Turnarea sub presiune inalta

Metoda de turnare sub presiune inalta se caracterizeaza prin viteza mare de

curgere a aliajului lichid, sub actiunea unei suprapresiuni realizate pneumatic sau
mecanic, intr-o forma metalica, de constructie speciala, denumita in practica curenta
matrita.
Turnarea sub presiune realizeaza piese de dimensiuni foarte exacte si cu un grad
inalt de netezime a suprafetelor ceea ce face posibila utilizarea directa a acestor piese fara
operatii ulterioare de finisare. Metoda se limiteaza deocamdata la turnarea pieselor din
aliaje neferoase si de mase relativ mici si mijlocii (max.150 kg/buc); devine rentabila,,
comparativ cu celelalte procedee la productia de serie mare si reprezinta singura
posibilitate de obtinere a unor piese cu grosime foarte mica (sub 1 mm) si suprafata mare
a peretelui.

PARTICULARITATI ALE TURNARII LA PRESIUNE RIDICATA

(PRIN INJECTARE)

2.1 Principiul turnarii la presiune ridicata

Turnarea la presiune ridicata reprezinta un procedeu turnare neconventional

(special), care se caracterizeaza prin particularitatea ca aliajul lichid este introdus in
amprenta piesei din forma de turnare prin injectare sub actiunea unei suprapresiuni mari,
realizate mecanic. Aliajul lichid este dozat volumetric si este introdus intr-un cilindru
(camera) de presare, de unde este injectat in forma de turnare cu ajutorul unui piston
actionat mecanic. Este posibil ca injectarea sa se realizeze si prin intermediul unui gaz
sub presiune ridicata. Forma este o matrita metalica si are o constructie speciala, de cele
mai multe ori fiind racita fortat. Datorita presiunii ridicate aliajul intra in amprenta piesei
din forma cu viteza foarte mare, iar timpul de umplere este foarte scurt. Forma metalica
determina o solidificare foarte rapida a piesei. Dupa solidificare matrita se deschide, iar
piesa si aliajul solidificat in reteaua de turnare sunt extrase. Schema de principiu a turnarii
sub presiune ridicata este prezentata in figurile

Turnarea cu camera de compresie calda implica constructia cuptorului de

incalzire(mentinere) impreuna cu sistemul de injectare din punct de vedere metalurgic
inseamna incalzirea unei cantitati mari de aliaj cu consecintele nedorite de crestere a
consumurilor energetice si marire a pierderilor nerecuperabile prin oxidari si arderi.
Oxidarea baii este limitata la solutia cu baie inchisa dar constructia acesotra prezinta alte
deficiente: limitarea marimii creuzetului cuptorului, confectionarea lui din materiale
rezistente la temperaturi inalte, utilizarea de presiuni de injcetare nu prea ridicate.
 Masinile cu camera de compresie calda sunt utilizate pentru aliajele usor fuzibile
cu temperatura de turnare sub 450°C; din cauza contactului direct si pe o perioada
indelungata de timp cu camera de compresie (fixa sau mobila) cu aliajului lichid, scade
durabilitatea acesteia. Instalatiile de tipul piston sunt usor integrate in fluxuri
automatizate si mecanizate, caracterizate de productivitati ridicate. Utilajele cu compresor
(presiune de aer) folosite cu precadere la aliajele cu baza de aluminiu, au o productivitate
scazuta determinata de existenta unor cicluri lungi ale stabilirii presiunilor de regim sau
umplere ca camerei cu aliaj lichid, consumuri mari de aer comprimat sau gaz inert
precum azot, prezentand insa o constructie mai simpla si usor de intretinut.
Masinile cu camera calda cu piston (vertical sau orizontal) asigura presiuni
specifice de injectare ale aliajului mai scazute; maisnile cu compresor (presiune de aer)
cu baia inchisa sau deschisa permit presiuni specifice de pana la 100 daN/cm² (fig. 6).

Fig. 2.1 Masina cu camera de compresie calda cu piston:

a, b, c – cu deplasarea pe veritcala; d, e – cu
deplasarea pe orizontala

Alimentarea cu aliaj a camerei de compresie, cu o cantitate bine determinata in

functie de volumul tuil a camerei de compresie (alegerea tipului de masina se face in
functie de marimea piesei ce urmeaza a fi turnata), se face manual cu o lingura (oala) de
turnare obisnuita sau mecanizata cu diferite sisteme.

In fig.7 si fig 8., sunt prezentate o alta serie de schite care sa redea sugestiv succesiunea
fazelor tehnologice de la turnarea cu camera de compresie rece verticala si orizontala, in
diferite variante constructive des intalnite in practica. Diferenta intre pozitiile camerei de
compresie si directia de realizare a injectarii consta din punct de vedere metalurgic in
modul diferit de realizare a curgerii fortate a aliajului sub presiune pistonul si calitatea
piesei turnate, mai ales in ceea ce priveste compactitatea peretelui si cantitatea de
incluziuni gazoase si nemetalice din acesta.
 Fig. 2.2 Masina de turnat sub presiune, cu compresor:
a,b – cu baia inchisa; c – cu baia deschisa.

Fig. 2.3 Fazele tehnologice de lucru la masinile de turnare sub presiune, cu

camera rece orizontala de compresie:
a – presare cu piston, cu piesa formata numai in semimatrita fixa;
b – presarea cu piston, cu piesa formata in ambele semimatrite;
c – presarea cu piston profilat tip poanson si piesa formata intr-o semimatrita si o placade
baza
I – umplerea camerei cu aliaj; II – presarea si fomarea piesei; III – extragerea piesei.
Fig. 2.4 Fazele tehnologice de lucru la masinile de turnare sub presiune, cu camera
rece verticala de compresie:
a – constructia cu camera separata de matrita; b – constructie cu camera de presare in
matrita; c – matrita cu plan de separatie orizontal; d – matrita cu plane multiple
orizontale de separatie si presarea cu piston de jos in sus;
I – umplerea cavitatii cu aliaj; II – presarea si solidificarea piesei; III – extragerea
piesei si eliminarea restului de aliaj.
 

In figura 2.4 sunt prezentate o serie de schite cu succesiunea fazelor tehnologice la cele
doua variante si cu particularitatile de curgere si formare a crustelor solidificate, de unde
rezulta avantajul calitativ al procedeului cu camera verticala.
 Fig. 2.5 Particularitatile curgerii si solidificarii aliajului la presarea in camera rece
orizontala (a) si verticala (b) si influenta acestora asupra calitatii pieselor turnate;
I – umplerea camerei cu aliaj; II – formarea crustelor solidificate la contactul aliajului cu
matrita; III – injectarea aliajului in matrita, cu grade diferite de turbulenta si impurificare
cu gaze si incluziuni de zgura si oxizi.

2.2. Clasificare procedeelor de turnare la presiune ridicata

Procedeele si instalatiile de turnare la presiune ridicata se clasifica dupa mai multe

criterii:

- dupa temperatura camerei de presare;

- dupa directia de deplasare a pistonului de presare;

- dupa pozitia suprafetei de separatie a matritelor;

- dupa tipul de aliaj turnat, etc.

In tabelul 2.1 este prezentata o schema a clasificarii masinilor si procedeelor de

turnare la presiune ridicata. Particularitatile constructive ale fiecarei variante sunt aratate
schematic in figurile 2.1-2.4
 Tabelul 2.1 Clasificarea procedeelor si a masinilor de turnare la presiune ridicata.

Nr.crt. Dupa Dupa modul in Dupa Dupa pozitia Dupa tipul

temperatura care se directia de camerei de camerei de
camerei de realizeaza presare presare compresie
presare presarea
1 Cu camera Cu piston Verticala In creuzetul cu
de presare aliaj lichid
calda Orizontala In creuzetul cu
aliaj lichid
Cu gaz sub Cu baie
presiune inchisa
(pneumatice) Cu baie
deschisa
2 Cu camera Cu piston Verticala In matrita
de presare In afara
rece matritei
Orizontala In afara
matritei

OXIDAREA SI GAZAREA ALIAJULUI

TURNAREA sub presiune ,ca o modalitate speciala de obtinere a pieselor, prin

injectarea sub presiune a aliajelor lichide in forme metalice, rezerva, circa 95% din plaja,
aliajului AlSi9Cu3(Fe), destinat turnarii de piese pentru industria auto.

Tehnologia, simplificata, este drumul parcurs de aliaj de la stadiul de lingou, pina

la stadiul de piesa trecind prin diverse operatii: topire, tratare, transfer, mentinere,
injectare, extragere, decupaj(degrapaj), control etanseitate, sablaj.
Participarea interactiva la dezbatari, va da posibilitatea fiecaruia sa intervina cu
intrebari si desigur cu raspunsuri acolo unde este necesar.O linie “scurta”, cu uzinaj
incorporat, va permite intotdeauna o reactivitate rapida in ceea ce priveste tinerea sub
control a limitelor de admisibilitate a defectelor de turnare si a caracteristicilor mecanice
ale pieselor.
Afinitatea aluminiului lichid fata de oxigen si hidrogen, la o temp de peste 700°C,
cere o tratare atenta a problemei si o analiza profunda a surselor posibile de oxidari ca si
degazari.
Fenomenul de OXIDARE, legat de reactivitatea aluminiului lichid fata de oxigen,
pe scara afinitatilor unde aluminiul este pe locul 3 ,fata de Ca si Mg, la o temp de
800°C, cere o tratare minutioasa a problemei si o analiza profunda a surselor posibile de
oxidari ca si de gazari.
Mecanismul fenomenului este urmatorul: ALUMINIUL LICHID reactioneaza cu
vaporii de apa formand trioxodul de aluminiu si elibereaza hidrogenul:

2Al + 3H2O =Al2O3 + 6H

Surse posibile de gazare :

- retur oxidat
- retur divizat ( multe bucati mici , care in ansamblu au suprafata mare
- transvazare de la inaltime
- agitarea baii cu diverse scule
- supraincalzirea baii metalice
- coji ,bavuri introduse in cuptor
- reglare defectuoasa a arzatorilor,care ,prin arderea gazului metan ,elibereaza vapori de
apa (ce vor disocia in Oxigen si Hidrogen)
2CH4+3O2 = 2CO+4H2O
2CO + O2 = 2CO2
2H2O = 4H + O2

Fenomenul de GAZARE, legat de solubilitatea hidrogenului atomic in aluminiu

lichid, dauneaza, pt ca:
- induce porozitati in piesele turnate
- diminueaza proprietatile mecanice ale pieselor turnate
- apar pori pe suprafete uzinate la piese

CELULA de fabricatie (masina, cochila, sprayor, cuptor de mentinere, transportor,

extractor piesa, presa de decupare), CONCEPTIA cochilei, evantaiul de PARAMETRI,
REGLAJUL fazelor de injectie, POTEYAGE-ul
TERMOREGLAREA ca si RACIREA cochilei, sint laolalta, dar si separat, la fel
de importante subiecte de analizat in legatura directa cu DEFECTE IN TURNAREA
SUB PRESIUNE.
Trecerea in revista a diferitelor defecte in piese TSP, definirea lor si diferentiarea
pe categorii(defecte externe, detectabile vizual si defecte interne, detectabile prin radi-
ionizante sau puse in evidenta dupa uzinaj), face mai clara diagnosticarea si ajuta la
IDENTIFICAREA corecta a defectelor de turnare.
IDENTIFICAREA corecta a unui defect, permite intotdeauna o buna analiza a
cautarii cauzei radacina , in sprijinul luarii celor mai bune decizii.
Diagrama de rezolutii permite accesul la tabloul CAUZE-EFECT, care pot aduce
informatiisuplimentare in luarea deciziilor.
Importanta adevaratei tratari a problemei, pentru aflarea cauzei radacina, va evita
tratarea cu actiuni pompieristice si va ataca adevarata problema.
O vizita in atelierul turnare sub presiune, permite observarea unei CELULE de
injectat sub presiune, in totalitate automatizata , capabila sa faca piese foarte mici, in
grape de 2 sau 4 sau 6 amprente(diferiti suporti ), cit si o CELULA pt injectat piese foarte
mari(carcase CV) si, foarte important, permite observarea procesului de turnare pas cu
pas.
In concluzie, ceea ce este foarte important, in cazul aliajelor injectate S/P, este
stabilirea precisa a defectelor gen porozitati si, diferentierea clara a suflurilor(inclusiv
microsuflurilor) fata de gazari pentru a le trata diferentiat si cu responsabilitate.

DESCRIEREA SISTEMULUI DE TSP

Calitatea pieselor produse cu masini de turnare sub presiune(prese de injectie),

este direct legata de controlul parametrilor unui ciclu, care, in ordinea importantei, sunt
cei de la masina care trebuie sa aiba caracteristici repetabile absolute ale valorilor,
injectie dupa injectie si largi posibilitati de reglaj al fazelor
tehnologice ale ciclului.
Dinamica umplerii cochilei cu aliaje lichide neferoase poate fi impartita, dupa o
terminologie universal adoptata de catre turnatori , in trei faze:
- Faza 1-a, lenta, prin inceputul deplasarii pistonului de injectie si patrunderea
metalului in canalul de alimentare, pana in proximitatea atacurilor
- Faza a-2-a, rapida, in timpul careia se face umplerea amprentei cochilei si care
incepe teoretic imediat ce metalul ajunge in proximitatea atacului de alimentare .
- Faza a-3-a, de intensificare a presiunii, prin care se aplica o presiune ridicata
asupra metalului, pentru a reduce dimensiunea macroporozitatilor prezente in
piesa(grapa).
Partea masinii pentru care realizam acest studiu si care trebuie sa fie dezvoltat
tinand cont de criterii sintetic expuse mai sui este: grupul de injectie.
Fabricantii de masini cu camera rece serie XXXTo, actualmente in productie,
utilizeaza o structura cu un cilindru multiplicator de presiune, separat de circuitul
hidraulic de comanda, care este independent .
"Figura nr.1 arata schema de principiu unde se remarca cilindrul de injectie “C” si
cilindrul multiplicator “M”.
Fluxul de ulei(si in consecinta, viteza in diferitele faze ale ciclului), este controlat de catre
valvele proportionale, pentru care deschiderea obturatorului de control al debitului este
direct legata cu tensiunea de comanda. Cilindrul de injectie are un diametru suficient,
care sa poata garanta o forta adecvata pe durata umplerii amprentei, pentru a avea strict
acele presiuni pe metal in timpul cat se umple, nici mai mici de 400kgf/cm2. dar nici
foarte ridicate, pentru a nu compromite viteza maxima care, pe durata fazei a-2-a, in gol,
fara contrapresiune de metal, trebuie sa atinga valoarea de 7-8 m/s(in injectie 3,5-4m/s) .

Pistonul multiplicator, este constituit dintr-o singura piesa(fara clapete sau treceri
interne care ar fi dificil de intretinut), pozitionat vertical, "racordat" la o tija care
vizualizeaza si controleaza pozitia sa printr-un detector de proximitate.

MODUL DE FUNCTIONARE

In timpul fazei a-1-a, valvele proportionale P2 si P3 sunt inchise si debitul

hidraulic este furnizat de catre pompa dubla si controlat de catre valva proportionala de
debit racordata la distribuitorul de inchidere.
"Fluidul hidraulic traverseaza clapeta anti-retur "R", studiata si construita de I. PRESSE
pentru a garanta sectiuni de trecere adecvate si in consecina, foarte mici pierderi de
sarcina.
"Odata cu atingerea pozitiei care activeaza inceputul de cursa de faza a-2-a, valva
proportionala “P2”, reglata in prealabil la valoarea vitezei introduse de catre tehnicianul
operator, este “activata” si fluidul continut in "acumulator, incarcat la presiunea necesara,
incepe sa traverseze clapeta anti-retur “R”, imprimand pistonului viteza de faza a-2-a.

Pozitia de sfarsit de cursa de faza a-2-a, cand pistonul se gaseste la circa 20mm inaintea
punctului "de final de cursa completa, corespunde cu comanda valvei proportionale “P3”
a fazei a-3-a care imediat, sau dupa un timp de intarziere programabil in milisecunde,
deplaseaza pistonul multiplicator “M”, cu o viteza diferita si independenta de viteza din
faza a-2-a.
Cand in cilindrul de injectie, prin efectul rezistentei generata de metal in cochila,
presiunea atinge valoarea celei din acumulator, clapeta anti-retur “R” se inchide automat
foarte rapid, in timp record de 3-4 milisec si presiunea, sub efectul multiplicatorului,
creste pana la valoarea dorita.
Faza a-3-a este practic o faza de presiune: odata ce umplerea cochilei a fost
efectuata, deplasarea pistonului de injectie este considerata “neglijabila” si limitata la
volumul de contractie si de compactare a metalului.
"Valoarea finala a presiunii este determinata de acumulatorul “B”, care este
incarcat la presiunea dorita, pentru a obtine presiunea finala prescrisa. Valoarea de
incarcare poate sa fie definita de “nomograma"de injectie”, sau calculata automat, in
cazul masinilor cu injectie asistata de calculator.
"Sistemul brevetat de IP, numit “Biconstant”, elimina punctele de presiune date de
energia cinetica a ansamblului independent de debitul hidraulic, in mod contrar la ceea
ce se intampla in cazul utilizarii in acelasi scop, a valvelor de reducere de presiune.

Defecte de suprafaţă
Descriere
Sunt defecte care pot fi puse în evidenţă printr-o verificare vizuală atentă a semifabricatelor
turnate. După solidificare există următoarele defecte:
Nr Cauze posibile Defectul slebului
crt
1 - debit de apă insufficient Perforare la demarare
 - temperatură mare a metalului
- răcire insuficientă la demarere
- viteză mare

2 - timp de umplere prea scurt; Fisurarea capătului de demarare

- lungimea mică a filmului de abur.

3 - temperatură mică a metalui la demarare; Sac îngheţat

- nivel foarte mare de metal la demarare;
- jgheaburi, bucşe sau obturator reci;
- distanţă necorespunzătoare între pânza
difuzoare şi fundul fals.

4 - suprafaţa cochilei nu este bine Sleb prins în cochilă

lustruită;
- panta de curbură este prea mare;
- centrul lingoului este prea fierbinte
ceea ce necesită mărirea debitului de
apă.

5 - curbare rapidă a capătului de demarare, Colţuri scurse

 jetul secundar de apă s-a deschis prea
repede;
- temperatură mică a metalului la
demarare;
- debit mare de apă pe colţuri – se pot
obtura orificiile de răcire pe colţul
cochilei.

6 - cochilă necurăţită, resturi de ulei ars; Dungi pe suprafaţă

- tip de ulei neadecvat;
- defect major pe suprafaţa cochilei
necesită şlefuire.

7 - metal rece – temperatura mică a Perforare după demarare

metalului nu asigură un film de abur
fără întreruperi;
- pânză ruptă sau distribuţie
necorespunzătoare a metalului;
- nivel de metal neadecvat în timpul
formării curburii de demarare.

8 - fundul fals nu este poziţionat corect în Ridicare marginii la demarare

cochilă, la demarare;
- cochila nu este în plan;
- fundul fals nu este în plan.

9 - fundul fals nu este aliniat în acelaşi Curgeri

plan cu cochila;
 - cochila nu este în plan orizontal;
- fundul fals nu este în plan orizontal.

10 - ştergătorul de apă a permis scurgerea Fisură post-solidificare

apei pe lingou în perioada de tranziţie.

11 - fundul fals nu este poziţionat corect în Colţ ridicat

cochilă, la demarare;
- cochila nu este în plan;
- fundul fals nu este în plan orizontal;
- suprafaţa cochilei este defectă;
-ungerea nu funcţionează pe colţul
cochilei.

12 - găuri de răcire înfundate; Exudaţii de suprafaţă

- debit prea mare / debit prea mic de apă;
- viteză prea mare de coborâre;
- nivel prea mare de metal în cochilă
13 - debit de ulei mic/ciclul de lubrifiere Fisuri orizontale de colţ
prea mare în unitatea de timp;
- debit de Cl2 mare sau cantitate prea
mare de flux utilizat;

14 - găurile de răcire sunt înfundate sau Dungi de apă

distruse;
- camerele de răcire au depuneri de
calcar.

15 - debit mare de ulei; Suprafaţă în valuri

- viteză mare de coborâre;
- debit de apă prea mic;
- nivel mare de metal în cochile.

16 - start târziu sau viteză mică pe demarare; Cute la rece pe colţ

- nivel de metal insuficient;
- răcire prea mare pe colţuri, se pot bloca
 câteva găuri simetric pe colţuri;
- distribuţie incorectă a metalului;

17 - suprafaţa cochilei distrusă, pe colţ; Ruptură de colţ

- distanţă prea mare între cochilă şi
fundul fals.

18 - fundurile false au umiditate; Pete de oxizi şi fisuri care sunt iniţiate de ele
- zgura rămasă în metal;
- turbulenţe ale metalului în pânza
difuzoare;
- curăţire necorespunzătoare a metalului
din cochilă la demarare.

4.3. Defecte de compactitate

Descriere
 Discontinuităţi în ceea ce priveşte compactitatea, formate la elaborare şi turnarea
metalului, proporţii neadmise sau care nu se pot îndepărta la prelucrarea semifabricatului. Ele
apar sub următoarele forme:
Retasură: Gol de contracţie format la solidificarea lingoului turnat şi se prezintă sub
forma unei pâlnii cu contur neregulat având suprafeţe oxidate. În regiunea limitrofă retrasurii,
conţinutul de incluziuni nemetalice şi de gaze este ridicat. Golul format sub influenţa contracţiei
din timpul solidificării poate fi deschis (retasură exterioară), sau închis (retasură interioară), iar
uneori poate aparea ca o adâncitură pe suprafaţa semifabricatului. Retasura exagerată,
nelocalizată sau neîndepărtată printr-o tăiere suficientă a capetelor de turnare, poate aparea şi în
produsele prelucrate, prezentând aspecte variate. De obicei, are un centru (spaţiu gol) cu
ramificaţii radiale, de dimensiuni variabile şi cu aspect sinuos.
Microretasura (acumularea locală de goluri mici) şi retasura dispersată, se pot suda la
prelucrările la cald ulterioare, ducând la formarea unei zone de microporozităţi.
Defectul este determinat de viteza prea mare de turnare şi răcirea prea intensă.
Porozitate de contracţie: Goluri mărunte şi numeroase (invizibile cu ochiul liber) formate
la marginile cristalelor, sub formă de zone afânate, cauzate de contracţiile locale din timpul
solidificării metalului.
Defectul este determinat de aglomerări de gaze, vâscozitatea mare a metalului,
temperatură mare de turnare sau de conţinutul de elemente care măresc domeniul de solidificare.
Porozitatea din apropierea suprafeţei poate fi provocată de înfăşurări, pojghiţe de oxid,
incluziuni de zgură. Porozităţile locale, izolate, pot fi produse de degajări de gaze sau de
hidrogenul disociat.
Suflură: Gol deschis (suflură exterioară) sau închis (suflură interioară), care în majoritatea
cazurilor are formă rotunjită (sferică sau alungită) şi suprafeţe netede, curate şi de obicei
neoxidate, de culoare argintie, ceea ce permite sudarea lor mai mult sau mai puţin completă în
timpul prelucrărilor la cald. Defectul apare sub formă de sufluri izolate, în cuib sau în grup,
situate în stratul marginal sau în regiunile interioare ale semifabricatului..
Suflurile sunt provocate de gazele (CO, N2, H2) conţinute în masa lichidă a materialului şi
care se separă în timpul solidificării, fără a părăsi masa metalului.

Cauze
– Viteze şi temperaturi excesive de turnare;
– Funduri false reci;
– Degazare şi zgurificare necorespunzătoare;
– Răcire rapidă şi neuniformă pe conturul semifabricatului;
– Turnarea metalului în stare prea vâscoasă, cu temperatură prea scăzută;

Prevenire
– Efectuarea unei degazări şi dezoxidări (zgurificări) corespunzătoare;
– Turnarea metalului cu viteze şi la temperaturi în limitele optime de lucru;
– Curăţirea jgheaburilor de turnare, protejarea repartitorului şi a pipelor cu soluţie refractară sau
utilizarea repartitoarelor şamotate cu căptuşeală integră;
– Reducerea debitului de apă rece la nivelul optim pentru obţinerea unei răciri uniforme;

4.4. Crăpături
Descriere
Discontinuităţi în metalul turnat, provocate de tensiuni, datorate fie modificărilor
structurale şi contracţiei la răcire, fie de diverse cauze mecanice.

Nr Mod de Cauze Denumire

crt apariţie
1 Apar, în general - debitul de apă la
din cauza unei demarare este prea mic; Crăpături de cute la cald
exudaţii, a unei - viteza de demarare
cute, a unei este prea mare;
umflături, sau a - temperatura metalului
tensiunilor interne la demarare prea mare;
de la demarare; în - calitatea apei s-a
general sunt fisuri schimbat;
care se închid. - găurile de răcire şi-au
modificat forma, deci
s-a modificat unghiul
de impact al apei din
circuitul secundar.
2 Sunt uşor de - timp prea mare de
indentificat şi umplere a cochilei la Crăpături de cute la rece
apar datorită demarare;
îngheţării - timp prea mic de
metalului imediat umplere a cochilei la
după start, la demarare;
fiecare colţ al - schimbare prea rapidă
slebului. de nivel (rampă nivel
mică).

3 Apar - vibraţie mare a

perpendicular pe slebului în timpul Crăpături orizontale
direcţia de turnare turnării;
şi dacă nu sunt - lubrifiere insuficientă;
foarte adânci pot - temperatură mare a
fi îndepartate prin metalului.
frezare.

4 Apar pe colţurile - Contracţiile mari care

slebului, în sunt funcţie de tip aliaj. Crăpături post-solidificare de colţ
perioada de
tranziţie şi sunt
cauzate de
diferenţele de
contracţie din
sleb; în general nu
produc dificultăţi
în procesul de
laminare.