentru proces, adaptând fiecare dintre cele
două arce la condiţiile topologice locale.
Tehnologia de sudare MIG/MAG prin procedeul Tandem se caracterizează deci prin faptul
că două sârme separate din punct de vedere electric, sunt topite într-o baie comună. Capul de sudare
este prevăzut cu două duze de contact alăturate, separate galvanic.
Sârmele de sudură sunt antrenate de două sisteme de avans separate, fiecare fiind conectată
la câte o sursă de sudare, realizându-se însă o baie comună.
Procedeul de sudare Tandem dezvoltat pentru sudarea automatizată sau mecanizată a avut
un răspuns excelent din partea industriei. Robotizarea ajută la creşterea considerabilă a eficienţei
noilor sisteme precum şi a sistemelor existente.
Compararea gradului de depunere al acestui procedeu cu alte procedee de sudare evidenţiază
eficienţa ridicată a sudării Tandem.
Astfel la sudarea Tandem rata depunerii poate depăşi 25 kg/h, după cum se precizează în
literatură, viteza de avans a sârmei poate ajunge la 30 m/min, iar viteza de sudare poate ajunge în
cazul tablelor subţiri (2-3 mm) la 6 m/min. La piese groase se ating uzual viteze de 1,2 m/min.
Chiar şi la aluminiu se poate obţine o creştere simţitoare a vitezei de sudare.
Trebuie menţionat şi faptul că – la aceeaşi rată de depunere – energia consumată în proces
este mult redusă faţă de varianta MIG/MAG clasică.
Echipamentul Tandem standard constă din:
- 2 instalaţii de sudare controlate de calculator;
- 1 modul de cuplare;
- 2 cabluri de conectare;
- 2 unităţi de avans sârmă;
- 2 pachete de furtunuri pentru capul de sudare;
- 1 cap de sudare care permite dirijarea a două sârme în baia de sudură.
Echipamentul suplimentar utilizat frecvent în cadrul procedeului cuprinde:
- un curăţitor mecanic specializat adaptat construcţiei capului de sudare;
- echipamente de derulare a sârmei, bobine clasice, sau tambure de mare capacitate de tip
butoi;
- echipament de avans sârmă adiţional montat pe capul de sudare:

Tacu Mario 18
 o 2 pachete Software pentru monitorizarea datelor de sudare pentru sursă;
o 1 pachet PC-Software pentru conectarea în reţea a surselor;
o 1 echipament pentru monitorizarea senzorilor de proces.
Echipamentele de sudare Tandem permit :
- utilizarea unor componente standard, ceea ce le conferă o siguranţă ridicată a operării cu
costuri de producţie minime;
- derularea procesului cu un cap de sudare compact, având o bună accesare a pieselor;
- integrarea completă şi disponibilitate totală datorită corespondenţei componentelor;
- modalităţi de comandă flexibile, oferind fie o legătură spre PLC (consolă), fie spre
dulapul de comandă al robotului;
- monitorizarea completă a parametrilor de sudare, respectiv editarea protocoalelor de
sudare;
- dispozitiv de avans sârmă suplimentar pentru capetele de sudare;
- extensia ariei de utilizare şi îmbunătăţirea calităţii procesului.

Tacu Mario 19
 III. SOLUŢII DE OPTIMIZARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE
A CARCASELOR SUDATE PENTRU REDUCTOARE

3.1. Aplicaţii ale sudării robotizate

O categorie frecvent întâlnită de piese în construcţia de maşini este reprezentată de batiuri,
suporturi şi carcase. Acestea sunt piese spaţiale de mari dimensiuni, de obicei cu întindere pe toate
cele trei coordonate, iar complexitatea lor structurală este considerabilă.
Necesarul de rezistenţă mecanică mare faţă de eforturile exterioare în condiţiile unor greutăţi
proprii cât mai reduse a dus la executarea cu preponderenţă în construcţie sudată din plăci cu multe
întărituri şi gusee faţă de soluţia turnată. Ca urmare, sunt necesare multe îmbinări sudate relativ
scurte, depărtate în spaţiu. Întrucât deformaţiile trebuie să fie cât mai reduse posibil, ordinea de
execuţie a acestor îmbinări este foarte strictă. Din practica industrială se constată că rar se respectă
ordinea de către operatorii sudori, aceştia preferând execuţia lor „la rând”.
Întrucât în construcţia carcaselor există atât îmbinări mai subţiri, cât şi îmbinări mai groase,
este de optat pentru soluţia folosirii variantei de sudare MIG/MAG. În acest caz sistemul este dotat
cu o instalaţie standard (cu o singură sârmă electrod) cât şi cu o instalaţie Tandem.

3.2. Particularităţi şi cerinţe ale sistemelor de sudare complex robotizate

În principal la sudarea cu arc electric trebuie controlaţi următorii parametri:
- valorile instantanee ale curentului şi tensiunii arcului;
- energia liniară;
- viteza de sudare;
- viteza de avans a sârmei electrod, lungimea liberă şi cantitatea de metal depus;
- starea şi caracteristicile cantitative şi calitative a sârmei şi a fluxului protector;
- presiunea, debitul şi compoziţia gazului sau amestecului protector de gaz;
- temperatura, presiunea şi debitul lichidului de răcire;
- uzura capului de sudare, a duzei şi starea contactului electric;
- gradul de încărcare cu stropi a duzei;
- calitatea straturilor de metal depus.
Una din principalele performanţe ale sistemelor robotizate se referă la durata de funcţionare,
non-stop, în timpul unui schimb sau a unei zile de lucru fără intervenţia directă a operatorului.
Fiecare element component al sistemului robotizat îşi are rolul său determinant în proces
însă rolul coordonator îl deţine sistemul de comandă care trebuie să controleze permanent pe lângă

Tacu Mario 20
cele 5 sau 6 axe de lucru ale robotului încă 1 până la 6 axe de lucru ale manipulatorului şi să
gestioneze 5 … 8 semnale de proces, care caracterizează parametrii regimului de sudare.
În baza exigenţelor impuse de procesului de sudare, un sistem complex robotizat trebuie să
îndeplinească următoarele performanţe:
A. Robotul se alege în funcţie de mărimea pieselor şi de locul de amplasare al
cusăturilor sudate. Reducerea capacităţii portante asigură o precizie mai ridicată. La sudarea
pieselor de dimensiuni mari se folosesc roboţi de tip portal. Se observă tot mai des tendinţa
suspendării roboţilor articulaţi de tip portal. Se asigură astfel pătrunderea capului de sudare în zone
greu accesibile şi economii importante de spaţii în hala industrială.
B. Dispozitivele de prindere şi sudare pot să fie de tip universal sau specializate.
Cele de tip universal pot realiza autocentrarea pieselor, folosindu-se în acest scop bacurile acţionate
electric sau pneumatic. Ele trebuie să aibă o construcţie solidă, fiabilă, comoditate în acţionare la
strângere şi desfacere, să asigure o forţă de strângere reglabilă, capabilă a preveni eventualele
deformaţii ce pot apărea în timpul sudării. Aceste dispozitive pot fi fixe, demontabile, orientabile
sau rotative. Performanţele acestor dispozitive mecanizate se apreciază în funcţie de forţa de
strângere, de tipul de acţiune şi de modul de comandă.
C. Manipulatorul se alege în funcţie de sarcina, forma şi dimensiunile piesei
construcţiei sudate şi în funcţie de necesarul de mişcări de poziţionare. Ele pot realiza şi viteza
tehnologică de sudare în caz de cerinţă. Funcţiile pe care opţional le poate îndeplini un manipulator
sunt: depozitare, numărare, dozare, interschimbare, livrare, poziţionare, fixare, eliberare, sortare şi
control.
D. Instalaţia de sudare trebuie să asigure stabilitatea regimului de sudare la
parametri prescrişi. Se folosesc tot mai multe surse de curent pulsat cu reglarea duratei şi frecvenţei
impulsurilor şi amplitudinii în scopul desprinderii unei picături la fiecare impuls. Sursele trebuie să
asigure: stabilizarea tensiunii de sudare la variaţiile de reţea; reglarea ritmică în funcţie de semnalul
analog/numeric transmis de la sistemul robotizat; şuntarea bobinei de reactanţă la începerea
procesului de sudare şi şuntarea parţială la realizarea sudurilor verticale.

3.3. Sudarea robotizată a carcaselor cu pereţi groşi

Stabilirea tehnologiei şi optimizarea fluxului de fabricaţie se fac pornind de la produsul în
sine, de la cantitea (volumul de fabricaţie) ce trebuie realizată, precum şi funcţie de adaptarea
secţiei de producţie la produse similare în timpi cât mai scurţi şi cu costuri cât mai reduse.
Produsul îl constituie cele două carcase de reductoare (superioară şi inferioară) şi roţile
dinţate ale acestor reductoare, care se fac în construcţie sudata.

Tacu Mario 21
 Structura carcaselor (superioară şi inferioară) cuprinde:
- corpurile de formă paralelipipedică din tablă groasă (15 – 40 mm);
- bosaje pentru diverse piese care se fixează pe carcase;
- orificiile pentru montarea rulmenţilor;
- orificiile filetate pentru prinderea capacelor;
- orificii de umplere şi de evacuare agent de ungere;
- orificii pentru control a sistemului de ungere.
Tehnologia de fabricaţie constă în următoarele etape:
A. Debitarea oxiacetilenică la cote a tablei groase şi a bosajelor, şanfrenarea pentru rosturile
de sudare;
B. Fixarea prin punctarea MAG manuală a componentelor de carcase sau roţi dinţate şi
amplasarea într-un dispozitiv auxiliar, dacă este cazul;
C. Sudarea propriu-zisă, care actualmente se efectuează manual şi care se propune a fi
robotizată;
D. Prelucrarea mecanică şi tratamentele termice aferente a carcaselor sau roţilor dinţate;
E. Montajul reductorului.
F. Verificarea, vopsirea ambalarea şi depozitarea reductorului.
Din toate aceste etape tehnologice, o manoperă foarte mare şi costuri foarte mari sunt
realizate la sudarea carcaselor şi a roţilor dinţate. Pentru reducerea acestor costuri, o modalitate care
ar avea şi efecte benefice asupra calităţii produsului ar fi sudarea robotizată.
Sudarea robotizată ar conferi un randament de producţie ridicat şi care se justifică şi
economic, deoarece este operaţia cea mai lentă alături de prelucrările mecanice, din fluxul
tehnologic.
Sistemul robotizat de sudare se realizează într-o celulă flexibilă. Structura celulei flexibile
de sudare robotizată este următoarea:
- Poziţioner de tip masă rotativă;
- Robot de sudare de tip braţ articulat cu şase grade de mobilitate;
- Consola de comandă numerică a robotului;
- Sursa de sudare;
- Programarea robotului.
Programarea robotului constă de fapt în transmiterea către sistemul robotizat a principalilor
parametri de lucru, care sunt de două feluri:
- parametri de poziţionare (geometrici);
- parametri tehnologici de sudare.

Tacu Mario 22
 Obţinerea parametrilor geometrici se poate face în două moduri de programare.
Metoda clasică de poziţionare manuală constă în deplasarea braţului robotului, prin
intermediul unei telecomenzi de la poziţia START, de-a lungul rosturilor de sudare, până la
revenirea în poziţia de pornire. Această metodă este mai complicată datorită geometriei complexe al
pieselor de sudat cu număr mare de rosturi.
Metoda modernă de poziţionare computerizată, cunoscută sub denumirea de programare off-
line, constă în simularea numerică a procesului tehnologic, generând un set de date ce pot fi
transferate spre consola de comandă a sistemului automatizat în vederea executării. În fapt,
coordonatele geometrice transmise consolei de comandă sunt traduse prin timpi de acţionare a
servomotoarelor cuplelor cinematice ale braţului robotului şi a dispozitivelor auxiliare ale acestuia.
Aplicarea metodei off-line se face în două etape:
- Prima etapă constă în realizarea unui model numeric al aplicaţiei robotizate format din
subansamble mecanice legate prin legi fizico-mecanice pentru a exprima realitatea (gradele de
mobilitate). Modelul realizat astfel a putut fi implementat şi pe alte aplicaţii de modelare
tridimensională (Solidworks, 3DS Max) cu respectarea cinematicii. Modelul cuprinde doar o formă
de principui a robotului, a poziţionerului, a suportului pentru carcasă sau roată. Cotele de gabarit ale
modelului fiind la scară faţă de cele reale, nu sunt cotate şi realizate la nivel de execuţie. Această
primă etapă se numeşte Proiectare asistată de calculator (PAC).
- A doua etapă numită şi Fabricaţie asistată de calculator (FAC) are la bază folosirea de
aplicaţii informatice speciale, dedicate simulării numerice a unor procese specifice care au ca
rezultat datele numerice care servesc ca date de intrare pentru aplicaţia integrală în consola de
comandă a robotului.

3.4. Avantaje şi dezavantaje ale tehnologiilor complex robotizate

A. Avantajele sudării robotizate sunt:
- extinderea domeniului de aplicare a tehnologiilor mecanizate de sudare;
- eliberarea operatorului uman de operaţii obositoare, caracterizate prin monotonie şi efort
fizic mare;
- protejarea operatorului uman de medii nocive;
- calitate superioară a îmbinărilor sudate constantă şi repetitivă;
- economii de materiale, energie şi manoperă;
- creşterea eficienţei economice prin mărirea producţiei şi micşorarea numărului de
operatori;

Tacu Mario 23
- posibilitatea efectuării operaţiilor de încărcare-descărcare, concomitent cu operaţii de
sudare;
- creşterea reală a timpului de lucru pe durata unui schimb;
- posibilitatea de adaptare a roboţilor la mişcări noi, în timp real;
- posibilitatea unei programări simple şi rapide într-un timp scurt;
- eliminarea aproape totală a rebuturilor;
- posibilitatea servirii a două linii de fabricaţie de către aceeaşi roboţi; În timp ce o linie de
fabricaţie este alimentată sau descărcată cu piese, pe cealaltă linie de fabricaţie roboţii
execută operaţiile de sudare;
- cheltuieli de investiţii mai reduse. Prin schimbarea produsului se poate utiliza acelaşi
robot, modificându-se setul de programe şi eventual capul de sudare. Un sistem de
comandă poate controla mai mulţi roboţi;
- nu necesită personal operator de înaltă calificare.

B. Dezavantajele sudării robotizate:

- exigenţele speciale impuse echipamentelor şi materialelor;
- necesitatea unor materiale de bază şi de adaos cu comportare bună la sudare;
- curăţare perfectă a pieselor care se sudează;
- respectarea dimensiunilor geometrice a pieselor şi a rostului;
- la sudarea pieselor de dimensiuni mari sunt necesare dispozitive speciale de asamblare
sau fixare a componentelor prin puncte de sudură;
- poziţionarea corectă a reperelor de sudat faţă de centrul sistemului de coordonate al
robotului;
- protejarea sistemului de comandă la fluctuaţiile reţelei de alimentare şi la perturbaţiile
generate de instalaţiile de sudare;
- funcţionarea în regim aproape continuu a echipamentului de sudare;
- costul relativ ridicat al unui robot.
Analizând avantajele şi dezavantajele care apar în cadrul unei tehnologii complex
robotizate, se constată, că în multe situaţii utilizarea roboţilor industriali este uneori extrem
de eficientă. În motivaţia introducerii tehnologiilor complex robotizate se iau în calcul şi
condiţiile de muncă grele şi periculoase.

Tacu Mario 24