Repararea maşinilor de ridicat si transportat

Executarea reparaţiilor de calitate superioara, cu productivitate mare şi preţ de

cost redus, se obţine prin aplicarea pe scara cât mai larga a proceselor tehnologice de
fabricaţie şi in lucrările de reparaţie.
In această direcţie, tipizarea lucrărilor de reparaţie are un rol deosebit. Dintre
toate procesele tehnologice cunoscute, care se aplică la repararea ansamblurilor sau
pieselor de acelaşi fel, se alege ca proces tehnologic, acela care dă cel mai bun rezultat.
Acest proces se aplică ulterior la repararea tuturor pieselor asemnătoare.
Tipizarea lucrărilor de reparaţie are şi avantajul ca se pot folosi şi dispozitive de
control, de reparaţie, auxiliare şi diverse, ceea ce conduce la reducerea duratei
reparaţiilor.
Procesul tehnologic este diferit pentru fiecare fel de reparaţie(curentă sau
capitală) si se intocmeste in raport cu volumul lucrarilor de executat, procedeul aplicat si
conditiile de executie.
Procesul tehnologic aplicat la repararea masinilor de ridicat si transportat
poate fi de doua feluri:
- proces tehnologic de reparatie individual
- proces tehnologic de reparatie pe ansambluri
In functie de numarul masinilor de ridicat si transportat se alege procesul
tehnologic cel mai potrivit. Deoarece chiar in intreprinderile mari numarul masinilor de
ridicat si transportat este redus, se prefera procesul tehnologic de reparatie individual.
Procesele de reparatie cuprind urmatoarele lucrari mai importante:
- primirea masinii in reparatie si spalarea ei exterioara;
- demontarea in piese componente;
- spalarea pieselor;
- constatarea defectelor si sortatea pieselor;
- intocmirea documentatiei de reparatie;
- repararea pieselor si a echipamentului electric;
- montarea pieselor in subansambluri si ansambluri si incercarea ;
- asamblarea masinii;
- rodajul, controlul si receptia masinii reparate;
- vopsirea;
- predarea masinii la beneficiar.

1. Reparatii curente

1.1 Pregatirea masinii pentru intrarea in reparatie

Primirea masinilor de ridicat si transportat in reparatie se face de controlul tehnic

al atelierului de reparatii si de catre un reprezentant al serviciului mecanic sef. In
prealabil, trebuie sa se execute curatirea si spalarea exterioara a masinii.
 Controlul tehnic al atelierului de reparatii supune masina unei revizii tehnice. Cu
aceasta ocazie se urmareste daca masina este completa si care sunt deficientele la
functionarea in gol sau in sarcina. Aceste constatari servesc ulterior la intregirea operatiei
de constatare a defectelor.
Pe baza reviziei tehnice se intocmeste procesul verbal de predare- primire in
reparatie a masinii si se trece la demontare.

1.2 Demontarea masinilor de ridicat si transportat

Demontarea masinii este una din operatiile cele mai importante din cadrul
procesului tehnologic de reparatie.Aceasta operatie trebuie sa fie precedata de:
- studierea amanuntita a constructiei si functionarii masinii respective;
- stabilirea succesiunii operatiilor de demontare, in functie de modul de fixare al
pieselor.
Demontarea pieselor trebuie sa se faca numai cu scule si dispozitive in bunastare
si adecvate reparatiei respective, ceea ce permite evitarea deteriorarii pieselor. Loviturile
pe suprafata pieselor se aplica prin intermediul unei bucati de lemn de esenta tare, metal
moale sau material plastic. Daca la demontare se constata o rezistenta mai mare, piesele
nu vor fi fortate, ci se va studia si se va stabili cauza.
Masinile de ridicat si transportat sunt compuse din organe de masini diferite.
Demontarea fiecarui tip de organ de masina prezinta unele particularitati care se prezinta
in continuare.
Prezoanele cu filet pe toata lungimea se demonteaza astfel: se insurubeaza pe
portiunea libera doua piulite, stranse bine intre ele si apoi se desface cu cheia, piulita
inferioara.
In cazul prezoanelor rupte se incearca una din urmatoarele proceduri:
- se taie filet invers in capul prezonului rupt, in care se intruduce o tija filetata
din otel cu care se demonteaza prezonul;
- in cazul prezonului se executa o crestatura si apoi se desurubeaza cu
surubelnita;
- se gaureste capul prezonului si in gaura se bate o vergea patrata din otel calit,
prin rotirea careia cu o cheie se desurubeaza prezonul;
- daca prezonul iese putin deasupra piesei se sudeaza de capul prezonului, prin
intermediul unei saibe, o vergea cu care se desurubeaza prezonul;
- se da o gaura in capul prezonului, apropiata de diametrul acestuia, fara a
afecta filetul prezonului in care dupa filetare, se introduce un nou prezon.
La demontarea pieselor fixate cu stifturi, se analizeaza atent daca acestea sunt
cilindrice sau conice.Stifturile conice se scot pe partea mai groasa cu ajutorul unui dorn
cu diametrul inferior stiftului.
Niturile degradate se demonteaza prin taiere cu dalta. La ansamblarile etanse,
demontarea niturilor necorespunzatoare se face prin gaurire si nu prin taiere cu dalta,
pentru a nu ovaliza gaura si a afecta astfel etansarea cu noile nituri.
Demontarea pieselor ansamblate prin presare se face folosind presele
spesiale cu surub.Piesele fixate pe arbori si pe axe se extrag cu aceleasi prese. Depresare
nu trebuie executata cu lovituri de ciocan aplicate direct presei. In cazuri exceptionale se
admite scoaterea unor piese cu ovituri de ciocan, intrepunandu-se intre ciocan si piesa o
bucata de cupru sau de lemn.
Demontarea penelor din canalul lor se executa cu ajutorul unei bare de otel
avand forma unei dalti. Penele prevazute cu gauri de extragere se scot cu ajutorul
suruburilor.
Demontarea inelelor de siguranta. Dupa tipul constructiv, inelele de siguranta
pot fi pentru alezaje si pentru arbori. Demontarea lor se face cu ajutorul clestilor. Daca
urechile sigurantei sunt rupte, demontarea inelelor se executa cu ajutorul unor de forma
surubelnitelor.
Demontarea lagarelor si bucselor se face in functie de tipul acestora. Astfel,
demontarea lagarelor din doua bucati se executa cu scule obisnuite.
Demontarea rulmentilor se face cu grija pentru a nu deteriora alezajul, arborele
sau chiar rulmentul. Lipsa dispozitivelor de extras rulmenti nu duce la ieftinirea
reparatiilor, ci chiar la cheltuieli inutile, pentru repararea stricaciunilor sau chiar
inlocuirea rulmentilor
Scoaterea rulmentilor prin lovituri de ciocan nu este permisa decat pentru
rulmenti cu alezaj conic. La acesti rulmenti loviturile de ciocan se aplica prin intermediul
a doua pene care forteaza in mod uniform intre labirint si partile fixe. Celelalte tipuri de
rulmenti se scot cu ajutorul unor dispozitive sau extractoare.
Demontarea rulmentilor cu doua randuri de bile se executa fara a se prinde
ghearele dispozitivului de marginile inelului interior, pentru a nu il deteriora.
Rulmenti montati prin stangere de demonteaza dupa ce in prealabil au fost
incalziti cu ulei mineral la 90-100˚ C. Incalzirea se face prin turnarea uleiului incalzit pe
rulment, in timp ce arborele se protejeaza cu azbest sau carton.
Demontarea rotilor dintate. Demontarea rotilor dintate se executa cu ajutorul
dispozitivelor si extractoarelor, a cror constructie este identica cu a acelora folositele la
demontarea rulmentilor.
In cazul in care depresarea se face greu, se procedeaza la incalzirea rotii pana la
temperatura de 100-200˚ C. Incalzirea trebuie sa se faca repede pentru a nu deteriora
arborele.
Demontarea instalatiei electrice trebuie sa se faca pe grupe inscriptionand
fiecare fiecare conductor sau aparat.
 1.3 Sortarea pieselor si intocmirea foilor de constatare

Sortarea pieselor este operatia prin care se urmareste sa se stabileasca natura

defectelor, numarul pieselor ce se repara sau se inlocuiesc, volumul manoperei si
masurile necesare pentru eliminarea cauzelor ce au accelerat uzura pieselor in timpul
exploatarii.
In timpul sortarii, piesele se verifica din punct de vedere dimensional, al formei
si al aspectului, cu ajutorul aparatelor de masura si control corespunzatoare.
O atentie deosebita trebuie acordata verificarii pieselor a caror perfectare poate
conduce la accidente. Acestea se controleaza la feroflux, ultrasunete etc. in vederea
descoperirii eventualelor crapaturi.
Prin sortare, piesele se repartizeaza in trei grupe: piese bune, de reparat si de
inlocuit.
In categoria pieselor bune se trec numai piesele care se incadreaza in
documentatia tehnica a masinii. In categoria pieselor de reparat se trec piesele care,
datorita faptului ca nu au un grad inalt de uzura, este economic sa fie reparate. Ultima
categorie cuprinde piesele care ajungand la limita de uzura, este imposibila sau
neeconomica reconditionarea lor.
Pentru piesele ce repara sau se inlocuiesc trebuie intocmite schite care sa
cuprinda toate cotele si datele necesare reconditionarii piesei uzate sau executarii unei
piese noi.
Odata cu intocmirea schitei se completeaza si foaia de constatare.
Foaia de constatare cuprinde denumirea piesei, natura defectului, modulde
rezolvare, numarul schitei sau desenului, volumul manoperei, costul reparatiei etc...

1.4 Constatarea defectelor

In cursul operatiei de sortare se constata pieselor, abaterile lor fata de desenele

de executie si conditiile tehnice, inscrise in acestea precum si cauza defectarilor
survenite.
Cauzele defectarii pieselor pot fi:
- de exploatoare;
- de fabricatie;
- de constructie.
Defectele de exploatoare sunt cele mai intalnite.
Defectele de fabricatie provin din cauza greselilor comise in timpul proceselor
de productie sau in cursul reparatiilor efectuate. Cele mai frecvente cauze sunt abaterile
fata de dimensiuni, tolerantele sau conditiile tehnice prevazute in desenele de executie,
precm si nerespectarea tehnologiei de executie sau montaj.
Defectele de constructie pot aparea ca urmare a greselilor comise la proiectarea
utilajului. Dimensiunile, calitatea materialului, tratamentul termic, tolerantele pentru
piesele conjugate accelereaza defectarea pieselor, daca sunt stabilite eronat.
La operatia de sortare a pieselor trebuie sa se tina seama si de urmatoarele
criterii:
Suruburile, prezoanele si piulitele trebuie sa aiba filetul curat fara urme de lovire
sau strivire. Aceste defecte se admit numai daca dispar prin refiletare. Filetul nu trebuie
sa fie rupt pe mai mult de 1,5 spire sau strivit pe o jumatate de spira la 10 spire. Gaurile
pentru splinturi si stifturi nu trebuie sa fie astupate sau deformate.
Fusurile arborilor si ale axelor trebuie sa aiba o forma cilindrica, fara urme de
lovituri sau razuiri. Canalele de pana trebuie sa fie curate, iar fetele laterale paralele.
La rotile dintate, dantura trebuie sa fie curata, fara urme de ciupire si fara fisuri.
Se admit numai defectele, care pot fi eliminate in timpul reparatiei. Uzura dintilor nu
trebuie sa fie mai mare de 0,2 din modulul rotii.
La lagarele de rostogolire, corpurile si caile de rulare nu trebuie sa prezinte
ciupituri sau urme de fisurare.
Lagarele de alunecare trebuie sa aiba cuzinetii fara urme de gripare, iar daca
acestea au captuseala din compozitie se controleaza si aderenta la cuzinet. Controlul se
face prin ciocanirea cuzinetului in stare suspendata, iar sunetul emis trebuie sa fie
cristalin. Cuzinetul de care captuseala nu adera are un sunet infundat. O metoda precisa
pentru controlul aderentei compozitiei la cuzinet este controlul cu ultrasunete.

2. Reparatii capitale

Ansamblul de lucrari de reparatii prin care se urmareste reinoirea utilajelor,

respectiv restabilirea parametrilor tehnici si functionali la valoarea lor nominala, poarta
numele de reparatii capitale. Aceste reparatii se planifica in cinformitate cu prevederile
normativului pentru intretinerea si repararea utilajelor de constructii, indicativ U 9- 86, la
sfarsitul fiecarui ciclu de reparatii, care se masoara in ore de functionare efectiva si acre
reprezinta resursa tehnica a utilajului, respectiv un interval din durata lui de serviciu
normata, date pe care mecanicul trebuie sa le cunoasca pentru utilajul pe care- l conduce.
Primul ciclu de reparatii care incepe cu utilajul nou este mai mare decat
urmatoarele cu cel putin 10 %. La ultima revizie tehnica din ciclu de reparatii,
premergatoare reparatiei capitale se executa diagnoza straii tehnice a utilajului si se
incheie un proces verbal care va contine: datele de identificare ale utilajului (denumire,
indicativ, tip, serie, nr. de inventar, pozitia de ciclu), santierul pe care lucreaza, starea
tehnica detaliata, inclusiv consumul de conbustibil si de ulei motor real in comparatie cu
cel normat, concluzii privind data introducerii utilajului in reparatie capitala sau numarul
de ore de prelungire a ciclului de functionare.
La reparatia capitala se executa urmatoarele lucrari:
- receptia utilajului la primirea in reparatie pentru determinarea integritatii
acestuia si identificarea defectelor care s- ar descoperi mai greu dupa spalare;
- golirea si colectarea combustibilului si lubrifiantilor;
-curatirea si spalarea generala a utilajului;
-examinarea utilajului dupa spalare pentru evidentierea eventualelor fisurii,
deformarii etc;
- demontare utilajului in piese, spalarea acestora, controlul si clasificarea in piese
bune, reparabile si nereparabile;
- pregatirea pieselor noi si reconditionate, repararea si reconditionarea celorlalte
piese si organe si montarea lor in agregate;
- montarea intregului utilaj, verificarea si reglarea acestuia pentru realizarea
parametrilor;
-executatea rodajului si verificarea functionarii in gol si sarcina.
 3. Materialele folosite la repararea masinilor de ridicat si transportat

Problema alegerii materialelor pentru confectionarea pieselor ce se inlocuiesc cu

ocazia repararii masinilor de ridicat si transportat este simpla in cazul in care exista
documentatie tehnica. Pentru cazul in care documentatia lipseste sau este incompleta, se
dau in continuare cateva recomandari sau indicatii privind alegerea materialelor necesare
pentru fabricarea pieselor.

Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul, in care continutul de carbon este

cuprins intre 1,70 si 6,67 % si contine si alte elemente, in cantitati mai mici, precum
siliciu, fosfor, mangan si sulf. Fontele cele mai utilizate sunt fonta cenusie si fonta
maleabila.

Marca fontei Utilizari specifice

FC 00 Se foloseste pentru piesele fara solicitari
mecanice importante: contragreutati,
cuplaje cu discuri, cuplaje- manson.
FC 12 Se folosesc pentru piese de mica rezistenta.
FC 15
FC 18 Se folosesc pentru piese cu grosimea
peretului de 20 mm.
FC 21 Se foloseste pentru piese greu solicitate cu
pereti de pana la 40 mm. Pentru roti de
manevra, tobe pentru cable, cuplaje elstice
cu bolturi.
FC 24 Se foloseste pentru piese cu peretii de 20-
40 mm.carcase pentru cutii de viteza, roti
de fractiune.
FC 28 Se folosesc pentru piese importante si
FC 32 complexe ( cilindri, camasi de cilindru, roti
dintate, roti de lant, capace) puternic
solicitate si cu grosimi care pot merge pana
la 60 mm FC 28 si pana la 100 mm pentru
FC 32.
FC 12 D Se foloseste pentru carcase de masini
electrice.
FM 40 a Se foloseste pentru senile, placi profilate.

Otelurile sunt aliaje fier carbon, in care procentul de carbon nu depaseste 1,7
% .Clasificarea otelurilor folosite in constructia si repararea masinilor de ridicat si
transportat se face din mai multe puncte de vedere. Astfel dupa compozitia chimica avem
doua grupe: oteluri fier si oteluri aliaje. Dupa scop, otelurile se impart in mai multe
categorii, din care intereseaza otelurile de constructii si anumite oteluri speciale.
Otelurile de constructie se impart la randul lor, in oteluri carbon obisnuite,
oteluri carbon de calitate si oteluri aliate de constructii.
Marca otelului Utilizari specifice
OL 00 Pentru scopuri auxiliare. Nu este
intotdeauna apt pentru sudare prin presare.
Se foloseste in unele constructii de mica
importanta.
OL 32 Pentru otelul rotund, profilat si lat destinat
OL 32 8 confectionarii de piese de la care se cere o
OL 34 tenacitate ridicata ca : suruburi brute, inele
OL 34 8 de strangere, nituri, lanturi sudate si
calibrate, armaturi, saibe, bucse distantiere
pentru cuplajele elastice.
In constructii metalice sudate ca:suporti,
lame, carcase etc.
OL 38 In constructii de masini pentru piese de
OL 38 8 mica importanta sau care se formeaza la
OL 38 K rece (suruburi, piulite, nituri, carlige,
OLC 15 tiranti, rondele, splinturi, bucse).
OLC 20
OL 42 Organe de masini supuse la solicitari
OL 42 8 variabile: arbori si axe cu elasticitate
OL 42 k scazuta, axe pentru care o anumita uzura nu
OLC 25 este periculoasa, roti dintate cilindrice cu
dinti drepti, usor solicitate, piese filetate.
OT 40 Tobe pentru cabluri.
OT 45 Cuplaje dintate
OL 50 s Piese pentru mecanisme de transmisie
OL 50 k solicitate: roti dintate pentru viteze reduse,
OLC 38 arbori axe, carlige pentru macarale, flanse,
suruburi, piulite, inele de fixare.
OT 50 x Cuplaje elastice cu bolturi
OL 60 k In constructia de masini similar cu OL 50,
dar pentru sarcini mai mari, in special
pentru piesele unde este necesara o
economie in ceea ce priveste raportul intre
volum si greutate.
OL 70 k In constructia de masini pentru piese
OLC 48 supuse la uzura intensa si tratament termic

Metalele si aliajele neferoase

Prin aliajele neferoase se inteleg toate aliajele care contin alte elemente decat fier.
 4. Metode folosite la reconditionarea pieselor

Scopul reconditionarii pieselor este de a le aduce la forma si dimensiunile

initiale, asigurand ajustajul initial al ansamblarii, adica jocul stabilit prin conditiile
tehnice de executie. Reconditionarea pieselor se face pe doua cai, si anume:
- reconditionarea prin modificarea dimensiunilor initiale;
- reconditionarea prin aducerea la dimensiunile initiale.
In primul caz piesa capata o forma geometrica corecta si o dimensiune noua,
diferita de cea nominala, numita dimensiune de reparatie.
Dimensiunea de reparatie se obtine prin prelucrare mecanica, sau in unele cazuri
prin adaugarea unei piese suplimentare.
In al doilea caz, piesa recapata forma si dimensiunea initiala prin incarcarea
portiunii uzate sau lipsa, cu material nou si prelucrarea la dimensiunea nominala.
Metodele principale folosite la reconditionarea pieselor sunt urmatoarele:
- prelucrarea mecanica;
- incarcarea prin sudura;
- depunerea de straturi prin electroliza;
- metalizarea;
- prelucrarea prin deformare elastica;
- prelucrarea prin scantei electrice.